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Procesos de Manufactura
Tema:
Procesamiento de piedra caliza, arcilla y silicio.
Proceso del vidrio.
Industria cementera.
Industria de la cerámica.
Grupo: 3M1-Ind
Autores: Carnet
Br. Walkonda Guadalupe Arguello Velásquez. 2016-0075U
Br. José Miguel García Mendoza. 2016-0296U
Br. José Gabriel Vega Hernández. 2016-0645U
Br. Zenelia Izayana Navarro Zamora 2016-0906U
General
Específicos
3. Marco Teórico
3.1 Procesamiento de piedra caliza, arcilla y silicio
3.1.1 Características y propiedades
La Caliza es uno de los recursos calcáreos más importantes, se presenta como una roca
sedimentaria que contiene por lo menos 50% de minerales de calcita(CaCO3) y dolomita (Ca
Mg(CO3)), predominando la calcita. Cuando permanece la dolomita se denomina dolomía.
Esta piedra sedimentaria posee propiedades de pleno interés y que brindan facilidades ante
ciertos procesos en comparación con materiales sustitutos para algunos productos finales como
el cemento y materiales refractarios, cal.
Aglomerante: como sustancia que hace de unión y proporciona mayor consistencia a los
aglomerados y morteros.
Neutralizante: anula las propiedades de los ácidos.
Escorificante: se deshace de espumas en la ebullición de algunos sulfuros metálicos.
Fundente: facilita la fundición de metales
Las propiedades de la arcilla van desde la resistencia a temperaturas altas sin mostrar
cambio alguno, su plasticidad le permite ser manejable y adoptar diferentes formas, esta
característica le ha valido un amplio uso de misma desde tiempos antiguos.
El Silicio posee propiedades son intermedias entre las del carbono y el germanio. En
forma cristalina es un muy duro y poco soluble y presenta un brillo metálico y color grisáceo.
Aunque es un elemento relativamente inerte y resiste la acción de la mayoría de los ácidos. El
silicio transmite más del 95% de las longitudes de onda de la radiación infrarroja.
3.1.2 Métodos de explotación
En Nicaragua, la explotación de caliza, yeso y arcilla se realiza principalmente a cielo
abierto1 este sistema consiste en la eliminación de las capas superiores del suelo para la
extracción de minerales de yacimientos cercanos a la superficie, por lo que existe un orden
lógico en el sentido de la explotación, a medida que se vaya agotando el mineral en cada capa.
La remoción del material se realiza mediante el uso de palas mecánicas y el transporte en
camiones hasta la planta.
Es útil recordar que estos minerales antes mencionados poseen un método o modelo de
extracción en común hasta cierto punto, por tal razón nos valdremos de la estandarización en
esta parte del proceso productivo de ellos para analizar el método de extracción de todos.
Exploración
En esta etapa se realiza un
reconocimiento general de una extensa
área, con el fin de identificar
condiciones favorables para la
existencia de un yacimiento. Luego de
la detección de un yacimiento, se
determina con mayor precisión su
forma y extensión y la ley del material
Figura 1. Proceso de extracción a cielo abierto. de su contenido.
Fuente: Sapag C, 2005
1
El sistema de extracción a cielo abierto es el más popular entre las empresas que realizan servicios de extracción de áridos y
piedras sedimentarias, al ser este un método que genera mayor productividad y reduce costos en ventilación, iluminación, y
transporte.
Extracción
El proceso de extracción consiste en extraer el mineral del macizo rocoso de la mina. El
proceso de extracción consta de cuatro etapas:
1. Perforación
Se debe realizar una perforación atravesando toda la altura del banco, horizonte del cual se
extrae el mineral, de distancias regulares entre sí, generalmente entre 8 y 12 metros.
2. Tronadura
Para que la roca sea fragmentada, se carga cada hoyo con explosivo, se introduce un
detonante de encendido eléctrico, el que se detona mediante control remoto, siguiendo una
secuencia con mínimas diferencias de tiempo entre cada una detonación. Luego se obtiene la
roca fragmentada del tamaño necesario para poder cargarla y transportarla al chancador, donde
se reducirá nuevamente de tamaño.
3. Carguío
El transporte puede realizarse a tres destinos; el mineral con alta ley se transporta al
chancador, el material estéril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales.
Chancado
El mineral obtenido en el proceso de extracción es de diversa granulometría, desde
partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el
chancador reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme
máximo de ½ pulgada, es decir 1,27 cm.
El proceso de chancado consta de tres etapas:
Extracción. Se desmonta el
área a trabajar y se lleva a cabo
el descapote, posteriormente se
barrena aplicando el plan de
minado diseñado, se realiza la
carga de explosivos y se
procede a la voladura primaria,
moneo, tumbe y rezagado,
carga y acarreo a planta de
trituración.
Hidratación. Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal hidratada. A la cal
viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es sometida a un separador de residuos para
obtener cal hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica
pasa por un hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal dolomítica
hidratada a presión.
Según UPM: “El cemento, aglomerante hidráulico (aglomerante: cuerpo que sirve para
reunir varios elementos en una masa compacta), es un material inorgánico, no metálico,
compuesto de cal, alúmina, fierro y sílice, finamente molido. Mezclado con agua forma una
pasta que fragua y endurece, manteniendo su resistencia y estabilidad incluso dentro del agua.
Las sustancias componentes del cemento reaccionan con el agua de la mezcla, formando
silicatos de calcio hidratados”
(Universidad Politécnica de Madriz [UPM], sin fecha)
Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio
de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y por
cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.
La arcilla que se emplea para la producción de cemento está constituida por un silicato hidratado
complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros elementos. La arcilla aporta al
proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y aluminio (Al2O3).
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se denomina fraguado al proceso de endurecimiento de la pasta de yeso o del mortero de cal.
3.2.2 Proceso de fabricación del cemento
El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de materias
primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos
para la producción de Clinker. Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la
cantera.
Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales (bauxita,
mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central térmica,
escorias de siderurgia, arenas de fundición) como aportadoras de dichos elementos. Las calizas
pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego trituración, o
suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos.
Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en cantera o a su
llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.
Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino de crudo.
Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza
correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus características; y mediante básculas el material
al molino de harina (o crudo). Los estudios de composición de los materiales en las distintas
zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias
primas para obtener la composición deseada.
Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por molinos de
bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que producen un material de
gran finura.
Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para que las reacciones
químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada. El molino muele y
pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm.
Fuente: Ecured.com/cemento
El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se consigue mediante
el control de la correcta dosificación de los materiales que forman la alimentación al molino de
crudo. Si se parte de materiales variables en calidad, previamente se consigue su pre
homogeneización en una instalación "ad-hoc". 3 Después del molino, el crudo sufre aún un
proceso de homogeneización final, que asegura una mezcla homogénea con la composición
química requerida.
Clinker Se define Clinker como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales
arcillosos y calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades
convenientemente calculadas.
El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre
la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100 °C.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un
tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido
interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra
alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego
a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
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Se hace referencia a instalaciones previamente definidas para solo ejercer una labor dentro de sus proximidades, brindado las
capacidades técnicas para la misma.
3. Almacenamiento y envasado
Tras ser producido el cemento se almacena en silos según categoría del mismo, luego de
eso este cemento puede ser ensacado para su venta a granel o se introduce en un camión cisterna
para ser enviado directamente a la obra de construcción.
Diagrama de flujo/ recorrido
6
7
5
8
3
2
10
Oficina
Monitoreo
11
1
12
18 16 14
Autores propios