Clasificación de los aceros

inoxidables
INTRODUCCION
Los aceros inoxidables son una clase especial de aleaciones de acero conocidos
principalmente por sus propiedades resistentes a la corrosión. Las características
inoxidables asociados con estas aleaciones se logran a través de la formación de una
película superficial de óxido invisible y adherente rica en cromo que, cuando se daña,
tiene la rara habilidad de curarse a sí mismo en presencia de oxígeno.
Otras características deseables pueden incluir excelente confortabilidad, alta temperatura
ambiente y tenacidad criogénica, y buena resistencia a la descamación, la oxidación, y la
fluencia a temperaturas elevadas. El cromo es el elemento de aleación que imparte
resistencia a la corrosión a los aceros inoxidables, pero muchos otros elementos pueden
ser añadidos para estabilizar otras fases, proporcionar resistencia a la corrosión, o
producir propiedades mecánicas mejoradas. Austenítico, ferrítico, y aceros inoxidables
dúplex no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico, y por lo tanto, de aleación y el
procesamiento termo mecánico están diseñados para minimizar la formación de fases
perjudiciales para la resistencia a la corrosión o la tenacidad. En los aceros inoxidables
austeníticos, la fuerza también es desarrollada por trabajo en frío y la formación de
martensita inducida por deformación. Los aceros inoxidables martensíticos pueden ser
tratadas térmicamente por temple y revenido a alta dureza y resistencia. Los grados de
endurecimiento por precipitación de acero inoxidable también se han desarrollado.

¿Qué es el acero inoxidable?

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo, la plata (Ag) se pone negra, el
aluminio (Al) cambia a blanco, el cobre (Cu) cambia a verde y, ordinariamente, el acero
cambia a rojo. En el caso del acero, el hierro (Fe) presente se combina con el oxígeno del
aire para formar óxidos de hierro o “herrumbre”. A principios del siglo XX algunos
metalurgistas descubrieron que adicionando poco más de 10% de cromo (Cr) al acero,
éste no presentaba “herrumbre” bajo condiciones normales; la razón de ello es que el
cromo suele unirse primeramente con el oxígeno para formar una delgada película
transparente de óxido de cromo sobre la superficie del acero y excluye la oxidación
adicional del acero inoxidable. En caso de que ocurra daño mecánico o químico, esta
película es auto-reparable en presencia de oxígeno (ver figura 1). El acero inoxidable es
esencialmente un acero de bajo carbono, el cual contiene un mínimo de
aproximadamente 10% de cromo en peso. Éste es, pues, uno de los mayores adelantos
tecnológicos en la historia de la metalurgia: el descubrimiento del verdaderamente limpio
acero inoxidable.
Desarrollo histórico
Dentro de la siderurgia, la historia del acero inoxidable es relativamente corta y de hecho
está en desarrollo continuo. Actualmente se encuentra en una etapa en la que los nuevos
materiales deben vencer la resistencia de los patrones de compra existentes. En teoría,
sólo unos pocos, los innovadores, lo compran y lo utilizan. La paternidad y fecha de
aparición del acero inoxidable son muy distintas y dieron lugar a célebres procesos, sin
embargo parece ser que su aparición en la industria se realizó simultáneamente en
diversos países. En 1913, Brearley reveló en Inglaterra la buena resistencia a la corrosión
de los aceros que contenían del 9 al 16% de cromo, patentando esta aleación en Canadá
y Estados Unidos. Casi simultáneamente, en los Estados Unidos Elwool Haynes, quien
había estudiado las aleaciones cobalto-cromo y cobalto-cromo-tungsteno, mencionaba la
notable resistencia a la corrosión, incluso después de la adición de hierro, pero a
condición de que los aceros contengan en su composición, al menos, 10% de cromo y 5%
de cobalto.
Asimismo, en una memoria publicada en 1914 en Alemania, Strauss y Maurer señalaron
las propiedades de resistencia a la herrumbre y a los ácidos, de aquellos aceros que
contenían una cantidad considerable de cromo y níquel (Ni). En 1917 se patentaron en
Francia los aceros que contenían del 10 al 15% de cromo y 20 al 40% de níquel, como
resultado de los trabajos realizados por Cheverd. No obstante que las patentes datan de
1912, fue después de la Primera Guerra Mundial, —alrededor de 1920—, cuando se
publicó un trabajo detallado y se lanzaron los aceros al mercado. Con las innovaciones
técnicas desarrolladas después de la Segunda Guerra Mundial, se introdujeron los
procedimientos técnicos de aceleración al oxiconvertidor, el laminador Sendzimir continuo,
el tren planetario para la laminación en caliente, la colada continua, etc., lo que ocasionó
un notable incremento de la producción con el consiguiente abaratamiento de los costos
de producción y, por ende, un precio más comercial en el mercado.
.

OBJETIVO
Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cinco tipos de mercados:

 Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el hogar.

 Automoción: especialmente tubos de escape.
 Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).
 Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.
 Vestimenta: fabricación de joyas (cadenas, aretes, etc.)
Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades estéticas hacen
del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de demandas.
 DESARROLLO

Conocimiento básico del proceso de producción

El proceso de fabricación inicia con la fusión de hierro, chatarra y ferroaleaciones de
acuerdo al grado de acero inoxidable a preparar; continúa con la refinación del acero para
eliminar impurezas y reducir el contenido de carbono; posteriormente el acero líquido se
cuela en continuo, se corta en planchones y se forman los rollos rolados en caliente. El
proceso finaliza con el molino de laminación en frío, recocido y limpieza.

Laminación en frío
Los rollos de acero inoxidable rolados en caliente se usan como materia prima para el
proceso de laminación en frío. Este proceso consta de cuatro etapas que son: recocido y
decapado de la materia prima, molinos de laminación en frío, línea de recocido y limpieza
final, y por último la estación de acabado superficial. El molino de laminación en frío
reduce el espesor sin calentamiento previo de la lámina que se adelgaza. Actualmente, el
tipo de molino más utilizado es el tipo sendzimir, el cual consiste en un molino reversible
con monoblock rígido y veinte rodillos de soporte. Las características de laminación en
este tipo de equipo son su excelente planicidad y la precisión en el espesor. Después de
los molinos sendzimir el material debe ser recocido ya que el trabajado en frío durante el
rolado causa endurecimiento, por lo que, a fin de “ablandar” nuevamente el material, éste
se somete a un tratamiento térmico. Este proceso consiste en la aplicación de calor a las
bobinas de acero inoxidable durante un tiempo específico hasta que se logra un
calentamiento uniforme a una determinada temperatura, donde la estructura cristalina
regresa a su forma natural, previa al rolado en frío. Después del recocido, las bobinas de
acero inoxidable pasan a la etapa de limpieza que usualmente consiste en una serie de
baños electrolíticos y de mezcla de ácidos; posteriormente los rollos están listos para su
acabado final, el cual puede ser opaco, brillante, pulido con abrasivos, o bien con una
textura impresa.

Clasificación de los aceros inoxidables

Familias de aceros inoxidables
Existen varios grupos o familias de aceros inoxidables, y cada uno contiene un número
específico de tipos con características distintas. Con objeto de entender la nomenclatura,
es necesario establecer que la estructura interna de los metales está compuesta de un
arreglo entre los átomos que forma una red espacial y que para su estudio se ha llamado
estructura cristalina. Considere el diagrama simplificado de fases del sistema binario
hierrocarbono (ver figura 2). El hierro existe en tres formas cristalinas que son: alfa, gama
y delta en diferentes y específicas temperaturas, desde la temperatura ambiente y hasta
el puntode fusión. Los límites específicos que definen estas formas alotrópicas varían con
el contenido de carbono, y las estructuras cristalinas varían de acuerdo con su capacidad
para disolver el carbono. Ferrita es el cristal centrado en el cuerpo con una capacidad
muy limitada de disolver carbono; austenita es la forma gama (γ-austenita) y es un cristal
centrado en la cara con alta capacidad de disolver carbono. Ferrita cambia a austenita a
temperaturas que disminuyen desde 910°C conjuntamente con el incremento de carbono
y el enfriamiento lento permite un gradual y ordenado regreso a ferrita. Sin embargo
cuando la aleación Fe-C es enfriada rápidamente, el carbono queda fuera de la solución y
produce una estructura acicular llamada martensita, la cual es muy dura. Estos tres
términos —martensita, ferrita y austenita— son también las descripciones de las tres
principales familias de aceros inoxidables.

Cómo se designan los aceros inoxidables

En el pasado, las designaciones de los aceros inoxidables se formularon bajo los
lineamientos de American Iron and Steel Institute (AISI). Recientemente, cuando la AISI
fue reemplazada por el Specialty Steel Institute of North America (SSINA), esas
designaciones fueron substituidas por el código UNS (Unified Numbering System)
formulado conjuntamente por la Society of Automotive Engineers (SAE) y por American
Society for Testing and Materials (ASTM).

Aleaciones
Debido a que los metales puros presentan propiedades mecánicas pobres, rara vez
tienen aplicaciones industriales, sin embargo se ha desarrollado una gama muy amplia de
aleaciones con propiedades específicas, adecuadas para aplicaciones industriales
particulares. En términos generales, las aleaciones son mezclas de un metal base, el cual
está presente en mayor proporción y otro u otros elementos (metálicos o no metálicos),
mismos que influyen en las propiedades de la aleación (ver figura 3).

Clases de acero inoxidable

El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco diferentes familias; cuatro de éstas
corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación: austenita,
ferrita, martensita, y dúplex (austenita más ferrita); mientras que la quinta familia son las
aleaciones endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de
tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina. (Ver tabla 1).

Aceros inoxidables martensíticos

Los aceros inoxidables martensíticos son la primera rama de los aceros inoxidables
simplemente al cromo. Fueron los primeros que se desarrollaron industrialmente y
representan una porción de la serie 400 AISI. Sus características son las siguientes: •
Moderada resistencia a la corrosión • Son endurecibles por tratamiento térmico y por lo
tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza. • Son
magnéticos. • Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de
pobre soldabilidad. • Después de ser tratados para endurecimiento, generalmente son
utilizados en procesos de maquinado y formado en frío.
Metalurgia básica
Los aceros inoxidables martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono
cuya principal característica es su habilidad para aumentar su resistencia mecánica y
dureza mediante tratamiento térmico que produce martensita. La configuración
metalográfica martensítica posee estructura cristalina tetragonal centrada en el cuerpo
(bct). El contenido de cromo es generalmente en el rango de 10.5 a 18% y el de carbono
es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%. El contenido de Cr y C está balanceado para
asegurar la formación de la estructura martensítica durante el tratamiento térmico.

Aceros inoxidables ferríticos

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI mantienen su estructura ferrítica estable
desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión. Sus características son las
siguientes: • Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el
contenido de cromo y en algunas aleaciones de molibdeno. • Endurecidos
moderadamente por trabajo en frío; no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. •
Las aleaciones ferríticas son magnéticas. • Su soldabilidad es pobre por lo que
generalmente se limitan las uniones por soldadura a calibres delgados. • Usualmente se
les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y
resistencia a la corrosión • Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a
procesos de formado en frío.

Metalurgia básica
Como su nombre lo indica tienen una configuración metalográfica ferrítica con la
estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (bcc) que se mantiene estable desde la
temperatura ambiente hasta el punto de fusión. El cromo inhibe la formación de austenita
y promueve la formación de ferrita. Estos aceros son esencialmente aleaciones con
cromo, cuyo contenido es usualmente del rango de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados
de carbono del orden de 0.08% en relación con los martensíticos. Algunos grados pueden
contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes
características.

Aceros inoxidables austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de
aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su
excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las
siguientes: • Excelente resistencia a la corrosión. • Endurecidos por trabajo en frío y no
por tratamiento térmico. • Excelente soldabilidad. • Excelente factor de higiene y limpieza.
• Formado sencillo y de fácil transformación. • Tienen la habilidad de ser funcionales en
temperaturas extremas, bajas temperaturas (criogénicas) previniendo la fragilización, y
altas temperaturas (hasta 925°C). • Son esencialmente no magnéticos. Pueden ser
magnéticos después de que son tratados en frío. El grado de magnetismo que desarrollan
después del trabajo en frío depende del tipo de aleación de que se trate.

Metalurgia básica
Como su nombre lo indica, tienen configuración metalográfica austenítica. Esta estructura
cristalina es cúbica centrada en las caras (fcc). Esta familia de aceros se obtiene
adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y
nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de
carbono se mantiene siempre muy bajo, en el rango de 0.03 a 0.08%. El cromo
proporciona una resistencia a la oxidación y a la corrosión hasta temperaturas
aproximadas de 650°C en una variedad de ambientes. El níquel, y en menor extensión el
manganeso, se adiciona a estos aceros para estabilizar la fase austenítica en un amplio
rango de temperaturas y evitar así su transformación en martensita cuando son enfriados
rápidamente a temperatura ambiente. Los aceros austeníticos se dividen en dos
categorías: Serie 300 AISI. Aleaciones cromo-níquel. Serie 200 AISI. Aleaciones cromo-
manganesonitrógeno. Serie 300 AISI Es la más extensa y son aleaciones Cr-Ni. El níquel
es un elemento estabilizador o formador sustitucional de austenita, y se emplea con este
propósito en un porcentaje de 4 a 37%. La serie 300 AISI mantiene alto contenido de
níquel y hasta 2% de manganeso. También pueden contener molibdeno, cobre, silicio,
aluminio, titanio y niobio, elementos que son utilizados para conferir ciertas
características, como podría ser el prevenir en las estructuras soldadas la corrosión en la
región cercana a la soldadura. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para mejorar su
habilidad de ser maquinados. Serie 200 AISI Son aleaciones Cr-Mn-N y representan la
más reciente adición a la familia austenítica. Contienen menor cantidad de níquel —hasta
7%— y mantienen la estructura austenítica con altos niveles de nitrógeno. El manganeso
de 5 a 20% es necesario en estas aleaciones bajas en níquel para aumentar la solubilidad
del nitrógeno en la configuración austenítica, además de prevenir la transformación a
martensita. La adición de nitrógeno también incrementa la resistencia mecánica.

Aceros inoxidables dúplex

Los aceros inoxidables dúplex son los de más reciente desarrollo; son aleaciones cromo-
níquel-molibdeno que forman una mezcla de cantidades aproximadamente iguales de
austenita y ferrita. Sus características son las siguientes: • Son magnéticos. • No pueden
ser endurecidos por tratamiento térmico. • Buena soldabilidad. • La estructura dúplex
mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en ambientes con iones de
cloruro.

Metalurgia básica
Los aceros inoxidables dúplex presentan dos fases: dispersión de austenita fcc en una
matriz de ferrita bcc. La cantidad exacta de cada fase está en función de la composición y
el tratamiento térmico. Los principales elementos de aleación son cromo y níquel, sin
embargo la cantidad de níquel es insuficiente para desarrollar completamente la
estructura cristalina austenítica. El contenido de cromo varía del 18 al 26%, y el contenido
de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de elementos como nitrógeno, molibdeno, cobre,
silicio, y tungsteno permite controlar el balance en la configuración metalográfica, así
como impartir ciertas características de resistencia a la corrosión.

Aceros inoxidables endurecibles por precipitación

Este tipo de aceros inoxidables se desarrolló a escala industrial después de la Segunda
Guerra Mundial, como una alternativa para elevar las características de resistencia
mecánica mediante tratamientos térmicos de envejecimiento. Estos aceros se denominan
“endurecibles por precipitación” o PH (precipitation hardening) y ofrecen una alternativa a
los aceros inoxidables austeníticos cuando se desee asociar elevadas características
mecánicas y de maquinabilidad.

Metalurgia básica
Los aceros inoxidables endurecibles por precipitación son aleaciones hierro-cromo-níquel
que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir del endurecimiento por
tratamiento térmico de envejecimiento. Estos grados se pueden clasificar en función de su
estructura en estado de recocido y del comportamiento resultante tras el tratamiento de
envejecimiento, como austeníticos, semi-austeníticos o martensíticos. Los aceros
endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con las
siglas de la empresa productora.

Características de los aceros inoxidables

CLASE I - Grupo Martensítico
403
Grado de especial calidad usado principalmente en turbinas de vapor y gas. Es similar al
tipo 410, por lo que algunas veces se le llama “410, calidad turbina”. Tiene propiedades
metalúrgicas más cuidadosamente controladas durante la fundición y hasta el acabado
final, que el tipo regular 410. Los procedimientos de tratamientos térmicos para el tipo 410
también aplican para el 403. El tipo 403 es primariamente empleado en partes críticas de
maquinaria sometida a altos esfuerzos y donde se requiere, además, buena resistencia al
calor, corrosión, desgaste abrasivo o erosión.

410
Aleación base para el grupo. Es de propósito general y el tipo más usado de la clase
martensítica. Tiene un coeficiente de expansión poco menor que el del acero al carbono,
mientras que la conductividad térmica es casi la mitad del correspondiente valor para el
acero al carbono. Asimismo, puede desarrollar una excelente combinación de resistencia
mecánica y dureza mediante un adecuado tratamiento térmico. Donde el esfuerzo
mecánico es importante, deberá tenerse cuidado de no mantener la temperatura en el
rango de 400° a 600° C, ya que en este rango de temperatura toda la serie 400 presenta
una menor dureza. En la condición de recocido, el tipo 410 es dúctil y es una buena
opción para formado y otras operaciones de transformación donde el uso final está
destinado a los ambientes moderadamente corrosivos. El tipo 410 puede ser soldado y se
recomienda un tratamiento de recocido post-soldadura. Este tipo es ampliamente utilizado
debido a sus atractivas propiedades y a su relativo bajo costo. El rango de las
propiedades mecánicas es similar a los de aceros al carbono tipo SAE 4130, con el
beneficio adicional de que cuenta con buena resistencia a la corrosión.

416, 416Se
Otra versión del tipo 410, donde el azufre (tipo 416) o el selenio (tipo 416Se) son
adicionados para producir las mejores características de maquinabilidad de la clase
martensítica. Tienen propiedades mecánicas y físicas similares al tipo 410, excepto por
algún decremento en la ductilidad y formabilidad. La resistencia a la corrosión es
ligeramente disminuida debido a la adición de azufre o selenio. Este tipo es ampliamente
utilizado donde se requieren propiedades mecánicas con buenas cualidades de
maquinado.

420, 420F
Es una modificación del tipo 410, con alto contenido de carbono que le permite alcanzar
mayor dureza y mejor resistencia al desgaste. El tipo 420 presenta mejor resistencia a la
corrosión después del tratamiento térmico, y normalmente no se recomienda en
ambientes superiores a 370°C. En caso de soldar, es necesario precalentar y finalmente
someter a recocido post-soldadura. El tipo 420F es una variante del tipo 420 que se
adiciona con azufre o selenio para mejorar sus cualidades de maquinado; tiene
propiedades similares al 420 con la excepción de una ligera disminución de la resistencia
a la corrosión.

422
Diseñado para el servicio a temperaturas de hasta 650°C, combinando resistencia
mecánica; es magnético en todas las condiciones y presenta maquinabilidad de mediana
a baja.

431
Contiene altas adiciones de cromo y níquel y está diseñado para obtener altas
propiedades mecánicas mediante tratamiento térmico junto con buena resistencia al
impacto. Este tipo ofrece mejor resistencia a la corrosión que los tipos 410, 420, 430
(ferrítico) y 440. El tipo 431 es frecuentemente utilizado en partes con mayor esfuerzo
mecánico y una necesaria alta resistencia a la corrosión.

440A, 440B y 440C

Son aleaciones con alto contenido de carbono que se usan donde se requiere una alta y
extremada dureza, resistencia a la abrasión y buena resistencia a la corrosión. Los tres
tipos son magnéticos y de baja maquinabilidad.

CLASE II - Grupo Ferrítico

405
Presenta características parecidas a las del tipo martensítico 410, además de que puede
ser maquinado y fácilmente formado. El tipo 405 es una aleación ferrítica y no puede ser
endurecida apreciablemente por tratamiento térmico. Tiene la característica de poder ser
enfriado desde elevadas temperaturas sin conseguir un apreciable aumento de dureza; la
adición de aluminio en su composición química limita el endurecimiento, motivo por el cual
se puede soldar sin necesidad del subsecuente recocido. También se le conoce como el
grado soldable del tipo 410.
409
Es la aleación con el menor contenido de cromo de toda la serie 400. Es un acero
estructural de uso general, se conserva ferrítico a temperaturas mayores al punto de
fusión. Su resistencia a la corrosión es menor que la del tipo 430 debido al menor
contenido de cromo. Es utilizado en aplicaciones en las que no se requiere alta calidad de
apariencia. Este grado no es endurecible por tratamiento térmico, sus propiedades
mecánicas son parecidas a las del tipo 410 con excepción de un ligero incremento en la
propiedad de elongación. El tipo 409 puede ser usado para reemplazar el acero al
carbono pintado, o bien algunos aceros poco aleados donde se requiere moderada
temperatura o resistencia a la corrosión.

430, 430F, 430F Se

El tipo 430 es, por mucho, el más popular de los aceros inoxidables simplemente al
cromo, y es la aleación base del grupo ferrítico. Es un acero de propósito general que no
puede ser endurecido por tratamiento térmico; su tendencia al endurecimiento por trabajo
en frío es mucho menor que la de la serie 300, es decir, los aceros inoxidables al níquel.
El tipo 430 es dúctil y tiene buenas características de formabilidad. Debido a su alto
contenido de cromo posee buena resistencia a la corrosión, aunque menor a la de aceros
inoxidables al níquel, sin embargo es apropiado para muebles y decoración interior. El tipo
430 tiende a perder ductilidad debido a cambios estructurales que suceden cuando se
lleva el metal por arriba de 900°C, razón por la cual no se utiliza normalmente para
aplicaciones con soldadura, sin embargo dichas soldaduras pueden ser adecuadas bajo
condiciones de servicio moderadas en las que no se requiera alta resistencia a la fatiga.
Los tipos 430F y 430F Se, son modificaciones para maquinado del tipo base 430, tienen
propiedades similares al 430 pero con menor resistencia a la corrosión debido a la adición
de azufre (430F) o selenio (430F Se). No son endurecibles por tratamiento térmico.

434
Es una variación del tipo 430 que contiene molibdeno y niobio que incrementan la
resistencia a la corrosión. Este grado es particularmente ventajoso para usos
automotrices exteriores donde una adicional resistencia a la corrosión es importante. El
tipo 434 es un grado ferrítico y es completamente magnético en todas las condiciones.

436
Es otra variación del tipo 430, la cual es adicionada con 0.75 a 1.25% de molibdeno y
adición de niobio de por lo menos ocho veces el contenido de carbono. El tipo 436 tiene
una resistencia mayor a la corrosión que el tipo 434, además de que posee mejores
características para ser trefilado, lo que también beneficia la apariencia superficial de
productos embutidos y otros componentes formados.

439
Es una aleación de bajo carbono que contiene de 17 a 19% de cromo y un alto contenido
de titanio en relación con el carbono. Es ideal para soldar y se utiliza en cantidades
considerables para cubiertas de rines de automóviles, así como en tanques de agua
caliente, entre otros.

442
Tiene excelente resistencia a la corrosión intermedia entre los tipos 430 y 446, es de tipo
ferrítico no endurecible y puede resistir temperaturas de hasta 1000°C. Es usado en
aplicaciones con servicio de alta temperatura.

444
Es una aleación de bajo carbono y alto contenido de cromo (cerca del 18%), con 2% de
molibdeno y adiciones mínimas de titanio para estabilización. Este tipo es usado en áreas
específicas.

446
Contiene el máximo contenido de cromo de toda la familia ferrítica, por lo que tiene la
mayor resistencia a la corrosión de su clase. El tipo 446 posee excelente resistencia a la
corrosión y esencialmente se recomienda para uso en atmósferas de comportamiento
azufroso a altas temperaturas. Su uso es posible en altas temperaturas como de 1000°C.
No debe ser usado en aplicaciones donde se requiera alta resistencia mecánica. Los tipos
cromo-níquel tales como 309 o 310 son preferidos en aplicaciones de alta temperatura
donde se requiere resistencia mecánica y al impacto. El tipo 446 es frecuentemente más
empleado en aplicaciones de alta temperatura donde la resistencia estructural no es
importante.

CLASE III - Grupo Austenítico

301
Este grado tiene menor resistencia a la corrosión que otros aceros inoxidables de la serie
300. Puede ser fácilmente formado, pero es más susceptible de endurecimiento por
trabajo en frío que otros tipos cromo-níquel. El tipo 301 ofrece buenas propiedades de
soldabilidad y tiene cinco grados diferentes: • Recocido. • Endurecimiento de un cuarto. •
Medio endurecido. • Tres cuartos endurecido. • Endurecido completo.

303
Fue desarrollado especialmente para propósitos de maquinado, de menor resistencia a la
corrosión que el tipo 304. Contiene gran cantidad de azufre, muestra buena resistencia a
la oxidación en ambientes de hasta 900°C. Se emplea para cortes pesados.

304, 304L
Comúnmente llamado el acero inoxidable “todo propósito”, tiene propiedades adecuadas
para gran cantidad de aplicaciones. Se recomienda para construcciones ligeras soldadas
en las que el recocido no es práctico o posible, pero que requieren buena resistencia a la
corrosión. Otras propiedades del tipo 304 son su servicio satisfactorio a altas
temperaturas (800° a 900°C) y buenas propiedades mecánicas. El tipo 304 contiene bajo
carbono con lo que se evita la precipitación de carburos durante periodos prolongados de
alta temperatura; tiene un contenido de carbono de 0.08% máximo por lo que se le
considera un material satisfactorio para la mayoría de las aplicaciones con soldadura. El
tipo 304L es recomendable cuando se tienen que soldar altos espesores de material (más
de 1 / de pulgada) y la exposición a la temperatura de soldadura es mayor. Este grado
contiene 0.03% máximo de carbono. En las aplicaciones de soldadura donde es posible el
recocido, los carburos que se forman pueden ser eliminados por recocido seguido por
enfriamiento rápido. El recocido sirve para relevar esfuerzos residuales en el área
soldada.

305
Su principal ventaja es que son más económicos y tienen mínima tendencia al
endurecimiento por trabajo en frío. Se utiliza para severas operaciones de revenido.

309, 309S
Debido al alto contenido de cromo y níquel, los tipos 309 y 309S poseen alta resistencia
mecánica, tenacidad y excelente resistencia a la oxidación de temperaturas de hasta
1000°C aproximadamente. Estos tipos no pueden ser endurecidos por tratamiento
térmico, no son magnéticos y son utilizados preferentemente en condición de recocido.
Pueden soldarse sin el subsecuente tratamiento térmico. El tipo 309S es una modificación
del 309 y contiene 0.08% máximo de carbono para reducir la tendencia a la precipitación
de carburos durante la soldadura o aplicaciones con alta temperatura.

310, 310S
El tipo 310 tiene mayor contenido de níquel que el 309 y es más resistente a la oxidación
en altas temperaturas. Es frecuentemente usado en servicios a alta temperatura y como
material de aporte en soldadura de aleaciones de bajo contenido de cromo. El tipo 310S
es una variación del tipo 310 que contiene 0.08% máximo de carbono para reducir la
precipitación de carburos durante la soldadura o elevadas temperaturas de uso.

316, 316L
El tipo 316 contiene de 2 a 3% de molibdeno que mejora la resistencia a la corrosión
frente a diversos químicos agresivos, ácidos y atmósfera salina. Sus propiedades
mecánicas son similares a las del tipo 304. El tipo 316L contiene menor cantidad de
carbono y es preferido en aplicaciones intensivas con soldadura.

317, 317L
El tipo 317 es una modificación del tipo 316 con mayor contenido de cromo, níquel y
molibdeno para aumentar la resistencia a la corrosión en aplicaciones químicas
especiales; sus propiedades mecánicas son similares al tipo 316. El tipo 317L es similar al
317 con menor cantidad de carbono, presenta mayor resistencia a la corrosión
intergranular después de soldadura o relevado de esfuerzos.

321
Es similar al 304, pero contiene una adición de titanio equivalente a cinco veces el
contenido de carbono; el titanio es adicionado para evitar precipitar el carburo de cromo
durante la soldadura o exposición a altas temperaturas. La máxima estabilización se
consigue con un recocido en el rango de 900 a 1000°C. Frecuentemente es seleccionado
en la fabricación de recipientes o estructuras que usan placas de más de 1 / de pulgada
de espesor donde el recocido no es práctico. Este tipo es principalmente usado en el
rango de temperaturas de 400 a 800°C.

330
Es una variación del 304 con alto contenido de níquel, diseñado para aplicaciones de alta
temperatura. Esta aleación posee buena resistencia a la escamación y a la oxidación. Sus
propiedades mecánicas se conservan a elevadas temperaturas.

347
Es una modificación del tipo 304, está estabilizado con niobio y tantalio y es similar en su
composición al 321. El niobio es un efectivo estabilizador que no afecta la resistencia a la
corrosión, como lo hace el titanio. La adición de niobio es deseable cuando el acero
inoxidable será usado en equipos que operan en el rango de temperatura de 400 a 800°C,
bajo severas condiciones de corrosión o donde es probable ocurra corrosión por fatiga, la
cual es resultado de la combinación tensión repetida y corrosión.

CLASE IV - Aleaciones Dúplex

2205
Representa a una nueva familia de aleaciones de acero inoxidable conocidas como
dúplex y son resultado de la adición intencional de nitrógeno. El nitrógeno imparte
resistencia a la corrosión, especialmente en zonas soldadas. En muchos ambientes, 2205
tiene mayor resistencia a la corrosión que el 316 o 317 además de ofrecer un rendimiento
de casi el doble en cuanto a resistencia mecánica. El tipo 2205 puede ser formado en frío
y también expandido; cuando se trate de áreas mayormente trabajadas deberá ser
recocido después del formado. Esta aleación es resistente a ácidos reductores diluidos y
a moderadas concentraciones de ácidos oxidantes. El tipo 2205 tiene superior resistencia
a la corrosión por picadura y por cloruros, comparado con los aceros 316 o 317. El tipo
2205 (UNS S31803) se usa en la construcción de tubos de intercambiadores de calor, en
refinerías, industrias químicas e industrias de procesos que utilizan agua como
refrigerante.

CLASE V - Aleaciones endurecibles por precipitación

17-4 PH, 15-5 PH
Estos son martensíticos en estado recocido y contienen niobio y cobre. Desarrollan su
alta resistencia mecánica y dureza a través de tratamiento térmico que precipita el cobre.

17-7 PH, PH 15-7 MO

 Son austeníticos en estado recocido, pero martensíticos en condición endurecida. La
composición del 17-7 PH incluye cromo, níquel y aluminio; el 15-7 MO incluye, además,
molibdeno.
 ACEROS INOXIDABLES

TABLA DE CONTENIDO

7.1 INTRODUCCION
7.2 HISTORIA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
7.3 GENERALIDADES
7.3.1 Definición: ACERO INOXIDABLE
7.4 FABRICACION Y PRODUCCION DEL ACERO INOXIDABLE
7.4.1 Proceso de fabricación del acero inoxidable.
7.4.2 Principales elementos de aleación y su influencia.
7.5 DIAGRAMAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES Y MICROESTRUCTURAS
7.5.1 Diagrama Fe – Cr y diagrama influencia del carbono.
7.5.2 Diagrama de fases Fe-Cr-Ni.
7.5.3 Diagrama de Schaeffler.
7.6 CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES
7.6.1 Aceros inoxidables Martensíticos.
7.6.2 Aceros inoxidables Ferríticos.
7.6.3 Aceros inoxidables austeníticos.
7.6.4 Aceros inoxidables endurecidos (por precipitación)
7.7 CICLO DE VIDA DEL ACERO INOXIDABLE
7.7.1 Ventajas del acero inoxidable.
7.7.2 Desventajas.
7.8 ACEROS INOXIDABLES MAS USADOS EN LA INDUSTRIA
7.8.1 Aplicaciones según su clase.
7.8.2 Creencias erróneas acerca de los aceros inoxidables.
7.9 NOMENCLATURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
7.9.1 Sistema AISI.
7.9.2 Familias o clases de aceros Inoxidables.
7.10 TIPOS Y GRADOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
7.10.1 Tipos de aceros inoxidables.
7.10.2 Austeníticos serie 200: AISI 201 / J4
7.10.3 Austeníticos serie 300: AISI 301
7.10.4 Martensíticos serie 400
7.10.5 Ferríticos 400
7.10.6 grados del material.
7.11 CORROSIÓN EN LOS ACEROS INOXIDABLES
7.11.1 Resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables
7.11.2 Corrosión: causas y remedios
7.12 LIMPIEZA, MANTENIMIENTO E IMPACTO AMBIENTAL DE LOS ACEROS
INOXIDABLES
7.12.1 Limpieza y mantenimiento del acero inoxidable.
7.12.2 Impacto ambiental del acero inoxidable.
7.13 DECLARACIÓN DE RESPONSABILIDAD
7.14 CRÉDITOS
7.15 BIBLIOGRAFÍA

LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Principales elementos de la aleación del acero inoxidable y su

influencia [3]
Tabla 2: tipos de aceros inoxidables [28]
Tabla 3: tipos de aceros inoxidables endurecidos [28]
Tabla 4: Composición y características de los aceros inoxidables.[27]
Tabla 5: Ciclo de vida del acero inoxidable en los sectores principales de
aplicación [23].
Tabla 6: Ventajas del acero Inoxidable [3].
Tabla 7: Denominación y características físicas de algunos aceros inoxidables con
mayor uso industrial [17].
Tabla 8: Propiedades físicas a 20ºC de los aceros inoxidables de la tabla 8 [17].
Tabla 9: Propiedades mecánicas a 20ºC de los aceros inoxidables de la tabla
8 [17].
Tabla 10: Aplicaciones según la clase [3]
Tabla 11: Creencias erróneas acerca del acero inoxidable [4], [5], [6].
Tabla 12: Nomenclatura AISI y UNS para aceros inoxidables [8]
Tabla 13: nomenclatura de los aceros inoxidables [7].
Tabla 14: Algunas propiedades mecánicas del material según su grado.
Tabla 15: Métodos de limpieza del acero inoxidable [24].
Tabla 16: Cosas que se deben y no hacer con la limpieza de los aceros
inoxidables [24].

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: a) El acero inoxidable forma una capa de óxido de cromo. b) Cuando es
rayado, esta película protectora es removida. c) La capa protectora es
restaurada. [3].
Figura 2: Diagrama Hierro (Fe) – Cromo (Cr) [15].
Figura 3: Influencia del carbono ampliando el bucle Gamma [3].
Figura 4: Diagrama Fe-Cr-Ni a temperatura ambiente [15].
Figura 5: Diagrama de Schaeffler [3].
Figura 6: Acero inoxidable (martensítico) tipo 440C endurecido por austenitizado a
1 010°C (1 850°F) y enfriado por aire. La estructura consiste en carburos primarios
en una matriz de martensita. [31].
Figura 7: Tira de acero inoxidable (ferrítico) tipo 430 recocido a 788°C (1 450°F).
La estructura consiste en una matriz de ferrita con grano equiaxial y partículas de
carburo dispersas. [31].
Figura 8: Acero inoxidable (austenítico) tipo 304 recocido 5 min a 1 065°C (1
950°F) y enfriado por aire. La estructura consiste en granos de austenita
equiaxiales. Observe las mezclas del recocido. [31].
Figura 9: Ciclo de vida del acero inoxidable 2005 [23].
Figura 10: Producción de acero inoxidable crudo, 2001- 2010 en miles de
toneladas métricas [30].
Figura 11: Algunas aplicaciones de los aceros inoxidables según la clase. a)
Clase I (martensíticos) [9]. b) Clase II (ferríticos) [9]. c) Clase III (Austenítico).
Escaladora[10]. d) Clase IV (Dúplex) [9]. e) Clase V (endurecido por
precipitación). Dados de 6 picos de arrastre de 3/8″ de acero 17-4PH [11].
Figura 12: Diagrama simplificado de fases del sistema binario hierro-carbono [7].

7.1 INTRODUCCIÓN
Los aceros inoxidables son una clase especial de aleaciones de acero conocidos
principalmente por sus propiedades resistentes a la corrosión. Las características
inoxidables asociados con estas aleaciones se logran a través de la formación de
una película superficial de óxido invisible y adherente rica en cromo que, cuando se
daña, tiene la rara habilidad de curarse a sí mismo en presencia de oxígeno.
Otras características deseables pueden incluir excelente confortabilidad, alta
temperatura ambiente y tenacidad criogénica, y buena resistencia a la
descamación, la oxidación, y la fluencia a temperaturas elevadas. El cromo es el
elemento de aleación que imparte resistencia a la corrosión a los aceros inoxidables,
pero muchos otros elementos pueden ser añadidos para estabilizar otras fases,
proporcionar resistencia a la corrosión, o producir propiedades mecánicas
mejoradas. Austenítico, ferrítico, y aceros inoxidables dúplex no pueden ser
endurecidos por tratamiento térmico, y por lo tanto, de aleación y el procesamiento
termo mecánico están diseñados para minimizar la formación de fases perjudiciales
para la resistencia a la corrosión o la tenacidad. En los aceros inoxidables
austeníticos, la fuerza también es desarrollada por trabajo en frío y la formación de
martensita inducida por deformación. Los aceros inoxidables martensíticos pueden
ser tratadas térmicamente por temple y revenido a alta dureza y resistencia. Los
grados de endurecimiento por precipitación de acero inoxidable también se han
desarrollado. [25]

vídeo del acero inoxidable y otros aleantes. [34]

7.2 HISTORIA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Hacia el año 1865 ya se elaboraba este tipo de acero, en cantidades muy limitadas,
aceros con 25% y 35% de níquel que resistían muy bien la acción de la humedad
del aire y a la corrosión; pero se trataba de pequeñas cantidades teniendo poca
relevancia. En la época no se llegó a estudiar bien este tipo de aceros. En 1872
Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenían mayor resistencia a
la corrosión que los hierros ordinarios de la época.

En 1904-1910, Guillet y Portevin, (Francia), realizaron numerosos estudios sobre

aceros aleados con cromo y níquel, determinando las microestructuras y el
comportamiento de muchos de ellos. Se fabricaron aceros muy similares a los
aceros inoxidables usados actualmente; pero no le prestaron mayor importancia a
sus propiedades, especialmente a su capacidad de prevenir la formación de óxido.

El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en

los albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea,
en Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los
conocemos ahora. El metalúrgico inglés Harry Brearly investigó cómo mejorar la
aleación para proteger los cilindros de los cañones, encontró que agregando cromo
a los aceros de bajo contenido de carbono, obtenía aceros resistentes a las
manchas (stainless) o resistentes a la oxidación. Los doctores Strauss y Maurer,
(Alemania, 1912) patentaron dos grupos de aceros inoxidables al cromo-níquel de
bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la denominación 18-8; esta ha sido
utilizada desde entonces en numerosas aplicaciones.

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en

secreto, por los países beligerantes mientras duró la primera guerra mundial.

Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920 y de un

limitado número de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los
aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta
con un gran número de tipos y grados de acero inoxidable en diversas
presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos,
etc.
 vídeo histórico acerca del acero inoxidable. [35]

7.3 GENERALIDADES
7.3.1 Definición: ACERO INOXIDABLE
“El acero inoxidable es una aleación de hierro y carbono que contiene por definición
un mínimo de 11% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes. Los principales son el níquel y el molibdeno” [2].
“Su principal característica es su alta resistencia a la corrosión. Esta resistencia es
debido a la formación espontánea de una capa de óxido de cromo en la superficie
del acero. Aunque es extremadamente fina, esta película invisible está firmemente
adherida al metal y es extremadamente protectora en una amplia gama de medios
corrosivos. Dicha película es rápidamente restaurada en presencia del oxígeno
cuando es rayada, desbastada por algún elemento, o algún tipo de mecanizado.
Esto se puede ver en la Figura [3].
Para aumentar la resistencia a la corrosión el cromo puede aumentarse y pueden
añadirse otros elementos tales como níquel o molibdeno. El grado de
impenetrabilidad de la capa de óxido en ciertos ambientes depende no sólo de la
composición de la aleación, también es afectada por el medio específico, la
temperatura de éste, y la concentración del agente corrosivo” [3].

Figura 1: a) El acero inoxidable forma una capa de óxido de cromo. b) Cuando es

rayado, esta película protectora es removida. c) La capa protectora es
restaurada. [3].

7.4 FABRICACIÓN Y PRODUCCIÓN DEL ACERO INOXIDABLE

7.4.1 Proceso de fabricación del acero inoxidable.
“El proceso de fabricación inicia con la fusión de hierro, chatarra y ferroaleaciones
de acuerdo al grado de acero inoxidable a preparar; continúa con la refinación del
acero para eliminar impurezas y reducir el contenido de carbono; posteriormente el
acero líquido se cuela en continuo, se corta en planchones y se forman los rollos
rolados en caliente. El proceso finaliza con el molino de laminación en frío, recocido
y limpieza.
Laminación en frío: Los rollos de acero inoxidable rolados en caliente se usan
como materia prima para el proceso de laminación en frío. Este proceso consta de
cuatro etapas que son: recocido y decapado de la materia prima, molinos de
laminación en frío, línea de recocido y limpieza final, y por último la estación de
acabado superficial.
El molino de laminación en frío reduce el espesor sin calentamiento previo de la
lámina que se adelgaza. Actualmente, el tipo de molino más utilizado es el tipo
sendzimir, el cual consiste en un molino reversible con monoblock rígido y veinte
rodillos de soporte. Las características de laminación en este tipo de equipo son su
excelente planicidad y la precisión en el espesor. Después de los molinos sendzimir
el material debe ser recocido ya que el trabajado en frío durante el rolado causa
endurecimiento, por lo que, a fin de “ablandar” nuevamente el material, éste se
somete a un tratamiento térmico. Este proceso consiste en la aplicación de calor a
las bobinas de acero inoxidable durante un tiempo específico hasta que se logra un
calentamiento uniforme a una determinada temperatura, donde la estructura
cristalina regresa a su forma natural, previa al rolado en frío. Después del recocido,
las bobinas de acero inoxidable pasan a la etapa de limpieza que usualmente
consiste en una serie de baños electrolíticos y de mezcla de ácidos; posteriormente
los rollos están listos para su acabado final, el cual puede ser opaco, brillante, pulido
con abrasivos, o bien con una textura impresa” [7].
Vídeo fabricación del acero inoxidable [21].
7.4.2 Principales elementos de aleación y su influencia.
Los aceros inoxidables presentan tres aleantes principales; cromo, Níquel y el
molibdeno; cada uno de estos ofrece una característica o propiedad distinta a dicho
acero. En la tabla [1] se muestran dichas propiedades.

Tabla 1: Principales elementos de la aleación del acero inoxidable y su

influencia [3]

7.5 DIAGRAMAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES Y MICROESTRUCTURAS

 7.5.1. Diagrama Fe – Cr y diagrama influencia del carbono.
“La Figura [2] muestra el diagrama de equilibrio estable Cr-Fe, su análisis presenta
una forma adecuada de revisar los conceptos básicos detrás de los diferentes tipos
de aceros inoxidables: ferríticos, martensíticos, austeníticos, dúplex y endurecibles
por precipitación.

Figura [2]: Diagrama Hierro (Fe) – Cromo (Cr) [15].

Del análisis del diagrama Cr-Fe se deduce lo siguiente:

1. a) Las aleaciones hierro-cromo, con menos de 12% de cromo, transforman su
estructura ferrítica a austenítica (fase gamma, γ) durante el calentamiento. Por
enfriamiento rápido hasta la temperatura ambiente, conseguiremos transformar
la Austenita en Martensita (aceros inoxidables martensíticos).
2. b) Las aleaciones de hierro con contenidos de cromo entre 12 y 13% forman a
elevadas temperaturas estructuras bifásicas (α y γ) que enfriadas rápidamente
a temperatura ambiente, presentarán una estructura formada por Ferrita y
Martensita (aceros ferríticos-martensíticos)” [3].
3. c) “En las aleaciones hierro – cromo con contenidos de este último de 25 a 42
% y de 48 a 65 % a temperaturas comprendidas entre 600 y 900 °C, aparece
una fase intermetálica llamada fase sigma (σ) que coexisten con la ferrita. Con
contenidos de cromo de 42 a 48 % aproximadamente toda la ferrita puede
transformarse en fase sigma (σ). Esta fase es muy dura, frágil y se puede
disolver en la ferrita calentando por encima de los 900 °C. Al aumentar el
contenido de carbono se amplía el límite del bucle gamma (γ) siendo un
elemento favorecedor de la formación de esta fase” [16].
4. d) “Las aleaciones hierro-cromo con más de 13% de Cr, mantienen su estructura
ferrítica, desde temperatura ambiente hasta el punto de fusión. Durante el
calentamiento, dicha estructura no atraviesa el campo austenítico (fase gamma),
luego no puede austenizarse y posteriormente templarse para formar Martensita.
Estos corresponden a los denominados aceros inoxidables ferríticos. Es
importante limitar el contenido de carbono para prevenir que el campo gamma
se expanda y prevenir la formación de Martensita. En la figura 3 se puede ver
esto.

Figura [3]: Influencia del carbono ampliando el bucle Gamma [3].

Del diagrama de Influencia del carbono, se deduce lo siguiente:

1. a) En el diagrama hierro-cromo, el bucle gamma se expande a la derecha al
aumentar el contenido de carbono de la aleación. El carbono favorece la
formación de fase gamma.
2. b) Cabe Señalar que si el carbono alcanza 0.6% el límite del bucle gamma queda
limitado para un cromo aproximado del 18%. Por lo tanto, con carbono superior
al 0.4% ya no se amplía el bucle y el exceso de carbono queda en el acero
formando distintos tipos de carburos de hierro y cromo que dependen de la
temperatura, del contenido de carbono y de cromo.
3. c) Las aleaciones hierro-cromo-carbono, con cromo superior a 27% son
ferríticas.
4. d) Se pueden conseguir aleaciones hierro-cromo-carbono de hasta
aproximadamente 17% de cromo que sean martensíticas a temperatura
ambiente” [3].

7.5.2 Diagrama de fases Fe-Cr-Ni.

Figura [4]: Diagrama Fe-Cr-Ni a temperatura ambiente [15].

“Influencia del níquel. El níquel amplía el campo de estabilidad de la austenita y
rebaja la temperatura a la que ocurre la transformación α-ɣ. La Figura 4 muestra el
diagrama Fe-Cr-Ni, en la que se indica la formación a temperatura ambiente de las
distintas estructuras según el contenido de hierro, cromo y níquel.
Fase sigma. Una de las razones para la formación de la fase sigma en los aceros
inoxidables se debe a la presencia de ferrita cuando se mantiene durante largo
tiempo a temperaturas comprendidas entre los 600 y 900 °C transformándose en un
compuesto intermetálico de hierro y cromo. Esta fase se caracteriza
fundamentalmente por su pérdida de ductilidad, resiliencia y sus características
fundamentales son: Dureza superior y provoca grietas muy finas.
La fase sigma no solamente se forma en los aceros con alto contenido de cromo ya
que puede darse en los aceros ferríticos con contenidos de cromo desde 14%.
También puede formarse en los aceros austeníticos y austeno-ferríticos. Su
influencia es notable en las características mecánicas, resistencia a la corrosión y
las propiedades de la soldadura” [16].
“La importancia de este diagrama ternario está en que lo aceros inoxidables
comerciales más habituales están compuestos por un 75% de hierro, un 18% de
cromo y un 8% de níquel” [13].
7.5.3 Diagrama de Schaeffler.

Figura [5]: Diagrama de Schaeffler [3].

“Procede de su antecesor, el diagrama de Maurer, el cual presenta las estructuras
que va a presentar un acero al Cr-Ni de acuerdo a los porcentajes de estos
presentes en el acero. Antón Scheaffler lo mejoró, incorporando la influencia de
distintos elementos de aleación en la formación de Ferrita y Austenita. Se definió
así el concepto de Cromo equivalente y Níquel equivalente. El cromo equivalente
incorpora los elementos alfagenos (formadores de Ferrita) y el níquel equivalente
los elementos gammagenos (formadores de Austenita). Cada elemento va
multiplicado por un factor que depende de su grado de influencia en la formación de
Ferrita o Austenita respectivamente.
Cromo equivalente: %Cr + %Mo + (1,5 x %Si) + (0,5 x %Nb).

Níquel Equivalente: %Ni + (30 x %C) + (0,5 x %Mn).

El diagrama de Schaeffler muestra la presencia de las fases Austenítica, Ferrítica y

Martensítica propias de los aceros Inoxidables cuando son enfriados a las
velocidades normales de soldadura. Además presenta las zonas de fragilización en
Frío debido a la presencia de Martensita, la zona de Fragilidad en caliente originada
por la presencia de Austenita, la zona de Fragilidad por presencia de fase Sigma y
la zona de Crecimiento de grano Ferrítico” [3].

7.6 CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES

7.6.1 Aceros inoxidables Martensíticos: Los aceros inoxidables martensíticos son
esencialmente aleaciones Fe-Cr que contienen entre 12 y 17 por ciento de Cr y
tienen suficiente carbono (0.15 a 1.0% C) para que se pueda producir mediante el
templado una estructura martensítica a partir de la región de la fase austenítica.
Estas aleaciones se denominan martensíticas porque son capaces de desarrollar
una estructura de ese tipo después de un tratamiento térmico de austenitizado y
templado.
Debido a que la composición de los aceros inoxidables martensíticos se ajusta para
optimizar su solidez y dureza, la resistencia a la corrosión de estos aceros es
relativamente mala en comparación con los de tipo ferrítico y austensítico.
Cuando el contenido de carbono de las aleaciones Fe-Cr se incrementa hasta casi
1% C, el bucle α se agranda. En consecuencia, las aleaciones Fe-Cr con casi 1% C
pueden contener alrededor de 16 por ciento de Cr y seguir siendo capaces de
producir una estructura martensítica al ser austenitizados y templados
instantáneamente. La aleación tipo 440C con 16 por ciento de Cr y 1 por ciento de
C es el acero inoxidable martensítico de más alta dureza entre todos los aceros
resistentes a la corrosión. Su elevada dureza se debe a una matriz martensítica
dura y a la presencia de una gran concentración de carburos primarios, como se
muestra en la microestructura del acero 440C en la figura 6 [31].
Figura 6: Acero inoxidable (martensítico) tipo 440C endurecido por austenitizado a
1 010°C (1 850°F) y enfriado por aire. La estructura consiste en carb uros
primarios en una matriz de martensita. [31].

7.6.2 Aceros inoxidables Ferríticos: Se caracterizan por su estructura ferritica a

cualquier temperatura por consiguiente no hay transformaciones de la ferrita en
austenita en el calentamiento ni transformación martensitica en el enfriamiento. Por
esta razón no hay posibilidad de regeneración del grano y la recristalización solo es
posible mediante una deformación plástica en frio, previo recocido o mediante una
deformación en caliente. En estos aceros cuando el contenido de cromo aumenta
la resiliencia disminuye.
Se identifican por tener una composición de hasta un 11% a 30% de Cr y carbono
máximo de 0.12% . Su comportamiento estructural se rige bajo los lineamientos de
la forma cristalina BCC (estructura cubica centrada en el cuerpo).
Los aceros inoxidables ferríticos tienen un costo relativamente bajo porque no
contienen níquel. Se usan principalmente como materiales de construcción de tipo
general cuando se necesita su resistencia especial a la corrosión y al calor. En la
figura 7 se muestra la microestructura del acero inoxidable ferrítico tipo 430 en
estado recocido. La presencia de los carburos en este acero reduce en cierto grado
su resistencia a la corrosión. En fechas más recientes se han desarrollado nuevos
compuestos ferríticos con muy bajos niveles de carbono y nitrógeno, con lo cual ha
mejorado su resistencia a la corrosión. [31].

Figura 7: Tira de acero inoxidable (ferrítico) tipo 430 recocido a 788°C (1 450°F).
La estructura consiste en una matriz de ferrita con grano equiaxial y partículas de
carburo dispersas. [31].
7.6.3 Aceros inoxidables Austeníticos: Los aceros inoxidables austeníticos son
en esencia aleaciones ternarias de hierro-cromo-níquel que contienen entre 16 y 25
por ciento de Cr y de 7 a 20 por ciento de Ni. La presencia del níquel, que tiene una
estructura cristalina ccc, permite que dicha estructura se mantenga a la temperatura
ambiente. La alta moldeabilidad de los aceros inoxidables austeníticos se debe a su
estructura cristalina ccc. Estos aceros tienen normalmente mayor resistencia a la
corrosión que los de tipo ferrítico y martensítico porque los carburos pueden
conservarse en solución sólida mediante el enfriamiento rápido a partir de altas
temperaturas. Sin embargo, si esas aleaciones se soldaran o enfriaran lentamente
a partir de altas temperaturas en el rango de 870 a 600°C, pueden volverse
susceptibles a la corrosión intergranular porque los carburos que contienen cromo
se precipitan en los límites del grano. Esta dificultad se puede evitar hasta cierto
punto si se reduce el contenido máximo de carbono en la aleación a cerca de 0.03%
C. En la figura 8 se muestra la microestructura de un acero inoxidable tipo 304 que
ha sido recocido a 1 065°C y enfriado por aire. Observe que no hay carburos visibles
en la microestructura, como en el caso del acero tipo 430 [31]

Figura 8: Acero inoxidable (austenítico) tipo 304 recocido 5 min a 1 065°C (1

950°F) y enfriado por aire. La estructura consiste en granos de austenita
equiaxiales. Observe las mezclas del recocido. [31].
la tabla 2 muestra los distintos tipos de aceros inoxidables respecto a su
clasificación teniendo en cuenta el porcentaje de carbono y los tipos de aleantes
utilizados para la producción de los aceros inoxidables.
 Tabla 2: tipos de aceros inoxidables [28]
7.6.4 Aceros inoxidables endurecidos (por precipitación PH). Este tipo de acero
inoxidable esta normalmente constituido por la ya conocida aleación Hierro-Cromo-
Carbono (Fe-Cr-C), además, de elementos como Aluminio, Niobio, Tantalio (Al, Nb,
Ta). Su endurecimiento se debe a procesos como endurecimiento por deformación,
por envejecimiento y a la reacción martensítica.
Tabla 3: tipos de aceros inoxidables endurecidos [28]
 Tabla 4: Composición y características de los aceros inoxidables.[27]

7.7 CICLO DE VIDA DEL ACERO INOXIDABLE

La universidad de Yale (2009) describe el ciclo de vida el acero inoxidable al
identificar las 4 etapas principales de la vida útil del material.
– El proceso de fabricación que incluye el proceso completo de producción del acero
inoxidable, a partir de la producción de acero crudo para productos largos y planos
acabados para uso en la manufactura.
– El proceso de fabricación y manufactura, donde el acero inoxidable acabado es
utilizado en diferentes sectores de uso final para producir bienes finales.

– La fase de uso en la que los bienes finales son empleados por el usuario final y
donde el acero inoxidable permanece durante la vida útil de un producto dado.

– El proceso de reciclado y recolección, donde los productos al final de su vida útil

son reciclados o desechados en rellenos sanitarios.

Figura 9: Ciclo de vida del acero inoxidable 2005 [23].

La figura [9] se relaciona con los movimientos de materias primas, los productos de
uso final, el inoxidable reciclado y de desecho en el 2005. Esta figura también
muestra que el flujo de acero inoxidable está relacionado por la generación y uso
de la chatarra. De acuerdo con el estudio de Yale, aproximadamente el 60% de
los materiales para producir acero inoxidable son chatarra (de acero inoxidable y
acero al carbono) y la materias primas constituyen menos de 45% del material
usado para producir el acero inoxidable.

La investigación llevada a cabo por la Universidad de Yale (2009) también

proporciona las estimaciones clave del ciclo de vida de los productos de acero
inoxidable en seis sectores principales de aplicación” [22].
La tabla [5] indica el ciclo de vida del acero inoxidable en los distintos sectores de
aplicación.
 Tabla 5: Ciclo de vida del acero inoxidable en los sectores principales de
aplicación [23].
“El acero inoxidable es 100% reciclable y tiene una de las tasas más altas de
reciclado de cualquier material. Se estima que al menos 70% de los aceros
inoxidables son reciclados al final de su vida útil. Dependiendo del tipo, ubicación y
disponibilidad de la chatarra de acero inoxidable, la producción por medio de la
ruta HAE (Horno de arco eléctrico) puede ser económicamente ventajosa. Además,
el sistema de reciclado de para el acero inoxidable es muy eficiente y no requiere
subsidios.
Durante los últimos 8 años, el mundo ha producido más de 190 millones de
toneladas métricas de acero inoxidable. La producción mundial se incrementó en
menos de 20 millones de toneladas a más de 25 millones en sólo 8 años. El
crecimiento en el uso del acero inoxidable ha sido el mayor de cualquier material
del mundo (ISSF, 2009). Las propiedades del acero inoxidable podrían explicar este
fenómeno. La producción del acero inoxidable es mucho más elevada en china y
de menor cantidad en las Américas como se evidenciará en la siguiente gráfica.
 Figura 10: Producción de acero inoxidable crudo, 2001- 2010 en miles de
toneladas métricas [30].
7.7.1 Ventajas del acero inoxidable.
La tabla [6] muestra las ventajas que presentan los aceros inoxidables

Tabla 6: Ventajas del acero Inoxidable [3].

7.7.2 Desventajas.
-Se puede rayar y abollar, y ambos daños son difíciles de quitar o reparar.
-Es ruidoso.

– Su tendencia a ser un buen conductor de calor le impide ser tenido en cuenta para
muchos procesos industriales.
-Su costo. [26]

7.8 ACEROS INOXIDABLES MAS USADOS EN LA INDUSTRIA.

Hasta ahora hemos hablado de las clases de aceros inoxidables, pero no de los
grados de cada una de estas clases. Existen muchos grados y explicarlos todos no
es el propósito de este blog. Se van a mostrar algunas tablas con la composición
química y algunas propiedades de algunos de los grados más utilizados en la
industria, identificando a que clase pertenecen. En las tablas [7], [8] y [9] aparecen
distintas denominaciones con su respectiva composición; Debajo de la columna
AISI aparece el tipo de acero y al frente sus propiedades o composiciones.

Tabla 7: Denominación y características físicas de algunos aceros inoxidables con

mayor uso industrial [17].
Tabla 8: Propiedades físicas a 20ºC de los aceros inoxidables de la tabla 8 [17].
 Tabla 9: Propiedades mecánicas a 20ºC de los aceros inoxidables de la tabla
8 [17].
7.8.1 Principales aplicaciones según la clase.
La tabla [10] evidencia los distintos aceros inoxidables y sus aplicaciones en la
industria.
 Tabla [10]: Aplicaciones según la clase [3]

Figura [11]: Algunas aplicaciones de los aceros inoxidables según la clase. a)

Clase I (martensíticos) [9]. b) Clase II (ferríticos) [9]. c) Clase III (Austenítico).
Escaladora[10]. d) Clase IV (Dúplex) [9]. e) Clase V (endurecido por
precipitación). Dados de 6 picos de arrastre de 3/8″ de acero 17-4PH [11].
7.8.2 Creencias erróneas acerca del acero inoxidable.
En la tabla [11] se mostraran afirmaciones erróneas sobre el acero inoxidable
 Tabla 11: Creencias erróneas acerca del acero inoxidable [4], [5],[6].

7.9 NOMENCLATURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

“Con el objeto de entender la clase y nomenclatura de los aceros, es necesario
establecer que la estructura interna de los metales está compuesta de un arreglo
entre los átomos que forma una red espacial, y que para su estudio se ha llamado
estructura cristalina. Considere el diagrama simplificado de fases del sistema binario
hierro-carbono de la figura 12.

Figura 12: Diagrama simplificado de fases del sistema binario hierro-carbono [7].
El hierro existe en tres formas cristalinas que son: alfa, gama y delta. En diferentes
zonas y específicas temperaturas; desde la temperatura ambiente al punto de
fusión. Los límites específicos que definen estas formas alotrópicas varían con el
contenido de carbono, y las estructuras cristalinas varían de acuerdo con su
capacidad para disolver el carbono. Ferrita es el cristal centrado en el cuerpo con
una capacidad muy limitada de disolver carbono; austenita es la forma gama (γ-
austenita) y es un cristal centrado en la cara con alta capacidad de disolver carbono.
La ferrita cambia a austenita a temperaturas que disminuyen desde 910°C
conjuntamente con el incremento de carbono y el enfriamiento lento, permite un
gradual y ordenado regreso a ferrita. Sin embargo cuando la aleación Fe-C es
enfriada rápidamente, el carbono queda fuera de la solución y produce una
estructura acicular llamada martensita, la cual es muy dura. Estos tres términos —
martensita, ferrita y austenita— son también las descripciones de las tres principales
familias de aceros inoxidables” [7].
“En la nomenclatura de los aceros hay tantas formas diferentes para designar un
mismo acero como países e instituciones relacionadas a su fabricación y uso.
Restringiéndonos solo al sistema americano, son relevantes la influencia de
instituciones como ASTM (American Society for Testing and Materials), AlSl
(American lron and Steel Institute), ASME (American Society of Mechanical
Engineers), SAE (Society of Automotive Engineers), ANSI (American National
Standards Institute), ACI (Alloy CastingInstitute), AWS (American Welding Society)
en la designación de Ios aceros y sus normas de fabricación para diferentes
productos.

Entre los usuarios existe a veces mal uso de los sistemas de nomenclatura. Una
confusión muy frecuente es no distinguir entre “Norma de fabricación” Y “Grado” de
un acero. Por ejemplo un acero A106, se refiere a un acero al carbono, en
circunstancia que esta es una norma ASTM. Este puede ser de grado A, grado B o
grado C (los que difieren en el contenido de carbono y manganeso y en sus
parámetros mecánicos) dentro de la misma norma. En las normas ASTM, para
referirse a los distintos aceros, se puede hablar de “Grado”, “Clase” o “Tipo”. Por
ejemplo A106 Grado A, A48 Clase 20A, A276 Tipo 304.

La sistematización se ha tratado de resolver mediante un sistema de numeración

unificado UNS (Unifred Numbering System) acordado entre ASTM y SAE, sin
embargo, el peso de la costumbre es algo difícil de eliminar.

7.9.1 Sistema AISI.

“Para los aceros inoxidables se usa el sistema AISl que utiliza un código de tres
dígitos a veces seguido de una o más letras. El primer dígito da una pista de la
clase de acero. Serie 2xx Y 3xx corresponden a aceros austeníticos. La serie 4xx
incluye los aceros ferríticos y martensíticos. Aparte de esto no hay más lógica en el
sistema.
EI segundo y tercer dígito no están relacionados a la composición ni se sigue una
secuencia (ejemplo 430 y 446 son ferríticos mientras que 431 Y 440 son
martensíticos). Las letras de sufijo pueden indicar la presencia de un elemento
adicional o indicar alguna característica especial. Esto se denota en la tabla [12].
 Tabla 12: Nomenclatura AISI y UNS para aceros inoxidables [8]
Sobre la base de un determinado grado; AISI 420, para los martensíticos; AISI 430
para los ferríticos , AISI 304 y AISI 316 para los austeníticos y para los
Austenoferriticos: AISI 201 y AISI 202; modificando uno o varios elementos de
aleación obtenemos distintos grados dentro del mismo grupo aptos para mejorar
algunas propiedades y/o usos.

7.9.2 Familias o clases de aceros Inoxidables.

“El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco diferentes familias o clases;
cuatro de éstas corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en
la aleación: austenita, ferrita, martensita, y dúplex (austenita más ferrita); mientras
que la quinta familia son las aleaciones endurecidas por precipitación, que están
basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina”.
En la tabla [12] se distingue la clasificación de los aceros inoxidables.
 Tabla 13: nomenclatura de los aceros inoxidables [7].

7.10 TIPOS Y GRADOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES

7.10.1 Tipos de aceros inoxidables
Como se ha visto, los aceros inoxidables son aleaciones de hierro (Fe), cromo (Cr)
en un porcentaje en peso >10,5%, y de carbono (C) cuyo porcentaje debe
ser <1,2%. A parte de estos componentes, a los aceros inoxidables se les
complementan con otros elementos aleantes que les confiere distintas propiedades
que serán útiles según el uso a que se destine el acero.

Entre estos nuevos elementos que se añaden a la composición de los aceros

inoxidables se encuentra fundamentalmente el níquel (Ni), aunque también se
suelen emplear el molibdeno (Mo), nitrógeno (N) o el titanio (Ti), entre otros. Con
ellos se podrá conseguir mejorar las prestaciones de los aceros inoxidables en
aspectos tales como su conformabilidad, mejorar su resistencia mecánica o su
resistencia térmica (mejorar su comportamiento frente a temperaturas elevadas).

De esta manera, los aceros inoxidables se van a clasificar en función de los distintos
elementos y de las cantidades relativas de cada uno de ellos que intervienen en su
composición. De forma general se consideran cuatro familias básicas de aceros
inoxidables: martensíticos, ferríticos, austeníticos y dúplex.

A continuación se estudiarán sus propiedades, designación empleada para cada

tipo y sus principales aplicaciones de uso, según el tipo de acero inoxidable que se
trate. [28]

7.10.2 Austeníticos serie 200: AISI 201 / J4

Es conocido como sustituto del acero 304, pero con niveles más bajos de níquel.
Normalmente utilizado en los aparatos domésticos, ornamentales, escaleras,
muebles, estructura automotriz, o en otras aplicaciones de uso estructural (por su
dureza) con exposición limitada a la corrosión. El porcentaje de níquel es 1.00 –
4.00

Su bajo porcentaje de níquel esta compensado por la contribución mejorada de los

4 elementos que la compone: Carbono, Manganeso, Cobre y Nitrógeno
AISI 202 /JSL AUS
También es conocido como sustituto del acero 304, con un mayor porcentaje de
níquel que el 201. Utilizado en los aparatos domésticos, ornamentales, escaleras,
ganchos, productos para embutidos extraprofundos, o en otras aplicaciones con
exposición limitada a la corrosión. El porcentaje de níquel es 4,00 – 6,00.

Por su idéntica respuesta mecánica al clásico AISI 304 es el mejor candidato para
suplirlo en diversas aplicaciones.

7.10.3 Austeníticos serie 300: AISI 301

Posee finalidad estructural; correas transportadoras; aparatos domésticos; herraje;
diafragmas; ornamentos de automóviles, equipos de transporte, aeronaves;
herrajes para postes; fijadores (horquillas, cierres, estuches); conjuntos
estructurales de alta resistencia que se requiere en los aviones, automóviles,
camiones y carrocerías, vagones de ferrocarril.

AISI 304
Electrodomésticos; finalidad estructural; equipos para la industria química y naval;
industria farmacéutica, industria de tejidos y papel; refinería de petróleo;
permutadores de calor; válvulas y piezas de tuberías; industria frigorífica;
instalaciones criogénicas; almacenes de cerveza; tanques de almacenamiento de
cerveza; equipos para perfeccionamiento de harina de maíz; equipos para lácteos;
cúpula del reactor de usina atómica; tuberías de vapor; equipos y contenedores de
fábricas nucleares; partes para almacenes de algunas bebidas carbonatadas;
conductores descendientes del agua pluvial; coches de ferrocarril; canalones.

AISI 304L
Recubrimiento para tolvas de carbón; tanques de pulverización de fertilizantes
líquidos; tanques de almacenamiento de pasta de tomate; cuando se necesita una
menor proporción de carbono que el tipo 301 para restringir la precipitación de
carburos que resultan de la soldadura, especialmente cuando las partes no pueden
recibir tratamiento térmico después de soldar; vagones de ferrocarril (cuando existe
la necesidad de restringir la precipitación de carburos como resultado de la
soldadura, sin tratamiento térmico posterior).

AISI 310
Acero refractario para aplicaciones de alta temperatura, como los calentadores de
aire; cajas de recocimiento; estufa de secamiento; escudos para caldera de vapor;
hornos de fundición; recubrimientos, transportistas y soportes de hornos,
intercambiadores de calor, compuertas de hornos, cilindros de rollos de
transportistas, componentes de turbinas, etc; cajas de cementación, equipos para
fábrica de tinta, el apoyo de la bóveda de horno; componentes de turbinas de gas,
intercambiadores de calor, las incineradoras, los componentes de quemadores de
óleo, equipos de las refinerías de petróleo, recuperadores; tubería de sopladores de
hollín, placas de horno, chimeneas y compuertas de chimeneas de hornos;
conjuntos de diafragma de los bocales para motores turbojet; cubas para
cristalización de nitrato; equipos para fábrica de papel.

AISI 316
Piezas que demandan alta resistencia a la corrosión localizada; equipo de las
industrias química, farmacéutica, textil, petrolera, papel, celulosa, caucho, nylon y
tintas; diversas piezas y componentes utilizados en construcción naval; equipos
criogénicos; equipos de procesamiento de película fotográfica; cubas de
fermentación; instrumentos quirúrgicos.

AISI 316L
Piezas que demandan alta resistencia a la corrosión localizada; equipo de las
industrias química, farmacéutica, textil, petrolera, papel, celulosa, caucho, nylon y
tintas; cubas de fermentación; piezas de válvulas; tanques; agitadores y
evaporadores, condensadores; piezas expuestas al ambiente marítimo etc; piezas
de válvulas; bombas; cuando se necesita una menor proporción de carbono que el
tipo 304 para restringir la precipitación de carburos que resultan de la soldadura,
especialmente cuando las partes no pueden recibir tratamiento térmico después de
soldar; adornos; tanques soldados de almacenamiento de productos químicos y
productos orgánicos; bandejas, recubrimiento para hornos de calcinación.

AISI 316Ti
Mejor resistencia a la temperatura y la mecánica que el 316L – equipos para
industrias químicas y petroquímicas.

7.10.4 Martensíticos serie 400:

AISI 420
Válvulas; bombas; tornillos y cerraduras; tubería de control de la calefacción; placa
para muelles; mesa de plancha; cubiertos (cuchillos, cortaplumas etc); instrumentos
de medición; tamices; ejes de funcionamiento; máquinas de la minería,
herramientas manuales; llaves.

7.10.5 Ferríticos 400

AISI 430
Utensilios domésticos; fabricación de moneda; canalones; máquinas de lavar;
placas de identificación, equipos de fabricación de ácido nítrico; fijación;
calentadores; reflectores; pilas, cubiertos (tenedor y cuchara); adornos para
automóviles; recubrimiento de la cámara de combustión de los motores iesel;
puertas de cajas fuertes; pilas.

7.10.6 grados del material

La tabla [13] muestra algunas propiedades mecánicas especificadas para los aceros
inoxidables usuales según EN 10088-2
 Tabla [14]: Algunas propiedades mecánicas del material según su grado.
Notas: 1) C=fleje laminado en frío, H=fleje laminado en caliente, P=chapa laminada
en caliente 2) Propiedades transversales 3) Para material más estirado, los valores
mínimos son un 5% más bajos

Los grados más utilizados, referidos generalmente como grados austeníticos

estándares, son 1.4301 (comúnmente conocido como 304 en denominación AISI) y
1.4401 (AISI 316). Estos aceros inoxidables contienen entre un 17-18% de cromo y
un 8-11% de níquel. El grado 1.4301 es adecuado en ambientes rurales, urbanos y
ligeramente industriales, mientras que el 1.4401 es un grado más aleado y por tanto
recomendable en ambientes marinos e industriales. Las versiones de estos mismos
grados con bajo contenido en carbono son 1.4307 (AISI 304L) y 1.4404 (AISI 316L).
Los grados 1.4301 y 1.4401 se fabricaban anteriormente con contenidos de carbono
más elevados lo cual tenía implicaciones en el comportamiento de los mismos frente
a la corrosión. Tanto el grado ‘L’ como un acero estabilizado tal como el 1.4541 y el
1.4571 deberían utilizarse cuando sea determinante el comportamiento frente a
corrosión en estructuras soldadas. [28]

7.11 CORROSIÓN EN LOS ACEROS INOXIDABLES

7.11.1 Resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles
características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además
níquel para reforzar aún más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son
añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo “inoxidable en toda su masa”.
Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados,
ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión.

En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y

desprenderse. EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida
y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la
oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído.

También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se
forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que
constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película
de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar
inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.

El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características

oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros
inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin
embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión
varía considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos
1.4310 y 1.4319 (AISI 301 y 302) son menos resistentes a la corrosión que los tipos
1.4401 (AISI 310 y 316). En el grupo más sencillo al cromo (sin níquel), los tipos
1.4006 (AISI 405 y 410) son menos resistentes a la corrosión que los tipos 1.4016
(AISI 430 y 442).

La utilización de los aceros al cromo (serie AISI 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero con un 12%
de cromo desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas
de exposición a una atmósfera industrial. La película, una vez formada, actúa como
barrera contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la
apariencia del metal, los tipos 1.4006 (AISI 410 y 405) pueden resultar objetables.
El tipo 1.4016 (AISI 430), con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que
se forma la película superficial de óxido, mientras que el tipo AISI 442, con más del
20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película
de óxido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se
forme óxido, consiste en añadir más del 7 % de níquel a una aleación con el 17 %
o más de cromo, como son los tipos 1.4310, 1.4319, 1.4301 (AISI 301, 302 y 304).
En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de
productos químicos, la adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión,
como es el caso con el tipo 1.4401 (AISI 316).

Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de “recocido brillante” para

mejorar la resistencia a la corrosión del tipo 1.4016 (AISI 430). Este procedimiento
evita que el cromo emigre de la superficie. También ha sido desarrollado el tipo AISI
434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia
a las sales corrosivas.

En general, dentro de los aceros inoxidables los tipos 1.4319 y 1.4310 (ASISI 302 y
301), por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor resistencia a la
corrosión que los tipos 1.4016 (AISI 430 y 434) que no contienen níquel. [29]

7.11.2 Corrosión: causas y remedios

Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables.
Estos son: la corrosión intergranular, la corrosión bimetálica o galvánica, la corrosión
por contacto, la corrosión por picaduras y la corrosión bajo tensión. Muchos
problemas pueden ser evitados teniendo en cuenta los riesgos involucrados y
adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.[29]

Cuando sufren corrosión, generalmente no es uniforme como en el caso de los

aceros al carbono, sino localizada. Debido a ello no puede prevenirse con espesores
adicionales, sino que debe evitarse la corrosión misma por medio de un
conocimiento profundo del medio corrosivo y del acero utilizado. Los aceros
inoxidables no son atacados por el ácido nítrico u otros ácidos oxidantes, que
facilitan la formación de la película protectora. Por otra parte, en general, estos
aceros no resisten la presencia de ácidos reductores como el ácido clorhídrico o
fluorhídrico, y son atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros, bromuros y
yoduros).

7.12 LIMPIEZA, MANTENIMIENTO E IMPACTO AMBIENTAL DE LOS ACEROS

INOXIDABLES
7.12.1 Limpieza y Mantenimiento del Acero Inoxidable.
“El Acero Inoxidable es sinónimo de larga duración y durabilidad con buen aspecto.
No obstante, es esencial limpiar las superficies de forma periódica para remover la
suciedad. Las rutinas de mantenimiento son una medida preventiva muy útil. La
frecuencia en la limpieza depende de la calidad, el acabado superficial, la forma de
la pieza, el servicio y el entorno” [24]. La tabla [15] muestra algunos tipos de
contaminación y la forma más apropiada de solucionarlo.
Tabla [15]: Métodos de limpieza del acero inoxidable [24].
 Tabla [16]: Cosas que se deben y no hacer con la limpieza de los aceros
inoxidables [24].

7.12.2 Impacto ambiental de los aceros inoxidables.

El impacto medioambiental de la fabricación y utilización de materiales y productos
puede medirse, por ejemplo, en función de la cantidad de emisiones y su impacto
medioambiental, así como por las necesidades de energía. Los valores y el proceso
de toma de decisión de los consumidores y empresas de negocios actuales se
basan no solo en los valores tradicionales, sino también en el impacto
medioambiental.

Un producto que respeta el medioambiente es muy bien valorado a la hora de elegir.

En los últimos años, la legislación también ha enfatizado los valores
medioambientales más que antes.

El acero inoxidable se fabrica principalmente a partir de acero al carbono y acero

inoxidable reciclado. La utilización de materias primas recicladas reduce las
necesidades de energía del proceso de fabricación así como la cantidad de residuos
y emisiones.

El propio acero inoxidable, por otro lado, es reciclable en un 100%. Sin embargo,
gracias a la excelente duración a largo plazo del material, la vida útil de los productos
es extremadamente larga. Con ello se reduce el consumo relativo de recursos
naturales y energía durante la vida útil de los productos fabricados con acero
inoxidable, en comparación con los productos realizados con materiales desgastan
con mayor rapidez y necesitan sustituirse.[32]

7.13 DECLARACIÓN DE RESPONSABILIDAD

El contenido de este capítulo (aceros inoxidables), incluyendo datos técnicos y
metalúrgicos, figuras, tablas, procedimientos y especificaciones, fue recopilado de
diversas fuentes únicamente como información general. Los creadores del capítulo
7 (Aceros Inoxidables) no asumen ningún tipo de responsabilidad sobre la aplicación
de este contenido sin la asesoría profesional de tipo específico.

7.14 CRÉDITOS
Recopilación y edición realizada por Ricardo Andrés Estupiñán Diago,Yeyxon
Omar Galarraga Rivera,Felipe Torres Rojas,Fabián Andrés
Antolinez, Estudiantes de ingeniería mecánica de la Universidad Tecnológica de
Pereira 2012.
Segunda recopilación; Juan carlos castaño, Julian Restrepo Estudiantes de
ingeniería mecánica de la Universidad Tecnológica de Pereira 2013.
Tercera recopilación; Victor Manuel Diaz Ortega, Bryan Cardona
Ramírez, Alejandro Betancur Villegas, John Estiven Bueno
Bermúdez Estudiantes de ingeniería mecánica de la Universidad Tecnológica de
Pereira 2015.
Cuarta recopilación; Salomé Camero Espinal, Bryan Benavides Ortega, Luis
Emilio Morales Sierra Estudiantes de ingeniería mecánica de la Universidad
Tecnológica de Pereira 2015.

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[24] Thainox Citado por Limpieza y Mantenimiento del Acero Inoxidable. [En línea]
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< http://www.gualstainless.com/htm/img/imatges_cms/pdf/limpiezainox.pdf
[25] introducción general; consultada día 08 del mes 07 del 2015; disponibles
en: http://www.asminternational.org/search/-
/journal_content/56/10192/SPSAP2005P495/PUBLICATION
[26] desventajas de los aceros inoxidables; consultada día 26 del mes 05 del 2015;
disponibles en: http://bibliotecadehumedas.blogspot.com/2014/05/ventajas-y-
desventajas-del-acero.html
[27] características; consultada día 26 del mes 05 del 2015; disponibles
en: http://www.utp.edu.co/~publio17/ac_inox.htm
[28] tipos y grados de aceros inoxidables; [consultada dia 26 del mes 05 del 2015];
disponibles en: https://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/3319/4/55868-
4.pdf
[29] resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables y corrosión, causas y
remedios; [consultada dia 26 del mes 05 del 2015]; disponibles
en: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn102.html#seccion12
[30] Producción mundial del acero inoxidable; [consultada dia 09 del mes 07 del
2015]; disponibles en: http://www.leonoticias.com/frontend/leonoticias/Estudio-De-
Los-Aceros-Inoxidables-En-El-Torneado-De-Alto-Ren-vn98149-vst455
[32] Impacto medioambiental de los aceros inoxidables; [consultada dia 06 del mes
07 del 2015]; disponibles
en: http://www.socoda.com.co/v2_base/1631_propiedades-medioambientales.html
[33] Aceros inoxidables Universidad de
Cambridge. http://www.msm.cam.ac.uk/phase-
trans/2005/Stainless_steels/stainless.html
[34] Niobio en aceros inoxidables. https://www.youtube.com/watch?v=GbktdDVO-
RM#action=share
[35] 100 años de acero
inoxidable https://www.youtube.com/watch?v=s0zslLbOOzw
 INDICE

1 INTRODUCCION (PAG. 1)
2 HISTORIA DE LOS ACEROS INOXIDABLES (PAG. 1)
3 GENERALIDADES (PAG. 2)
3.1 Definición: ACERO INOXIDABLE
4 FABRICACION Y PRODUCCION DEL ACERO INOXIDABLE (PAG. 3)
4.1 Proceso de fabricación del acero inoxidable.
4.2 Principales elementos de aleación y su influencia.
5 DIAGRAMAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES Y MICROESTRUCTURAS
(PAG. 4)
5.1 Diagrama Fe – Cr y diagrama influencia del carbono.
5.2 Diagrama de fases Fe-Cr-Ni.
5.3 Diagrama de Schaeffler.
6 CLASIFICACION DE LOS ACEROS INOXIDABLES (PAG. 9)
6.1 Aceros inoxidables Martensíticos.
6.2 Aceros inoxidables Ferríticos.
6.3 Aceros inoxidables austeníticos.
6.4 Aceros inoxidables endurecidos (por precipitación)
7 CICLO DE VIDA DEL ACERO INOXIDABLE (PAG. 15)
7.1 Ventajas del acero inoxidable.
7.2 Desventajas.
8 ACEROS INOXIDABLES MAS USADOS EN LA INDUSTRIA (PAG. 18)
8.1 Aplicaciones según su clase.
8.2 Creencias erróneas acerca de los aceros inoxidables.
9 NOMENCLATURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES (PAG. 23)
9.1 Sistema AISI.
9.2 Familias o clases de aceros Inoxidables.
10 TIPOS Y GRADOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES (PAG. 26)
10.1 Tipos de aceros inoxidables.
10.2 Austeníticos serie 200: AISI 201 / J4
10.3 Austeníticos serie 300: AISI 301
10.4 Martensíticos serie 400
10.5 Ferríticos 400
10.6 grados del material.
11 CORROSIÓN EN LOS ACEROS INOXIDABLES (PAG. 31)
11.1 Resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables
11.2 Corrosión: causas y remedios
12 LIMPIEZA, MANTENIMIENTO E IMPACTO AMBIENTAL DE LOS ACEROS
INOXIDABLES (PAG. 33)
12.1 Limpieza y mantenimiento del acero inoxidable.
12.2 Impacto ambiental del acero inoxidable.
13 ANEXOS Y LISTAS DE AYUDA (PAG. 36)
14 BIBLIOGRAFÍA (PAG. 38)