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PROCESOS DE LIXIVIACION
INDICE
1. Introducción
1. INTRODUCCIÓN
2. LIXIVIACION IN SITU
In Place.- Este proceso se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados
dejados en minas abandonadas
In Situ.- se refiere a la aplicación de soluciones directamente a un cuerpo
mineralizado.
Presentan un bajo costo de inversión y operación
Tienen una recuperación baja menor a 50%
Tipo III: Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500m bajo el nivel
de aguas subterráneas.
3. LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS
Este proceso de lixiviación (Dump Leaching), consiste en el tratamiento de
minerales de bajas leyes.
Consiste en lixiviar los desmontes de las minas de tajo abierto
Leyes de bajas (>0.4%), que no pueden ser tratados por métodos
convencionales.
También se llama mineral ROM (Run of Mine), es depositado sobre
superficies con algo de permeabilidad y las soluciones percolan por gravedad
Son de grandes dimensiones, alturas de hasta 100metros o más
Son de baja inversión, baja recuperación (50%), tiempos largos (años)
Algunas características:
Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).
Baja penetración de aire al interior del botadero.
Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso, ...)
Excesiva canalización de la solución favorecida por la heterogeneidad de
tamaños del material en el botadero.
Procesos de lixiviación HGBS
Normalmente una mina a rajo abierto trabaja con carguío de pala mecánica
y transporte en camiones, es decir, los camiones descargan en el botadero;
se debe tener cuidado y evitar la compactación por el peso de los camiones,
la cual puede provocar zonas impermeables, apareciendo bolsones de
solución en algunos puntos y regiones no mojadas en otros.
Una manera adecuada sería descargar con camiones y emparejar el terreno
con algún equipo más liviano.
Cuando se realiza una lixiviación de sulfuros se realiza una pila del tipo
dendrítico "finger dumps", Figura 13, con el propósito de aumentar la
aireación por los taludes, este tipo de pila se observa en la pila de Sulfuros
de baja Ley.
3.3. Dimensiones
Las dimensiones varían, siendo el rango entre unos pocos hasta varios miles
de millones de toneladas.
La altura total, del piso a la superficie, puede variar entre un par de metros
hasta más de trescientos metros.
Se debe notar que los botaderos disminuyen su altura después de la
Introducción de soluciones, por varias razones:
a) Transporte de finos a los huecos, provocando compactación.
b) Aumento del peso con la solución, provocando compactación.
c) Disolución y desintegración de los minerales del botadero.
3.5. Riego
Permite una distribución uniforme sobre el área superficial del botadero. Lo
más común, es usar tuberías de goteros o aspersores. La solución es
bombeada y la presión creada provoca una descarga controlada por las
perforaciones y/o aspersores.
a) Inundación.
Aquí se crean pozas de 1.5 x 1.5 m o canales de 0.5 x 10 m sobre la
superficie del botadero, inundándolas con solución. En la zona de los
taludes, normalmente se usan métodos de riego, ya que estas zonas son
difíciles, la solución tiende a formar canales que siguen la máxima
pendiente y no penetran al cuerpo del botadero.
b) Perforaciones verticales
En este caso la solución se Introduce mediante tuberías plásticas
perforadas verticales al interior del botadero. Generalmente se perfora
orificios de 15 cm de diámetro y a 2/3 de la altura, en una malla de 0.5 x
1 m Las tuberías que se introducen son de 10 cm. Los flujos de las
soluciones dependen de la permeabilidad, un rango general va de 1 (l/h
m2) a 15 (l/h m2).
Procesos de lixiviación HGBS
c) Polipropileno (PP)
El es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de
la polimerización del propileno (o propeno).
3.8. Diseño
Considerando el caso de botaderos de minerales oxidados y sulfurados de
cobre (Murr, 1980), se han desarrollado varios modelos que permiten
optimizar el diseño, operación y escalamiento de dichas operaciones. El
problema es complejo y deben considerarse los aspectos siguientes:
Química del proceso, la cual es afectada e influenciada por un sin
número de factores (reacciones generadoras y consumidoras de
ácido, reacciones que requieren oxígeno, catálisis bacterial,
reacciones de precipitación, naturaleza exotérmica de algunas
reacciones, etc.)
Procesos de transporte involucrados, como transporte de soluciones,
difusión de reactantes y productos, transporte de calor, etc., que son
dependientes de factores como la geometría del botadero, modo y
velocidad de flujo de soluciones de irrigación, distribución de tamaño
de partículas, consolidación del material.
Independientemente de los modelos existentes, en cada caso
específico debe realizarse estudios experimentales (a escala) para
obtener parámetros de operación, además de los respectivos factores
de escala.
De estos estudios puede obtenerse:
Procesos de lixiviación HGBS
3.9. Operación
Típicamente las soluciones de entrada tienen una razón ferroso a
férrico mayor que uno, con un pH menor que 2,6 para evitar
precipitación de hidróxidos de hierro o jarositas.
Las soluciones efluentes por otra parte, tendrán una razón ferroso a
férrico menor que uno. El hierro total de las soluciones efluentes puede
ser hasta 20-40 g/l y la extracción no es afectada, pero estas altas
concentraciones de hierro pueden afectar la eficiencia del proceso
posterior de recuperación del metal.
Otros elementos en solución pueden alterar algunas reacciones o ser
tóxicos para las bacterias, alterando la catálisis bacterial y reduciendo
las velocidades de reacción. Nótese que estos elementos tóxicos
pueden acumularse en los efluentes y pueden irse acumulando en el
sistema.
4. LIXIVIACIÓN EN PILAS
La lixiviación en pilas, se aplica a minerales de cobre, uranio, oro y plata de baja
ley, que no presentan problemas de extracción.
A diferencia de los botaderos, en este caso el mineral tiene una mayor ley y, por
lo tanto, económicamente paga por un tratamiento de una planta de chancado,
tipo secundario y/o terciario.
Cuando se usa una granulometría más fina, por ejemplo, después de un
chancado terciario en circuito cerrado, pudiendo ser granulometrías de 100% -
3/8” de pulgada, o -1/4”
Se hace recomendable el aglomerado para mejorar la permeabilidad del lecho
del mineral.
Adicionalmente la aglomeración agrega ácido concentrado, para efectuar el
curado ácido. Con este método se logra también inhibir la disolución de algunas
especies indeseables como el aluminio y la sílice (SiO).
CuO+H2SO4 CuSO4+H2O
CuSiO3+H2SO4 CuSO4+SiO2+H2O
a) Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica
final.
b) Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia
(pobre), que se recicla a la segunda pila nueva en donde se obtiene la
solución rica Este segundo sistema se generalizo, ya que permite
alargar el tiempo de lixiviación de las pilas y/o disminuir el caudal de
solución rica y entonces el tamaño de la planta de SX.
5. LIXIVIACIÓN EN PILAS
La lixiviación en bateas, “vat leaching”, fueron utilizadas desde inicios del Siglo
XX, en la industria del salitre con el nombre de cachuchos y consiste en circular
una solución, a través de un lecho de mineral, previamente chancado. Se aplica
principalmente a minerales de cobre, uranio, oro y plata que son fácilmente
solubles y que presentan buenas características de permeabilidad. El proceso
puede durar entre 2 y 14 días, con recuperaciones hasta del 90 %. Se realiza
en una estructura con forma de paralelepípedo, de hormigón, protegido
interiormente con asfalto antiácido, resina epóxica, geomembranas u otros
materiales provistos de un fondo falso de madera y una tela filtrante.
En la figura 32 se muestra el esquema de una batea.
El mineral se carga y se inunda con las soluciones de lixiviación. Aprovechando
el fondo filtrante las soluciones se recirculan, en sentido ascendente o
descendente, para luego traspasar a las siguiente batea. De esta manera, las
recirculaciones permiten subir el contenido de cobre en las soluciones ricas,
tanto como para enviarlas a recuperación electrolítica directa
Procesos de lixiviación HGBS
5.1. Operación
La recuperación del elemento de valor mediante lixiviación por agitación, se realiza
en dos etapas: a) disolución de las partículas de mineral y b) lavado o remoción de
soluciones ricas desde los residuos.
a) Disolución.
Aquí podemos visualizar la situación como una partícula sometida a un flujo
convectivo de solución lixiviante. Como sabemos, será aquí de importancia
las etapas de reacción química y de transferencia de masa.
Las variables de importancia serán:
tamaño de partícula,
concentración de reactivo
temperatura
flujo de solución
b) Lavado.
Esta etapa se realiza para arrastrar soluciones ricas retenidas entre tos
ripios. Las velocidades de lavado, también dependen de la velocidad de
percolación de las soluciones de lavado a través del lecho y de la velocidad
de desplazamiento de las soluciones cargadas.
Las técnicas de la operación de lavado varían mucho de un lugar a otro, en
algunos casos lavado batch con circulación de la solución de lavado, en
otros en contracorriente con Flujo ascendente. Un flujo típico de lavado es
80-160 (l/h m2)
a) Tipo Komata Reefs, con la columna central a lo alto de todo el estanque. El aire
es introducido por abajo haciendo que la pulpa suba por la columna y promueva
la agitación en el estanque. Es el tipo más común.
b) Con columna central corta, desarrollado en la cianuración de oro.
c) Estanque libre, utilizado en Sud África en varias plantas de uranio.
Por el tipo de movimiento interno resultan más eficientes para la lixiviación por
agitación mecánica, los agitadores de tipo radial (de turbina). Desde un punto de
vista de diseño, se ha encontrado que las relaciones geométricas óptimas son las
siguientes:
Una particularidad del sistema de lixiviación por agitación reside en que es muy
adecuado para la aplicación de los diversos factores aceleradores de la cinética más
conocidos, como son:
a) Una agitación intensa.
2. Temperaturas que pueden alcanzar hasta 250°C
3. Presión de gases controlada.
4. Uso de reactivos exóticos y oxidantes altamente agresivos
5. El empleo de materiales de construcción de alta resistencia, como son
reactores de aceros especiales, recubiertos de titanio/niobio o bien revestidos
en cerámicas especiales.
6.2.1. Granulometría
El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo
menos parcialmente, la superficie del mineral valioso a la acción de
la solución lixiviante.
Depende del tipo de mineral y de sus características mineralógicas.
Deberá considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de
gruesos (> 2 mm) que produzca problemas en la agitación
(embancamiento, aumento de la potencia del agitador).
No contenga un exceso de finos (menos de 40% < 75 micrones)
que dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa
lixiviada.
6.3. DISEÑO
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación contínua industrial
constituido de varios estanques en serie (Fig. 44).
Datos
Número de Tanques: 8
Capacidad : 15000 t/d = 625 t/h
% sólidos : 33.33%
grado de molienda : 100% < 60 mallas ASTM
densidad real del mineral : 2.8 g/cm 3 = 2.8 t/m
Tiempo de lixiviación : 24h
(determinado por la curva grado de lixiviación/tiempo)