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Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones
de flexión elevadas. Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos
de soporte se dispondrán lo más cerca posible de las cargas más elevadas.
Se evitarán en la medida de lo posible las concentraciones de tensiones,
para lo cual se utilizarán radios de acuerdo generosos en los cambios de
sección, especialmente donde los momentos flectores sean grandes, y
teniendo en cuenta siempre los máximos radios de acuerdo permitidos por
los elementos apoyados en dichos hombros.
Los árboles huecos permiten mejorar el comportamiento frente a
vibraciones (aumento de las frecuencias de resonancia por la disminución
de masa), aunque son más caros de fabricar y de mayor diámetro. A modo
de ejemplo, los árboles huecos con diámetro interior 0.5 veces el exterior,
sólo pesan un 75% del peso de los macizos, pero su momento resistente es
sólo ligeramente inferior al de los macizos (94%).
Para evitar problemas de vibraciones, los árboles de giro rápido exigen un
buen equilibrado dinámico, buena fijación de los soportes y una rígida
configuración.
Dado que la rigidez suele ser el factor más crítico en el diseño de los
árboles, se utilizarán aceros principalmente, dado su elevado módulo
elástico (E=207 GPa), y se utilizarán de bajo coste, ya que el módulo
elástico no varía entre ellos.
Diseño de ejes
10. 2.3 DISEÑO BAJO CARGA CÍCLICA Las concentraciones de esfuerzos debidas a
discontinuidades geométricas son determinantes en el desempeño de la soldadura, basta que en
un solo punto de la geometría de la unión se alcancen niveles de esfuerzo superiores al límite de
fluencia para iniciar una grieta, no importa si el esfuerzo nominal es mucho menor que el esfuerzo
de fluencia. Los principales concentradores de esfuerzo en la soldadura están relacionados las
grietas y en menor grado la porosidad, la falta de fusión, y el socavamiento entre otros.
11. Existen tres formas de falla relacionadas directamente con la inestabilidad dimensional: 1.
Variación dimensional temporal relacionada con deformaciones elásticas.( Falta de rigidez) 2.
Variación dimensional permanente relacionada con cuatro fenómenos principales:- Fractura
(Ruptura frágil)- Plástica (Deformación excesiva que inutiliza la pieza)- Con pérdida de peso
(Asociada a la corrosión o el desgaste abrasivo) 3. Variaciones metalúrgicas que pueden conducir
a inestabilidad dimensional
Los esfuerzos variables en un elemento tienden a producir grietas que crecen a medida que éstos
se repiten, hasta que se produce la falla total; este fenómeno se denomina fatiga.
Por lo tanto, el diseño de elementos sometidos a cargas variables debe hacerse mediante una
teoría que tenga en cuenta los factores que influyen en la aparición y desarrollo de las grietas, las
cuales pueden producir la falla después de cierto número de repeticiones (ciclos) de esfuerzo.
La teoría que estudia el comportamiento de los materiales sometidos a cargas variables se conoce
como teoría de fatiga.
CARGA ESTÁTICA
La falla es la pérdida de función de un elemento tanto por deformación (fluencia) como por
separación de sus partes (fractura).
Los mecanismos de falla dependen de la estructura microscópica del material y de la forma de sus
enlaces atómicos.
Para predecir la falla de materiales bajo cargas estáticas y poder hacer diseños de elementos de
máquinas confiables se han desarrollado varias teorías para grupos de materiales, basándose en
observaciones experimentales.
1. Materiales Dúctiles
2. Materiales Frágiles
Se considera dúctil a un material que en el ensayo de tensión haya tenido más del 5% de
deformación antes de la fractura.
En los materiales dúctiles se considera que la falla se presenta cuando el material empieza a fluir
(falla por deformación).
Los experimentos muestran que los materiales dúctiles fallan bajo carga estática cuando sus
estados de esfuerzo quedan fuera de la elipse, por lo tanto, los cuadrantes 2 y 4 es inseguro este
criterio.
También conocida como Teoría de Tresca. Establece que la fluencia del material se produce por el
esfuerzo cortante, surgió de la observación de la estricción que se produce en una probeta cuando
es sometida a un ensayo de tensión.
La teoría dice: “La falla se producirá cuando el esfuerzo cortante máximo absoluto en la pieza sea
igual o mayor al esfuerzo cortante máximo absoluto de una probeta sometida a un ensayo de
tensión en el momento que se produce la fluencia”
Propuesta por R. Von Misses al observar que los materiales bajo esfuerzos hidrostáticos soportan
esfuerzos mucho mayores que sus esfuerzos de fluencia bajo otros estados de carga.
La teoría establece: “La falla se producirá cuando la energía de distorsión por unidad de volumen
debida a los esfuerzos máximos absolutos en el punto crítico sea igual o mayor a la energía de
distorsión por unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensión en el momento de
producirse la fluencia”.
Aplicaciones Generales
Estás teorías son aplicables donde se trate de diseñar una estructura que será sometida a
esfuerzos, y se necesite trabajar con un coeficiente de seguridad, siempre teniendo en cuenta por
supuesto si el material es dúctil o frágil.
Aplicando las teorías podemos determinar si determinado material soportará los esfuerzos a los
que queremos someterlo.
Se considera frágil a un material que en el ensayo de tensión haya tenido menos del 5% de
deformación antes de la fractura.
En los materiales frágiles se considera que la falla se presenta cuando el material sufre de
separación de sus partes (falla por fractura).
ü Teoría De Coulomb-Mohr
La teoría se aplica a los materiales para los que la resistencia a la compresión es muy superior a la
resistencia a la tracción, caso de los materiales cerámicos.
La teoría explica que el corte de un material se produce para una combinación entre tensión
normal y tensión tangencial, y que cuanto mayor sea la tensión normal, mayor será la tensión
tangencial necesaria para cortar el material.
Se utiliza para determinar la carga de rotura, así como el ángulo de la rotura de una fractura de
desplazamiento en materiales cerámicos y similares (como el hormigón).
El círculo de Mohr se utiliza para determinar los ángulos donde esas tensiones sean máximas.
Generalmente la rotura se producirá para el caso de tensión principal máxima.
Fatiga de materiales
En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de materiales, se refiere a
un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce
más fácilmente que con cargas estáticas. Aunque es un fenómeno que, sin definición formal,
era reconocido desde la antigüedad, este comportamiento no fue de interés real hasta
la revolución industrial, cuando, a mediados del siglo XIX se comenzaron a producir las
fuerzas necesarias para provocar la rotura de los materiales con cargas dinámicas muy
inferiores a las necesarias en el caso estático; y a desarrollar métodos de cálculo para el
diseño de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de aparición reciente, para los
que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos.
1. Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son asimétricos con
respecto al nivel cero de carga.
2. Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio de las tensiones
máxima y mínima en cada ciclo:
Curva S-N[editar]
La curva s-n, también llamada curva de Wöhler, se obtienen a través de una serie de ensayos
donde una probeta del material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima
relativamente grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan
los ciclos hasta rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas
decrecientes.
Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del
número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores de S se toman
Curva S-N de un Aluminio frágil, se puede observar cómo la curva decrece y tiende a decrecer hasta
llegar a rotura.
Suele decirse, de manera muy superficial, que muchas de las aleaciones no férreas
(aluminio, cobre, magnesio, etc.) no tienen un límite de fatiga, dado que la curva S-N continúa
decreciendo al aumentar N. Según esto, la rotura por fatiga ocurrirá independientemente de la
magnitud de la tensión máxima aplicada, y por tanto, para estos materiales, la respuesta a
fatiga se especificaría mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel de tensión
que produce la rotura después de un determinado número de ciclos. Sin embargo, esto no es
exacto: es ingenuo creer que un material se romperá al cabo de tantos ciclos, no importa cúan
ridículamente pequeña sea la tensión presente.
En rigor, todo material cristalino (metales,...) presenta un límite de fatiga. Ocurre que para
materiales como la mayoría de los férricos, dicho límite suele situarse en el entorno del millón
de ciclos (para ensayos de probeta rotatoria), para tensiones internas que rondan 0,7-0,45
veces el límite elástico del material; mientras que para aquellos que se dicen sin límite de
fatiga, como el aluminio, se da incluso para tensiones muy bajas (en el alumnio, de 0,1-0,2
veces dicho límite), y aparece a ciclos muy elevados (en el aluminio puede alcanzar los mil
millones de ciclos; en el titanio pueden ser, según aleaciones, cien millones de ciclos o
incluso, excepcionalmente el billón de ciclos). Como en general no se diseñan máquinas ni
elementos de manera que las máximas tensiones sean de 0,1-0,2 veces el límite elástico del
material, pues en ese caso se estarían desaprovechando buena parte de las capacidades
mecánicas del material, y como tampoco se suele diseñar asumiendo valores de vida por
encima del millón de ciclos, en la práctica este tipo de materiales no van a poder presentar su
límite de fatiga, aunque sí lo tienen.
Esta confusión surge de la propia naturaleza de las curvas S-N de Wöhler, que fueron
concebidas en el siglo XIX para los aceros. Al ampliarse el tipo de materiales metálicos
usuales en ingeniería, los mismos conceptos y las mismas curvas se trasladaron a otros
metales cuyo comportamiento a fatiga es esencialmente diferente (de hecho, es una
característica propia de la fatiga la gran variabilidad de comportamientos que presenta en los
distintos tipos de materiales). Y como quiera que el acero ha sido y es la piedra angular de la
ingeniería, interesaba comparar las propiedades de los demás metales con respecto al mismo:
es y era común que, al ensayar materiales, los ensayos se suspendieran una vez superado el
millón de ciclos, considerando que no interesaba caracterizar materiales por encima de ese
límite temporal.
Inicio[editar]
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un
punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados, ver
Factores).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de
escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.
Propagación[editar]
Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalla dura alta; las
grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.
Velocidad de propagación[editar]
Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente
estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. La velocidad de
propagación de la grieta es una función del nivel de tensión y de la amplitud de la misma.
Dónde:
o bien
Dónde:
Inicio[editar]
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un
punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados, ver
Factores).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de
escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.
Propagación[editar]
Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura alta; las
grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.
Velocidad de propagación[editar]
Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente
estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. La velocidad de
propagación de la grieta es una función del nivel de tensión y de la amplitud de la misma.
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o bien
Dónde:
Número de ciclos hasta rotura
Y Parámetro independiente de la longitud de la grieta
m y C Siguen siendo parámetros definidos por el material
Dónde:
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