GERDAU

(https://www.gerdau.com/gerdaucorsa/es/productsservices/products/Document%20Gallery/eleccion
-tipo-de-acero.pdf)

Aceros al carbono o al carbono-manganeso son también conocidos como aceros estructurales.

Además de hierro, los elementos químicos principales son el carbono(C) y el manganeso (Mn). Hay
restricciones también en las cantidades de algunos productos químicos, en particular de fósforo (P)
y azufre (S), que tienen efectos perjudiciales de la ductilidad y soldabilidad del acero. Entre los
aceros más comunes de este grupo es el A 36, con un esfuerzo mínimo de 36 ksi (2530 kg/c m 2).
Manganeso (Mn): Es usado prácticamente en todos los aceros estructurales, el aumento de su
contenido asegura el aumento de su resistencia mecánica, perjudica la soldabilidad pero es menos
perjudicial que el carbono, afecta poco a la ductilidad.
Carbono (C): A mayor contenido, mayor resistencia, perjudica sensiblemente a la ductilidad en
especial el doblado.

AHMSA (http://www.ahmsa.com/wp-content/uploads/2017/10/Capitulo_1.pdf)

Carbono (C): Después del hierro, el carbono es el elemento químico más importante en el acero.
Un incremento del carbono aumenta la resistencia del acero y reduce su ductilidad y soldabilidad:
los aceros estructurales usuales típicamente tienen contenido de carbono que varía de 0.05 a
0.25%. Los aceros estructurales de hace más 40 años tenían contenido de carbono que variaba de
0.15 a 0.25%. Los aceros ASTM A36 y ASTM A7 son un ejemplo de estos tipos de acero.

Manganeso (Mn): El manganeso tiene efectos similares a los del carbono. Se usa en aceros
estructurales en cantidades que varían de aproximadamente 0.5 a 1.7%.

MANGANESO- Mn

Este aleante nos proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes del azufre y del
oxígeno, presentes en los proceso de fabricación.
Con el oxigeno
El manganeso es un desoxidante que evita que se desprendan gases, en la solidificación del
acero y se originen poros y rechupes en la fabricación del acero.
Con el azufre
El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar, porque el azufre que suele encontrarse
en los aceros, forma sulfuros de hierro, que tiene muy bajo punto de fusión (981º aprox.), y en que
temperaturas de trabajo en caliente se funde y fragilizan.
El manganeso en los aceros, aumenta su resistencia, templabilidad, siendo interesante destacar
que es un elemento de aleación relativamente barato. Forma carburos.
ASTM STEEL
(http://www.astmsteel.com/steel-knowledge/chemical-elements-and-effects-mechanical-properties/)

1. Carbon (C)

Carbon is the most important element in steel, it is essential in steels which have to be hardened by
quenching and the degree of carbon controls the hardness and strength of the material, as well as
response to heat treatment (hardenability).
And ductility, forgeability and machinability will decrease if the amount of carbon increases, as well
as weldability properties of the steel.

2. Manganese (Mn)

Manganese could be the second most important element after Carbon on steel. Mn has effects
similar to those of carbon, and the steel producer uses these two elements in combination to obtain
a material with the desired properties. Manganese is a necessity for the process of hot rolling of
steel by its combination with oxygen and sulfur.

Its presence has below main effects:

 It is a mild deoxidant acting as a cleanser taking the sulphur and oxygen out of the melt into
the slag.
 It increases the harden ability and tensile strength but decreases ductility.
 It combines with sulphur to form globular manganese sulphides, essential in free cutting
steels for good machinability.
Steels usually contain at least 0.30% manganese, however, amounts of up to 1.5% can be found in
some carbon steels.

Manganese also tends to increase the rate of carbon penetration during carburizing and acts as a
mild deoxidizing agent. However when too high carbon and too high manganese accompany each
other, embrittlement sets in. Manganese is capable to form Manganese Sulphide (MnS) with
sulphur, which is beneficial to machining. At the same time, it counters the brittleness from sulphur
and is beneficial to the surface finish of carbon steel.

For welding purposes, the ratio of manganese to sulphur should be at least 10 to 1. Manganese
content of less than 0.30% may promote internal porosity and cracking in the weld bead, cracking
can also result if the content is over 0.80%. Steel with low Manganese Sulphide ratio may contain
sulphur in the form of iron Sulphide (FeS), which can cause cracking in the weld.