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Historique – Présentation 1
GENERALITE 8
But de l’unité
Capacité de l’unité
Produits de l’unité
Description de l’unité 9
Circuits Principaux Du Process 9
Préchauffe de la charge
Chauffe de la charge
Colonne de distillation
Système de vide
Circuit Gasoil
Sous tirage et refroidissement des produits
Circuit génération de vapeur
Circuit d’eau tempérée
Contrôle et régulation 11
Analyseurs
Les effets des variables du procédé
GENERALITE 15
But
Capacité
Description de l'unité 200
Principe de Fonctionnement
Charge
Solvant
Système Rotatif (RDC)
Contrôle et régulation
16
Extraction et circuit de charge
Circuit d’huile désasphalté
Circuit d’asphalte
Récupération Et Stockage Du Solvant
Système de récupération du Solvant HP
Système de récupération du Solvant BP
Contrôle et régulation des Vannes automatiques de l’unité 200
Les variables opératoires
Compresseur K 201 19
GENERALITE 21
But de l’unité
Description de l’unité
Principe de fonctionnement
Traitement de la charge
Section Raffinat
Section extrait
Circuit récupération solvant
Consommations de furfural
25
Les variables opératoires
INSTRUMENTATION HB3 28
HB 4 32
K401 K 402 40
SNCC Système numérique à contrôle commandé 46
(DCS)
Introduction :
Le raffinage est une industrie de transformation qui met en œuvre des procédés
variés. Ces transformations doivent s’effectuer de la manière la plus sure et la
plus automatique possible.
La raffinerie d’Arzew est constituée de trois grandes parties :
Partie regroupant la zone administratif (bâtiment administratif, direction,…).
Partie regroupant la zone de production P1 et P2 qui sont constituées des
unités
Production, parc de stockage, laboratoire… (P1 entièrement pneumatique, P2
étant électronique).
Et une partie regroupant la zone d’expédition (chargement train, camion en
GPL, Navire…)
Ce présent rapport consiste en une présentation des différents procédées utilisés
de la zone 5, ainsi que l’instrumentation utilisée pour contrôler les différents
grandeurs physique. La zone 5 est composée de deux parties HB3, HB4 qui ont
pour rôles de produire les huiles de base.
Historique
L’implantation de la raffinerie a été réalisée sur un site d’une superficie de 150 ha située dans
la zone industrielle d’Arzew, à 40Km de la ville d’Oran.
Pour répondre à la demande du marché, Les travaux d’extension des unités de production de
bitumes ont été lancés et ont duré deux (02) années.
La capacité des unités de production de bitumes direct et oxydé fut augmentée respectivement
de 65 000 T/AN à 120 000 T/AN, et de 5000 T/AN à 20 000T/AN.
En 1978, suite aux besoins important en lubrifiants, la réalisation d’un ensemble intégré de
production de 120 000T/AN d’huiles de base a été lancée.
Cet ensemble de production comprend les unités suivantes :
Utilités
Huiles de base
Graisses
Paraffines
Mélange et conditionnement
Réception d’additifs en vrac
Réception et expédition d’huile de base
En 1997 a été lancée la construction d’une nouvelle unité d’emballage des huiles finies.
La raffinerie traite 2,75 millions de tonnes par an de pétrole brut saharien sur une capacité de
2,5 de tonnes par an et 280 000 tonnes par an de brut réduit importé pour la production de
bitumes.
Capacités de Production
Les produits finis sont soumis à des contrôles sévères. Les niveaux de performances de ces
produits doivent satisfaire aux spécifications des marchés national et international.
Outre les GPL, les carburants et les bitumes, la spécification de la raffinerie d’Arzew est la
production d’une gamme diversifiée de lubrifiants.
Propane 30 000T
Butane 70 000T
Essence Super 70 000T
Essence Normale 430 000T
Naphta 420 000T
Kérosène 150 000T
Gazole 980 000T
Fioul BTS 550 000T
Fioul HTS 70 000T
Lubrifiants 160 000T
Graisses 7 000T
Paraffines 7 000T
Bitumes Routiers 120 000T
Huiles de base :
Spindle Oil
SAE 10
SAE 30
Bright Stock
Extraits
Les différents Huiles pour moteurs (Essence, Diesel) ainsi les huiles
utilisées dans l’Industrie
Bitumes (Routiers, oxydés)
Les Utilités :
Deux unités d’utilités (Zone 3 et zone19)produisent pour les besoins de fonctionnement des
différents installations :
L’eau distillée
L’électricité
L’air service et instrument
L’eau de refroidissement traité
Le fuel gaz
La vapeur
Et assurent leur distribution
Les Carburants
Les Naphta lourd de l’unité de distillation atmosphérique sont traités dans cette unité dont le
but est de produire une base à indice d’octane élevé (réformât), des GPL et un gaz riche en
hydrogène
UNITE DE TRAITEMENT DES GAZ U.13
Les gaz de pétrole liquéfiés obtenus dans les unités de distillation atmosphérique et de
reforming sont traités dans cette unité et séparés en produits suivants :
Le Propane
Le butane
Les Bitumes
Le brut réduit importé est fractionné en gazole sous vide et en un produit visqueux obtenu en
fond de colonne lequel est traité dans la section de soufflage à l’air pour obtenir du bitume
pur (direct)appelé bitume routier .
Les asphaltes provenant des unités de désasphaltage au propane sont mélangés au bitume
direct pour obtenir les bitumes routiers.
Du bitume direct mélangé avec du gazole sous vide constitue la charge de cette unité. Le
bitume oxydé est obtenu par oxydation poussée avec l’air.
Ce bitume est conditionné dans des sacs plastiques de 25 Kg et dans les fûts de 180Kg.
Les lubrifiants
Les deux chaînes de production d’huiles de base disposent respectivement des unités
suivantes :
Distillation sous vide
Désasphaltage au propane
Extraction des aromatiques au furfural
Déparaffinage à la méthy-éthyl-cétone et toluène
Hydrofinishing des huiles
La deuxième chaîne dispose d’une unité de traitement de la paraffine : hydrofinishing de la
paraffine.
Le résidu sous vide de l’unité de distillation sous vide y est traité avec un solvant sélectif,
pour séparer l’huile lourde de l’asphalte.
Le mélange methyl-ethyl-cetone (MEK) et toluène est utilisé comme solvant sélectif pour :
Extraire la paraffine ayant le point d’écoulement élevé des quatre raffinats et obtenir des
huiles déparaffinées.
La couleur
La stabilité thermique
La résistance à l’oxydation
Cette unité permet de produire des graisses, selon une formulation, en mélangeant les huiles
de base avec des additifs et des produits chimiques
Le conditionnement se fait dans les fûts de 180Kg, des sceaux de 16 Kg et des boites de 1Kg.
Cette unité permet de fabriquer des bidons de 2 L et 5L, destinés au conditionnement des
huiles moteur.
Les opérations de remplissage, de capsulage et fardages sont complètement automatisées.
Le pétrole brut et le brut réduit importé sont stockés dans les bacs avant d’être traités.
Les produits finis sont stockés dans des bacs de capacités variant entre 5000 et 30 000m3
L’expédition des produits finis se fait par :
Camion
Navire
Pipe
Train
Zone 27 - 28 - 30 : Expéditions
La sécurité est considérée dans l’organisation de l’industrie comme partie importante chargé
d’un domaine vital et à la fois un ensemble de moyens techniques et un état d’esprit.
La sécurité joue un rôle capital dans un complexe raffinerie vu la nature des travaux effectués
et les produits manipulés et surtout pour assurer le bon fonctionnement.
La raffinerie dispose d’un département de sécurité prés à intervenir dans les cas dangereux
comme les accidents et les incendies, et il veille sur l’application des consignes et prévoit les
dangers.
Unité de Blending
Distillation sous vide
Déparaffinage
Hydrofinishing
furfural
Huile turbine
des huiles
Au Mec-
Toluène
U 23-300 U 24-400 U 25-500
Huile graissage
U 21-100
Huile compresseur
BRA U
Huile de machine
1 Huile industrielle
0
0
DAO
SCHEMA RSV Désasphaltage au Graisse
SYNOPTIQUE DU propane
Unité 22-200 Paraffine
TRAITEMENT DU
Bitume routier
RA1Z - NAFTEC U14-15
I GENERALITE
La matière première de l’unité est constitué par le résidu du pétrole brut après la distillation
atmosphérique de l’unité de distillation de brut
La distillation sous vide a pour but d’extraire de cette matière première des coupes à
température d’ébullition élevée. Ces différentes coupes servent de base à la fabrication d’huile
et doivent répondre aux principales caractéristiques suivantes :
Densité, viscosité.
Cette viscosité varie en fonction de la température. On repère cette variation par un
chiffre qui est l’indice de viscosité de l’huile
L’huile doit rester liquide aux plus basses températures d’emploi
L’huile doit rester stable aux températures d’emploi et sa couleur répondre à une
spécification
La distillation sous vide constitue la première partie de raffinage des huiles, elle est nécessaire
pour éviter la destruction des molécules (cracking) aux hautes températures
1. But de l’unité : l’unité de distillation sous vide est destinée à préparer les distillats qui
seront transformer en huile de base.
2. Capacité de l’unité : L’unité est prévue pour fonctionner 333 J/AN, elle est calculée
pour traiter 1356 T/J
3. Produits de l’unité :
2. Chauffe de la charge :
La température requise pour la distillation est obtenue dans le four H101 où la charge est
partiellement vaporisée
Le débit est repartit en deux passes à l’entrée du four. De la vapeur est injecté dans les tubes
avec la charge dans la zone de radiation de façon à limiter le cokage.
La chaleur de la cheminée du four sert également à surchauffer la vapeur BP utilisée dans
l’unité comme vapeur de stripping. (Voir Figure 1)
A la sortie du four H101, la charge se présente directement dans la zone de détente (la charge
contient environ 10.8T/h de vapeur d’eau).
La partie vaporisée de la charge monte dans la colonne depuis la zone de détente et est
séparée en gasoil (VGO) et les trois distillats (SPO, SAE10, SAE30).
Le gasoil est condensé en tête par le reflux circulant supérieur (plateau 30-32)
Vapeur BP D 105
Reflux circulant
Vapeur BP surchauffé
supérieur
H101
SPO
FRC84
FRC85
E 102
FRC11 SAE10
FRC12
Voir
Vapeur Figure 3
réseau
PIC 3 E 105
E106 TRC2
Charge
Préchauffée RSV
Gaz de Combustion
Charge vers le
four
Vers four
PRC8 Figure 2
vapeur
De C101 FRC29
J 102 ABC J101ABC
Reflux circulant supérieur
32
E114
E124 E123 E 115Ar
VGO
D101 LIC18
Eau D113 Vers LU
réfrigérant
VGO
P 102
E101
BRA 388°C
P103 Reflux circulant principal
du four H101
Voir Figure 3
LIC1 P106
Vers Lu
4
Vapeur BP
BRA C10 surch/ FI 36
388°C P30 LIC 9 Vers D 105 De LIC 13 FRC7
4 E 104 E111
Vers FRC7 SAE30 E 121 80°
101
la colonne fonctionne sous une pression absolue de 65mm Hg en tête de la colonne(PRC 8) ,
le vide étant obtenu par une batterie d’éjecteurs
4. Système de vide :
Le vide est maintenu dans la colonne au moyen du précondenseur E114 A/B ,de deux
groupes d’éjecteurs J101 ABC et J102 ABC et leur condenseur E123 et E124. Les
incondensables sont brûlés dans un brûleur spécial du four H101.
L’eau et les condensas s’écoulent dans un puit barométrique D110 et de la vers D101 ou aura
lieu la séparation par décantation entre l’eau et les hydrocarbures.
5. Circuit Gasoil :
Le VGO est condensé par reflux circulant supérieur dans la zone des plateaux 30 et 32
Le liquide soutiré du plateau 30 coule dans le ballon tampon D113 ou il est repris par la
P102A/B avant d’être refroidis dans l’aéro réfrigérant E115 AR .
Une partie du VGO est renvoyé dans la colonne C101 comme reflux circulant supérieur ,le
reste est renvoyé au stockage sous contrôle de niveau LIC 18 du D113
les trois distillats SPO, SAE 10 et SAE 30 sont envoyés directement dans les strippers C 102,
C103 et C104, respectivement ces distillats strippés à la vapeur BP surchauffées (FI34,35,36)
sont repris par les pompes P104 , P106 et P108.
le refroidissement a lieu en deux ou trois étapes suivant le distillat :
Les distillats SAE10 et SAE30 échange avec la charge dans E102 et E104, puis ils sont
utilisées dans E109 et E111 pour générer la vapeur d’eau. Le refroidissement final se fait par
l’eau tempérée dans E 119 et 121 et atteignent une température de 80°c pour être stockés
dans les bacs, la FRC 7 en sortie du SAE30 est sous régulation en cascade par LIC 13
maintient un niveau constant dans C104
Le distillat Spindle n’échange pas avec la charge, il est refroidi directement par la génération
de la vapeur d’eau dans E107 puis par l’eau tempérée dans E117, la FRC 2 à la sortie impose
une certaine ouverture à LIC 15, l’excès assure le reflux interne
Le résidu sous vide (RSV) échange de la chaleur avec la charge dans E105A/B et E106A/B
.Il est ensuite utilisé pour générer la vapeur dans E112A/B et finalement il passe dans
E113AB pour préchauffer l’eau de chaudière du ballon D 105.
Le niveau du fond de la tour de distillation est indiquée par un LI 11qui comprend la totalité
de la cuvette, et le contrôle se fait par une LIC 12 relié à une vanne automatique.
vers réseau
Retour eau
tempérée
E 107 P116 80°C
FRC2
E 117 SPO
LU
E109 FR
E119 C5 SAE 10 LU
SPO
SAE10
FR
E121 C7 SAE 30 LU
E113 / Préchauffage
SAE30 E111 d’eau chaudière Vers D 105
RSV LU
RSV LIC 12
E112
7. Circuit génération de vapeur Figure 4 :
L’eau de chaudière qui alimente le D105 vient des utilités à une Température de 105°C ,passe
a travers le E 113A/B pour être chauffer par le RSV à une température de 150°C
Le niveau du ballon D105 est régulé par une vanne automatique LIC 1, l’eau de chaudière
entrant dans le ballon est répartie en six passes. Chaque passe sort du fond D105 vers un
échangeur .
La vapeur produite dans chaque échangeur E107, E109, E111 et E112 est récupéré dans le
D105 . la pression est réglé par la PIC1
Une ligne situé avant la PIC 1 alimente en continu le H101 en vapeur de vélocité (FRC86 et
FRC87)
8. Circuit d’eau tempérée : l’eau tempérée sert a refroidir les échangeurs des unités de
lubrifiants en circulation fermé.
L’eau circule par la pompe P 116 est refroidi dans E 125 Ar, elle alimente en parallèle les
échangeurs E 117 à E 122 ou elle se réchauffe par refroidissement des produits distillats (voir
Figure 4).
IV Contrôle et régulation :
La majorité des boucles de régulation dans la partie HB 3 l’unité 100 sont de type de boucle
fermés qui effectuent une action corrective après que les effets des grandeurs perturbatrices
aient produits un écart entre la mesure et la consigne, dont le rôle de ces boucles est d’annuler
l’écart.
Dans une colonne à distiller fonctionnant en continu, parmi les principales variables à régler :
La pression
Le débit de reflux
La température de tête de colonne
Le niveau de fond de colonne.
Ex : le schéma ci-dessous montre les boucles fermées (Débit & Niveau) du reflux circulant
supérieur.
Ces deux boucles ont pour but de maintenir un débit et un niveau de ce même reflux à des
valeurs prédéterminées.
Ces deux chaînes de mesures de débit et de niveau transmettent un signal au module d’écart
FRC29
D113
Vers LU
TAHC
O
65/66
XE-12
XE-14
XE-13
XE-15
XE-16
TAHC
O
72/73
TAHC
O
77/78
D
427
Gaz
combusti
ble
H 151
D152
E151
Vers
Unité
200
Vapeur
BP
saturée
Eau de
chaudi
ère
Retour
Hot oil
des
utilisate
urs
D151
Vers
t
o
r
c
h
PV
15A
PV
15B
P151
qui élabore un signal de correction, a travers le module de régulation (P, P+I et P+I+D)
envoyé respectivement vers les vannes de contrôles. E152
Gaz
inerte
Un autre type de boucles de régulation est utilisé, quand on veut améliorer la boucle
fermée simple sur des procédés à grande inertie,c’est les boucles en cascade.
PIC15
LRCAH
l
TRCAH
8
TRC 06 Gaz
FRC30combusti
PRC 08 ble
PIC 19
Eau
tempérée
Reflux principal
DPIC
C101 23 E101
Hot oil
vers
utilisat
eurs
P152
Hot oil
Vers
P103 stockage
Appoint
LI 11 Hot oil
Unité
150
LIC 12
Les
huile Vers
RSV
s LU
calo
port
eurs
Ceci est obtenu, en rajoutant une autre boucle, ce type deLRC33
régulation met en œuvre deux points
de mesure, deux régulateurs et un organe de réglage. Extrait
Raffinat
FRC 30 : Reflux circulant supérieur Solvant
sec
TRC 06 : Température au niveau de la colonne Solvant
humide
Cette régulation permet d’une part de diminuer le temps de réponse et de stabiliser la colonne
(le régulateur FRC permet d’éliminer la perturbation principale avant qu’elle ne se répercute
sur la grandeur à régler).
Le reflux circulant principal est soutiré du plateau 26. c’est de lui que dépend la
température de la colonne, donc la sélectivité dont dépend la qualité du gasoil sous vide, et
principalement dans toute la colonne
On remarque aussi parmi les principales variables à régler la pression PRC 08 en tête de
colonne qui permet de réguler le vide dans la colonne C101.
Le niveau de fond de colonne C 101 est contrôlée par une LIC 12 qui contrôle la vanne de
sortie du RSV refroidi , cet instrument travaillant dans des conditions difficiles dues à la
haute viscosité du produit, est doublé par un indicateur également retransmis au tableau.
V Analyseurs :
Un analyseur industriel est un ensemble d’instruments constituant une chaîne de mesure
capable de fournir des informations sur :
La composition totale ou partielle de l’échantillon analysé
Les caractéristiques physiques de produits distillés et traités (courbe de distillation, tension
de vapeur, densité, point d’éclair…..)
Les applications des analyseurs permettent d’effectuer des contrôles et des réglages de qualité
Les analyseurs de l’unité 100 (sont en pannes), ces des enregistreurs de viscosités des produits
finis de l’unité, ces analyseurs sont alimentés en permanence.
AR 001 SAE10
AR 002 SAE30
AR 003 RSV
AR 004 SPO
Le débit de gaz du four H 101 passe à travers la vanne de sécurité UV 002 puis
mesuré par FR 15. A travers PV 003 on contrôle la pression par PIC 3
Les brûleurs ne peuvent fonctionner que dans certaines limites de pression. Une
pression trop basse risquant d’entraîner une coupure intempestive des feux, on a donc prévu
des alarmes basses PAL 3.
A un second degré, plus bas , PALCO 11 coupe la vanne de sécurité UV 002 par la
vanne solénoïde UY 002.
Contrôle : lorsque la valeur requise de la température est atteinte au TRC 3, après élévation
progressive sous contrôle manuel , on vérifie que le switch HS4 est bien basculé dans la
position TRC3 → PIC 3 ce qui établit la cascade.
Brûleur pilote : les pilotes ne doivent jamais être éteints en marche normale étant donné le
faible débit des brûleurs pilotes. La pression sur les brûleurs est autorégulé par PCV et peut
être vérifiée par PAL 002
Sécurité : en dehors des coupures par très basse pression des combustibles aux brûleurs, les
vannes solénoïdes des coupures UV 002 - 003 peuvent être déclenchées par un des éléments
suivants :
FALCO13 et 14 trop bas début de charge sur l’une ou l’autre passe
HS 002 arrêt d’urgence au tableau de contrôle
HS 002 arrêt d’urgence local (en double)
H 101
FRC11
FRC12 TRC3
HS 4
PSLCO11
Four H 101
Pilot
PIC FRC89
3
Unité 100
e
Reverse
Reset
Cascade
proportio
Direct
Derivate
Tag Service
1 But : l’unité de désasphaltage au propane est destinée à traiter le résidu sous vide
provenant de l’unité 100 (Distillation sous vide) pour produire l’huile Désasphalté et de
l’asphalte.
1. Principe de Fonctionnement
L’opération de désasphaltage est accomplie dans l’extracteur (RDC) C 201 dans lequel sont
mis en contact la charge et un solvant (le propane) qui favorise la précipitation de la fraction
asphaltique.
La séparation entre la fraction asphaltique et la fraction huileuse (DAO) et améliorée en
opérant avec un gradient de température entre le sommet et le fond de l’extracteur.
Le solvant dans la phase DAO mixte est enlevé par un système de chauffe et de détente
successive avec finition par stripping à vapeur dans une colonne basse pression.
Le solvant dans la phase asphaltique est récupéré après passage dans le four H 201ou sa
chauffe atteint une température 280 °c, par détente puis par stripping à la vapeur d’eau.
Les circuits collecteurs de propane comportent une série de condenseurs pour le propane
vaporisé à haute pression, un séparateur de vapeur d’eau et un compresseur K 201 pour le
propane vaporisé à basse pression, l’ensemble du propane liquide est collecté dans
l’accumulateur D 201 ou il est recyclé dans la colonne C 201.
2. Charge : le RSV alimentant l'unité est repris par la pompe de charge P 201A/B qui
refoule sous contrôle de pression vers le réfrigérant de charge E 201.
La dilution de la charge a pour but de réduire la viscosité de la charge et de la saturer par du
solvant
La charge est dirigée vers RDC (Colonne à disques rotatif)par deux entrées sous contrôle de
débit de charge
La fraction légère pénètre dans le RDC par la zone inférieure et le traverse à contre courant
de la phase lourde qui est entrée dans la zone supérieure
Le flux à contre courant est engendré par le chauffage à la vapeur dans le serpentin en tête de
colonne. La différence de température entre la tête de colonne et le fond crée un gradient de
température qui amène ce contre courant.
Le mélange asphalte plus solvant quitte le fond de colonne sous contrôle de débit pour
alimenter le four d’asphalte.
II. 1 DAO (Desasphalte Oïl ): la plus grande quantité de solvant se trouve en tête de
colonne avec l'huile désasphalté (DAO). Le mélange DAO solvant est dirigé vers le
système de récupération sous contrôle de la PRC 1.
Les vapeurs sortant de la tête de la colonne de flash sont condensées à travers les échangeurs
(E 205, E 208Ar, E 209) et envoyé vers le système de récupération du solvant D201 (sous
contrôle de la PRC 4).
Le mélange liquide (DAO) plus solvant déjà largement débarrassé de solvant repasse dans
C 202B second flash BP sous contrôle LIC 2
Les vapeurs de tête de C 202B rejoignent le solvant C 202A pour passer au système de
récupération du solvant.
L’épuisement du solvant se poursuit par rebouillage dans E 206 avec l’huile chaude
(provenant de l’unité 150).
La DAO quitte le E 206 sous contrôle de LIC 4 vers le stripper C203 ou les dernières traces
de solvant sont strippées par la vapeur BP surchauffée
La DAO strippé, reprise par la P 203 cède de la chaleur dans E 203AB avant d’être
refroidie à l’eau dans E 207, et passe en limite d’unité sous contrôle de niveau LIC 5 vers
stockage DAO.
E207
DAO L.U
PRC1 E203 E204
PRC4
C202 A Flash
HP
C201 Vers système
De récupération
RDC TRC2 FIC10 LIC2 Voir circuit asphalte
Vapeur BP
C203
Condensat Vap Stripper
DAO
Vapeur BP E205 eur
C202 B
BP
Flash
BP
Charge LIC
LIC 5
4
Les huile 150
FRC5 E206
Propane
208 A
TRC r
LR
3
E209
E202
M P203
Voir Circuit
Asphalte
TRC1
FRC
3 LR 9 D201
DAO
Circuit DAO DAO+propane
Propane
E201
FRC1
U200 - Figure 1
Charge
P202
RSV
P201
II. 2 Asphalte : le mélange asphalte/solvant quitte le fond de colonne du contacteur sous
contrôle de débit FRC 15 qui maintient un débit d’alimentation dans le four H 201, ce
mélange est chauffé à une température élevée à 288°C pour vaporiser la plus grande partie
du solvant dans le mélange. Ce mélange asphalte solvant vapeur à la sortie du four passe
dans la colonne de flash C204. La partie vaporisée du solvant, est condensé dans E 211 et
recueillie dans le ballon D 201.
Le liquide de fond passe par le stripper d’asphalte C 205 sous contrôle de LIC 13 ou les
dernières traces de solvant sont strippées par la vapeur BP surchauffée.
Les vapeurs de tête passent dans un système de récupération, tandis que l’asphalte
déshuilé et débarrassé du solvant et repris par la pompe P204 A/B, refoulé à travers le
générateur de vapeur E 212, avant d’être refroidi par E 213 et passe vers LU
L’ensemble de ces réseaux à moyenne pression et maintenu par un régulateur PRC 7 qui
ouvre plus au moins le By-pass E 208 - E 209.
Le solvant vapeur à moyenne pression provenant de la colonne de flash C 204 est condensé
dans le E 211au moyen de l’eau de refroidissement avant d’être recueilli dans le D 201
Le mélange solvant vapeur et condensat passe ensuite dans le ballon séparateur D 202 de la
solvant est repris par le compresseur K 201 pour être refoulé dans le ballon D 201 après
passage dans le condenseur E 211, et de la le solvant liquide est repris par les pompes de
circulation de solvant P 202ABC qui envoient le solvant pour son utilisation comme
prédilution et comme solvant d’extraction.
Vapeur de
tête C203
Voir Figure1
Circuit DAO
C203
C20 TRC2
E210
1 Stripper SV
Vap
E211 eur
Conden Vapeur BP BP
Vapeur surchauffée LIC
sat C205
BP C204 Stripper D202 15
Flash
LIC 13
LIC
H201 14
E213
P204 asphalte
Vers LU
46°C 288°C
L
R P204
1FRC K20
D203
15 1
M PIC 17 LAH16
Gaz
LAHCO17
TRC LR 9 D201
1 Asphalte
Circuit d’asphalte Asphalte +propane
Propane
E201 Charge U200 - Figure2
RSV
P201 P202
IV. Contrôle et régulation :
Le solvant de procédé est introduit dans le contacteur C 201, le débit est contrôlé par la FRC
005.
La température d’alimentation du solvant vers la colonne est réglée par la TRC 003 qui by-
pass E 202
Le gradient de température est une variable très importante du procédé est contrôlé
automatiquement par action du TRC 002 (65-85°c).
Ce régulateur(TRC002) de température agit sur la quantité de vapeur injecté à travers les
serpentins , le débit de vapeur ainsi que la pression à l’entrée du serpentin sont localement FI
39 et PI 39.
L’instrumentation autour du capteur comprend :
La température aux différents plateaux de la colonne sont suivies par les TI suivants :
En tête de colonne TI 003(63/85°c) ; TI 004 - TI 005 – TI 005 –TI 006 – TI 007 –TI 008
La pression finale est contrôlé, en tête de colonne par PRC 001(41.3Bar) qui est complété par
l’alarme de pression haute PAH 001 en cas de situation critique.
La plus grande partie du solvant se retrouve en tête de colonne avec l’huile désasphalté DAO.
IV. 2 Circuit d’huile désasphalté : sous contrôle de la PRC 001, le mélange huile DAO est
dirigé vers le système de récupération , le mélange passe à travers les échangeurs E 203
AB ou il récupère de la chaleur fournie par l’huile désasphalté.
L’épuisement du solvant de la tour de flash C 202B se poursuit par rebouilliage dans E 206,
le fluide chauffant appelé caloporteur (huile chaude U 150). Le débit de fluide caloporteur est
en fonction de la température de sortie de l’huile désasphalté.
les deux tours de flash sont protégées respectivement de toute surpression par PSV 004
(C202A) tarée à35.5bar et par PSV (C 202B) taré à 19.8 bar
Le liquide quittant le rebouilleur E 206 est envoyé dans le strippeur final d’huile désasphalté
C 203 sous contrôle de régulation LIC 004.
Dans la colonne C 203 les dernières traces de solvant sont strippées à la vapeur BP surchauffé
en provenance du four H 151 (système huile chaude U 150).
La vapeur est injectée sous contrôle manuel et le débit est mesuré localement, la quantité
requise dépend des résultats d’analyse sur l’huile désesphalté qui est mesuré et enregistrée par
AR 001
L’huile désasphalté, strippée repris par la P 203 refroidi dans les échangeurs E 203 AB puis
dans E 207, de la vers stockage sous contrôle de régulation de niveau LIC 005 .
Le solvant (de la colonne de flash C 202A) condensé après passage dans E 205 s’écoule sous
contrôle du PIC 004 (32 bar), il est ensuite mélangé aux vapeur de tête C 202B, avant d’être
condensé dans les aéroréfrigérants E 208 et dans le condenseur final E 209, pour être
récupéré dans le ballon D 201 (accumulateur de solvant)
En cas de pression basse dans le ballon D 201, la régulation de pression PRC 7
agissant sur la vanne PV 007 permet de by passé en partie des aéroréfrigérants et du
condenseur final (E 208Ar –E 209 ) .
En cas de pression haute dans le ballon D 201, le HIC 004 agissant sur la vanne HV
004 permet d’ évacuer l’excédant du gaz vers le ballon en LU
C 202 A/ B
LU vers
C 204 ballon
E 208 Ar K 201
E 211
PRC 7
Eau réfrigérant
HIC 004
Eau réfrigérant
E 209
LR 9
D 201
Vers P 202
Le ballon D201 récupère aussi le solvant en provenance du sommet de la tour de flash
asphalte C 204
La colonne C 204 est équipée des alarmes de niveau haut et bas LAH 13 et LAL 13.
le liquide de fond de la tour C 204 passe dans le stripper d’asphalte sous contrôle du
régulateur de niveau LIC 13 agissant sur la vanne LV 13.
Dans le stripper C 205, le stripping est effectué par la vapeur BP surchauffé H 151, la
quantité de vapeur est contrôlé manuellement par un robinet.
Les vapeurs de tête
Le compresseur K 201 est un compresseur alternatif à deux étages en série, le débit est 434
Kg/h à une pression d’aspiration 0.2 bar et une pression de refoulement 18.3 bar, pour une
température de service 43°c.
Le refoulement du compresseur est protégé de toutes surpression par la PSV 14 taré à 19.8bar
Le propane compressé est refoulé :
Soit vers l’échangeur E 211 ou il est condensé et récupéré dans le ballon
accumulateur D 201 à la Température 50°c.
Soit recyclé en amont du condenseur E 210 sous contrôle de régulation de pression
PRC 17 qui maintien la pression dans les strippers d’asphalte et l’huile désasphalté
Alarme Déclenchement
LAH 16 ballon d’asp D203 LSHCO 17
TAH 10 ballon de ref 2 éme étage TSHCO 11 (150°c)
PAL 30 Pression d’huile PSLCO 32 (0.6 bar)
PAL 31 ballon d’asp 1er étage LSHCO 32
TAH 12 ref 1er étage vers E 214
LAH31 ballon D 207
VI. Contrôle et régulation des Vannes automatiques de l’unité 200:
* * * * * * * Proportion
Reverse
Derivat
Direct
Reset
Tag Service Scale
* * * * * * *
FRC 03 Propane de prédiluer 0 –10 √ *
TRC 01 Charge RSV C201 0 – 100°C
* *
*
PRC 01 Sortie DAO tête C 201 0 – 60Bar
TRC02 Vapeur BP vers tête C 201 0 – 120°C *
*
FRC 05 Entrée propane vers C 201 0 –10 √
*
TRC 03 Température charge C 201 0 – 100°C
*
PIC 04 Tête C 202A vers D 201 0 – 50Bar * * *
FIC 10 Vapeur BP vers E 210 0 –10 √ * * *
LIC 02 Fond C 202Avers C 202B 0 –100 L * * *
TRC04 Sortie HOT oil E 206 50 – 300°C * * * *
FRC 15 Sortie d’asphalte C 201 vers H 0 –10 √
* * *
201
TRC 06 Sortie H 201 0 – 400°C * * * *
PIC 09 Fuel gaz vers H 201 0 – 2.5Bar * *
PRC 17 D203 0 – 1.5 Bar * *
PRC 07 D201 0 – 25 Bar * *
FI 08 Vapeur BP E 202
FI 09 Vapeur BP vers C 201
FI 11 Vapeur BP vers C 203
FI25 Vapeur BP stripping vers C 205
VII. Les variables opératoires : parmi les variables opératoires important agissant sur
la qualité de l’huile désasphalté et de l’asphalte :
Le taux de solvant : une augmentation du taux de solvant par rapport à la charge tend à
diminuer le rendement et la viscosité
Habituellement une augmentation du taux de propane est effectuée simultanément avec une
température en tête et au fond de colonne. Cette augmentation permet une sélectivité plus
grande et une production d’huile désasphaltée de meilleure qualité.
1 But de l’unité : le but de l’unité est d’améliorer l’indice de viscosité des distillats sous
vide et du DAO. Le raffinat constitue l’huile de base après déparaffinage
en vue d’abaisser son point de congélation.
Traitement de la charge
Récupération raffinat
Récupération extrait
Récupération du solvant (sec et humide)
En traitant l’huile avec le furfural dans le RDC, il s’effectue un flux par différence de densité
et de température. Deux phases se séparent :
La phase extraite qui est plus lourde à cause de la grande quantité de furfural descend
jusqu’au fond de la tour, C’est l’extrait.
L’autre phase, pauvre en furfural qui contient l’huile à haut indice de viscosité (VI) ,monte
dans l’interface à cause de sa densité inférieure et est récupérée au sommet du RDC, c’est le
raffinat.
La solution d’extrait et de furfural est soutirée par le fond du RDC sous contrôle de pression,
vers un système de récupération du solvant à trois étages (basse pression, sous pression et
sous vide).
La charge désaérée est reprise par la P 302, sa température est régulée à l’aide des E 301
munis d’une dérivation TRC 3 pour être admise sous contrôle de débit FRC 3 dans le RDC
Le furfural entraîne les aromatiques et les composants faible VI vers le bas, la pression dans
la colonne C 302 est régulée par action sur la vanne d’évacuation de la phase lourde de
solvant et extrait..
Le soutirage latéral d’extrait est reprit par la P 304 est mélangé sous contrôle de débit avec le
recyclage d’extrait de la P 305 sous contrôle FIC 5. la température de mélange est régulée par
le E 304 AR à l’aide de la TRC 4,ou il est réinjecté dans le RDC afin d’abaisser le raffinat
entraîné vers le fond à l’aide du refroidissement.
Le mélange de raffinat et de solvant de tête du RDC est d’abord préchauffé dans l’échangeur
E 310 ABCD à contre courant avec le raffinant sous contrôle de débit FRC 16 (LDIC 46 en
cascade avec FRC 16), puis pénètre dans l’échangeur à huile chaude E 311 sous contrôle de
Température TIC 8, ou le solvant est vaporisé partiellement.
La séparation du solvant vaporisé et du liquide est effectuée dans la colonne C 305B. Cette
colonne est équipée d’un reflux de solvant sec repris par la pompe P 309, le débit est asservi
par la température des vapeurs de tête TIC 22.
Ces vapeurs sont ensuite condensées dans l’échangeur E 314 Ar et recueillies dans le ballon
D302
L’huile non flashé descend par graviter dans le stripper C 305A ou le solvant résiduaire y est
entraînée à la vapeur d’eau basse pression surchauffée.
Les vapeurs issues du stripper C 305A sont refroidi par un reflux de solvant humide repris par
la P 310 sous contrôle de TIC 12
Le mélange extrait solvant sortant du fond RDC traverse une série d’échangeur :
E 306 AB à contre courant avec le solvant du refoulement de P303
E 305 à contre courant avec l’extrait refoulement P 305
E 307 à contre courant avec le solvant C 303 A
E 308 ABC à contre courant avec le solvant C 303B pour atteindre la Température
171°C à l’entrée de la chaleur de flash BP C 303A
Une régulation propre à chaque échangeur E 309 ABC agit sur le débit d’huile chaude
et permet d’atteindre la température de 227°C TRC 23/24/25.
Les vapeurs sont séparées dans la colonne sous pression C 303Bn, se refroidi par un reflux de
solvant sec dont le débit est régulé et ajusté de façon qu’il y ait un excès visible dans le
ballon D 307.
Les vapeurs de tête sont condensées dans l’échangeur E 308puis vont vers la colonne C 306
sous contrôle de pression PRC 5
L’extrait débarrassé de toute traces de solvant est repris par la pompe P 307 sous contrôle de
niveau LIC 16 de la colonne C 304A et dirigé vers le refroidisseur final à eau tempérée sous
contrôle de température TIC 9 pour être stocké vers le bac des extraits
Cette section collecte toutes les vapeurs de solvant issues des colonnes, sépare l’eau qu’elles
contiennent et redistribue le solvant à toute l’unité.
Le solvant est récupéré dans deux systèmes selon qu’il soit sec ou humide
De C 303A, le solvant est envoyé au ballon séparateur D 304 ou le solvant liquide est repris
par la pompe P 314 est refoulé sous contrôle de niveau LIC 5 vers C 306
le solvant provenant de C 303B est entièrement condensé dans E 308 puis dirigé sous
contrôle de pression PRC 5 vers C 306.
Le solvant sec provenant des colonnes de flash sous vide C 304B C 305B passe à travers
l’échangeur E 313 Ar ou il est condensé et refroidi est véhiculé vers D 303C , le furfural
liquide est aspiré par la pompe P 309 et refoulé vers :
Le solvant humide provient des têtes des strippers sous vide C 304A et C 305A, les lignes
de têtes des deux colonnes sont réunies pour passer dans l’aérocondenseur E 314 ou il y’a
condensation. Le condensat va vers le ballon sous vide D 302 d’où il descend par graviter
vers le ballon D 301.
Dans le ballon D 301, le solvant et l’eau se séparent en deux phases liquides non miscibles :
La phase solvant plus lourde reste dans le bas du ballon, reprise par la P 310, elle
constitue la charge de solvant de la colonne de fractionnement C 306sous contrôle de
débit FRC 21, une part de cette charge assure les reflux des colonnes C 304A et C
305A.
La phase aqueuse plus légère reprise sous contrôle de niveau par la pompe P 311ou
elle est dirigée vers la colonne azéotropique C 307 ou le solvant entraîné est récupéré
en tête , tandis que l’eau de charge de la colonne plus résultant de la condensation de
la vapeur de stripping de cette colonne sort par le fond de la colonne sous contrôle de
niveau LIC
Les vapeurs de tête de la colonne C 307 contiennent un peu d’eau selles sont mélangées à
celle s provenant de la colonne C 306 et sont condensées E 315 AR et s’écoulent dans le
ballon D 301
Le solvant recueilli au fond de la C 306, ce solvant est repris par la pompe P 303pour être
renvoyé vers la colonne C 302
En ce qui concerne la dégradation par oxydation les majeurs à mettre en œuvre sont :
Pour éviter la dégradation thermique, le point principal est d’éviter les pics de
température supérieur à 227°c.
la régulation de la température devra faire l’objet d’une très grande attention plus
particulièrement pour l’extrait dans les échangeurs E 309ABC à travers les TRC 23/24/25
Débit FRC 7/33/34 de l’extrait de la colonne C 304A sous contrôle LRC 11
1 Les variables opératoires : la qualité et la quantité ne peut être obtenue que par
attention particulière.
Cependant, certains points sont contrôlés avec une fréquence et une attention soutenues de
façon à avoir des produits répondants aux besoins estimés en quantités et en qualités :
RDC
LDIC46 C 307
TIC 8 E 315Ar
Vapeur BP/Sur
E 311
TRC20 TRC19
C 304A Huiles LIC 32
C 306
C 305A caloporteurs
P 315
LIC18
FRC
Vapeur BP/Sur 16 Traitement
Des eaux
De LDIC
46 Raffinat
Extrait Voir figure 1 E 314Ar P 308
E 313Ar
E 310ABCD
TRC 9
P303
Circuit Raffinat
U 300 figure 2
D303 A D 302
LIC 20
D 301
D303B
P309
P310 P311
J 301 PRC1 Raffinat Voir figure 2
M
TRC 20
LDIC46 FRC8
LIC1 FRC3
C 306
TRC19
LRC TRC
11 LIC 16
Vapeur FRC5 309AB 23/24/25
BP/Sur C C
303 163°
Huiles C
TRC2 P 304
A caloporteurs Vapeur
E 302 TRC1
BP BP/Sur C 304A
E 306 E 303 FRC 7/33/34
P 308
P306
TRC 10
Extrait. LU
E 313
E 305 E 307 E 308
P 303
TRC3
E 301
Vers C 306 Vers C 307
D 302 Voir Figure
P 302 PIC 3 D303C 1
D 304 LIC 20
D301
E 324 Ar
P309
Charg P 301 D303B
LIC 5
e
Circuit Extrait P 314 LIC 12
P310 P311
U300 - Figure 1
2 Contrôle et régulation des Vannes automatiques de l’unité 300:
Proportion
Reverse
Derivat
Direct
Reset
Tag Service Scale
I. Généralité :
L’unité 150 à pour but d’assurer la chauffe des différents produits des unités dans la chaîne
des huiles, la charge de cette unité est constituée par le mélange des distillats excédentaires de
la section 100, stockés dans TK 2704
III. Circuits principaux de l’unité : l’huile dépourvue d’eau alimente l’unité à partir du
TK 2704 à l’aide de la p2702AB, après être préchauffée dans le E 151 à contre courant
avec la boucle de l’huile, afin de maintenir un niveau dans le D 151 à l’aide de LIC 30.
Le ballon D 151 est un ballon tampon de circulation d’hot oil, pourvue d’un serpentin de
vapeur pour réchauffage de fond de ballon d’une PSV tarée à 2.5Bar et d’une régulation de
pression à l’aide de la PIC 15 envoi des gaz vers la torche.
L’huile de D 151 trouve le filtre F 151A/B, est aspirée par la P 151ABC puis véhiculée dans
le H 151 en 6 passes et une autre partie vers le TK 2704, a la sortie du four une partie est
recirculer à l’aide de la DPIC 23 vers D 151
La deuxième partie assure la chauffe des échangeurs des unités : U400, U 300, U 200.
Toutes les unités sont équipées de by pass hot oil des échangeurs, afin d’assurer une
circulation d’huile efficace et empêcher l’augmentation de pression en lignes en cas d’arrêt
d’un ou plusieurs échangeurs en service.
L’unité assure aussi une production de vapeur de 2.5 T/h le D 152 est alimenté en eau
de chaudière où sa régulation est assurée par LRC. Cette eau est envoyé par P 152 A/B
vers la zone de convection pour produire la vapeur BP à 3.5 bar. Sera acheminé l’unité
200.
Ceci se fait sous contrôle de PIC 15. Le régulateur est du type « Split range » ce qui
signifie qu’en cas de baisse de la pression (par exemple par abaissement niveau) la
vanne PV 15A ouvre pour admettre le gaz inerte , alors dans le cas contraire (par
exemple remonté du niveau) la pression montante va ouvrir la vanne PV 15B vers le
réseau de torche .
PV 15B
Gaz inerte Vers torche
PIC15
PV 15A
Vers Unité 200
Vapeur BP saturée
LRCAH l
E151
D151 H 151
LRC33
D152
TRCAH 8
E152
PIC 19
Eau tempérée P152
P151
Eau de chaudière
DPIC23
Appoint
Unité 150
Hot oil vers
Hot oil
utilisateurs Les huiles caloporteurs
Retour Hot oil des
utilisateurs
INSTRUMENTATION HB3 : La réhabilitation des unités de raffinage ,doit viser la
plus grande sécurité et la meilleur rentabilité, ce qui nécessite un choix rigoureux des
instruments et équipements de l’automatisation , ainsi que l’étude des régimes transitoires
Boucle de régulation :
La majorité des boucles de régulation dans la partie HB3 sont des boucles de régulation
électronique utilisant des transmetteurs électronique (signal standardisé 4-20 mA) et des
convertisseurs électropneumatique.
Ex :
LDIC 27 du ballon D 101 Régulateur pneumatique modèle 43A/P
LIC 15 du C 102 (stripeur SPO) Régulateur pneumatique local, indication en salle de
contrôle.
Certains transmetteurs des grandeurs physiques mesurées dans l’unité sont des
transmetteurs pneumatiques
Unité 300 : FI 1 FI 10 FI 15 FI 23 FI 36 FI 43 FI 46
Par contre les régulateurs électroniques ont un temps de réponse instantanés, de très bonne
précision et les signaux sont facilement utilisables par un calculateur ou dans un système
numérique de contrôle commandé (SNCC) après conversion.
Point De Consigne
BOUCLE ANALOGIQUE
mesure
FY02 FIC02 régulateur
RELAIS DE CALCUL
Sortie
Liaisons
FT02 Analogiques
4-20 ma Vanne De Contrôle
transmetteur
Procédé
La mesure du niveau de fond de la colonne C 101 DSV très peu stable due à la haute
viscosité du RSV. malgré le traçage réalisé sur la ligne
Les analyseurs des 3 unités sont en pannes d’où la difficulté de connaître la qualité des
distillats soutirés et d’agir en temps réel pour régler la qualité.
Certaines alarmes locales importantes ne sont pas reportées en salle de contrôle ne précisant
pas le type d’alarme ou déclenchement.
Les transmetteurs :
un autre type de transmetteurs du type SMART qui intègre un Microprocesseur et permet de
réaliser un ensemble de fonctionnalité non disponible dans un transmetteur classique
(linéarité, meilleur précision,..recalibration ,….) et une intégration complète dans un SNCC
Positionneurs intelligents
Un positionneur de vanne est dit "intelligent" lorsque, en plus de sa fonction de base de
positionneur qui est de garantir la position correcte de l'obturateur par rapport au siège pour
un signal de commande donné, il permet de réaliser, grâce à ses composants, en particulier
son microprocesseur:
Consigne
C Signal de
commande ou
Mesure :M
signal de sortie :
4 - 20 mA LC S4 – 20 mA
A/N N/ A
Régulateur
Numérique
utilise des signaux peu sensibles aux perturbations et dont la précision ne se dégrade
pas lors d’une communication.
Ces signaux sont directement utilisables dans des calculateurs ou un SNCC.
Très grandes possibilités de configuration (échelle, zéro, unités, etc…).et facilité de
dialogue avec les instruments numériques tels que les transmetteurs.
Nouvelles fonctions ( ex :PID auto adaptatif) irréalisables en analogique.
Possibilité de connecter plusieurs appareils sur la même liaison numérique, ce qui
permet de réduire les coûts de câblages et d’installation.
Régulation :
Avec l’utilisation des systèmes numériques, les régulations de colonnes de distillations sous
vide sont l’exemples type de mise en œuvre d’une régulation multivariable.
Un système est identifié comme multivariable lorsqu’il y’a plusieurs grandeurs réglantes et
plusieurs grandeurs de sortie, et si la variation d’une entrée provoque simultanément des
variations de plusieurs sortie.
Les grandeurs de sortie telles que le débit du produit de tête et le débit du produit de fond de
colonne, par rapport au débit de reflux et au débit du rebouilleur, on constate :
Qu’une variation du débit de rebouillage provoque une variation des produits de tête
et de fond .
Qu’une variation de débit et de reflux provoque également une variation des produits
de tête et de fond.
Ce procédé, est réglé par un une procédure à partir de boucle fermé et boucle en cascade.
La mise en place d’une régulation multivariable dans un système numérique prenant en
compte les différentes entrées et sorties, améliore la régulation et apporte un gain de
productivité et de qualité, surtout si l’on ajoute des analyseurs de qualité des produits de tête
et de fond.
Schéma
Schémasimplifier
simplifierde
del’unité
l’unité400
400
ANNEXE
PRC14
TIC23 C402
LIC55
LRC56 FRC59 contrôle de niveau de la colonne C402
TIC25 C403
LIC57
PRC17 C404
TIC27
LIC61
LRC62 FRC64 contrôle de niveau de la coloneC404 SOFTWAX
C405
LIC 63
PRC19 C406
TIC33
LIC67
LRC FRC70 contrôle de niveau de la colonne C404 HARDWAX
LIC 67 C407
LIC 70
LIC 32 F404/5
LIC31
LIC36
F406
LIC35
TRC 32 C401
FRC75
LIC73
PAHC021 Système
LAHC077 pompe
LAHC070
TIC34
TIC35
Système gaz
LAHC017
inerte
PIC4
E404A
PIC2
LIC1
TRC2 E404B
LIC2
PIC3 E404C
LIC3
TRC3 E404D
LIC1
TRC4 E404E
LIC5
TRC5 E404F
LIC6
TRC19 E407A
LIC46
TRC19 E407B
LIC47
PIC12 E406
LIC48
PIC8 E412
LIC39
FRC80 anti-pompage
FRC81
LIC81 E437
UNITE 500
TRC10 four
PRC19
LIC24 C501
PR12 Réacteur
UNITE 600
Démarrage de la lubrification :
- Démarrer la pompe principale d’huile de graissage P429A (Moto pompe).
- Ouvrir les évents du circuit d’huile (E446 A/B F410 A/B), faire très attention les
évents comportent des bouchons ¾ qu’il faut refermer dès élimination de l’air contenu
dans l’huile .
- Dés que les pression normales d’huile sont correctes :
6.5 bars au refoulement P429 A/B.
1.5 bars en aval de la PCV 048.
Disposer le switch du démarrage de la pompe auxiliaire ( tableau local ) en position auto .
- Vérifier le démarrage automatique de la turbopompe de lubrification en fermant la
vanne d’isolement du PALCI 046.
- Après essai de démarrage de la turbopompe l’arrêter et remettre le switch sur position
« auto » en tableau local .
- Vérifier que la pression de graissage est égale à 1.5 bar .
- Contrôler l’écoulement de huile par les voyants.
Vérification des alarmes :
Il est possible par isolement des appareils de s’assurer de s’assurer du fonctionnement des
alarmes suivantes :
- LAL 411 Niveau bas TK 411
- PAL 47 , PALCI 46 Pression basse huile sortie filtre
- PAL 052 pression basse huile palier
- L’alarme pression D427 PAH 056 n’est pas retransmise en salle de contrôle mais se
trouve sur le tableau local.
Liste des alarmes :
- TAHCO. 72 -73 : température palier : 73°C .
- TAHCO. 77- 78 : température multiplicateur butée : 73°C.
- TAHCO. 65-66 : température butée compresseur :73°C.
- TAH. 64 : température huile sortie E.446 A/B : 65°C.
- PAL . 47 : sortie filtre 6 bar .
- PALCI. 46 : sortie filtre 5.5 bar .
- PIC .46 : contrôle d’huile 6.5 bar.
- PAL .52 : pression d’huile paliers 1.3 bar .
- PALLCO .51 : pression huile paliers .
- Démarrage pompe auxiliaire 6.5 bar < .
- Soupapes PSV .86 –87 réglées à 8 bar (P . 429 A/B).
- PCV . 48 : pression constante de lubrification 1.5 bar à 140l/mn .
- LAL .114 : réservoir d’huile TK411 .
- VAH .13-14 : détecteur de vibration du compresseur 46 microns .
- VAHCO .13-14 : détecteur de vibration du compresseur 58 microns .
- VAH .15 : détecteur de vibration du multiplicateur arbre grande 56μ.
- VAHCO .15 : détecteur de vibration du multiplicateur vitesse 81μ.
- VAH .16 : détecteur de vibration du multiplicateur arbre petite 102 μ.
- VAHCO .16 : détecteur de vibration du multiplicateur vitesse 127 μ.
- HS .006 : by-pass des sécurités .
- HS .007 : démarrage de la pompe principale P-429 A .
- HS .008 : arrêt d’urgence .
- HS .009 : démarrage de la pompe auxiliaire P-429 B .
Démarrage K402 :
- Maintenir la température d’huile de lubrification à 45°C (fermer l’eau de
refroidissement ).
- Vérifier le système d’huile ,voir tous les PG ,TG locaux et sur tableau .
- Vérifier si toutes les purges sont fermées .
- Mettre en service E 411 Ar , E 412 , E 447 .
- Ouvrir les vannes K402 (aspiration et refoulement )
- Disposer des régulateurs suivants :
FIC 149 : position manuelle co-complémentaire fermée.
PIC 22 : position automatique consigne 0.3 b effective .
PIC 7 : position manuelle fermée.
- Armer le K402 en tirant sur le bouton rouge électrique sur le tableau local.
- By-passer les sécurités à partir de la sous station électronique (armoire).
- Mettre le K402 en circuit fermer
- Réguler manuellement la PIC 7 jusqu’à 0.3 bar en vérifiant l’ampérage .
- Réguler FIC 149 à 3000 m3/h manuel pour éviter le pompage du compresseur .
- Mettre la FIC 149 à auto avec consigne à 3000 m3/h .
- Vérifier les pressions et températures dans le système.
- Ne pas reprendre le démarrage du K402 s’il déclenche (30 mn au moins).
- Mettre en service les filtres F401 à F406 en réglant les pressions de sommet côté, font
et soufflage.
Remarque :
1. Prévoir un réfrigérant intermédiaire dans la cas ou la température de refoulement est
supérieur à 204°C
2. Le moteur électrique devra fournir la puissance requise au démarrage avec une
pression atmosphérique à l’aspiration .
Il devra aussi pouvoir assurer le service pour la température maxi à l’aspiration (2°C)
3. L’étanchéité d’arbre sera réalisée par les labyrinthes avec injection de gaz process
prélevée au refoulement du compresseur et à une température de 43°C.
Le constructeur fournira la tuyauterie du dispositif d’étanchéité avec la vanne de contrôle
pour maintenir une pression suffisante
La fuite de gaz d’injection se fera , de préférence vers le compresseur et vers l’atmosphère
à travers des labyrinthes .
4. Un contrôleur de pression à l’aspiration fourni par le demandeur réduira par
étranglement la pression à l’entrée du compresseur à 0.207 bar .
Un autre contrôleur de pression maintiendra la pression de refoulement à 1.45 bar en
admettant un appoint de gaz à l’aspiration .
D 427
PCV 48
PALLCO 51
PALCI 46
TAHCO XE-14
TAHCO 72/73 XE-15 F410 B F410 A
77/78
TAHCO
65/66
XE-12
PSV 86
M
P429 B P429 A
TK-411
K402
TK
-40
6
PIC7
Gaz
inetre
venant de
D404 l’utilité
LAHCO 17
C’est un système qui opère en « temps réel » et qui donne une haute vitesse de réponse aux
signaux de régulation.
Le SNCC apporte une flexibilité d’exploitation accrue par le paramétrage des blocs de calculs
Il est enrichi par :
des modules d’historisation des données
des modules de calcul permettant la mise en œuvre de stratégie de
régulation de base et de contrôle avancé
Automatismes combinatoires et séquentiels
Traitements des alarmes.
Gérer les communication interne antre les modules E/S et l’ensemble des modules de
fonctions.
Gérer les communication externes avec les réseaux supportant les équipements de
l’architecture et permettant ainsi les échanges de données entre les interfaces de
traitements homme/machine
L’alimentation électrique
PLC Automates programmables : L'automate programmable est un outil de
commande dont la particularité essentielle est de s'adapter aux besoins de chaque machine par
une programmation.
Les PLC jouent un rôle de premier plan pour accompagner l’installation du DCS dans la
raffinerie du fait de leur caractéristique :
Qualité et diversité E/S
Robustesse et fiabilité
Exemple TDC3000(GNL2): le système TDC 3000 est représenté sur la figure2 est
constitué d’éléments reliées à un réseau de communication pour réaliser des taches bien
définies(supervision,contrôle) Figure2 : Architecture TDC 3000.
Station Universelle :
La station universelle est l’interface homme/machine du système TDC 3000 c’est un module
du réseau local LCN qui communique avec tous les autres modules.
Module d’application AM :
le module d’application est conçu pour exécuter des calculs de haut niveau et de contrôle des
stratégies avancées.
Le sous système E/S n’est autre qu’un groupe de cartes I/O qui se connectent au procédé
par des ensembles de bornier de site figure APM .
Advanced Process Manager (APM)
APMMRedondant
Redondant
APMM
AdvancedProcess
ProcessManager
ManagerModule
Module
Advanced
I/O Subsystem
Figure : APM
L’APM est un régulateur haute performance qui peut traiter jusqu'à 180 boucles. ces
fonctions allant de la simple acquisition de données jusqu’aux régulation les plus complexes
en passant par la logique ou le séquentiel, ainsi qu’un langage évolué de programmation
Architecture SNCC (TDC 3000) Figure2
US
US
HM
HM
(x2) AM AM
(x2)
CG
NG's
LCN1 LCN2
NIM EPLCG EPLCG NIM
(x3) (x3) (x5) (x5)
VIB. APM
APM MON. x24
VIB.
x10 MON.
&
Analyseur. Système
télé jaugeage
les unités doivent être équipées d’un contrôle de qualité des produits à l’aide des divers
analyseurs agissant plus rapidement et plus efficacement sur les points de coupe et les ratios
de vapeurs de stripping
Analyseurs :
Un analyseur industriel est un ensemble d’instruments constituant une chaîne de mesure
capable de fournir des informations sur :
La composition totale ou partielle de l’échantillon analysé
Les caractéristiques physiques de produits distillés et traités (courbe de distillation, tension de
vapeur, densité,point d’éclair….. )
Les applications des analyseurs en ligne permettent d’effectuer des contrôles et des réglages
de qualité par exemple :
Réglage d’optimisation d’une colonne de distillation sur le débit de vapeur, a partir de
la mesure de composition des produits en fond de colonne, et sur le débit de reflux
pour améliorer la qualité de la séparation.
Réglage d’optimisation des mélanges en ligne de produits issus des différentes unités de
raffinage
Conclusion :
Après notre induction dans la zone 5 ou nous avons pu découvrir les différents procédés
utilisées dans la production des huiles de base et connaître les variables opératoires qui
affectent la qualité des produits qui doivent être contrôlées avec soins.