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Introducción

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas cíclica.


Durante dicho proceso se genera una grieta que crecerá hasta producir la rotura de la
pieza al aplicar un determinado número de ciclos. Este tipo de fallas se producen
súbitamente y a niveles de carga muy inferiores al límite elástico del material
Ejemplo: Una fibra particular en la superficie de un eje rotatorio que se somete a la
acción de cargas de flexión experimenta tracción y compresión por cada revolución del
eje. Si éste es una parte de un motor eléctrico que gira a 1 725 rpm, la fibra se somete
a un esfuerzo de tensión y compresión 1 725 veces en cada minuto.

Mecanismo de fallas por fatiga


En el mecanismo de falla por fatiga, se distinguen tres etapas:
• Etapa 1: Iniciación de la grieta - Es el inicio de una o más microgrietas producida
por un defecto del proceso de fabricación (laminación, moldeo, mecanizado,
forja, extrusión, etc.) o por esfuerzos dinámicos de fatiga, estas últimas suelen
aparecer en las zonas de las piezas afectadas por un concentrador de tensiones
(cambios bruscos de sección, agujeros radiales para pasadores, chaveteros,
ranuras para anillos elásticos, roscas, etc.). Por tanto, un aspecto de vital
importancia en el diseño de elementos de máquinas sometidos a cargas
dinámicas, será minimizar el número e intensidad de los concentradores de
tensiones. Normalmente, estas grietas no pueden verse a simple vista.
• Etapa 2: Crecimiento de la grieta - Las microgrietas se convierten en
macrogrietas y forman superficies paralelas en forma de mesetas separadas por
crestas longitudinales. Por lo general, las mesetas son suaves y normales a la
dirección del esfuerzo máximo en tensión. Estas superficies pueden tener
marcas oscuras y claras conocidas como marcas de playa. Durante las cargas
cíclicas, estas superficies con grietas se abren y cierran, frotándose entre sí, y la
aparición de las marcas de playa dependen de los cambios en el nivel de la
frecuencia de carga y la naturaleza corrosiva del entorno.
• Etapa 3: Fractura o falla - El material restante no puede soportar las cargas, lo
que resulta en una fractura súbita y rápida.

A continuación, se presentan dos piezas las cuales fallaron por fatiga:

Falla por fatiga en un perno debida


a la flexión unidireccional repetida.
La falla comenzó en la raíz de la
rosca en A, se propago casi de lado
a lado en la sección transversal, lo
cual se muestra por las marcas de
playa en B, antes de la fractura
rápida final en C.
Falla por fatiga en un eje giratorio
sometido a flexión. Eje de acero
1040, la grieta se inició en el
chavetero

Mayday Catástrofes aéreas: Aterrizaje milagroso (Publicado 14 – 01 -2009,


Discovery Channel)

El vuelo 243 de Aloha Airlines (Boeing 737-200) fue un vuelo programado para conectar
dos islas pertenecientes al archipiélago de Hawaii, que al alcanzar la altitud de crucero
el 28 de abril de 1988, sufrió una descompresión explosiva que provocó que parte del
techo de la cabina se desprendiera, obligando al piloto a realizar un aterrizaje de
emergencia, el avión consiguió aterrizar con todos los pasajeros (90) y con cuatro de
sus cinco tripulantes, una azafata salió despedida del avión cuando se desprendió el
techo.
CAUSAS: Tras una larga investigación, se determinó que la causa del incidente se debió
a una fatiga del metal. Debido a que en cada ciclo de despegue y aterrizaje el avión se
presuriza y despresuriza respectivamente, de fábrica, el avión venía con una vida útil
del casco calculada por el fabricante en alrededor de 75.000 ciclos de
presurización/despresurización, es decir 75.000 vuelos; se comprobó que esta aeronave
llevaba 89.680 vuelos hechos. Este sobrepaso de ciclos fue creando fracturas en los
paneles superiores de la sección delantera del avión, por un fenómeno conocido como
"fatiga del metal" que derivaron en la rotura vista

En la siguiente imagen puede verse como actúan un eje con y sin concentrador de
tensiones con diferentes esfuerzos. muestra los diagramas de superficies de falla para
varias geometrías de piezas, cargadas de diferentes modos y a diferentes niveles de
esfuerzo. Las marcas de playa se observan en las zonas de grietas.
Método del esfuerzo-vida
Para determinar la resistencia de materiales bajo la acción de cargas de fatiga, las
muestras se someten a fuerzas repetidas o variables de magnitudes especificadas,
mientras se cuentan los ciclos o inversiones del esfuerzo hasta su destrucción. El
dispositivo de ensayo a la fatiga que se emplea con más frecuencia es la máquina de
viga rotativa de alta velocidad de R. R. Moore.

En esta máquina la muestra se somete a flexión pura (sin cortante transversal) mediante
pesos. La pieza de prueba, como la que se muestra en la figura 6-9, se máquina y se
pule con mucha meticulosidad, con un pulido final en una dirección axial para evitar
rayaduras circunferenciales.
Para establecer la resistencia a la fatiga de un material, se necesita un número muy
grande de ensayos debido a la naturaleza estadística de la fatiga. En el caso del ensayo
con viga rotativa, se aplica una carga constante de flexión y se registra el número de
revoluciones (inversiones del esfuerzo) de la viga hasta que se presente la falla. El
primer ensayo se hace con un esfuerzo que es un poco menor que la resistencia última
del material. El segundo ensayo se realiza a un esfuerzo que es menor que el primero.
Este proceso se continúa y los resultados se grafican como un diagrama S-N (figura 6-
10). La gráfica se hace en papel semilogarítmico o en papel log-log.

La ordenada del diagrama S-N se llama resistencia a la fatiga Sf, cuyo enunciado
siempre se debe acompañar por su número de ciclos correspondiente N. La resistencia
correspondiente al cambio en la gráfica se llama límite de resistencia Se o límite de
fatiga.

En la figura 6-10 también se hace una distinción entre región de vida finita y región de
vida infinita. La frontera entre las regiones no se puede definir con claridad excepto para
un material específico, pero se ubica en algún punto entre 106 y 107 ciclos en el caso
de los aceros, como se ilustra en la figura 6-10.
Como se estableció anteriormente, el método del esfuerzo-vida es el enfoque menos
exacto, especialmente en el caso de las aplicaciones de bajos ciclos. Sin embargo, es
el método más tradicional, con una gran cantidad de datos publicados. Es el más fácil
de implementar para un amplio rango de aplicaciones de diseño y representa las
aplicaciones de altos ciclos de manera adecuada.
Factor de superficie ka
La superficie de una muestra de viga rotativa está muy pulida y además se le da un
pulido final en la dirección axial para eliminar cualquier rayadura circunferencial. El factor
de modificación depende de la calidad del acabado de la superficie de la pieza a diseñar
y del esfuerzo máximo Su. El factor de corrección puede verse en la figura AF 5 del libro
Faires.

Factor de superficie kb
Dado que las probetas utilizadas en los ensayos a fatiga, son generalmente de 8mm de
diámetro, para considerar la diferencia de tamaño y forma entre éstas y las secciones
reales, es conveniente definir un coeficiente de tamaño (Kb), que corrija dicho efecto.
Factor de carga kc
Cando se realizan los ensayos de fatiga con carga de flexión rotatoria, axial (empujar y jalar)
y de torsión, los límites de resistencia a la fatiga difieren con Su. Aquí, se especificarán
valores medios del factor de carga como:

Factor de temperatura kd
Dado que el ensayo se realiza a una temperatura de referencia de 20º, es conveniente definir
un coeficiente de temperatura (Kd), que corrija la diferencia entre dicha temperatura y la de
la pieza a diseñar.

Factor de confiabilidad ke
Estadísticamente, si realizamos varios ensayos de fatiga sobre probetas iguales de un mismo
material, bajo las mismas condiciones, existe dispersión en los resultados. Por esta razón se
introduce un coeficiente de confiabilidad (Ke). Debemos interpretar la confiabilidad, como la
probabilidad de que las probetas superen la resistencia supuesta. Es decir, cuanto mayor sea
la confiabilidad, menor debe ser la resistencia a la fatiga, y por tanto menor debe ser Ke.

Coeficiente de concentración de esfuerzos por fatiga kf


El factor Kf se llama comúnmente factor de concentración del esfuerzo por fatiga y se
obtiene mediante la ecuación:
Entonces, Donde q es la sensibilidad a la entalla:

Se obtiene con el grafico AF – 7 del Faires:

Y Kt es un factor de concentrador de esfuerzos debido a la irregularidad o defecto:

Esfuerzos variables:
A menudo, los esfuerzos fluctuantes sobre la maquinaria adoptan la forma de un patrón
sinusoidal debido a la naturaleza de algunas máquinas rotatorias. Si el esfuerzo máximo es
Smáx y el mínimo Smín, habrá entonces un esfuerzo promedio Sm y un esfuerzo variable o
alterno Sa.
Representación de la resistencia a la fatiga ante esfuerzos variables:

Las ecuaciones correspondientes se deducen a continuación, siendo N el factor de


seguridad:
𝑆𝑎 𝑆𝑚 1
𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑑𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟𝑔: + =
𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑁

𝑆𝑎 𝑆𝑚 1
𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝐺𝑜𝑜𝑑𝑚𝑎𝑛 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎: + =
𝑆𝑒 𝑆𝑢 𝑁

𝑆𝑎 𝑆𝑚 2
𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝐺𝑒𝑟𝑏𝑒𝑟: +( ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑢

𝑆𝑎 2 𝑆𝑚 2
𝐴𝑆𝑀𝐸 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑡𝑖𝑐𝑎: ( ) + ( ) = 1
𝑆𝑒 𝑆𝑢

Esfuerzos combinados ecuación de Westinghouse:


Deducción de la fórmula: Considerando un pequeño prisma elemental sometido a esfuerzos
de tracción y cizalladura

Considerando el esfuerzo cortante máximo, sabemos que este se presenta en un plano a


inclinado 45° con respecto al plano del máximo esfuerzo normal:

Considerando un esfuerzo cortante de seguridad


𝑆𝑦
𝜏=
2×𝑁
𝑆𝑦
Si sustituimos en la ecuación del esfuerzo cortante máximo y dividimos por , obtenemos:
2
2 2 2 2
1 𝑆 𝑆𝑠 𝑆𝑦 1 𝑆 𝑆𝑠
= √( ) + ( ) → si tomamos = 𝑆𝑦𝑠 → = √( ) + ( )
𝑁 𝑆𝑦 𝑆𝑦 /2 2 𝑁 𝑆𝑦 𝑆𝑦𝑠

Para esfuerzos combinados se utilizan los esfuerzos equivalentes basados en 𝑆𝑛 y 𝑆𝑛𝑠 :


1 𝑆 2 𝑆𝑠 2
= √( ) + ( )
𝑁 𝑆𝑛 𝑆𝑛𝑠

De las ecuaciones del esfuerzo variable con 𝐾𝑓

𝑆𝑛
Si multiplicamos ambas por 𝑆𝑛 y 𝑆𝑛𝑠 respectivamente. Y empleamos 𝑆𝑒 y 𝑆𝑒𝑠 en lugar de 𝑁
𝑆𝑛𝑠
y 𝑁
:
Si sustituimos las ecuaciones anteriores en la fórmula:

1 𝑆 2 𝑆 2 1 𝑆 2 𝑆 2
𝑁
= √(𝑆 ) + (𝑆 𝑠 ) → Entonces → 𝑁
= √(𝑆𝑒 ) + (𝑆𝑒𝑠 )
𝑛 𝑛𝑠 𝑛 𝑛𝑠

Si manipulamos esta ecuación llegaremos a la ecuación definitiva de Westinghouse:

O bien