Hornos Industriales

72.
02 Industrias I Hornos Industriales
Industrias I
72.02 / 92.02
HORNOS INDUSTRIALES – PARTE 2

72.02 Industrias I Hornos Industriales
10 HORNOS INDUSTRIALES ................................................................................................................................ 3

10.1 CONVERSIÓN AL OXIGENO ............................................................................................................................. 3
10.1.1 Evolución del Proceso de Conversión para Fabricar Acero ................................................................. 3
10.1.2 Fabricación de acero mediante proceso LD ......................................................................................... 7
10.1.3 Descripción de un convertidor LD ....................................................................................................... 9
10.1.4 Forma de operar un convertidor LD .................................................................................................. 11
10.1.5 Características metalúrgicas de la conversión de oxígeno puro ........................................................ 13
10.1.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD .............................................................................. 18
10.1.7 Lanza de oxígeno ............................................................................................................................... 26
10.1.8 Sistemas de captación y depuración de gases ..................................................................................... 28
10.1.9 Elementos de control en el convertidor LD ........................................................................................ 32
10.1.10 Usos de gases inertes ......................................................................................................................... 34
10.1.11 Procesos de conversión por soplo combinado .................................................................................... 34
10.1.12 Posibles desarrollos futuros en la conversión al oxígeno ................................................................... 36
10.2 HORNOS ELÉCTRICOS .................................................................................................................................. 38
10.2.1 . Clasificación de los Hornos Eléctricos............................................................................................. 38
10.2.2 Hornos eléctricos de resistencia ........................................................................................................ 38
10.2.3 Hornos eléctricos de Inducción .......................................................................................................... 40
10.2.4 Hornos Eléctricos de Arco ................................................................................................................. 43
10.4.4.2 El desarrollo del horno eléctrico de arco. .............................................................................................. 44
10.4.4.3 Principales Componentes de la Instalación ............................................................................................. 48
10.2.5 Fabricación del Acero en Horno Básico ............................................................................................ 52
10.2.6 Hornos Eléctricos de Ultra Alta Potencia (UHP) ............................................................................... 54
10.2.7 Innovaciones en el Proceso de Aceración Eléctrica ........................................................................... 57
10.2.8 Ventajas en la Utilización de Hornos Eléctricos de Arco ................................................................... 60
10.3 REDUCCION DIRECTA............................................................................................................................ 62
10.3.1 Introducción ...................................................................................................................................... 62
10.3.2 Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja .............................................................................. 62
10.3.3 Grado de Metalización ...................................................................................................................... 62
10.3.4 Grado de Reducción .......................................................................................................................... 63
10.3.5 Principios de la Reducción de los Materiales de Hierro ..................................................................... 63
10.3.6 Cinética de las Reacciones de Reducción ........................................................................................... 65
10.3.7 Reducibilidad de Minerales de Hierro .............................................................................................. 65
10.3.8 Características del Mineral de Hierro para Reducción Directa ......................................................... 68
10.3.9 Generación de Gases Reductores ....................................................................................................... 70
10.3.10 Combustibles Gaseosos y Líquidos .................................................................................................... 70
10.3.11 Combustibles Sólidos ......................................................................................................................... 72
10.3.12 Procesos de Reducción Directa.......................................................................................................... 72
10.3.13 Proceso Midrex ................................................................................................................................. 73
10.3.14 Procesos de Lechos Fluidizados ........................................................................................................ 78
10.3.15 Procesos de Horno Rotatorio ............................................................................................................. 78
10.3.16 Utilización del hierro esponja ............................................................................................................ 79
10.3.17 El Desarrollo de la Reducción Directa .............................................................................................. 83
10.3.18 Plantas de Reducción Directa en la República Argentina .................................................................. 87
10.4 COLADA DEL ACERO.................................................................................................................................... 90
10.4.1 Introducción ...................................................................................................................................... 90
10.4.2 La Cuchara de Colada ....................................................................................................................... 90
10.4.3 Tratamiento Metalúrgico del Acero en Cuchara ................................................................................ 91
10.4.4 El Lingote de Acero ........................................................................................................................... 92
10.4.5 La Colada Continua........................................................................................................................... 98
10.5 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................... 113
72.02 – 92.02 Industrias I Hornos Industriales
10 HORNOS INDUSTRIALES
10.1 CONVERSIÓN AL OXIGENO
10.1.1 Evolución del Proceso de Conversión para Fabricar Acero
Con el desarrollo de los procesos de conversión al oxígeno, especialmente el del convertidor LD, se
ha elevado notablemente la productividad de las acerías, constituyendo este acontecimiento un hito
de capital importancia en la historia de la siderurgia.
A efectos de apreciar esta aseveración, es conveniente efectuar una breve reseña histórica sobre la
evolución de este procedimiento para fabricar acero.
En 1855 Henry Bessemer inventó el convertidor que lleva su apellido. Es un método neumático,
dónde se obtiene acero líquido a partir de un arrabio también líquido.
Figura 1. Convertidor Bessemer
En la figura superior, se observa que el reactor posee un fondo perforado por el que se insufla aire a
presión. La corriente de aire atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidación de los
metaloides que el mismo contiene (C, Si, Mn). Los óxidos resultantes se escorifican o escapan a la
atmósfera como gases.
3
El calor necesario para mantener el baño metálico líquido se genera solamente con las mismas
reacciones exotérmicas de oxidación y escorificación, es decir que no necesita aporte calórico
externo.
Por su elevada productividad, este método tuvo difusión hasta el agotamiento de los yacimientos de
minerales pobres en fósforo y azufre. Para afinar arrabios ricos en estos dos elementos, Thomas en
1877 reemplaza el revestimiento refractario sílico aluminoso utilizado por Bessemer por uno básico
(dolomítico). De esta manera, podía adicionar cal dentro del convertidor para permitir la
desfosforación y desulfuración. Asimismo el fósforo utilizado como elemento termógeno
beneficiaba el balance térmico del reactor, lo que permitía la incorporación de pequeñas cantidades
de chatarra doméstica, reciclando de esta manera los desperdicios de la planta.
Sin embargo, debido a su carácter de procedimiento neumático, el inconveniente seguía siendo el
elevado contenido de nitrógeno en el acero obtenido (varía entre 0.01 y 0.02 % de N), que le
confería gran fragilidad y predisposición al envejecimiento, afectando de esta manera la
soldabilidad, aptitud al embutido profundo y deformación en frío.
Para disminuir el contenido de nitrógeno en el acero obtenido en el convertidor Thomas, entre los
años 1935 y 1945 se intentaron diversas técnicas de inyección, enriqueciendo el aire soplado de
oxigeno. Se llegó a trabajar con adiciones de hasta 35% de oxigeno, mejorando notablemente la
calidad del acero. Sin embargo, la elevada temperatura que se producía a la salida de la tobera (hasta
2300 ° C) deterioraba sensiblemente el refractario de fondo. Ello, sumado al elevado precio que
tenía el oxigeno en aquella época, hizo que estas técnicas no llegaran a afianzarse definitivamente.
En la medida que se fueron desarrollando procesos para obtener oxígeno a bajo costo, se estudiaron
métodos basados en la inyección de oxígeno puro por una lanza que se introducía por la boca del
convertidor. Podemos dividir dichos procesos en dos técnicas básicas:
1. Convertidor con lanza LD

2. Convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o Rotor
El proceso LD tuvo su desarrollo en Austria, cuando este país debió reconstruir sus acería después
de la Segunda Guerra Mundial. Las primeras coladas, ya a escala industrial, se efectuaron en las
acerías Linz y Donawitz en 1952, resultando las primeras letras de dichas acerías las que dieron el
nombre al método LD
4
Manga de
oxigeno
Revestimiento
básico
Baño de acero
Figura 2. Convertidor LD
Esta primer producción de “acero LD”, fue la culminación de experiencias iniciadas por el profesor
R. Durrer en el año 1949.
Como puede observarse en la figura, el método consiste en inyectar oxígeno gaseoso puro (99.5 %)
a alta presión, sobre un baño líquido de arrabio mediante una lanza que penetra por la boca del
convertidor. Sin embargo, el valor del fósforo en el arrabio no debía ser mayor del 0.5 %, para ser
afinado con la técnica de una escoria. Para tenores de fósforo superiores, existen variantes del
método LD que permiten procesarlos (LD-AC y OLP) y que consisten en soplar oxígeno con una
suspensión de pequeñas partículas de cal.
La otra tecnología de soplado de oxígeno con lanza corresponde a los convertidores Rotativo y
Kaldo. Se trata de reactores que rotan alrededor de su eje a gran velocidad. El Rotativo es un
convertidor cilíndrico, cuyo eje es perfectamente horizontal.
Revestimiento
básico
Acero fundido Manga o soplador

de oxigeno
Figura 3. Convertidor Rotatorio de Oxígeno
5
En el caso del Kaldo su eje forma un ángulo grande con la vertical.
Manga de oxigeno
Revestimiento
básico
Eje de inclinación Acero
Eje de rotación
Figura 4. Convertidor Kaldo en posición de soplado de oxígeno
En estos procesos, la parte del revestimiento refractario que se encuentra en un momento dado por
encima del baño metálico resulta calentada por los gases de escape, este calor es cedido al baño
cuando esta zona del revestimiento es cubierta por el mismo. De esta manera se beneficia el balance
térmico del proceso, que llega a admitir hasta un 40 % de chatarra en la carga (contra el 30 % del
LD)
Asimismo, la rotación produce una agitación del baño con una consiguiente activación de los
intercambios del metal y escoria. Es posible así el afino de arrabios fosforosos.
Sin embargo estos métodos no han tenido gran difusión por el elevado consumo de refractarios
(debido a la erosión mecánica del baño metálico), su baja productividad (comparada con el LD) y lo
costoso y complicado de su instalación.
Por otra parte, las plantas siderúrgicas equipadas con convertidores Thomas seguían buscando
alternativas económicamente convenientes para transformar sus instalaciones en acerías de
conversión al oxígeno.
Para aprovechar el mejor equilibrio entre escoria y metal que tiene el proceso de soplado por el
fondo, se estudió el problema del prematuro desgaste del mismo.
Para ello se utilizaron toberas que simultáneamente al soplo del oxígeno, en forma paralela y
adyacente, insuflan un hidrocarburo cuyo cracking produce un efecto refrigerante en la zona, o
vapor de agua con el mismo propósito. Estos procesos se conocen desde 1968: convertidor OBM y
convertido LWS.
6
Revestimiento
básico
Liquido de
protección
(Conducto
Ducto general de
oxigeno
Distribuidor
Figura 5. Convertidor LWS
A partir de 1978 se desarrollaron convertidores que usan soplo combinado, es decir por el
tope y por abajo. Se trata con ello de aprovechar las ventajas del agitado para mejorar la
cinética de las reacciones, como la posibilidad del control de oxidación de escoria.
10.1.2 Fabricación de acero mediante proceso LD
Como ya se ha expresado, el convertidor LD es un reactor abierto que se carga con un 80 % de

arrabio líquido a 1350 ° C y un 20 % de chatarra de acero a temperatura ambiente, que son los
aportadores del metal Fe.
7
Figura 6. Perfil de dimensiones de los convertidores LD de diferentes capacidades y de uso más

corriente
El arrabio líquido contiene de 6 a 7 % de elementos oxidables: más de 4 % de carbono,

aproximadamente 1 % de silicio y 1 % de manganeso y casi 0.1 % de fósforo. La combustión de
estos elementos con el oxígeno es la única fuente de calor en el proceso LD, incluyendo el calor que
se necesita para aumentar la temperatura del metal líquido de 1350 ° C hasta 1750 ° C en algunos
casos y también para fundir la chatarra.
Sin embargo, si no hubiera sido por el desarrollo de las plantas para obtener grandes volúmenes de
oxígeno, el proceso LD no se habría podido desarrollar. El empleo de aproximadamente 57 Nm 3 de
oxígeno de alta pureza por tonelada de acero, que se sopla a una velocidad supersónica que excede
el Mach 2, no sería posible sin grandes cantidades de oxígeno de alta pureza (99.5%) que se surte a
la acería por tuberías.
El LD desplazó rápidamente al horno Siemens – Martin (SM) como productor de acero.
A continuación se enuncian algunas de las razones fundamentales:
8
1. A capacidades de producción proporcionales, los costos de instalación, de un LD son casi las

2/3 partes de los costos para instalar un SM.
2. Los costos de operación del LD resultan aproximadamente la mitad que los de un SM. El
costo del oxígeno resulta inferior que el de un combustible de buena calidad.
3. Su alta productividad; un LD puede alcanzar 550 ton/hora contra 75 ton/hora en el mejor caso
para un SM. Esta alta productividad ha permitido la conexión de la colada continua al
proceso, rediciéndose de esta manera el consumo de combustible de la planta e
incrementando la productividad.
4. El LD permite fabricar aceros de bajo carbono de tan buena calidad o mejor que un SM.
5. Insensibilidad al precio y calidad de la chatarra (ya que su precio es muy fluctuante debido a
la disponibilidad en el mercado). La chatarra representa sólo el 20-25 % de la carga y gran
parte de la misma puede ser de retorno de la planta. Al emplear equipos y prácticas
especiales, la carga de chatarra se puede reducir a un 12-15 % y el balance térmico
(enfriamiento necesario) se ajusta con paletas de mineral de hierro, lo que resulta más
económico.
10.1.3 Descripción de un convertidor LD
El convertidor LD es un recipiente cuya porción inferior es cilíndrica (denominada barril) y la

porción superior es abierta en forma de cono. En uno de sus lados posee un agujero de colada o
piquera, encontrándose ésta arriba de la unión del barril y del cono.
Sobre la boca, existe una campana de recolección de gases a efectos de minimizar la contaminación
del aire, pudiendo bajar ésta sobre la boca del convertidor para formar un sello bastante estanco. El
oxígeno se sopla desde arriba, por medio de una lanza que baja y se introduce al convertidor.
El convertidor está diseñado para girarse hacia delante o hacia atrás. La inclinación hacia atrás, de
casi 50°, se hace para cargar y muestrar: la inclinación hasta por debajo de la horizontal se emplea
para vaciar la escoria remanente, después de la colada. El giro hacia el frente, de 135° o más, se
empleará para vaciar el acero o sea efectuar la colada.
La cuchara de acero se ubica debajo del convertidor en un carro que viaja sobre rieles y se retira
desde abajo del convertidor, para que la grúa pueda levantar la cuchara de acero llena.
Se usan aparatos complejos para la depuración de los gases que salen del reactor LD. Es difícil la
limpieza del gran volumen de gases (humos), ya que las partículas son menores que un micrón. La
pérdida de polvos en un LD representa normalmente del 0.5 al 2 % de la carga.
Las acerías LD están constituidas generalmente por solamente dos convertidores; uno que está
produciendo acero y el otro en reparación de su revestimiento refractario. La instalación de un tercer
convertidor adicional permitirá, en principio, aumentar al doble la capacidad productiva de la acería.
Hoy en día, la capacidad de un convertidor oscila desde las 30 toneladas hasta las 300 toneladas.
En la figura siguiente, se detallan las dimensiones y los perfiles más utilizados para diseñar las
corazas metálicas de los convertidores, en función del volumen requerido.
9
Figura 7. Perfil de dimensiones de los convertidores LD de diferentes capacidades y de uso más

corriente
En la figura siguiente, se muestra un esquema de una Acería LD tradicional.
Figura 8.
10
10.1.4 Forma de operar un convertidor LD
Basculando el convertidor, la carga se inicia con la introducción de la chatarra mediante una batea
que un puente grúa inclina frente a la boca del convertidor, permitiendo de esta manera la caída de la
carga.
Luego, se vierte el arrabio líquido utilizando cucharas cuya parte superior posee un diseño especial
(en forma de pico), apropiado al trasvase del líquido.
Estando el convertidor en posición vertical, se baja la lanza y se comienza a soplar oxigeno.
Simultáneamente a ello, se efectúa la carga, a partir de tolvas especiales, de los escorificantes (cal,
caliza, dolomita, espato-flúor, etc.) y del mineral de hierro.
Una vez finalizado el soplado, se gira el convertidor en la misma dirección que la de la carga y se
realiza la toma de muestras y la medición de temperatura. Siendo correcta la composición y
temperatura del baño metálico, se bascula en convertidor en sentido contrario y se realiza la colada
de acero a través del agujero de colada (piquera), que el convertidor posee y que permite el vaciado
del mismo sin que mucha escoria pase a la cuchara de colada. La cuchara de acero es transportada
por un carro automotor hacia el sector de lingoteo o de colada continua.
11
Figura 9. Diversas posiciones del convertidor LD durante el trabajo.
Durante la colada, en la cuchara, se realizan todas las adiciones necesarias para desoxidar y corregir
la composición. La escoria se vuelca girando el convertidor hacia el lado opuesto al de colada,
cayendo la misma a un pote soportado en un carro especial que lo lleva fuera del edificio.
A continuación se detallan los tiempos insumidos en cada una de las etapas mencionadas
anteriormente.
Etapa Tiempo Insumido (min.)

Carga de chatarra y arrabio 5.5
Soplado de oxígeno 17.1
Toma de muestras y temperatura 5.9
Colada de acero 5.7
Vaciado de escoria 2.2
Total 36.4
12
10.1.5 Características metalúrgicas de la conversión de oxígeno puro
Los fenómenos metalúrgicos se desarrollan en tres zonas perfectamente diferenciadas:
Figura 10. Principales zonas que se forman en el interior del convertidor
La zona 1 es la pequeña zona sometida a la acción directa del chorro de oxígeno. Corresponde a un 3
% de la superficie total del baño. Las reacciones de oxidación se producen a temperaturas superiores
a los 2500° C. una parte de los óxidos se desprende en forma gaseosa (CO, CO 2, SO2), mientras que
la otra parte de los óxidos, junto con la cal que se agrega, forma un anillo de escoria activa.
13
El oxígeno disuelto en adyacencias de la zona 1 se difunde rápidamente a la zona 2 del baño. Es así
como se produce una circulación provocada por el aumento de densidad de la parte del baño de la
zona 1, de cual se han eliminado los elementos que acompañan al hierro. Debido a que la densidad
relativa de la zona 1 es aproximadamente 7.1 y 6.5 la de la zona 2, se produce un movimiento
descendente del metal líquido, acompañado por un desprendimiento gaseoso provocado por la
combustión del carbono.
El metal afinado de la zona 1 se mezcla con la el arrabio de la zona 2 y como consecuencia de las
altas temperaturas existentes, cede su exceso de oxígeno produciendo en consecuencia una
desoxidación.
El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la zona 1, pues las burbujas de
CO dentro de la zona 2 acentúan la diferencia de densidades y favorecen el movimiento.
O2
CO
CO
CO
Figura 11. Circulación del baño metálico originada por el desprendimiento de burbujas de CO
Los óxidos así formados, son atrapados por la escoria de la zona 3. Dicha escoria de ferrita de calcio,
puede fijar el pentóxido de fósforo.
El FeO y MnO formados en la zona 1 y absorbidos en la escoria provocan en la zona 3 aparte del
afino, una reducción del Mn.
Una característica importante del proceso LD, es la regulación automática del afino. Cuando al final
de la conversión son menores las necesidades de oxígeno y las velocidades de las reacciones
disminuyen, la circulación del baño se frena sola. También cesa la ebullición del CO.
Por lo tanto, el baño no puede seguir enriqueciéndose en oxígeno, porque tiende a tener una
composición más homogénea.
14
La operación del LD dura aproximadamente 36 minutos tiempo tap-to-tap, de los cuales 18 minutos
corresponden al soplado.
Se consumen 57 Nm3 de oxígeno por tonelada de acero, de los cuales 36 Nm 3 son necesarios para la
combustión del C, 4 Nm3 para la oxidación del Si, 8 Nm3 para la oxidación del Mn, 4 Nm3 para la
escorificación del Fe y 2 Nm3 para la oxidación del P y S. El resto, 3 Nm3, pasa a los humos.
10.1.5.1 Química del afino del proceso LD
El afino del arrabio líquido por oxígeno puro está regido por las reacciones clásicas de oxidación de
las principales impurezas del arrabio: C, Si, Mn y P, acompañada por la reducción del nivel de
azufre.
La composición del arrabio cargado y del acero obtenido de una hornada típica es la siguiente:
C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) Fe (%)

Arrabio 4.30 1.20 1.00 0.12 0.03 93.4
Acero 0.08 0.00 0.20 0.02 0.015 99.7
El diagrama de Ellingham, abajo indicado, expresa que a la temperatura de fabricación del acero, el
carbono, el silicio y manganeso son oxidados con preferencia al hierro. Sin embargo el fósforo y el
azufre no pueden ser eliminados por oxidación a menos que la actividad de sus óxidos se reduzca, o
sea en el caso del azufre que se forme sulfuro estable.
15
Temperatura (°C)
0 500 1000 1500 2000
1/2 S2 + O2 SO2
-50
2/5 P2 +O2 2/5 P2O5
2 Fe + O2 2 FeO
-100
2 Mn +O2 2 MnO2
Si +O2 SiO2
-150
2 C+ O2 CO2
-200
-250
Figura 12. Diagrama de Ellingham
La reducción necesaria de la actividad del pentóxido de fósforo se alcanza por la formación de una
forma básica, que también posibilita la estabilización del azufre en la forma de sulfuro.
10.1.5.2 Reacciones de afino
Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmósfera, escoria y el baño metálico. Dentro de la
nomenclatura generalmente utilizada, las concentraciones de la fase gaseosa se indican entre llaves {
}. Las correspondientes a la escoria se indican entre paréntesis ( ), mientras que las concentraciones
de baño metálico se representan con una raya debajo.
16
El proceso en sí, comienza cuando el oxígeno soplado se disuelve en el baño metálico según la
siguiente reacción:
½ { O2 } -------- ›O
Habiéndose disuelto el oxígeno dentro del baño metálico, se combina con el hierro disuelto
formando óxido ferroso que va a la escoria:
Fe + O ------------› (FeO)
Es así como se produce la remoción del carbono, silicio y manganeso, ya sea por acción directa del
oxígeno o a través de la escoria altamente oxidada:
Carbono: C + O -------------- › {CO}

C + (FeO) -------------- › {CO} + Fe
Silicio: Si + 2 O ----------------› (SiO2)

Si + 2 (FeO) ---------------› (SiO2) + 2 Fe
Manganeso: Mn + O ------------------› (MnO)

Mn + (FeO) --------------› (MnO) + Fe
10.1.5.3 Desfosforación
La oxidación del fósforo no se desarrolla preponderantemente en la profundidad del baño metálico,

sino en la interfase metal – escoria de acuerdo a la siguiente reacción:
2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P2O5) + 5 Fe
Es así como el fosfato tricálcico se retiene con seguridad en la escoria.

En ausencia de cal, el proceso de oxidación del fósforo es posible a temperaturas relativamente bajas
(recordar el diagrama de Ellingham antes indicado), formándose fosfato de hierro 3 (FeO) . P 2O5.
Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene lugar su descomposición y
el paso del fósforo al metal. Por eso el papel principal en el traspaso del fósforo a la escoria lo juega
el CaO con la condición de presencia del FeO en la escoria en una correlación determinada con el
CaO.
10.1.5.4 Desulfuración
Así como es fósforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que éste posee una solubilidad
ilimitada en el hierro líquido y limitada por el sólido. El acero con alto contenido de S al ser llevado
a la temperatura de laminación, forma fases líquidas en los límites intergranulares ocasionándose
desgarraduras y grietas durante el proceso de laminado.
La reacción es la siguiente:
17
Fe + S + (CaO) -------------------› (FeO) + (CaS)
siendo ésta fuertemente endotérmica, requiriendo una temperatura elevada para proceder hacia la
dereha. También es necesaria una buena agitación, la cual es favorecida en el proceso LD.
El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada, a pesar de que se tenga
alta temperatura y buena agitación, por ejemplo, si las muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032,
0.029, 0.029 % de S; es que se ha alcanzado el límite de saturación de la escoria para el azufre bajo
las condiciones dadas de temperatura y oxidación. El único remedio es hacer más escoria para
incrementar la capacidad de absorción del azufre, lo que significa una mayor utilización de
fundentes (cal y fluorita) lo que atenta seriamente contra los refractarios que conforman el
revestimiento de trabajo del convertidor.
Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuación anterior, es decir que al comienzo la
escoria debe ser reductora para crear las condiciones para desulfurar, sin embargo pasa lo contrario
ya que LD es basicamente un proceso de oxidación y se genera mucho FEO; asi pues, una
descarburación eficiente crea condiciones menos favorables para una buena desulfuración. Dicho de
otra manera, la decarburación, la desilicación y la desfosforación son incompatibles con la
desulfuración.
Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminación del azufre por oxidación no es
posible, dado que ningún óxido de azufre existe a las temperaturas de aceración. En conclusión:
debe limitarse en lo posible el ingreso de S al LD.
En la figura de la página siguiente se ha graficado la variación de algunos de los elementos que se
encuentran dentro del baño metálico durante el soplado de oxígeno.
10.1.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD
Durante el periodo de afino tiene lugar una gran agitación del baño metálico, formación de escorias
líquidas y espumosas que suben hasta el borde superior del recinto del convertidor, ataque de
fluoruro de calcio (Fe2Ca), producción de altas temperaturas (aproximadamente 2600 ° C en los
puntos de impacto de los chorros de oxígeno) y salida de gases portadores de partículas sólidas a alta
velocidad (1500 ° C a la salida por la parte superior del convertidor)
18
Figura 13. Variaciones que experimenta la composición del baño metálico en la fabricación del
acero por el proceso LD
A continuación se indican las solicitaciones que actúan sobre el revestimiento refractario.
19
Figura 14. Solicitaciones
20
En definitiva los esfuerzos a los que están sometidos los refractarios de un convertidor se clasifican
en:
1. Mecánicos
2. Térmicos
3. Químicos
En el gráfico siguiente se detallan cada uno de ellos:
Térmicos Mecánicos
Reacciones Soplo de Intermitencia Carga Agitación Montaje
Exotérmicas Gases Operacional del Baño
Temperatura , Tensiones, Choque Impacto Erosión, Esfuerzos de

Nivel y Duración Térmico Abrasión compresión y
cizallamiento
Químicos
Corrosión Oxidación
Adiciones Escoria Atmósfera

CaF2 Análisis, Temperatura, O2
Permanencia, Cantidad, CO
Fluidez CO2
Figura 15. Esfuerzos a los que están sometidos los refractarios de un convertidor
21
El revestimiento refractario está formado generalmente por dos capas:
a) Revestimiento de seguridad: conformado por ladrillos o bloques de magnesita con un espesor

promedio de 150 mm, aplicado contra la corteza metálica.
b) Revestimiento de trabajo: se aplica sobre el revestimiento de seguridad y es el que está en
permanente contacto con el acero líquido.
Sobre la calidad a utilizar en el revestimiento o camisa de trabajo existen distintas tendencias bien
definidas.
La europea, utilizando revestimientos de dolomita con espesores que van desde los 600 mm hasta
900 mm. Se utiliza una vez calcinada, molida, mezclada con alquitrán y prensada en bloques. El
gran inconveniente de la dolomita es que es fácilmente hidratable y relativamente resistente a los
cambios bruscos de temperatura.
El agregado de alquitrán además de ligante, aumenta la resistencia a la hidratación y reduce el
ataque de infiltración de la escoria.
El consumo específico de los materiales refractarios dolomíticos es menor a los 5 kg/ton de acero.
La duración de las campañas de estos revestimientos oscilan entre las 400 y 600 coladas.
La tendencia americana es utilizar ladrillos de magnesita (MgO ---------› periclasa) La materia prima
para su fabricación es abundante en América del Norte, ya sea bajo la forma de MgCO3 o en su
defecto extrayendo la periclasa directamente del agua de mar.
Se utilizan bloques de magnesita fabricados según diversos procesos: bloques ligados con alquitrán,
bloques cocidos impregnados en alquitrán o ladrillos temperizados (a aproximadamente 200 º C el
alquitrán fluye entre la mayoría de los poros y se polimeriza)
El consumo de refractarios de magnesita en convertidores LD es menor a los 2.5 kg/ton de acero
producido. La duración promedio de un revestimiento de este tipo fluctúa entre las 800 y 1600
coladas.
Muchas acerías acostumbran a utilizar revestimientos compuestos, o sea formados por diferentes
calidades según el desgaste a que está expuesta cada zona del convertidor. Se determina las
solicitaciones a que está expuesto el refractario en esa zona y se elige la calidad que más se adapta a
esa solicitación. A éste se le llama “revestimiento balanceado”.
22
23
Figura 16. Revestimiento de convertidor mixto. Dolomía - Magnesia
En la figura anterior puede verse la constitución de uno de estos revestimientos mixtos.

En los últimos años los japoneses han introducido una nueva tecnología en materia de refractarios
para convertidor: la magnesia – carbono (MgO - C), que consiste en mezclar junto con la periclasa
partículas muy finas y muy puras de carbono, utilizando resinas fenhólicas como ligante. También
se le adicionan elementos antioxidantes como aluminio o silicio a efectos de evitar la oxidación
prematura del carbono.
La MgO – C tienen como propiedad fundamental una excelente resistencia a la corrosión de las
escorias.
El consumo específico de refractarios de magnesia – carbono para LD es menor a 1.5 kg/ton de
acero producido. En cuanto a campañas superan holgadamente las 2000 coladas.
El desgaste durante la operación, generalmente no es homogéneo en todo el revestimiento de
trabajo. Las distintas solicitaciones a las que está sometida cada zona del mismo, hace que el
desgaste localizado sea mayor en unas que en otras. En caso del desgaste puntual alcance el
revestimiento de seguridad implicaría la salida de operación de todo el revestimiento.
Es por ello que se utiliza la técnica de reparación en caliente o “gunitado” que consiste en la
proyección neumática de material refractario, después de cada colada, en aquellas zonas del
revestimiento que presentan un menor espesor.
Materia Manguera de agua

l
Aire
Convertidor LD
Tanq
ue
MD GUN Manguera de
material
Figura 17. Esquema de proyección en seco con lanza manual
De este modo la recuperación del espesor por proyección prolonga gradualmente la vida del
convertidor. El consumo de gunning varía entre 0.5 y 1 kg/ton de acero.
La utilización de revestimientos cada vez más costosos y sofisticados, a efectos de obtener aceros de
mejor calidad, ha hecho que uno de los principales objetivos de la acería sea disminuir el costo de
refractarios por tonelada de acero producida.
24
Para ello es necesario hacer un exhaustivo seguimiento y control del perfil de desgaste del
revestimiento, a fin de implementar las medidas correctivas necesarias, a los efectos de prolongar la
vida del revestimiento y que determinen una utilización racional del mismo.
Existe un sistema de control de espesores por rayo láser que informa con la precisión adecuada la
topografía del revestimiento, determinándose obviamente las áreas más críticas.
Figura 18. Sistema de control de espesores del refractario por rayo láser
La información es registrada en un gráfico, obteniéndose el perfil de desgaste. A partir de ello, es

posible programar la intensidad y frecuencia de las reparticiones con economía de tiempo y
consumo proyectable.
En el gráfico siguiente se observa que el costo específico del revestimiento disminuye en la medida
que aumenta la vida del mismo, ya que el precio, que es fijo, se puede distribuir en un mayor
número de coladas. Sin embargo el costo de proyección aumenta con el número de coladas.
25
Costo por ton de

acero
Costo total
Costo mínimo
Costo del
proyectable
Costo del
revestimiento
refractario
Nro de
Coladas
Figura 19. Costos de revestimientos
Si sumamos ambas curvas, obtendremos otra que determina un costo mínimo a partir del cual la
prolongación de la vida mediante gunitado deja de ser económicamente conveniente, por lo que el
revestimiento debe concluir su campaña.
10.1.7 Lanza de oxígeno
La inyección de oxígeno al convertidor se hace a través de una lanza refrigerada por agua,
constituida por tres tubos concéntricos sin costuras. La lanza en su extremo termina en una cabeza
de cobre forjado o fundido. Esta cabeza es recambiable y se fija a los tubos de acero mediante una
rosca o con una soldadura.
26
Figura 20. Tobera de una boquilla / Cabeza de la tobera de tres boquilas
El oxígeno se suministra por el tubo central, mientras que los dos exteriores sirven para suministrar
y evacuar el agua.
Aunque en los primeros años de desarrollo de los convertidores LD se utilizaban toberas de un solo
orificio teniendo en cuenta que los mismos eran de baja capacidad., hoy en día con el aumento de las
dimensiones de los convertidores y la cantidad de oxígeno suministrada se utilizan cabezas con
varios orificios que permiten un soplado diseminado, aumentando así la superficie de reacción.
Las toberas más utilizadas actualmente son las de tres orificios. Estos se disponen en forma de
abanico, inclinados sus ejes en un ángulo de 6º a 15º con respecto al eje de la lanza.
Se obtienen de esta manera importantes mejoras en el rendimiento metálico de la operación, en el
control de la formación de la escoria, en la duración del revestimiento refractario y en la
homogeneidad de la composición química y de la temperatura del baño.
Las lanzas están provistas de un enérgico enfriamiento por agua. Por ejemplo, la lanza de un
convertidor de 200 toneladas que posee tres orificios de 52 mm de diámetro, consume 200 m 3 de
agua por hora. La duración de las lanzas depende de la forma de operar de cada acería, pero se puede
decir que su vida oscila entre 200 y 300 coladas.
Cada convertidor generalmente posee dos lanzas conectadas permanentemente a los circuitos de
agua y de oxígeno, encontrándose una en funcionamiento y la restante en reserva para el caso en que
falle la primera.
El caudal de oxígeno inyectado a través de la lanza varía entre 2 y 3 m 3/min/ton de acero.
El caudal de soplado y la distancia entre la punta de la lanza y el baño líquido tienen una capital
importancia en el desarrollo del proceso de afino. La altura de la lanza respecto del baño varía entre
27
1.2 y 2.5 metros. Se comienza soplando con la lanza alta, lo que permite la formación de una buena
escoria desoxidante y desfosforante. A medida que avanza el proceso se disminuye la altura del
soplado, o sea se baja la lanza para acelerar la decarburación.
La regulación de la altura de la lanza es un problema delicado por cuanto un soplado demasiado alto
puede sobreoxidar la escoria causando su inflamación y desborde por la boca del convertidor.
Inversamente, alturas reducidas de soplado decarburan el baño rápidamente sin formar una buena
escoria y en algún caso dada la alta velocidad del chorro de oxígeno (Mach 2), pueden ocurrir
perforaciones del fondo del convertidor.
10.1.8 Sistemas de captación y depuración de gases
En el proceso de fusión dentro del convertidor, especialmente en aquellos de gran capacidad, se crea
una gran cantidad de gases. Los gases escapan del convertidor recogen y arrastran una cantidad
importante de partículas de dispersión fina de óxidos de hierro, que se forman como resultado de la
oxidación directa del hierro y que no tuvieron tiempo para asentarse en la escoria.
En el caso de un convertidor cuya capacidad es de 100 ton puede generar aproximadamente 8000
m3/ colada lo cual implica una contaminación promedio de 50-150g/m3. teniendo en cuanta que las
normas sanitarias aconsejan no superar los 2g/m3 de partículas existentes en los gases arrojados a la
atmósfera, se hace necesario purificarlos previamente. Las instalaciones para ello representan una
alta inversión ya que el costo de instalación de las mismas alcanza el 30% del costo de la acería
propiamente dicha.
Un buen sistema de captación y depuración debe ser capaz de aspirar, enfriar y depurar
eficientemente los variables de volúmenes de gases que dejan la boca del convertidor, operando en
forma regular o estable y tener bajos costos de operación.
En general, todas las instalaciones incluyen una zona de captación, una de enfriamiento (por
inyección de agua, por caldera de recuperación o por regeneradores refractarios), una primera
separación de las partículas más gruesas, una segunda separación de las partículas más finas y
finalmente la evacuación de los gases de la chimenea o al gasómetro de almacenamiento.
a) La captación:
Los gases que dejan el convertidor poseen un alto porcentaje de monóxido de carbono
(alrededor del 80%), siendo el resto casi totalmente dióxido de carbono. Estos gases salen a
una temperatura de aproximadamente 1500 º C.
Para su captación se pueden plantear dos soluciones:
1- Permitir la entrada en la campana de captación de gases, del aire necesario para la
combustión del CO y CO2. esto conduce a volúmenes elevados de gases y a la
generación de importantes cantidades de calores. Para ello se debería disponer de
una instalación de grandes dimensiones y de elevado costo operativo.
2- Evitar toda entrada de aire exterior en la campana de captación, permitiendo sólo
la aspiración de gases provenientes del convertidor.
De esta manera se obtienen instalaciones de dimensiones adecuadas al tratamiento de
volúmenes significativamente menores de gases y asimismo no se necesita prever métodos
para la extracción de calor producido por la combustión de CO.
Existen métodos (japoneses y franceses), que trabajan según este principio, cerrando el
espacio comprendido entre la boca del convertidor y la campana de captación, por medio de
una chapa circular o pollera que se baja luego de comenzar el soplo.
28
Figura 21. Sistema de captación de gases
La estanqueidad del sistema es además asegurada por medio de una cortina de nitrógeno, o
por el mantenimiento de una sobrepresión en la zona.
Estas instalaciones deben estar además diseñadas para evitar toda infiltración de aire en el
resto del sistema, a efectos de impedir la formación de mezclas explosivas
Luego de la depuración, se obtienen importantes volúmenes de gases combustibles ricos
(2000 Kcal/m3), que pueden ser utilizados en la misma acería o depositados en el gasómetro
y así utilizados en el resto de la planta.
En los últimos años se han desarrollados métodos que son en cierta medida una combinación
de las soluciones 1 y 2.
Definiendo así:
n= cantidad de aire exterior absorbido
cantidad de aire teórico p/combustión
total de CO
se utilizan hoy en día instalaciones que trabajan con n = 0.2 a 0.4, obteniéndose así
beneficios de ambas soluciones: suavidad de marcha, volumen reducido de la instalación y
costos razonables de operación.
29
b) La depuración:
Estas instalaciones sirven para la limpieza de los gases de escape, mediante la separación de
las partículas en suspensión.
Existen diversos temas:
1. Electroestático: se provoca la ionización de las partículas en suspensión mediante

cambios de dirección y/o choques. Las partículas son sometidas posteriormente a un
intenso campo eléctrico, establecido entre una sucesión de placas.
2. Venturi – Scrubber: se inyecta una lluvia de gotitas de agua en la corriente de gas sucio
que atraviesa a gran velocidad la garganta de un venturi. La diferencia de velocidad entre
partículas y gotitas de agua provoca choques en los que la partícula queda atrapada en la
gotita formando así una unidad de masa mayor que es fácilmente eliminada de la
corriente gaseosa por separación ciclónica o por cambios de dirección. Este sistema ha
tenido una gran difusión. Se lo ha perfeccionado instalando venturis de garganta
regulable, lo que incrementa la eficiencia de la limpieza para volúmenes variables de
gases.
30
Figura 22. Sistema Ventura-Scrubber
3. Filtros de tejido: las partículas son retenidas en la trama del filtro. Los filtros son
sometidos a un movimiento vibratorio que permite que el polvo recogido caiga. Los
gases limpios son evacuados a la atmósfera o almacenados cuando se trata de una
instalación que prevé su recuperación. Las partículas separadas, que se presentan
generalmente bajo la forma de una masa barrosa conteniendo aproximadamente 60% de
Fe, son evacuadas o enviadas a una instalación de recuperación desde donde, luego de un
secado conveniente son transferidas a los sistemas de sinterización de minerales de
planta.
31
Figura 23. Filtro de Tejidos
10.1.9 Elementos de control en el convertidor LD
Es importante destacar que para un proceso que puede generar hasta 400 toneladas por hora, el
acortar la duración de una colada, ya sea en solamente una fracción de minuto, puede representar
beneficios significantes, si existe suficiente capacidad en la etapa subsiguiente (lingoteo o colada
continua) para aceptar la cantidad de acero producida.
El principal beneficio se debe obtener mejorando el desempeño de la primera afinación, es decir que
se debe evitar volver a resoplar la colada cuando no se da con la composición química especificada,
y también la velocidad y exactitud del control químico. El hecho de esperar de tres a cinco minutos
para obtener el resultado de la muestra después de bascular el convertidor, puede representar una
pérdida de producción importante.
La mejora del control de la afinación se obtiene primero tratando de cargar siempre arrabio de
calidad uniforme, lo que es más fácil de decir que de hacer en la práctica. Esto incluye el
desescoriado cuidadoso de toda la escoria que trae el arrabio líquido, la cual sale del alto horno con
alta proporción de azufre, que queda en el acero.
La lectura del nivel de carbono por el recómputo continuo del balance de carbono, a través de los
contenidos de CO y CO2 de los gases salientes, es todavía bastante incierta. La pérdida inicial de
carbono durante la carga del arrabio líquido, no es determinable y se sabe que es bastante variable y
el muestreo de los gases salientes (humos) está expuesto a errores instrumentales, tanto por la
cantidad de gases y sus tipos que salen del convertidor (las filtraciones y los orificios son frecuentes
32
obstáculos), como por el cambio de proporción de CO a CO2 y vapor de agua, durante el

enfriamiento de la muestra.
Las mediciones de la intensidad del sonido como una medida del nivel de carbono tuvieron éxito en
Europa, pero no en Norteamérica que prefirió intentar relacionar el nivel de C con la medida
continua del peso total del convertidor durante el soplado, utilizando unos calibradores sensibles a la
deformación.
Un avance promisorio lo constituye la SUB – LANZA que es una lanza adicional que desciende en
forma paralela a la lanza principal de soplado y cuyas funciones básicamente son las siguientes:
• Medición del nivel del baño

• Medición de la temperatura del baño
• Medición del tenor C del baño
• Medición de la solera del convertidor
• Extracción de muestras
Con anterioridad al desarrollo de la sub – lanza se tenía control solamente sobre los parámetros de
entrada el sistema. A través de los balances de masas y de calores se plantearon modelos
matemáticos que interpretan al modelo en sí, mediante el uso de una computadora digital. De esta
manera, con la composición y temperatura del acero especificado, se calcula la cantidad de oxígeno
a soplar y el volumen y composición de escoria para desfosforar y desulfurar, lo que determina la
cantidad de cal y ferroaleaciones necesarias.
Al final del soplo, se mide composición y temperatura del baño y se hacen las correlaciones
correspondientes ya sea mediante adiciones o resoplando la colada, a efectos de lograr la calidad
deseada.
Este constituye un “control estático” y se basa solamente en el conocimiento de los parámetros
iniciales del sistema.
Con la introducción de la sub-lanza, que permite medir valores en varias oportunidades durante el
proceso, es posible realimentar el sistema, corrigiendo durante el soplado las irregularidades
detectadas a través de estas mediciones. Este tipo de control efectuado durante el soplado, se
denomina “control dinámico”.
Mientras que con el control estático se garantizan un 40% de coladas sin resoplo, con la utilización
de la sub-lanza se llega a incrementar a un 90% el número de coladas sin resoplar.
Sintetizando, el uso de la sub-lanza trae aparejado los siguientes beneficios:
• Reducción del consumo de refractarios en el orden del 20-30%

• Aumento del rendimiento de Fe en un 0.8 – 1.3 %
• Reducción del consumo de ferroaleaciones en el orden del 1 a 2 kg/ton acero.
• Reducción del número de coladas resopladas a < 10%
• Reducción del tiempo tap-to –tap de 45’ a 35’
• Reducción del costo de acero en el orden de 10 a 15 U$S/ton
Como contrapartida, la sub-lanza requiere un alto costo de instalación.

Usualmente, la mejor herramienta de control es, en gran medida, el cuidadoso análisis estadístico del
comportamiento de una gran número de coladas y la determinación del significado y la magnitud de
los efectos de las variables individuales que actúan simultáneamente.
33
10.1.10 Usos de gases inertes
Hacia el final del soplo se acostumbra reemplazar la mayor parte o todo el oxígeno con un gas
inerte, con el fin de minimizar la sobreoxidación del baño. La decarburación final se obtiene
agitando el acero y la escoria y promoviendo así una reacción entre el FeO ya presente y el carbono,
sin generar más óxido. Por lo tanto, la mejor desoxidación en el convertidor y la elevación ligera del
rendimiento del Fe, parecen ser posibles, lo que a su vez puede dar una mejor recuperación de las
adiciones aleantes y posiblemente un acero más limpio.
El uso de argón evita la renitrogenización del baño del baño; si ésta no es indeseable, se puede
emplear nitrógeno. Existen informes de que se ha tenido éxito con nitrógeno seguido por un barrido
con CO2, aún cuando este último puede ser difícil de obtener en cantidad suficiente y de que es un
oxidante alas temperaturas de aceración.
Existen dos métodos: ya sea que el oxígeno se reemplace con argón a través de la lanza, o que el gas
inerte se sople dentro de acero a través de varios bloques porosos, hechos en magnesita, que se
localizan en el fondo del convertidor. Existen procesos muy satisfactorios, variantes del principio de
soplo por el fondo.
10.1.11 Procesos de conversión por soplo combinado
Consiste en combinar la técnica de soplar oxígeno mediante lanza (LD) y la de soplar con el fondo
utilizando un medio poroso. La utilización de ambas tecnologías permite obtener un proceso mucho
más equilibrado.
En el cuadro inferior se resumen las principales características de cada uno de los procesos.
34
O2 O2
GLP O2 O2, Ar N2, GLP
Soplo por arriba Soplo por fondo Soplo combinado

(Figura 28a) (Figura 28b) (Figura 28c)
Alta temperatura de escoria Baja temperatura de escoria Temperatura media de escoria
(buena escorificación) (escorificación pobre) (escorificación adecuada)
Reacción metal – escoria Reacción metal – escoria Reacción metal – escoria
lenta rápida equilibrada
Agitación del metal pobre Agitación del metal fuerte Agitación del metal razonable
En la última década este proceso se ha venido generalizando mundialmente gracias a los beneficios
económicos y la calidad de acero obtenido.
Otro motivo de esta expansión ha sido la rápida y fácil instalación, sumado al bajo costo que implica
modificar los convertidores LD existentes.
Dentro de los convertidores de soplo combinado se encuentran en operación los procesos LBE de
origen europeo y el LD-KGC de origen japonés siendo este último el que parece marcar la tendencia
futura.
Teniendo en cuenta las reacciones de oxidación que se producen en la boca de las toberas del fondo
del convertidor, verificándose allí las mayores temperaturas del proceso, fue necesario buscar un
método para refrigerarlas a fin de evitar su rápida fusión. Las adiciones de vapor de agua al chorro
de oxígeno fue una solución, pero aumenta el contenido de hidrógeno al acero, sin incrementar la
capacidad de fusión de chatarra.
Este conocimiento condujo al desarrollo del enfriamiento de las toberas con gas combustible. Las
toberas son dos tubos concéntricos con el tubo exterior (anillo) que conducen gas natural u otro
hidrocarburo a presión. Su disociación seguida por la combustión, toma un minuto, pero el tiempo
de esta “microdemora” es suficiente para proteger las boquillas de las toberas y desarrolla suficiente
calor para fundir importantes cantidades de chatarra. El consumo de gas es del 5 al 10 % de el del
oxígeno.
Un gran número de toberas se localiza en el fondo del convertidor, dispuestas en general en cuatro
hileras de a siete.
35
El polvo de cal, fino y bien dimensionado, se sopla simultáneamente dentro del chorro de oxígeno.
De esta manera la escoria se forma muy pronto y a menor temperatura, lo que promueve una mejor
desfosforación lo cual también da un mayor tiempo para la desulfuración.
Como el oxígeno se dispersa bien y el soplo es más calmado, se generan menos humos ricos en
hierro y producen una ganancia de ¼ % del rendimiento. Además, el mezclado más íntimo del
oxígeno y del acero da un menor nivel de oxidación del último (mayor eficiencia de oxidación) para
niveles comparables de carbono y manganeso, con otra pequeña ventaja de rendimiento. Por lo que
el rendimiento de un convertidor de soplo combinado es aproximadamente 1 a 2 % más alto que el
de un LD, si ambos usan cargas similares.
Siempre que el flujo de oxígeno (y el de cal en polvo) se detengan, se deberá soplar un gas inerte,
usualmente nitrógeno, a través de las toberas del fondo para evitar que se tapen lo cual de hace
automáticamente o en forma manual cuando el horno bascula. Una práctica de resoplo como esta
promueve la reacción del carbono con el oxígeno residual disuelto en el acero y sirve como
desoxidante moderado, además de su efecto refrigerante.
Las ventajas de las menores pérdidas por oxidación y por tanto, de una menor cantidad de calor
generada por el convertidor, hace que el soplo combinado tenga menor capacidad de fundir chatarra
que un LD. A fin de mejorar ello, se han introducido en este proceso quemadores laterales para
fundir chatarra.
Uno de los problemas actuales del soplo combinado consiste en sincronizar la vida del fondo
intercambiable con la del cuerpo del horno; el objetivo es utilizar 2 o 3 fondos a ½ a 1/3 de la
campaña del convertidor. Las mejoras en el diseño y en los refractarios pueden eliminar este
problema.
10.1.12 Posibles desarrollos futuros en la conversión al oxígeno
Existen pocas dudas acerca de que en el futuro las pequeñas operaciones de aceración se basarán en
el proceso con horno de arco eléctrico, mientras que las grandes producciones provendrán de la
aceración básica al oxígeno.
casi el 70 % de la producción mundial de acero actualmente se fabrica mediante convertidores al
oxígeno y con una tendencia definitiva a reemplazar a los hornos Siemens – Martin.
Para el futuro sería previsible los siguientes desarrollos:
1. Convertir las instalaciones LD existentes en alguna de las versiones de soplo combinado.

2. La ingeniería de los convertidores se concentrará en un mayor cerramiento de las bocas a
efectos de mejorar el control de la contaminación, permitir la recuperación de gases para
mejorar el balance energético del mismo.
3. Tratar de utilizar el gas producto de la coquería para proteger las toberas en los convertidores
de soplo combinado.
4. Desarrollar métodos de precalentamiento de chatarra dentro del convertidor para incrementar
la carga de chatarra.
5. El arrabio líquido se deberá desulfurar previamente.
6. Adoptar la sub-lanza como una herramienta para mejorar el control sobre el proceso para
mejorar la calidad del acero. La misma deberá ser soportada por el control computarizado del
soplo final.
36
7. Se dará mayor atención al diseño de la lanza y a su posición; la “lanza rotatoria”,

desarrollada recientemente (1 a 5 rpm, hasta el 40 % fuera de la central del horno) puede
lograr cierta adopción.
8. Utilizar en lo posible al convertidor como reactor de fusión, transfiriendo la mayor cantidad
de operaciones metalúrgicas a la cuchara de colada (metalurgia de cuchara).
9. Aumentar la vida de los refractarios utilizados en los convertidores.
37
10.2 HORNOS ELÉCTRICOS
10.2.1 . Clasificación de los Hornos Eléctricos
Hornos eléctricos:
• Hornos de resistencia
• Hornos de inducción
• Hornos de arco
Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo más utilizado; le siguen los hornos de
inducción. Los hornos de resistencia no se utilizan para la fabricación de aceros debido a las altas
temperaturas involucradas pero sí para el calentamiento de otros metales.
10.2.2 Hornos eléctricos de resistencia
Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una
resistencia óhmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de
calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes de la carga (hornos de
calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente eléctrica.
En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en contacto
directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y calentándose. Estos hornos
encuentran aplicación generalmente en el tratamiento térmico de metales (Figura N°6).
Pieza
Electrodo
s
Figura N°6. Principio de Funcionamiento del Horno Eléctrico de Resistencia
38
10.2.2.1 Calentamiento Indirecto
En los hornos de calentamiento indirecto, el material es calentado por radiación, por convección y/o
por conducción mediante resistencias colocadas de forma adecuada. La carga a calentar y las
resistencias se encuentran contenidas en una cámara aislada térmicamente por medio de materiales
refractarios y aislantes (Figura N°7).
Elemento
calefactor
Pieza
Refractario
Convección
Radiación
Conducción
Figura N°7. Horno de Calentamiento Indirecto
Entre las aplicaciones metalúrgicas de estos hornos se encuentran la fusión y mantenimiento de

temperatura de metales, generalmente de bajo punto de fusión (aluminio, plomo zinc, estaño, cobre,
etc.) y el tratamiento térmico de metales.
Los materiales para las resistencias deben poseer, entre otras características, una elevada resistividad
eléctrica, alta temperatura de fusión, y resistencia a la oxidación en caliente y a la corrosión en el
ambiente gaseoso producto de las reacciones químicas en juego. El tipo de resistencia a escoger para
un horno determinado se vincula principalmente a la temperatura de trabajo de éste. Se tienen:
a) Resistencias metálicas
a.1) Aleaciones austeníticas. Son aleaciones Ni-Cr-Fe para temperaturas de hasta 850°C,
dependiendo de los contenidos de estos elementos.
a.2) Aleaciones ferríticas. Son aleaciones Cr-Fe-Al (Kanthal, etc.) para temperaturas de 1100 a
1300°C.
b) Resistencias no metálicas
b.1) Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500 °C.
39
b.2) Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 °C.

b.3) Grafito y molibdeno (en pastillas, cilindros o granulados en tubos) para temperaturas de hasta
1800°C.
Las resistencias metálicas se utilizan en forma de hilos con diámetros variables de fracción de mm a
unos 6 mm, comúnmente enrollados en forma helicoidal.
Las resistencias no metálicas están constituidas por tubos fijados horizontalmente entre dos paredes
del horno o verticalmente entre el piso y la cubierta
10.2.3 Hornos eléctricos de Inducción
La circulación de la corriente eléctrica en cualquier conductor genera un campo electromagnético a

su alrededor. En el caso que este conductor tenga forma de bobina (solenoide), el campo
electromagnético generado está concentrado y con sentido único en el interior de la bobina, mientras
que en el lado externo tiene tendencia a dispersarse.
Si en el interior de esta bobina existe un núcleo de material metálico, éste será sede de corrientes
parásitas (corrientes de Foucault), las cuales lo calientan. Para evitar que haya sobrecalentamiento de
las estructuras metálicas externas a la bobina por la acción del campo electromagnético disperso, la
bobina es circulada por núcleos constituidos de acero al silicio que conducen el campo externo
evitando su dispersión y actuando como blindaje.
Colocando en el interior de la bobina, un crisol de material refractario con una carga metálica, se
puede aumentar la potencia de la bobina al punto de que las corrientes inducidas fundan esa carga.
Se puede decir que la bobina actúa como el primario de un transformador y el sólido metálico en su
interior representa el secundario. Las transformaciones de energía en este tipo de horno son:
• En el primario: de energía eléctrica en magnética.

• En el secundario: de energía magnética en eléctrica y, finalmente, de energía eléctrica en
calor.
El calentamiento por inducción utiliza las propiedades del campo magnético para la transferencia de
energía eléctrica en energía calorífica, sin recurrir al contacto directo. La bobina de los hornos de
inducción es de cobre. Se consigue un mayor rendimiento en la fusión del material, producto del
campo eléctrico, cuanto más delgada sea la pared refractaria. Debido a esto, la bobina debe ser
refrigerada internamente con agua. La temperatura de la bobina no debe pasar los 45 °C, ya que a los
60 °C se favorece la formación de incrustaciones que tienden a cerrar los canales.
La intensidad de las corrientes inducidas es función de la potencia de la bobina, que a su vez es
proporcional al volumen de material a ser fundido.
La frecuencia de alimentación de la bobina es uno de los parámetros importantes de los hornos a
inducción, cuya definición está íntimamente ligada a la aplicación del horno.
Los hornos de inducción se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como:
• Hornos de baja frecuencia o frecuencia de línea si esta corresponde a la frecuencia de la

corriente suministrada exteriormente: 50 ó 60 Hz.
• Hornos de media frecuencia: 200 a 10000 Hz.
40
• Hornos de alta frecuencia: sobre 10000 Hz.
Los hornos de inducción específicamente utilizados para la fusión de metales se subdividen en:
• Hornos de canal
• Hornos de crisol
Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los segundos, en
función del tamaño del equipo, de la aplicación y la potencia, pueden ser de baja frecuencia (50-60
Hz), de media frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy especiales, de alta frecuencia (más de
10 kHz).
10.2.3.1 Hornos de Canal
Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un baño de

metal líquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento cerámico, que es
llenado con metal procedente del baño del horno (Figura N°8).
Horno
Estructura
Revestimiento
Bobina
Núcleo
Canal
Figura N°8. Horno de canal
El horno de canal esta constituido básicamente por:
• Un inductor compuesto por un núcleo magnético cerrado, una bobina primaria y un anillo
secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario.
• Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es
netamente superior a la del canal.
El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores eléctricos: el paso por el

primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un campo magnético, también
alternativo, que se canaliza por el núcleo de chapa magnética y da lugar a una corriente inducida en
41
la espira única de metal fundido. Dicha corriente eléctrica inducida se transforma en calor por
efecto Joule, elevando consiguientemente su temperatura.
10.2.3.2 Hornos de Crisol
Los hornos de crisol no requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria
tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol (Figura N°9).
1- Bobina
2- Revestimiento
3- Baño metálico
4- Corriente
5- Límite de carga
6- Estructura
7- Estructura
Figura N°9. Horno de Crisol
Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la producción de aceros y aleaciones especiales.
Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo eléctrico requiere de un motor generador
de alta frecuencia, además de un equipo de condensadores para regular la corriente, junto con un
transformador para reducir el voltaje.
En un sistema de fusión inductiva los parámetros que están íntimamente ligados son:
• Material a ser fundido, determinado por el usuario.

• Tamaño del horno, determinado, generalmente, por el tamaño de la mayor pieza producida.
• Potencia, según la producción por hora necesaria.
• Frecuencia, de acuerdo con los tres parámetros anteriores.
En función de dichos parámetros, el fabricante podrá determinar la mejor combinación y suministrar

el equipamiento más adecuado.
Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad, de unas 6 a 60 tons. con
potencias de 1000 a 17000 KW.
Los hornos de media frecuencia varían desde pocos kilogramos (Ej. 2 Kg.) a 10000 Kg., con
frecuencias entre 200 Hz a 10000 Hz, y potencias desde unos pocos KW (Ej. 3 KW) a 3000 KW o
más.
42
10.2.4 Hornos Eléctricos de Arco
10.2.4.1 . Clasificación:
Hornos eléctricos de arco:
• Arco directo:
• de solera no conductora
• de solera conductora
• Arco indirecto
a) b)
Hornos Eléctricos de Arco Directo a) Solera Conductora, b) Solera no Conductora
Hornos Eléctricos de Arco Indirecto
Figura N°10.
43
10.4.4.2 El desarrollo del horno eléctrico de arco.
En 1878 Wilhem Siemens patentó el primer Horno Eléctrico de Arco con electrodos horizontales
para fabricar acero.
En 1879 Wilhem Siemens patentó un segundo horno con dos electrodos verticales, uno superior que
atraviesa la bóveda y otro inferior que atraviesa la solera del horno. En ambos casos la energía
eléctrica era suministrada por un dínamo.
En los hornos de arco indirecto, el arco se establece entre los electrodos, por encima de los
materiales a fundir. La transmisión del calor se realiza por radiación y convección. El principal
inconveniente de este sistema es que la temperatura del arco es muy elevada (superior a 3000º C) y
como el aire posee bajo coeficiente de transmisión de calor, las paredes y en particular la bóveda son
fuertemente dañadas.
El paso siguiente en el desarrollo de la utilización de energía eléctrica fue la utilización del arco
directo (establecido entre el electrodo y el baño), o sea que una corriente monofásica (2 electrodos)
forma arcos entre cada electrodo y el baño; circula corriente a través del metal y al calentamiento
producido por los arcos, se agrega el producido por la resistencia del propio metal.
El desarrollo de los electrodos tuvo decisiva influencia en el desarrollo del horno eléctrico. Los
primeros electrodos eran de carbón y alquitrán. Posteriormente fueron reemplazados por electrodos
fabricados a partir de coque de antracita, con bajos tenores de cenizas, sometida a un proceso de
calentamiento para eliminar sustancias volátiles, luego se pulveriza, se mezcla con un ligante, es
moldeado, prensado y sometido a una temperatura de hasta 2000º C y a un enfriamiento lento de
varios días.
Durante mucho tiempo, el horno eléctrico estuvo restringido a bajas capacidades de operación,
debido a limitaciones de la alimentación en energía eléctrica. El precio elevado del kilowatt x hora
constituía un importante factor en los costos de fabricación, como así también el costo de los
electrodos. Con este costo tan elevado sólo podría ser que un acero eléctrico equivaliese a un acero
de media o alta aleación.
Hoy en día, el progreso técnico ha modificado considerablemente la posición del horno eléctrico.
Las potencias específicas elevadas en el transformador (500 KVA/t) permiten fabricar hornos de
gran tonelaje (mayores de 100 t) con gran velocidad de carga y de fusión. Las limitaciones pueden
surgir más bien de las instalaciones del sistema eléctrico suministrador de energía, de la carga
máxima que pueden soportar los electrodos y de las características de los refractarios utilizados.
El tipo de horno más utilizado en la industria siderúrgica es el de corriente trifásica con tres
electrodos y solera no conductora.
La Figura N°11 representa esquemáticamente el corte de un horno eléctrico de arco.
La Figura N°12 muestra el corte de un horno eléctrico con referencia a los refractarios empleados.
La Figura N°13 muestra los componentes de la parte mecánica de un horno de arco.
Los hornos básicos son los más importantes en la fabricación de aceros de calidad. Su solera se
prepara con ladrillos de Magnesita o Dolomita. Los hornos ácidos se emplean mucho menos y se
usan casi exclusivamente para fabricar piezas de acero moldeado.
44
Figura N°11. Esquema De Un Horno Eléctrico De Arco
1. Horno
2. Revestimiento refractario del crisol
3. Bóveda móvil
4. Cremallera de volteo
5. Salida de acero
6. Sistema de basculación
7. Electrodos
8. Transformador
9. Mordaza y porta electrodos
10. Boquilla de electrodo
11. Baño líquido
12. Piso o solera
45
Figura N°12. Corte del Horno Eléctrico
46
Figura N°13. Componentes de la parte mecánica
1. Cuba de horno
2. Puerta de escoria del horno
3. Piquera
4. Bóveda
5. Estructura soporte de bóveda
6. Mordaza de electrodo
7. Brazo portaelectrodo
8. Tubos portacorrientes
9. Pared caseta transformador
10. Cables flexibles refrigerados por agua
11. Columnas de accionamiento de electrodos
12. Plataformas de acceso
13. Mecanismo de elevación de bóveda
14. Mecanismo de giro de bóveda
15. Mecanismo de bloqueo de horno
16. Cremalleras
17. Cilindro de basculación
18. Patines de basculación
19. Plataforma de servicio
47
10.4.4.3 Principales Componentes de la Instalación
A continuación, se indican las partes más importantes necesarias para el funcionamiento de un horno
eléctrico de arco:
a) Instalación de alta tensión

b) Transformador de horno y elementos complementarios
c) Sistema de regulación automática de la corriente eléctrica
d) Horno propiamente dicho
Las Figuras N° 14 y 15 presentan un esquema general y del circuito eléctrico de un horno de arco.
Figura N° 14. Esquema General Horno Eléctrico de Arco
10.4.4.3.1 Instalación de Alta Tensión
La energía eléctrica se recibe en las fábricas a alta tensión, generalmente entre 33000 y 220000
V.c.a. A la llegada se dispone, en ocasiones, de una central de transformación fuera de la acería que
reduce esa alta tensión a otra más baja al nivel de distribución de la fábrica, que suele ser de 13000 a
48
33000 V.c.a. La instalación posee interruptores automáticos que desconectan la corriente cuando
alcanza valores peligrosos aislando el circuito eléctrico del horno de la red exterior.
10.4.4.3.2 Transformador del Horno
En las proximidades del horno se encuentra su transformador con sus elementos complementarios.
Las entradas de corriente se suelen hacer a 13000 o a 33000 V.c.a. La salida tiene tensiones
variables de 80 a 850 V, que son las más adecuadas para el proceso. Por lo tanto se puede trabajar
durante la colada con diferentes tensiones según convenga.
La potencia de los transformadores varía de 1 a 120 MVA, según la capacidad productiva de los
hornos.
Figura N° 15. Circuito Eléctrico Horno de Arco
49
Dentro de la subestación propia del horno los elementos principales son: (Figura N° 15)
• Los seccionadores de entrada con fusibles, (1) para la instalación eléctrica del horno y (2)
para la puesta a tierra de la línea de entrada.
• El interruptor general (3), de diseño específico para hornos de arco, que permite un alto
número de maniobras de desconexión del horno en carga. Los dos tipos más utilizados son el
interruptor de vacío y el de aire comprimido, quedando para bajas potencias el interruptor
magnético al aire.
• El transformador de horno (4) para reducir la tensión de entrada (10 a 40 kV y muy
frecuentemente 30 kV) a las tensiones requeridas para el funcionamiento del horno.
• Es frecuente, en algunos casos, el sistema de protección (5) con pararrayos autoválulas de

ZnO.
A ambos lados del interruptor general (3) se disponen los transformadores de medida de tensión (6)
e intensidad (7) en alta tensión. Asimismo, en el lado secundario del transformador principal se
disponen los transformadores reductores de tensión y de medida de intensidad (8), cuyas señales van
al panel de control y al equipo electrónico de regulación de electrodos.
Por las intensidades muy altas del circuito secundario a tensiones del orden de 1.000 V y las
elevadas tensiones del primario del transformador (normalmente 10 a 40 kV pero pudiendo llegar en
ocasiones a 110-220 kV), es extremadamente importante cuidar al máximo los detalles del
embarrado y cableado correspondiente para asegurar un funcionamiento continuo, en muchos casos
de 24 horas/día, 7 días/semana.
10.4.4.3.3 Sistema de Regulación Automática
Para conseguir una adecuada marcha de los hornos eléctricos de arco, es fundamental contar con una
correcta regulación de los electrodos. Durante el proceso varía la distancia entre los electrodos y la
chatarra o entre los electrodos y el baño y es necesario disponer de mecanismos reguladores de esas
distancias para conseguir uniformizar la intensidad o la potencia del arco.
En la actualidad, se utilizan sistemas electro-hidráulicos automáticos de respuesta rápida. Se procura
conseguir una potencia constante en función de la intensidad de corriente y la tensión
10.4.4.3.4 Horno
Sus partes principales son: cuba, bóveda, paredes y solera; electrodos y mecanismos de basculación.
En la Figura N° 16 se representa el conjunto de horno de arco tipo.
• Cuba
La cuba del horno se construye con chapa de acero soldada revestida interiormente con material
refractario. Posee una puerta que en los primeros hornos se empleaba para la carga de chatarra.
Posteriormente al hacerse la carga por la bóveda, se utiliza para el control de la colada y agregado de
50
ferro-aleaciones. Los hornos grandes tienen un canal de colada o piquera en la zona opuesta a la de
la puerta de trabajo. Por el canal de colada sale el acero que se cuela en la cuchara cuando se bascula
el horno.
• Bóveda, Paredes y Solera
La bóveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metálico
generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Suele tener 3 agujeros simétricos para
que pasen a través de ellos los electrodos y en ocasiones, hay otro agujero para la extracción de
gases que van a la instalación de depuración.
Todos los hornos de más de 2 t son de bóveda móvil y la chatarra se carga con cesta por la parte
superior. Durante el cargado, se levanta la bóveda con los electrodos y luego este conjunto gira,
dejando la cuba dispuesta para que se introduzca la cesta.
• Electrodos
Su diámetro varía desde 60 mm para hornos de 5 t hasta 800 mm para hornos de 350 t. Su longitud
varía de 2 a 3 m y se unen con otros, a medida que se van gastando, por medio de piezas
troncocónicas roscadas que se colocan entre cada dos electrodos.
Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas por agua, a barras horizontales.
• Mecanismos de Basculación:
Cuando se termina la colada, es necesario bascular el horno para transferir el acero a la cuchara. Se
utilizan mecanismos hidráulicos o electromecánicos que, haciendo girar al horno, permiten que salga
el acero a través del agujero de colada y caiga a la cuchara que se encuentra a un nivel inferior.
51
Figura N° 16. Conjunto de Horno de Arco Tipo
1.Superestructura
2. Cuba
3. Bóveda
4. Vigas de suspensión
5. Mecanismo elev. y giro
6. Cilindros de basculación
7. Cables eléctricos
8. Brazos portaelectrodos
9. Mordazas portaelectrodos
10. Tubos portacorriete
10.2.5 Fabricación del Acero en Horno Básico
Usualmente, el horno eléctrico se alimenta con carga fría: chatarra 100% o con hierro esponja 70% y
chatarra aproximadamente 30%.
El proceso de afino está sujeto a las variaciones en composición y fuentes de la chatarra, lo que
también determina los fundentes.
El afino puede diferir con respecto a las exigencias de calidad requeridas por la aplicación del acero
a fabricar. El horno eléctrico presenta una gran flexibilidad para fabricar una gama de calidades,
52
desde aceros efervescentes hasta los aceros de alta aleación para herramientas y aceros inoxidables.
El proceso implica la utilización de escorias básicas, que pueden ser oxidantes o reductoras. Sus
principales constituyentes son los silicatos de calcio fabricados con cal cargada como fundentes y la
sílice derivada de los minerales y de la oxidación del silicio de la carga. En las escorias básicas
también están presentes MgO y Al2O3 absorbidos de los refractarios y en gran menor medida
impurezas de las materias primas y pequeñas cantidades de fluoruro de calcio o espatofluor,
agregado para facilitar la disolución de la cal y decrecer la viscosidad de la escoria.
La escoria básica oxidante contiene 10-45% de FeO con menores porcentajes de MnO y otros
elementos oxidantes que pueden derivar de la carga.
En las escorias básicas reductoras, los contenidos de FeO y Fe 2O3 son extremadamente bajos. Se les
agrega un agente reductor (2½ %) que puede ser carbón o carburo de calcio, ferrosilicio y
ocasionalmente aluminio.
La aplicación de las escorias básicas se resume en las prácticas mencionadas a continuación.
10.2.5.1 Con Doble Escoria
Se lo considera como la marcha clásica del horno eléctrico, empleada durante muchos años para
fabricar aceros de muy alta calidad.
En esta práctica, el fósforo se oxida en el primer período oxidante y al sacar del horno la escoria
oxidada que se forma sobre el acero, se elimina esa impureza. Luego se añade carbón al baño
desnudo, con cal y espatofluor. Se forma una escoria básica y reductora con carburo de calcio que
elimina el azufre con gran facilidad a la par que desoxida el acero.
El proceso completo está constituido por 7 fases principales:
a) Cargado del horno

b) Conexión de la corriente eléctrica.
c) Fusión de la carga.
d) Período oxidante o de afino (se elimina fósforo)
e) Des-escoriado
f) Período des-oxidante (se elimina azufre)
g) Colada del acero.
h) Inspección del horno, reparación de refractarios.
10.2.5.2 Oxidante
Este proceso es de corta duración; se utiliza generalmente en los hornos de Ultra Alta Potencia
(UHP) para fabricar aceros baratos al carbono, en competencia con los aceros del convertidor LD.
Se emplea una sola escoria oxidante. Con esta operación, se elimina fósforo y un poco de azufre,
pero en este caso, cuando se desea trabajar un acero de calidad, se debe evitar que la chatarra
contenga un alto % de azufre.
10.2.5.3 Oxidante pero con Rápida y Breve Formación de Escoria Reductora al Final
Es similar al anterior, pero al final del proceso, se forma rápidamente una escoria reductora que, sin
mantenerse largo tiempo como en el caso de dos escorias, sirve para producir una desoxidación y
desulfuración sensible en el baño. Este método es más rápido que el (1) y de menos costo. El
53
contenido de fósforo en la chatarra debe ser bajo, ya que no se elimina completamente como en (1).
10.2.5.4 Formando Solamente Escoria Reductora
Se utiliza para aceros de alta aleación, donde es necesario impedir la pérdida de los elementos de
aleación por oxidación. Se debe ajustar la composición de la carga en carbono y fósforo.
Obviamente se obtiene una muy buena desulfuración.
10.2.5.5 Escoria oxidante que se transforma en reductora
Se utiliza para la fabricación de aceros inoxidables y de alta aleación, donde se requiere la

eliminación de carbono (de ahí la etapa oxidante) y también una etapa reductora que permite
recuperar el cromo.
10.2.6 Hornos Eléctricos de Ultra Alta Potencia (UHP)
Hasta no hace demasiado tiempo, se consideraba el horno eléctrico para la preparación de aceros
especiales de media y alta aleación. El horno eléctrico estuvo restringido a las bajas capacidades
debido a las limitaciones de alimentación eléctrica, junto con los elevados costos del Kwh y de los
electrodos. Sin embargo, la situación se ha modificado sensiblemente. Actualmente el acero
producido en hornos eléctricos representa alrededor del 20% de la producción mundial. La
expansión del uso del horno eléctrico se debe a la conjunción de dos factores:
a) La disminución del precio de la energía eléctrica, en relación a otras fuentes de energía y la

mejora en la calidad de los electrodos.
b) El desarrollo del horno eléctrico de ultra alta potencia (UHP).
La potencia instalada de esta nueva generación de hornos sobrepasa los 500 KVA/t. La introducción
de la ultra alta potencia permitió obtener una secuencia de coladas suficientemente elevada como
para tornar competitiva la tecnología del horno eléctrico.
En los hornos de media y alta potencia, la duración de la fusión era de 2-3 hs, mientras que en un
horno UHP, la duración de la fusión (aceros al carbono con una sola escoria) es de 1-1½ hr. (Figura
N° 17).
54
Figura N° 17. Evolución de los Hornos Eléctricos
55
Datos relativos de 2 hornos de alta potencia
CARACTERISTICAS HORNO A HORNO B
* Horno
Peso de la carga (t) 62 135
Diámetro de cuba (mm) 5180 6700
Diámetro electrodos (mm) 500 500
Revestimiento refractario:
- Paredes magnesita magnesita
- Solera dolomita dolomita
- Bóveda Al2O3 Al2O3
* Transformador
Potencia Aparente (MVA) 34,2 80
Potencia Específica (KVA/t) 550 590
* Funcionamiento
Duración total de la elaboración (hr) 2,05 2,06
Operaciones auxiliares (min) 23 30
Fusión (min) 65 93
Afino (min) 37 13
Producción (t/hr) 28 59
Consumo de corriente (Kwh/t Acº Liq.) 486 513
Consumo de electrodos (Kg/t Acº Liq.) 5,3 4,6
Duración de paredes (Nº de coladas) 268 150
Duración de bóveda (Nº de coladas) 140 150
Consumo de oxígeno (Nm³/t Acº Liq.) 7,1 -
10.2.6.1 Balance Térmico
Teóricamente las necesidades energéticas por tonelada de chatarra se pueden expresar:
Kwh/t chatarra %
a. Para conseguir la temperatura de fusión 300 80
b. Fusión 66,7 17
c. Sobrecalentamiento de 55 ºC 11,1 3
Total 377,8
En la práctica, varios factores incrementan dicho valor: el proceso de afino y sus características (una
o dos escorias), pérdidas por radiación y la materia prima utilizada. Cuando la carga contiene
también hierro esponja, hay una variación en el consumo energético debido a que el hierro esponja
tiene un residual de FeO sin reducir y la cantidad de ganga, fundamentalmente SiO 2 y Al2O3 que es
preciso pasar a la escoria. El incremento de escoria produce un aumento enorme del consumo
energético. Del mismo modo, cuando la esponja de hierro tiene mayor cantidad de óxido de hierro
56
sin reducir, será mayor el consumo de energía.

La Figura N° 18 muestra un balance térmico típico de un horno eléctrico de 100t de capacidad.
Energía eléctrica 447 Kwh/t 58,9 %

1
2 Reacciones baño y escoria 32,8 %
3 Combustible 4,5 %
4 Oxidación electrodos 3,8 %
5 Gases y humos 17,3 %
6 Agua refrigeración 9,1 %
7 Pérdidas térmicas 15,3 %
8 Escoria 6,1 %
9
Acero líquido 397 Kwh/t 52,2 %
Figura N° 18. Balance Térmico
10.2.7 Innovaciones en el Proceso de Aceración Eléctrica
Con el objetivo de reducir el consumo energético y aumentar la productividad, se introducen nuevas

técnicas y procedimientos de elaboración (Figura N° 19):
a) Utilización de paneles refrigerados con agua, en las paredes y recientemente en bóvedas de

hornos UHP.
Permiten disminuir tiempos de reparación de refractarios y consigue un menor uso de la potencia
eléctrica. Los paneles refrigerados pueden ser de fundición o acero, y serpentines tubulares de acero.
A pesar del mayor consumo de energía eléctrica, permite un ahorro global de 30% al acortarse el
57
tiempo de colada a colada.
b) Utilización de quemadores de oxifuel

Su incorporación permite aumentar la velocidad de fusión del material. Se sustituye parte de la
energía eléctrica por fuel oil o gas natural cuando la relación de precios así lo aconseja.
c) Colada por el fondo

Permite ahorro de energía, de refractarios, reduce pérdidas de temperatura, reduce absorción de
gases y peligros de roturas de electrodos.
d) Alimentación continua
Se obtienen ventajas metalúrgicas y ahorro de energía. Los procedimientos de cargado continuo
adquieren importancia para la alimentación de pre-reducidos (hierro esponja) y chatarra
fragmentada.
e) Precalentamiento de chatarra (Figura N° 20)

Se puede precalentar la chatarra utilizando el paso de los gases calientes del horno a través de la
carga metálica y se aprovecha el calor contenido en dichos gases, que de otra manera constituyen
una pérdida. El precalentamiento se realiza hasta 500ºC. Se logra un aumento en la producción del
horno y un ahorro de energía.
f) Inyección de oxígeno
Se puede inyectar oxígeno al horno durante la etapa de fusión para acelerar el paso del estado sólido
de la chatarra al estado líquido ó durante la afinación para oxidar el exceso de elementos no
metálicos.
g) Revestimiento de los electrodos

Es una metalización superficial de los electrodos, mediante una aleación de aluminio, que consigue
disminuir el desgaste de los electrodos.
58
Figura N° 19. Comparación de Diseños de Hornos de Arco
1970 Actual
- 100% Revestimiento refractario. - Paredes y bóvedas refrigeradas por agua.

- En algunos casos, agitador magnético - Quemadores oxi-gas.
en el fondo e inyección de O2 para afino. - Empleo masivo de O2 en lanzas.
- Colada por piquera. - Adición de C para escoria espumosa.
- Colada por fondo. - Inyección de gases por el fondo.
- Colada por fondo.
Figura N° 20. Instalación de Precalentamiento de Chatarra y Depuración de Humos (NIKKO)
59
10.2.8 Ventajas en la Utilización de Hornos Eléctricos de Arco
La Figura N° 21 muestra el corte de una acería eléctrica típica.
El horno eléctrico ha mostrado una gran adaptación para el consumo de hierro esponja, por lo que se
lo ha ligado a los procesos de reducción directa. Por otro lado, el óptimo control de la temperatura y
del análisis químico lo ligan estrechamente a la colada continua. Así han surgido en los últimos
años, usinas siderúrgicas integrales que se basan en la unión de los tres procesos: reducción directa,
horno eléctrico y colada continua.
Sus ventajas sobre convertidores:
a) Menor inversión / tn capacidad instalada

b) Menores gastos de mantenimiento, refractarios y mano de obra
c) Admite mayor flexibilidad en la carga metálica, puede funcionar con 100% chatarra,
presenta mayores posibilidades de afinación y por lo tanto pueden obtenerse aceros de alta
aleación a menor costo.
d) Ocupa menos espacio, no necesita depósito de combustión, hogares ni cámaras
recuperadoras.
60
1. Stock de chatarra GRÚAS:

2. Cesto de chatarra A. Chatarra
3. Adiciones B. Carga de chatarra
4. Horno C. Acero líquido
5. Cuchara de colada D. Manipuleo de productos
6. Colada continua
7. Lecho de enfriamiento
Figura N° 21. Corte de una Acería
10.3 REDUCCION DIRECTA
10.3.1 Introducción
Se denomina Proceso de Reducción Directa a todo proceso mediante el cual se obtiene hierro
metálico por reducción de minerales de hierro, siempre que las temperaturas involucradas no
superen la temperatura de fusión de cualquiera de los componentes.
Se trata de una reducción incompleta ya que sin alcanzarse la fusión, no se llega a remover en la
práctica todo el oxígeno del mineral, tampoco permite la separación de ganga de los minerales
utilizados.
Por definición, todo proceso de reducción de los óxidos de hierro distinto del aplicado en el alto
horno, es llamado Reducción Directa. Esto se inspira en la evolución de la producción siderúrgica,
pues con los primitivos procesos, se obtenía un hierro pastoso, mezclado con escoria, muy poco
carburado y susceptible de trabajarse directamente para convertirse en diversos objetos (hierro
pudelado) mientras que al aparecer el alto horno, cuyo producto es el arrabio, fue necesario un
proceso ulterior de afino para reducir su contenido en carbono y convertir el arrabio en un metal
trabajable: Acero.
En este último caso, el proceso de reducción, por no conducir directamente al producto buscado, fue
considerado indirecto.
10.3.2 Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja
Como la reducción se efectúa sin llegar a la fusión, el producto conserva la forma original del
mineral, pero con mayor porosidad. Por esta condición recibe el nombre de hierro esponja.
No todos los productos sólidos obtenidos por reducción directa son hierro esponja. Algunos
procesos emplean mineral de hierro en pequeñas partículas que luego de reducidas, son
briqueteadas, con lo cual el producto final resulta compacto y denso. En este caso se habla de
briquetas metalizadas o pre-reducidas.
Al hierro esponja que procede de mineral en trozos o pelets, se lo aplica también las denominaciones
de mineral o pelets pre-reducidos o metalizados.
A efectos de englobar en una definición las distintas características que ofrecen los productos
obtenidos, los llamaremos Hierro Directamente Reducido. En inglés: Direct Reduced Iron. Siglas:
“DRI”.
El DRI es un material altamente reducido, con elevado contenido de hierro metálico y un remanente
bajo la forma de Oxido Ferroso, FeO (Wustita), trazas de otros óxidos de hierro, cantidades
variables de carbonato y ganga formada principalmente por SiO 2 + Al2O3 + CaO + MgO.
10.3.3 Grado de Metalización
Es la relación entre el hierro metálico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.t) del
mineral empleado:
G.M.(%) = Fe.m x 100

Fe.t
10.3.4 Grado de Reducción
Es la relación entre el oxígeno eliminado de los óxidos de hierro y el oxígeno total combinado con
hierro en la carga:
G.R.(%) = O eliminado x 100

O total
10.3.5 Principios de la Reducción de los Materiales de Hierro
Los reductores mas comúnmente usados en siderurgia son el monóxido de carbono (CO), el
hidrógeno (H2) y el carbono (C).
La utilización de estos reductores es debida a su alta reactividad en el sentido de formar compuestos
más estables de hidrógeno y carbono en sus formas oxidadas H2O y CO2.
Los minerales de Hierro que se someten al proceso de reducción están constituidos por:
Fe2O3: Oxido Férrico (Hematita)

Fe3O4: Oxido Ferroso – Férrico (Magnetita)
Pueden contener alguna proporción de FeO, Oxido Ferroso, Wustita.
a. Reacciones de Reducción por el Carbono:

3 Fe2O3 + C ==== 2 Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C ==== 3 FeO + CO
FeO + C ==== Fe + CO
La reducción de óxidos de hierro por acción directa del carbono en procesos de reducción directa es
poco importante, dado que la reacción entre dos sólidos solamente se produce en los puntos de
contacto entre éstos. Este contacto entre óxido de hierro y carbono se interrumpe rápidamente al
formarse hierro metálico. Son más importantes las reacciones que tienen lugar con el CO producido
y regenerado.
b. Reacciones de Reducción por el Monóxido de Carbono:

3 Fe2O3 + CO ==== 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO ==== 3 FeO + CO2
FeO + CO ==== Fe + CO2
CO2 + C ==== 2 CO (1)
El principal efecto del carbón de la carga es el de producir la atmósfera reductora que ha de rodear al
mineral para su reducción, convirtiendo el CO2 resultante en CO por la reacción (1), conocida como
Reacción de Bouduard.
A temperaturas menores de 570º C la wustita es metaestable y la reacción de reducción es:
¼ Fe3O4 + CO === ¾ Fe + CO2
c. Reacciones de reducción por el Hidrógeno:
63
3 Fe2O3 + H2 ==== 2 Fe3O4 + H2O

Fe3O4 + H2 ==== 3 FeO + H2O
FeO + H2 ==== Fe + H2O
A temperaturas menores a 570º C, la reacción de reducción es:
¼ Fe3O4 + H2 ==== ¾ Fe2 + H2O
En la Figura N° 22 se representan las condiciones de equilibrio de los óxidos de hierro en función

de la temperatura y la composición de los gases reductores. Asimismo sobre este diagrama se agregó
la curva de Bouduard de equilibrio de la reacción:
CO2 + C = 2 CO
El análisis de la figura permite obtener las siguientes conclusiones:
a. La temperatura de 570º C divide dos mecanismos de reacción. Por encima de esta

temperatura, el mecanismo es Fe2O3—Fe3O4—FeO—Fe.
Para temperaturas menores, no se forma FeO: Fe 3O4 pasa directamente a Fe.
b. Las características de la reacción de Bouduard:

A temperaturas inferiores a 400º C, o sea a bajas temperaturas, son estables grandes
porcentajes de CO2, y a altas temperaturas son inestables. Si en un momento y a una
temperatura determinada hay un exceso de CO2 sobre el porcentaje teórico marcado por
la curva de Bouduard, el equilibrio se alcanzará al reaccionar el CO2 con el carbono en la
siguiente forma:
CO2 + C ==== 2 CO – 41,2 Kcal (Endotérmica)
Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzará al descompensarse el CO de acuerdo
con la siguiente reacción:
2 CO ==== CO2 +C +41,2 Kcal ( Exotérmica)
Nuestras necesidades son de gases ricos en CO y mínima deposición de C.

Obtenemos esta situación a temperaturas elevadas, por ej.: a 1000º C todo el CO 2 se transforma en
CO, siendo mínima la precipitación de C.
A medida que la temperatura desciende, la estabilidad del CO2 aumente casi como la precipitación
de C, que es poco importante hasta 850º C.
La posición de la curva de equilibrio en la figura no es invariable, depende de varios factores, entre
ellos la presión.
A temperaturas elevadas (mas de 1000º C) en la reducción de FeO, se forma CO 2 que es inestable a
esa temperatura y la secuencia de las reacciones es:
FeO + CO ==== Fe + CO2 + 3,2 Kcal (exot) H = -3,2

CO2 + C ==== 2 CO - 41,2 Kcal (endot) H = + 41,2
---------- -----------
FeO + C ==== Fe + CO - 38,0 Kcal ( endot) H = + 38,0
64
La reacción resultante se denomina Reducción Directa del óxido ferroso por el carbono.
Sin embargo, la reducción del FeO se realiza realmente por el gas CO (reducción indirecta) ya que la
reducción del FeO por el carbono sólido prácticamente no se realiza por la dificultad para que dos
sustancias sólidas reaccionan entre sí. Sin embargo hay que tener muy en cuenta el conjunto de las
dos reacciones de las que resulta la última. Esa reacción, que explica el conjunto de los fenómenos
que se producen, tiene importancia térmica, por ser fuertemente endotérmica y tiene una gran
trascendencia económica, por el consumo de calor y la pérdida de carbono (coque en el gas del alto
horno) que ocasiona.
En la Figura N° 23 se observa que a la temperatura de 820º C, los potenciales reductores de CO y
H2 se igualan; a temperaturas superiores, el H2 es más reductor y a temperaturas inferiores se
invierte esta situación. Dado que a temperaturas superiores a 820º C, el H2 posee mayor capacidad
de reducción que el CO, ello impulsaría que cuanto mayor sea el % H 2 en los gases reductores,
mejor se realizaría la reducción. Sin embargo esto no se verifica en la práctica por razones de índole
cinética.
10.3.6 Cinética de las Reacciones de Reducción
Se refiere a la velocidad a la cual los óxidos de hierro son convertidos en hierro metálico por
remoción del oxígeno. La incorporación de la tecnología de la reducción directa, como alternativa al
alto horno, ha producido la necesidad de un mejor conocimiento de la cinética de reducción dado
que la velocidad a la cual se produce la reducción de un mineral determina la capacidad de
producción de un proceso.
10.3.7 Reducibilidad de Minerales de Hierro
Se llama reducibilidad a la propiedad que indica con que facilidad es posible eliminar oxígeno de un
óxido de hierro por acción de los gases reductores. Esta propiedad está influenciada por el tamaño
de partículas, forma, densidad, distribución de tamaños, estructura cristalina y composición.
65
100
0
HIERRO
C + CO2 = 2 CO
80
20
FeO + CO =Fe + CO2
60
%CO %CO2 40
¼ Fe3O4+CO= WUSTITA
¾ Fe + CO2
40
60
CO2 CO
20
80
HEMATITA
MAGNETITA Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2
3 Fe2O3+ CO =2 Fe3O4 + CO2
0 100
200 400 600 800 1000 1200 1400
Temperatura ºC
Figura N° 22. Diagrama de Equilibrio de Composición de los Gases versus Temperatura para el
Sistema Fe – C - O
66
%CO - %h EN LA MEZCLA
100
HIERRO (Fe)
80
60
WUSTITA (Feo)
40
20 MAGNETITA (Fe3o4)
0
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
TEMPERATURA ºC
Referencia:
EQUILIBRIO DE LOS SISTEMAS Fe – O – H
EN RELACIÓN CON LOS SISTEMAS Fe – O - C
Figura N° 23
67
Existen métodos experimentales destinadas a determinar la reducibilidad de un mineral. La mayoría

de estos ensayos se hacen por el método de pérdida de peso. Estos ensayos consisten en suspender
una muestra de mineral en un horno, siendo sometida a la acción de gases reductores. La muestra se
pesa antes y después de reducida, determinando de este modo la pérdida de oxígeno. Graficando el
porcentaje de pérdida de peso en función del tiempo, es posible determinar la reducibilidad.
Es posible comprobar la importancia de la porosidad realizando una observación microscópica de
una sección de un pelet y de un trozo de mineral.
La figura 6.1 muestra un corte de una partícula parcialmente reducida de una mineral de hierro
denso. Se puede observar un corazón de hematita rodeado de 3 capas concéntricas, una interna de
magnetita rodeada por una de wustita, a su vez rodeada de una capa de hierro. La superficie de cada
capa es paralela a la superficie externa de la partícula. Este proceso se conoce como topoquímico.
Un mineral muy poroso o un pelet fabricado con minerales finos, observado con poco aumento,
muestra un tipo de reducción mas difuso, en el que se pueden ubicar exactamente las interfases, pero
ha sufrido un proceso de reducción gradual desde los bordes hacia el centro (Figura N° 25).
Al aumentar la definición de los granos individuales que forman el pelet o el mineral poroso, se
observa el mismo fenómeno topoquímico ya mencionado (Figura N° 25). Esto indica que para que
las reacciones de reducción puedan producirse, el gas reductor debe ponerse en contacto con las
superficies de las fases de los óxidos de hierro; para que ello se produzca, el gas reductor debe
difundirse hacia adentro, en tanto que el producto gaseoso debe hacerlo hacia fuera (Figura N° 25).
10.3.8 Características del Mineral de Hierro para Reducción Directa
La granulometría del mineral para reducción directa es muy diversa, dependiendo su utilización del
tipo de proceso. Los finos se utilizan en reactores de lecho fluidizado y los trozos de tamaño mayor,
pellets y briquetas, en retortas y hornos de cuba. Los hornos rotativos tienen mayor flexibilidad en
cuanto a granulometría, permitiendo el uso de finos y trozos de mayor tamaño.
Con respecto a las características del mineral, es importante el bajo contenido de ganga. La relación
es sugerida por Astier, para asegurar la eficiencia del proceso de afino en el horno eléctrico.
SiO2 + Al2O3  5% y P  0,05%

Fe
68
Corte de una sección de Corte de una sección de un

mineral denso mostrando el pellet poroso parcialmente
proceso topo químico de reducido
reducción
Hematita
Magnetita
Wustita
Hierro
Poros
Figura N° 24. Corte de una sección de un pelet de mineral de hierro vista con gran
aumento, que muestra los granos individuales reducidos topoquímicamente.
69
H2
Fe H2O
FeO
Fe3O4 CO2
Fe2O3
CO2
NUCLEO HEMATITA
MAGNETITA
WUSTITA
HIERRO
SUPERF. 10 20 30 % de Oxígeno
Figura N° 25. Remoción del oxígeno de un pellet de óxido de hierro.
Resultan inconvenientes los minerales decrepitables por la excesiva producción de finos al

producirse el choque térmico. Por la misma razón debe vigilarse el hinchamiento de los pellets.
10.3.9 Generación de Gases Reductores
El gas natural es el combustible mas utilizado para la obtención de gases reductores en reducción
directa. Sus ventajas principales: bajo contenido de azufre, fácil transporte, conversión relativamente
fácil a CO + H2 lo hacen atractivo para esta finalidad.
Otras fuentes posibles, aunque de limitada disponibilidad son el gas de coquería y el gas de refinería.
El éxito de cualquier proceso de reducción directa esta ligado a su viabilidad económica, que
depende de los costos de producción de los gases reductores y de la eficiencia de utilización
química de estos durante la reducción.
En la mayoría de los procesos de reducción directa, los gases no sólo actúan como reductores sino
que también proveen el calor requerido en el reactor de reducción, es decir, calor de reacción,
calentamiento de los minerales y calor para compensar pérdidas del reactor.
10.3.10 Combustibles Gaseosos y Líquidos
Existen dos métodos de producción de gases reductores a partir de hidrocarburos gaseosos o

líquidos.
a. Reforma Catalítica
b. Oxidación Parcial
70
El método de reforma catalítica es más reciente y de aplicación mas difundida que el de oxidación
parcial.
10.3.10.1 Reforma Catalítica
Es un proceso que utiliza catalizadores de Níquel o Cobalto y esencialmente consiste en una

reacción de hidrocarburos gaseosos y líquidos con vapor de agua o CO2. Las reacciones de
reformación están caracterizadas por ser fuertemente endotérmicas.
• Reforma con Vapor de Agua
La reacción básica es:
CH4 + H2O (exceso) ==== CO + 3 H2
Las bajas relaciones de vapor de agua / carbono favorecen la formación de altos valores de H2 + CO
originando consecuentemente la producción de gases con alto potencial reductor.
DISTRIBUCIÓN TIPICA DE TAMAÑO PARA PROCESOS

DE REDUCCIÓN DIRECTA
TAMAÑO DE HORNO HORNO DE HORNO DE LECHO

PARTICULA ROTATIVO CUBA RETORTA FLUIDIZADO
Calibrado:
Tamaño Optimo 25 a 50 mm 32 mm 38 mm --
Menor de 13 23 – 40 % 7 – 48 % 12 % --
mm 0–9% 2 – 10 % 1,4 % --
Menor de 6 mm
Pelets:
9,5 a 16 mm 84 – 92 % 54 – 86 % 80 % --
Menor de 6 mm 3 – 4% 2 – 15 % 0,1 --
Finos de Mineral:
Menor de 4,76 -- -- -- 84 %
mm 100 % -- -- --
Menor de 3,36 -- -- -- 73 %
mm -- -- -- 51 %
Menor de 2,38 77 % -- -- 21 %
mm 3% -- -- --
Menor de 595 -- -- -- 19 %
m
Menor de 149
m
Menor de 74
m
Menor de 44
m
71
• Reforma con CO2
La reacción básica es:
CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2
La reacción de reformación ocurre en un rango de temperatura entre 850º - 1000º C, en presencia de

un catalizador de Ni o Co.
10.3.10.2 Proceso de Oxidación parcial
Estos procesos consisten esencialmente en una reacción de combustión incompleta y no catalítica

por el oxígeno, de derivados de petróleo y carbón a elevadas temperaturas (hasta 1500º C) y
presiones (30 – 160 atm.)
10.3.11 Combustibles Sólidos
Puede utilizarse carbón en procesos de Reducción Directa. Se gasifica en un recipiente separado o

bien alimentándolo junto con el mineral al horno de reducción, donde actuará como combustible y
como reductor.
10.3.12 Procesos de Reducción Directa
Se pueden clasificar según el tipo de reductor utilizado en:
• Procesos en base a reductor gaseoso.

• Procesos en base a reductor sólido.
Esta clasificación no es rigurosa, ya que algunos sistemas pueden utilizar ambos combustibles.
Existen algunos procesos que utilizan reductor líquido, pero no han alcanzado un gran desarrollo.
Desde el punto de vista del horno o reactor utilizado:
• Horno de Retorta: reducción isotérmica en lecho fijo.

• Horno de Cuba: Reducción por gas de una columna descendente de óxidos o procesos a
contracorriente.
• Lecho Fluidizado: Reducción isotérmica en un lecho fluidizado, de mineral fino,
usualmente en varias etapas.
• Horno Rotativo: Reducción en un cilindro rotatorio, utilizando un agente reductor sólido,
líquido o gaseoso.
• PROCESOS H Y L (Hojalata y Lámina – Origen México):Se basa en la reformación de
gas natural, con hornos de retortas a lecho fijo, de producción discontinua. El proceso H
y L II se basa en el original, pero con mejoras de diseño en los aspectos energéticos y
72
mejoras en el reformador. El proceso H y L III abandona el lecho fijo y se convierte en

proceso a horno de cuba operando a alta presión.
DATOS TIPICOS DE ALGUNOS PROCESOS DE REDUCCIÓN DIRECTA
Proceso Carga Agente Reductor Consumo de Producto

energía
Gas nat.
Electr Met. C S
o Carbón
% % % %
(Gcal/t Fe)
Composición química del
gas reformado
HyL H CO H2 CH4+N
CO
HyL II Pelet y 2 2 O 2
HyL III min. 7 2,6 85 85-92 2 0,008
calib 14 8 - 3
5
Midrex Pelet y 5
35 2 5 5 2,5 - 3 110 92-95 0,7-2,2 0,008
min. calib. 3
Fior Mineral 7
14 8 - 3 4,0 150 92 0,5 0,02
fino 5
SL/RN Pelet y Carbón volátil, antracita,
3,4 70 90-95 0,5 0,01
min.calib. coque, lignito
10.3.13 Proceso Midrex
Utiliza un horno de cuba según el principio de contracorriente, opera a presión moderada y la carga
metálica desciende a través del horno en tanto es calentada y reducida por los gases reductores que
circulan en sentido ascendente. El tiempo total de permanencia de la carga es aproximadamente 10
hs, mientras que el gas permanece en el horno 1 a 2 segundos.
Los gases reductores se obtienen reformando catalíticamente gas natural, empleando esencialmente
CO2 que proviene del gas de tope.
El reformador consiste en una cámara de calentamiento revestida interiormente de ladrillos
refractarios, en cuyo interior hay una serie de tubos de acero refractario, resistente a altas
temperaturas, que contienen en su interior el catalizador del níquel que activa la reacción de
reforming del gas natural.
Las reacciones de reforming son:
CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2

CH4 + H2O ==== CO + 3 H2
10.3.13.1 Horno de Reducción (Figura N° 26 y 27)
La zona superior del horno, de calentamiento y reducción , tiene sección circular y está revestida
con material refractario.
La zona inferior, de enfriamiento y carburación, tiene forma de cono invertido y no tiene
revestimiento refractario.
73
En la zona de reducción, el mineral se calienta hasta un 60% de la temperatura y se completa en la

parte media del reactor antes de llegar a la zona de enfriamiento controlándose en un rango de +/-
0,3% mediante ajuste de temperatura y composición de los gases CO y H2.
El sistema de alimentación es tubular, la carga es distribuida al interior del horno por varios
conductos, tratando de lograr una adecuada distribución de carga. El sistema se sella, cargando
totalmente el conducto de alimentación e inyectando una pequeña cantidad de gases inertes para
evitar escape de gases reductores e impedir el ingreso de aire.
Los gases reductores (95% CO + H2) a 800 – 850º C, se introducen a través de varios orificios (36
de 50 mm  en el horno de  5150 mm) distribuidos igualmente en la periferia del horno, ubicados
a 1/3 del final de la zona de reducción. Así se consigue una distribución uniforme de gases a través
de la carga.
Los gases parcialmente utilizados (60% CO + H2) antes de abandonar el horno por su parte superior,
precalientan la carga. Son lavados y enfriados para eliminar polvos y condensar el vapor de agua. Ya
limpios se mezclan con el gas natural y se re circulan al reformador para generar nuevo gas reductor.
El gas que re circula pasee los suficientes elementos oxidantes como para producir la reforma del
gas, eliminando así la necesidad de alimentar aire o vapor.
El resto del gas superior no utilizado se emplea, previa mezcla con gas natural, para calentamiento
del reformador a aproximadamente 1000º C.
La descarga del producto a 40º C se produce por la parte inferior del horno, utilizándose aquí el
mismo tipo de sello que en la parte superior.
En la zona de enfriamiento, existen rompedores de terrones, mediante los cuales se asegura el
descenso uniforme del lecho. El tiempo de permanencia y con ello la producción se regulan por la
zona de descarga. El producto es cribado para eliminar los finos.
Existe la posibilidad de obtener productos calientes, eliminando la zona de enfriamiento, pero deben
ser inmediatamente briqueteados para evitar una re oxidación. Este sistema posee como ventaja el
menor consumo de energía y menor tiempo de fusión, pero requiere un complicado sistema de
transporte en el horno de acería.
En el siguiente esquema se muestran las distintas etapas del proceso:
74
Figura N° 26. Proceso Midrex
Midrex ha definido las funciones primarias y secundarias de cada sección del horno de la siguiente
manera:
• Zona de reducción: reducción del óxido de hierro (función primaria) y reformación in situ
de gas metano (secundaria).
• Zona de transición: craqueo del metano para generar carbono (para su deposición) y agente
reductor (hidrógeno).
• Zona de enfriamiento: enfriamiento (función primaria) y deposición de carbono
(secundaria).
75
Mineral
Tolva de carga
Pierna de sello superior
Distribuidor de carga
Pierna de alimentación
ZONA DE REDUCCIÓN
Entrada gas reductor
Grupo quebrantador superior

ZONA DE TRANSICIÓN
Entrada gas de enfriamiento
ZONA DE ENFRIAMIENTO
Quebrantador medio
Quebrantador inferior
Pierna de sello inferior
Hierro esponja
Figura N° 27. Horno de Reducción Midrex
76
Características principales de las plantas Midrex instaladas en Argentina
SIDERCA ACINDAR
Inicio de operación 1976 1978
Diámetro del horno 480 mm 550 mm
Reformador
Tubos 180 220
Diámetro interno 254 mm 279,4 mm
Catalizador CO, Níquel desde CO y Ni
1979
Gas de proceso 60000 m3N/h 90000 m3N/h
Alimentación
Gas de enfriamiento 30000 m3N/h 70000 m3N/h
GN 330 m3N/t GN 300 m3N/t
Consumo específico de E.E. 110 Kwh/t E.E. 100
Energía 70% Calibrado Kwh/t
Carga del mineral 30% Pelet 40% Calibrado
60% Pelet
Tiempo de residencia
Reducción 6hs
Enfriamiento 5hs
Generación de Finos 5 – 10 % 7%
Metalización 92 91,5
%C 1,5 – 2,4 1 – 2,5
10.3.13.2 Minerales Utilizados
No siempre es posible el uso de materias primas con las especificaciones deseables ya que es una
práctica habitual aprovechar los costos relativos de varios tipos de minerales y pellets.
Por razones de economía y productividad, se utiliza generalmente una mezcla de varias materias
primas: distintas calidades de pellets y minerales en trozos.
Las razones económicas están dadas por el menor costo del mineral en trozos respecto de los pellets
y las razones de productividad se basan en el hecho de permitir temperaturas de operación mayores
(870º - 900º C) contra 760º C para 100% de pellets. Esta temperatura está fijada por le punto de
ablandamiento de los pellets. Las mayores temperaturas ocasionan una más eficiente utilización del
gas por mayor velocidad de reacción incrementándose la producción y disminuyendo el consumo
específico de energía.
El mineral calibrado genera una mayor cantidad de finos que los pellets y por consiguiente una
mayor cantidad de éstos son llevados por los gases a los lavadores. Estos dos factores se conjugan
para aumentar la cantidad de mineral necesario para producir una tonelada de producto reducido. El
mayor contenido de finos disminuye la permeabilidad de la carga, produciéndose un incremento en
el consumo eléctrico para el accionamiento de los compresores. Según Pospst y Saviate, en
“Minerales calibrados de alta ley – Utilización de unidades Midrex de reducción directa” el mayor
77
aumento de productividad según las condiciones locales, se logra con una mezcla de 70% de pellets
y 30% de mineral calibrado.
10.3.14 Procesos de Lechos Fluidizados
El mineral proveniente de la mina contiene siempre considerable cantidad de finos y no puede

cargarse directamente en los hornos de cuba.
También es necesario moler el mineral cuando se requiere aumentar su ley en hierro. Estos finos de
mineral y concentrados deben ser aglomerados, por sinterización o por peletizado antes de su carga
en los hornos.
Resulta importante un proceso de reducción que evite aglomeración, utilizando directamente los
finos. En principio, esto es posible mediante los procesos basados en lechos fluidizados, los que
alcanzaron un desarrollo técnico en varias áreas de metales no ferrosos, como en la reducción de
minerales de Níquel.
En los procesos de fluidización, la masa de material que se trata queda como suspendida o soportada
por la presión de un gas que asciende a través del reactor . La velocidad adecuada para mantener las
partículas en suspensión varía con el tamaño y las condiciones de las partículas y con el tipo o clase
de reactor.
El conjunto gas – partículas se comporta como un líquido en ebullición y en este proceso la
transmisión del calor y las reacciones se realizan con gran rapidez.
Las partículas introducidas en el reactor se depositan en dos o más bandejas perforadas con
agujeros de muy pequeño diámetro o tela metálica muy fina, que son atravesados por el gas a una
velocidad suficiente para que las partículas sean puestas en turbulencia. La velocidad del gas puede
variar dentro de límites bastante amplios. Sin embargo si llega a ser superior a la de la caída de las
partículas, se produce un transporte neumático de partículas sólidas.
Una desventaja de este proceso es que para ciertas concentraciones de gas y temperatura y a un
cierto grado de metalización, las partículas que forman el lecho tienden a sinterizarse. Este
fenómeno, denominado “Stocking” aparece cuando el mineral tiene un rango de 0,06 – 0,1 mm y la
temperatura es mayor de 700º C. Esta sinterización se puede impedir parcialmente con partículas
mayores y menor reducción del mineral.
10.3.15 Procesos de Horno Rotatorio
En este caso, el agente reductor no requiere preparación química: se emplea carbón, que debe tener
buena resistencia mecánica y un punto de fusión suficientemente alto de sus cenizas.
La mezcla de mineral y reductor que se carga en el horno pasa primero por la zona de secado y
precalentamiento, antes de entrar en la zona de reducción del horno. Luego de la descarga se
somete a un enfriamiento en otra unidad rotativa. La granulometría conveniente depende de la
reducibilidad y suele ser 4 - 40 mm para mineral calibrado y 6 – 18 mm para pellets. Con el objeto
de manejar el rendimiento térmico total, la peletización, el secado y el endurecimiento se pueden
efectuar en línea con los hornos rotativos. El aire para la combustión se aplica en distintos puntos de
la longitud del horno.
Con el mineral y el carbón se carga también dolomita o caliza, como agente desulfurante, en
tamaños de 0,1 – 1,0 mm. El carbón tiene una granulometría menor de 10 mm.
78
La temperatura de operación puede alcanzar 1100º C y está limitada por la fusión de las cenizas y
el pegamento de las partículas de hierro que forman ladrillos que pueden llegar a ocupar una gran
parte de las sección del horno.
La velocidad de rotación periférica oscila entre 15 y 25 cm/seg.
La capacidad específica del horno rotativo varía de 0,5 – 0,7 t hierro esponja/m3.día y en los hornos
con grilla de precalentamiento, puede alcanzar 1,1 t/m3.d.
El volumen de gases oscila entre 2200 y 2600 Nm 3/t hierro esponja.
El grado de llenado varía de 15 a 25% del volumen del horno.
La inclinación del horno rotatorio es de 1,5 – 4%.
La formación de anillos es el problema mayor de los hornos rotativos y se debe a:
• Presencia de finos de carga: vienen con la carga o se producen dentro del horno por
decrepitación o abrasión de la carga.
• Calidad química: composición química de la ganga y de las cenizas del carbón.
• Exceso de aire zonal: provoca aumento de temperatura zonal y fusión de ganga y cenizas.
10.3.16 Utilización del hierro esponja
El producto de la reducción directa del mineral de hierro constituye una materia prima técnicamente
apta para la producción de arrabio de acería, arrabio de fundición y acero. La preferencia por su
empleo frente a las alternativas clásicas depende de la economía que se puede lograr con él. El
hierro esponja tiene aplicación en los siguientes procesos industriales:
• Horno de Arco Eléctrico.

• Convertidor al Oxígeno LD.
• Hornos Siemens Martín.
• Alto Horno.
El uso de grandes cantidades de hierro esponja pued está circunscripto a dos categorías principales:
1. Uso directo en la elaboración de acero.

2. Uso en la elaboración de hierro primario.
10.3.16.1 Utilización en Hornos de Arco Eléctrico
En la actualidad el hierro esponja se utiliza fundamentalmente como carga en las acerías eléctricas.
Comparando con coladas que se producen a partir de 100% de chatarra el uso del hierro esponja
aumenta el consumo de energía debido a la necesidad de separar la ganga del hierro esponja por
fusión y escoriado y a la reducción de los óxidos remanentes en la esponja.
La Figura N° 29 indica el consumo en función del grado de metalización.
Según el gráfico, es deseable tener una metalización superior a 93%.
Los valores energéticos necesarios para la fusión son:
79
Fusión del Fe: 0,435 Kwh / Kg Fe

Reducción de óxidos de Fe Residuales: 0,594 Kwh / Kg Fe
Fusión de Escoria: 0,850 Kwh / Kg Escoria
Las pérdidas de tiempo y temperatura causadas por la necesidad de cargar las cestas de chatarra son
eliminadas cuando se carga esponja de hierro en forma continua. La esponja de Fe tiene
normalmente menor contenido de azufre y fósforo, lo que permite un mejor funcionamiento del arco
eléctrico y un menor tiempo de afino. El carbono de fusión puede ajustarse de acuerdo al carbono
deseado en la especificación del acero a producir.
Para los hornos de arco, el porcentaje de ganga del Fe esponja no debería sobrepasar los 150 Kg
escoria / t acero. El grado de metalización del mineral reducido no tiene que ser inferior a 90%.
La constancia en análisis químico del pre reducido es otra ventaja sobre la chatarra porque permite
simplificar el afino al ser previsible con bastante certeza la composición del baño.
Con un pre-reducido con grado de metalización superior a 93%, se puede incrementar entonces la
productividad de las instalaciones de la acería eléctrica y lograr suficiente economía como para
reemplazar una proporción importante de la chatarra.
10.3.16.2 Utilización en Convertidor al Oxígeno
El empleo de hierro esponja en este proceso es interesante por el bajo contenido en elementos
residuales como Cu, Ni, S.
El hierro esponja debería tener mayor valor posible de reducción y la menor cantidad de ganga.
80
CONSUMO DE ENERGÍA (KWh/t ACERO LÍQUIDO)
800
CARGA 75% DE PELLETS

METALIZADOS
750
700
650
600
550
85 90 95 100
GRADO DE METALIZACIÓN (%)
Figura N° 29. Influencia del Grado de Metalización

en el Consumo de Energía.
81
Depósitos de
almacenamiento
Transportador de productos
Alimentadores
vibratorios
Silo
para el Correa de peso
producto Elevador
de cubos
Tubos alimentadores
de productos
Hornos de arco eléctricos
Figura N° 30. Esquema del sistema para transferencia del

producto Midrex desde un silo de almacenamiento a los hornos
de arco eléctrico.
La demanda para entrega del producto es controlado por un
computador unido a la demanda de energía eléctrica en los
hornos eléctricos.
82
10.3.16.3 Utilización en el Alto Horno
Los resultados experimentales demuestran que la utilización del hierro esponja permite conseguir un
aumento de la producción y una disminución del consumo específico de coque con un creciente
contenido de hierro metálico en la carga.
Se puede decir que la producción aumenta 0,6 – 1,0% por cada 1% de metalización en la carga y el
consumo de coque de disminuye 5 – 7%.
El producto reducido a emplearse en los altos hornos no precisa satisfacer exigencias tan grandes
como las que debe cumplir el destinado a los hornos de aceración. Es suficiente que presenten en
contenido de ganga y azufre antes de su reducción, cifras del orden de las permitidas para el mineral
que se reemplaza.
El hierro esponja que se carga en el alto horno deberá zarandearse para eliminar los finos menores
de 5 mm. En caso de reparación de uno de los altos hornos, puede justificarse el uso de hierro
esponja en las unidades en operación para aumentar la producción.
10.3.17 El Desarrollo de la Reducción Directa
La aparición de la reducción directa da al conjunto siderúrgico mayor flexibilidad. La Figura N° 31

esquematiza el camino del mineral al acero. El proceso Alto Horno – Acería indica un camino
quebrado, en comparación con el más “lineal” de la reducción directa.
Es importante tener en cuenta que la reducción llevada a cabo en la reducción directa es siempre
incompleta, oscilando el hierro total entre 85 y 94% según el procedimiento. También en reducción
directa la ganga queda unida al hierro esponja y debe eliminarse en el horno eléctrico a mayor
temperatura. Por el contrario, en el alto horno, la reducción realizada en la cuba (reducción que se
asemeja a la reducción directa, pero que se denomina indirecta pues es realizada por el CO) es
completada en la parte inferior del horno.
La carburación del hierro permite la utilización óptima del eutéctico Fe – Fe3C al asegurar la fusión
del arrabio a baja temperatura y la condición de la ganga permite utilizar una amplia gama de
minerales tanto química como granulométricamente. Además el calor químico del arrabio (C, P, Si)
como su calor sensible son aprovechados en la acería, transformando al convertidor al oxígeno en el
más económico fundidor de chatarra o de hierro esponja.
La Figura N° 32 compara la evolución de ambas vías. En ella se representa el porcentaje de Fe total
en función de la temperatura de evolución.
La producción de acero según el método Alto Horno – Convertidor al O2 ha sido desarrollada para
muy altas productividades por equipo: 1000 t/d de arrabio en el alto horno, 350 t acero en el
convertidor en tiempos de colada menores de 45 min. Este crecimiento es compatible con los
grandes laminadores de chapa en caliente de 3 – 5 millones t/año. Esto implica grandes unidades de
producción que exigen altas inversiones e implica también producciones elevadas. En resumen se
puede decir:
En muchos países, particularmente aquellos en desarrollo, la falta interna de chatarra puede
componerse mediante importaciones, pero las fluctuaciones de precios y eventuales medidas de
restricción de los países exportadores harían depender la producción de acero de factores imposibles
de controlar.
La abundancia de gas natural, mineral de hierro de alta calidad y electricidad de bajo precio son las
condiciones básicas por las cuales un proyecto de Reducción Directa puede ser viable
económicamente.
83
La fabricación de acero destinado a perfilería liviana, palanquillas, redondos, fabricaciones

especiales (tubos, alambres, etc.) cuyas producciones están en general debajo del millón de t/año
ofrecen un campo propicio para el desarrollo de unidades basadas en reducción directa honro
eléctrico – colada continua.
En lugares donde el mercado interno es pequeño, la producción modular de la reducción directa
permite adaptar las instalaciones al mercado de modo que la inversión resulte optimizada.
En realidad el punto de equilibrio que divide el campo de utilización de la reducción directa y del
alto horno no puede definirse categóricamente pues depende de las condiciones específicas de cada
implantación.
Las plantas de reducción directa se construyen principalmente en áreas donde el gas reductor y/o los
yacimientos de alta ley ofrecen una amplia disponibilidad. Como el hierro esponja se procesa
fundamentalmente en hornos eléctricos, la energía eléctrica debe ser abundante y barata.
Los países productores de petróleo donde actualmente se está venteando el gas por características
del tipo de yacimiento o por disponibilidad parecerían los lugares más adecuados para la instalación
de plantas de reducción directa basadas en hornos de cuba. Donde existen depósitos de carbón no
coquizables, es posible la utilización de hornos rotativos.
No se puede realizar realmente una clasificación en orden de méritos de los distintos procesos de
reducción directa, aún cuando de la descripción realizada surgen algunas características que los
hacen más adaptables a circunstancias locales.
84
COQUE MINERAL Y/O GAS NATURAL

AGLOMERADO CARBON
ALTO REDUCCIÓN
HORNO DIRECTA
ARRABIO HIERRO ESPONJA

FUNDIDO PELLET METALICO
ACERIA AL ACERIA
OXIGENO ELECTRICA
ACERO
LÍQUIDO
Figura N° 31. Vías de Fabricación del Acero
85
Afino en el convertidor
Utilización del calor sensible Alto horno – completamiento de la reducción
y de las reacciones del C y Si Eliminación de la ganga
ºC
Desulfuración
1600 Incremento en elementos termógenos (C y Si)
1400
Alto horno
Etapa de Reducción
1200
Afino en horno eléctrico

Eliminación de la ganga
1000 (Consumo energético ext.)
Pérdida de calor sensible

de la esponja
Reducción parcial del mineral

(y carburización)
800 (la ganga queda incluida)
100%Fe 90% 80% 70% 60%

600
Figura N° 32. Comparación de

procesos
400
86
200
10.3.18 Plantas de Reducción Directa en la República Argentina
10.3.18.1 Siderca: (Esquema Figura N° 33) Planta de Campana Prov. Bs. As.
Dedicada a la producción de tubos de acero sin costura. Comienza a operar en 1954, utilizando
como materia prima lingotes importados. En 1962 se pone en marcha la acería eléctrica. En 1973, de
acuerdo con el Plan Siderúrgico Nacional, se lleva a cabo un plan de expansión para lograr la
integración de la planta, incrementando la producción a 580.000 t/año acero, mediante la instalación
de un módulo de reducción directa y ampliación de acería y laminación de tubos.
Las instalaciones actuales comprenden (1ª etapa de expansión):
• Planta de Reducción Directa, capacidad 330.000 t/a.

• Acería Eléctrica con 2 hornos de 65, 75 t, capacidad 385.000 t/a.
• 2 Máquinas de colada continua con 4 líneas para colada de barras redondas
de hasta 170 mm de diámetro.
• 4 Líneas para colada de lingotes de hasta 335 mm de diámetro.
• 1 Tren laminador continuo de barras para tubos de 21 – 140 mm de
diámetro.
• 1 Tren laminador de 3 cajas para tubos de 140 – 365 mm de diámetro.
El módulo de reducción directa es una unidad Midrex, serie 400, constituida por el reactor de 4,80 m
de diámetro y un reformador de gas de 180 tubos de 10” de diámetro con catalizador de Ni. La
capacidad del reformador es de 80.000 Nm3/h y utiliza como combustible, gas natural. Se opera con
dos circuitos independientes para el gas de proceso y el de enfriamiento.
El gas de proceso es impulsado por dos compresores de 2 etapas, con una capacidad de 50.000 –
54.000 Nm3/h. Un compresor impulsa el gas de enfriamiento con un caudal de 20.000 – 25.000
Nm3/h.
El reactor se alimenta con mineral y pellets que una vez zarandeados se almacenan en silos. El
producto, con una metalización promedio de 93%, se descarga del reactor y se envía a un silo de
almacenamiento de producto por cinta transportadora. Los finos separados por zarandeo son
briqueteados y el producto para el consumo de la acería se conserva en tolvas desde donde se envía a
los hornos eléctricos por medio de un sistema de carga continua.
10.3.18.2 Acindar: (Esquema Figura N° 34)
Comienza a operar en el mercado argentino en 1943, con la instalación de un Siemens Martín de 30

t, en Rosario. En 1951 pone en marcha su planta de Villa Constitución para laminación de barras. En
1962 instaló el 1º horno eléctrico de 12 t y en 1972 un 2º laminador de alambrón. En 1975 instala 2
hornos eléctricos más de 45 y 65 t, alcanzando una producción de 700.000 t/a incluyendo la planta
de Rosario (100.000 t/a).
A fin de lograr la integración de la planta Villa Constitución, presentó en 1974 un plan al Gobierno
argentino, siendo las instalaciones de la planta en lo que se refiere a nuevas ampliaciones:
• Planta de Reducción Directa de 420.000 t/a.
87
• Acería eléctrica con 3 hornos eléctricos de 100 t c/u, capacidad 920.000 t/a.
• 2 Máquinas de colada continua de 6 líneas para palanquilla, 770.000 t/a.
La planta de Reducción Directa consta de un módulo Midrex serie 400 con un reactor de 5,50 m de
diámetro y un reformador de gas de 220 tubos de 10” de diámetro. La capacidad del reformador es
105.000 Nm3/h; usa gas natural mezclado con gas de tope del reactor, con catalizadores de Ni y Co.
Los gases de proceso y de enfriamiento circulan en circuitos independientes.
La materia prima, mezcla de pellets y mineral calibrado, se carga en el reactor mediante tubos
cargadores, con un dispositivo que previene el escape de gases. El producto se extrae del reactor
mediante barras roscadoras que regulan el flujo de salida, alcanzando una metalización del 93%. El
hierro esponja se transporta a un silo de producto que lo mantiene a una atmósfera controlada para
evitar re oxidación. El producto se transporta por cinta a los silos de alimentación de la acería
eléctrica o a los silos de la estación de despacho.
Mejoras introducidas en el módulo de reducción directa han permitido aumentar su capacidad a
550.000 t/a de hierro esponja y la empresa tiene el propósito de ampliar su capacidad a 720.000 t/a.
1 - Oficinas.
2 – Puerto.
3 – Parque Mineral
4 – Piletas de
Decantación
5 – Silos Diarios.
Rio 6 – Torres de
Enfriamiento
7 – Modulo RD
8 - Lavadores
2 9 – Sopladores
10 – Reformador
11 – Recuperador
12 – Silo Central
12 13 – Silo de Productos
3 11 14 – Briqueteadora
15 – Silo de Briquetas
5 8 16 – Acería Eléctrica
9
10 16
4
6
7
13 15
Figura N° 33. Reducción Directa - 14
SIDERCA
RIO
88
1
17 20
18 19
3 2
4 16
6
7
8
1 – Descarga de Mineral 11 – Compresores
2 – Stocker Radial 12 - Recuperadores 9
3 – Pilas de Mineral 13 - Chimeneas 14 15
4 – Zaranda 14 - Precalentadores
5 – Silo Diario 15 – Sala de Control 11
6 – Torre de Enfriamiento 16 – Silo de Producto
7 – Horno de Reducción 17 – Zaranda de Producto 10
8 – Lavadores 18 - Briqueteadora
9 – Sopladores 19 – Silo Diario de Producto 13
10 – Reformadores 20 – Acería Eléctrica
12
Figura N° 34. Reducción Directa - ACINDAR
89
10.4 COLADA DEL ACERO
10.4.1 Introducción
Todo el acero que se fabrica en la actualidad se obtiene en su última fase de fabricación al estado
líquido. El acero fundido no pasa directamente del horno a las lingoteras sino que, junto con una
parte de la escoria, va primero a la cuchara de colada.
En ella, el acero suele permanecer unos minutos, que son suficientes para que la escoria que sale del
horno mezclada con el acero pueda separarse por su menor densidad y flote sobre el baño metálico.
El acero que está en la cuchara se emplea para uno de los tres procesos siguientes:
A. Fabricación de lingotes
B. Colada continua
C. Fundición de piezas de acero moldeado
La mayor parte del acero se transforma en lingotes, al colarse en moldes de fundición, de sección
cuadrada, rectangular, hexagonal u octogonal, con forma apropiada para obtener acero de buena
calidad y facilitar su posterior forja y laminación.
La colada continua ha adquirido en los últimos años una importancia extraordinaria y constituye uno
de los desarrollos más espectaculares en el campo siderúrgico del siglo XX.
10.4.2 La Cuchara de Colada
Figura N° 45. Cuchara de Colada
La Figura N° 45 muestra un esquema de una cuchara de colada u olla de vaciado.
90
Es un gran recipiente metálico construido con chapa de acero de 15-50mm de espesor, revestido
interiormente de ladrillos refractarios sílico–aluminosos. Su capacidad puede ser algo mayor que la
del horno, ya que, además del acero, contiene también escoria.
Los ladrillos sílico–aluminosos del revestimiento deben tener elevado contenido en alúmina para
resistir la acción del acero y del ataque de escorias sin que experimenten gran desgaste.
El tamaño y forma de las cucharas tiene influencia en los resultados que se obtienen en las acerías y
todas las cucharas que se utilicen en el proceso deberían ser iguales para que las condiciones de
enfriamiento y colada del acero sean siempre las mismas.
La apertura del orificio de colada de la cuchara se hace a voluntad. Un operario actúa sobre una
palanca y el movimiento se transmite a un vástago con un tapón en la punta, todo revestido de
material refractario. La pieza refractaria que contiene el agujero de colada se denomina buza y es
importante conseguir un cierre perfecto de la misma para evitar que el metal líquido gotee entre
operaciones.
El diámetro de la buza suele variar entre 22 a 40 mm. Según la clase de acero, la capacidad del
horno, el tamaño de lingotes y la temperatura de colada, se dimensiona el diámetro de la buza
variándose con ello la velocidad de salida del acero
Antes de la colada se calientan cucharas y lingotes a temperaturas variables de 100 a 600° C para
eliminar la humedad de los refractarios. Se evita también que el acero se enfríe bruscamente al
ponerse en contacto con la cuchara y lingoteras.
10.4.3 Tratamiento Metalúrgico del Acero en Cuchara
Corresponde a las distintas operaciones destinadas al ajuste de la composición química y

temperatura del acero. La Figura N° 46 muestra un esquema de una estación de lavado con
inyección de gas inerte, por ejemplo, argón. Se hace burbujear el mismo a través del acero líquido,
por arriba o por debajo a nivel del fondo de la cuchara.
Esta agitación permite arrastrar eventuales gases residuales como oxígeno y monóxido de carbono y
aflorar impurezas tales como escorias.
Si la temperatura del acero es muy alta, se la puede disminuir, agregando chatarra o un trozo de
tocho o planchón del mismo tipo de acero a colar. En esta etapa, se pueden agregar ferroaleaciones
para desoxidar y/o desulfurar, según los requerimientos de calidad del acero.
91
Figura N° 46. Estación de Lavado
10.4.4 El Lingote de Acero
10.4.4.1 Introducción
El lingote de acero es el resultado final de las operaciones físico químicas que se realizan
partiendo del mineral, en tres etapas sucesivamente:
1. Reducción en alto horno

2. Oxidación en el horno de acería
3. Control del nivel de oxidación: con el agregado de ferroaleaciones en la cuchara y aún en la
lingotera, para el ajuste fino.
En la etapa 3 de la fabricación del acero, tienen importancia los siguientes aspectos:
a. En el acero líquido
• Nivel de oxidación
• Temperatura
• Composición química
b. En el traspasamiento
92
• velocidad de colada
• condiciones de llenado
c. En la lingotera como recinto que le da forma:
• ciclo de lingoteras
• preparación del tren de lingoteras
El peso de los lingotes de acero suele oscilar entre 50 kg. y 100t. Llegándose en casos especiales a
300 t.
Las dimensiones de los lingotes varían desde una sección cuadrada de 75 mm de lado hasta de 1 m.
La sección cuadrada es la más utilizada.
Para la fabricación de chapa y fleje, se usan lingotes de sección rectangular. Los ángulos de las
lingoteras son redondeados para evitar la formación de grietas. El desarrollo de los lingotes puede
comenzar en cuanto se solidifica la zona periférica. Suele realizarse cuando la temperatura de las
paredes es de 750-1000° C aproximadamente. Se trata de evitar que los lingotes se enfríen
demasiado para impedir posibles agarres del acero en la lingotera.
10.4.4.2 Tipos de Acero
Según el tipo de fabricación, existen tres tipos de acero
a. Aceros efervescentes
b. Aceros semicalmados
c. Aceros calmados
La diferencia entre ellos se puede explicar a partir de los niveles de oxidación del acero líquido que
le son inherentes.
a. Aceros efervescentes
Son aceros a los que no se les adiciona silicio como desoxidante. Durante su solidificación en las
lingoteras, se produce una fuerte efervescencia y un gran desprendimiento de chispas y gases. Un
lingote de acero efervescente presenta dos particularidades esenciales:
1 Sopladuras, o sea cavidades que se forman en el interior del lingote durante la solidificación
2 Segregación de los elementos de aleación, o sea variaciones de composición, lo que implica

que el lingote no es homogéneo ni en una sección horizontal, ni en una sección vertical
Estos aceros se fabrican realizando una desoxidación incompleta y controlada mediante adición de
ferromanganeso y en ocasiones, aluminio.
93
Sus ventajas:
• Mejor superficie: la efervescencia impide que los óxidos se peguen a las paredes de la
lingotera. Todas las porosidades desaparecen en la laminación. Son muy utilizados en la
fabricación de chapa y alambre.
• Ausencia de rechupe importante, que la contracción del acero se compensa con la formación
de porosidades
• Menor dureza: porcentajes más bajos de carbono, casi siempre menos de 0.15 %
• Mayor economía: no se utilizan desoxidantes caros en cantidad
• Menor despunte de la parte superior de los lingotes, lo que implica un mejor
aprovechamiento y rendimiento con menor costo de fabricación.
Sus desventajas:
• Ataque del refractario por presencia de oxigeno

• Segregación importante en la cabeza. Propiedades diferentes en el pie y en la cabeza.
La Figura N° 47 muestra el aspecto típico de un lingote de acero efervescente.
94
Figura N° 47.
95
b. Aceros semicalmados
Los aceros semicalmados son productos de desoxidación incompleta, intermedios entre los
efervescentes y los calmados. Se trata de obtener un acero con rechupe mínimo y con una
segregación parecida a la de los aceros calmados, no siendo necesaria la mazarota (ver aceros
calmados). Son difíciles de fabricar ya que requieren una composición equilibrada entre el carbono,
manganeso y silicio, con el nivel de oxidación del acero.
Su composición corresponde a 0.08 – 0.35 % C y menos de 0.12 % Si. El acero semicalmado es más
económico que el calmado ya que se evita la mazarota y presenta la ventaja de tener menor
segregación que el tipo efervescente.
c. Aceros calmados
Son aquellos que al solidificarse no desprenden gases ni chispas ya que la reacción del carbono con
el oxígeno se interrumpe totalmente con adiciones de ferromanganeso, ferrosilicio y aluminio.
La mayor parte de los aceros aleados, de herramientas, y en general de alta calidad se fabrican
calmados.
El porcentaje de oxígeno con que queda el acero al final del proceso de fabricación es muy bajo. No
hay efervescencias ni porosidades en el cuerpo del lingote.
El acero calmado no tiene generalmente restricciones en %C, presenta más de 0.15 % de Si y más de
0.03 % Al.
Durante la solidificación del acero calmado en las lingoteras, al descender su temperatura aún en
estado líquido, se produce una ligera contracción. Luego comienza la solidificación del acero que
está junto a las paredes laterales y el fondo. Al final, las últimas porciones del metal líquido adoptan
una forma, vista en corte, de V o Y (Figura N° 48)
96
Figura N° 48
Figura N° 49. Rechupe
La Figura N° 49 indica cómo se forma el rechupe en diferentes tipos de lingotes.
97
El rechupe que presenta el lingote 2 puede reducirse si se coloca sobre la lingotera una pieza auxiliar
o manguito aislante, denominado mazarota.
La mazarota es una pieza postiza de refractario o arena, reforzada exteriormente por una pieza
metálica. Su función es lograr que el acero se enfríe muy lentamente y se mantenga líquido durante
el mayor tiempo posible. El acero líquido puede alimentar los huecos que se forman en la zona
central, limitando la altura del rechupe que queda concentrado en la parte superior del lingote.
El acero del lingote 4 es el de mejor calidad y con él se obtiene el mayor rendimiento. La mazarota
de los lingotes, cuyo peso suele ser de 6 a 15% del total, siempre se corta o despunta por ser una
zona impura y con defectos.
La composición de los aceros calmados tampoco es uniforme en todas las zonas del lingote, el cual
presenta zonas de segregación positivas superiores a los valores medios y zonas de segregación
negativa, en las que los contenidos de esos elementos son inferiores.
10.4.5 La Colada Continua
10.4.5.1 Introducción
La colada continua del acero es la transformación en una sola etapa del acero líquido en productos
semiterminados: palanquillas, tochos, planchones, redondos, etc.
El proceso se aplica industrialmente desde hace 25 años aproximadamente y su importancia ha ido
en constante aumento.
10.4.5.2 Tipos de Colada Continua
Se pueden distinguir 4 tipos principales de colada continua (Figura N° 50)
A. Colada continua vertical, molde recto

B. Colada continua con doblado y enderezado posteriores
C. Colada continua con molde recto con doblado en la zona de refrigeración secundaria
cuando todavía esta sin solidificar el acero en la zona interior.
D. Colada continua con molde curvo y enderezado progresivos (Figura N° 51)
98
Figura N° 50. Tipos de Colada Continua

Las primeras instalaciones fueron del tipo denominado vertical, cuya característica era su
considerable altura, dado que el acero salía verticalmente hacia abajo y muchos metros más abajo, la
barra solidificada se cortaba al largo deseado mediante un dispositivo, el tipo de palanquilla o tocho
se llevaba al lecho de enfriamiento.
Estas máquinas permitían obtener excelente calidad del acero pero eran incómodas de operar y
requerían estructuras de más de 30 m de altura.
Para salvar los inconvenientes que presentaban las máquinas verticales, se comenzaron a diseñar las
máquinas de colada continua verticales con doblado, en las cuales se dobla la barra colada aún
caliente desviándola, a la trayectoria horizontal, antes de su corte. Estas instalaciones tienen una
altura que es aproximadamente igual a la mitad de la de las máquinas verticales. El nuevo diseño
introdujo problemas al proceso ya que los esfuerzos necesarios para doblar el producto en un sentido
(doblado para desviar a 90°) y luego en sentido contrario (enderezado), podían ocasionar el
agrietamiento de la barra.
99
Figura N° 51. Colada Continua de Molde Curvo
100
En los últimos 15 años, se ha adoptado el proceso de colada continua con molde curvo. La barra es
colada en forma curva y cuando completa el cuarto de circunferencia, es enderezada antes de su
corte. El nuevo diseño permite reducir la altura total de las instalaciones. En el caso de la colada
continua con molde recto y doblado en la zona de refrigeración secundaria curva, se caracteriza
porque el doblado de la barra comienza a la salida del molde mientras el centro está todavía en
estado líquido.
10.4.5.3 Elementos Componentes de la Instalación
El principio teórico del funcionamiento de la colada continua se basa en colocar de una manera
regular e ininterrumpida el acero líquido en un recipiente metálico sin fondo llamado lingotera. Por
la base sale de manera continua la barra cuyo corazón, todavía líquido, termina de solidificarse por
la acción de un enfriamiento secundario.
A continuación se muestra un esquema general de una colada continua horizontal del molde vertical
recto (Figura N° 52).
101
• Cuchara de colada: es el recipiente que recibe el acero líquido del horno. En general no se
diferencia de las que normalmente se usan en el lingoteado convencional.
• Distribuidor: suministra a las lingoteras un flujo continuo y homogéneo de acero a una

velocidad constante. Puede tener uno, dos, o más orificios de salida, según la cantidad de líneas
que tiene la instalación. El distribuidor es un recipiente metálico con mecanismo de barra
tapón que permite regular la salida del acero con suma precisión. (Figura N° 53)
Figura N° 52. Distribuidor
El distribuidor se denomina caliente si lleva un revestimiento refractario de magnesita y es

precalentado con quemadores aire gas a 1600° C, casi por sobre la temperatura del acero que
llega. Esto facilita la colada secuencial.
El distribuidor es frío si en lugar del revestimiento refractario, tiene placas aislantes y debido a
su baja conductividad térmica, no es necesario el precalentamiento del revestimiento. El sistema
de colada será abierto si el flujo de acero entre cuchara–distribuidor–molde no está protegido de
la influencia del oxígeno. Para aceros especiales donde se debe evitar una reoxidación del metal
líquido, se utiliza un sistema de tubo de colada (Figura N° 53)
102
Figura N° 53
• Lingotera: En el molde o lingotera se determina la forma y se realiza la solidificación primaria

del producto.
El metal fundido pasa desde el distribuidor hacia moldes de cobre refrigerados con agua. En este
lugar comienza la solidificación del acero y el espesor de la capa solidificada se incrementa a
medida que transcurre su tránsito por el molde. Este es uno de los momentos críticos de la operación
ya que, al atravesar el molde, esta piel debe poseer un espesor suficiente para soportar la presión que
se origina por la zona central aún líquida.
El enfriamiento ocurrido en la lingotera se conoce como enfriamiento ¨primario¨

El molde es relativamente corto (0.7 –1m) y el enfriamiento se completa con pulverización con agua
por debajo del molde, circunstancia que origina una alta transferencia calórica que es función de las
características de pulverización, velocidad de colada y temperatura del acero.
En la parte superior del molde, la piel sólida está en contacto con la lingotera lo cual implica un
elevado coeficiente de transferencia, pero a medida que se produce la solidificación del metal éste se
contrae, por lo que se forma una ¨abertura¨ de aire entre molde y lingote, fenómeno que disminuye
103
en forma notoria la velocidad de transferencia. Aumentando la velocidad de la colada, se logra que

la piel permanezca más tiempo en contacto con las paredes del molde. La utilización de lingoteras
cónicas compensa la contracción del acero, aumentando la eficiencia de la transferencia. Para la
selección de una conicidad apropiada, se debe tener en cuenta la calidad del acero que se colará y la
velocidad de colada.
La conductividad térmica es fundamental para la eficiencia en la extracción de calor. El cobre es el
material más apto, ya que su conductividad térmica es de 0.89 cal/cm. seg.C (para el acero es de
0.115 cal/cm.seg.C). La refrigeración del molde se realiza haciendo circular agua a lo largo de la
cara exterior, a una velocidad tal que asegure turbulencia en su circulación.
Las lingoteras deben tener buena resistencia a la abrasión, pueden tener un revestimiento de cromo
de 0.06 a 0.1 mm de espesor. Su objeto es reducir la tendencia a adherirse del acero durante la
solidificación, sin reducción sin la transferencia térmica. Con el mismo fin se utiliza la lubricación
de la lingotera con distintos tipos de aceite. Otro parámetro importante en el buen funcionamiento de
la máquina de colada continua es el número de oscilaciones de la lingotera. El sistema de oscilación
asegura un deslizamiento permanente entre la piel solidificada y el molde, contribuyendo a
disminuir las fuerzas de rozamiento. El número de oscilaciones varía de 60 a 150 / min.
La Figura N° 54.a muestra el esquema simplificado de una lingotera de colada continua
La Figura N° 54.b esquematiza una colada triple con moldes individuales de palanquilla (billet
moulds) en una mesa común oscilante (mould oscillating table)
CHORRO DE ACERO
SALIDA DE AGUA
TUBO DE COBRE
CAMISA DE ACERO
CAMARA DE REFRIGERACION
CON AGUA
ENTRADA DE AGUA
BARRA SOLIDIFICADA
Figura N° 54 a.
Esquema de Lingotera de Colada Continua
104
Figura N° 54 b.
Esquema de una Colada Triple
Fig. 3.3.6
COLADA TRIPLE CON
MOLDES INDIVIDUALES
DE PALANQUILLA
105
• Sistema de enfriamiento secundario: Realiza enfriamiento por pulverización de agua sobre el

metal, inmediatamente debajo del molde y completa la solidificación del acero de la zona central
de la barra.
Su funcionamiento tiene una influencia considerable sobre la calidad interna del acero. En
cambio la calidad superficial depende del primer enfriamiento del acero en la lingotera.
Figura N° 55
La Figura N° 55 muestra cómo, modificando la longitud de la zona refrigerada, cambia la

longitud del cono de acero líquido. La longitud también puede cambiar al modificarse la
intensidad de la refrigeración.
• Rodillos de arrastre y enderezadores: Tienen por objeto regular la velocidad de extracción o

sea de descenso de la barra en la lingotera, a continuación, una serie de rodillos enderezan
gradualmente la barra solidificada hasta la horizontal.
• Mecanismo de corte: Actúa sobre la barra que avanza en forma continua en la instalación. El
equipo de corte puede regularse a distintas longitudes. El corte se realiza mediante oxicorte,
cizalla mecánica o cizalla hidráulica.
106
10.4.5.4 Características Metalúrgicas del Proceso
La colada continua se aplica actualmente a una gran variedad de tipos de acero, desde aceros al
carbono hasta los de alta aleación, por ejemplo, aceros inoxidables. Sin embargo, el proceso no es
aplicable a los aceros efervescentes, que representa un porcentaje considerable de la demanda y la
producción mundial. El mecanismo de solidificación de los aceros efervescentes exige muy bajas
velocidades de colada para cualquier sección, para permitir que el monóxido de carbono escape a
través de la superficie del metal en la lingotera.
Es importante tener en cuenta que los lingotes convencionales se dividen en tres clases: aceros
calmados, semicalmados y efervescentes, mientras que en colada continua, hay una sola clase de
acero: calmado.
Los desbastes obtenidos por métodos convencionales han pasado por el desbastador antes de seguir
con los procesos de laminación. Por consiguiente, la porosidad de los mismos ha desaparecido. En
cambio los procesados por colada continua están en estado bruto de colada, teniendo porosidades
dentro del mismo.
La colada continua facilita una rápida solidificación de la barra e implica una elevada tensión de la
piel. Esto hace necesario controlar dentro de límites muy estrictos. La temperatura del acero en la
cuchara y en el distribuidor, así como los aspectos metalúrgicos y químicos del proceso de
aceración, ya que todos estos factores influyen en la calidad de los productos finales.
10.4.5.5 Características de Explotación de una Máquina de Colada Continua
a. Productos: tochos, palanquillas, planchones y redondos.
Tocho: Producto semiterminado, de sección transversal cuadrada o rectangular, mayor a 15.600

mm2. Sus aristas son redondeadas, puede obtenerse por laminación de lingote o por colada
continua. Se utiliza para obtener productos no planos, palanquilla o forjados.
Palanquilla: Producto semiterminado, de sección transversal menor o igual a 15.600 mm 2 el

espesor es mayor a 40 mm. Sus aristas son redondeadas. Puede obtenerse por laminación a partir
de lingotes o tochos o por colada continua. Se utiliza para producir productos no planos.
Planchón: producto semiterminado de sección transversal rectangular Su espesor es mayor de 40

mm y ancho igual o mayor a 500 mm. Sus aristas son redondeadas. Puede obtenerse por
laminación de lingote o por colada continua. Se utiliza para obtener productos planos.
Redondo: Producto semiterminado destinado a ser laminado o forjado obtenido por colada
continua. Su sección transversal circular es menor a 15.600 mm2.
b. Velocidad de colada: Depende principalmente de la sección que se está colando.
107
Figura N° 56. Velocidad de Colada
10
velocidad de extraccion (m/min)
10 20 40 80 16 32
0 0
t/h
5
4
3
2 PALANQUILLA
0.5 TOCHO
S
0.4
REDONDOS
0.3
0.2
0.1
0.1 0.2 0.5 1 2 3 5 10 20 50 100

seccion de la lingotera (dm2)
La Figura N° 56 indica distintas velocidades de extracción generalmente usadas en función de

las secciones coladas.
Las palanquillas son coladas a velocidades que varían entre1.2 y 4m/min. correspondientes a
producciones horarias entre 10 y 20 t/hs. por cada línea
Los tochos son colados entre 0.6 y 1.5 m/min con una producción horaria de 20/40 t/hs por
línea.
Los planchones se realizan a una velocidad entre 0.5 y 1.8 m/min con una producción entre 20 y
200 t/hs
c. Colada secuencial
Uno de los elementos que han permitido el avance de la colada continua ha sido el desarrollo de
la colada secuencial. En este caso, varias cucharas son coladas sucesivamente. Ello permite
108
eliminar una serie de operaciones: retiro del distribuidor, colocación de la barra falsa y despunte
de cabeza y colas, aumentando la eficiencia al disminuir el tiempo no operacional.
En la actualidad se obtienen corrientemente de 3 a 6 coladas secuenciales. El pasaje de una
cuchara a la siguiente se efectúa sin interrupción de la colada ya que se pueden disponer dos
carros portacucharas, que permiten transferir las coladas. La otra solución, la más usada
generalmente, se realiza mediante una torre giratoria, con capacidad para dos cucharas.
d. Mecanismo de la barra falsa
Se utiliza para el inicio de la colada. La lingotera se obstruye desde su parte inferior, con la
denominada barra falsa. Luego se vierte el acero desde el distribuidor que se va solidificando y
se baja gradualmente la barra falsa, seguida de la barra solidificada. El enhebrado queda
completo cuando la barra colada sale del tramo enderezador. Allí se corta o desprende la unión
con la barra falsa.
e. Determinación de la capacidad total de una máquina de colada continua
La relación entre varios de los factores que hacen a la optima relación entre la acería y la colada
continua, se representa en la (Figura N° 57).
Este monograma permite calcular:
109
velocidad de colada (m/min)

0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 3.0 7
6
0.6
5
4
0.4
2
3
2 3
0.2
4
1 6
0 9 8 7 6 5 4 3 2 8
peso (t / m ) 1 2 3 4 5 6 7
Capacidad por maquina (t / min )
500
1000
Monograma para la determinacion de la
capacidad de maq.c.c. (PE acero 7.7)
Ancho ( n )
1500
2000
2500
500 450 400 350 300 250 200 150 100 60
Espesor ( m )
Figura N° 57
1 El peso de acero colado en toneladas por metro de longitud, para secciones rectangulares,
cuadradas y redondas. En el ejemplo se muestra el paso por metro de una colada de 1800 mm
de ancho por 200 mm espesor: es de 2.75 t/m
2 La capacidad de la línea de colada para una velocidad media dada en m/min . En el ejemplo
se muestra que una línea que trabaja a 0.8 m/min tiene una capacidad de 2.2 t/min.
3 La capacidad total en función del número de líneas. En el ejemplo, para una máquina de 2
líneas, la capacidad total es de 4.5 t/min.
Se puede calcular el número de máquinas de colada continua necesario para absorber una
producción dada de acero.
110
10.4.5.6 Comparación de Procesos: Colada Continua y Convencional

Figura N° 58
HORNO ELECRICO O
CONVERTIDOR
TREN DE LAMINACION PARA

PRODUCTOS SEMIACABADOS
TREN DE LAMINADO
COLADA
CONTINUA
La Figura N° 58 esquematiza ambos procesos. Las principales ventajas de la colada continua son las
siguientes:
a. No es necesario el empleo de los trenes de laminación de tochos (blooming) o planchones

(slabbing)
b. Se eliminan dos fases muy clásicas y costosas en la fabricación de palanquillas o planchones
respectivamente para obtención y laminación de lingotes
c. De acuerdo a lo anterior se pueden reducir las inversiones en la empresa, ya que los gastos
necesarios para instalar una colada continua son generalmente inferiores a los
correspondientes a un tren de laminación con sus servicios complementarios de hornos de
calentamiento, acondicionamiento, etc.
d. Ahorro de energía: La tabla 3.6.1 presenta una comparación ente la producción de laminados
mediante la ruta convencional, vía lingotes y la colada continua.
111
De dicha tabla puede concluirse que en el caso más desfavorable para la vía lingotes
(cargando el 100% de lingotes fríos en los hornos de recalentamiento) el ahorro de energía
mediante colada continua se sitúa alrededor del 80 %.
En la propia colada continua, la economía energética puede verse sensiblemente mejorada si
se realizan coladas secuenciales o con la utilización del distribuidor frío.
e. Rendimiento metálico obtenido entre el acero líquido y el semielaborado, hasta un 98 %. Se
reduce la pérdida de material por despuntado de lingotes.
f. En general se obtiene un producto de gran uniformidad y se evitan las segregaciones más o
menos importantes de diversos elementos, principalmente carbono, fósforo, y azufre, que
siempre presentan la cabeza y pie de los lingotes de acero.
g. Mejores condiciones de trabajo y menor contaminación de acero y posibilidad de integración
a plantas de diferentes tamaños.
Figura N° 59. Comparación de requerimientos de energía (Kcal/ t)
Vía colada continua (1 línea) Vía lingote

Energía requerida por mayor 8600 energía eléctrica 5160
Temperatura del acero liquido para la operación
Combustible para calentar el 30000 combustible para
distribuidor recalentar lingotes a
temperatura de
laminación
a.lingotes fríos 400,000
b. 50% fríos 250,000
c. 10% fríos 200,000
Energía eléctrica para 1555 Energía eléctrica 17200
operación de maquinas y para laminación
circuito de agua refrigerante de lingotes en el
desbastador
Total 54100 Total 222,360 a
422,360
112
10.5 BIBLIOGRAFÍA
• Fabricación de hierro, aceros y fundiciones de J. Apraiz Barreiro

• Curso de Siderurgia – Reducción del Instituto Argentino de Siderurgia de Gerardo S.
Waelkens
• Metalurgia de Metales Ferrosos (Editorial MIR) de Linchevski
• Informe Anual de Siderar 1999 e información brindada por la empresa
• Curso de Siderurgia; Tomos 1 y 2 G. S. Wealkens - I. Algarre (Ribara)
• Compendio de Términos Siderúrgicos (AHMSA)
• Acería Eléctrica 87 (Congreso ILAFA 1987)
• Hornos Eléctricos UHP - Serie 80 (Publicación Demag)
• Hornos de Arco para Fusión de Acero - Julio Astigarraga Urquiza (McGrawHill)
• Hornos Industriales - Nicolas P. Waganoff (Ed. Librería Mitre)
• Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones – Escorias de Acerías – IHOBE
Sociedad Pública Gestión Ambiental (Gobierno Vasco)
• Curso de Siderurgia-Reducción- Tomo IV. I.A.S. G.S.Waelklens, L. Algarra Ribera y C.
García.
• Direct Reduced Iron. Publicación Midrex.
• Proceso HyL. Publicación HyL.
• HyL III: State of the Art. R. Quintero. MPT(2), 1982.
• Reducción Directa . Congreso ILAFA 1980.
• La fabricación del Acero – ILAFA.
• JOM - Publicación de The Minerals, Metals & Materials Society. Oxygen Pyrometallurgy at
Copper Cliff- A Half Century of Progress. Autores: P. Queneau y Samuel Marcuson.
• Sesenta Siglos de Cobre (extraído de Internet)
• Metalurgia General - Hoffman Enciclopedia Ullman's
• Manual del Ingeniero Químico-Perry
• Hornos Industriales-Nicolás Waganoff
• Revista Mundo Minero-Mayo 1999
113

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72.

02 Industrias I Hornos Industriales

HORNOS INDUSTRIALES – PARTE 2

10 HORNOS INDUSTRIALES ................................................................................................................................ 3

10.1 CONVERSIÓN AL OXIGENO

10.1.1 Evolución del Proceso de Conversión para Fabricar Acero

Figura 1. Convertidor Bessemer

1. Convertidor con lanza LD

Acero fundido Manga o soplador

Figura 3. Convertidor Rotatorio de Oxígeno

En el caso del Kaldo su eje forma un ángulo grande con la vertical.

Eje de inclinación Acero

Figura 4. Convertidor Kaldo en posición de soplado de oxígeno

Figura 5. Convertidor LWS

10.1.2 Fabricación de acero mediante proceso LD

Como ya se ha expresado, el convertidor LD es un reactor abierto que se carga con un 80 % de

Figura 6. Perfil de dimensiones de los convertidores LD de diferentes capacidades y de uso más

El arrabio líquido contiene de 6 a 7 % de elementos oxidables: más de 4 % de carbono,

A continuación se enuncian algunas de las razones fundamentales:

1. A capacidades de producción proporcionales, los costos de instalación, de un LD son casi las

10.1.3 Descripción de un convertidor LD

El convertidor LD es un recipiente cuya porción inferior es cilíndrica (denominada barril) y la

Figura 7. Perfil de dimensiones de los convertidores LD de diferentes capacidades y de uso más

En la figura siguiente, se muestra un esquema de una Acería LD tradicional.

10.1.4 Forma de operar un convertidor LD

Figura 9. Diversas posiciones del convertidor LD durante el trabajo.

Etapa Tiempo Insumido (min.)

10.1.5 Características metalúrgicas de la conversión de oxígeno puro

Los fenómenos metalúrgicos se desarrollan en tres zonas perfectamente diferenciadas:

Figura 10. Principales zonas que se forman en el interior del convertidor

10.1.5.1 Química del afino del proceso LD

C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) Fe (%)

2/5 P2 +O2 2/5 P2O5

Figura 12. Diagrama de Ellingham

10.1.5.2 Reacciones de afino

Carbono: C + O -------------- › {CO}

Silicio: Si + 2 O ----------------› (SiO2)

Manganeso: Mn + O ------------------› (MnO)

La oxidación del fósforo no se desarrolla preponderantemente en la profundidad del baño metálico,

2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P2O5) + 5 Fe

Es así como el fosfato tricálcico se retiene con seguridad en la escoria.

Fe + S + (CaO) -------------------› (FeO) + (CaS)

10.1.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD

A continuación se indican las solicitaciones que actúan sobre el revestimiento refractario.

Figura 14. Solicitaciones

En el gráfico siguiente se detallan cada uno de ellos:

Temperatura , Tensiones, Choque Impacto Erosión, Esfuerzos de

Adiciones Escoria Atmósfera

El revestimiento refractario está formado generalmente por dos capas:

a) Revestimiento de seguridad: conformado por ladrillos o bloques de magnesita con un espesor

Figura 16. Revestimiento de convertidor mixto. Dolomía - Magnesia

En la figura anterior puede verse la constitución de uno de estos revestimientos mixtos.

Materia Manguera de agua

Figura 17. Esquema de proyección en seco con lanza manual

La información es registrada en un gráfico, obteniéndose el perfil de desgaste. A partir de ello, es

Costo por ton de

Figura 19. Costos de revestimientos

10.1.7 Lanza de oxígeno

Figura 20. Tobera de una boquilla / Cabeza de la tobera de tres boquilas

10.1.8 Sistemas de captación y depuración de gases

Figura 21. Sistema de captación de gases

1. Electroestático: se provoca la ionización de las partículas en suspensión mediante

Figura 22. Sistema Ventura-Scrubber

Figura 23. Filtro de Tejidos

10.1.9 Elementos de control en el convertidor LD

obstáculos), como por el cambio de proporción de CO a CO2 y vapor de agua, durante el

• Medición del nivel del baño