UOP 3-25-6

ENLACE REFRACTORISTA RESISTENTE A LA ABRASION

2. GENERAL

2.1 alcance
a. Esta especificación describe los materiales refractarios y de anclaje que se utilizarán, y los métodos de
aplicación para el revestimiento interno de recipientes, equipos, tuberías y conductos funcionan con una
abrasión de 3/4 "(19 mm) o 1" (25 mm) de espesor. Revestimiento refractario monolítico resistente. El
revestimiento refractario en calentadores de proceso de combustión, pilas y equipo relacionado no está
incluido.

b. El refractario y toda el agua hidratante requerida se mezclan en el mezclador. La mezcla resultante se

transporta al sitio de instalación y se coloca donde sea necesario. La consolidación y la extracción de las
bolsas de aire se realiza mediante la incorporación de un material refractario en el lugar.

c. Los materiales y sistemas refractarios descritos en esta especificación proporcionan un revestimiento

denso y resistente a la abrasión. No son adecuados para fines de protección contra la corrosión o aislantes.

d. Esta especificación no es aplicable a los refractarios de plástico.

e. Esta especificación no se aplica a los materiales que se transportan o bombean al sitio de instalación,
ni se aplica a la auto nivelación, al difusor de bombas o a materiales similares.

F. Las excepciones o variaciones que se muestran en las Especificaciones del proyecto UOP tienen
prioridad sobre los requisitos que se muestran en este documento.

g. Cuando el patrón de instalación y los requisitos de soldadura del fabricante del anclaje refractario son
más estrictos que los que se muestran en este documento, o no se tratan en los requisitos de esta
especificación, los requisitos del fabricante deben regir.

h. Cuando los requisitos del fabricante para el almacenamiento refractario, la mezcla, la colocación, el
curado y el secado por calor, etc. son más estrictos que los de este documento, los requisitos del
fabricante deben regirse.

2.2 Referencias
A menos que se indique a continuación, use la edición y los apéndices de cada documento de referencia
actual en la fecha de esta Especificación Estándar. Cuando se incorpora un documento referenciado otro
documento, use la edición de ese documento requerida por el documento de referencia.
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a. Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM):

(1) A 240 "Especificación estándar para placas, láminas y tiras de acero inoxidable de cromo y níquel para
recipientes a presión y para aplicaciones generales"

(2) Una especificación estándar de 820 "para fibras de acero para fibra reforzada Hormigón"

(3) C 71 “Terminología estándar relacionada con los refractarios”

(4) C 113 "Método de prueba estándar para recalentar el cambio de un ladrillo refractario"

(5) C 133 "Métodos de prueba estándar para resistencia y módulo de trituración en frío de ruptura de
refractarios”

(6) C 134 "Métodos de prueba estándar para medidas de tamaño, dimensiones y densidad aparente de
ladrillos refractarios y ladrillos refractarios aislantes"

(7) C 309 "Especificación estándar para formación de membrana líquida Compuestos para Curado de
Concreto ”

(8) C 704 "Método de prueba estándar para resistencia a la abrasión del material refractario Materiales a
temperatura ambiente ”

(9) C 865 "Práctica estándar para la cocción de muestras de hormigón refractario"

(10) D 4285 "Método de prueba estándar para indicar aceite o agua en compresión Aire”

(11) E 220 "Método de prueba estándar para la calibración de termopares por Técnicas de comparación”

b. Sociedad Americana de soldadores (AWS) A 5.4 / ASME SFA-5.4, “Especificación para Electrodos de
acero inoxidable para soldadura de arco de metal blindado ”.

c. AWS A 5.9 / ASME SFA-5.9, “Especificación para soldadura de acero inoxidable desnudo Electrodos y
varillas ”.

d. Instituto Americano del Petróleo (API) Estándar 936, “Control de calidad de instalaciones refractarias -
Inspección y prueba de revestimientos y materiales refractarios monolíticos”.
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e. Sociedad de protección de revestimiento (SSPC), especificación SP-7, “Brush-Off Limpieza a chorro ”.

F. Reglamentos y leyes gubernamentales nacionales, estatales y locales.

2.3 Documentos que rigen

a. Los materiales de revestimiento refractario, las pruebas, la instalación y la inspección deben cumplir
con los requisitos de la Norma API 936, excepto cuando se modifiquen mediante las Especificaciones
estándar de UOP o las Especificaciones y planos del proyecto de UOP.

b. El instalador de anclaje refractario debe preparar una lista de desviaciones (incluidos los bocetos) de
esta Especificación Estándar UOP y las Especificaciones y Dibujos del Proyecto UOP. La lista de
desviaciones se enviará al Propietario y se aprobará antes del inicio de la instalación del sistema de anclaje
refractario.

c. El aplicador de revestimiento refractario deberá preparar un procedimiento detallado por escrito que
abarque todo el proceso de revestimiento, incluidos los materiales, el almacenamiento, la calificación, la
instalación, el curado, el secado térmico, la inspección y las pruebas. El aplicador preparará una lista de
desviaciones de esta Especificación Estándar UOP y las Especificaciones y Dibujos del Proyecto UOP. El
procedimiento y la lista de desviaciones se enviarán al Propietario y se aprobarán antes del inicio de la
instalación del refractario.

d. Se recomienda una reunión previa a la instalación entre el propietario, el contratista, los instaladores
de anclajes y refractarios y el contratista de secado por calor. El objetivo principal es garantizar que las
especificaciones y los requisitos del trabajo sean claros y comprendidos por todas las partes. Además,
cualquier desviación solicitada puede ser discutida y resuelta. Las cuestiones de responsabilidad y tiempo,
así como las cuestiones de inspección, incluidos los puntos de espera y los requisitos de notificación,
también pueden resolverse.

2.4 Definiciones
Los términos relacionados con los materiales refractarios, la instalación, las pruebas, la inspección, etc. se
definen en las Normas API 936 y ASTM C 71. Por conveniencia, varias de esas definiciones se repiten y
amplían en la siguiente lista.

a. Galleta o galleta:
El refractario contenido dentro de una forma de anclaje de celda cerrada tal como un hexágono individual
de malla hexagonal o rectángulo de malla flexible.
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b. Anclajes de celda cerrada:
Un sistema de anclaje compuesto por una serie de pequeños volúmenes cerrados en los que se embute
el refractario. Malla hexagonal y flexible son ejemplos. Aparte de las aberturas pasantes en las tiras
metálicas que forman la malla, el refractario no es continuo.

c. Malla Flexible:
Un sistema de anclaje continuo, metálico, construido con tiras metálicas dobladas en un patrón repetitivo,
ligeramente superior a 90 grados, contenido. Los planos son ligeramente más pequeños que la abertura
adyacente, por lo que las tiras adyacentes pueden estar ligeramente anidadas, formando recintos
aproximadamente cuadrados o rectangulares. Las tiras están unidas por una barra continua u otro sistema
de bisagra para permitir la rotación alrededor del eje longitudinal en la unión (ver Figuras 16 y 18). El
conjunto puede ser enrollado para pasar a través de las aberturas del equipo. La capacidad de flexión, o
flexión, permite un ajuste rápido a superficies curvadas individualmente. La malla se suelda primero al
equipo. La carcasa y los cerramientos rectangulares posteriormente se rellenan con refractarios
resistentes a la erosión.

d. Malla hexagonal:
Un sistema de anclaje continuo, metálico, construido con tiras metálicas dobladas en un patrón repetitivo
de ángulo de 120 grados. Cuando los planos de las tiras adyacentes se unen (generalmente al afianzarse),
se forma un recinto de forma hexagonal. (Ver Figuras 1 y 3). El sistema completado es rígido y debe
doblarse para ajustarse a la superficie de respaldo. No contiene bisagras u otros componentes flexibles.
La malla se suelda primero al armazón del equipo y las cajas hexagonales se rellenan con refractarios
resistentes a la erosión.

e. Anclajes de hexalt:
Anclajes metálicos individuales, no continuos, normalmente patentados, utilizados como alternativa a un
sistema de malla hexagonal o flexible. Los anclajes son componentes individuales que pueden o no incluir
un recinto para rellenar con refractario. El refractario entre anclajes es continuo. Los anclajes se sueldan
primero a la carcasa del equipo. El refractario resistente a la abrasión se empaca más tarde entre los
anclajes y, cuando corresponde, en los recintos dentro del anclaje.

F. Anclajes de celda no cerrados:

Un sistema de anclaje que no crea una serie de células individuales de refractarios (galletas); hexalts (por
ejemplo, barras en S) son ejemplos. El refractario es un sistema continuo; Los anclajes están incrustados
en el refractario. Algunos sistemas hexagonales (por ejemplo, celdas hexagonales individuales) tienen
características de anclajes cerrados y no cerrados.
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2.5 Extensión del revestimiento refractario
a. Las áreas en las que se instalará el revestimiento refractario se identifican en las Especificaciones del
proyecto UOP y los Dibujos del proyecto UOP.

b. El grosor del revestimiento debe ser de ¾ pulgada (19 mm) o 1 pulgada (25 mm) como se especifica en
las Especificaciones del proyecto UOP o los Dibujos del proyecto UOP. Si no se especifica un espesor de
revestimiento, se debe usar ¾ pulgada (19 mm).

c. No se requiere revestimiento refractario en boquillas NPS 6 sin flujo (por ejemplo, sin salida) y más
pequeñas.

2.6 Especificación de revestimiento por defecto

A menos que se especifique lo contrario en las Especificaciones del Proyecto UOP o en los Dibujos del
Proyecto UOP, el sistema de anclaje refractario y el refractario deberán:

a. ser malla hexagonal

b. ser ¾ de pulgada (19 mm) de espesor
c. no incluye lanzas
d. ser fabricado a partir de tiras Tipo 304 o 304H
e. ser soldado cada hex de cada otra fila
F. No incluir fibras de refuerzo en el refractario.

3. ANCLAJES, BARRAS DE BORDADO, COLLARES Y SOLDADURAS

3.1 Sistema de anclaje

El sistema de anclaje refractario debe ser de malla hexagonal, hexalt o malla flexible como se especifica
en las Especificaciones del Proyecto UOP y los Dibujos del Proyecto UOP. Si no se especifica un sistema de
anclaje se utilizará malla hexagonal.

3.2 materiales
a. Malla hexagonal

(1) La malla hexagonal se fabricará con tiras de calibre 14 (2 mm) del material especificado en la Tabla 1.
Las tiras se doblarán en una serie de secciones paralelas y en ángulo, de modo que cuando dos tiras se
unan espalda con espalda una serie de Se forman hexágonos, cada uno de aproximadamente 1-7 / 8
pulgadas (48 mm) a través de los planos (consulte la Figura 1).
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(2) La profundidad de la malla hexagonal será igual a la profundidad especificada completa del forro (es
decir, ¾ o 1 pulgada (19 o 25 mm)).

(3) Las superficies superior e inferior de la malla hexagonal deberán ser planas y paralelas antes de formar
la malla hexagonal. Pueden permitirse tiras de desplazamiento infrecuentes; sin embargo, ninguna tira
debe extenderse más de 1/32 ”(0.8 mm) por encima o por debajo de la superficie plana y el
desplazamiento total entre la tira más alta y la más baja no debe exceder 1/32” (0.8 mm). El
desplazamiento máximo entre las tiras vecinas será de 1/32 ”(0.8 mm).

(4) Los lados paralelos de las tiras formadas deben contener perforaciones o dientes en lados alternos.
Las puntas de una tira encajan en la perforación de la tira vecina. Luego, las puntas se doblan para sujetar
las tiras vecinas para formar la malla continua (vea las Figuras 1 y 3).

(5) Las partes inclinadas o inclinadas de cada tira deberán contener perforaciones. Relleno refractario de
estas perforaciones se unirán a las galletas vecinas.

(6) Las puntas y las perforaciones deben estar centradas a media profundidad de malla hexagonal de ¾
pulgada (19 mm). Para una malla hexagonal de 1 pulgada (25 mm), las puntas deben ubicarse a la misma
distancia de una superficie de la malla que para una malla hexagonal de ¾ pulgada (19 mm) (es decir,
centrada a 3/8 pulgada (10 mm) de una superficie y 5/8 pulgada (15 mm) de la otra). Relleno refractario
de las perforaciones se unirán a las galletas vecinas.

(7) La malla hexagonal no debe incluir lanzas, o puntas, que se extiendan hacia la galleta refractaria a
menos que se especifique en las Especificaciones del Proyecto UOP o los Dibujos del Proyecto UOP.
Cuando se especifican lanzas:

(a) Las lanzas se ubicarán en la misma elevación que las puntas y las perforaciones.
(b) Se proporcionarán dos lanzas en cada galleta.
(c) Las lanzas deben ubicarse aproximadamente en el centro de los dos lados de cada hex, separados por
un lado asegurado.
(d) Las lanzas no apuntarán una hacia la otra. El ángulo incluido entre la lanza y la tira de malla hexagonal
estará entre 60 y 90 grados (ver figura 2).

(8) La malla hexagonal firmemente enrollada debe soldarse como se muestra en la Figura 13. Las
soldaduras deben completarse antes de que se forme / enrolle la malla hexagonal. El laminado hermético
se define en la Figura 13.
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b. Malla Flexible
(1) La malla flexible se fabricará con tiras de calibre 14 (2 mm) del material especificado en la Tabla 1. Las
tiras se doblarán en una serie de ángulos cercanos a 90º para formar tres lados de un trapecio. Los lados
paralelos de la del trapecio debe tener aproximadamente 1½ pulgadas (38 mm) y 17/16 pulgadas (36 mm)
de largo. La profundidad del trapecio debe ser de aproximadamente 113/16 pulgadas (46 mm) (ver Figuras
16 y 18).

(2) Las tiras deben estar anidadas como se muestra en la Figura 16 y 18. Las tiras deben unirse por un
medio que permita la rotación libre de cada tira en relación con las tiras vecinas; por ejemplo, una varilla
que pasa a través de los agujeros cerca de la Parte inferior de la malla flexible.

(3) La profundidad de la malla flexible debe ser igual a la profundidad especificada completa del forro
(es decir, ¾ o 1 pulgada (19 o 25 mm).

(4) Las superficies superior e inferior de la malla flexible deben ser planas y paralelas antes de formar la
malla flexible. Las tiras de desplazamiento infrecuentes pueden ser permitidas, sin embargo, ninguna tira
debe extenderse más de 1/32 "(0,8 mm) por encima o por debajo de la superficie plana y el
desplazamiento total entre la tira más alta y la más baja no debe exceder de 1/32" (0,8 mm). El
desplazamiento máximo entre tiras vecinas deberá ser 1/32 ”(0.8 mm).

(5) Cada lado de cada trapecio deberá contener perforaciones. Las perforaciones se centrarán a media
profundidad de malla flexible de ¾ pulgada (19 mm). Para una malla flexible de 1 pulgada (25 mm), las
perforaciones deben ubicarse del mismo modo distancia desde la superficie de la malla que se debe unir
a la carcasa, ya que son para una malla flexible de ¾ pulgadas (19 mm) (es decir, centrada a 3/8 pulgadas
(10 mm) de la superficie de la cubierta y a 5/8 pulgadas (15 mm) De la superficie expuesta del proceso. El
relleno refractario de estas perforaciones unirá las galletas vecinas.

(6) La malla flexible no debe incluir lanzas o púas, que se extiendan hacia la galleta refractaria a menos
que se especifique en las Especificaciones del Proyecto UOP o los Dibujos del Proyecto UOP. Cuando se
especifican lanzas:

(a) Las lanzas se ubicarán en la misma elevación que las perforaciones.

(b) Se proporcionarán dos lanzas en cada galleta, una en aproximadamente el centro de cada lado opuesto
inclinado.
(c) Las lanzas no apuntarán una hacia la otra. El ángulo incluido entre lanzas no debe exceder los 120º
(Ver Figura 17).
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c. Hexaltos
(1) Los anclajes hexagonales son generalmente productos patentados. Algunos, como las barras S, pueden
no ser propietarios.

(2) Los hexaltos se fabricarán a partir de los materiales especificados en la Tabla 1.

(3) Se puede usar cualquier sistema de hexalt si tiene un historial de rendimiento comprobado en una
aplicación similar al uso previsto y la geometría de la superficie, y su uso está aprobado por el propietario.

(a) Se prefieren los hexalts con tres puntos de unión no lineales (es decir, que forman un trípode).

(b) El grosor de hexal debe ser de un calibre mínimo de 14 mm (2 mm).

(c) Los hexalts incluirán un voladizo, un área a través de la cual el refractario puede pasar por la carcasa y
/ o perforaciones centradas cerca de la profundidad media del revestimiento.

(d) Las barras S se ajustarán a las dimensiones de la Figura 21

d. Componentes auxiliares
(1) Los componentes auxiliares incluyen pestañas de esquina, pestañas de radio, barras de borde de
pestañas en U, barras cónicas, tiras de relleno, barras de anclaje, barras de unión, etc.

(a) Las pestañas de las esquinas se utilizan para anclar el refractario en las intersecciones del metal base.
Las pestañas fijas de 90 grados se usan en las intersecciones de ángulo recto y las pestañas variables se
usan en juntas de ángulo no recto. Las lengüetas de las esquinas se utilizan para las esquinas interiores y
exteriores con todos los sistemas de anclaje. Vea la Figura 33 para más detalles.

(b) Las pestañas en U se utilizan en los bordes de las placas que están alineadas en ambos lados. Vea la
Figura 34 para más detalles.

(c) Las lengüetas de radio se utilizan para anclar el refractario en tuberías de diámetro pequeño. Vea la
Figura 32 para más detalles.

(d) Las barras de borde se utilizan en terminaciones de revestimiento resistentes a la abrasión. Vea la
Figura 30 para más detalles. Las barras de borde se utilizan con todos los sistemas de anclaje.

(e) Las barras cónicas se utilizan en terminaciones de revestimiento resistentes a la abrasión que forman
un cambio gradual en la corriente que fluye y en otros lugares que es deseable una transición gradual. El
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uso de una barra cónica da como resultado una transición mucho más suave. Vea la Figura 29 para más
detalles. Las barras cónicas se utilizan con todos los sistemas de anclaje.

(f) Las tiras de relleno se utilizan para unir secciones de malla hexagonal o flexible al lado de las
compensaciones. Vea las Figuras 8 y 10 para más detalles. Las tiras de relleno se utilizan solo con sistemas
de anclaje hexagonal o de malla flexible.

(g) Las tiras de unión se utilizan para unir las juntas de campo refractarias instaladas previamente y las
recién instaladas mediante hexalts (ver Figuras 25, 23 y 26).

(h) Las barras de anclaje se utilizan para unir mallas hexagonales o flexibles en las transiciones entre
refractarios aislantes resistentes a la abrasión y más gruesos o de doble propósito. Vea las Figuras 14 y 15
para más detalles.

(2) Los componentes auxiliares deben fabricarse del mismo material que el sistema de anclaje primario
(malla hexagonal, malla flexible o hexal). Ver Tabla 1.

(3) Las perforaciones y las puntas se deben proporcionar en las pestañas de las esquinas, las pestañas en
U, las pestañas de radio y las tiras de unión. Donde el espacio lo permita, las perforaciones se
proporcionarán en tiras de relleno. Las perforaciones y las puntas no se aplican a otros componentes
auxiliares (por ejemplo, barras de bordes, conos y anclajes). Las perforaciones y las puntas deben estar
centradas a una profundidad media de revestimientos de ¾ pulgada (19 mm). Por los revestimientos de
1 pulgada (25 mm) deben estar centrados a la misma distancia (3/8 pulgada) (10 mm) desde la superficie
del metal base como para un revestimiento de ¾ pulgada (19 mm).

(4) Los componentes auxiliares deberán tener las siguientes dimensiones:

(a) Las pestañas de esquina, las pestañas en U y las pestañas de radio deben fabricarse con una franja de
calibre 14 (2 mm) de una profundidad igual a la profundidad completa especificada del revestimiento (es
decir, ¾ pulgada (19 mm) o 1 pulgada (25 mm) )). Vea la Figura 33 y la Figura 34 para otras dimensiones.
(b) Las bandas de relleno y de unión deben fabricarse a partir de una banda de calibre 14 (2 mm) de una
profundidad igual a la profundidad especificada completa del revestimiento (es decir, ¾ pulgada (19 mm)
o 1 pulgada (25 mm)). Otras dimensiones serán las requeridas para el uso.
(c) Las barras de canto se fabricarán a partir de una placa de ¼ pulgada (6 mm) de una profundidad igual
a la profundidad especificada completa del revestimiento (es decir, ¾ pulgada (19 mm) o 1 pulgada (25
mm). Vea la figura 30 para detalles adicionales.
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(d) Las barras cónicas se fabricarán a partir de una placa de 3/8 de pulgada (10 mm). Otras dimensiones
serán las requeridas para cumplir con la Figura 29.
(e) Las barras de anclaje deben fabricarse con una tira de calibre 14 (2 mm), 1/2 pulgada (13 mm) de
ancho. Otras dimensiones serán las requeridas para cumplir con la Figura 14 o la Figura 15.

3.3 Electrodos de soldadura

a. La soldadura debe utilizar un proceso de arco metálico utilizando electrodos cubiertos o desnudos de
acuerdo con la Tabla 1.

Tabla 1 - Materiales del sistema de anclaje y electrodos de soldadura

Nota: cuando el metal base está revestido con un revestimiento metálico o una capa de soldadura, el
material de anclaje y el electrodo de soldadura deben basarse en la metalurgia del revestimiento.

b. Los anclajes no deben ser soldadas.

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3.4 Instalación del sistema de anclaje
a. Preparación
(1) Triture todas las soldaduras y escorias al ras de la carcasa antes de instalar el sistema de anclaje
refractario. El sistema de anclaje puede ubicar superficies de equipos desalineadas en las juntas hasta un
máximo de desalineación permitida o 1/16 pulgada (1,5 mm), lo que sea menor.

(2) Inmediatamente antes de la instalación del anclaje, prepare la superficie de la placa interior mediante
limpieza por chorro de arena para eliminar el óxido, la incrustación suelta, el aceite, la suciedad u otros
materiales extraños. La arena debe ser compatible con el metal base (por ejemplo, la fibra de acero no se
debe usar en el metal base de acero inoxidable) y no debe dañar o dejar residuos en la metal base. La
arena y el suministro de aire de explosión deben estar secos y limpios. La prueba de la corriente de aire
descargada de la manguera debe realizarse de acuerdo con la norma ASTM D 4285. La limpieza se debe
limpiar con un cepillo de acuerdo con SSPC-SP-7.

(3). Después de la limpieza con chorro de arena, las superficies a revestir deben limpiarse con una
aspiradora para eliminar todos los residuos. NO lave con agua. Inspeccione las superficies para verificar
que estén limpias y repita la limpieza de chorro anterior según sea necesario.

(4). Los crayones de cera, los marcadores de grasa u otras sustancias que interfieran con la calidad de la
soldadura del accesorio no se deben utilizar para ubicar las posiciones de anclaje, barra, pestaña, etc.

b. Soldadura
(1) La soldadura al equipo cubierto por un código de diseño o fabricación debe ser realizada por
soldadores calificados por el Código.

(2) La soldadura se realizará después de completar cualquier radiografía u otro requisito de examen no
destructivo, pero antes del tratamiento térmico posterior a la soldadura.

(3) Malla hexagonal

(a) La malla hexagonal y los componentes auxiliares se enrollarán para adaptarse al metal base y se
soldarán al metal base como se ilustra en las Figuras 3 a 10, 29 y 31 a 35. Rollo de malla hexagonal de
manera dura (paralela a la tiras) como se muestra en la Figura 1. Observe la orientación de la malla con
respecto a la dirección del flujo. Además, tenga en cuenta los requisitos para la soldadura adicional en
servicios de coquización, ciclos térmicos o vibración.
(b) Instale una malla hexagonal de 1 pulgada (25 mm) para que las perforaciones y los remaches estén
más cerca del metal base que de la superficie del proceso. Las perforaciones y los remaches se encuentran
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en el centro de una malla hexagonal de ¾ de pulgada (19 mm), por lo que se pueden instalar en ambos
lados.
c) La malla hexagonal debe soldarse al metal base como se describe en la Figura 3. Las soldaduras dentro
de un hexágono deben estar a cada lado de la unión entre las tiras dobladas que forman la malla
hexagonal.
(d) Cuando se especifique en las Especificaciones del Proyecto UOP o Proyecto UOP Dibujos, cada
hexágono se soldará al metal base. Esta voluntad ocurre más comúnmente en servicios de coquización
severa, vibración o ciclos térmicos (vea la Figura 3, Notas 2 y 3).
(e) Los componentes auxiliares deben ser perpendiculares al metal base. Deberán ajustarse firmemente
contra, y estar firmemente soldados al metal base y, cuando se indique, a la malla hexagonal. El método
de soldadura no debe distorsionar el componente auxiliar ni hacer que sea perpendicular al metal base.
(f) El grado de soldadura especificado es mínimo. Sujete firmemente las puntas de cierre y proporcione
soldaduras adicionales para garantizar que ninguna parte de la malla hexagonal esté suelta y que todos
los bordes estén firmemente soldados al metal base y a las barras de bordes.
(g) La instalación de malla hexagonal en las costuras de campo u otras áreas donde la malla debe instalarse
más tarde que la malla circundante debe cumplir con los requisitos de la Figura 11. Las secciones tienen
un diámetro interior inferior a 24 pulgadas (600 mm) del refractario donde se realiza la radiografía y el
tratamiento térmico post soldadura no se realizará y donde la junta es inaccesible desde el interior y
puede cumplir con los requisitos de la Figura 12.
(h) Las transiciones entre las secciones revestidas resistentes a la abrasión y las secciones revestidas con
revestimiento aislante deberán cumplir con los requisitos de las Figuras 14 y 15.
(i) Coloque cada sección de la malla hexagonal de modo que se ajuste a la superficie de la cubierta.
(i) Ajuste la malla hexagonal firmemente contra el armazón doblando en la dirección de las puntas de
cierre expuestas, en otras palabras, en la dirección fuerte de la malla.
(ii) Las secciones enrolladas herméticamente deben incluir soldaduras verticales donde se juntan las tiras
de la malla hexagonal. Las soldaduras deben estar dentro de cada hexágono y completamente debajo de
la superficie expuesta de la malla. Muela cualquier soldadura sobre la superficie de la malla. Ver figura 13
para detalles y definiciones de laminado apretado.
(iii) Después de la instalación, las tiras de malla hexagonal deben permanecer unidas firmemente. Cuando
la malla hexagonal se enrolla a un diámetro pequeño (menos de 36 "para una malla de" y 48 "para una
malla de 1") se puede permitir una separación entre las tiras de contacto del conjunto de malla hexagonal
que no exceda de 1/32 de pulgada (0,8 mm).
(j) Apriete cada sección de malla hexagonal a las secciones adyacentes. Cuando las secciones contiguas
no se pueden sujetar entre sí, deben ser estrechadas entre sí y soldadas firmemente al metal base.
(k) Las protuberancias superficiales de la malla hexagonal deberán ser rasantes.
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(4) Malla flexible

(a) La malla flexible debe soldarse al metal base como se indica en las Figuras 19 y 20. Los detalles
especiales y el accesorio del componente auxiliar deben ser similares a las Figuras 4 a 10, 29 y 31 a 35.
(b) Instale una malla flexible de 1 pulgada (25 mm) para que las perforaciones y las bisagras estén más
cerca del metal base que de la superficie del proceso. Instalar Malla flexible de ¾ pulgadas (19 mm) para
que la bisagra esté más cerca del metal base que la superficie del proceso. Si la bisagra está centrada, se
puede instalar una malla flexible de ¾ pulgada (19 mm) en ambos lados.
(c) Cuando se especifique en las Especificaciones del proyecto UOP, suelde cada celda de la malla flexible
al metal base. Esto ocurrirá con mayor frecuencia en ambientes de coquización severa, ciclos térmicos o
vibratorios o donde la malla esté muy curvada. (ver Figura 20)
(d) Los componentes auxiliares deben ser perpendiculares al metal base. Deberán ajustarse firmemente
contra y estar firmemente soldados al metal base y, cuando se indique, a la malla flexible. El método de
soldadura no debe distorsionar el componente auxiliar ni hacer que sea perpendicular al metal base.
(e) El grado de soldadura especificado es mínimo. Proporcione soldaduras adicionales para garantizar que
ninguna parte de la malla flexible esté suelta y que todos los bordes estén firmemente soldados al metal
base y a las barras de canto.
(f) La instalación de una malla flexible en las costuras de campo o en las áreas donde la malla debe
instalarse más tarde que la malla circundante debe ser similar a los requisitos de la Figura 11. Secciones
de menos de 24 pulgadas (600 mm) de diámetro interior del refractario donde se realiza la radiografía y
el tratamiento térmico posterior a la soldadura no se realizará y cuando la junta sea inaccesible desde el
interior, puede cumplir con los requisitos de la Figura 12.
(g) Las transiciones entre las secciones revestidas resistentes a la abrasión y las secciones revestidas con
revestimiento aislante deberán cumplir con los requisitos de las Figuras 14 y 15.
(h) Las protuberancias de la superficie de la malla flexible se harán al ras del suelo.

(5) Hexalts

(a) Las barras S y los componentes auxiliares deben soldarse al metal base como se indica en las Figuras
21, 22 y 28. Observe la relación de la instalación con la dirección del flujo. El espacio entre las barras en S
y los componentes auxiliares no debe ser menor que la mitad ni más de una y la mitad del espacio entre
barras en S que se muestra en la Figura 22.
(b) Otros estilos de hexaltos se instalarán en un patrón superpuesto perpendicular a la dirección del flujo,
similar al patrón ilustrado para las barras en S, ajustado para tener en cuenta los diferentes tamaños y
formas de hexalt. Los detalles del patrón (por ejemplo, el espaciado de hexalt) deben estar de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante.
(c) Los hexalts deben ubicarse de modo que los hexalts se encuentren frecuentemente sin importar la
dirección del flujo sobre la superficie refractaria.
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(d) Los componentes auxiliares deben ser perpendiculares al metal base. Deberán ajustarse firmemente
contra y estar firmemente soldados al metal base y, donde se indique, a los hexaltos. El método de
soldadura no debe distorsionar el componente auxiliar ni hacer que sea perpendicular al metal base.
(e) Las ubicaciones, tamaños y procedimientos de la soldadura deben estar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante de hexalt. La soldadura no debe "quemar" el anclaje, no debe
distorsionar el hexal, y el hexal debe estar firmemente soldado y perpendicular al metal base.
(f) La instalación de barras en S en las costuras de campo u otras áreas donde las barras en S deben
instalarse más tarde que los anclajes circundantes debe cumplir con los requisitos de la Figura 23.
Secciones con un diámetro interior inferior a 24 pulgadas (600 mm) del refractario donde la radiografía y
el tratamiento térmico posterior a la soldadura no se realizarán y donde la junta es inaccesible desde el
interior puede cumplir con los requisitos de la Figura 24. Se deben usar detalles similares con otros tipos
de hexaltos
(g) Las transiciones entre las secciones revestidas resistentes a la abrasión y las secciones revestidas con
revestimiento aislante deberán cumplir con los requisitos de la Figura 26. Las barras S se utilizarán para la
transición independientemente del sistema de hexalt utilizado en otros lugares.
(h) Las protuberancias superficiales de los hexaltos deben ser rasantes.

c. Inspección y prueba
Los anclajes instalados (malla hexagonal, malla flexible o hexaltos) y componentes auxiliares, deben ser
inspeccionados por el propietario o su representante autorizado. Las mallas hexagonales y flexibles deben
probarse con martillo golpeando en centros de un pie (300 mm) desde varias direcciones con un rango de
8 a 16 onzas (225-455 gramos) martillo. Cada hexalto y componente auxiliar deben probarse golpeando
desde varias direcciones con un martillo de 8 a 16 onzas (225 - 455 gramos). Los anclajes sueltos o rotos
o las soldaduras agrietadas se deben quitar y reemplazar. Prueba de martillo los anclajes o componentes
sustituidos.

4. MATERIALES DE REVESTIMIENTO

4.1 Refractario
a. Los materiales refractarios deben ser de un grado adecuado para la instalación apisonada.

b. La selección del producto o productos refractarios que se instalarán se basará en la experiencia positiva
con el producto en el mismo servicio o similar al servicio previsto. Los proveedores y productos
recomendados se enumeran en el párrafo 4.1.l. (2).

c. El refractario será nuevo. Recuperado, reciclado, reacondicionado, rechazado o el material más allá de
su vida útil no debe usarse ni mezclarse con el nuevo material en la producción o en la instalación.
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d. Los materiales refractarios suministrados NO deben incluir fibras de refuerzo de metal. Las fibras
orgánicas, según lo recomendado por el fabricante del refractario, son aceptables.

e. El material refractario se proporcionará en bolsas revestidas de polietileno, enviadas en paletas de

plástico con envoltura retráctil. Cada paleta contendrá material de un solo lote fabricado (es decir, lote o
producción / mezcla). La envoltura plástica de polietileno cubrirá todos los lados del envío, incluida la
parte inferior, sin incluir la plataforma. La envoltura retráctil no debe retirarse hasta que se utilice el
refractario. Si se retira una bolsa para la prueba, la envoltura retráctil se debe volver a sellar
inmediatamente.

F. Los palets se identificarán por número de pedido y se numerarán consecutivamente, comenzando con
uno. Se incluirá el número total de paletas en el lote, es decir, 2 de 10. Las señales de identificación del
material se mostrarán de manera prominente en todos los lados de cada paleta.

g. Cada bolsa y / o paleta de material debe incluir, como mínimo, la siguiente información: nombre del
fabricante; planta de fabricación; marca del producto; identificación de lotes; fecha de manufactura; un
peso preciso de la bolsa; instrucciones de mezcla (incluidos los requisitos de agua hidratante);
Precauciones y / o requisitos especiales. Si se incluyen fibras orgánicas, su presencia deberá estar
claramente indicada en cada bolsa.

h. El material refractario debe mantenerse a una temperatura entre 35 ° F (2 ° C) y 50 ° F (10 ° C) durante

24 horas antes de su uso. Se pueden usar temperaturas más altas si están aprobadas por el fabricante del
refractario. En todo momento, el material debe almacenarse en una plataforma ventilada elevada,
protegido por una cubierta impermeable a la intemperie por encima y por todos los lados, y dispuesto de
modo que no pueda entrar agua en contacto con ninguno de los materiales o bolsas. La plataforma debe
estar apoyada por una losa de concreto o una superficie seca y duradera, inclinada para drenar la
humedad del área de almacenamiento. También se debe tener cuidado para evitar la alta humedad
debajo de la cubierta.

i. Bolsas refractarias previamente abiertas, materiales que son más antiguos que los nueve meses
anteriores o la vida útil del fabricante a partir de su fecha de fabricación, materiales que presentan
aglomeración o grumos que no se rompen fácilmente a mano, y material que se ha mojado o está dañado
de otra manera no será utilizado.

j. Las propiedades enumeradas en el Párrafo 4.1.l (3) son el rango de valores de las hojas de datos del
catálogo de productos para los productos recomendados. Estos valores son a menudo promedios en lugar
de mínimos. Los valores garantizados (o de conformidad) se acordarán con el proveedor de refractarios
elegido. Los valores garantizados serán la (s) referencia (s) utilizada (s) para todas las pruebas y
 UOP 3-25-6
evaluaciones de materiales (consulte la Sección 8.1). Las pruebas se realizarán de acuerdo con las
especificaciones enumeradas.

k. El valor de cumplimiento para la pérdida por abrasión del material refractario cuando se prueba de
acuerdo con la norma ASTM C704 no debe exceder los 4cc.

L. Resistente a la abrasión refractario

(1) Estos materiales se utilizan cuando se requiere una excelente resistencia a la abrasión, pero no son
necesarias las propiedades aislantes.

(2) Se recomiendan los siguientes productos refractarios de grado de apisonamiento:

(a) Para la instalación en regeneradores de FCC, tuberías verticales, líneas de gas de combustión y otros
equipos de proceso que funcionan a temperaturas similares en atmósferas similares.

Fabricante Nombre del Producto Información de contacto

(b) Para instalaciones diferentes a las descritas en el párrafo 4.1l (2) (a).

Fabricante Nombre del Producto Información de contacto

(3) A continuación se muestra el rango de valores de la hoja de datos del catálogo de productos para los
materiales recomendados. Las propiedades se basan en muestras preparadas por apisonamiento y sin
fibras de refuerzo de metal. Los rangos enumerados son para fines informativos y no deben utilizarse para
el control de calidad o la toma de decisiones con respecto a productos individuales.

(a) El tiempo de fraguado no excede las 24 horas.

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(b) La temperatura de servicio es de al menos 2300 ° F (1260 ° C).
(c) La densidad después del calentamiento a 1500 ° F (815 ° C) y el enfriamiento a temperatura ambiente
es de al menos 155 lb / ft3 (2480 kg / m3) según ASTM C 134.
(d) Resistencia al aplastamiento en frío después de calentar a 1500 ° F (815 ° C) y enfriar la temperatura
ambiente es de al menos 12,000 psi (845 kg / cm2) por ASTM C 133.
(e) El módulo de ruptura después de calentar a 1500 ° F (815 ° C) y enfriar a temperatura ambiente es de
al menos 2,000 psi (140 kg / cm2) por ASTM C 133.
(f) Cambio lineal permanente después de calentar a 1500 ° F (815 ° C) y enfriar a temperatura ambiente
entre 0,00 y -0,30% por ASTM C 113.
(g) Pérdida por erosión - Ver Párrafo 4.1.k.
(h) Los óxidos de hierro tienen menos de 1.0 por ciento en peso.
(i) Los óxidos de aluminio son mayores que 80 por ciento en peso.

4.2 agua
El agua de mezcla debe ser potable (apta para beber) con un pH entre 6 y 8. No se debe usar agua del
sistema contra incendios. El agua debe contener menos de 50 ppm de cloruros y estar libre de impurezas
nocivas. El equipo utilizado para almacenar y manejar el agua debe estar limpio, de modo que no se
introduzca material contaminante. La temperatura del agua debe estar entre 35 ° F (2 ° C) y 60 ° F (16 ° C)
a menos que el fabricante del refractario apruebe temperaturas más altas {Consulte también los párrafos
5.3a. (1) y 5.3b. (9)}.

4.3 Fibras de refuerzo de metal

Las fibras de refuerzo deben cumplir con ASTM A 820. Las fibras deben ser de 20 mil (0.5 mm) Tipo Acero
inoxidable austenítico 304, con una longitud de ¾ pulgada (19 mm). La resistencia a la tracción del
material debe cumplir con los requisitos de la metalurgia especificada. Las fibras deben ser de tamaño y
forma uniformes y no deben agruparse. No se utilizarán fibras que se vuelvan magnéticas. Las fibras se
fabricarán mediante el proceso de extracto fundido (ASTM A820 Tipo III), que se prefiere, o,
alternativamente, fibras corrugadas fabricadas a partir de láminas cortadas (ASTM A 820 Tipo II). Las fibras
corrugadas deben ser retorcidas alrededor de su eje longitudinal. Las corrugaciones deben ser una
curvatura suave y suave, sin curvas pronunciadas. El rango de corrugación no debe exceder 1/16 de
pulgada (1.5 mm).

5. INSTALACIÓN DEL REFRACTARIO

5.1 Equipos y herramientas

a. El equipo y las herramientas utilizadas para la mezcla, manejo e instalación refractarios deben estar
limpios y en buenas condiciones de funcionamiento.
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b. Deberán proporcionarse equipos y herramientas de respaldo o de repuesto en el lugar de trabajo para
todos los elementos que podrían detener la colocación refractaria en caso de falla.

c. La capacidad y la cantidad de equipos y herramientas en uso durante la instalación del refractario deben
ser suficientes para garantizar que la aplicación se realice sin interrupciones.

5.2 Preparación
a. La instalación de material refractario no debe comenzar hasta después de la finalización de la soldadura,
el tratamiento térmico posterior a la soldadura y la prueba de presión. Si la instalación del refractario
debe realizarse antes de la prueba de presión, todas las uniones soldadas de retención de presión deben
dejarse sin forrar, es decir, expuestas al medio de prueba, y el medio de prueba no debe dañar o degradar
el refractario.

b. El área de mezcla y el sitio de instalación deben mantenerse limpios, secos y aislados del área
circundante mediante el uso de plástico pesado u otros medios. Los medios de protección deben evitar la
entrada de polvo, lluvia u otro material perjudicial y deben proteger contra el viento excesivo, el calor y
la exposición al sol (es decir, a la sombra).

c. El área a revestir debe estar bien iluminada y ventilada para proporcionar una buena visibilidad y una
atmósfera fresca y transpirable durante la instalación del refractario.

d. Proporcione un medio confiable de comunicación entre los sitios de mezcla e instalación que sea
efectivo mientras ambos sitios estén en operación. Probar el sistema en condiciones reales y ubicaciones.

e. La superficie en la que se instalará el revestimiento refractario debe estar seca y limpia.Se requiere
limpieza por chorro de arena inmediatamente antes de la instalación del refractario si:

(1) Los anclajes se han instalado durante 30 días.

(2) Oxido, escoria o salpicadura de la soldadura, aceite o grasa, suciedad, escamas sueltas, residuos u
otros materiales extraños presentes en la superficie a recubrir.
(3) La superficie no cumple con los requisitos de SSPC SP-7.
(4) Prueba hidrostática se realizó después de la limpieza con chorro de arena para anclaje instalación.

F. La arena utilizada para la limpieza por chorro de arena debe ser compatible con el metal base (por
ejemplo, la arena de acero no se debe usar en el metal base de acero inoxidable) y no debe dañar o dejar
residuos en el metal base. El suministro de aire de granallado debe estar limpio y seco. Las pruebas de
contaminación de la corriente de aire descargada de la manguera deberán estar de acuerdo con la norma
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ASTM D 4285. La limpieza con chorro de arena debe realizarse con limpieza con brocha de acuerdo con
SSPC-SP-7.

g. Después de la limpieza con chorro de arena, las superficies a revestir deben limpiarse con una
aspiradora para eliminar todos los residuos. NO lave con agua. Inspeccione las superficies para verificar
que estén limpias y repita la limpieza de chorro de arena según sea necesario.

h. La boquilla y otras aberturas que no quedarán revestidas deben cerrarse mediante tapones de madera
o de metal con sellado de tales dimensiones que encajen perfectamente en las aberturas. Los tapones
deben diseñarse para que se puedan quitar fácilmente después de completar la instalación del
revestimiento.

i. Se deben evitar las obstrucciones que interfieran con la aplicación satisfactoria y continua del
revestimiento refractario (por ejemplo, escaleras, andamios, etc.).

j. Cuando se completen las uniones o juntas soldadas en el material de respaldo después de que se haya
instalado el refractario, el refractario se instalará como se muestra en la Figura 11 o para hexaltos, Figura
23. Después de haber completado la soldadura (incluida la soldadura de anclajes adicionales (por ejemplo,
malla hexagonal)), el examen y el tratamiento térmico, se debe instalar el revestimiento restante. Esta
interrupción de la aplicación deberá seguir los procedimientos descritos en la Sección 5.4.d. Cuando la
costura está ubicada en una ubicación inaccesible de un elemento pequeño (menos de o igual a 24
pulgadas de DI de revestimiento), y no se realiza tratamiento térmico ni radiografía, el detalle que se
muestra en la Figura 12, o para los hexaltos, la Figura 24 puede ser usado.

5.3 Aplicación
a. Precauciones
(1) Al mezclar y manipular el material refractario, el personal debe usar el equipo de protección personal
adecuado (PPE), debe cumplir con todas las medidas de seguridad apropiadas definidas en la Hoja de
datos de seguridad del material (MSDS) del fabricante del material refractario para el material en
cuestión, y debe cumplir con otros medidas requeridas en el sitio y por los organismos de concesión de
licencias y de gobierno aplicables.

(2) Durante el clima frío, el revestimiento refractario y la superficie a la que se aplica se deben mantener
continuamente a una temperatura superior a 50 ° F (10 ° C) durante la aplicación, el curado y antes del
secado por calor. Si se requiere, se proveerán medios adecuados para calefacción y / o aislamiento
exterior; sin embargo, el vapor vivo no debe ser usado para este propósito.
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(3) Durante climas cálidos, el revestimiento refractario y la superficie a la que se aplica no debe exceder
una temperatura de 95 ° F (35 ° C) durante la aplicación. Si es necesario, la superficie exterior del
recipiente se enfriará con sombra, pulverizar con agua fría, aire acondicionado u otros medios antes y
durante la aplicación del revestimiento refractario. Se puede considerar la instalación por la noche,
cuando está más fresco y no hay calor radiante del sol. Después de la aplicación refractaria, ya no es
necesario el enfriamiento de la carcasa.

(4) La temperatura interior de la carcasa se registrará mediante registradores de temperatura con un

mínimo de 3 termopares alrededor de la carcasa para cada registradora. Los termopares se calibrarán de
acuerdo con la norma ASTM E 220. La cantidad de registradores y termopares y su ubicación deben ser
aprobadas por el Propietario o su representante autorizado. La temperatura de la cáscara donde se está
aplicando el refractario debe ser monitoreada. Copias certificadas del registro de control de temperatura
de la cáscara se entregarán al Propietario o al representante autorizado del Propietario.

b. Mezcla y Control de Calidad

(1) La mezcla se realizará en un mezclador de estilo planetario de acero inoxidable (por ejemplo, Hobart
Mixer). No se deben utilizar hormigoneras. El recipiente de mezcla, las paletas y todas las herramientas
serán de acero inoxidable.

(2) La mezcladora debe estabilizarse, conectarse a tierra y fijarse en su lugar en un terreno nivelado o en
una plataforma sólida cerca del sitio de instalación. Proporcione áreas de acceso grandes y claras en el
mezclador. Proporcione una cubierta u otro sistema para evitar la entrada de materiales u objetos
extraños en el mezclador.

(3) Mezcle solo el material refractario que se colocará dentro de los 20 minutos o el tiempo de trabajo del
material refractario, el que sea menor. Este tiempo puede extenderse si el fabricante del refractario
aprueba un tiempo de trabajo más largo y se demuestra mezclando de acuerdo con las instrucciones y
procedimientos del fabricante (consulte la Sección 8.3), esperando el Tiempo propuesto, muestras de
relleno y de prueba para las propiedades requeridas (vea los párrafos 8.4a y 8.4c. (3). Los resultados de
las pruebas deberán cumplir con los valores garantizados.

(4) El contenido completo de cada bolsa de material refractario premezclado se utilizará en el mismo lote
de mezclador. No utilice bolsas que hayan sido mojadas o que hayan sido abiertas previamente.

(5) No se debe agregar cemento, cal u otros aditivos de ningún tipo a los materiales refractarios
premezclados recibidos del fabricante. La única adición permitida son las fibras de refuerzo de metal
cuando están especificadas en las Especificaciones o Dibujos del Proyecto UOP.
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(6) Los materiales de revestimiento refractarios de un fabricante no deben mezclarse con los de otros
fabricantes.

(7) Uso de fibras de refuerzo de metal

(a) Las fibras de refuerzo metálicas NO DEBEN usarse con malla hexagonal, malla flexible o sistemas de
anclaje hexalt de celda cerrada.
(b) Las fibras de refuerzo metálicas DEBEN ser utilizadas con sistemas hexalt no cerrados.

(8) Cuando se requieren fibras de refuerzo de metal, se deben filtrar en el material de revestimiento
refractario seco en el mezclador en el sitio de trabajo. Las fibras se agregarán a una tasa del 2% en peso
(es decir, el peso de las fibras dividido por el peso del refractario) para cada lote de material refractario.

(9) La temperatura de la mezcla se mantendrá entre 45˚F (7˚C) y 65˚F (18˚C).

(10) Antes de mezclar el primer lote del día, o después de una pausa prolongada, humedezca todas las
superficies interiores de la mezcladora, incluidas las cuchillas.

(11) Pesar 10 bolsas seleccionadas al azar de todo el palet de refractario (por ejemplo, no todas desde la
parte superior). Si cada bolsa está dentro de ± 2 por ciento del peso marcado en la bolsa, el agua que se
agregará al mezclador para las bolsas de esa paleta puede basarse en el peso promedio de las bolsas
muestreadas. Si alguna de las bolsas está fuera de ± 2 por ciento del peso marcado, cada bolsa de esa
paleta debe pesarse antes de descargarse en el mezclador. La adición de agua del mezclador se basa luego
en el peso real del refractario en el mezclador. Cada paleta de material se evaluará por separado.

(12) El material refractario debe mezclarse completamente en seco (con las fibras de refuerzo, cuando
sea necesario), antes de la adición de agua. Cuando se especifica el uso de fibras de refuerzo de metal,
primero se debe introducir el refractario en el mezclador y comenzar la mezcla en seco. Las fibras de
refuerzo se introducirán luego en los materiales refractarios en el mezclador en funcionamiento como
una lluvia de fibras individuales a través de un tamiz vibratorio o agitado para evitar el agrupamiento de
las fibras.

(13) La cantidad de agua (o el fluido de mezcla suministrado por el fabricante) requerida para la
hidratación adecuada, el procedimiento y el tiempo de mezcla, y la consistencia de la mezcla deben estar
de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y los resultados de las pruebas de precalificación
(consulte la Sección 8.4).
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(a) Inicialmente, se agrega al mezclador noventa y noventa y cinco por ciento de esta agua. Si es necesario,
se agrega agua adicional y se mezcla hasta obtener una mezcla de la consistencia adecuada. Cuando se
proporciona la mezcla de fluido, se utiliza la cantidad completa, medida previamente. No está ajustado ni
complementado.
(b) La adición final de agua debe estar dentro del rango de agua provisto por el fabricante del refractario.
(c) El agua (o el líquido de mezcla) se agregará a la mezcla de fibra / refractario como lluvia mientras que
la mezcla en seco refractaria.

(14) La mezcladora debe descargarse en un recipiente limpio y seco de acero inoxidable. No se debe
utilizar el material que pierde el contenedor, se descarga en el suelo, etc. El refractario descargado no se
debe volver a colocar en la mezcladora ni se debe volver a mezclar.

(15) El refractario se transportará al sitio de instalación en contenedores de acero inoxidable o plástico

limpios, secos e impermeables. Los medios de transporte deberán evitar la separación de los
componentes refractarios o la entrada de materiales extraños.

(16) Todo el equipo (mezclador, contenedores de descarga y transporte, etc.) debe lavarse y secarse a
fondo antes de su uso, al final de cada día de trabajo y al final de la instalación refractaria. El recipiente
de la batidora y las cuchillas deben limpiarse a fondo después de cada lote (es decir, carga de la batidora)
para evitar la acumulación de materiales de revestimiento refractarios. Los contenedores de descarga y
transporte y todas las herramientas utilizadas para mezclar y aplicar el revestimiento refractario deben
limpiarse después de cada lote y mantenerse libres de todos los materiales nocivos.

(17) El suministro de material refractario al sitio de instalación debe ser continuo, ininterrumpido y
suministrado al sitio aproximadamente a la velocidad de colocación del material refractario en toda la
instalación refractaria.

(18) Para cada lote de mezcla refractaria, se debe informar y registrar el peso total de agua (o fluido de
mezcla), fibras refractarias y de refuerzo agregadas al mezclador, y el porcentaje de peso resultante de
agua (o fluido de mezcla). También se deben registrar el fabricante del refractario y el nombre del
producto, la descripción del fluido de mezcla si no es agua, el tipo de fibras de refuerzo, la ubicación de la
instalación, las condiciones atmosféricas, las temperaturas de mezcla, los procedimientos de instalación
y las condiciones del lugar de trabajo. Proporcione al Propietario o al representante autorizado del
Propietario copias certificadas del registro de control de calidad.

c. Colocación
(1) El espesor total del revestimiento se instalará en una sola aplicación.
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(2) La aplicación se realizará mediante apisonamiento utilizando apisonadores neumáticos alternativos
(es decir, el "Método neumático"). El tamaño y estilo del equipo, y el procedimiento de instalación, serán
los requeridos para la aplicación específica del revestimiento refractario.

(3) El cabezal del apisonador deberá ser más pequeño que las celdas de los sistemas de celdas cerradas
(por ejemplo, malla hexagonal y flexible, algunos hexaltos) y el espacio entre los anclajes de los sistemas
hexalt. El apisonador debe compactar el refractario sin entrar en contacto con el metal de anclaje.

(4) El refractario se colocará en su ubicación final. El movimiento del refractario debe ser minimizado.

(5) Para este trabajo solo debe emplearse personal calificado y familiarizado y experimentado con la
instalación apisonada de revestimiento refractario.

(6) La carcasa y los anclajes deben inspeccionarse para confirmar que estén limpios antes de instalar el
revestimiento. El material refractario que se haya adherido a la carcasa o los anclajes durante la
instalación anterior del material refractario debe retirarse antes de que se instale el material refractario
alrededor del anclaje.

(7) No utilice un refractario que haya comenzado a instalarse o que haya excedido el tiempo de trabajo
recomendado por el fabricante (el que sea menor). Si se desconoce el tiempo de trabajo recomendado,
use 20 minutos. El refractario no debe ser templado.

(8) La instalación del material refractario debe ser hacia abajo en la mayor medida posible. Donde sea
necesario, la colocación de la superficie vertical y superior es aceptable si se toman medidas para evitar
que el refractario instalado se hunda.

(9) Durante la instalación del refractario, el artículo a revestir debe colocarse en una posición que brinde
un buen acceso para la colocación del refractario, permita la instalación del refractario y elimine todas las
áreas cerradas o sin ventilación. Si es necesario, el refractario puede instalarse en dos (o más) ubicaciones
con la orientación del elemento alineado optimizado para cada ubicación. La reorientación no se
producirá hasta que el refractario haya alcanzado una rigidez suficiente y la reorientación no afecte
perjudicialmente al refractario colocado anteriormente.

(10) El método de instalación debe cumplir con las recomendaciones del fabricante y los procedimientos
desarrollados durante la precalificación del instalador (consulte la Sección 8.4).

(a) Presione el material refractario en su lugar para llenar el anclaje cerrado (por ejemplo, el hexágono) o
el área que se va a llenar al usar hexaltos.
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(b) No presione más material en su lugar del que se puede compactar antes de que finalice el período de
trabajo del refractario o comience la configuración.
(c) Distribuya y compacte de manera completa y uniforme el refractario para eliminar huecos, laminados,
bolsillos, etc., y rellene debajo y alrededor de todos los salientes, a través de todas las aberturas y
alrededor de todas las lanzas para formar un forro uniforme y homogéneo. Mueva el apisonador hacia
adelante y hacia atrás y varíe el ángulo de impacto para ayudar a lograr una compactación uniforme. Al
usar sistemas de hexal, asegúrese de que el nuevo refractario se compacta en el material vecino,
previamente colocado
(d) La instalación del material refractario en los sistemas hexalt deberá ser continua e ininterrumpida para
evitar la creación de uniones en el sistema refractario.
(e) El método de colocación y compactación no debe distorsionar los anclajes ni dañar las soldaduras de
anclaje.

(11) Inmediatamente después de completar la colocación y la compactación, y antes de que el refractario

comience a instalarse, retire el revestimiento a ras de la superficie de los anclajes utilizando una paleta o
un curry de curry, descartando cualquier excedente. Tenga cuidado de evitar eliminar demasiado
material, lo que puede provocar un corte insuficiente o retirar el material refractario de la carcasa. El
recorte continuará a medida que avanza el trabajo de instalación. Un acabado de paleta es adecuado; No
flotar el acabado, el agua resbaladiza, la pantalla, etc.

(12) La tolerancia del espesor del revestimiento resistente a la abrasión será de -0 a +1/16 pulgada (-0 a
+ 1.5 mm).

(13) Los artículos recubiertos deben permanecer en la misma posición a lo largo de la instalación del
revestimiento, a menos que esto resulte en un área de colocación de refractario inferior. En ese caso, el
refractario se puede colocar en dos (o más) ubicaciones con la orientación del elemento alineado
optimizado para cada ubicación. Cumplir con todos los requisitos del apartado 5.4d. La reorientación no
afectará perjudicialmente al refractario colocado anteriormente.

d. Interrupción de la aplicación
(1) Cuando se interrumpe la aplicación del refractario en sistemas de anclaje de malla hexagonal o flexible,
las celdas en el sistema de anclaje antes de la terminación se llenarán completamente con refractario y
las celdas más allá de la terminación estarán completamente libres de refractario. Las celdas parcialmente
llenas deben limpiarse de todo el material refractario y el material eliminado se debe desechar.

(2) Cuando se interrumpe la aplicación del refractario en los sistemas de anclaje hexalt, el revestimiento
refractario debe recortarse a la carcasa con una llana de acero. El recorte debe ser perpendicular a la
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carcasa y en un lugar donde se haya aplicado el espesor refractario total. La reducción o terminación
refractaria no debe ser paralela o casi paralela a la dirección del flujo del proceso. Todo el material más
allá de la terminación será descartado.

(3) Todo el material que quede en el equipo de colocación, el mezclador, etc. durante más de 15 minutos
deberá desecharse.

(4) Los anclajes y las superficies de las placas deben limpiarse completamente de todos los materiales de
revestimiento refractarios.

(5) Durante el período de interrupción de la aplicación, el curado del revestimiento refractario ya aplicado
deberá estar de acuerdo con la Sección 6.1.

(6) Inmediatamente antes de reanudar la aplicación del refractario, la superficie expuesta del
revestimiento refractario al que se debe hacer una unión debe limpiarse de todo material refractario
suelto y escombros, debe ser áspera y humedecida completamente con agua de mezcla del revestimiento.

(7) No se debe permitir que el revestimiento permanezca en pie antes del secado térmico cuando se
espera que la temperatura ambiente caiga por debajo de los 50 ° F (10 ° C), a menos que se tomen medidas
para mantener el revestimiento por encima de los 50 ° F (10 ° C).

(8) Cuando la instalación se detiene por un día, todas las aberturas en el artículo que se está forrando se
deben cubrir, cerrar y / o sellar.

6. CURADO Y SECADO AL CALOR.

6.1 Curado
a. El período de curado comenzará inmediatamente después de la instalación de cada sección del
revestimiento y durará hasta un mínimo de 24 horas después de que comience el proceso de curado del
último segmento del revestimiento. El refractario debe ser curado por al menos 24 horas. Use un período
de curado más largo si así lo requiere el fabricante del refractario.

(1) Excepto como se indica en el párrafo 5.4c. (13), el artículo rayado no se moverá hasta que se complete
el período de curado (por ejemplo, al menos 24 horas después de la finalización de la instalación del
revestimiento refractario).
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(2) Durante el período de curado, la temperatura de la cubierta del recipiente y el revestimiento
refractario se mantendrá por encima de 50 ° F (10 ° C). Use una temperatura más alta si lo requiere el
fabricante del refractario.
(3) Proporcionar ventilación adecuada durante el período de curado.

b. Durante el período de curado, la superficie refractaria permanecerá expuesta y descubierta. No utilice

compuestos de sellado, pulverizadores de agua, etc. a menos que lo requiera el fabricante del refractario.
Si se requiere sellado, debe cumplir con lo siguiente.

(1) Durante el período de curado, el revestimiento refractario expuesto debe protegerse de la pérdida de
humedad por un propietario aplicado por rociado y un compuesto de curado de membrana aprobado por
el fabricante del refractario. El compuesto de curado debe ser una solución de resina y base de
hidrocarburo no inflamable, no reactiva, no tóxica, conformada por la norma ASTM C 309, con una baja
permeabilidad, compatibilidad con los cementos aluminosos, facilidad de aplicación, corto tiempo de
secado , y larga vida de almacenamiento. Contendrá un color de contraste agregado de fábrica para
permitir la identificación de las áreas en las que el compuesto se ha aplicado y se quemará de la superficie
a la que se ha aplicado a una temperatura entre 150 ° F (65 ° C) y 200 ° F (95 ° C).
(2) La aplicación por pulverización del compuesto de curado de membrana comenzará inmediatamente
después de la aplicación del revestimiento, tan pronto como la superficie esté seca al tacto. Se utilizará
una aplicación de una capa de compuesto de curado de membrana de espesor suficiente para cubrir
completamente las superficies expuestas del revestimiento. El compuesto de curado de membrana debe
dejarse secar sin pegajosidad antes de instalar el revestimiento en un área contigua. Se debe proporcionar
una ventilación adecuada durante la aplicación del compuesto de curado de membrana y el período de
curado.

c. Después del curado, el revestimiento refractario debe probarse golpeando el refractario con la bola de
un martillo de bola de 16 onzas (455 gramos) a intervalos de aproximadamente un pie (300 mm) sobre
toda la superficie. Cualquier vacío o espacio seco lleno emitirá un sonido sordo; La profundidad total del
revestimiento en estas áreas debe ser removida y reemplazada. Cualquier área blanda, desconchada o
dañada también debe ser removida y reemplazada. Vea la Sección 9.

d. Proporcione al Propietario o al representante autorizado del Propietario copias certificadas de los

registros que indiquen la ubicación, el tamaño, el daño descubierto y el alcance y los medios de reparación
en cada sitio de reparación.

e. El refractario no debe exponerse al vapor hasta que se haya completado el secado por calor.
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6.2 Secado al calor
a. Todo el revestimiento refractario debe secarse con calor antes de ponerlo en servicio. Si el
revestimiento se somete a pruebas hidrostáticas, debe curarse y secarse completamente al calor antes
de volver a secarse completamente después de la prueba.

b. El secado térmico debe ser realizado por personal con experiencia y con el equipo requerido para el
secado térmico de equipos revestidos refractarios.

c. El contratista de secado térmico debe preparar un plan detallado para su revisión y aprobación antes
del inicio del secado térmico (ver párrafo 2.3c.). El plan debe incluir las tasas de calentamiento y
enfriamiento, los puntos de retención y la duración, la (s) fuente (s) de calor y la (s) ubicación (es), los
medios para monitorear el refractario y las temperaturas de la cubierta, y los medios para asegurar que
todo el refractario esté expuesto al medio de secado. y adecuadamente secada.

d. El secado por calor del refractario comenzará tan pronto como finalice la instalación del refractario y el
período de curado, según sea práctico. Los artículos que se alinearon en la tienda deben secarse al calor
en la tienda. Si el secado por calor no se produce dentro de 30 días después de la finalización del período
de curado refractario, el equipo deberá sellado y mantenido por encima de 50 ° F (10 ° C) hasta que se
realice el secado por calor. Durante el tiempo entre el curado y el secado por calor, se debe evitar la
entrada de humedad (por ejemplo, lluvia y vapor) o contaminantes.

e. El revestimiento debe ser completamente secado al calor e inspeccionado antes de (e independiente

de) Arranque de los equipos, embarcaciones, tuberías y ductos.

F. Las secciones que no son adecuadas para la temperatura máxima de secado por calor (por ejemplo,
metalurgia o espesor inadecuados, o que no pueden acomodar la expansión térmica) deben estar selladas
o protegidas de las temperaturas de secado. La temperatura de estas áreas debe ser monitoreada para
asegurar que no excedan sus valores de temperatura permitidos.

g. Proporcione el calor necesario para la sequía utilizando únicamente calentadores a gas. El suministro
de gas debe ser limpio, confiable y adecuado para alcanzar y mantener las temperaturas requeridas.

h. El calor puede aplicarse solo a la superficie expuesta del revestimiento refractario o el secado por calor
puede realizarse en un horno, pero no debe realizarse como parte del tratamiento térmico posterior a la
soldadura. Los calentadores no deben ubicarse dentro del equipo que se está secando ni el revestimiento
debe estar expuesto a la llama. No aísle la superficie metálica.
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i. Se pueden usar múltiples calentadores para mantener las temperaturas requeridas en toda la superficie
del revestimiento. Si se utilizan varios calentadores, su funcionamiento se coordinará de modo que todos
los períodos de mantenimiento y los cambios de temperatura se produzcan al mismo tiempo y velocidad.

j. El flujo de aire caliente se controlará de modo que toda la superficie del refractario se someta al
movimiento del aire y al ciclo de secado por calor completo. No se permiten áreas muertas o de bajo flujo.
Puede ser necesaria la contrapresión, el estrangulamiento del flujo de aire u otros medios. Durante el
secado térmico, el equipo revestido debe estar orientado para permitir un calentamiento uniforme del
refractario (es decir, una perfil de temperatura), permitir el escape de humedad (vapor) y eliminar áreas
atrapadas o cerradas. El posicionamiento vertical del artículo a secar es generalmente privilegiado.
Durante el período de secado, se debe proporcionar una ventilación adecuada para el escape de la
humedad. Se debe prestar especial atención a las áreas que son difíciles de secar o ventilar. Si se lleva a
cabo un secado térmico en un horno, asegúrese de que haya una circulación adecuada de aire en todas
las partes interiores del artículo revestido.

k. Las temperaturas de la superficie refractaria durante el secado térmico deben controlarse y controlarse
con termopares colocados a una distancia máxima de 1/2 pulgada (13 mm) de la superficie del
revestimiento.

(1) Los termopares deben estar dispuestos para medir la temperatura del aire, no del refractario.
(2) Calibre los termopares de acuerdo con la norma ASTM E 220.
(3) Los termopares se colocarán en anillos circunferenciales alrededor de la superficie refractaria, con al
menos 4 termopares separados por igual en cada anillo. En artículos de diámetro pequeño, la cantidad de
termopares puede reducirse para mantener un mínimo de aproximadamente 5 pies (1500 mm) entre los
termopares en un anillo. Los anillos deben colocarse para controlar completamente el perfil de
calentamiento de la superficie refractaria, incluidos los puntos inferior, superior y medio de las secciones
cilíndricas, para garantizar que todo el refractario se caliente y seque adecuadamente. Alterne los
termopares en anillos adyacentes para que no estén uno encima del otro o uno debajo del otro.
(4) Los termopares también deben colocarse cerca de las entradas de aire caliente, las salidas de aire de
escape y en la parte posterior de las áreas cerradas.
(5) Incluya los termopozos donde se espera que la temperatura de la superficie refractaria sea la mayor y
la menor.
(6) La salida del termopar se controlará continuamente durante el secado térmico, y todos los termopares
se conectarán a los registradores para proporcionar un registro del secado térmico.
(7) La disposición final de los termopares y registradores deberá ser aprobada por el Propietario o su
representante autorizado antes del inicio del secado térmico.
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L. Las tasas de calentamiento deben ser controladas por el termopar refractario expuesto a la mayor
temperatura y la tasa de cambio de temperatura, generalmente el termopar más cercano a la fuente de
calor.

m. Las temperaturas y duraciones de mantenimiento se lograrán mediante el termopar más frío,

generalmente el más cercano a la salida.

n. Proporcione termopares exteriores para controlar la temperatura del metal exterior durante el secado.
Las exploraciones infrarrojas frecuentes pueden sustituir a los termopares externos de la piel. Como
mínimo, controle la temperatura en las áreas que se espera que vean la mayor temperatura del metal
(por ejemplo, en la entrada de aire caliente o donde el exterior del metal se encuentra en un área cerrada
o con calefacción). Monitoree y registre estas temperaturas de la misma manera que las temperaturas
interiores.

o. El secado por calor se realizará de la siguiente manera (excepto cuando el procedimiento de secado
por calor recomendado por el fabricante del refractario sea más estricto):

(1) Aumente la temperatura del aire en contacto con el revestimiento refractario a una velocidad continua
que no exceda de 50 ° F (28 ° C) / hora a aproximadamente 300 ° F (150 ° C).
(2) Mantener durante un mínimo de 2 horas. Todos los termopares deben alcanzar y mantener una
temperatura constante durante un mínimo de 30 minutos antes de completar la retención y continuar
con el secado.
(3) Aumente la temperatura interna del aire en contacto con el refractario a una velocidad continua que
no exceda de 50 ° F (28 ° C) / hora a aproximadamente 700 ° F (370 ° C).
(4) Mantener durante un mínimo de 2 horas. Todos los termopares deben alcanzar y mantener una
temperatura constante durante un mínimo de 30 minutos antes de completar la retención y continuar
con el secado.
(5) El enfriamiento puede comenzar después de que finalice el período de retención a 750 ° F (400 ° C). Si
lo desea, aunque no es necesario, el secado por calor puede proceder a la temperatura de funcionamiento
de la siguiente manera:
(a) Aumente la temperatura interna del aire en contacto con el refractario a una velocidad continua que
no exceda de 50 ° F (28 ° C) / hora a la temperatura de operación interna del proceso.
(b) Mantener durante un mínimo de 2 horas. Todos los termopares deben alcanzar y mantener una
temperatura constante durante un mínimo de 30 minutos antes de completar la retención y continuar
con el secado.
(6) Después del período de retención final, el enfriamiento debe realizarse a una velocidad continua que
no supere los 100 ° F (56 ° C) / hora sin una retención de aproximadamente 300 ° F (150 ° C). Después de
alcanzar aproximadamente 300 ° F (150 ° C), el enfriamiento restante puede ser sin calentamiento.
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(7) Si se observa vaporización durante cualquier período de retención, el período de retención se
mantendrá hasta que cese la vaporización.
(8) Se permiten puntos de espera adicionales.
(9) La temperatura de la carcasa no debe exceder la temperatura de diseño de la carcasa.
(10) El diferencial de temperatura del aire entre dos termopares cualquiera dentro del artículo que se está
secando al calor no debe exceder los 100 ° F (56 ° C).
(11) Si se pierde calor, reanude el procedimiento de secado utilizando la velocidad de calentamiento
especificada a la temperatura a la que se recupera la capacidad de calentamiento.

p. Como alternativa al método descrito en el párrafo 6.2o. (2) a (5), la temperatura del refractario puede
elevarse sin ninguna retención a una velocidad continua que no exceda los 25 ° F (14 ° C) por hora entre
la retención en 300 ° F (150 ° C) y la temperatura de mantenimiento final.

q. Cuando se haya completado el secado con calor, se debe inspeccionar el revestimiento y en cualquier
área con grietas de 1/16 pulg. (1,6 mm) de ancho y más grandes y material desprendible o no adherido
debe retirarse y reemplazarse de acuerdo con la Sección 9. Si alguna soldadura de anclaje está rota o si
los anclajes están doblados, doblados o dañados de otra manera, las soldaduras, anclajes o mallas
afectadas deben repararse o reemplazarse.

r. Cuando el revestimiento que ha estado en funcionamiento con hidrocarburos se expone al secado

térmico de un revestimiento nuevo, se deben tomar precauciones para evitar la ignición del coque.

s. Las costuras de campo y las reparaciones recibirán el mismo curado y secado al calor que el resto del
revestimiento.

t Proporcione al Propietario o al representante autorizado del Propietario copias certificadas del

procedimiento de secado térmico, el calentador interno, la grabadora y las ubicaciones de termopares, y
el registro de control de temperatura.

7. INSPECCION

El propietario o el representante autorizado del propietario se reserva el derecho de inspeccionar el

revestimiento refractario durante todas las fases de preparación, aplicación, reparación, curado, secado
al calor y limpieza. Las siguientes operaciones se incluirán en los testigos:

a. Reunión previa a la instalación con el instalador de refractarios para discutir el procedimiento de

instalación y cualquier desviación de esta Especificación Estándar o las Especificaciones y Dibujos del
Proyecto UOP.
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b. Preparación del buque mediante limpieza por chorro de arena; Soldadura de anclajes, pestañas, y
barras.

c. Pruebas previas a la instalación de los materiales refractarios (si es necesario) y precalificación del
equipo de instalación.

d. Mezcla de materiales refractarios con agua (o líquido de mezcla) y fibras de refuerzo (si es necesario)
para garantizar que se utilicen los materiales y procedimientos correctos, que los recipientes y el agua
estén limpios y que todo el contenido de cada bolsa se vierta en la máquina de mezcla.

e. La carga de materiales refractarios para asegurar que se utilice una técnica de colocación adecuada, el
grosor completo del revestimiento se obtiene en una colocación, todas las áreas (por ejemplo, hexágonos)
están completamente llenas y el refractario se compacta adecuadamente alrededor, debajo y a través de
todos los anclajes; no se utilizan bolsas de refractario previamente abiertas o húmedas y se siguen los
procedimientos especificados cuando se interrumpe la aplicación.

F. Curado y secado con calor del revestimiento refractario para garantizar que se utilicen la técnica de
curado y las temperaturas, rampas y elementos de secado adecuados.

g. Inspección del revestimiento después del curado y después del secado por calor para asegurar que no
haya vacíos, grietas, desprendimientos o materiales inaceptables.

h. Retirar y reemplazar un revestimiento refractario inaceptable para garantizar que la reparación sea
compatible con la aplicación de revestimiento original.

i. Copias de todos los registros, registro de áreas de reparación refractaria e informes de pruebas.

j. Remoción del sitio de la planta del equipo, materiales y escombros del aplicador de revestimiento
refractario. Lugar de trabajo para dejar la escoba limpia.

La aprobación o aceptación de las operaciones anteriores por parte del Propietario o su representante
autorizado no exime al fabricante del refractario y / o al aplicador de revestimiento refractario de ninguna
responsabilidad, garantía o garantía.
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8. PRUEBAS

8.1 Valores de cumplimiento para pruebas de propiedad física

a. El Propietario, el fabricante del refractario y el contratista (según corresponda) acordarán los valores
de cumplimiento o de garantía basados en la instalación apisonada para todas las propiedades físicas que
se van a probar. Si no se especifican los valores garantizados o de cumplimiento, se utilizarán los valores
de la hoja de datos del fabricante. Los resultados de las pruebas de propiedad física se compararán con
los valores garantizados o de cumplimiento.

b. El fabricante del material refractario debe proporcionar un porcentaje de peso recomendado de agua
de mezcla o hidratación (o fluido de mezcla) que se agregará a la mezcladora. El fabricante del refractario
también deberá proporcionar curvas de agua que indiquen el efecto sobre las propiedades del refractario
(p. Ej., Resistencia al aplastamiento en frío, cambio lineal permanente, resistencia a la abrasión, etc.) de
una variación de ± 10 por ciento (o rango alternativo según lo especifique el fabricante) en la cantidad de
mezclar el agua.

8.2 Pruebas en la planta de fabricantes

a. El fabricante de los materiales refractarios proporcionará hojas de datos de materiales y certificados
de prueba de las muestras apisonadas del refractario suministrado (es decir, el material que se enviará).
Las pruebas pueden ser realizadas por el fabricante o un laboratorio independiente de mutuo acuerdo.
Los requisitos de la muestra (por ejemplo, la preparación, el número y la forma) y las pruebas deben estar
de acuerdo con las normas ASTM y las modificaciones enumeradas a continuación. Cada lote o lote y cada
paleta dentro de cada lote o lote deberán ser probados. Las muestras se prepararán a partir de una bolsa
de materiales refractarios seleccionados al azar del palet. Se utilizará toda la bolsa para preparar el
refractario a partir del cual se preparan las muestras. Las pruebas deben ser sin fibras de refuerzo de
metal. Los certificados de prueba deberán incluir la siguiente información:

(1) Nombre del fabricante

(2) Nombre del material refractario.
(3) Fechas de fabricación y ensayo.
(4) Lote y número de serie
(5) Número de pedido
(6) Densidad a granel (mínimo de 3 muestras por muestra, analizadas según ASTM C 134 modificado según
API Standard 936), sin secar (verde) y disparado.
(7) Resistencia al aplastamiento en frío (mínimo de 3 muestras por muestra, analizadas por ASTM C 133,
según la norma API 936 modificada) utilizando cubos de 2 pulgadas.
(8) Cambio lineal permanente (mínimo de 2 muestras por muestra, analizadas por ASTM C 113 modificada
según la norma API 936)
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(9) Resistencia a la abrasión (mínimo de 2 muestras por muestra, analizadas por ASTM C 704 según la
norma API 936 modificada)

b. Las pruebas se realizarán en muestras que se hayan calentado a 1500 ° F (815 ° C) y se hayan enfriado
a temperatura ambiente. La calefacción debe ser de acuerdo con ASTM C 865.

c. Las propiedades refractarias deben cumplir o exceder los valores garantizados o de cumplimiento. Si
no se han especificado valores garantizados, se deben cumplir los valores de la hoja de datos del
fabricante.

d. Ningún resultado del espécimen será más del 5 por ciento del valor límite más allá del valor límite
mínimo o máximo. Todos los resultados del espécimen estarán dentro de ± 20 por ciento del valor
promedio de la muestra. No más de un espécimen de la muestra debe estar más allá del (los) valor (es)
límite (s).

8.3 Pruebas de preinstalación en el sitio de trabajo

a. El material que tiene más de tres meses de antigüedad, muestra evidencia de daños menores o
exposición a la humedad (incluida cualquier plataforma de la cual se ha desechado una bolsa húmeda, y
cualquier otra plataforma almacenada con ella), o ha estado expuesta a temperaturas más allá de los
límites de almacenamiento de esta especificación, se volverá a probar aproximadamente dos semanas
antes del inicio de la instalación del refractario. No se debe utilizar material que tenga una antigüedad de
nueve o más meses (o más allá de la vida útil si es inferior a 9 meses). Cada lote o lote y cada paleta dentro
de cada lote o lote deberán ser probados. Las muestras apisonadas se prepararán a partir de una bolsa
de materiales refractarios seleccionados al azar del palet. La bolsa entera se utilizará para preparar el
refractario a partir del cual se hacen las muestras. Las muestras no incluirán fibras de refuerzo de metal.

b. Las muestras se someterán a pruebas de densidad aparente (según ASTM C 134), resistencia al
aplastamiento en frío (según ASTM C 133), resistencia a la abrasión (según ASTM C 704) y cambio lineal
permanente (según ASTM C 113) después de calentar a 1500 ° F ( 815 ° C) de acuerdo con ASTM C 865, y
enfriamiento a temperatura ambiente. Todas las pruebas serán modificadas como se indica en el párrafo
8.2a.

c. Las pruebas deben ser realizadas por un laboratorio independiente calificado antes de la instalación del
material refractario. Los resultados de las pruebas deben cumplir o exceder los valores garantizados o de
cumplimiento. Si no se han especificado valores garantizados, se cumplirán los valores de la hoja de datos
del fabricante. Los resultados del espécimen deberán cumplir con los límites especificados en el párrafo
8.2d. Además, los resultados de la prueba no deben diferir de los resultados informados por el fabricante
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(consulte la Sección 8.2a) en más del 20 por ciento. Si las pruebas no cumplen con estos criterios, el
material refractario no debe utilizarse.

d. Proporcione al Propietario o al representante autorizado del Propietario copias certificadas de los

resultados de la prueba.

8.4 Precalificación del Equipo de Instalación.

a. Cada instalador de refractarios y otros miembros del equipo de instalación deben estar precalificados
antes de la instalación de refractarios para garantizar que se utilizan los procedimientos adecuados. La
precalificación será con cada material refractario resistente a la abrasión para la orientación de la
instalación más difícil (mano de obra, costado, sobrecarga en orden creciente de dificultad) y para cada
estilo de anclaje que se utilizará. La precalificación se realizará en el sitio de trabajo con el mismo equipo
, materiales (incluidas las fibras de refuerzo de metal cuando se especifican), sistema de anclaje, servicios
públicos, miembros de la tripulación, métodos de mezcla (por ejemplo, mezclador, cantidades mezcladas
de una vez, adición de agua (y fibra metálica), tiempo de mezcla, etc.) e instalación procedimientos
(incluido el método de apisonamiento (por ejemplo, tamaño, tipo y fuerza del apisonador neumático))
que se utilizarán para la aplicación del revestimiento refractario. Cada equipo de instalación deberá
preparar un mínimo de un panel de prueba para cada material que se instalará, para cada orientación de
instalación y para cada estilo de anclaje. La certificación de un trabajo o sitio anterior no es aceptable.

b. La precalificación del instalador consistirá en un refractario de embutir en un panel de prueba de 18

pulgadas x 18 pulgadas (450 mm x 450 mm), seguido de una inspección de la instalación.

(1) El panel de prueba debe estar delimitado por barras de bordes y debe replicar los huecos más
pequeños encontrados entre los anclajes y las barras de bordes (por ejemplo, hexágonos parciales).
(2) El espesor del refractario debe ser igual al espesor del revestimiento que se instalará y deberá utilizar
las mismas tolerancias.
(3) La placa de soporte y los anclajes serán de acero. La placa de respaldo debe estar diseñada para ser
retirada sin dañar el refractario contenido y debe estar recubierta con un agente de separación aprobado
por el vendedor del refractario para evitar la adherencia al refractario.
(4) Proporcione anclajes del mismo estilo y espacio que se utilizarán para el revestimiento refractario. Los
anclajes deben estar unidos a la placa de respaldo de manera que permita la extracción de la placa de
respaldo.
(5) El refractario deberá ser apisonado (con fibras de acero si las fibras de acero se utilizarán para el
revestimiento instalado) utilizando los mismos procedimientos de instalación y apisonamiento que se
utilizarán para el revestimiento instalado.

c. Durante la precalificación de la tripulación:

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(1) Determine el porcentaje de peso óptimo del agua de mezcla. (2) Determine el tiempo óptimo de
mezcla.
(3) Determinar el tiempo de trabajo refractario.
(4) Determine la cantidad de refractario que se puede presionar en su lugar, apisonar por completo y
recortar antes de que comience a instalarse. Tenga en cuenta el tiempo que se requerirá para transportar
el refractario desde el sitio de mezcla al sitio de instalación.
(5) Determine la fuerza óptima de apisonamiento neumático, la presión del aire y la técnica.

d. Después del curado (consulte la Sección 6.1), retire la placa de soporte para observar la instalación. El
panel de prueba intacto debe ser inspeccionado. Vacíos, desconchamientos, laminados de relleno
incompleto, panal de abeja, sobre o debajo de la compactación, distribución desigual de las fibras,
sombras en los anclajes u otras indicaciones de instalación deficiente inaceptable. Solo si la inspección de
la maqueta de precalificación y los resultados de cualquier prueba son aceptables, se permitirá al equipo
instalar el revestimiento refractario.

8.5 Muestreo durante la instalación

a. El instalador de revestimientos refractarios debe preparar muestras de materiales refractarios
instalados en el lugar de trabajo como parte del proceso de instalación. Las muestras se prepararán una
vez por cuadrilla por turno, para cada artículo revestido, para cada material refractario y para cada
estación de mezcla. El número de muestras de prueba requeridas en el sitio de trabajo se acordará con el
Propietario o el representante autorizado del Propietario.

b. La preparación de la muestra debe ser representativa del refractario instalado, incluidos los
procedimientos de instalación y el curado de la misma manera (pero no el secado por calor). Los
especímenes para la prueba se formarán mediante la introducción del refractario en moldes de tamaño
adecuado. Muestras suficientes para todas las pruebas potencialmente necesarias (ver el párrafo 8.5.e.)

c. Los moldes deben recubrirse con un agente de separación aprobado por el fabricante del refractario
para evitar la adherencia del refractario. Las muestras se curarán de acuerdo con la Sección 6.1. Las
muestras pueden colocarse en los andamios después de la rampa, pero de lo contrario, no se deberán
tocar y proteger en el lugar de instalación hasta que se complete el curado.

d. El marcado de las muestras refractarias permitirá identificar cada muestra por su número; fecha, hora
y método de aplicación; nombre del producto y número de lote del material refractario; ubicación de la
aplicación (por ejemplo, mapa de muestra); porcentaje de fibra de acero (si existe); porcentaje en peso
de agua (o líquido de mezcla) agregado; mezcla de fluido si no es agua; clima; superficie de la cáscara,
agua, material y temperaturas de mezcla; y nombre del instalador.
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e. El instalador del revestimiento mantendrá las muestras curadas en el sitio a disposición del Propietario
o del representante autorizado del Propietario, quien indicará el alcance de las pruebas que se realizarán
de acuerdo con las Normas de ASTM. Las pruebas se realizarán de acuerdo con los procedimientos y
requisitos de la Sección 8.3.

F. En caso de incumplimiento de los criterios de aceptación, cualquier medida correctiva se acordará con
el Propietario o el representante autorizado del Propietario.

9. SELLOS Y REPARACIONES.

9.1 Preparación
a. Las galletas refractarias inaceptables en malla hexagonal, malla flexible y otros sistemas de celdas
cerradas deben eliminarse en su totalidad. El revestimiento refractario inaceptable en sistemas anclados
con hexal debe cortarse con sierra en ángulo recto con respecto a la cáscara en toda la profundidad del
revestimiento, lateralmente al revestimiento aceptable, y retirarse. La cáscara y los anclajes no serán
dañados. El revestimiento inaceptable incluye áreas delgadas, desgastadas, fracturadas, de baja calidad
(por ejemplo, suaves, porosas), con revestimiento erosionado y faltante, y refractario que no cumple con
su función prevista. El área mínima eliminada en los sistemas hexalt no cerrados debe ser suficiente para
exponer al menos tres anclajes hexalt no continuos como se indica en la Figura 27. Los cortes deben
hacerse a medio camino entre los anclajes. Las esquinas se redondearán a un contorno suave y generoso
a lo largo de la profundidad del refractario.

b. Las grietas pequeñas (por ejemplo, rayitas), aleatorias, no son motivo de preocupación ni de reparación.
Las grietas más grandes que los límites indicados en el párrafo 6.2q., O grietas que muestran signos de
coquización, entrada de catalizador u otras indicaciones de que están abiertas y que permiten el flujo
durante la operación requieren reparación.

C. Los anclajes y la carcasa deben limpiarse de materiales refractarios, residuos, materiales sueltos o
contaminantes. Si los anclajes o su soldadura de unión están dañados, el anclaje deberá ser reemplazado.

9.2 Instalación de revestimiento

a. Inmediatamente antes de colocar el nuevo refractario en los sistemas hexalt, la superficie de unión del
revestimiento de sonido adyacente a la costura o área de reparación debe limpiarse de escombros,
rasparse y humedecerse completamente con una solución de ácido fosfórico débil antes de la aplicación
del revestimiento de reemplazo. Las celdas de malla flexible y hexagonal deben limpiarse de los desechos
inmediatamente antes de la colocación del nuevo refractario.
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b. El revestimiento refractario en las costuras y las reparaciones deben realizarse de la misma manera que
la aplicación del revestimiento original, incluido el curado y el secado térmico. Los métodos de reparación
propuestos deben ser aprobados por el Propietario o su representante autorizado antes de comenzar las
reparaciones.

c. La ubicación de todas las reparaciones debe documentarse y proporcionarse al Propietario o al

representante autorizado del Propietario. La documentación debe incluir el material utilizado, los medios
de anclaje y la instalación refractaria, los procedimientos de curado y secado, las condiciones durante la
reparación, etc.

10. ENVIO

10.1 Preparación
El revestimiento refractario instalado en el taller debe estar preparado para su envío de manera que
garantice la entrega al destino en el estado original de apisonamiento, curado y secado al calor.

10.2 Refuerzo y soporte

La distorsión o desviación del artículo rayado puede dañar el revestimiento refractario. Evite la distorsión
o la desviación por medio de tirantes, anillos de ajuste, ubicación de soporte, técnicas adecuadas de
elevación y aparejo y / u otros medios.

10.3 Sellado
Selle el equipo de las condiciones atmosféricas (por ejemplo, cierre y selle todas las aberturas) durante el
envío y el almacenamiento.
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11. IMAGENES
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