METALURGIA DEL ESTAÑO

El estaño es un metal de color blanco, duro y poco

maleable, no se altera con el aire, pero en presencia de
calor se oxida, como también lo hace en presencia del
ácido nítrico a temperatura de 40 ºC y de ácido sulfúrico en
caliente.
El estaño forma aleaciones con casi todos los metales,
específicamente con el fierro y el cobre para formar la
hojalata y el bronce.
ENTRE LOS USOS de importancia tenemos: soldaduras
Pb-Sn; hojalata; productos químicos como el tetracloruro
de Sn y Sulfato de Sn, empleados en la industria de
plásticos y cementos respectivamente; bronce; babitt, y
otros como enbaterías, aplicaciones nucleares,
aplicaciones aeroespaciales (aleaciones con titanio)
pinturas anticontaminantes, preservantes para madera,
etc.
El mineral más común es la casiterita, y se presenta en
yacimientos en pegmatitas, hidrotermales, placeres
(residuales, aluviales, marinos, etc.), diseminados, etc.
PRINCIPALES PRODUCTORES.- China, seguido por
Malasia y en tercer lugar el Perú, luego Brasil y Bolivia.
Entre los principales consumidores tenemos a Estados
Unidos, Japón y China, seguidos por Inglaterra.
EN EL PERÚ la única empresa que produce y
comercializa Concentrado de Estaño y Estaño metálico es
Minsur S.A. La producción anual bordea las
67,000 TM de Concentrado y 35,000 TM de Estaño
refinado metálico con una pureza del 99.95 %. La mina y
concentradora de San Rafael se ubica en el Departamento
de Puno y la Fundición y Refinería de Estaño Funsur se
ubica en la provincia de Pisco, Departamento de Ica.
TEORÍA DE LA FUSIÓN DE ESTAÑO.- En un baño
convencional y en operaciones de fundición de
suspensión, tradicionalmente usadas en la fusión de
estaño (hornos Reverberos), el problema principal es la co-
reducción del hierro con el estaño.
El horno Ausmelt puede disminuir substancialmente este
problema al controlar las reacciones de equilibrio y al
tomar ventaja de la cinética de las reacciones de
reducción/oxidación.
La fusión del mineral casiterita en procesos
convencionales involucra las reacciones tal como: SnO2(s) Influencia del Tamaño del Carbón Reductor.- Se ha
+ 2 CO (g) ----- Sn (m) + 2 CO2(2) encontrado promedios de reducción más rápidos y
Con adiciones de carbón: eficientes con carbón en trozos medianos, que con el
C(s) + CO2(g) ---- 2CO(g) carbón en trozos pequeños.
La sílice en el concentrado, permite la producción de La efectividad del carbón en trozos sugiere que la reacción
escorias de hierrosilicato que contienen óxidos de estaño en el sitio está en la zona de los límites de la interfase
(SnO) y exhibe temperatura líquida baja. sólido - escoria. El carbón en trozos muy gruesos ( mayor a
Fe (m) + SnO (sl) ---- FeO (sl) + Sn (m) 50 mm) ha demostrado ofrecer una área específica muy
La presencia del metal de estaño está principalmente pequeña para reacción. Los promedios de reducción son
provista de la reducción de óxidos de estaño en el bajos y el carbón que no reacciona tiende a quedarse en el
concentrado y del reciclaje de estaño / hierro (hardhead). horno flotando generalmente en la superficie de la escoria
lo cual afecta la operación. El carbón más fino que 5mm. o
ETAPA DE FUSIÓN DE CONCENTRADO.- Una es succionado por la salida de los gases o no es capaz de
mezcla de concentrados gravimétricos de jig, son fundidos penetrar lo suficiente en el baño de escoria y se ha
junto con polvo de reciclaje, espuma de hierro de la encontrado que tal carbón tiene una eficiencia de reducción
refinería, fundentes (caliza, mineral de hierro) y carbón limitada.
reductor, a una temperatura de 1150 ºC. El carbón de tamaño entre 5 y 15 mm. parece ser del
Según los trabajos del laboratorio, se asume que las tamaño óptimo para las reacciones de reducción.
primeras reacciones que ocurren en etapa de fusión son: Ignición del combustible.- El Sistema Ausmelt usa
FeS2 (s) + SnO2 (s) ---- SnS (sl) + FeO (sl) + SO2(g) mezclas suaves de combustible / aire estiquiométrico
SnO2 (s) + C (s) ----- SnO (sl) + CO (g) reductor inyectado dentro del baño por la lanza para
SnO2 (s) + 2C (s) ----- Sn (m) + 2 CO2 (g) provocar las condiciones de combustión óptimas durante
Fe2O3 (s) + C (s) ----- 2FeO (sl) + CO (g) las tres etapas del proceso. El fuego de combustión está
FeO (sl) + C (s) ----- Fe (m) + CO (g) disponible directamente al proceso y la eficiencia de
PbO (sl) + C (s) ----- Pb (m) + CO(g) combustión es alta. La flama sale por la boquilla de la lanza
As2O3 (s) + 3C(s) ----- 2As (m) + 3 CO(g) sumergida e irradia calor directamente al baño de escoria.
CaCO3 (s) ---- CaO (sl) + CO2 (g) Esto proporciona una transferencia de calor muy eficiente.
Sn (m) + FeO (sl) --- SnO (sl) + Fe(m) La ignición del combustible y el aire inyectado en el baño
En la región de “Post Combustión” en la parte superior del ocurre en la boquilla de la lanza.
horno se asume que las reacciones son como sigue: La reacción es del tipo:
CO (g) + ½ O2 (g) ---- CO2 (g) Combustible + n O2 (g) a CO2 (g) + b H2O(g)
Sn0 (v) + ½ O2 (g) --- SnO2 (sl) Donde n, a y b son funciones del análisis del combustible, lo
SnS (v) + 2 O2 (sl) ---- SnO2 (sl) + SO2 (g) que produce el calor requerido para:
Volátiles del carbón (g) + nO2 (g) --- aCO2 (g) + bH2O(g)  Mantener las temperaturas de
Donde n, a y b son dependientes del tipo de carbón. operación.
El metal producido en esta etapa de fundición contendrá
 Reemplazar el calor perdido por el
menos del 1% de hierro y es adecuado como alimentación
horno.
directa al circuito de piro refinación convencional de
 Proporcionar calor para las reacciones.
estaño.
Antes de la ignición se asume que ocurre la siguiente
reacción, con el O2 del aire enriquecido:
2 FeO (sl) + ½ O2 (g) 2FeO (sl)
METALURGIA DEL ALUMINIO.-

ETAPA DE PRIMERA REDUCCIÓN.- Al término de

cada etapa de fusión, el baño de escoria es reducido con
carbón en trozos por 40 minutos para bajar el nivel de
estaño en la escoria a aproximadamente entre 4 y 3 %.
Esta reducción es realizada con la lanza en posición alta
pero aún sumergida en el baño de escoria. La posición de
la lanza alta minimiza el mezclar los baños de metal y
escoria, y por consiguiente los previene de alcanzar El
equilibrio. Esto resulta en un menor nivel de hierro en el
metal de estaño del esperado en los cálculos en
condiciones de equilibrio.
El metal producido en esta etapa, cuando es diluido con el
metal remanente de la etapa de fusión de concentrado
(metal que se encuentra en el reactor), producirá una
aleación conteniendo no más de 2 % de hierro.
El metal es vaciado del horno y combinado con el metal de
la etapa de fundición como alimentación para la refinería.
El contenido promedio de hierro en el metal de estaño
crudo de alimentación a la refinería es de 1 %.
Las reacciones que se asumen tienen lugar en la etapa de
la primera reducción son :
Sn0 (sl) + C (s) --- Sn (m) + CO (g)
FeO (sl) + C(s) --- Fe(m) + CO (g)
Sn (m) + FeO (sl) --- Sn0(sl) + Fe (m)
Las reacciones de luego de quemado son las mismas que
en la etapa de fusión.
ETAPA DE SEGUNDA REDUCCIÓN (2DA.).- Luego
del vaciado del metal producido en la primera reducción,
se continúa con la siguiente etapa de reducción. Se
prosigue con la alimentación de carbón reductor y el nivel
de estaño en la escoria se reduce en a menos de
1 % a la media hora de la segunda reducción. Durante esta
etapa la temperatura se eleva a 1250 ºC.
Al término de esta etapa, se detiene la alimentación del
carbón y la lanza es levantada por encima del baño. La
escoria es vaciada por un período de 40 minutos como
máximo que incluye 20 minutos para la separación de la
escoria/metal o sedimentación y la preparación del horno
para el siguiente lote o batch de fundición de concentrado.
El promedio de carbón reductor, puede ser disminuido en
la primera hora, de la fundición del concentrado, del
siguiente batch ya que el hierro en el metal remanente
actuará como reductor.
Las reacciones que se asumen en esta etapa son las
mismas de la etapa de la primera reducción
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE
FUSIÓN DE ESTAÑO