Operating Manual - U100 Rev.0 - FR PDF

PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
MANUEL D’OPERATION ET DE MAINTENANCE

UNITE DE MAGNAFORMING U - 100
DOC. NO. 6648-0100-5-PS-OM-0001-0 Chapitre 1 Page : 1 sur 219
TABLE DES MATIERES
1. INTRODUCTION .................................................................................................. 11
1.1 Généralités ..................................................................................................................................... 11
1.2 Base d'étude .................................................................................................................................. 14

1.2.1 Objectif de projet .................................................................................................................... 14
1.2.2 Capacité d'usine ..................................................................................................................... 15
1.2.3 Propriétés d'alimentation....................................................................................................... 15
1.2.3.1 Alimentation à la section de pré-traitement .................................................................. 15
1.2.3.2 Coupe du Naphta à la section de réaction de Magnaforming ..................................... 15
1.2.3.3 Alimentation des plateformats débutanisés au post-fractionnement de l'Unité-100 17
1.2.4 Condition de la limite de batterie de procédé...................................................................... 18
1.2.5 Conditions d'utilités ............................................................................................................... 19
1.3 Philosophie d'étude ...................................................................................................................... 22

1.3.1 Philosophie de sélection de catalyseur de Magnaforming ................................................ 22
1.4 Flexibilité ........................................................................................................................................ 24
1.5 Durée de service annuel ............................................................................................................... 24
2. VARIABLES DE PROCEDE ................................................................................ 25

2.1 Chimie d'hydrocarbure ................................................................................................................. 25
2.1.1 Composition d'alimentation et de produit............................................................................ 25
2.1.2 Réactions d'hydrocarbure ..................................................................................................... 26
2.1.2.1 Déshydrogénation des naphtènes ................................................................................. 26
2.1.2.2 Isomérisation des naphtènes.......................................................................................... 27
2.1.2.3 Isomérisation du paraffine .............................................................................................. 27
2.1.2.4 Déshydrocyclisation du paraffine .................................................................................. 27
2.1.2.5 Hydrocraquage ................................................................................................................. 28
2.1.2.6 Déméthylation................................................................................................................... 28
2.1.2.7 Désalkylation des aromatiques ...................................................................................... 28
2.1.3 Taux relatifs de réaction ........................................................................................................ 29
2.1.4 Chaleurs de réaction .............................................................................................................. 30
2.2 Chimie de catalyseur .................................................................................................................... 31
2.3 Type de catalyseur ........................................................................................................................ 32
2.4 Température de réacteur .............................................................................................................. 32
2.5 Pression de réacteur..................................................................................................................... 32
2.6 Rapport moléculaire de H2/HC ..................................................................................................... 32
2.7 Vitesse spatiale ............................................................................................................................. 33
2.8 Charge d'alimentation................................................................................................................... 33


2.9 Activité de catalyseur ................................................................................................................... 34
2.10 Sélectivité de catalyseur............................................................................................................. 34
2.11 Contrôle d'Eau-Chlorure............................................................................................................. 34
2.12 Contaminants d'alimentation ..................................................................................................... 35

2.12.1 Soufre..................................................................................................................................... 35
2.12.2 Azote ...................................................................................................................................... 35
2.12.3 Eau ......................................................................................................................................... 36
2.12.4 Métaux.................................................................................................................................... 36
3. DESCRIPTION DE PROCECE ............................................................................ 37

3.1 Section d'hydrotraitement du Naphta ......................................................................................... 37
3.2 Section de réaction ....................................................................................................................... 37
3.3 Section de fractionnement ........................................................................................................... 39

3.3.1 Système du Stabilisateur des magnaformats (Colonne 100-C-4)...................................... 39
3.3.2 Système du Splitter des magnaformats (Colonne 100-C-5) ............................................... 40
3.3.3 Système du Splitter du toluène des magnaformats (Colonne 100-C-6)............................ 41
3.3.4 Système du Splitter de C4/C5 des magnaformats (Colonne 100-C-7)............................... 41
3.3.5 Système d'absorption du gaz net de Magnaforming (Colonnes 100-C-53 et 100-C-3) .... 42
3.4 Section du Splitter des plateformats........................................................................................... 44

3.4.1 Système du Splitter des plateformats (Colonne 100-C-51) ................................................ 44
3.4.2 Système du Splitter du toluène des plateformats (Colonne 100-C-52) ............................. 45
3.5 Numéros d'identification des équipements................................................................................ 46
3.6 Conditions d'opération normale de l'Usine ................................................................................ 51
4. DESCRIPTION DES EQUIPEMENTS.................................................................. 67

4.1 Réchauffeurs d'alimentation de Magnaforming (100-F-4/5/6/7)................................................ 67
4.2 Générateur de vapeur (100-F-8) ................................................................................................... 68
4.3 Ballon de vapeur (100-V-7) ........................................................................................................... 68
4.4 Réacteurs de Magnaforming (100-R-2/3/4/5) .............................................................................. 68
4.5 Echangeur d'alimentation combinée (100-E-65) ........................................................................ 69
4.6 Séparateur des produits (100-V-5)............................................................................................... 71
4.7 Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51)............................................................................ 71
4.8 Stabilisateur des magnaformats (100-C-4) ................................................................................. 72
4.9 Splitter des magnaformats (100-C-5) .......................................................................................... 72
4.10 Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6) ..................................................................... 72


4.11 Splitter de C4/C5 des magnaformats (100-C-7) ........................................................................ 72
4.12 Absorbeur du gaz net (100-C-53) ............................................................................................... 73
4.13 Stripper d'huile riche (100-C-3) .................................................................................................. 73
4.14 Splitter des plateformats (100-C-51).......................................................................................... 73
4.15 Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) ...................................................................... 74
4.16 Rebouilleur du splitter des magnaformats (100-F-9)............................................................... 74
4.17 Rebouilleur du splitter du toluène des magnaformats (100-F-10).......................................... 74
4.18 Rebouilleur du stripper d'huile riche (100-F-3)......................................................................... 75
4.19 Rebouilleur du splitter des plateformats (100-F-51) ................................................................ 75
4.20 Rebouilleur du splitter du toluène des plateformats (100-F-52)............................................. 76
5. PRE-COMMISSIONING ....................................................................................... 77
5.1 Inspection de Colonne/Récipient................................................................................................. 77
5.1.1 Pour chasse à la vapeur de Colonne/Récipient................................................................... 78
5.2 Inspection de réacteur .................................................................................................................. 78
5.3 Inspection des équipements principaux..................................................................................... 78

5.3.1 Réchauffeur à combustion .................................................................................................... 78
5.3.2 Echangeurs de chaleur .......................................................................................................... 78
5.3.3 Pompes centrifuges ............................................................................................................... 78
5.3.4 Compresseurs......................................................................................................................... 79
5.4 Vérification de tuyauterie et d'instruments ................................................................................ 79
5.5 Essai de résistance et de fuite ..................................................................................................... 79
5.6 Lignes de rinçage.......................................................................................................................... 80
5.7 Echangeurs de chaleur à ailettes ................................................................................................ 80
5.8 Echangeurs à tubes ...................................................................................................................... 81
5.9 Rodage de pompes et de conducteurs ....................................................................................... 81
5.10 Rodage de compresseurs et de conducteurs .......................................................................... 81
5.11 Système de nettoyage et d'utilités de service.......................................................................... 82
5.12 Instruments de service et d'étalonnage.................................................................................... 82
5.13 Essai de pression (étanchéité) de l'Usine................................................................................. 82
5.14 Dégagement d'air ........................................................................................................................ 83


5.15 Séchage de réchauffeur.............................................................................................................. 84
5.16 Séchage de circuit de réacteur .................................................................................................. 84
6. PROCEDURE DE DEMARRAGE NORMAL........................................................ 87

6.1 Chargement de catalyseur ........................................................................................................... 87
6.1.1 Activités de 4-6 mois avant le chargement de catalyseur .................................................. 87
6.1.2 Commande de catalyseur ...................................................................................................... 88
6.1.3 Commande d'inertes .............................................................................................................. 88
6.1.4 Certificat d'analyse (COA) et MSDS...................................................................................... 89
6.1.5 Activités dès l'arrivée de catalyseur de Magnaforming...................................................... 89
6.1.6 Activités dès l'arrivée d'inertes ............................................................................................. 89
6.1.7 Activités d'un mois avant le chargement de catalyseur..................................................... 89
6.1.8 Nouveaux internes de réacteur ............................................................................................. 90
6.1.9 Activités de chargement de réacteur (le catalyseur oxydé supposé) ............................... 91
6.1.9.1 Préparation de chargement............................................................................................. 91
6.1.9.2 Précautions générales de chargement .......................................................................... 91
6.1.9.3 Procédure de chargement............................................................................................... 92
6.1.9.4 Rapport de chargement de réacteur .............................................................................. 94
6.2 Procédure de démarrage .............................................................................................................. 95

6.2.1 Préparation .............................................................................................................................. 95
6.2.2 Essai d'étanchéité et dégagement d'air................................................................................ 95
6.2.2.1 Section d'hydrotraitement............................................................................................... 95
6.2.2.1 Section de réaction .......................................................................................................... 95
6.2.2.2 Section de fractionnement .............................................................................................. 97
6.2.3 Problèmes de sécurité et d'environnement ......................................................................... 97
6.2.4 Démarrage de section d'hydrotraitement............................................................................. 97
6.2.4.1 Pressurisation de section ............................................................................................... 97
6.2.4.2 Injection de charge vers le pré-traitement..................................................................... 98
6.2.5 Démarrage de la section de réaction .................................................................................... 98
6.2.6 Démarrage de la section de fractionnement...................................................................... 102
6.2.7 Alignement de la section de réaction et de fractionnement ............................................ 103
6.2.8 Fonctionnement de nouveaux instruments ....................................................................... 104
6.2.9 HIC (contrôle d'indicateur manuel) des effluents de réacteur ......................................... 104
6.2.10 PDIC (contrôle d'indicateur de pression différentielle) du gaz de recyclage ............... 105
6.2.11 Modifications recommandées au guide existant opératoire.......................................... 105
6.2.11.1 Rigidité .......................................................................................................................... 105
6.2.11.2 Qualité d'alimentation.................................................................................................. 106
6.2.11.3 Eau/Chlorure d'alimentation ....................................................................................... 106
6.2.11.4 Actions sur le changement de niveaux Eau/Chlorure dans le gaz de recyclage .. 107
6.2.11.5 Soufre d'alimentation................................................................................................... 107
6.2.11.6 Intervention lors de l'urgence..................................................................................... 107
6.2.11.7 Décalage de température ............................................................................................ 107
6.2.11.8 Vie de catalyseur.......................................................................................................... 107
6.2.11.9 Rendements.................................................................................................................. 108
7. PROCEDURE D'ARRET .................................................................................... 109

7.1 Procédure d'arrêt normal............................................................................................................ 109
7.2 Arrêt de la section de réaction................................................................................................... 111

7.2.1 Réduction de température, réduction de débit et arrêt d'alimentation ........................... 111

7.3 Arrêt de la section de fractionnement....................................................................................... 112
7.4 Manutention de catalyseur après l'arrêt ................................................................................... 112

7.4.1 Ecumage sous l'atmosphère d'N2 ....................................................................................... 113
7.4.2 Ecumage sous l'atmosphère d'air....................................................................................... 114
8. PROCEDURE DE REGENERATION DE CATALYSEUR.................................. 115

8.1 Discussion générale ................................................................................................................... 117
8.2 Prescriptions des équipements ................................................................................................. 117
8.3 Préparation de régénération générale / Purge d'hydrocarbures............................................ 118
8.4 Maintenance de pré-régénération.............................................................................................. 118
8.5 Brûlage de coke........................................................................................................................... 119

8.5.1 Brûlage primaire ................................................................................................................... 119
8.5.2 Brûlage secondaire / définitif .............................................................................................. 119
8.6 Rajeunissement/Chloration........................................................................................................ 120
9. GUIDES DIRECTRICES DE L'ARRET D'URGENCE ........................................ 123

9.1 Perte du Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51) .......................................................... 125
9.2 Perte d'alimentation de réacteur................................................................................................ 126
9.3 Perte de réchauffeurs de charge ............................................................................................... 127
9.4 Perte de puissance électrique.................................................................................................... 128
9.5 Perte d'eau de refroidissement.................................................................................................. 128
9.6 Perte d'air régulé ......................................................................................................................... 129
9.7 Perte de vapeur ........................................................................................................................... 129
9.8 Rupture de tube, ou fuite............................................................................................................ 130
9.9 Arrêt produit par un incendie non-spécifié .............................................................................. 130
9.10 Arrêt d'urgence produit par une défaillance de gaz combustible ........................................ 132
10. SYSTEMES DE SECURITE ............................................................................. 135

10.1 Généralités ................................................................................................................................. 135
10.2 Système de sauvegarde ........................................................................................................... 135

10.2.1 Dispositifs de sécurité / détente de pression .................................................................. 135
10.2.2 Enclenchements ................................................................................................................. 137
10.2.3 Alarmes................................................................................................................................ 137
10.2.4 Vannes verrouillées à position ouverte............................................................................ 162

10.2.5 Système de sauvegarde pour pompes............................................................................. 162

10.2.6 Système de sauvegarde pour réchauffeurs..................................................................... 162
10.3 Instructions générales de la sécurité...................................................................................... 163

10.3.1 Instructions permanentes.................................................................................................. 163
10.3.2 Instructions schématisées................................................................................................. 164
10.3.2.1 Port des équipements de protection individuelle..................................................... 165
10.3.2.2 Manutention des produits dangereux........................................................................ 165
10.3.3 Considération de la sécurité.............................................................................................. 166
10.3.4 Incident ou début d'incendie sur les équipements ......................................................... 167
10.3.5 Produits chimiques ............................................................................................................ 168
10.3.5.1 Phosphate trisodique .................................................................................................. 168
10.3.5.2 Eau de procédé ou Méthanol ...................................................................................... 168
10.3.5.3 Tétrachlorure de carbone............................................................................................ 169
10.3.5.4 Sulfure de carbone....................................................................................................... 171
10.3.6 Préparation pour les opérations de maintenance ........................................................... 174
10.3.6.1 Entrée dans les récipients et conteneurs.................................................................. 174
11. PRODUITS CHIMIQUES A UTILISER ET LEUR CONSOMMATION.............. 175
12. PROCEDURES DE LABORATOIRE ............................................................... 177

12.1 Planning d'échantillonnage pour l'opération normale .......................................................... 177
12.2 Planning d'échantillonnage pour l'opération de démarrage ................................................ 180
13. CALCULS ET SURVEILLANCE DE PROCEDE ............................................. 183

13.1 Calculs........................................................................................................................................ 183
13.1.1 Bilan matière ....................................................................................................................... 183
13.1.2 Vie de catalyseur ................................................................................................................ 183
13.1.3 LHSV (Vitesse spatiale de liquide par heure) .................................................................. 183
13.1.4 Ratio moléculaire d'hydrogène à hydrocarbure .............................................................. 183
13.1.5 Pression partielle de H2 ...................................................................................................... 183
13.1.6 Rendement des magnaformats (C5+), vol%..................................................................... 183
13.1.7 Rendement du gaz net , Nm3/m3 ...................................................................................... 184
13.1.8 WAIT..................................................................................................................................... 184
13.1.9 WABT ................................................................................................................................... 184
13.1.10 ΔT de réacteur................................................................................................................... 184
13.1.11 Charge cumulée mise à jour, m3 ..................................................................................... 184
13.1.12 Injection d'eau et de chlorure à l'alimentation, wppm .................................................. 184
13.2 Surveillance de procédé ........................................................................................................... 185
13.3 Méthode de correction de débit ............................................................................................... 190

13.3.1 Débits de liquide ................................................................................................................. 190
13.3.2 Débit de vapeur ................................................................................................................... 190
ANNEXES .............................................................................................................. 191

1. Rapport d'évaluation de catalyseur............................................................................................. 192
2. MSDS pour catalyseur .................................................................................................................. 200


3. Table de description d'enclenchements ..................................................................................... 210
4. Documentation existante de Sonatrach...................................................................................... 219
LISTE DES TABLES

1.1 Propriétés de l’alimentation à la section de pré-traitement ............................... 15
1.2 Propriétés de l’alimentation de la coupe du Naphta à la section de réaction

de magnaforming .............................................................................................................. 15
1.3 Propriétés de l’alimentation des plateformats débutanisés............................... 17
1.4 Résumé de la limite de batterie............................................................................. 18
1.5 Conditions d’utilités à la limite de batterie de l’Unité ......................................... 19
1.6 Considération hydraulique .................................................................................... 23
1.7 Considération thermique ....................................................................................... 23
2.1 Condition opératoire convenable pour des différentes réactions..................... 29
2.2 Taux de réaction relatif des différentes réactions............................................... 29
2.3 Changements de différents paramètres dans les réacteurs .............................. 31
3.1 Liste des Réchauffeurs à combustion.................................................................. 46
3.2 Liste des Réacteurs ............................................................................................... 46
3.3 Liste des Récipients............................................................................................... 46
3.4 Liste des Colonnes ................................................................................................ 47
3.5 Liste des Echangeurs de chaleur ......................................................................... 47
3.6 Liste des Aéro-réfrigérants ................................................................................... 48
3.7 Liste des Pompes................................................................................................... 49
3.8 Liste des Compresseurs........................................................................................ 49
3.9 Equipements divers ............................................................................................... 50
3.10 Package de Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51) ................................ 48
3.11 Conditions d’opération normale de la section de réaction ................................ 51
3.12 Conditions d’opération normale de la section du stabilisateur des

magnaformats ................................................................................................................... 55

3.13 Conditions d’opération normale de la section du splitter des

magnaformats ................................................................................................................... 56
3.14 Conditions d’opération normale du splitter du toluène des magnaformats..... 57
3.15 Conditions d’opération normale du splitter de C4-C5 de Magnaforming ......... 58
3.16 Conditions d’opération normale de l’absorbeur du gaz net de

magnaforming ................................................................................................................... 59
3.17 Conditions d’opération normale du splitter des plateformats ........................... 61
3.18 Conditions d’opération normale du splitter du toluène des plateformats........ 64
10.1 Liste des Soupapes de sécurité.......................................................................... 135
10.2 Liste des Alarmes de débit .................................................................................. 137
10.3 Liste des Alarmes de pression ........................................................................... 141
10.4 Liste des Alarmes de niveau ............................................................................... 150
10.5 Liste des Alarmes de température...................................................................... 153
10.6 Liste des Alarmes d’analyseur............................................................................ 161
10.7 Incident ou début d’incendie sur les équipements ........................................... 167
11.1 Produits chimiques à utiliser et leur consommation ........................................ 175
12.1 Planning d’échantillonnage et méthodes d’essai suggérés pour l’opération

normale ........................................................................... ................................................ 177
12.2 Planning d’échantillonnage et méthodes d’essai suggérés pour l’opération

de démarrage................................................................................................................... 180
13.1 Feuille de calcul pour ∆T de réacteur ................................................................. 184
13.2 Feuille de surveillance de procédé ..................................................................... 185
13.3 Données opératoires de l’Unité de magnaforming ........................................... 186
LISTE DES FIGURES
1.1 Vue d’ensemble du Projet de la réhabilitation de l’usine des aromatiques...... 13
2.1 Conversion de volume des types d’hydrocarbures dans le Reforming............ 26
2.2 Déshydratation des Naphtènes............................................................................. 26
2.3 Isomérisation des Naphtènes ............................................................................... 27


2.4 Isomérisation du Paraffine .................................................................................... 27
2.5 Déshydrocyclisation du Paraffine ........................................................................ 27
2.6 Hydrocraquage ....................................................................................................... 28
2.7 Déméthylation......................................................................................................... 28
2.8 Désalkylation des aromatiques............................................................................. 28
2.9 Schéma généralisé de la réaction de reforming.................................................. 29
4.1 Réchauffeur d’alimentation de magnaforming .................................................... 67
4.2 Echangeur de chaleur à alimentation combinée ................................................. 70
6.1 Modèle de diagramme de chargement pour le réacteur à mur chaud sans

enveloppes ................................................................................................................... 88
6.2 Modèle de rapport de chargement de réacteur ................................................... 94
8.1 Circuit de neutralisation à la soude pendant la régénération de l’Unité 100.. 121
8.2 Détails d’injection des produits chimiques ....................................................... 122
10.1 Schéma de l’extincteur à poudre ........................................................................ 164
10.2 Schéma « Comment utiliser l’extincteur à poudre? »....................................... 165




1. INTRODUCTION
1.1 Généralités
La Division Raffinage de Sonatrach Activité Aval, siégée à Skikda, Algérie a exécuté le
Projet de Réhabilitation de l’Usine des Aromatiques. Le projet inclut plusieurs unités de
revamping et les unités de base:
- Revamping de l’Unité 100 – Unité de Magnaforming au moyen des modifications
minimales des équipements existants et du rétablissement de la capacité originale de
calcul;
- Nouveau système de fractionnement des produits des plateformats (Partie de l’Unité
100)
- Revamping de l’Unité 200 existante – Unité de récupération des aromatiques, au
moyen de la technologie GT-BTXSM exclusive de GTC pour maximiser la production
du Benzène de la charge d’alimentation des magnaformats et des plateformats;
- Nouvelle unité de récupération du para-xylène – Unité 400, au moyen du procédé
Cryst-PXSM exclusif de GTC pour maximiser la production du para-xylène de la
charge d’alimentation provenant des produits des magnaformats et des plateformats;
- Nouvelle unité d’isomérisation – Unité 500, au moyen de la technologie GT-IsomPXSM
exclusive de GTC pour isomériser le méta-xylène et l’ortho-xylène dans le filtrat de
l’Unité 400 vers le composant du para-xylène.
L’Unité existante de magnaforming (Unité 100) fera l’objet de revamping pour retrouver la
capacité de calcul et pour améliorer les performances d’opération en remplaçant le
catalyseur, optimisant et exécutant le revamping de l’opération de réacteur, du circuit de
réacteur et de l’absorbeur et du stripper de gaz afin d’améliorer la récupération de GPL et la
pureté des produits d’hydrogène. L’objectif de revamping est de fournir une capacité de
traiter de 200 m3/hr du naphta hydrotraité (taux original de calcul) dans l’Unité de
Magnaforming pour 5 ans tout en maintenant au-dessus de rendement des aromatiques C6
– C8 de 35 pds%.
Le système existant de Fractionnement des magnaformats a été vérifié selon les
nouveaux paramètres d’alimentation et la composition des effluents de réacteur,
respectivement. La coupe riche en benzène est envoyée à l’Unité de récupération des
aromatiques (Unité 200) pour plus de traitement et le toluène concentré est envoyé à la
limite de batterie pour mélanger à l’essence. L’alimentation de la fraction C8+ sera plus tard
partiellement procédée pour la récupération et la production du para-xylène dans l’Unité 400.
Un nouveau splitter des plateformats a été inclu dans l’Unité 100 pour fractionner
l’alimentation des plateformats de C5+ et pour générer la fraction supplémentaire riche en
benzène fournie à l’Unité d’extraction des aromatiques pour l’extraction des aromatiques. Le
Résidu du splitter du toluène des plateformats, qui se compose des hydrocarbures de C8+,
sera partiellement acheminé à l’Unité 400 pour la récupération du para-xylène. La coupe C5
et la coupe C7 de l’alimentation des plateformats sont envoyées à la raffinerie comme
matière de mélange vers le gasoline pool (tuyau mélangeur de l’essence).
L’Unité de récupération des aromatiques (Unité 200) traitera la fraction riche en benzène
du système de post-fractionnement des magnaformats, la fraction riche en benzène du
Splitter des plateformats, et la fraction de benzène-toluène de la section de post-
fractionnement de l’Unité d’isomérisation. L’Unité 200 a été également faite l’objet de
revamping afin de pouvoir traiter les alimentations combinées riches en aromatiques en

convertissant le système d’extraction existant liquide-liquide en une technologie de

distillation extractive au moyen du procédé GT-BTXSM de GTC. Les paramètres opératoires
de l’unité faisant l’objet de revamping permettront plus hauts rendements de récupération
des aromatiques (benzène), plus haute pureté des produits du benzène et une efficacité
améliorée de l’énergie.
L’Unité de récupération du Para-xylène (PRU – Unité 400) se compose de deux sections:
Section de préparation d’alimentation et Section de cristallisation. Le pré-fractionnement de
l’Unité PRU sera formé sur une nouvelle zone en démontant l’Unité 400 existante pour
pouvroir traiter les trois fractions riches en xylène: la coupe C8+ provenant de l’alimentation
des magnaformats, la coupe C8+ provenant de l’alimentation des plateformats, et le flux de
C8+ de l’Unité d’isomérisation. L’opération du Splitter du Xylène permettra la récupération de
tout composant de méta- et d’ortho-xylène pour la conversion ultérieure dans le produit du
para-xylène. Les produits de coupe latérale du splitter du xylène (xylènes mixtes) sont
envoyés à la section de cristallisation comme charge d’alimentation pour la récupération et la
production du para-xylène.
La production du para-xylène augmentée de façon significative, approximativement de
40,000 MTA à environ 220,000 MTA, demandera une nouvelle section de cristallisation plus
SM
élevée. La nouvelle section de cristallisation utilisera la technologie Cryst-PX de GTC
basée sur la cristallisation de PX à deux-étages avec lavage du para-xylène.
SM
La nouvelle Unité d’isomérisation est basée sur la technologie GT-IsomPX de GTC pour
la désalkylation catalytique de l’éthyl-benzène au benzène et l’isomérisation de l’ortho-xylène
et du méta-xylène au para-xylène. Le filtrat total de l’unité de cristallisation du para-xylène
sera converti en un mélage à l’équilibre des isomères du xylène, du benzène, du toluène et
des aromatiques lourds. Une section de fractionnement d’isomérisation sépare une coupe de
benzène-toluène qui est acheminée à l’Unité 200 pour la récupération des aromatiques, et
une coupe de C8+ pour le traitement ultérieur dans l’Unité 400 pour la récupération du para-
xylène.
Le diagramme de bloc illustré de la Nouvelle usine des aromatiques est présenté dans la
Figure 1.1.

Figure. 1.1: Vue d’ensemble du Projet de la réhabilitation de l’Usine des aromatiques


Cette ligne directrice d’opération concerne l’Unité 100 (Unité de Magnaforming : section de
réaction et section de fractionnement) uniquement.
Le procédé de magnaforming catalytique est en utilisation très répandue aujourd’hui partout
dans l’industrie pétrolière et pétrochimique. Dans le procédé de magnaforming, le naphta
hydrotraité est contacté avec un catalyseur contenant du platine à la température et la
pression d’hydrogène élevées. Le procédé produit un produit liquide à indice d’octane élevé
qui est riche en composants aromatiques. L’hydrogène chimique, le gaz léger et le GPL sont
également produits comme sous-produits de réaction. Initialement, le procédé est développé
pour l’amélioration du naphta de distillation directe à indice d’octane bas aux fuels moteurs à
indice d’octane élevé, le procédé a été depuis appliqué à la production des aromatiques à
haute pureté, comme cela qui va être réalisé pour le Projet de réhabilitation et d’adaptation
de la Raffinerie de Skikda. Avec la préparation correcte d’alimentation, maintenant le
magnaforming commercial et les catalyseurs disponibles sont capables de traiter presque
tous les naphtas de la raffinerie, non seulement ceux de distillation directe. Une étape
importante dans le développement de catalyseur de magnaforming a été réalisée à la fin des
années 1960. Il s’agit de la commercialisation des catalyseurs bimétalliques de
magnaforming. Ces catalyseurs ont été prouvés de presenter de meilleures activité, stabilité
et sélectivité. Le catalyseur bimétallic (platine/rhénium) sera utilisé dans ce projet.
L’Unité existante de magnaforming a été initialement sous license de la société Engelhard.
La caractéristique de procédé de magnaforming est de diviser le gaz de recyclage en deux
flux: l’un se combine avec l’alimentation fraîche à l’entrée vers le premier réacteur, tandis
que l’autre se combine avec les effluents du deuxième réacteur et ensuite entre dans le
troisième réacteur. Ainsi, le ratio H2/HC dans les deux premiers réacteurs et celui dans les
deux derniers réacteurs sont très différents. Les réactions principales produites dans les
deux derniers réacteurs (principalement la déshydrocyclisation et l’hydrocraquage du
paraffine, qui demandent la température de réaction la plus élévée et dont la désactivation
de catalyseur est également la plus dramatique) sont différentes de celles produites dans les
deux premiers réacteurs (principalement la déshydrogénation du naphtène, les fortes
réactions endothermiques). Ce type de disposition sera capable de promouvoir les réactions
produites dans les deux derniers réacteurs. Egalement, cette configuration est utile pour
baisser la chute de pression à l’intérieur de la boucle de réaction. La caractéristique de base
du procédé de magnaforming est de mettre en marche les deux premiers réacteurs sous la
vitesse spatiale plus élevée, la température plus basse et le ratio plus bas de H2/HC, afin de
réduire les réactions d’hydrocraquage, mais pour mettre en marche les deux derniers
réacteurs sous la vitesse spatiale plus basse, la température plus élevée et le ratio plus
élevé de H2/HC, afin de promouvoir la réaction de déshydrocyclisation, ralentir la
désactivation de catalyseur et prolonger la durée de cycle.
1.2 Base d’étude
Dans cette section, la plupart des spécifications ont été extraites des documents de la base
de calcul de GTC.
1.2.1 Objectif de projet
L’étude de cette unité a été conduit selon les objectifs spécifiques particuliers de projet.
L’Unité 100, Magnaforming, a trois objectifs principaux:
- Revamping de la section de réaction existante afin de retrouver la capacité initiale de
calcul de traitement de 200 m3/hr du naphta hydrotraité
- Amélioration des performances de l’usine en maintenant une durée minimum de la
vie de catalyseur de 5 ans avec un rendement des aromatiques C6-C8 au-dessus de
35 pds% et une longer de cycle minimum d’un an après 4ème cycle de régénération.

- Modernisation d’instruments de la Section de pré-traitement (Section d’hydrotraitement)

1.2.2 Capacité d’usine
La capacité de l’Usine des aromatiques après le Projet de Réhabilitation peut être exprimée
comme suit:
- 200 m3/hr de la capacité de traitement d’alimentation du naphta hydrotraité de l’Unité
de Magnaforming
1.2.3 Propriétés d’alimentations
1.2.3.1 Alimentation à la section de pré-traitement
(Note: La spécification a été prise du Manuel opératoire existant)
Table 1.1 Propriétés d’alimentation à la Section de pré-traitement
Caractéristiques
Source d’alimentation Pétrole brut RA1K
Gamme nominale de coupe 65 – 150
Gravité @ 15 °C 0.7309
Densité API 62.09
Distillation °C
ASTM D86
IBP °C ~ 68
5 Vol % °C 81
10 Vol % °C 85
30 Vol % °C 102
50 Vol % °C 109
70 Vol % °C 119
90 Vol % °C 132
95 Vol % °C 139
FBP °C ~ 150
Caractéristiques
Paraffine Pds% 59.05
Naphtaline Pds% 32.04
Aromatiques Pds% 8.91
Masse moléculaire G/Mol 104
1.2.3.2 Coupe du naphta à la section de réaction de magnaforming
La charge d’alimentation au Complexe des aromatiques (Unité 100- Magnaforming) est la
coupe du naphta de distillation directe hydro-traité provenant de deux pétroles bruts
différents. Les compositions et le débit d’alimentation de la coupe du naphta de distillation
directe sont définis comme suit:
Table 1.2 Propriétés de l’Alimentation de la Coupe du Naphta à la Section de réaction
de Magnaforming
Source de pétrole brut Pétrole brut RA1K Pétrole brut HBNS #5
Gamme nominale de coupe 65 – 150 65 – 150
Type de fractionnement en amont 2 Colonnes 2 Colonnes
Gravité spécifique @15 C 0.7294 0.7348
Gravité API 62.5 61.07
o
Distillation ASTM D86 C
o
IBP C 85.9 85.7


o
5 Vol% C 87.9 87.6
o
10 Vol% C 89.2 89
o
30 Vol% C 99 100.6
o
50 Vol% C 101 107.1
o
70 Vol% C 118.9 118.2
o
90 Vol% C 134.6 133.3
o
95 Vol% C 141.3 139.2
o
FBP C ~ 155 ~ 147
K (Facteur Watson) 12 12
Paraffines :
nC4 pds% 0 0
C5s pds% 0 0
C6s pds% 12.39 12.78
C7s pds% 20.63 14.45
C8s pds% 20.34 19.25
C9s pds% 10.21 8.11
C10s pds% 0.87 0.29
C11+ pds% 0 0
Total pds% 64.45 54.89
Naphtènes :
Cyclopentane pds% 0.01 0.01
M-Cyclopentane pds% 3.09 3.03
Cyclohexane pds% 3.15 4.72
C7s pds% 10.82 12.05
C8s pds% 4.05 9.61
C9s pds% 2.75 5.65
C10s pds% 0 0.09
C11+ pds% 0 0.08
Total pds% 23.87 35.23
Aromatiques :
Benzène pds% 2.36 1.62
Toluène pds% 2.76 2.8
C8s pds% 5.27 5.13
C9s pds% 0.91 0.34
C10s pds% 0.38 0
C11+ pds% 0 0
Total pds% 11.68 9.88
Total par Carbone # :
C5 pds% 0.01 0.01
C6s pds% 20.99 22.14
C7s + C8s pds% 63.88 63.29


C9+ pds% 15.13 14.56
Poids moléculaire 102.5 102.6
Débit nominal d’alimentation à l’Unité de Magnaforming : 30,000 BPSD (200 m3/hr)
Pression à la limite de batterie :5.27 kg/cm2G min.
Température à la limite de batterie :138 °C max
Le niveau maximum suivant des contaminants est acceptable dans la composition
d’alimentation:
- Teneur en soufre: 0.5-wppm max acceptable. Le catalyseur de reforming performera
certainement mieux si la teneur en soufre est dans la gamme de 0.05 à 0.2 wppm.
- Teneur en azote:0.5-wppm max acceptable. Le catalyseur de reforming performera
certainement mieux si la teneur en azote est < 0.2 wppm afin de réduire les
problèmes de formation du sel de NH4Cl dans le reformer.
- Teneur en oléfine: 0.25 pds% (c’est-à-dire, pratiquement néant selon la base de
devis du fournisseur, plus faible est mieux pour améliorer la pureté de H2 de gaz de
recyclage/évacuation pour une durée de marche plus longue)
- Teneur en métaux totaux (As, Ca, Fe, Hg, Na, Pb, Si, etc.): < 0.1 wppm (pour
contrôler l’intoxication permanente au catalyseur de reformer)
1.2.3.3 Alimentation des plateformats débutanisés au post-fractionnement de l’Unité 100
Le débit et les compositions d’alimentation:
Table 1.3 Propriétés d’alimentation des plateformats débutanisés
Composant Plateformats débutanisés
Kg/hr Pds%
P-C4 968 0.78
P-C5 8,511 6.88
P-C6 12,400 10.02
P-C7 11,112 8.98
P-C8 3,204 2.59
P-C9 447 0.36
N-Cyclo C5 465 0.38
N-Cyclo C6 449 0.36
MCP 315 0.25
MCH 1,032 0.83
O-C6+C7 630 0.51
Benzène 6,878 5.56
Toluène 25,353 20.49
Ethyl-Benzène 7,074 5.72
P-xylène 5,602 4.53
M-xylène 10,735 8.68
O-xylène 6,083 4.92
A-C9 17,479 14.13

Composant Plateformats débutanisés

A-C10 5,007 4.05
Total 123,744 100
Pression à la limite de batterie : 8.0 kg/cm2G min
Température à la limite de batterie : 40 °C max
1.2.4 Condition de la limite de batterie de procédé
La limite de batterie de l’Unité 100 – Section de fractionnement, inclut les systèmes suivants
avec tous les équipements, toutes les tuyauteries et les instrumentations associés:
Note: Etant donné que le Bailleur de licence (GTC) est uniquement responsable pour la
section de réaction, la section de fractionnement et la section de splitter des plateformats,
la limite de batterie pour l’Unité 100 concerne uniquement la section de réaction, la
section de fractionnement et la section de splitter des plateformats.
- Stabilisateur des magnaformats (100-C-4)
- Splitter des magnaformats (100-C-5)
- Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6)
- Splitter de C4/C5 des magnaformats (100-C-7)
- Absorbeur du gaz net (100-C-53)
- Stripper de l’huile riche (100-C-3)
- Splitter des plateformats (100-C-51)
- Splitter du toluène des plateformats (100-C-52)
Ces spécifications sont selon les spécifications de GTC:
Table 1.4 Résumé de la limite de batterie
Température Pression à
Alimentation/Produits De A à la limite de la limite de
batterie 0C batterie
kg/cm2g
Alimentation HC du Unité HDT du Réaction de 138 5.3
Stripper HDT Naphta l’Unité-100
Section de Section de
Magnaformat réaction de MF fractionnement 38 5.9
de MF
Limite de Section de
Platformat batterie fractionnement 40 8
de MF
Alimentation Section de
Gaz net Section de fractionnement ~100 9.3
réaction de MF de MF
Coupe C5 Section de
d’Isomérisation Unité 500 fractionnement 35 11
de MF
Appoint d’huile Section de
absorbante Unité 400 fractionnement 40 3.1
de MF
Gaz d’échappement Section de Collecteur du
Produit 100-C-4 fractionnement de gaz 40 2.7
MF combustible
Produit liquide de tête Section de Réservoir
100-C-5 fractionnement de d’alimentation 600- 40 5
MF S-32 de l’Unité 200
Produit liquide de tête Section de 600-S-18/19 et
100-C-6 fractionnement de 600-S-30/31 40 5
MF

Produit de fond Section de Réservoir

100-C-6 fractionnement de d’alimentation 600-S- 40 5
MF 232 de l’Unité 400
Gaz d’échappement Section de Collecteur du
100-C-7 fractionnement de gaz 38 3.5
MF combustible
Produit liquide de tête Section de 30-V-1, 31-V-1,
100-C-7 fractionnement de 104-V-3 38 7.5
MF
Produit de fond Section de 600-S-27/28,
100-C-7 fractionnement de Unité Isom. 40 5
MF
Section de Unité HPU
Gaz net traité fractionnement de (Unité 900) 40 6.8
MF
Produit liquide de tête Section de
fractionnement 700-V-1, 702- 40 5
100-C-51 des plateformats V-1
Réservoir
Produit de la coupe Section de
fractionnement d’alimentation 40 5
latérale de 100-C-51 des plateformats 600-S-32, S29
de l’Unité 200
Produit liquide de tête Section de
fractionnement 400-V-62 40 5
100-C-52 des plateformats
Réservoir tampon
Produit de fond d’une Section de
fractionnement d’alimentation 40 5
partie de 100-C-52 400-V-62 de
des plateformats
l’Unité 400
Réservoirs de
Balance de produit de Section de
fractionnement stockage des 40 5
fond de 100-C-52 des plateformats reformats 600-S-
65/66, 600-S-29
1.2.5 Conditions d’utilités

Les conditions variées d’utilités selon GEDD (Données générales d’étude d’engineering)
(Doc. No. 6648-0000-5-PS-GDD-0001-2) sont énumérées ci-après:
Table 1.5 Conditions d’utilités à la limite de batterie de l’Unité [Toutes les pressions de la limite
de batterie sont mesurées au niveau de sol.]
No. de S. Paramètre Minimum Normal Maximum Etude mécanique
1 Vapeur à haute pression (HP)
Pression, kg/cm2g 58.0 60.0 62.0 70.0
Température, ℃ 495 500 505 510
2 Vapeur à moyenne pression (MP)
Pression, kg/cm2g 29.0 30.0 32.0 35.0
Température, ℃ 300 310 335 365
2-1 Vapeur à pression intermédiaire (IP)
Pression, kg/cm2g - 11.5 - 14.0
Température, ℃ - 192 - 260
3 Vapeur à basse pression (LP)


2
Pression, kg/cm g 3.0 3.5 3.75 6.0
Température, ℃ Sat 165 180 255
4 Retour des condensats de vapeur
Pression, kg/cm2g Note-1
Température, ℃
5 Eau de service (Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 4.0 4.5 5.0 7.0
Température, ℃ 25 40 65
6 Eau de service (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 4.0 4.5 5.0 13.2
7 Appoint d’eau de refroidissement (Tour C – Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 2.0 2.5 2.5 5.0
8 Appoint d’eau de refroidissement (Tour D – Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 2.0 2.5 3.0 8.0
9 Alimentation d’eau déminéralisée (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 6.0 6.5 10.7 13.7
10 Appoint d’eau d’incendie (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 1.5 2.0 2.5 5.0
11 Eau de refroidissement de recirculation (Zone de Réhabilitation)
Pression de fourniture, kg/cm2g 4.3 6
Pression de retour, kg/cm2g 2.5 6

o
Température de fourniture, C 29 72
o
Température de retour, C 42 72
12 Eau de refroidissement de recirculation (Zone d’Adaptation)
o


o
13 Eau de refroidissement de recirculation (Bloc du soufre – Zone d’Adaptation)
o
o
14 Eau déminéralisée (Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 10.0 13.7
Température, ℃ 40 65
15 Eau d’alimentation de chaudière (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 40 51.2 52.0 62
16 Eau d’alimentation de chaudière à moyenne pression (Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g - 50 56.2 62
Température, ℃ - 130 160 180
17 Air d’Usine (Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 5.5 6.5 7.0 10
18 Air d’Usine (Zone d’Adaptation)
19 Air régulé
20 Gaz combustible
Pression, kg/cm2g 2.5 4.5
21 Gaz naturel
Pression, kg/cm2g 32 – 42 45
22 Azote (Système existant)
23 Azote (Nouveau système)


2
Pression, kg/cm g 5.0 6.5 6.5 10
Température, ℃ (-)9.0 25 40 70
24 Eau potable
Pression, kg/cm2g 4 10.5
Note 1:
Les pressions de la limite de batterie des condensats de vapeur des installations de
la Zone de Réhabilitation devront être considérées comme suit:
- Condensat de vapeur à MP: 6.5 ~ 8.5 kg/cm2g @ Saturé (Normal),
35.0 kg/cm2g @ 365℃ (Etude)
- Condensat de vapeur à LP: 2.75 kg/cm2g @ Saturé (Normal),
6 .0 kg/cm2g @ 255℃ (Etude)
- Condensat de condenseurs par surface de turbine à condensation pour 100-TK-51:
3.5 kg/cm2g @ 60℃ (Normal), 12.0 kg/cm2g @ 120℃ (Etude)
Les pressions de la limite de batterie des condensats de vapeur des installations de
la Zone d’Adaptation devront être comme suit:
- Condensat stabilisé (pur/suspect): 3.5 kg/cm2g @ 102℃ (Normal),
6.7 kg/cm2g @ 125℃ (Etude)

- Condensat de condenseurs par surface de turbine à condensation pour 500-TK-51:
3.5 kg/cm2g @ 60℃ (Normal), 12.0 kg/cm2g @ 120℃ (Etude)
1.3 Philosophie d’étude

1.3.1 Philosophie de sélection de catalyseur de Magnaforming
Le revamping de la section de réaction de Magnaforming se compose de remplacement du
catalyseur existant avec le catalyseur ayant des performances supérieures, capables de
répondre aux exigences de base d’étude en terme du rendement des aromatiques de C6-C8
et de la vie de catalyseur et de la durée de cycle. La sélection d’un type spécifique de
catalyseur n’est pas dans l’étendue des travaux de ce projet. GTC a développé les critères
généraux pour la sélection de catalyseur, qui doit permettre Sonatrach de sélectionner le
fournisseur de catalyseur et le type de catalyseur à un stade ultérieur de ce projet. Les
critères de sélection sont basés sur le tamisage préliminaire de catalyseur disponible, qui
doit répondre aux exigences du projet. Les critères de sélection incorporent les
performances de catalyseur sur le côté supérieur sur la base des meilleures performances
offertes sur le marché au moment de la publication de la documentation de BE (Engineering
de base) et sur le côté inférieur sur la base des exigences minimum de ce projet. La section
de réaction fait l’objet de revamping en tenant compte la gamme étendue mentionnée ci-
dessus des performances de catalyseur et permettra la sélection de tout fournisseur de
catalyseur qui correspond aux exigences de catalyseur spécifiées par cette documentation.

L’Unité de Magnaforming est sévèrement limitée hydrauliquement et thermiquement. GTC a

fourni une série de paramètres qui doivent être considérés par tout fournisseur de catalyseur
afin de répondre aux contraintes hydrauliques et thermiques. En plus des objectifs
opératoires de débit d’alimentation, voici les rendements minimum de BTX et la durée de
marche. Les fournisseurs de catalyseur doivent considerer les paramètres suivants sur leur
devis:
Table 1.6 Considération hydraulique
Pression de séparateur 6.5 kg/cm2g
Gaz de recyclage 323 kNm3/hr (108 à R-2 et 215 à R-4 @ MW=13.82)
Charge de catalyseur (supposant sock-loading dans les réacteurs sphériques)
Réacteur 100-R-2 100-R-3 100-R-4 100-R-5
3
Densité de catalyseur, kg/m 657 657 657 657
Hauteur de lit, mm 1594 1860 2790 2790
Diamètre au fond de lit, mm 3294 3840 5760 5760
La densité de catalyseur et la hauteur de lit par conséquent ne doivent pas dépasser les
chutes de pression calculées comme rapportées dans les bilans de la chaleur et des
matériaux. Les déviations de ces valeurs peuvent produire la chute de pression excessive
dans le système qui peut demander les taux inférieurs du gaz de recyclage et/ou la pression
inférieure de séparateur pour maintenir dans 90% de la pression d’entrée de R-2 ou 14.9
kg/cm2g. La pression de service de séparateur et le débit massique du gaz de recyclage
doivent être limités à ces valeurs montrées ci-dessus pour ajuster dans les contraintes
hydrauliques pour le cas Fin de marche (EOR).
Table 1.7 Considération thermique
Rendement d’étude (MMkcal/hr)
Réchauffeur de charge 2.8 N/A si le Packinox est installé
1er Réchauffeur 11.92
N/A si le Packinox est installé et que E-10/E-71 est
2ème Réchauffeur 26.4 utilisé dans le service du gaz de recyclage/des
effluents de réacteur
3ème Réchauffeur 11.71
Le Réchauffeur de charge 100-F-4 et le 2ème Réchauffeur 100-F-6 ne doivent pas être limités
à l’égard des exigences de rendement si un échangeur Packinox est installé dans le service
combiné alimentation/effluents de réacteur et les Echangeurs existants 100-E-10 et 100-E-
71 sont utilisés dans le service de gaz de recyclage/effluents de réacteur. La considération
doit être donnée au fait que la température d’entrée du 1er réacteur est considérablement
inférieure aux températures du 3ème et du 4ème réacteur par approximativement 45°C et est
limitée à 485°C maximum à l’entrée.
Tout fournisseur de catalyseur dans les limites des paramètres ci-dessus peut être
sélectionné pour l’approvisionnement de catalyseur convenable pour la conception fournie
dans le BEP (Package d’Engineering de base) du revamping de l’Usine des aromatiques. La
conception actuelle d’Engineering de base a considéré les conditions débitées de EOR (Fin
de marche) afin de refléter les rendements obtenus par les fournisseurs de catalyseur qui
peuvent être considérablement moins optimistes que le fourniseeur de base. Cela offre la
possibilité d’un plus grand nombre de fournisseurs à faire une offre et à répondre aux
exigences de la conception et des contraintes existantes.

1.4 Flexibilité
L’unité est conçue pour fonctionner à 50% de la conception en tant que turn-down ratio (taux
de réduction de production) et à 110% en tant que turn-up ratio (taux d’augmentation de
production).
1.5 Durée de service annuel
L’unité est conçue pour le service continu minimum de 8.000 heures par an.

MAGNAFORMING UNITE - 100
2. VARIABLES DE PROCEDE
2.1 Chimie d’hydrocarbure
Ce qui suit est une discussion de la chimie du naphta et du catalyseur concernée dans le
procédé de Magnaforming. Les sujets de la chimie du naphta et du catalyseur ont été
séparés autant que possible pour rendre la discussion facile à se dérouler. Cependant, les
deux sujets sont nécessairement et intrinsèquement interdépendants et quelques
chevauchements des sujets dans les sections suivantes sont donc inévitables.
2.1.1 Composition d’alimentation et de produit
Le naphta d’alimentation à une unité de Magnaforming contient typiquement les paraffines
de C6 à travers C10+, naphtènes et aromatiques. L’objectif de l’unité de Magnaforming est
de produire des aromatiques à partir des naphtènes et des paraffines, soit pour utilisation
comme carburant (en raison de l’indice d’octane supérieur) ou comme une source de la
production des composants spécifiques des aromatiques. Dans l’application de carburant, le
naphta d’alimentation contient généralement la gamme entière des hydrocarbures de C6 à
travers C10+, essentiellement en maximisant le montant de l’essence produit du pétrole brut.
Dans les applications des aromatiques, le naphta d’alimentation généralement contient une
gamme plus sélective des hydrocarbures (C6 à C8) qui est utilisée comme la source des
produits des aromatiques souhaités. Pour les deux applications, la chimie du naphta de base
est identique.
Les Naphtas de différentes sources du pétrole brut se varient considérablement dans les
difficultés de traitement et les schistes des produits. Cela est principalement déterminé par le
montant des différents types d’hydrocarbures (paraffines, naphtènes et aromatiques)
contenus dans le naphta. Les aromatiques passent à travers le réacteur de magnaforming
essentiellement non-changé. La plupart des naphtènes réagissent rapidement et
efficacement aux aromatiques. Les paraffines sont composants les plus difficiles à réagir.
Dans la plupart des applications à basse sévérité, il y a seulement une petite fraction des
paraffines converties aux aromatiques. Dans les applications à haute sévérité, la conversion
des paraffines est lente et inefficace et impose le véritable défi au procédé et au catalyseur.
La Figure 2.1 montre la conversion des hydrocarbures qui a lieu dans une opération typique
de Magnaforming sur le naphta “pauvre” (haute teneur en paraffine, faible teneur en
naphtène) et le naphta “riche” (faible teneur en paraffine, haute teneur en naphtène).

Figure 2.1 Conversion de volume des types d’hydrocarbures dans le Reforming
2.1.2 Réactions des hydrocarbures

Les réactions suivantes ont lieu dans le procédé de Magnaforming dans une mesure
dépendante de la sévérité d’opération et de la qualité d’alimentation.
2.1.2.1 Déshydrogénation des Naphtènes
Les naphtènes sont bien évidemment le composant d’alimentation le plus souhaitable, étant
donné que la réaction de déshydrogénation est facile à promouvoir et que cela produit des
hydrogènes de sous-produit ainsi que des hydrocarbures aromatiques. Cette réaction est
très endothermique. Elle est stimulée par une fonction de catalyseur métallique et est
favorisée par une haute température de réaction et une basse pression.
Figure 2.2 Déshydrogénation des Naphtènes

2.1.2.2 Isomérisation des Naphtènes

Cette réaction concerne le réarrangement d’anneau et la probabilité pour une ouverture
d’anneau afin de former une paraffine est assez forte. Par conséquent, cette réaction n’est
pas quantitative. La réaction est fortement dépendante des conditions de traitement.
Figure 2.3 Isomérisation des Naphtènes
2.1.2.3 Isomérisation des Paraffines

A la température de service typique de Magnaforming, l’équilibre thermodynamique de cette
réaction est seulement légèrement en faveur des isomères branchés les plus souhaitables
(indice d’octane supérieur). La réaction se produit des réactions intermédiaires des ions
carboniums. Ces réactions sont stimulées par la fonction acide du catalyseur.
Figure 2.4 Isomérisation des Paraffines
2.1.2.4 Déshydrocyclisation des Paraffines

Cette réaction se compose d’un réarrangement moléculaire très difficile d’une Paraffine à un
Naphtène. Elle est favorisée par basse pression et haute température. Les fonctions de
catalyseur métallique et de catalyseur acide sont nécessaires pour promouvoir cette réaction.
Figure 2.5 Déshydrocyclisation des Paraffines

2.1.2.5 Hydrocraquage
L’hydrocraquage des paraffines est relativement rapide et est favorisé par haute pression et
haute température. La disparition des paraffines de la gamme d’ébullition de l’essence via
l’hydrocraquage concentre des aromatiques dans le produit et par conséquent elle contribue
à l’amélioration d’octane.
Figure 2.6 Hydrocraquage
2.1.2.6 Déméthylation
La réaction de déméthylation se produit en général seulement dans les opérations de
Magnaforming très sévères (haute pression et haute température).
Figure 2.7 Déméthylation
2.1.2.7 Désalkylation des Aromatiques

La désalkylation d’un aromatique est similaire à la déméthylation des aromatiques, ne
différant que la dimension du fragment enlevé de l’anneau. Elle est également favorisée par
haute température and haute pression. La table suivante montre les effets de promotion sur
les réactions différentes.
Figure 2.8 Désalkylation des Aromatiques

Table 2.1 Condition opératoire convenable pour différentes réactions

Types de réaction Catalyseur Tempéature Pression
Déshydrogénation des Naphtènes Métallique Haute Basse
Isomérisation des Naphtènes Acide Basse* -
Isomérisation des Paraffines Acide Basse * -
Déshydrocyclisation des Paraffines Métallique/Acide Haute Basse
Hydrocraquage Acide Haute Haute
Déméthylation Métallique Haute Haute
Désalkylation aromatique Métallique/Acide Haute Haute
*: Les basses températures favorisent les ratios isomères élevés/isomères normaux; le taux
de réaction d’isomérisation augmente avec augmentation de la température.
Fig. 2.9 montre le schéma généralisé de la réaction de Magnaforming.
Figure 2.9 Schéma généralisé de la réaction de Reforming
2.1.3 Taux de réaction relatifs

La table suivante montre les résultats expérimentaux sur les taux de réaction relatifs pour le
composant pur de C6 et de C7.
Table 2.2 Taux de réaction relatifs de différentes réactions
Type de réaction Taux de réaction relatifs
C6 C7
Déshydrogénation d’Alkylcyclohexane 100 120 La plus rapide


Type de réaction Taux de réaction relatifs
Déshydrogénation et isomérisation 10 13 Rapide

d’Alkylcyclopentane
Isomérisation des Paraffines et des Naphtènes 10 13 Rapide
Hydrocraquage des Paraffines 3 4 Lente
Décyclisation des Naphtènes (ouverture d’anneau) 5 3 Lente
Déshydrocyclisation des Paraffines 1 4 La plus lente
Les réactions primaires pour les paraffines de C6 et de C7 se déroulent aux taux différents
de manière significative. Le taux de déshydrocyclisation pour hexane est seulement un
troisième de l’hydrocraquage de manière à ce que la fraction de l’hexane normal converti en
benzène soit relativement basse. L’hydrocraquage de l’heptane normal se déroule environ
au même taux que l’hexane normal de manière à ce que le taux plus élevé de
déshydrocyclisation (environ quatre fois plus que celui de l’hexane), produise la conversion
fractionnelle significativement plus grande en aromatiques pour l’heptane normal par rapport
à l’hexane. Les deux paraffines sont isomérisées très rapidement aux divers isomères
possibles.
Les réactions des Naphtènes montrent les différences remarquables entre les
alkylcyclopentanes et les alkylcyclohexanes. Les deux cyclohexanes déshydrogènent très
rapidement et complètement aux aromatiques. Les cyclopentanes réagissent à des taux
beaucoup plus lents et subissent l’isomerisation aux cyclohexanes correspondantes et
également la décyclisation aux paraffines.
Le ratio du taux d’isomérisation au taux total de réaction (isomérisation et décyclisation) est
une indication de la sélectivité prévue aux aromatiques pour les alkylcyclopentanes. Ce ratio
est de 0,67 pour le méthylcyclopentane et de 0.81 pour le diméthylcyclopentane.
L’atténuation d’isomérisation augmente avec l’incide de carbone et les alkylcyclopentanes de
C8+ ont relativement de hautes sélectivités aux aromatiques.
Par conséquent, les paraffines montrent la réactivité la plus faible et la sélectivité la plus
pauvre pour la formation des aromatiques. Les alkylcyclopentanes, tandis qu’ils sont plus
réactifs et plus sélectifs que les paraffines, fournissent encore moins de rendements
quantitatifs des aromatiques. Les alkylcyclohexanes sont convertis rapidement et
quantitativement en aromatiques.
2.1.4 Chaleurs de réaction
La déshydrocyclisation des paraffines et la déshydrogénation des Naphtènes sont toutes les
deux très endothermiques comme montré commercialement par la diminution importante de
la température à travers les deux premiers réacteurs de magnaforming. En général, le
dernier réacteur stimule une combinaison de déshydrocyclisation des paraffines et de
réactions d’hydrocraquage et l’effet net de chaleur dans ce réacteur peut être soit
endothermique ou exothermique selon les conditions de traitement, les caractéristiques
d’alimentation et le catalyseur. La table suivante montre le changement de température vs.
les types de réaction dans chaque réacteur.

Table 2.3 Changements de différents paramètres dans les Réacteurs

Réacteur Réactions Changement de Changement de
principales composition température
No.1 Déshydrogénation de Forte chute sur les Forte chute
l’Alkylcyclohexane Naphtènes
Isomérisation des Augmentation sur les
Paraffines Aromatiques
No.2 Déshydrogénation de Chute continue des Moins de chute que
l’Alkylcyclohexane Naphtènes le Réacteur No.1
Déshydrogénation et Augmentation continue
isomérisation de des Aromatiques
l’Alkylcyclopentane
Faible conversion des Diminution des
paraffines de C7+ Paraffines de C7+
Augmentation des
Paraffines de C5 et de
C6
No.3 Déshydrocyclisation Augmentation continue Moins de chute
des paraffines des aromatiques
No.4 Hydrocraquage
Augmentation des
Paraffines de C5 et de
C6, ensuite diminution
due à l’hydrocraquage
2.2 Chimie de catalyseur
Le catalyseur de Reforming est hétérogène et se compose d’un matériau de support de base
(généralement Al2O3) sur lequel les métaux catalytiquement actifs sont placés. Le catalyseur
bimétallique contient le platine et un deuxième métal, le rhénium, pour répondre à
l’augmentation des exigences de sévérité (pression plus basse, indice d’octane plus élevé),
et présenter une amélioration considérable dans l’activité et la stabilité de catalyseur. Les
métaux de catalyseur sont généralement ajoutés à niveaux moins de 1 pds% du catalyseur
au moyen de la technique qui assure un haut niveau de dispersion métallique sur la surface
du catalyseur. Le catalyseur de Magnaforming est un catalyseur typique à double
fonctionnement, en signifiant que quelques réactions sont catalysées par acide, tandis que
les autres sont stimulées par un fonctionnement de catalyseur métallique d’hydrogénation-
déshydrogénation. Pour assurer la double-fonctionnalité du catalyseur, un stimulateur tel que
chlorure est ajouté d’une façon continue.
Le Platine est considéré pour servir d’un site catalytique pour les réactions d’hydrogénation
et de déshydrogénation et l’alumine chlorée fournit un site acide pour les réactions
d’isomérisation, de cyclisation et d’hydrocraquage. Le catalyseur de Magnaforming à lit-fixe
bimétallique moderne est capable de convertir plus efficacement les paraffines et les
naphtènes en aromatiques avec moins de leur craquage vers les produits de coupes légères.
L’acidité de catalyseur a suibi une grande partie de l’optimisation au fil des années. Le
système présent des chlorures fournit un moyen de contrôle précis lorsque l’usine est en
opération. Les ratios d’Eau-Chlorure jouent un rôle critique, non seulement pour maintenir le
niveau des chlorures propres (et par conséquent l’acidité), mais aussi pour disposer une
distribution uniforme des chlorures tout au long du train de réacteur. Le point important est
que le système permet de baisser l’acidité vers les niveaux près du minimum requis pour les
réactions cruciales de formation des aromatiques. L’acidité ne peut pas être réduite de plus
sans affecter le taux des réactions souhaitées.

L’activité de catalyseur de Reforming varie en fonction de zone de surface, de volume des

pores et de teneur en métaux et chlorures actifs. L’activité de catalyseur peut être récupérée
par l’oxydation à haute température de carbone et suivie par chloration. Ce procédé est
considéré comme semi-régénératif et est capable de fonctionner pour des périodes de 6 –
24 mois entre régénérations. L’activité du catalyseur diminue pendant la période en service
et la température de réaction augmente étant donné que le catalyseur prend de l’âge afin de
maintenir la sévérité d’opération souhaitée. Normalement le catalyseur peut être régénéré in-
situ au moins trois fois avant que cela doive être remplacé et retourné au fournisseur pour
réclamation.
2.3 Type de catalyseur
La sélection de catalyseur est normalement adaptée aux besoins individuels du raffineur. Un
catalyseur particulier est en général choisi pour répondre aux exigences de rendement,
d’activité et de stabilité du raffineur. Les différences entre les types de catalyseur peuvent
affecter d’autres variables de procédé. De la même manière, la température requise pour
produire un reformat à indice d’octane donné est directement concernée au type de
catalyseur.
2.4 Température de réacteur
La température à laquelle les lits de catalyseur de réacteur de Magnaforming sont conservés
est le paramètre principal de contrôle de la performance de procédé. Les catalyseurs de
Magnaforming sont capables de fonctionner sur une grande gamme de température avec
peu d’effet négatif sur le rendemant de produit et la stabilité de catalyseur. Cependant, une
très haute température peut causer des réactions thermiques qui diminueront le rendement
des reformats et la stabilité de catalyseur.
La température de réacteur peut être exprimée comme WAIT (Température d’entrée
moyenne pondérée) ou bien WABT (Température du lit moyenne pondérée). WAIT est la
sommation de la fraction de catalyseur dans chaque réacteur multipliée par la température
d’entrée de ce réacteur. WABT est la sommation de la fraction de catalyseur dans chaque
réacteur multipliée par la moyenne de la température d’entrée et de sortie de ce réacteur.
WAIT du catalyseur bimétallique moderne est dans la gamme de 490 à 525° C.
2.5 Pression de réacteur
La pression de réacteur est définie d’une façon la plus précise comme la pression moyenne
de catalyseur. Etant donné que normalement 40-50% du catalyseur est chargé dans le
dernier réacteur, une bonne approximation est la pression d’entrée du dernier réacteur. La
pression du séparateur, comme un paramètre opératoire, est de la valeur limitée, car la
chute de pression d’une unité à l’autre peut être considérablement différente et même dans
l’unité identique, la chute de pression variera considérablement avec le taux de charge, le
taux de gaz de recyclage, la gravité de gaz de recyclage, etc.
La pression de réacteur affecte le rendement de Magnaforming, l’exigence de température
de réacteur et la stabilité de catalyseur. La diminution de la pression de réacteur augmente
les rendements d’hydrogènes et de reformats, diminue la température requise pour réaliser
la qualité de produit et réduire la durée de cycle de catalyseur, parce que cela augmente le
taux de cokéfaction de catalyseur.
2.6 Ratio molaire H2/HC
Le ratio molaire H2/HC peut être calculé comme suit :

M.W. = Poids moléculaire d’alimentation liquide

Pour éviter le dépôt excessif de coke sur le catalyseur, le taux de gaz de recyclage
d’hydrogène doit être maintenu au ratio de calcul d’hydrogène-à-hydrocarbone ou au-dessus.
Le taux de gaz de recyclage plus élevé consommera plus d’énergie, mais prolongera la
durée de marche de catalyseur en diminuant le dépôt de coke sur le catalyseur. L’hydrogène
de recyclage est nécessaire pour maintenir la stabilité de la vie de catalyseur en ramonant
des produits de réaction du catalyseur. Le taux de formation de coke sur le catalyseur varie
en fonction de la pression partielle d’hydrogène présente.
La pression partielle de H2 (PH2) liée au ratio molaire d'hydrogène-à-hydrocarbone et à la
pureté d’hydrogène de mole% dans le gaz de recyclage est définie comme suit.
PH2 = (P) X (H2/HC)/(1+ (H2/HC)/MH2))
P = Pression de réacteur
H2 = Taux d’hydrogène de recyclage dans l’unité molaire
PH2 = Pression partielle d’hydrogène dans le réacteur
HC = Taux d’hydrocarbure d’alimentation liquide dans l’unité molaire
MH2 = H2 mole pourcent dans le gaz de recyclage
2.7 Vitesse spatiale
La vitesse spatiale horaire de liquide (LHSV) est définie comme le volume par heure de
l’alimentation liquide chargée au réacteur divisé par le volume de catalyseur chargé et il
s’agit d’une indication de la sévérité d’opération.
La vitesse spatiale a un effet principal sur la qualité de produit, comme l’indice d’octane. La
vitesse spatiale plus basse augmente la conversion de manière à ce que la vitesse spatiale
plus basse demande une température de réacteur plus basse pour une conversion donnée.
Pour les unités industrielles, LHSV est une variable dépéndante. LHSV de calcul est
déterminée selon la capacité de production et le volume de réacteur. Mais dans l’opération
réelle, LHSV peut varier à cause des raisons différentes, telles que charge d’alimentation
non-suffisante. Plus élevée la vitesse spatiale est, plus basse la qualité de produit est, ou
bien, moins de montant de réaction n’est permis. Dans les paramètres de calcul normal de
reforming, la vitesse spatiale a peu d’effets sur les rendements de produit et la stabilité de
catalyseur. A une vitesse spatiale très faible, les réactions thermiques peuvent se produire à
un degré suffisant pour diminuer le rendement des reformats.
2.8 Charge d’alimentation
La caractérisation de charge d’alimentation par type d’hydrocarbure (paraffines, naphtènes
et aromatiques) et une analyse de distillation sont nécessaires pour prévoir la performance
de l’unité de Magnaforming en terme des rendements totaux de reformats liquides et
d’hydrogène ainsi que de l’activité catalytique et de la stabilité.
Il est supposé que les additions de chlorure et d’eau à l’alimentation sont suffisantes pour
maintenir l’équilibre du chlorure sur le catalyseur de Magnaforming à lit flixe à double
fonctionnement.

2.9 Activité de catalyseur

L’activité de catalyseur est un terme utilisé pour décrire la température à laquelle un
catalyseur particulier doit fonctionner pour produire une qualité donnée de produit. Ici, la
température de catalyseur sera définie exclusivement comme WAIT. La qualité de produit
telle qu’elle s’applique à l’opération de carburant sera définie comme RONC (indice d’octane
de recherche). L’activité est également exprimée dans un sens relatif qu’un catalyseur est
plus actif que l’autre. Un catalyseur plus actif peut produire le reformat à indice d’octane
souhaité à une température plus basse.
2.10 Sélectivité de catalyseur
La sélectivité de catalyseur peut être facilement décrite comme le montant des produits
souhaités qui peuvent être rendus d’une charge d’alimentation donnée. Normalement, la
sélectivité d’un catalyseur est comparée avec celle d’un autre sous la même condition de
traitement. Aux conditions opératoires constantes et aux propriétés de charge d’alimentation,
le catalyseur qui peut rendre le plus grand montant des reformats à un indice d’octane donné
dans l’application de carburant ou bien le plus grand montant des aromatiques dans
l’opération BTX a la plus grande sélectivité.
2.11 Contrôle d’Eau-Chlorure
L’un des facteurs les plus critiques dans une opération réussie de Magnaforming est
l’environnement d’eau-chlorure du catalyseur. Tandis que l’équilibre d’eau-chlorure est
important sur tous les catalyseurs du platine, il est plus particulièrement important sur les
catalyseurs bimétalliques. Les catalyseurs bimétalliques fonctionnent généralement à
niveaux plus bas de la teneur en eau du gaz de recyclage pour optimiser le rendement et la
stabilité du catalyseur. Cela produit une réponse lente de l’unité aux changements dans le
taux d’injection du chlorure, et une réponse lente aux ajustements après un désordre. A
cause des niveaux plus bas de la teneur en eau du gaz de recyclage, le chlorure se
distribuera plus lentement au moyen des catalyseurs bimétalliques qu’au moyen de tous les
catalyseurs du platine. Par conséquent, une plus longue durée est nécessaire avant qu’une
valeur équilibre du chlorure de nouveau catalyseur soit réalisée. Si le reformer a une longue
historique antécédente avec le type du catalyseur actuel et s’il y a une qualité de la charge
d’alimentation constante et la sévérité opératoire, l’opérateur peut simplement surveiller ces
paramètres selon les exigences de la température d’entrée de réacteur, les différentiels de la
température de réacteur, le rendement du gaz de stabilisateur et le rendement des reformats.
Ces données quotidiennes cohérentes peuvent indiquer la faible activité ou bien le craquage
augmenté qui peut se produire de mauvaise contrôle du chlorure et le taux d’injection d’eau
et de chlorure peut être ajusté selon ces données. Cependant, ces données brutes
opératoires constantes sont rarement disponibles.
Afin de déterminer convenablement le taux d’injection de chlorure et d’eau pour les unités de
magnaforming, une analyse de marche plus détaillée est nécessaire. La première étape
dans cette direction est un plan de marche de différents paramètres opératoires. Les
données les plus précieuses sont comme suit:
- WAIT
- Différentiel total de la température de réacteur (delta T)
- Différentiel individuel de la température de réacteur
- Indice d’octane de reformat
- Delta WAIT (WAIT actuelle – WAIT prévue)
- Rendement de reformat

- Gaz de séparateur net

- Pureté de gaz de recyclage
- Rendement du gaz de stabilisateur
- Rendement liquide de la tête de stabilisateur
- Ratio d’hydrogène/hydrocarbure
- Vitesse spatiale horaire de liquide
- Pression de séparateur ou de réacteur
- Pression de vapeur Reid (RVP) de reformat
- Teneur en eau du gaz de recyclage
- Teneur en sulfure d’hydrogène du gaz de recyclage
- Teneur en chlorure d’hydrogène du gaz de recyclage
- Taux d’injection d’eau
- Taux d’injection de chlorure
- Gamme d’ébullition de la charge d’alimentation
- Analyse PONA (analyse détaillée d’hydrocarbures) de la charge d’alimentation
En général, celles-ci sont considérées comme données opératoires ou données de tendance
et maintenues dans une forme tabulée et également, elles sont tracées contre la vie de
catalyseur en service. L’étape suivante est une méthode pour l’analyse et la normalisation
des données tracées. L’incohérence dans les données et la raison pour cette incohérence
doivent être déterminées avant que les ajustements soient faites à l’équilibre d’eau-chlorure.
La troisième étape est de mettre en corrélation le taux d’injection d’eau et de chlorure avec
les données opératoires normalisées. Par rapport à cela, le taux optimal d’injection d’eau et
de chlorure pour l’unité particulière peut être déterminé, afin de satisfaire les exigences de la
qualité de produit et la performance de catalyseur.
2.12 Contaminants d’alimentation
2.12.1 Soufre
Le soufre dans l’alimentation du naphta doit être normalement contrôlé dans la gamme de
0.2 min à 0.5 max wppm. Les sources de soufre dans l’alimentation sont inadéquates pour
l’hydrotraitement, et probablement causent le désordre de stripper de l’unité
d’hydrotraitement. Les symptômes de l’excès de soufre dans l’alimentation sont
l’augmentation des produits de coupes légères, la diminution de production H2, la diminution
de pureté du gaz de recyclage, la réduction de delta T de réacteur, la baisse de rendement
de C5+ des reformats et l’augmentation de cokéfaction de catalyseur. La réponse
opérationnelle est de minimiser la température d’éntrée de réacteur et de doubler le taux
d’injection de chlorure.
2.12.2 Azote
La concentration maximum admissible de l’azote dans l’alimentation du naphta est de 0.5
wppm. La source de contamination à l’azote est due à l’hydrotraitement insuffisant en amont,

au naphta de la source de craquage thermique et à l’utilisation incorrecte des inhibiteurs de

procédé. La réponse opérationnelle est de localiser et d’éliminer la source de l’azote, et
d’injecter le chlorure supplémentaire à l’alimentation. Egalement, l’azote peut causer le dépôt
de chlorure d’ammonium sur le catalyseur.
2.12.3 Eau
Normalement, le niveau maximum recommandé d’eau est de 30mol ppm dans le gaz de
recyclage, cela peut varier pour des différents catalyseurs de différents fournisseurs. Les
sources de contamination d’eau seront : entraînement de charge de l’unité de Magnaforming,
hydrotraitement insuffisant, désordre du stripper d’hydrotraitement, fuites et injection d’eau
d’excès. Les symptômes de l’excès d’eau dans le système seront: augmentation de la
production de coupes légères, diminution de la production H2, diminution de pureté du gaz
de recyclage, réduction de delta T de réacteur, baisse de rendement de C5+ des reformats,
augmentation de cokéfaction de catalyseur et augmentation de niveau de HCl du gaz de
recyclage.
2.12.4 Métaux
Le niveau maximum de métaux dans l’alimentation du naphta doit être au-dessous des
limites détectives. Ces métaux seront les poisons permanents pour le catalyseur. Les
sources de métaux peuvent être : re-traitement de l’essence au plomb, quelques naphtha de
distillation directe contenant de l’arsenic, produits chimiques pour traitement d’eau,
inhibiteurs de corrosion, agents anti-mousse et calamines/rouilles.

3. DESCRIPTION DE PROCEDE
L’Unité de Magnaforming du Projet de réhabilitation et d’adaptation de la Raffinerie de
Skikda (Unité 100) peut être divisée en quatre sections comme suit:
- Section d’hydrotraitement du Naphta
- Section de réaction
- Section de fractionnement
- Section du splitter des plateformats
Durant le revamping, seulement les sections de réaction et de fractionnement ont fait l’objet
de revamping, cependant, la section d’hydrotraitement du Naphta a suibi la modernisation
des instruments. Toute partie du Splitter des plateformats est une nouvelle section pour le
splitting des plateformats provenant de l’Unité 103.
3.1 Section d’hydrotraitement du Naphta
La charge du Naphta "B" provenant des Réservoirs de stockage 600-S-20/21 alimente la
section de pré-traitement au moyen des Pompes 100-P-2 A/B.
Le flux de refoulement des Pompes 100-P-2 A/B contrôlé par 100-FIC-5, avec le gaz de
recyclage et le gaz d’appoint (contrôlés respectivement par 100-FIC-6 et 100-FIC-4) après le
pré-chauffage dans les Trains d’échange 100-E-1 A~D et le Réchauffeur à combustion 100-
F-1 arrive au Réacteur 100-R-1.
Les effluents de réacteur sont refroidis dans les flux de retour avec la charge dans les Trains
d’échange 100-E-1 A~D, l’Echangeur 100-E-2, les Refroidisseurs 100-E-3 A/B, et ensuite
arrivent au Séparateur 100-V-1.
A partir de la tête du Séparateur 100-V-1, le gaz est aspiré par les Compresseurs de
recyclage 100-K-2 A/B, tandis que l’excès de gaz est envoyé au Collecteur de gaz
combustible sous le contrôle de 100-PIC-3.
A partir du fond, le produit liquide, sous le contrôle de niveau de 100-LV-5 après le pré-
chauffage dans 100-E-2 et 100-E-8, va en charge au Stripper 100-C-1. La chaleur d’appoint
de la Colonne de stripper 100-C-1 est fournie par le Rebouilleur de réchauffeur à combustion
100-F-2. La circulation au moyen du réchauffeur à combustion est assurée par les Pompes
100-P-4 A/B.
Les fractions légères et H2S refroidi dans le Refroidisseur à air 100-EA-1 et par la suite dans
le Refroidisseur à eau 100-E-4 arrivent dans l’Accumulateur de tête 100-V-2.
A partir de la tête de 100-V-2, H2S et les vapeurs sont déchargés sous le contrôle de
pression de 100-PIC-4 au F.G.
Le liquide condensé est envoyé par les Pompes de reflux 100-P-3 A/B sous le contrôle de
niveau de tête au Stripper 100-C-1.
Les produits de fond du stripper qui constituent le naphta désulfuré après le transfert de la
chaleur à la charge dans les flux de retour au Stripper 100-C-1 sont aspirés par les Pompes
de charge de Magnaforming 100-MP-56 A/B à la section de Magnaforming.
3.2 Section de réaction
L’unité de Magnaforming emploie un procédé semi-régénératif de magnaforming catalytique
à lit fixe qui utilise les 4 lits de réacteur fonctionnant avec un profil montant de la température
d’entrée de réacteur. Les deux réacteurs d’avance (lead reactors) contiennent moins de
catalyseur (hautes vitesses spatiales) que les deux réacteurs de retard (lag reactors) et

demandent moins d’hydrogène (le ratio H2/HC plus bas) afin de promouvoir la
déshydrogénation du naphta aux aromatiques. Les deux réacteurs de retard contiennent la
plupart du catalyseur et demandent la plus haute teneur en hydrogène dans leur alimentation
pour limiter les taux de cokéfaction de catalyseur à cause de basses vitesses spatiales. Les
températures d’entrée du réacteur de retard sont ajustées pour répondre à une teneur cible
en aromatiques ou à l’indice d’octane dans le flux des reformats.
Le Naphta est alimenté à l’unité du Stripper hydrotraiteur du naphta 100-C-1 via les
nouvelles Pompes de charge 100-MP-56 A/B. L’alimentation des pompes de charge coule à
travers les Filtres 100-X-51 A/B et est alimentée à l’Echangeur d’alimentation combinée 100-
E-65. Les filtres enlèvent des particules/débris et évitent le bouchage des barres de
pulvérisation de liquide dans le nouvel échangeur de Packinox. Les filtres fonctionnent avec
l’un en service et l’autre en attente.
Un by-pass contrôlé de température autour de l’échangeur d’alimentation combinée a été
ajouté à l’unité sur l’alimentation liquide pour fournir le contrôle de la température d’entrée du
Réchauffeur de charge 100-F-4 (100-TIC-1110). Sous le démarrage typique de la condition
de marche, la vanne de contrôle de température sera fermée afin d’exécuter la récupération
maximum de chaleur des effluents de réacteur tout en maintenant le contrôle du réchauffeur
de charge dans ses limites de calcul. Au cours de la course de marche, étant donné que les
températures de réacteur de retard augmentent, il peut être nécessaire d’ouvrir le by-pass
contrôlé de température pour augmenter la température d’entrée du réchauffeur de charge et
par conséquent, de rester en contrôle du procédé lorsque le réchauffeur de charge maintient
la température d’entrée du Réacteur d’avance 100-R-2.
L’alimentation liquide et le gaz de recyclage sont alimentés indépendamment de l’Echangeur
d’alimentation combinée 100-E-65 (buses séparées). L’alimentation combinée part
l’échangeur; se mélange avec le by-pass contrôlé de température et entre dans le
Réchauffeur d’alimentation 100-F-4. Le réchauffeur d’alimentation augmente l’alimentation
combinée jusqu’à la température souhaitée d’entrée du Réacteur 100-R-2. Les effluents du
Réacteur 100-R-2 sont alimentés au 1er Réchauffeur 100-F-5, où la température de sortie
augmente jusqu’à la température souhaitée d’entrée du Réacteur 100-R-3. Les effluents du
Réacteur 100-R-3 sont ensuite mélangés avec le gaz de recyclage du refoulement de 1er
étage du Compresseur de recyclage (100-TK-51) qui était réchauffé par 100-E-10 A/B,
Echangeur chaud I de Gaz de recyclage/Effluents de réacteur et 100-E-71 A/B, Echangeur
chaud II de Gaz de recyclage/Effluents de réacteur. Ensuite, le gaz mixte est alimenté au
2ème Réchauffeur 100-F-6. Le 2ème réchauffeur réchauffe le flux combiné jusqu’à la
température souhaitée d’entrée du Réacteur 100-R-4.
Les effluents du Réacteur 100-R-4 sont alimentés au 3ème réchauffeur où la température de
sortie augmente jusqu’à la température souhaitée d’entrée du Réacteur 100-R-5. Les
effluents du Réacteur 100-R-5 sont utilisés pour réchauffer l’alimentation combinée et le gaz
de recyclage en deux flux séparés. Un flux des effluents de réacteur est utilisé pour
réchauffer le flux de gaz de recyclage qui alimente les Réacteurs de retard 100-R-4 et 100-
R-5. Les nouveaux Echangeurs 100-E-71 A/B qui ont remplacé les Echangeurs existants
100-E-11 A/B, sont utilisés pour un different service. Avant le revamping, 100-E-11 A/B ont
pris comme alimentation tous les effluents de réacteur pour réchauffer l’alimentation
combinée. Après le revamping, 100-E-71 A/B sont utilisés pour réchauffer le gaz de
recyclage aux réacteurs de retard uniquement. Le flux des effluents de réacteur passe à
travers 100-E-71 A/B et ensuite vers 100-E-10 A/B. Le flux au moyen de ces échangeurs est
contrôlé en ajustant la nouvelle ouverture de la vanne de contrôle HIC. La variation de
position HIC aura un effet sur le flux à travers les échangeurs à gaz de recyclage ainsi que
l’échangeur d’alimentation combinée de Packinox. En général, la position de vanne doit être
déterminée par le montant de la réception de chaleur dans l’alimentation combinée et la
capabilité de maintenir le contrôle de la température d’entrée du réchauffeur de charge. Il est
le plus souhaitable d’ajuster la position HIC pour répondre à la température souhaitée

d’entrée du réchauffeur de charge tout en maintenant le by-pass d’alimentation liquide

contrôlé de température autour de l’échangeur fermé de Packinox. Cela maximise l’efficacité
de l’unité et réduit le combustible requis dans les fours. Cependant, à conditions EOR (fin de
marche), le flux devrait être maintenu vers le Packinox et le by-pass ouvert pour ne pas
dépasser la température de calcul de 100-E-10 A/B.
Les effluents du Réacteur 100-R-5, après splitting au gaz de recyclage de chaleur, sont
alimentés à l’Echangeur d’alimentation combinée de Packinox 100-E-65. Les effluents de
réacteur de Packinox sont combinés avec les effluents de réacteur provenant des
échangeurs des effluents de réacteur à gaz de recyclage et sont alimentés à l’Aéro-
condenseur des effluents 100-EA-3. Les effluents provenant de 100-EA-3 alimentent les
Condenseurs de réglage des effluents 100-E-12 A/B/C. Les effluents de 100-E-12 A/B/C
alimentent le Séparateur des produits 100-V-5 où les flux liquides et gazeux sont séparés.
Toutes les vapeurs de 100-V-5 sont acheminées au nouveau Compresseur à gaz de
recyclage 100-TK-51. Le réglage du flux de refoulement du premier étage de compresseur à
la section de re-contact (absorption d’huile pauvre et stripping d’huile riche) contrôle la
pression de tête du séparateur des produits. Le flux de refoulement du premier étage de
compresseur est contrôlé par 100-FV-1601 vers les Echangeurs de gaz de
recyclage/effluents de réacteur 100-E-10 A/B, où il est réchauffé avec les effluents de
réacteur provenant de 100-E-71 A/B. Le gaz de recyclage du premier étage de 100-E-71 A/B
est mélangé avec les effluents du Réacteur 100-R-3 et alimenté au 2ème Réchauffeur 100-F-6.
Le gaz de recyclage du deuxième étage est alimenté à l’Echangeur d’alimentation combinée
(100-E-65) où il est réchauffé par les effluents de réacteur avec l’alimentation liquide. Le flux
de refoulement du deuxième étage du compresseur à gaz de recyclage est contrôlé en
ajustant la vitesse de la turbine de compresseur. Le liquide du Séparateur des produits (100-
V-5) est alimenté au Stabilisateur des magnaformats en aval (100-C-4).
3.3 Section de fractionnement
La section de post-fractionnement de l’Unité de Magnaforming (Unité 100) reçoit la charge
d’alimentation principale du Séparateur (100-V-5) des produits de la section de réaction de
l’Unité de Magnaforming (Unité 100). Les produits liquides de la tête du Débutaniseur (500-
C-52) de l’Unité d’Isomérisation (Unité 500) et les produits liquides de fond du Débutaniseur
(103-C-31) de l’Unité 103 sont connectés à la linge d’entrée de 100-C-4 en cas d’arrêt de la
Section de splitter des plateformats. Ces lignes sont normalement hors-service (aucun flux).
L’objectif de la section de post-fractionnement des magnaformats est de diviser les produits
liquides de 100-V-5 (magnaformats) en coupe GPL, coupe C5, coupe C6, coupe C7 et
coupe C8+, respectivement. La coupe C6 sera acheminée vers l’Unité de récupération des
aromatiques (Unité 200) comme charge d’alimentation afin de récupérer des produits du
benzène et du toluène à haute pureté. La coupe C8+ sera acheminée vers l’Unité de
récupération du Para-xylène (Unité 400) comme charge d’alimentation afin de produire des
produits du para-xylène à haute pureté. La coupe GPL, la coupe C5 et la coupe C7 sont
acheminées à la limite de batterie comme des produits finaux. Les produits de vapeur de
100-C-53 (gaz net de magnaforming) sont également purifiés dans la section de post-
fractionnement. Le gaz net purifié est principalement envoyé à l’Unité HPU comme charge
d’alimentation pour la génération des produits d’hydrogène à haute pureté. Le gaz net purifié
à l’équilibre est acheminé à l’Unité d’hydrotraitement du Naphta (NHU) pour l’hydrotraitement
du naphta de distillation directe.
3.3.1 Système de stabilisateur des magnaformats (Colonne 100-C-4)
L’objectif du Stabilisateur des magnaformats (100-C-4) est de séparer la coupe C5- des
magnaformats. L’objectif est de minimiser la coupe C5- et de maximiser la récupération du
benzène dans les produits de fond. Le benzène dans le produit de tête net doit être minimisé.

Le Stabilisateur des magnaformats (100-C-4) contient les 39 plateaux de type de valve. Il y a

trois différents emplacements d’alimentation disponibles pour adapter aux différentes
compositions des magnaformats, au plateau #16, au plateau #20 et au plateau #24,
respectivement. L’alimentation à la colonne combine les magnaformats de 100-V-5, le liquide
du Séparateur du gaz net de Magnaforming (100-V-54), le liquide du Séparateur du gaz net
traité (100-V-55) et les produits liquides de tête du Strippeur d’huile riche (100-C-3). Après le
pré-réchauffement dans l’Echangeur d’alimentation/fond (100-E-70), l’alimentation combinée
entre dans la colonne au plateau #20 sous opération normale.
L’entrée de chaleur au fond de la colonne est du Rébouilleur de stabilisateur des
magnaformats (100-E-72). 100-E-72 est rebouilleur de type de thermosiphon horizontal. La
vapeur à MP est utilisée comme moyen de réchauffage pour donner le rendement exigé. Le
flux des vapeurs à MP à 100-E-72 est contrôlé par le régulateur de température sur la ligne
de fourniture de rebouilleur. Les vapeurs de tête de la colonne entrent dans le Condenseur à
air (100-EA-54) suivi d’un Refroidisseur de réglage (100-E-59) au moyen d’eau de
refroidissement comme moyen de refroidissement. Les non-condensables sont séparés du
liquide dans le Récepteur 100-V-6. Le liquide de 100-V-6 est pompé, au moyen des Pompes
de reflux 100-MP-63 A/B, en arrière à 100-C-4 comme reflux, et au splitter de C4/C5 des
magnaformats comme produit de tête net. Le flux de reflux est sous le contrôle automatique
local, et le retirage du produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de niveau de
100-V-6. Le produit de fond net part de la colonne sous le contrôle de flux, qui est réinitialisé
par le contrôle de niveau de fond. Les résidus nets sont refroidis dans l’Echangeur
d’alimentation/résidu (100-E-70) et envoyés au Splitter des magnaformats (100-C-5) pour le
traitement ultérieur.
La pression de la colonne est contrôlée en réinitialisant le flux du gaz d’échappement du
Récepteur 100-V-6. La pression “high-high” de tête de la colonne fermera la fourniture de
flux à 100-E-72.
3.3.2 Système de splitter des magnaformats (Colonne 100-C-5)
L’objectif du Splitter des magnaformats (100-C-5) est de séparer la coupe C6 de
l’alimentation. L’objectif est de maximiser la récupération du benzène dans le produit liquide
de tête net. Le benzène dans le produit de fond doit être minimisé. Afin de réaliser cet
objectif, plusieurs C7 (y compris le toluène) seront contenues dans le produit liquide de tête
net, au niveau de la consommation interne du toluène à haute pureté de Sonatrach. Le
Splitter des magnaformats (100-C-5) a 37 plateaux de type de valve installés et un plateau
de cheminée de fond. L’alimentation (100-C-4 produit de fond net) entre dans la colonne au
plateau #15 sous opération normale.
L’entrée de chaleur au fond de la colonne est du Rebouilleur de splitter des magnaformats
(100-F-9). 100-F-9 est rebouilleur de type de réchauffeur à combustion vertical. Le flux de
gaz combustible à 100-F-9 est contrôlé par le Régulateur de température (100-TIC-1803) sur
le plateau #34 de la colonne. Les vapeurs de tête de la colonne sont complètement
condensées dans le Condenseur à air (100-EA-5). La température des condensats contrôle
la vitesse variable pour 50% de moteurs des ventilateurs de 100-EA-5. Les condensats
entrent dans le Récepteur 100-V-11. Le liquide de 100-V-11 est pompé, au moyen des
Pompes de reflux 100-MP-62 A/B, en arrière à 100-C-5 comme reflux, et comme produit de
tête net au Refroidisseur de la coupe C6 des magnaformats 100-E-73. Le produit est refroidi
au moyen d’eau de refroidissement et est déchargé (rundown) au Réservoir S-32 à OSBL (à
l’extérieur de la limite de batterie) comme alimentation à l’Unité de récupération des
aromatiques (Unité 200). Le flux de reflux est sous contrôle automatque local, et le produit
de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de niveau de 100-V-11. Le produit de fond
net part de la colonne sous le contrôle de flux, qui est réinitialisé par le contrôle de niveau de
fond. Les résidus nets sont envoyés au Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6) pour
le traitement ultérieur.

La pression de la colonne est contrôlée par le mode de contrôle divisé de “l’introduction de

l’azote et l’évacuation du gaz d’échappement (nitrogen push-in and offgas push-out)”. La
pression plus basse ouvrira la Vanne d’appoint de l’azote (100-PV-1902A), et la pression
plus élevée ouvrira la Vanne du gaz d’échappement vers la torche (100-PV-1902B). La
pression “high-high” de tête de la colonne, ou bien la pression “low-low/high-high” de gaz
combustible/gaz pilote du Brûleur 100-F-9, ou bien la pression de corps “high-high” de 100-
F-9, ou bien le flux “low-low” de circulation de serpentin de 100-F-9 fermera la fourniture de
gaz combustible au Brûleur 100-F-9.
3.3.3 Système de splitter du toluène des magnaformats (Colonne 100-C-6)
L’objectif du Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6) est de séparer la coupe C7 de
l’alimentation. L’objectif est de maximiser la récupération du toluène dans le produit liquide
de tête net. La récupération du xylène mixte dans le produit de fond doit être maximisée.
Le Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6) contient les 49 plateaux de type de valve
et un plateau de cheminée de fond. L’alimentation (produit net de fond de 100-C-5) entre
dans la colonne au plateau #33 sous opération normale.
L’entrée de chaleur au fond de la colonne est du Rebouilleur de splitter du toluène des
magnaformats (100-F-10). 100-F-10 est rebouilleur de type de réchauffeur à combustion
vertical. Le flux de gaz combustible à 100-F-10 est contrôlé par le Régulateur de température
(100-TIC-2005) sur le plateau #46 de la colonne. Comme les vapeurs de tête de la colonne
sont complètement condensées dans le Condenseur à air (100-EA-6), la température des
condensats contrôle la vitesse variable pour 50% de moteurs des ventilateurs de 100-EA-6.
Les condensats entrent dans le Récepteur 100-V-12. Le liquide de 100-V-12 est pompé, au
moyen des Pompes de reflux 100-MP-58 A/B, en arrière à 100-C-6 comme reflux, et comme
le produit de tête net au Refroidisseur de la coupe du toluène des magnaformats 100-E-74.
Le produit est refroidi au moyen d’eau de refroidissement et est déchargé (rundown) aux
Réservoirs de stockage 600-S-30/31 et 600-S-18/19 à OSBL. Le flux de reflux est sous
contrôle automatique local, et le produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de
niveau de 100-V-12. Le produit de fond net part de la colonne sous le contrôle de flux, qui
est réinitialisé par le contrôle de niveau de fond. Le résidu net (Coupe de C8+ des
magnaformats) est envoyé au Réservoir d’alimentation 600-S-232 de l’Unité de récupération
du Para-xylène (Unité 400), après refroidissement jusqu’à la température ambiante dans le
Refroidisseur à air (100-EA-7) et le Refroidisseur à eau suivant (100-E-75). Un analyseur en-
ligne est installé sur la ligne de run-down (réseau entre l’unité de fabrication et le réservoir de
recette) de la coupe C8+ pour surveiller la concentration du toluène.
l’azote et l’évacuation du gaz d’échappement”. La pression plus basse ouvrira la Vanne
d’appoint de l’azote (100-PV-2102A), et la pression plus élevée ouvrira la Vanne du gaz
d’échappement à la torche (100-PV-2102B). La pression “high-high” de tête de la colonne,
ou la pression “low-low/high-high” du gaz combustible/gaz pilote de brûleur de 100-F-10, ou
la pression du corps “high-high” de 100-F-10, ou bien “low-low” du flux de circulation de
serpentin de 100-F-10 fermera la fourniture du gaz combustible aux brûleurs de 100-F-10.
3.3.4 Système de splitter de C4/C5 des magnaformats (Colonne 100-C-7)
L’objectif du Splitter de C4/C5 des magnaformats (100-C-7) est de séparer la coupe C4-
(GPL) du produit liquide de tête net du Stabilisateur des magnaformats (100-C-4). L’objectif
est de minimiser la coupe C4- (GPL) dans le produit de fond et de maximiser la récupération
de C5 dans le produit de fond. La coupe C5 dans le produit de tête net doit être minimisée.
Le Splitter de C4/C5 des magnaformats (100-C-7) contient les 34 plateaux de type de valve.
Il y a deux différents emplacements d’alimentation disponibles pour adapter aux différentes
compositions d’alimentation, au plateau #26 et au plateau #28, respectivement.

L’alimentation à la colonne est le produit liquide de tête net du Stabilisateur des

magnaformats (100-C-4). Après le pré-chauffage dans l’Echangeur d’alimentation/fond (100-
E-77), l’alimentation entre dans la colonne au plateau #26 sous opération normale.
L’entrée de chaleur au fond de la colonne est du Rebouilleur (100-E-61) de splitter de C4/C5
des magnaformats. 100-E-61 est rebouilleur de type de kettle horizontal. Une chicane à
l’intérieur du rebouilleur sépare le liquide de fond de la colonne du produit de fond net. La
vapeur à MP est employée comme moyen de réchauffage pour donner le rendement
nécessaire à la colonne. Le flux des vapeurs à MP à 100-E-61 est contrôlé par 100-TV-2205,
le Régulateur de température sur la ligne de retour du Rebouilleur. Les vapeurs de tête de la
colonne entrent dans le Condenseur à air (100-EA-8) suivi du Condenseur de réglage 100-E-
60. Le condensat est collecté dans le Récepteur de tête 100-V-15. Le non-condensable est
séparé du liquide dans le récepteur, et le liquide est pompé, au moyen des Pompes de reflux
100-MP-74 A/B, en arrière à 100-C-7 comme reflux, et à 30-V-1, 31-V-1 et 104-V-3 comme
charge d’alimentation de la coupe de GPL. Le flux de reflux est sous contrôle automatique
local, et le produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de niveau du Récepteur
100-V-15. Le produit de fond net part du Rebouilleur de type de kettle (100-E-61) sous le
contrôle de niveau du rebouilleur. Le résidu net est refroidi dans l’Echangeur
d’alimentation/fond (100-E-77) et le Refroidisseur à eau de la coupe C5 (100-E-78) suivant et
envoyé aux Réservoirs de stockage 600-S-27/28 de la coupe C5 à OSBL et à l’Unité
d’isomérisation.
La pression de la colonne est contrôlée par le mode de gamme divisée, qui ouvrira la Vanne
de contrôle (100-PV-2202A) de la ligne de by-pass des vapeurs chaudes de tête de 100-C-7
à 100-V-15 sous pression plus basse, et egalement la Vanne de contrôle (100-PV-2202B)
vers le flux de gaz d’échappement du Récepteur 100-V-15, sous pression plus élevée. La
pression de tête de la colonne “high-high” fermera la fourniture de flux à 100-E-61.
3.3.5 Système d’absorption du gaz net de magnaforming (Colonnes 100-C-53 et 100-C-3)
Dans la section de réaction de Magnaforming, le produit gazeux de 100-V-5 est envoyé au
Compresseur à gaz de recyclage de magnaforming (100-TK-51). Le gaz net de
magnaforming est pris du refoulement du 1er étage de 100-TK-51 sous le contrôle de
pression (100-PV-1604). Le gaz net est envoyé au système d’absorption du gaz net dans la
section de post-fractionnement pour purification. L’objectif du système d’absorption du gaz
net est de récupérer les hydrocarbures autant que possible du gaz net, ainsi pour générer
une charge d’alimentation plus pure pour l’Unité HPU (Unité 900) en terme de concentration
d’hydrogène. Un flux d’huile pauvre (matériaux de point d’ébullition de C8+) est utilisé
comme solvant pour extraire des hydrocarbures plus lourds du gaz net. Le gaz net du
refoulement du 1er étage de 100-TK-51 est à une température relativement élevée que celle
ambiante. Il est refroidi d’abord dans le Refroidisseur à eau du gaz net (100-E-63), ensuite
envoyé au Séparateur du gaz net des magnaformats (100-V-54). Un tamis contre les
entraînements est installé au sommet de 100-V-54 pour démonter (knock down) tout liquide
entraîné éventuellement dans le flux de gaz. Le condensat dans 100-V-54 est envoyé à
l’entrée de 100-C-4 pour récupération supplémentaire sous le contrôle de niveau de 100-V-
54 (100-LV-2302).
Le flux de gaz de 100-V-54 est envoyé à la partie de fond de l’Absorbeur du gaz net de
Magnaforming (100-C-53). Il s’agit d’une colonne avec 25 plateaux de type de valve. Le
solvant pauvre est fourni au sommet de la colonne et le flux de gaz net entre dans la colonne
au fond. L’huile pauvre absorbe les hydrocarbures plus lourds jusqu’à la limite de la solubilité
relative sous la pression et la température de traitement. Plus élevé le ratio huile/gaz est ou
plus élevée la pression est, et moins élevée la température est, plus absorbés les

hydrocarbures sont.
Le gaz net traité provenant du sommet de 100-C-53 sera probablement réchauffé un peu à
cause de l’émission de la chaleur d’adsorption dans le procédé d’absorption. Pour assurer la
concentration d’hydrogène dans le gaz net traité, le gaz net traité est refroidi à nouveau dans
le Refroidisseur à eau du gaz net traité (100-E-64), et envoyé au Séparateur du gaz net traité
(100-V-55). Un tamis contre les entraînements est installé au sommet de 100-V-55 pour
démonter tout liquide entraîné éventuellement dans le flux de gaz. Le condensat dans 100-
V-55 est envoyé à 100-C-4 pour récupération supplémentaire sous contrôle de niveau de
100-V-55 (100-LV-2304). Le gaz net traité (purifié) est envoyé à OSBL sous le contrôle de
contre-pression. La plupart du gaz net purifié est envoyé à l’Unité HPU (Unité 900) pour
produire des produits d’hydrogène à haute pureté. Les contrôles de séquence (100-PV-
2302A/2302B) sont appliqués pour le gaz net traité à HPU. Le gaz net purifié à l’équilibre est
acheminé au Collecteur de gaz combustible ou à 100-V-3 dans l’Unité d’hydrotraitement du
Naphta (NHU) pour l’hydrotraitement du naphta de distillation directe.
L’huile riche (huile pauvre avec l’hydrocarbure absorbé du gaz net) est collectée au fond de
100-C-53, et envoyée au Stripper d’huile riche (100-C-3) sous contrôle de niveau (100-LV-
2306). Avant d’arriver à 100-C-3, elle combine avec l’huile pauvre d’appoint au refoulement
des Pompes d’appoint d’huile pauvre (100-MP-69 A/B). L’huile pauvre d’appoint est un
sillage retiré des produits de coupe latérale refroidie des Splitters du Xylène (400-C-51 A/B)
de l’Unité de récupération du Paraxylène (Unité 400). Elle est pomée au moyen de 100-MP-
69 A/B. Le taux d’huile pauvre d’appoint est sous contrôle de flux (100-FV-2306) au
refoulement de 100-MP-69 A/B.
L’objectif du Stripper d’huile riche (100-C-3) est de séparer les hydrocarbures adsorbés de
l’huile riche et de générer de l’huile pauvre, qui est recyclé en arrière à la partie supérieure
de 100-C-53. L’objectif est d’établir le débit équilibré entre 100-C-53 et 100-C-3 avec
ajustement de taux d’appoint d’huile pauvre. Normalement, cela est réalisé à travers la
stabilisation du flux de fond net de 100-C-3. Le Stripper d’huile riche (100-C-3) est une
colonne avec 24 plateaux de type de valve. L’alimentation à la colonne est l’huile riche
combinée de l’Absorbeur du gaz net (100-C-53). Après le pré-chauffage dans l’Echangeur
d’alimentation/fond (100-E-5), l’alimentation entre dans le colonne au plateau #10 sous
opération normale. L’entrée de chaleur au fond de la colonne est à partir du Rebouilleur de
stripper d’huile riche (100-F-3). 100-F-3 est rebouilleur de type de réchauffer à combustion
vertical. Le Régulateur de température (100-TIC-2405) sur la partie de fond de la Colonne
100-C-3 contrôle le flux de gaz combustible vers 100-F-3. Les vapeurs de tête de la colonne
sont partiellement condensées dans le Condenseur à air (100-EA-2) et dans le Condenseur
de réglage d’eau suivant (100-E-62). Le non-condensable sépare du liquide dans le
Récepteur de tête 100-V-4. Le liquide de 100-V-4 est pompé, au moyen des Pompes de
reflux 100-MP-70 A/B, en arrière à 100-C-3 comme reflux, et comme produit de tête net à
100-C-4 pour récupération supplémentaire. Le flux de reflux est sous contrôle automatique
local, et le produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de niveau de 100-V-4. Le
produit de fond net (huile pauvre) part de la colonne sous le contrôle de flux, qui est
réinitialisé par le contrôle de niveau de fond. Le régulateur de niveau de fond fonctionne
seulement lorsque le niveau est au-dessus du niveau admissible, qui est soit plus élevé que
le point de tarage de « High Level », ou bien plus bas que le point de tarage de « Low
Level ». Une boîte fonctionnelle de sélecteur de haut signal et de sélecteur de bas signal est
conçue pour réaliser cet objectif. L’huile pauvre est envoyée à 100-C-53 comme huile pauvre,
après refroidissement jusqu’à la température ambiante dans l’Echangeur d’alimentation/fond
(100-E-5) et le Refroidisseur à eau suivant (100-E-69 A/B). L’huile pauvre refroidie entre
dans 100-C-53 au-dessus du plateau #1.
La pression de la colonne est contrôlée en réinitialisant le flux de gaz d’échappement du
Récepteur 100-V-4 au moyen de la Vanne de contrôle 100-PV-2401. La pression “high-high”
de tête de la colonne, ou la pression “low-low/high-high” de gaz combustible/gaz pilote de

brûleur de 100-F-3, ou la pression “high-high” du corps de 100-F-3, ou bien le flux “low-low”

de circulation du serpentin de 100-F-3 fermera la fourniture du gaz combustible aux brûleurs
de 100-F-3.
3.4 Section de splitter des plateformats
La section de splitter des plateformats de l’Unité 100 est section de post-fractionnement qui
reçoit la charge principale d’alimentation de l’Unité existante de Reforming catalytique 2
(Unité 103). Aussi, une partie des produits au-dessous de C5 de l’Unité d’Isomérisation
(Unité 500) au moyen des Pompes 500-MP-54 A/B sont également traités. Essentiellement,
le role de la colonne est identique à 100-C-5 et 100-C-6 dans la section de post-
fractionnement de Magnaforming et l’objectif de cette section est de maximiser les produits
aromatiques au sein du complexe de la Raffinerie de Skikda.
De la même manière que les magnaformats, la coupe C6 des plateformats sera acheminée
à l’Unité de récupération des aromatiques (Unité 200) comme charge d’alimentation pour
récupérer des produits du benzène et du toluène à haute pureté, et la coupe C8+ sera
acheminée à l’Unité de récupération du para-xylène (Unité 400) comme charge
d’alimentation pour produire des produits du para-xylène à haute pureté. La coupe C5 et la
coupe C7 sont acheminées à la limite de batterie comme produits finaux.
3.4.1 Système de splitter des plateformats (Colonne 100-C-51)
L’objectif du Splitter des plateformats (100-C-51) est de séparer la coupe C6 de
l’alimentation des plateformats. L’objectif est de maximiser la récupération du benzene dans
les produits liquides de coupe latérale. Le benzène dans les produits de tête et de fond doit
être minimisé. Afin de réaliser cet objectif, une partie de C7 (y compris le toluène) sera
contenue dans le produit liquide de coupe latérale.
Le Splitter des plateformats (100-C-51) contient les 64 plateaux de type de valve.
L’alimentation pré-chauffée des plateformats entre dans la colonne au niveau de plateau #36
sous opération normale sous contrôle par la signalisation de 103-LV-306 du niveau de fond
de 103-C-31. Avant d’entrer dans la colonne, les plateformats sont pré-chauffés dans une
série des échangeurs par les différentes coupes de produits des plateformats. Ces
échangeurs sont: l’Echangeur d’alimentation des plateformats/toluène (100-E-58),
l’Echangeur d’alimentation des plateformats/coupe C6 (100-E-51), l’Echangeur
d’alimentation des plateformats/coupe C8+ (100-E-53) et finalement l’Echangeur
d’alimentation de splitter des plateformats/fond (100-E-54).
L’entrée de chaleur au fond de la colonne est du Rebouilleur de splitter des plateformats
100-F-51. 100-F-51 est rebouilleur de type de réchauffeur à combustion vertical. Le
Régulateur de température (100-TIC-2608) sur le plateau #58 de la colonne contrôle le flux
du gaz combustible à 100-F-51. La vapeur de tête de la colonne est entièrement condensée
dans le Condenseur à air (100-EA-51). La température des condensats contrôle la vitesse de
moteur variable de 50% des ventilateurs de 100-EA-51. Les condensats entrent dans le
Récepteur 100-V-51. Le liquide de 100-V-51 est pompé, au moyen des Pompes de reflux
100-MP-55 A/B, en arrière à 100-C-51 comme reflux, et comme produit de tête net au
Refroidisseur de la coupe C5 des plateformats 100-E-52. Le produit est refroidi par l’eau de
refroidissement et les run-downs aux Unités 700/702. 100-E-52 peut être sauté si l’opérateur
veut économiser de l’énergie. Le débit de reflux est sous contrôle automatique local, et le
produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de niveau de 100-V-51. Le produit
de coupe latérale est retiré de plateau #20. Il est contrôlé de flux par 100-FV-2603 et
contrôlé en cascade par le Régulateur de température (100-TIC-2607) sur le plateau #26. Le
produit de coupe latérale entre dans le Réservoir tampon de tirage latéral 100-V-53. Il est
pompé par les Pompes de tirage latéral (100-MP-51 A/B) comme alimentation vers le
Réservoir d’alimentation 600-S-32 de l’Unité de récupération des aromatiques (Unité 200),
ensuite il est refroidi par l’alimentation des plateformats dans 100-E-51 et par l’eau de
refroidissement dans le Refroidisseur des produits de tirage latéral 100-E-55. Le produit de

tirage latéral au refoulement des 100-MP-51 A/B est sous contrôle de débit réinitialisé par le
Régulateur de niveau de 100-V-53. Le produit de fond net part de la colonne sous le
Contrôle de débit (100-FV-2801), qui est réinitialisé par le contrôle de niveau de fond. Le
résidu net est envoyé au Splitter du toluène des plateformats 100-C-52 comme charge
d’alimentation, ensuite il est refroidi dans 100-E-54 par l’alimentation des plateformats.
d’appoint de l’azote (100-PV-2701A), et la pression plus élevée ouvrira la Vanne du gaz
ou la pression “low-low/high-high” du gaz combustible/gaz pilote de brûleur de 100-F-51, ou
la pression du corps “high-high” de 100-F-51, ou bien le débit “low-low” de circulation du
serpentin de 100-F-51 fermera la fourniture du gaz combustible aux brûleurs de 100-F-51.
Sous la situation où la Section de splitter des plateformats est arrêtée, le produit liquide de
tête du Débutaniseur de l’unité d’isomérisation (500-C-52) sera acheminé pour rejoindre
l’alimentation de la section de post-fractionnement de magnaforming, au lieu de
l’alimentation de la section de splitter des plateformats pour la récupération dans 100-C-4.
3.4.2 Système de splitter du toluène des plateformats (Colonne 100-C-52)
L’objectif du Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) est de séparer la coupe C7 de
l’alimentation. L’objectif est de maximiser la récupération du toluène dans le produit liquide
de tête net. La récupération des xylènes mixtes dans le produit de fond doit être maximisée.
La concentration du toluène du produit de fond doit être minimisée.
Le Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) a 64 plateaux de type de valve installés.
L’alimentation (produit de fond net de 100-C-51) entre dans la colonne au niveau de plateau
#32 sous opération normale.
L’entrée de chaleur au fond de la colonne est du Rebouilleur de splitter du toluène des
plateformats 100-F-52. Il s’agit d’un rebouilleur de type de réchauffeur à combustion vertical.
Le débit de gaz combustible à 100-F-52 est contrôlé par le Régulateur de température (100-
TIC-2814) sur le plateau #48 de la colonne. La vapeur de tête de la colonne est entièrement
condensée dans le Condenseur à air 100-EA-52. La température des condensats contrôle la
vitesse de moteur variable de 50% des ventilateurs de 100-EA-52. Les condensats entrent
dans le Récepteur 100-V-52. Le liquide de 100-V-52 est pompé, au moyen des Pompes de
reflux 100-MP-53 A/B, en arrière à 100-C-52 comme reflux, et comme produit de tête net à
l’Echangeur d’alimentation des plateformats/toluène (100-E-58), et au Refroidisseur de la
coupe C7 des plateformats 100-E-57. Le produit est refroidi par l’eau de refroidissement et
les run-downs aux Réservoirs de stockage 600-S-24/25 à OSBL. Le débit de reflux est sous
contrôle automatique local, et le produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de
niveau de 100-V-52. Le produit de fond net (coupe C8+) part de la colonne et ensuite est
refroidi dans l’Echangeur d’alimentation des plateformats/coupe C8+ (100-E-53), ensuite
dans le Refroidisseur à air (100-EA-53) et finalement dans le Refroidisseur à eau (100-E-56)
à température ambiante. Un analyseur en-ligne est installé sur la ligne de run-down de
coupe C8+ pour surveiller la concentration du toluène. Le produit final de coupe C8+ est
divisé en deux flux. Un flux (coupe C8+ des plateformats) est envoyé au Réservoir tampon
d’alimentation (400-V-62) de l’Unité de récupération du Para-xylène (Unité 400) comme
charge d’alimentation sur le contrôle de débit local. L’autre flux est déchargé (rundown) au
Réservoir de stockage des reformats 600-S-65/66 à OSBL et à 600-S-29 sur le contrôle de
débit, qui est réinitialisé par le contrôle de niveau de fond de la colonne. Sous la situation où
l’Unité 400 est arrêtée, le produit de coupe C8+ sera acheminé aux Réservoirs de stockage
600-S-65/66 et 600-S-29 à OSBL. 100-E-56 peut être sauté si l’opérateur veut économiser
de l’énergie.

d’appoint de l’azote (100-PV-2901A), et la pression plus élevée ouvrira la Vanne de gaz

ou la pression “low-low/high-high” de gaz combustible/gas pilote de bûleur de 100-F-52, ou
la pression du corps “high-high” de 100-F-52, ou bien le débit “low-low” de circulation du
serpentin de 100-F-52 fermera la fourniture du gaz combustible vers les brûleurs de 100-F-
52.
3.5 Numéros d’identification des équipements
Table 3.1 : Liste des Réchauffeurs à combustion
No. d’identification DESCRIPTION DES EQUIPEMENTS QTE REMARQUE
100-F-1 Réchauffeur d’alimentation de pré-traitement 1 Réutilisation tel qu’il est
100-F-2 Rebouilleur de stripper de pré-traitement 1 Réutilisation tel qu’il est
100-F-3 Rebouilleur de stripper d’huile riche 1 Existant (Réutilisation)
100-F-4 Réchauffeur d’alimentation 1 Existant (Réutilisation)
100-F-5 1er Réchauffeur 1 Existant (Réutilisation)
100-F-6 2ème Réchauffeur 1 Existant (Réutilisation)
100-F-7 3ème Réchauffeur 1 Existant (Réutilisation)
100-F-8 Générateur de vapeur 1 Existant (Réutilisation)
100-F-9 Rebouilleur de splitter des magnaformats 1 Existant (Réutilisation)
100-F-10 Rebouilleur de splitter du toluène des magnaformats 1 Existant (Réutilisation)
100-F-51 Rebouilleur de splitter des plateformats 1 Nouveau
100-F-52 Rebouilleur de splitter du toluène des plateformats 1 Nouveau
Table 3.2: Liste des Réacteurs

100-R-1 Réacteur de pré-traitement 1 Réutilisation tel qu’il est
100-R-2 1er Réacteur de Magnaforming 1 Modifié
100-R-3 2ème Réacteur de Magnaforming 1 Modifié
Table 3.3: Liste des Récipients

100-V-1 Ballon de séparation des effluents de pré-traitement 1 Réutilisation tel qu’il est
100-V-2 Ballon d’accumulation du stripper de pré-traitement 1 Réutilisation tel qu’il est
Ballon de détente du compresseur d'hydrogène
100-V-3 1 Réutilisation tel qu’il est
d'appoint
100-V- 21~30 Cylindres d’hydrogène 10 Existant (Réutilisation)
100-V-31~40 Cylindres d’hydrogène 10 Existant (Réutilisation)
100-V-4 Récepteur de tête du stripper d’huile riche 1 Existant (Réutilisation)
100-V-5 Séparateur des produits 1 Existant (Réutilisation)
100-V-6 Récepteur de tête du stabilisateur des magnaformats 1 Existant (Réutilisation)
100-V-7 Ballon de vapeur 1 Existant (Réutilisation)
100-V-8 Récipient d’aspiration du compresseur 1 Réutilisation tel qu’il est
100-V-9 Récipient d’aspiration du compresseur 1 Réutilisation tel qu’il est
100-V-11 Récepteur de tête du splitter des magnaformats 1 Existant (Réutilisation)


100-V-12 Récepteur de tête du splitter du toluène des magnaformats 1 Existant (Réutilisation)
100-V-13 Réservoir de dépôt des hydrocarbures 1 Existant (Réutilisation)
100-V-14 Ballon de purge d’eau 1 Existant (Réutilisation)
100-V-15 Récepteur de tête du splitter de C4/C5 des magnaformats 1 Modifié
100-V-51 Récepteur de tête du splitter des plateformats 1 Nouveau
100-V-52 Récepteur de tête du splitter du toluène des plateformats 1 Nouveau
100-V-53 Réservoir tampon de tirage latéral 1 Nouveau
100-V-54 Séparateur du gaz net de Magnaforming 1 Nouveau
100-V-55 Séparateur du gaz net traité 1 Nouveau
100-V-60 Réservoir de dépôt d’hydrocarbure pour Splitter des plateformats 1 Nouveau
100-V-61 Ballon tampon du gaz combustible pour Splitter des plateformtas 1 Nouveau
1070-V-13 Ballon de séparation 1 Existant (Réutilisation)
Table 3.4: Liste des Colonnes

100-C-1 Stripper de pré-traitement 1 Réutilisation tel qu’il est
100-C-3 Stripper d’huile riche 1 Modifié
100-C-4 Stabilisateur des magnaformats 1 Modifié
100-C-5 Splitter des magnaformats 1 Modifié
100-C-6 Splitter du toluène des magnaformats 1 Modifié
100-C-7 Splitter de C4/C5 des magnaformats 1 Modifié
100-C-51 Splitter des plateformats 1 Nouveau
100-C-52 Splitter du toluène des plateformats 1 Nouveau
Nouveau (Remplacer 100-C-
100-C-53 Absorbeur du gaz net de Magnaforming 1
2 à nouvel emplacement)
Table 3.5: Liste des Echangeurs de chaleur
100-E-1 A~D Echangeur de charge/effluents de pré-traitement 4 Réutilisation tel qu’il est
Echangeur d’effluents/alimentation du stripper
100-E-2 1 Réutilisation tel qu’il est
de pré-traitement
100-E-3 A/B Réfrigérant des effluents de pré-traitement 2 Réutilisation tel qu’il est
100-E-4 Condenseur final du stripper de pré-traitement 1 Réutilisation tel qu’il est
100-E-5 Echangeur d’alimentation/fond du stripper d’huile riche 1 Existant (Réutilisation)
100-E-8 Echangeur de fond/alimentation de stripper 1 Réutilisation tel qu’il est
100-E-9 Refroidisseur du gaz de by-pass 1 Réutilisation tel qu’il est (incl. K-1)
100-E-10 A/B Echangeur chaud I de gaz de recyclage/effluents de réacteur 2 Existant (Réutilisation)
100-E-12 A/B/C Condenseur de réglage des effluents de réacteur 3 Existant (Réutilisation)
100-E-15 Refroidisseur du naphta pré-traité 1 Réutilisation tel qu’il est
100-E-51 Echangeur d’alimentation/coupe C6 des plateformats 1 Nouveau
100-E-52 Refroidisseur de la coupe C5- du splitter des plateformats 1 Nouveau
100-E-53 Echangeur d’alimentation/coupe C8+ des plateformats 1 Nouveau


100-E-54 Echangeur d’alimentation/fond du splitter des plateformats 1 Nouveau
100-E-55 Refroidisseur de tirage lateral du splitter des plateformats 1 Nouveau
100-E-56 Refroidisseur à eau de la coupe C8+ 1 Nouveau
100-E-57 Refroidisseur de la coupe du toluène 1 Nouveau
100-E-58 Echangeur d’alimentation/toluène des plateformats 1 Nouveau
Refroidisseur de réglage de tête du stabilisateur
100-E-59 1 Nouveau (Remplacer 100-E-13)
des magnaformats
Condenseur de réglage de tête du splitter de
C4/C5 des magnaformats
100-E-61 Rebouilleur du splitter de C4/C5 des magnaformats 1 Nouveau (Remplacer 100-E-24)
100-E-62 Condenseur de réglage de tête du stripper d’huile riche 1 Nouveau (Remplacer 100-E-7)
100-E-63 Refroidisseur du gaz net de Magnaforming 1 Nouveau
100-E-64 Refroidisseur du gaz net traité 1 Nouveau
100-E-65 Echangeur d’alimentation combinée 1 Nouveau
100-E-69 A/B Refroidisseur d’huile pauvre 2 Nouveau (Remplacer 100-E-6)
Echangeur d’alimentation/fond du stabilisateur
des magnaformats
Echangeur chaud II de gaz de
100-E-71 A/B 2 Nouveau (Remplacer 100-E-11 A/B)
recyclage/effluents de réacteur
100-E-72 Rebouilleur du stabilisateur des magnaformats 1 Nouveau (Remplacer 100-E-16)
100-E-73 Refroidisseur de la coupe C6 des magnaformats 1 Nouveau (Remplacer 100-E-18)
Refroidisseur de la coupe du toluène des Nouveau (Remplacer 100-
100-E-74 1
magnaformats E-19 A/B)
Refroidisseur à eau de fond du splitter du
toluène des magnaformats
100-E-76 Refroidisseur de purge à eau 1 Nouveau (Remplacer 100-E-21)
Echangeurd d’alimentation/fond du splitter de
C4/C5
100-E-78 Refroidisseur de la coupe C5 des magnaformats 1 Nouveau (Remplacer 100-E-25)
Table 3.6: Liste des Aéro-réfrigérants

100-EA-1 Condenseur à air du stripper de pré-traitement 1 Réutilisation tel qu’il est
100-EA-2 Condenseur du stripper d’huile riche 1 Modifié
100-EA-3 Condenseur des effluents de réacteur 1 Modifié
100-EA-5 Condenseur du splitter des magnaformats 1 Modifié
Condenseur du splitter du toluène des
100-EA-6 1 Modifié
magnaformats
Refroidisseur à air des produits de fond du splitter
100-EA-7 1 Réutilisation tel qu’il est
du toluène des magnaformats
100-EA-8 Condenseur du splitter de C4/C5 des magnaformats 1 Modifié
100-EA-51 Condenseur du splitter des plateformats 1 Nouveau
100-EA-52 Condenseur de tête du splitter du toluène des plateformats 1 Nouveau
100-EA-53 Refroidisseur à air de la coupe C8+ des plateformats 1 Nouveau
100-EA-54 Condenseur du stabilisateur des magnaformats 1 Nouveau (Remplacer 100-EA-4)

Table 3.7: Liste des Pompes

Réutilisation telles
100-P-2 A/B Pompes de charge de pré-traitement 2
qu’elles sont
100-P-3 A/B Pompes de reflux du stripper de pré-traitement 2
qu’elles sont
100-P-4 A/B Pompes de fond du stripper de pré-traitement 2
qu’elles sont
100-MP-51 A/B Pompes de tirage latéral du splitter des plateformats 2 Nouvelles
100-MP-52 A/B Pompes de fond du splitter des plateformats 2 Nouvelles
100-MP-53 A/B Pompes de reflux du splitter du toluène des plateformats 2 Nouvelles
100-MP-54 A/B Pompes de fond du splitter du toluène des plateformats 2 Nouvelles
100-MP-55 A/B Pompes de reflux du splitter des plateformats 2 Nouvelles
Nouvelles (Remplacer
100-MP-56 A/B Pompes de charge de Magnaforming 2
100-MP-7 A/B)
Pompes de reflux du splitter du toluène des Nouvelles (Remplacer
100-MP-58 A/B 2
magnaformats 100-MP-15 A/B)
Pompes de fond du splitter du toluène des Nouvelles (Remplacer
100-MP-59 A/B 2
100-MP-60 A/B Pompes de fond du stripper d’huile riche 2
100-MP-6 A/B)
100-MP-62 A/B Pompes de reflux du splitter des magnaformats 2
100-MP-13 A/B)
Pompes de reflux du stabilisateur des Nouvelles (Remplacer
100-MP-63 A/B 2
100-MP-68 A/S Pompes du réservoir de dépôt 2 Nouvelles
100-MP-69 A/B Pompes d’appoint d’huile pauvre 2
100-MP-1 A/B)
New (Remplacer 100-
100-MP-70 A/B Pompes de reflux du stripper d’huile riche 2
MP-5 A/B)
100-MP-71A / Pompes de BFW (eau d’alimentation de Nouvelles (Remplacer
2
100-TP-71B chaudière) 100-MP-9A / 100-TP-9B)
100-MP-72 A/B Pompes de fond du splitter des magnaformats 2
100-MP-14 A/B)
100-MP-73 A/S Pompes du réservoir de dépôt d’hydrocarbures 2
100-MP-17 A/S)
Pompes de reflux du splitter de C4/C5 des Nouvelles (Remplacer
100-MP-74 A/B 2
Table 3.8: Liste des Compresseurs
100-K-1 A/B Compresseurs d'appoint d’hydrogène 2 Réutilisation tel qu’il est
100-K-2 A/B Compresseurs de recyclage 2 Réutilisation tel qu’il est
100-K-4 A/B Compresseurs d’hydrogène 2 Réutilisation tel qu’il est
Nouveau (Remplacer 100-
100-TK-51 Compresseur à gaz de recyclage 1
TK-3, à nouvel emplacement)

Table 3.9: Equipements divers

100-J-55 Ejecteur de vapeur 1 Nouveau (Remplacer 100-J-1)
100-J-56 Ejecteur pour réservoir de dépôt du splitter des 1 Nouveau
plateformats
100-X-51 A/B Filtres d’alimentation liquide 2 Nouveaux
100-X-52 Filtre des effluents 1 Nouveau
100-X-53 Désurchauffeur des vapeurs à MP 1 Nouveau
100-X-70 Pont roulant pour le Compresseur à gaz de 1 Nouveau

recyclage (100-TK-51)
Table 3.10: Package de Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51)
100-TK-51 Compresseur 1
100-ST-51 Turbine principale 1
100-ST-52 Turbine à vapeur pour pompe d’huile lubrifiante 1
100-ST-53 Turbine à vapeur pour pompe des condensats 1
100-V-56 Réservoir d’huile 1
100-V-57 A/B Accumulateur d’huile lubrifiante 2
100-V-58 Accumulateur d’huile de contrôle 1
100-V-59 Réservoir de rundown d’huile lubrifiante 1
100-V-62 Pot de vidange pour filtre de gaz étanche 1
100-V-63 Pot de vidange pour filtre de gaz secondaire 1
100-V-64 Pot de vidange pour filtre de gaz de séparation 1
100-E-66 Condenseur de surface 1
100-E-67 Condenseur intermédiaire 1
100-E-68 Condenseur complémentaire 1
100-E-79 A/B Refroidisseurs d’huile 2
100-E-80 Condenseur des vapeurs de presse-étoupe 1
100-TP-57A / Pompes des condensats 2
100-MP-57B
100-TP-64A / Pompes d’huile lubrifiante 2
100-MP-64B
100-MP-65 Pompe d’huile lubrifiante d’urgence 1
100-X-54 A/B Filtres d’huile 2
100-X-55 Filtre d’huile d’urgence 1
100-X-56 A/B Filtres de gaz étanche 2
100-X-57 A/B Filtre de gaz secondaire 2
100-X-58 A/B Filtre de gaz de séparation 2
100-X-59 Purificateur d’huile centrifuge 1 Type portable
100-J-51 A/B Premier Ejecteur de vapeur 2
100-J-52 A/B Deuxième Ejecteur de vapeur 2
100-J-53 Ejecteur de démarrage 1
100-J-54 Ejecteur de vapeur 1
100-EH-51 Réchauffeur électrique avec thermostat 1

3.6 Conditions d’opération normale de l’Usine

Table 3.11: Condition d’opération normale de la section de réaction (100-TK-51
Boucle) (Voir: PID 1111 à 1116)
Service No. d’identification Unité Valeur normale Valeur max.
er
Sortie du gaz de combustion du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-PI-1101 A ~D mm H2O -13 ~ 7 50
er
Sortie du gaz de combustion du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-PT-1102 A/B/C mm H2O -13 ~ 7 50
er
Boîte de chauffe du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-PI-1103 A/B mm H2O -13 ~ 7 50
er 2
Sortie de fluide du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-PI-1104 Kg/cm (g) 13.45 16.6
er 2
Effluents de 100-R-2 du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-PI-1105 Kg/cm (g) 14.15 16.6
er
Pression du gaz combustible du 1 Réchauffeur 2
100-PI-1106 Kg/cm (g) 1.5 4.5
100-F-5
er
Pression du gaz combustible du 1 Réchauffeur 2
100-PIC-1108 Kg/cm (g) 1.5 4.5
100-F-5
Sortie du gaz de combustion du Réchauffeur
100-PI-1109 A/B mm H2O -13 ~ 7 50
d’alimentation 100-F-4
Sortie du gaz de combustion du Réchauffeur
100-PT-1110 A/B/C mm H2O -13 ~ 7 50
Entrée de fluide dans le Réchauffeur 2
100-PI-1111 Kg/cm (g) 15.22 16.6
2
Sortie de fluide du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-PI-1112 Kg/cm (g) 14.9 16.6
Boîte de chauffe du Réchauffeur d’alimentation
100-PI-1113 mm H2O -13 ~ 7 50
100-F-4
2
Gaz pilote du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-PI-1114 Kg/cm (g) 1 4.5
2
Gaz combustible du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-PI-1115 Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
Gaz combustible du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-PIC-1117 Kg/cm (g) 1.5 4.5
er 2
Gaz pilote du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-PI-1119 Kg/cm (g) 1 4.5
2
Gaz pilote du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-PT-1120 A/B/C Kg/cm (g) 1 4.5
er 2
Gaz pilote du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-PT-1121 A/B/C Kg/cm (g) 1 4.5
er
Pression de gaz combustible du 1 Réchauffeur 2
100-PT-1122 A/B/C Kg/cm (g) 1.5 4.5
100-F-5
Gaz combustible du Réchauffeur d’alimentation 2
100-PT-1123 A/B/C Kg/cm (g) 1.5 4.5
100-F-4
ème
Sortie du gaz de combustion du 3 Réchauffeur
100-PI-1201 A/B mm H2O -13 ~ 7 50
100-F-7
ème
Sortie du gaz de combustion du 3 Réchauffeur
100-PI-1202 A/B/C mm H2O -13 ~ 7 50
100-F-7
ème 2
ème 2
ème
Boîte de chauffe du 3 Réchauffeur 100-F-7 100-PI-1205 A/B mm H2O -13 ~ 7 50
ème 2
ème 2
Gaz combustible du 3 Réchauffeur 100-F-7 100-PI-1207 Kg/cm (g) 1.5 4.5
ème 2
Gaz combustible du 3 Réchauffeur 100-F-7 100-PIC-1209 Kg/cm (g) 1.5 4.5
ème
Sortie du gaz de combustion du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-PI-1210 A à H mm H2O -13 ~ 7 50
ème
Sortie du gaz de combustion du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-PI-1211 A/B/C mm H2O -13 ~ 7 50
ème
Sortie du gaz de combustion du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-PI-1212 mm H2O -13 ~ 7 50
ème 2
ème 2
ème
Boîte de chauffe du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-PI-1215 A à D mm H2O -13 ~ 7 50
ème 2
ème 2
Gaz combustible du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-PI-1217 Kg/cm (g) 1.5 4.5
ème 2
Gaz combustible du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-PIC-1219 Kg/cm (g) 1.5 4.5


ème 2
ème 2
ème 2
Gaz pilote du 3 Réchauffeur 100-F-7 100-PT-1222 A/B/C Kg/cm (g) 1.5 4.5
ème 2
Gaz pilote du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-PT-1223 A/B/C Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
Entrée du gaz combustible de la boucle de réaction 100-PDI-1225 Kg/cm 0.04 -
er
Sortie du gaz de combustion du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-TI-1103 A/B/C/D ºC 750 1,000
Sortie du gaz de combustion du Réchauffeurd’alimentation 100-F-4 100-TI-1104 A/B ºC 400 1,000
er
Effluents de 100-R-2 du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-TI-1105 ºC 443 533
er
Sortie du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-TI-1107 ºC 505 533
er
Sortie du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-TIC-1108 ºC 505 533
Entrée du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-TI-1109 ºC 469.7 513
Entrée du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-TIC-1110 ºC 469.7 513
Sortie du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-TI-1112 ºC 485 513
Sortie du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-TIC-1113 ºC 485 513
Température de peau du serpentin du
100-TI-1114 ~1122 ºC 600 (MAX) 1,000
Réchauffeur d’alimentation 100-F-4
er
Température de peau du serpentin du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-TI-1123~1128 ºC 600 (MAX) 1,000
ème
Gaz de combustion du 3 Réchauffeur 100-F-7 100-TI-1202 A/B ºC 750 1,000
ème
Sortie du 3 Réchauffeur 100-F-7 100-TI-1204 ºC 538 566
ème
Sortie du 3 Réchauffeur 100-F-7 100-TIC-1205 ºC 538 566
ème
Sortie de fluide du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-TI-1209 ºC 538 566
ème
Sortie de fluide du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-TIC-1210 ºC 538 566
ème
ème
ème
Température de peau du serpentin du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-TI-1213 à 1244 ºC 600 (MAX) 1,000
ème
Gaz de combustion du 2 Réchauffeur 100-F-6 100-TI-1217 A à H ºC 750 1,000
ème
Température de peau du serpentin du 3 Réchauffeur 100-F-7 100-TI-1245 à 1254 ºC 600 (MAX) 1,000
er 3
Débit du gaz combustible du 1 Réchauffeur 100-F-5 100-FI-1101 Nm /hr 2,233 2,272
3
Débit du gaz combustible du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 100-FI-1102 Nm /hr 525 534
3
Air d’appoint de régénération du collecteur d’air régulé 100-FI-1104 Nm /hr 500 1,000
ème 3
ème 3
3
Air d’appoint de régénération du collecteur d’air régulé 100-FI-1203 Nm /hr 500 1,000
3
Entrée du gaz combustible de la boucle de réaction 100-FI-1204 Nm /hr 10,239 10,410
1,750(max)
Ballon de vapeur (100-V-7) 100-LI-1302 mm 1,040
400(min)
1,750(max)
Ballon de vapeur (100-V-7) 100-LG-1304 A/B mm 1,040
400(min)
1,365(max)
Ballon de vapeur (100-V-7) 100-LI- 1305 mm 1,040
715(min)
1,365(max)
Ballon de vapeur (100-V-7) 100-LIC- 1305 mm 1,040
715(min)
960(max)
Ballon de purge à eau (100-V-14) 100-LIC-1307 mm 800
622.5(min)
2
Entrée de BW (eaude chaudière)du Générateurdevapeur100-F-8 100-PI-1301 Kg/cm (g) 35.2 62
Sortie du gaz de combustion du Générateur de vapeur 100-F-8 100-PI-1302 A/B/C mm H2O -13 ~ 7 50
2
Vapeur à MP (moyenne pression) de 100-V-7 100-PIC-1303 Kg/cm (g) 33 36.3


2
Vapeur à LP (basse pression) du ballon de purge d’eau 100-PI-1304 Kg/cm (g) 4 7
2
Ballon de vapeur (100-V-7) 100-PI-1305 Kg/cm (g) 33 36.3
2
Aspiration de la Pompe de BFW 100-MP-71A/TP-71B 100-PI-1306 / 1308 Kg/cm (g) 33.25 40
2
Refoulement de la Pompe de BFW 100-MP-71A, TP-71B 100-PI-1307 / 1309 Kg/cm (g) 36.25 40
2
Sortie de Turbine à vapeur 100-TP-71B 100-PI-1310 Kg/cm (g) 3.5 6
2
Vapeur à MP de 100-V-7 100-PI-1313 Kg/cm (g) 33 36.3
Entrée de BW du Générateur de vapeur 100-F-8 100-TI-1301 ºC 130 180
Gaz de combustion du générateur de vapeur 100-TI-1302 A/B/C °C 400 1,000
Vapeur à MP surchauffée du générateur de vapeur 100-TI-1303 °C 335 365
Eau d’alimentation de chaudière du générateur de vapeur 100-TI-1304 ºC 235 355
Température du Ballon de vapeur 100-V-7 100-TI-1305 °C 240 270
Purge d’eau de 100-E-76 100-TI-1306 °C 40 181
Température de retour d’eau de refroidissement de 100-E-76 100-TI-1307 ºC 40 72
Eau d’alimentation de chaudière de 100-V-7 100-TI-1308 ºC 151 181
Vapeur à MP à la turbine de 100-TP-71B 100-TI-1309 ºC 310 365
Vapeur à MP surchauffée du générateur de vapeur 100-FI-1301 Kg/h 66,682 80,000
3
Débit d’eau de chaudière du refoulement de 100-MP-71A 100-FIC-1302 m /hr 380 418
3
Alimentation de chaudière à 100-F-8 100-FI-1303 m /hr 73.9 105
2
Chute de pression de 100-R-2 100-PDI-1401 Kg/cm 0.66 -
2
2
2
Par fournisseur de
Température de catalyseur en vrac de 100-R-2 100-TI-1401 ºC catalyseur 500
Par fournisseur de
Effluents de 100-R-2 100-TI-1403 ºC 443 500
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Effluents 100-R-3 100-TI-1406 ºC 472 518
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Effluents 100-R-4 100-TI-1411 ºC 512 554
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Par fournisseur de
Effluents 100-R-5 100-TI-1420 ºC 520 554


2
Alimentation de Magnaforming à l’aspiration de 100-MP-56 A/B 100-PI-1501 Kg/cm (g) 5.27 10.5
2
AspirationdesPompesdechargedeMagnaforming100-MP-56A/B 100-PI-1502 / 1504 Kg/cm (g) 5.3 27
RefoulementdesPompesdechargedeMagnaforming100-MP-56A/B 100-PI-1503 / 1505 Kg/cm2 (g) 21.4 27
2
Chute de pression 100-X-52 100-PDI-1501 Kg/cm 0.1
2
Chute de pression 100-X-51 A/B 100-PDI-1502 Kg/cm 0.3
Aspiration des Pompes d’alimentation de
100-TI-1501 ºC 138 170
Magnaforming 100-MP-56 A/B
Gaz de recyclage de 100-E-10 A/B et E-71 A/B 100-TI-1502 ºC 481.4 510
Effluents de réacteur des sorties de 100-E-10 A/B et 100-E-65 100-TI-1503 ºC 141 295
Effluents de réacteur de 100-EA-3 100-TW-1504 ºC 60 90
Effluents de réacteur de 100-E-12 A 100-TW-1507 ºC 38 90
Effluents de réacteur de 100-E-12 B 100-TW-1508 ºC 38 90
Effluents de réacteur de 100-E-12 C 100-TW-1509 ºC 38 90
Température d’eau de refroidissement de 100-E-12A 100-TI-1510 ºC 37 70
Température d’eau de refroidissement de 100-E-12B 100-TI-1511 ºC 37 70
Température d’eau de refroidissement de 100-E-12C 100-TI-1512 ºC 37 70
Effluents de réacteur de 100-E-12 A/B/C 100-TI-1513 ºC 38 90
Température de peau de 100-E-65 100-TI-1514 ºC 520.2 548
Charge de Magnaforming de refoulement de 100-MP-56A/B 100-FIC-1501 m3/h 238 285
Charge de Magnaforming de refoulement de 100-MP-56A/B 100-FT-1502 A/B/C m3/h 238 285
2
Entrée de l’azote dans 100-V-5 100-PI-1601 Kg/cm (g) 6.5 10
2
Pression de tête de 100-V-5 100-PI-1602 Kg/cm (g) 6.5 16.6
ème 2
Pression de gaz de recyclage de 2 étage de 100-TK-51 100-PIC-1603 Kg/cm (g) 16.1 19
2
Aspiration du Compresseur à gaz de recyclage 100-TK-51 100-PIC-1604 Kg/cm (g) 6.5 16.6
2
Aspiration du Compresseur à gaz de recyclage 100-TK-51 100-PI-1605 Kg/cm (g) 6.5 16.6
2
Aspiration du Compresseur 100-TK-51 100-PI-1606 Kg/cm (g) 6.5 19
er 2
Refoulement du 1 étage de 100-TK-51 100-PI-1607 Kg/cm (g) 15.323 19
er 2
ème 2
2
Entrée de vapeur à HP de 100-TK-51 100-PI-1611 Kg/cm (g) 60 70
2
Condensats de turbine de 100-TK-51 100-PI-1612 / 1613 Kg/cm (g) 3.5 12
2
Refoulement de 100-TP-57A / MP-57B 100-PI-1614 / 1615 Kg/cm (g) 8.8 12
2 2
Condensats à 100-TP-57A / MP-57B 100-PI-1616 / 1617 Kg/cm (g) 0.2 Kg/cm (A) 12
2
Entrée d’H2 de 100-TK-51 provenant 100-V-21~40 100-PI-1618 Kg/cm (g) 15 24
2
Entrée de l’azote dans 100-V-56 100-PI-1619 Kg/cm (g) 1 10
2
Refoulement de 100-TP-57A / MP-57B 100-PI-1620 / 1621 Kg/cm (g) 8.8 12
2
Aspiration de 100-TK-51 100-PDI-1622 Kg/cm 0.5 -
Gaz d’aspiration de 100-TK-51 provenant de 100-V-5 100-TI-1601 ºC 38 68
er
Gaz de recyclage du 1 étage de 100-TK-51 100-TI-1602 ºC 99.5 148
er
Gaz de recyclage du 1 étage de 100-TK-51 100-TT-1603 A/B/C ºC 99.5 148
Aspiration de 100-TK-51 100-TI-1604 ºC 38 148


ème
Gaz de recyclage du 2 étage de 100-TK-51 100-TI-1606 ºC 112.2 148
Entrée de vapeur à HP de 100-TK-51 100-TI-1607 ºC 500 510
Condensats de turbine de 100-TK-51 100-TI-1608 ºC 59.7 120
Condensats de turbine de 100-TK-51 100-TI-1609 ºC 59.7 120
Eau de refroidissement de 100-E-79A 100-TI-1610 ºC 29 72
Eau de refroidissement de 100-E-79B 100-TI-1611 ºC 32.84 72
Eau de refroidissement de 100-E-66 100-TI-1613 / 1614 ºC 42 72
Eau de refroidissement de 100-E-80 100-TI-1615 ºC 35.3 72
2,100(max)
Séparateur de produit (100-V-5) 100-LIC-1601 mm 1,800
600(min)
2,600(max)
Séparateur de produit (100-V-5) 100-LT-1603 A/B/C mm 1,800
500(min)
3
Refoulement de 100-TK-51 à 100-E-10 A/B 100-FIC-1601 Nm /hr 215,590 23,7149.3
3
Refoulement de 100-TK-51 à 100-E-65 100-FT-1602 Nm /hr 108,134.3 118,947.8
3
Refoulement de 100-TK-51 à 100-E-65 100-FT-1603 A/B/C Nm /hr 108,134.3 118,947.8
3
Refoulement du gaz net de 100-TK-51 à 100-E-63 100-FI-1604 Nm /hr 50,565.60 55,621.8
3
Ligne de déversement de retour du refoulement de 100-TK-51 100-FI-1605 Nm /hr 21,700 32,500
3
Débit de refoulement des Pompes 100-TP-57A / MP-57B 100-FI-1609 m /hr 72.6 94.6
Table 3.12: Condition d’opération normale de la section du Stabilisateur des

magnaformats (100-C-4) (Voir: PID 1117)
2
Pression de tête de 100-C-4 100-PIC-1701 Kg/cm (g) 3.5 5.9
2
Pression de 100-V-6 100-PI-1702 Kg/cm (g) 3.1 5.9
2
Pression d’aspiration de 100-MP-63 100-PI-1703 / 1705 Kg/cm (g) 3.3 13.3
2
Pression de refoulement de 100-MP-63 100-PI-1704 / 1706 Kg/cm (g) 10.3 13.3
2
Pression de fond de 100-C-4 100-PI-1707 Kg/cm (g) 3.9 5.9
2
Pression de tête de 100-C-4 100-PT-1709 A/B/C Kg/cm (g) 3.5 5.9
2
Dégagement de 100-V-6 verslecollecteurdu gaz combustible 100-PI-1710 Kg/cm (g) 3.1 5.9
2
HC de l’Unité 500 vers 100-E-70 100-PI-1711 Kg/cm (g) 14 18.5
Entrée de côté calandre de 100-E-70 100-TI-1701 ºC 38 123
Entrée d’alimentation de 100-C-4 100-TI-1702 ºC 89 123
Température de tête de 100-C-4 100-TI-1703 ºC 74 102
Température de sortie de 100-EA-54 100-TW-1705 ºC 61 102
Température de retourdel’eau de refroidissement de 100-E-59 100-TI-1706 ºC 38 72
Température de reflux de 100-C-4 100-TI-1707 ºC 40 68
Température de plateau de 100-C-4 100-TI-1708 ~ 1710 ºC 74 -165 209
Température de sortie de 100-E-72 100-TI-1711 ºC 172 214
Sortie de côté tube de 100-E-70 100-TW-1712 ºC 116 211
Température d’entrée de 100-E-72 100-TI-1713 / 1714 ºC 166 214
HC de l’Unité 500 vers 100-E-70 100-TI-1715 ºC 36 70
2,350(max)
Stabilisateur des magnaformats (100-C-4) 100-LIC-1702 mm 2,000
500(min)
Récepteur de tête du stabilisateur des 1,600(max)
100-LIC-1704 mm 1,300
magnaformats(100-V-6) 600(min)
2,550(max)
Stabilisateur des magnaformats (100-C-4) 100-LI-1705 mm 2,350
2,000(min)

1,750(max)
Récepteurdetêtedustabilisateurdes magnaformats (100-V-6) 100-LI-1706 mm 1,600
1,300(min)
3
Débitd’alimentationduStabilisateurdesmagnaformats(100-C-4) 100-FI-1701 m /hr 167.7 185
3
Débit de reflux du Stabilisateur (100-C-4) des magnaformats 100-FIC-1702 m /hr 92.3 105
3
Gazd’échappementde100-V-6versleCollecteurdugazcombustible 100-FI-1703 Nm /hr 3,370 3,725
3
RésiduduStabilisateur(100-C-4)desMagnaformatsvers100-C-5 100-FIC-1704 m /hr 157.4 175
3
Liquide de 100-V-6 vers 100-E-77 100-FI-1705 m /hr 19.6 22.0
Vapeur à MP vers le Rebouilleur du
100-FI-1706 Kg/hr 24,750 27,300
stabilisateur des magnaformats (100-E-72)
Table 3.13: Condition d’opération normale de la section du Splitter des magnaformats (100-C-5) (Voir:PID 1118,1119 )
2
2
Pression d’aspiration de 100-MP-72 A/B 100-PI-1802 / 1804 Kg/cm (g) 0.96 9.2
2
Pression de refoulement de 100-MP-72 A/B 100-PI-1803 / 1805 Kg/cm (g) 6.06 9.2
100-PI-1806 ~ 1809 / 2
Pression de serpentin individuel de 100-F-9 Kg/cm (g) 4.4 9.2
1811 ~ 1814
Pression de tirage de cheminée de 100-F-9 100-PI-1810 mm H2O -13 ~ 7 50
Pression de tirage de la boîte chauffante de 100-F-9 100-PI-1815 mm H2O -13 ~ 7 50
2
Gaz combustible de 100-F-9 100-PI-1816 Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
Gaz pilote de 100-F-9 100-PI-1817 Kg/cm (g) 1 4.5
2
Gaz combustible de 100-F-9 100-PIC-1819 Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
2
Gaz pilote de 100-F-9 100-PT-1822 A/B/C Kg/cm (g) 1 4.5
2
Gaz combustible de 100-F-9 100-PT-1823 A/B/C Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
Pression de tête de 100-C-5 100-PI-1824 Kg/cm (g) 0.4 3.5
2
Entrée de combustible de 100-F-9 100-PDI-1825 Kg/cm 0.04 -
Sortie du gaz de combustion de 100-F-9 100-PT-1826 A/B/C mm H2O -13 ~ 7 50
Température d’alimentation de 100-C-5 100-TI-1801 ºC 116 190
Température de plateau de 100-C-5 100-TI-1802 ºC 140 - 148 190
Contrôle de la température de plateau de 100-C-5 100-TIC-1803 ºC 140 - 148 190
Gaz de combustion de 100-F-9 100-TI-1804 ºC 400 1,000
Arche de 100-F-9 100-TI-1805 ºC 900 1,000
Température de peau de serpentin de 100-F-9 100-TI-1806 à 1813 ºC 500 (MAX) 1,000
Sortie de passe individuelle de 100-F-9 100-TI-1814 à 1821 ºC 151 368
Sortie de fluide de 100-F-9 100-TI-1822 ºC 151 368
3,200(max)
Splitter des magnaformats (100-C-5) 100-LT-1802 mm 2,000
800(min)
3
Débit de reflux du Splitter des magnaformats (100-C-5) 100-FIC-1801 m /hr 82.1 92
Résidu du Splitter des magnaformats (100-C- 3
100-FIC-1802 m /hr 104 115
5) vers 100-C-6
Contrôle de flux d’entrée du Rebouilleur de 3
100-FIC-1803 m /hr 449.7 500
splitter des magnaformats (100-F-9)
Contrôle de flux de serpentin individuel du 3
100-FIC-1804 à 1811 m /hr 56.2 63
Rebouilleur de splitter des magnaformats (100-F-9)
Gaz combustible du Rebouilleur de splitter 3
100-FI-1812 Nm /hr 1,828 2,042
des magnaformats (100-F-9) au brûleur
Flux d’entrée du Rebouilleur de splitter des 100-FT-1813 A/B/C à 3
m /hr 56.2 63
magnaformats (100-F-9) 1820 A/B/C
2
Pression de sortie des vapeurs de 100-V-11 100-PI-1901 Kg/cm (g) 0.25 3.5
2
Contrôle de pression de 100-V-11 100-PIC-1902 Kg/cm (g) 0.25 3.5


2
Pression d’entrée de l’azote de 100-V-11 100-PI-1903 Kg/cm (g) 1 10
2
2
2
Liquide de tête de 100-C-5 vers le Réservoir d’alimentation U-200 100-PI-1908 Kg/cm (g) 5 11.3
2
Pression de refoulement de 100-MP-73 100-PI-1909 Kg/cm (g) au-dessous de 6.0 3.5
Liquidedetêtede100-C-5versleRéservoird’alimentationU-200 100-TI-1902 ºC 40 91
Température de sortie de 100-E-5 100-TIC-1903 ºC 60 117
Température de sortie de 100-EA-5 100-TI-1904 ºC 60 117
Eau de refroidissement de 100-E-73 100-TI-1906 ºC 37.1 72
Température de 100-V-13 100-TI-1907 ºC MAX 200 350
Température de 100-V-13 100-TI-1908 ºC MAX 200 350
1,700(max)
Niveau de 100-V-11 100-LIC-1902 mm 1,300
650(min)
1,200(max)
Niveau de 100-V-13 100-LI-1903 mm Variable
360(min)
1,200(max)
Niveau de 100-V-13 100-LT-1904 mm Variable
360(min)
3
Liquide de tête de 100-C-5 vers le Réservoir d’alimentation U-200 100-FI-1902 m /hr 59 65
Table 3.14: Condition d’opération normale du Splitter du toluène des magnaformats

(100-C-6) (Voir:PID 1120,1121)
2
2
2
Pression d’entrée du serpentin de passe 100-PI-2006/2007 2
Kg/cm (g) 5.9 11.8
individuelle de 100-F-10 /2009/2010
Pression de tirage de cheminée de 100-F-10 100-PI-2008 mmH2O -13 ~ 7 50
Pression de tirage de la boîte chauffante de 100-F-10 100-PI-2011 mmH2O -13 ~ 7 50
2
2
2
2
2
Gaz pilote de 100-F-10 100-PT-2018 A/B/C Kg/cm (g) 1.0 4.5
2
Gaz combustible de 100-F-10 100-PT-2019 A/B?C Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
2
Entrée du gaz combustible de 100-F-10 100-PDI-2021 Kg/cm 0.04 -
Sortie du gaz de combustion de 100-F-10 100-PT-2022 A/B/C mmH2O -13 ~ 7 50
Contrôle de température de plateau de 100-C-6 100-TIC-2005 ºC 150 - 167 193
Température de sortie de fond de 100-C-6 100-TI-2006 ºC 167 193
Température de sortie de fluide de 100-F-10 100-TI-2007 ºC 169 316


100-TI-2010
Température de peau du serpentin de 100-F-10 ºC 500 (MAX) 1,000
/2011/2013/2014
100-TI-2012
Sortie de passe individuelle de 100-F-10 ºC 169 316
/2015/2016/2017
3,300(max)
Niveau de 100-C-6 100-LIC-2002 mm 2,500
1,000(min)
3,550(max)
Niveau de 100-C-6 100-LI-2003 mm 2,500
1,000(min)
Débit de reflux de 100-C-6 100-FIC-2001 m3/hr 77.1 85
Contrôle de débit d’entrée de 100-F-10 100-FIC-2002 m3/hr 229 255
100-FIC-2003A à 3
Contrôle de débit de serpentin individuel de 100-F-10 m /hr 57.3 64
2003D
3
Gaz combustible vers le brûleur de 100-F-10 100-FI-2007 Nm /hr 1,537 1,718
100-FT-2008A/B/C à 3
Contrôle de débit du serpentin individuel de 100-F-10 m /hr 57.3 64
2011A/B/C
2
2
2
Liquide de tête de 100-C-6 au Réservoir de stockage 100-PI-2103 Kg/cm (g) 1.2 11.7
2
2
2
Produits de fond de 100-C-6 au Réservoir de stockage 100-PI-2108 Kg/cm (g) 0.8 11.8
2
Produits de fond de 100-C-6 au Réservoir de stockage 100-PI-2109 Kg/cm (g) 0.8 11.8
2
Liquide de tête de 100-C-6 100-PI-2111 Kg/cm (g) 7.7 11.7
Contrôle de température de sortie de 100-EA-6 100-TIC-2101 ºC 100 152
Température de sortie de 100-EA-6 100-TI-2102 ºC 100 152
Liquide de tête de 100-C-6 au Réservoir de stockage 100-TI-2103 ºC 40 131
Produits de fond de 100-C-6 au Réservoird’alimentation U-400 100-TI-2104 ºC 40 80
Eau de refroidissement de 100-E-75 100-TI-2105 ºC 38 72
Produits de fond de 100-C-6 au Réservoir de stockage 100-TI-2108 ºC 40 80
1,650(max)
Niveau de 100-V-12 100-LG-2101 A/B mm 1,000
350(min)
1,500(max)
Niveau de 100-V-12 100-LIC-2102 mm 1,000
500(min)
1,650(max)
Niveau de 100-V-12 100-LI-2103 mm 1,000
350(min)
Produits de tête de 100-C-6 vers la limite de batterie 100-FI-2101 m3/hr 33 37
Produits de fond de 100-C-6 vers la limite de batterie 100-FI-2102 m3/hr 60.1 67.0
Table 3.15: Condition d’opération normale du Splitter de C4-C5 de Magnaforming (100-

C-7) (Voir: PID1122 )
2
Pression de tête de 100-C-7 100-PI-2201 kg/cm (g) 6.9 9.3
2
2
2
Pression d’aspiration de 100-MP-74A/B 100-PI-2204 / 2206 Kg/cm (g) 6.6 12.7


2
Pression de refoulement de 100-MP-74A/B 100-PI-2205 / 2207 Kg/cm (g) 9.26 12.7
2
2
Produits de fond de 100-C-7 au Réservoir de stockage 100-PI-2209 Kg/cm (g) 5 10.2
2
Liquide de tête de 100-C-7 au Réservoir de stockage 100-PI-2210 Kg/cm (g) 7.5 12.7
2
Pression de tête de 100-C-7 100-PT-2211 A/B/C kg/cm (g) 6.9 9.3
2
Pression de sortie de 100-X-53 100-PI-2218 Kg/cm (g) 30 35
2
Température de sortie de 100-EA-8 100-TW-2202 ºC 47 100
Liquide de tête de 100-C-7 au Réservoir de stockage 100-TI-2204 ºC 38 70
Contrôle de température de sortie de 100-E-61 100-TIC-2205 ºC 114 175
Produits de fond de 100-C-7 au Réservoir de stockage 100-TI-2207 ºC 40 101
Température d’entrée de 100-E-78 100-TW-2210 ºC 76 101
Contrôle de température de sortie de 100-X-53 100-TIC-2216 ºC 250 365
Température de sortie de 100-X-53 100-TI-2217 ºC 250 365
1,150(max)
Niveau de 100-V-15 100-LG-2201 mm 800
250(min)
1,000(max)
Contrôle de niveau de 100-V-15 100-LIC-2202 mm 800
400(min)
1,150(max)
Niveau de 100-V-15 100-LI-2207 mm 800
250(min)
550(max)
Niveau de 100-E-61 100-LG-2204 mm 300.0
150(min)
450(max)
Contrôle de niveau de 100-E-61 100-LIC-2205 mm 300.0
150(min)
550(max)
Niveau de 100-E-61 100-LI-2206 mm 450.0
300(min)
3
Contrôle du débit de reflux de 100-C-7 100-FIC-2201 m /hr 32.1 36
3
Produit de tête (GPL) de 100-C-7 au Réservoir de stockage 100-FI-2202 m /hr 7.1 8.0
Produit de fond (coupe C5) de 100-C-7 au 3
100-FI-2203 m /hr 12.5 14.0
Réservoir de stockage
Débit de flux à MP vers le Rebouilleur de
100-FI-2204 Kg/hr 4,630 5,400
splitter de C4/C5 (100-E-61)
Table 3.16: Condition d’opération normale de l’Absorbeur du gaz net de Magnaforming

et du Stripper d’huile riche (100-C-53 et 100-C-3) (Voir: PID 1123-1124)
2
Pression de tête de 100-V-54 100-PI-2301 Kg/cm (g) 9.4 15
2
Pression de tête de 100-V-55 100-PC-2302 Kg/cm (g) 8.2 11
2
Pression de tête de 100-V-55 100-PI-2303 Kg/cm (g) 8.2 11
2
Pression de refoulement de 100-MP-69A/B 100-PI-2305 / 2307 Kg/cm (g) 10.7 15
2
Pression d’aspiration de 100-MP-69A/B 100-PI-2306 / 2308 Kg/cm (g) -0.096 15
2
Pression de tête de 100-C-53 100-PI-2309 Kg/cm (g) 8.5 11


2
Pression de fond de 100-C-53 100-PI-2310 Kg/cm (g) 8.8 11
Vapeurs de tête de 100-V-55 à l’Unité PSA 2
100-PI-2311 Kg/cm (g) 7.3 11
(Adsorption à modulation de pression)
Eau de refroidissement de 100-E-69 A/B 100-TI-2306 ºC 44.7 72
Température de reflux de 100-C-53 100-TI-2307 ºC 38 160
Vapeurs de tête de 100-V-55 à l’Unité PSA
100-TI-2308 ºC 40 100
Température de fond de 100-C-53 100-TI-2310 ºC 45 150
1,000(max)
Niveau de 100-V-54 100-LG-2301 mm 700
300(min)
1,000(max)
Contrôle de niveau 100-V-54 100-LIC-2302 mm 700
300(min)
1,000(max)
Niveau de 100-V-55 100-LG-2303 mm 300
300(min)
1,000(max)
300(min)
1,500(max)
Niveau de 100-C-53 100-LG-2305 A/B mm 1,200
300(min)
1,500(max)
Contrôle de niveau de 100-C-53 100-LIC-2306 mm 1,200
300(min)
1,500(max)
Niveau de 100-C-53 100-LI-2307 mm 1,200
300(min)
3
Sortie de liquide des condensats de 100-V-54 100-FI-2301 m /h 0.9 1.1
3
Gaz de tête de 100-V-55 au Collecteur du gaz combustible 100-FI-2302 Nm /hr NNF 52,530
Gaz de tête de 100-V-55 à l’Unité PSA 3
100-FI-2303 Nm /hr 47463 52,530
3
Sortie de liquide de 100-V-55 vers 100-C-4 100-FI-2304 m /h 0.8 1.0
3
Huile pauvre de MP-60A/B à 100-E-5 Côté Tube 100-FIC-2305 m /h 18.4 21.0
3
Refoulement de 100-MP-69A/B vers 100-C-3 100-FIC-2306 m /hr 0.95 1.2
2
2
Pression de sortie des vapeurs de 100-V-4 100-PI-2402 Kg/cm (g) 5.7 9
2
2
2
Pression de fond de 100-C-3 100-PI-2407 Kg/cm (g) 7 9
2
2
Pression de tirage de cheminée de 100-F-3 100-PI-2413 mmH2O -13 ~ 7 50
Pression de tirage de la boîte chauffante de 100-F-3 100-PI-2414 mmH2O -13 ~ 7 50
2
Pression de tête de 100-C-3 100-PT-2414 A/B/C Kg/cm (g) 6.7 9
2
2
2
2
2
2
Pression de tête de 100-C-3 100-PI-2420 Kg/cm (g) 6.7 9


2
Entrée du gaz combustible de 100-F-3 100-PDI-2421 Kg/cm 0.04 -
2
Arche de 100-F-3 100-PT-2422 A/B/C Kg/cm (g) 900 1,000
Température de peau de serpentin de 100-F-3 100-TI-2402 ºC 500 (MAX) 1,000
Température de sortie 100-EA-2 100-TW-2402 ºC 85 180
Contrôle de température de fond de 100-C-3 100-TIC-2405 ºC 230 282
Température d’entrée de 100-F-3 100-TI-2406 ºC 230 282
Température de sortie de 100-F-3 100-TI-2408 ºC 231 368
700(max)
200(min)
2,000(max)
Niveau de 100-C-3 100-LIC-2404 mm 1,500
500(min)
2,000(max)
Niveau de 100-C-3 100-LI-2405 mm 1,500
500(min)
Gaz d’échappement de 100-V-4 vers le 3
100-FI-2401 Nm /hr 43 61
Collecteur de gaz combustible
3
Liquide de tête de 100-C-3 vers 100-E-70 100-FI-2402 m /hr 7.4 8.5
3
Reflux vers le Stripper d’huile riche (100-C-3) 100-FIC-2403 m /hr 6.1 7.0
3
Gaz combustible vers le brûleur de 100-F-3 100-FI-2404 Nm /hr 293.5 327.4
3
Contrôle du débit d’entrée de 100-F-3 100-FIC-2405 m /hr 114 126
3
Contrôle du débit d’entrée de 100-F-3 100-FT-2406 A/B/C m /hr 114 126
Table 3.17: Condition d’opération normale du Splitter des plateformats (100-C-51) (Voir: PID 1125 ~ 1127 )
Alimentation des plateformats débutanisés à 2
100-PI-2501 Kg/cm (g) 8 20.9
100-E-58
2
HC de 100-E-58 à 100-E-51 100-PI-2502 Kg/cm (g) 6.9 20.9
2
HC de 100-E-51 à 100-E-53 100-PI-2503 Kg/cm (g) 6.6 20.9
2
HC de 100-E-53 à 100-E-54 100-PI-2504 Kg/cm (g) 6.3 20.9
2
HC de 100-E-54 à 100-C-51 100-PI-2505 Kg/cm (g) 6 20.9
2
HC de 100-MP-51A/B à 100-E-51 100-PI-2506 Kg/cm (g) 7.9 16.1
2
HC de 100-E-51 à 100-E-55 100-PI-2507 Kg/cm (g) 5.5 16.1
2
HC de 100-E-55 au Réservoir de stockage 100-PI-2508 Kg/cm (g) 5 12
2
HC de 100-E-53 à 100-EA-53 100-PI-2509 Kg/cm (g) 6.7 16.1
2
HC de 100-C-52 à 100-E-53 100-PI-2510 Kg/cm (g) 7.0 16.1
2
HC de 100-MP-53A/B à 100-E-58 100-PI-2511 Kg/cm (g) 7 16.1
2
HC de 100-E-58 à 100-E-57 100-PI-2512 Kg/cm (g) 6.5 16.1
2
HC de 100-E-57 au Réservoir de stockage 100-PI-2513 Kg/cm (g) 5 14
Coupe de coeur C6 de 100-E-55 au Réservoir 2
100-PI-2514 Kg/cm (g) 5 12
de stockage
2
HC de 500-MP-54A/B à 100-E-58 100-PI-2515 Kg/cm (g) 14 18.5
Alimentation des plateformats débutanisés à
100-TI-2501 ºC 40 100
100-E-58
HC de 100-E-58 à 100-E-51 100-TI-2502 ºC 48 100
HC de 100-E-51 à 100-E-53 100-TI-2503 ºC 60 150


HC de 100-E-53 à 100-E-54 100-TI-2504 ºC 93 150
HC de 100-E-54 à 100-C-51 100-TI-2505 ºC 117 175
Produits de fond de 100-C-51 à 100-E-54 100-TI-2506 ºC 183 250
HC de 100-C-52 à 100-E-53 100-TI-2507 ºC 175 225
HC de 100-E-53 à 100-EA-53 100-TI-2508 ºC 103 225
HC de 100-E-58 à 100-E-57 100-TI-2509 ºC 58 150
HC de 100-MP-53A/B à 100-E-58 100-TI-2511 ºC 90 150
HC de 100-E-57 au Réservoir de Stockage 100-TI-2512 ºC 40 150
HC de 100-MP-51A/B à 100-E-51 100-TI-2514 ºC 109 150
HC de 100-E-51 à 100-E-55 100-TI-2515 ºC 70 150
Coupe de coeur C6 de 100-E-55 au Réservoir de stockage 100-TI-2516 ºC 40 150
HC de 500-MP-54A/B à 100-E-58 100-TI-2517 ºC 36 70
Coupe de coeur C6 de 100-E-55 au Réservoir de stockage 100-TI-2518 ºC 40 150
Alimentation des plateformats débutanisés de 3
100-FI-2501 m /hr 160 180
la limite de batterie à 100-E-58
3
Coupe de coeur C6 de 100-E-55 au Réservoir de stockage 100-FI-2502 m /hr 44.4 50.0
3
Coupe du toluène de 100-E-57 au Réservoir de stockage 100-FI-2504 m /hr 40.2 45.0
2
2
2
Pression de différents plateaux de 100-C-51 100-PI-2603 Kg/cm (g) 2.3 3.5
2
2
Pression d’arche de 100-F-51 100-PI-2609 mmH2O -2.5 50
2
2
2
Gaz pilote de 100-F-51 100-PI-2617 Kg/cm (g) 1.0 4.5
2
2
Entrée du gaz colbustible de 100-F-51 100-PDI-2620 Kg/cm 0.04 -
Pression d’arche de 100-F-51 100-PT-2622 A/B/C mmH2O -2.5 50
2
Gaz pilote de 100-F-51 100-PT-2625 A/B/C Kg/cm (g) 1 4.5
2
2
Pression d’entrée du serpentin de passe individuelle de 100-F-51 100-PI-2627 à 2630 Kg/cm (g) 7.5 11.1
2
Pression de sortie du serpentin de passe individuelle de 100-F-51 100-PI-2631 à 2634 Kg/cm (g) 2.8 7.5
2
2
Pression de brûleur (portable) de 100-F-51 100-PI-2637 Kg/cm (g) 1.5 4.5
Température de plateau de 100-C-51 100-TI-2602 ºC 66 250
Température de plateau de 100-C-51 100-TI-2605 ºC 175 -180 250
Température de plateau de 100-C-51 100-TI-2606 ºC 175 -180 250
Contrôle de température de plateau de 100-C-51 100-TIC-2607 ºC 110 - 115 250


Contrôle de température de plateau de 100-C-51 100-TIC-2608 ºC 175 -180 250
Température de plateau de 100-C-51 100-TI-2609 ºC 180 250
Température d’arche de 100-F-51 100-TI-2612 ºC 820 1,000
100-TI-2614/2616
Température de peau du serpentin de 100-F-51 ºC 263 800
/2623 à 2628
Gaz de combustion de 100-F-51 100-TI-2615 ºC 244 500
Section de radiation de 100-F-51 100-TI-2618 ºC 820 1,000
Sortie de passe individuelle de 100-F-51 100-TI-2619 à 2622 ºC 191.1 250
3,700(max)
Niveau de 100-C-51 100-LG-2601 A/B/C mm 3,800
450(min)
3,700(max)
600(min)
3,700(max)
Niveau de 100-C-51 100-LI-2603 mm 3,800
450(min)
3
Reflux vers le Splitter des plateformats (100-C-51) 100-FIC-2601 m /hr 231.8 260
3
Contrôle de débit de refoulement de 100-MP-52A/B 100-FIC-2602 m /hr 414.4 500
3
Tirage latéral de la coupe de coeur C6 à 100-V-53 100-FIC-2603 m /hr 49.5 55.0
3
Débit du gaz combustible à 100-F-51 100-FI-2605 Nm /hr 2,847 3,470
100-FIC-2607/2609 3
Contrôle de débit d’entrée individuelle de 100-F-51 m /hr 103.6 125
/2611/2613
100-FT-2606A/B/C,
Contrôle de débit d’entrée individuelle de 100- 3
2608A/B/C,2610A/B/C, m /hr 103.6 125
F-51
2612A/B/C
2
Contrôle de pression de 100-V-51 100-PI-2701 Kg/cm (g) 1.9 3.5
2
Entrée de l’azote de 100-V-51 100-PI-2702 Kg/cm (g) 6.5 10
2
2
HC de 100-MP-55 A/B à 100-E-52 100-PI-2705 Kg/cm (g) 8.4 10.5
2
HC de 100-E-52 au Réservoir de stockage 100-PI-2706 Kg/cm (g) 7.8 10.5
2
2
Pression de refoulement de 100-MP-51A/B 100-PI-2709 / 2710 Kg/cm (g) 10 12
2
2
Pression d’aspiration de 100-MP-51A/B 100-PI-2712 / 2713 Kg/cm (g) 2.6 12
2
Pression d’aspiration de 100-MP-55A/B 100-PI-2714 / 2715 Kg/cm (g) 2 10.4
Température de 100-V-51 100-TI-2702 ºC 50 150
Température de sortie de 100-V-51 100-TI-2703 ºC 50 150
Température de retour d’eau de
100-TI-2704 ºC 38 72
refroidissement de 100-E-52
HC de 100-E-52 au Réservoir de stockage 100-TI-2706 ºC 40 100
2,100 (max)
Niveau de 100-V-51 100-LG-2701 A/B/C mm 1,400
500(min)
2,100 (max)
Contrôle de niveau de 100-V-51 100-LIC-2702 mm 1,400
500(min)
1500(max)
300(min)
1500(max)
400(min)


1500(max)
Niveau de 100-V-53 100-LI-2705 mm 1,300
300(min)
3
Coupe C5 à l’alimentation des Unités 700 / 702 100-FIC-2701 m /h 14.2 16.0
3
Coupe de coeur C6 à 100-E-51 100-FIC-2702 m /h 49.5 55.0
3
Contrôle de débit de refoulement de 100-MP-51A/B 100-FIC-2703 m /h 50 55
3
Contrôle de débit de refoulement de 100-MP-55A/B 100-FIC-2704 m /h 246 295
Table 3.18: Condition d’opération normale du Splitter du toluène des plateformats

(100-C-52) (Voir: PID 1128,1129)
2
2
2
Pression de différents plateaux de 100-C-52 100-PI-2804 Kg/cm (g) 1 3.5
2
Pression de refoulement de 100-MP-54A/B 100-PI-2808 / 2809 Kg/cm2(g) 10.2 13.1
2
Entrée du gaz combustible de 100-F-52 100-PDI-2810 Kg/cm (g) 0.04 -
2
2
2
2
Pression d’entrée du serpentin de passe 2
100-PI-2818 à 2821 Kg/cm (g) 6 13.1
individuelle de 100-F-52
2
Pression d’arche de 100-F-52 100-PI-2823 mm H2O -2.5 50
Pression d’arche de 100-F-52 100-PT-2824 A/B/C mm H2O -2.5 50
2
Pression de sortie du serpentin de passe 2
100-PI-2826 à 2829 Kg/cm (g) 1 6.0
individuelle de 100-F-52
2
2
Pression de brûleur (portable) de 100-F-52 100-PI-2833 Kg/cm (g) 1.5 4.5
Temperature de plateau de 100-C-52 100-TI-2802 ºC 123 - 175 250
100-TI-2811/2813
Température de peau du serpentin de 100-F-52 ºC 260 800
/2821 à 2826
Temperature d’arche de 100-F-52 100-TI-2812 ºC 834 1,000
Sortie de passe individuelle de 100-F-52 100-TI-2817 à 2820 ºC 179.2 250
Contrôle de température du plateau de 100-C-52 100-TIC-2814 ºC 165 - 170 250


3,600(max)
Niveau de 100-C-52 100-LG-2801 A/B/C mm 3,200
450(min)
3,600(max)
600(min)
3,600(max)
Niveau de 100-C-52 100-LI-2803 mm 3,200
450(min)
Débit d’alimentation au Splitter du toluène des 3
100-FIC-2801 m /hr 115.2 127.0
plateformats (100-C-52)
Débit de reflux au Splitter du toluène des 3
100-FIC-2802 m /hr 82 91
plateformats (100-C-52)
3
Contrôle de débit de refoulement de 100-MP-54A/B 100-FIC-2803 m /hr 241.2 290
100-FIC-2807/2809 3
Débit d’alimentation individuelle de 100-F-52 m /hr 60.3 72.5
/2811/2813
3
Débit de gaz combustible à 100-F-52 100-FI-2804 Nm /hr 1727 2104
100-FT-2806A/B/C,
3
Débit d’alimentation “low low” à 100-F-52 2808A/B/C, 2810A/B/C, m /hr 60.3 72.5
2812A/B/C
2
2
2
Entrée de l’azote de 100-V-52 100-PI-2903 Kg/cm (g) 1 10
2
Pression de sortie d’HC de 100-E-56 100-PI-2905 Kg/cm (g) 8.1 13.1
2
HC de 100-E-53 à 100-E-56 100-PI-2906 Kg/cm (g) 8.8 13.1
2
HC de 100-E-56 au Réservoir de stockage 100-PI-2907 Kg/cm (g) 1.8 13.1
2
HC de 100-E-56 à 400-V-62 100-PI-2908 Kg/cm (g) 1.8 13.1
2
Pression de refoulement de 100-MP-53 A/B 100-PI-2909 / 2910 Kg/cm (g) 10.3 14
2
Pression d’aspiration de 100-MP-53 A/B 100-PI-2912 / 2913 Kg/cm (g) 0.4 14
HC de 100-E-53 à 100-E-56 100-TI-2903 ºC 58 150
Température de retour d’eau de
100-TI-2904 ºC 38 72
refroidissement de 100-E-56
Température de sortie d’HC de 100-E-56 100-TI-2905 ºC 40 150
1,600(max)
400(min)
1,600(max)
400(min)
3
Coupe du toluène de refoulement de 100-MP-53 100-FIC-2901 m /hr 42.5 47.0
Coupe C8+ de 100-E-56 au Réservoir de 3
100-FIC-2902 m /hr 56.8 63.0
stockage
3
Coupe C8+ de 100-E-56 à 400-V-62 100-FIC-2903 m /hr 24.1 27.0
3
Refoulement de 100-MP-53 A/B 100-FIC-2904 m /hr 125 150



4. DESCRIPTION DES EQUIPEMENTS

Les fonctions de base et les principes simples des opérations des équipements principaux à
l’Unité de Magnaforming de Sonatrach sont brièvement décrits comme suit.
4.1 Réchauffeur d’alimentation de Magnaforming (100-F-4/5/6/7)
Le réchauffeur à combustion d’alimentation est de type de boîte combinée avec convection
de courant croisé commun. Le réchauffeur est conçu pour fonctionner sur le gaz combustible
lorsque chaque brûleur est équipé d’un brûleur pilote fonctionnant au gaz. Un régulateur de
température est fourni sur le côté de flux de procédé et contrôle l’allumage de chaque
réchauffeur. Un registre est fourni au sommet du réchauffeur, au-dessus de la section de
convection pour contrôler la pression dans le foyer. En général, la pression est fixée à -1.3 ~
-0.25 mmH2O. Les registres d’air aux brûleurs sont ajustés pour réaliser le débit d’air
souhaité.
Le réchauffeur est équipé d’un système d’arrêt automatique à actionner en cas d’urgence. Le
système d’arrêt automatique arrêtera le combustible aux brûleurs et également arrêtera le
réchauffeur. Le combustible aux brûleurs principaux est arrêté lorsque la pression du gaz
combustible est plus basse qu’une pression de tarage ou bien que le débit du gaz de
recyclage est plus bas qu’un point de tarage.
Le système d’arrêt automatique arrêtera les brûleurs principaux de combustible ou les
brûleurs pilotes de combustible cas par cas, également arrêtera les réchauffeurs. Dans le
cas où la pression du gaz combustible est plus basse qu’une pression de tarage, que la
pression du corps est plus basse qu’un point de tarage à la section d’arche, que le débit est
plus bas qu’un point de tarage ou bien que la charge d’alimentation est plus basse qu’un
point de tarage, le gaz combustible aux brûleurs principaux est arrêté. Le gaz combustible
aux brûleurs pilotes est arrêté lorsque la pression du gaz pilote est plus basse qu’une
pression de tarage. L’arrêt de brûleur pilote affecte non seulement les brûleurs pilotes, mais
aussi les brûleurs principaux de combustible. Dans ce cas, tous les brûleurs seront arrêtés.
Figure 4.1 Réchauffeur d’alimentation de Magnaforming

4.2 Générateur de vapeur (100-F-8)

La chaleur résiduelle du gaz de combustion des quatre Réchauffeurs d’alimentation (100-F-
4/5/6/7) est récupérée dans la section commune de convection (100-F-8) pour générer des
vapeurs à moyenne pression de l’eau d’alimentation de chaudière.
4.3 Ballon de vapeur (100-V-7)
Le ballon de vapeur existant sera réutilisé pour l’objectif de récupérer de la chaleur résiduelle
du gaz de combustion des réchauffeurs d’alimentation et pour la génération des vapeurs à
moyenne pression, qui rejoindront le complexe de réseau des vapeurs à moyenne pression.
Pour la circulation de l’eau d’alimentation de chaudière, les Pompes 100-MP-71A et TP-71B,
sont utilisées. Celles à moteur sont en service normal et celles à turbine sont en attente. En
cas d’arrêt de 100-MP-71A, TP-71B démarrera automatiquement. Après la conversion de la
pompe de l’attente à l’opération normale, la vanne d’urgence (EMV) pour la turbine de TP-
71B doit être réinitialisée manuellement sur le terrain au niveau local.
4.4 Réacteurs de magnaforming (100-R-2/3/4/5)
Il y a quatre réacteurs sphériques à lit fixe dans les unités de magnaforming. Ce sont des
équipements existants. Ils ont une garniture refractaire interne qui est fournie pour isoler la
calandre de la haute température de réaction et ainsi pour réduire l’épaisseur métallique
requise. Les pièces métalliques exposées aux hydrogènes à haute température sont
construites de l’acier contenant de 5% de chrome et de 0.5% de molybdène pour résister à
la fragilisation par l’hydrogène. La distribution appropriée des vapeurs d’entrée est
nécessaire pour utiliser au maximum le volume de catalyseur disponible. La caractéristique
importante de distribution des vapeurs est de fournir le temps maximum de contact avec la
chute de pression minimum.
La mesure de la température à différentes élévations dans le lit de catalyseur est considérée
essentielle afin de déterminer l’activité de catalyseur et comme une aide dans les opérations
de brûlage de coke.
Les diamètres de 100-R-2, 100-R-3, 100-R-4 et 100-R-5 sont de 3658mm, de 4267mm, de
6401mm et de 6401mm, respectivement. Les volumes conçus de chargement de catalyseur
sont de 15.7m3, de 25m3, de 84.1m3 et de 84.1m3, respectivelment et le pourcentage de
distribution est de 7.5%, de 12%, de 40.3% et de 40.3%, respectivement.
Les réacteurs sont de type d’écoulement simple. Cela a un distributeur d’entrée au moyen
duquel l’alimentation de réacteur est rédistribuée et que les effluents du réacteur sortent au
moyen d’un collecteur de sortie installé à la sortie de fond du réacteur. Une buse de
déversement de catalyseur équipée d’une ligne de manche pour le déchargement de
catalyseur est installée à la tête de fond du réacteur.
L’intérieur de réacteur se compose de trois sections - 2 couches de lits à boules céramiques,
lit de catalyseur et 3 couches de boules céramiques. Les hydrocarbures passent par les
deux couches de lit à boules céramiques chacune de 100mm ou de 150mm en profondeur et
de 6mm et de 3mm en diamètre. Ces lits à boules céramiques fournissent une bonne
distribution et également empêchent la perturbation du sommet du lit de catalyseur. Les
hydrocarbures réagiront dans le lit de catalyseur et ensuite les effluents de réacteur passent
par les 3 couches de lits à boules céramiques chacune de 150mm en profondeur et de
19mm, de 6mm et de 3mm en diamètre. Ces boules céramiques soutiennent le lit de
catalyseur et empêchent la migration de catalyseur en aval. Les effluents de réacteur vont à
travers le collecteur de fond couvert de #4 Filtre en treillis métalliques (100-X-52) vers
l’Echangeur d’alimentation combinée (100-E-65).

4.5 Echangeur d’alimentation combinée (100-E-65)

L’échangeur d’alimentation combinée est un nouvel équipement. Il échange la chaleur des
effluents de réacteur avec l’alimentation combinée. Cela peut être soit plusieurs échangeurs
de chaleur à tubes et calandre horizontaux en série ou bien un simple échangeur vertical.
Récemment, un échangeur spécial vertical à plaques “Packinox” est largement utilisé dans le
procédé de magnaforming comme échangeur d’alimentation combinée. Les Echangeurs de
chaleur à plaques d’alimentation combinée/effluents d’Alfa Laval Packinox se composent
d’un bloc soudé en faisceau et d’un récipient pressurisé.
Le transfert de chaleur a lieu exclusivement dans le bloc en faisceau de manière à ce
qu’aucun fluide de procédé ne circule à l’intérieur de la calandre. Le récipient pressurisé est
rempli de fluide à pression plus élevée pour la compression du bloc en faisceau. Les plaques
en faisceau sont exposées uniquement à la pression différentielle des fluides circulants. En
une pièce d’équipement, les Echangeurs de chaleur à larges plaques soudées d’Alfa Laval
Packinox offrent l’efficacité supérieure des échangeurs à plaques ensemble avec la
résistance à hautes températures et pressions généralement associées avec calandres et
tubes. En plus, la conception compacte d’un simple Alfa Laval Packinox peut remplacer
plusieurs tubes, ainsi améliorer l’impact sur la dépense en capital et la dépense
d’exploitation en réduisant les coûts d’installation et la consommation de la chute de pression.
Les Echangeurs de chaleur Alfa Laval Packinox sur commande offrent une plus haute
efficacité thermique, une plus faible chute de pression et la compacité supérieure pour
répondre aux exigences de:
- Moins de dépenses en capital
o Coûts d’installation réduits (potentiellement moins d’échangeurs, moins de
dépenses en tuyauteries et vannes concernées, transport, etc.)
o Réduction de taille des équipements environnants (Réchauffeurs à combustion,
Compresseurs, Refroidisseurs à air, etc.)
- Moins de coûts d’exploitation
o Economies de l’énergie, par exemple sur les Réchauffeurs à combustion,
compresseurs et refroidisseurs à air (ou à eau);
o Possibilité d’amélioration de rendement de réaction en optimisant les conditions
au réacteur
- Moins de dépenses de maintenance
o La haute turbulence de fluide signifie moins d’encrassement et moins d’exigences
de nettoyage.
o L’accessibilité pour maintenance est facilitée par les trous d’homme à l’extrémité
de sommet et de fond.
o Moins de brides signifient moins de points potentiels de fuite à inspeter.
- Opération en propreté et en sécurité
o La conception de double-confinement minimise le risque de fuite et de dangers
d’incendie.
o En permettant aux autres équipements de brûler moins de combustible, Alfa
Laval Packinox réduit les émissions nocives à l’atmosphère.
- Récupération rapide des investissements

- Alfa Laval Packinox peut remplacer les tubes existants pour le revamping de
dégoulottage économique avec aucun changement coûteux à d’autres composants
principaux tels que fours, compresseurs et refroidisseurs à air/à eau.
Figure 4.2: Echangeur de chaleur d’alimentation combinée


L’optimisation de procédé via l’intégration améliorée de la récupération de chaleur est une

solution de réduction du coût global d’une unité. En général, les Echangeurs de chaleur Alfa
Laval Packinox sont solutions efficaces lorsque le procédé demande au moins l’un des
points suivants:
- Haute efficacité thermique
o Faible chute de pressioin (ΔP)
o Total ΔP varie normalement de 0.35 bar à 1.5 bar (bride-à-bride total, deux
côtés). Pour les applications où une ΔP inférieure a un impact majeur sur les
coûts, la valeur de calcul de ΔP totale peut être aussi basse que 0.05 bar.
4.6 Séparateur des produits (100-V-5)
Le séparateur est un récipient vertical avec tamis contre les entraînements installé au
sommet. Les effluents partiellement condensés du réacteur des Condenseurs des produits
(100-EA-3 et 100-E-12 A/B/C) sont introduits dans le récipient. Les gaz sont séparés des
hydrocarbures liquides, et sont recyclés dans le circuit de réacteur par le Compresseur à gaz
de recyclage (100-TK-51). Le niveau des hydrocarbures liquides est indiqué par le voyant
monté sur le côté du récipient et un transmetteur de niveau. Le système de contrôle de
niveau de liquide contrôle le niveau de produit en ajustant le débit au Stabilisateur des
magnaformats (100-C-4), et donne alarme lorsque le niveau dans le séparateur est “high ou
low”. Si le niveau dans le séparateur est “low-low”, la Vanne ESD (arrêt d’urgence) (100-UV-
1604) est fermée pour éviter le flux au Stabilisateur des magnaformats (100-C-4). La
pression de réacteur est déterminée par la pression de séparateur, et la pression de
séparateur est contrôlée en ajustant le débit du gaz net à l’Absorbeur du gaz net (100-C-53).
Une couverture de mailles en acier inoxydable au sommet du séparateur est installée pour
éviter les entraînements de gouttelettes liquides avec le flux de gaz. Les hydrocarbures
liquides sont pressurisés du séparateur au Stabilisateur des magnaformats (100-C-4). Le
niveau de liquide “high-high” dans le séparateur arrêtera le compresseur à gaz de recyclage.
4.7 Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51)
Le compresseur à gaz de recyclage est un compresseur centrifuge à deux étages entraîné
par vapeur à haute pression. Le gaz comprimé provenant du 1er étage est échangé de
chaleur avec les effluents du 2ème réacteur après le préchauffage par 100-E-10 A/B et 100-E-
71 A/B, partie des effluents de réaction du 4ème Réacteur (100-R-5). Le gaz comprimé
provenant du 2ème étage est rejoint avec l’alimentation fraîche dans l’Echangeur
d’alimentation combinée (100-E-65) et va vers le 1er Réacteur après le réchauffage par le
reste des effluents de réaction du 4ème Réacteur (100-R-5). Un Analyseur en-ligne
d’hydrogène (100-AI-1602) est en général placé sur l’aspiration du Compresseur à gaz de
recyclage pour mesurer la pureté d’H2. Un Analyseur d’humidité en-ligne (100-AI-1601) est
placé sur l’aspiration du Compresseur à gaz de recyclage pour mesurer la teneur en eau
dans le gaz de recyclage, ce qui est très importante à l’équilibre d’eau-chlorure sur le
catalyseur. Le Compresseur à gaz de recyclage est l’un des plus importantes pièces des
équipements dans l’unité de magnaforming. La température “high-high” du 1er gaz de
recyclage de refoulement ou bien le niveau de liquide “high-high” dans le séparateur arrêtera
le compresseur à gaz de recyclage. La perte du Compresseur à gaz de recyclage produira
l’arrêt d’urgence de l’unité entière. Plus d’informations sur l’opération de compresseur/turbine
à vapeur, le système de sécurité, le système auxiliaire tel que joint et huile lubrifiante seront
traitées dans le manuel opératoire du fabricant des compresseurs.

4.8 Stabilisateur des magnaformats (100-C-4)

La fonction du Stabilisateur des magnaformats est d’enlever les hydrocarbures de C5- des
effluents liquides du réacteur et en même temps de maximiser la récupération des
hydrocarbures du benzène au fond. Le Stabilisateur des magnaformats se compose de 39
plateaux, tandis que l’alimentation vers la colonne entre au milieu de la colonne. Il y a trois
emplacements d’alimentation : plateau #16, plateau #20 et plateau #24. Le plateau #20 est
le plateau d’alimentation normale, tandis que les deux autres sont pour le grand changement
de composition d’alimentation ou l’opération en désordre. Les vapeurs de tête sont
partiellement condensées au moyen des Condenseurs de tête (100-EA-54 et 100-E-59) et
tous les gaz d’échappement sont pressurisés au collecteur du gaz combustible. Le produit
liquide de tête, qui se compose principalement de C3/4/5 est pompé par 100-MP-63 A/B vers
le Splitter de C4/C5 en aval (100-C-7) pour séparation ultérieure. Le niveau de liquide de
fond est indiqué par un voyant sur le côté du fond de la colonne et un transmetteur de niveau.
Le produit de fond part de la colonne sous le Contrôle de débit (100-FIC-1704) réinitialisé par
le Régulateur de niveau de fond (100-LIC-1702). Le produit de fond est envoyé au Splitter
des magnaformats en aval (100-C-5). 100-E-72 est Rebouilleur au moyen des vapeurs à
moyenne pression comme moyen de réchauffage.
4.9 Splitter des magnaformats (100-C-5)
La fonction du Splitter des magnaformats est de maximiser la récupération des
hydrocarbures du benzène à la tête, et de minimiser la perte du benzène dans le fond. Le
Splitter des magnaformats se compose de 37 plateaux, tandis que l’alimentation vers la
colonne entre au milieu de la colonne, plateau #15. Les vapeurs de tête sont totalement
condensées au moyen du Condenseur de tête (100-EA-5). Le produit liquide de tête, qui se
compose de toutes C6 et certaines C7 est pompé au moyen de 100-MP-62 A/B vers le
Réservoir d’alimentation (600-S-32) de l’Unité 200 comme charge d’alimentation afin de
récupérer du benzène et du toluène à haute pureté. Le niveau liquide de fond est indiqué par
un voyant sur le côté du fond de la colonne et un transmetteur de niveau. Le produit de fond
part de la colonne sous le Contrôle de débit (100-FIC-1802) réinitialisé par le Régulateur de
niveau de fond (100-LIC-1802). Le produit de fond est envoyé au Splitter du toluène des
magnaformats en aval (100-C-6). 100-F-9 est Rebouilleur de type de réchauffeur à
combustion au moyen du gaz combustible pour 100-C-5.
4.10 Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6)
La fonction du Splitter du toluène des magnaformats est de maximiser la récupération des
hydrocarbures de C7 à la tête, et de minimiser les hydrocarbures de C7 dans le fond. Le
Splitter du toluène des magnaformats se compose de 49 plateaux, tandis que l’alimentation
vers la colonne entre au milieu de la colonne, plateau #33. Les vapeurs de tête sont
totalement condensées au moyen du Condenseur de tête (100-EA-6). Le produit liquide de
tête, qui se compose de toute C7 est pompé par 100-MP-58 A/B vers le Réservoir de
stockage à OSBL (600-S-18/19/30/31) comme charge de mélange de l’essence. Le niveau
de liquide de fond est indiqué par un voyant sur le côté du fond de la colonne et un
transmetteur de niveau. Le produit de fond part de la colonne sous le Contrôle de niveau
(100-LIC-2002). Le produit de fond est envoyé à l’Unité 400 en aval (400-V-62 ou 600-S-232,
Réservoir d’alimentation de l’Unité 400) comme charge d’alimentation. 100-F-10 est
Rebouilleur de type de réchauffeur à combustion au moyen du gaz combustible pour 100-C-
6.
4.11 Splitter de C4/C5 des magnaformats (100-C-7)
La fonction du Splitter de C4/C5 des magnaformats est de séparer C4- de C5. Le Splitter de
C4/C5 des magnaformats se compose de 34 plateaux, tandis que l’alimentation vers la
colonne entre au milieu de la colonne. Il y a deux emplacements d’alimentation, plateau #26
et plateau #28. Le plateau #26 est plateau d’alimentation normale, tandis que l’autre est pour

le grand changement de composition d’alimentation ou l’opération en désordre. Les vapeurs

de tête sont partiellement condensées au moyen des Condenseurs de tête (100-EA-8 et
100-E-60) et tous les gaz d’échappement sont pressurisés vers le collecteur de gaz
combustible. Le produit lliquide de tête, qui se compose principalement de C3/4 est pompé
par 100-MP-74 A/B vers les Unités 30/31 en aval et l’Unité 104 comme charge d’alimentation
de la coupe GPL de l’Usine à gaz. Le niveau du liquide de fond est indiqué par un voyant sur
le côté du fond de la colonne et un transmetteur de niveau. Le produit de fond part de la
colonne sous le Contrôle de niveau (100-LIC-2205). Le produit de fond est envoyé aux
Réservoirs de stockage à OSBL (600-S-27/28) ou aux Unités 700/702 pour le mélange du
Naphta-C. 100-C-7 est rebouillie par 100-E-61, Echangeur de chaleur de type de kettle, en
utilisant les vapeurs à moyenne pression comme moyen de réchauffage.
4.12 Absorbeur du gaz net (100-C-53)
La fonction de l’Absorbeur du gaz net est de récupérer autant que possible les
hydrocarbures lourds entraînés dans le gaz de recyclage de la 1ère ligne de refoulement du
Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51). L’Absorbeur du gaz net se compose de 25
plateaux, tandis que l’alimentation du gaz vers la colonne entre tout au fond de la colonne et
l’huile pauvre absorbante entre dans la colonne tout en haut. Le produit des vapeurs de tête
contenant très peu de teneur en hydrocarbure de C3+ est envoyé à l’Unité HPU en aval
(Unité 900) pour la production de l’hydrogène à haute pureté. L’huile riche du fond est
envoyée au Stripper d’huile riche (100-C-3) pour fractionner les hydrocarbures récupérés et
rétablir la circulation d’huile pauvre.
4.13 Stripper d’huile riche (100-C-3)
La fonction du Stripper d’huile riche est d’enlever les hydrocarbures plus légers de l’huile
riche de 100-C-53 et en même temps de préparer la circulation d’huile pauvre pour 100-C-53.
Le strippeur d’huile riche se compose de 24 plateaux, tandis que l’alimentation vers la
colonne entre au milieu de la colonne, plateau #10. Les vapeurs de tête sont partiellement
condensées au moyen des Condenseurs de tête (100-EA-2 et 100-E-62) et tous les gaz
d’échappement sont pressurisés vers le collecteur du gaz combustible. Le produit liquide de
tête, qui se compose principalement de 100-C-4/5/6 est pompé en arrière par 100-MP-70
A/B vers le fond-avant de 100-C-4 pour séparation ultérieure. Le niveau de liquide de fond
est indiqué par un voyant sur le côté du fond de la colonne et un transmetteur de niveau. Le
produit de fond part de la colonne sous le Contrôle de débit (100-FIC-2305). Le produit de
fond (huile pauvre de circulation) est renvoyé à 100-C-53 pour absorber du gaz net. 100-F-3
est rebouilleur de type de réchauffeur à combustion qui utilise du gaz combustible pour 100-
C-3.
4.14 Splitter des plateformats (100-C-51)
La fonction du Splitter des plateformats est de maximiser la récupération des hydrocarbures
du benzène au niveau de produit de coupe latérale, et de minimiser la perte du benzène
dans le fond, tout en récupérant la coupe C5- comme produit de tête. Le Splitter des
plateformats se compose de 64 plateaux, tandis que l’alimentation vers la colonne entre au
milieu de la colonne, plateau #36. Les vapeurs de tête sont totalement condensées au
moyen du Condenseur de tête (100-EA-51). Le produit liquide de tête, qui se compose de
toute C5 est pompé par 100-MP-55 A/B vers l’Unité d’Isomérisation (Unités 700/702). Le
produit de coupe latérale contenant tout benzène des plateformats est envoyé au Réservoir
d’alimentation de l’Unité 200 (600-S-32) comme charge d’alimentation pour récupérer le
benzène et le toluène à haute-pureté. Le niveau de liquide de fond est indiqué par un voyant
sur le côté du fond de la colonne et un transmetteur de niveau. Le produit de fond part de la
colonne sous le Contrôle de débit (100-FIC-2801) réinitialisé par le Régulateur de niveau de

fond (100-LIC-2602). Le produit de fond est envoyé au Splitter du toluène des plateformats
en aval (100-C-52). 100-F-51 est Rebouilleur de type de réchauffeur à combustion qui utilise
du gaz combustible pour 100-C-51.
4.15 Splitter du toluène des plateformats (100-C-52)
La fonction du Splitter du toluène des plateformats est de maximiser la récupération des
hydrocarbures de C7 à la tête, et de minimiser les hydrocarbures de C7 dans le fond. Le
Splitter du toluène des plateformats se compose de 64 plateaux, tandis que l’alimentation
vers la colonne entre au milieu de la colonne, plateau #32. Les vapeurs de tête sont
totalement condensées au moyen du Condenseur de tête (100-EA-52). Le produit liquide de
tête, qui se compose de toute C7 est pompé par 100-MP-53 A/B au Réservoir de stockage à
OSBL (600-S-24/25) comme charge de mélange de l’essence. Le niveau de liquide de fond
est indiqué par un voyant sur le côté du fond de la colonne et un transmetteur de niveau. Le
produit de fond part de la colonne sous le Contrôle de débit (100-FIC-2903) réinitialisé par le
Régulateur de niveau de 400-V-62 (400-LIC-1102) normalement comme charge
d’alimentation de l’Unité 400. Lorsque le niveau de liquide de 400-V-62 arrive au niveau
“high”, le flux équilibré du produit de fond de 100-C-52 est envoyé aux Réservoirs de
stockage à OSBL (600-S-65/66 et 600-S-29) comme charge de mélange de l’essence. 100-
F-52 est rebouilleur de type de réchauffeur à combustion qui utilise du gaz combustible pour
100-C-52.
4.16 Rebouilleur du splitter des magnaformats (100-F-9)
100-F-9 est de type vertical-cylindrique avec convection de courant croisé. Le réchauffeur
est conçu pour fonctionner au gaz combustible, tandis que chaque brûleur est équipé d’un
brûleur pilote au gaz. Un Régulateur de température (100-TIC-1803) est fourni sur la
Colonne 100-C-5 et contrôle l’allumage de réchauffeur. Un registre est fourni au sommet du
réchauffeur, au-dessus de la section de convection afin de contrôler la pression dans le foyer.
En général, la pression est fixée à -1.3 ~ -0.25 mmH2O. Les registres d’air aux brûleurs sont
ajustés pour réaliser le débit d’air souhaité.
Le réchauffeur est équipé d’un système d’arrêt automatique à activer en cas d’urgence. Le
gaz combustible aux brûleurs principaux doit être arrêté lorsque’une des situations suivantes
se produit:
- Débit de procédé de circulation “Low low” à travers les serpentins de réchauffeur
- Pression de gaz combustible “Low low ou high high” au brûleur principal
- Pression “High high” des vapeurs de tête de 100-C-5
- Pression du corps de réchauffeur “High high” à la section d’arche du réchauffeur à
combustion
Le réchauffeur à combustion doit être complètement arrêté lors de la pression du gaz pilote
“low low ou high high” au brûleur pilote ou lorsque l’interrupteur d’arrêt d’urgence est activé.
4.17 Rebouilleur du splitter du toluène des magnaformats (100-F-10)
réchauffeur, au-dessus de la section de convection pour contrôler la pression dans le foyer.
En général, la pression est fixé à -1.3 ~ -0.25 mmH2O. Les registres d’air aux brûleurs sont

gaz combustible aux brûleurs principaux doit être arrêté lorsqu’une des situations suivantes
se produit:
- Pression du gaz combustible “Low low ou high high” au brûleur principal
combustion
4.18 Rebouilleur du stripper d’huile riche (100-F-3)
se produit:
combustion
“low low ou high high” au brûleur pilote ou bien lorsque l’interrupteur d’arrêt d’urgence est
activé.
4.19 Rebouilleur du splitter des plateformats (100-F-51)
se produit:
- Flux de procédé de circulation “Low low” à travers les serpentins de réchauffeur


combustion
4.20 Rebouilleur du splitter du toluène des plateformats (100-F-52)
brûleur pilote au gaz. Un Régulateur de température (100-TIC-2814) est fourni sur la colonne
100-C-52 et contrôle l’allumage de réchauffeur. Un registre est fourni au sommet du
se produit:
- Flux de procédé de circulation “Low low” à travers les serpentins de réchauffeur
combustion
“low low ou high high” au brûleur pilote ou bien lorsque l’interrupteur d’arrêt d’urgence est
activé.

5. PRE-COMMISSIONING
Cette section donne des lignes directrices générales pour préparer une unité pour
démarrage. Certaines activités doivent être suivies par les directions spécifiques fournies par
fournisseurs (par exemple, réchauffeur et compresseur/turbine à vapeur). Afin de procéder
aux étapes de pré-commissioning, les utilités et les auxiliaires suivants doivent être vérifiés
en avance:
- Circulation d’eau de refroidissement.
- Air régulé fourni à tous les instruments.
- Fourniture d’air d’usine.
- Fourniture de l’azote ou du système du gaz inerte.
- Systèmes de vapeurs et de condensats en service.
- Traçage à la vapeur activé partout dans l’usine.
- Système d’huile étanche pour équipement (à rappeler la lubrification).
- Eau d’incendie, eau potable et eau de service.
- Vannes plombées en position appropriée.
- L’ouverture et la fermeture de toutes les vannes de contrôle sont vérifiées et tous les
clapets de retenue sont vérifiés en position appropriée.
- Rinçage de joint des pompes en marche.
- Système du gaz combustible sans liquide et mis à pression.
- Fourniture d’électricité.
5.1 Inspection de Colonne/Récipient
L’inspection du récipient peut être effectuée au stade tout début de la construction.
L’installation doit être comparée aux plans de récipients; les détails suivants doivent être
soigneusement vérifiés :
- Etalonnage de température et de pression de récipient.
- Métallurgie de récipient.
- Elévation de récipient.
- Garniture de récipient.
- Plateaux: nombre, type, espacement, planéité, joint liquide, hauteur de déversoir,
nombre de vannes et leur opération, métallurgie, barbacanes, supports.
- Distributeurs: emplacement, alignement, dimension et nombre d’ouvertures.
- Buses
- Déflecteur anti-tourbillon.
- Tamis contre les entraînements: dimension, matériaux, support.
- Thermowells: emplacement et longueur.
- Instruments de niveau.

- Garnitures
- Ignifugeage
- Inspection des plaques en place.
- Obturateurs et brides aveugles sur les ouvertures supplémentaires.
- Propreté
5.1.1 Sortie de vapeurs pour Colonne/Récipient
Avant de procéder à la purge de vapeur, les étapes suivantes doivent être prises en charge :
- Lors de la purge de vapeur, tous les évents doivent être ouverts.
- Tous les instruments doivent être bloqués y compris les vannes de contrôle.
- Les vapeurs doivent passer par le by-pass de la vanne de contrôle.
- Les pompes doivent être également en position isolée.
- Pendant / Après la purge de vapeur, laisser tous les évents ouverts pour éviter la
condition sous vide des items purgés de vapeur jusqu’à ce que la température diminue
jusqu’à une certaine température où les condensats de vapeur se produisent.
5.2 Inspection de réacteur

L’inspection de réacteur est très critique, étant donné la haute température de service et la
haute pression partielle d’H2. Par conséquent, la métallurgie, l’étalonnage de température et
de pression de réacteur, l’épaisseur de calandre, l’élévation de récipient, le support et la
construction d’internes doivent être vérifiés très attentivement.
5.3 Inspection des équipements majeurs
5.3.1 Réchauffeurs à combustion
Métallurgie, tubes, brûleurs, refractaire, calorifugeage, chicanes, registre de cheminée,
branchements d’instrument, branchement de vapeur, portes d’explosion, disposition de
cheminée de portes d’accès.
5.3.2 Echangeurs de chaleur
-Echangeur à tubes et calandre: Métallurgie, étalonnages de température/pression, plaques
tubulaires, chicanes, couvercles de boîte de circulation, calorifugeage, élévation, buses et
brides.
-Echangeurs à ailettes: Métallurgie, étalonnages de température/pression, boîtes de tête,
orifices, ailettes, ventilateurs, moteurs, palier, contrôle de pas de ventilateur, interrupteur de
vibration, courroie de ventilateur, buses et brides
5.3.3 Pompes centrifuges
NPSH (Hauteur de charge nette absolue à l’aspiration), étalonnage de vitesse, rinçage de
joint, palier, métallurgie, vannes d’aspiration et de refoulement, tamis, jauge de pression,
clapet de retenue, lubrification, système de refroidissement, étalonnages pour hauteur de
charge, capacité, température et pression.

5.3.4 Compresseurs
Système d’huile étanche, surveillance de vibration, métallurgie, système d’huile lubrifiante,
vannes d’aspiration et de refoulement, tamis, instruments, calorifugeage
5.4 Vérification de tuyauterie et d’instruments
Inspecter les suivants:
- Dimension de ligne, grade de tuyauterie et matériaux.
- Brides et joints d’étanchéité.
- Boulonnage
- Vidanges et évents.
- Etalonnages de pompe.
- Tarages des vannes de détente.
- Lignes et supports des équipements.
- Accessibilité aux équipements.
- Provisions d’expansion.
- Lignes d’utilités.
- Piquage avec d’autres unités/stockage.
- Exigences générales de la sécurité.
- Réchauffeurs y compris brûleurs et internes.
5.5 Essai de résistance et de fuite
L’essai de pression hydrostatique et l’essai de fuite avant l’introduction des hydrocarbures
assureront la fermeture des équipements et la sécurité du personnel.
Note:
- Un bon essai de fuite donne une assurance raisonnable de démarrage sans
fuites graves, pourtant rappeler que les fuites se développent souvent après
que les équipements arrivent totalement à la température de service.
- Les dépôts de chlorure de l’eau contenant de hauts niveaux de chlorure
peuvent produire la fissuration par corrosion dans les aciers austénitiques.
Pour la section de réacteur contenant de l’acier austénitique, une attention
particulière doit être accordée à l’utilisation d’eau traitée pour l’essai
hydraulique et le rinçage. Si le niveau de chlorure au-dessus de 50 ppm par
poids est indiqué dans l’eau d’usine, l’eau traitée doit être utilisée pour les
équipements en acier austénitique.
Soyez vigilant pour les points suivants pendant les essais:
- Obturer (ou bloquer et purger) toutes les vannes de sécurité, tous les instruments et
toutes les jauges de pression qui seraient sur-pressurisés.
- Les jauges d’essai doivent être placées à un point bas pour que la hauteur de charge
de liquide soit prise en compte.

- Les évents à haut point sont fournis pour la purge d’air lors de pressurisation avec de
l’eau.
Note: Avant de drainer le liquide, l’évent doit être ouvert sur le sommet pour éviter le
tirage sous vide et l’effondrement de murs.
- La purge d’air avant l’essai hydraulique localisera toutes lignes ouvertes / tous
équipements ouverts avant l’introduction de l’eau.
- La température d’eau au-dessus de 15.6℃ (60°F) assurera qu’il n’y a aucune
possibilité de fragilisation métallique des équipements et de fracturation froide.
- Une attention particulière doit être accordée aux échangeurs de chaleur lors des
essais hydrauliques, en cas de toute possibilité d’entrée de l’eau / du fluide chauffant
dans le côté de procédé.
- Toutes les vannes de détente ou tous les disques de rupture doivent être enlevés lors
des essais.
- Les internes tels que flotteurs de niveau ou d’autres instruments qui ne sont pas
conçus pour la pression d’essai doivent être enlevés.
5.6 Lignes de rinçage
En général, les lignes de liquide sont rinçées à l’eau et drainées. Les lignes de gaz sont
rinçées à l’air ou à l’azote ou bien si leurs supports sont conçus pour liquide, rincer à l’eau et
les lignes de gaz aux compresseurs doivent être sans eau.
Les points suivants doivent être pris en compte lors de rinçage de ligne :
- Les vannes de contrôle et les plaques à orifice ne doivent pas être enlevées lors de
rinçage de ligne.
- Les lignes d’instrument doivent être rinçées après enlèvement de transmetteurs.
- Pour les pompes, déconnecter l’aspiration et le refoulement de tuyauterie et de lignes
de rinçage, et installer les écrans temporaires dans les tamis d’aspiration de pompe.
5.7 Echangeurs de chaleur à ailettes
En général, roder les échangeurs à ailettes pour un minimum de 4 heures avec le pas de
pale ajusté (si variable) pour tirer à l’ampérage maximum sur le conducteur. Vérifier les
suivants:
- Métallurgie et étalonnages de température/pression.
- Condition d’ailettes: sans débris.
- Boîtes de collecteur: l’une ancrée et l’autre libre pour permettre la dilatation thermique.
- Fil de mis à la terre connecté.
- Events et vidages suffisants.
- Orifices: présents, si spécifiés, et opérable du sol.
- Alignement et accouplement de moteur et de ventilateur.
- Paliers: propres et correctement lubrifiés.
- Libre rotation de ventilateur et de moteur.

- Direction de rotation de ventilateur.

- Tension de courroie des poulies d’entraînement de ventilateur.
- Interrupteur de vibration correctement ajusté.
- Pas et vitesse de ventilateur: si variable, vérifier l’opération.
- Protèges: les ventilateurs doivent être gainés en sécurité.
5.8 Echangeurs tubulaires
Vérifier les suivants:
- Métallurgie et étalonnage de pression/température de calandre et de tubes
- Condition interne/externe des tubes
- Condition de plaque tubulaire, chicanes, supports tubulaires, etc.
- Placement d’évents, vidanges et ligne de by-pass
- Arrangement de tuyauterie à l’intérieur/à l’extérieur de tubes et de calandre
- Installation/emplacement d’instrumentation et de vannes de détente selon les besoins.
- Soudures de résistance de plaque tube-à-tube qui sont utilisées pour réduire la
contamination croisée.
5.9 Rodage de pompes et de conducteurs
Les notes générales sont comme suit:
- Vérifier la rotation des moteurs électriques non-couplés des pompes. Roder pour 4
heures en non-couplement.
- Roder d’autres conducteurs non-couplés également.
- Vérifier le déclencheur de survitesse, les paliers, les contrôles, etc.
- Suivre les procédures ASME pour rodage des pompes.
5.10 Rodage de compresseurs et de conducteurs
En général, le fabricant de compresseur pré-vérifiera les compresseurs, les conducteurs et le
système d’huile lubrifiante avant le rodage initial selon la pratique de fabricant.
Une fois que l’étape de pré-vérification est terminée, le compresseur peut être prêt pour le
fonctionnement. Le compresseur doit démarrer et fonctionner selon les instructions de
fabricant. Les guides directrices de rodage général suivantes doivent être utilisées en rapport
avec les instructions de fabricant.
- Il serait souhaitable de laisser un filtre aspirant grossier dans le compresseur pour la
première période de rodage afin de protéger le compresseur des débris de
construction.
- Vérifier l’élément de rotation du compresseur pour la rotation libre en tournant
lentement manuellement.
- Aligner et démarrer le système d’huile lubrifiante y compris les filtres et les
refroidisseurs pour assurer que les paliers du compresseur et du conducteur sont
bien lubrifiés selon les instructions de fabricant.

- Enlever tout obturateur de la ligne d’aspiration et de refoulement et débloquer

l’aspiration et le refoulement de compresseur.
- Mettre la pompe d’huile lubrifiante en attente en démarrage automatique « auto-
start ».
- Drainer le carter de compresseur avant de démarrer le compresseur.
- Si le conducteur de compresseur est une turbine à vapeur de condensation ou non-
condensation, commissionner les équipements auxiliaires et pré-chauffer la turbine.
Lors de pré-chauffage, la fourniture des vapeurs doit être vérifiée pour assurer que
tous les condensats sont enlevés du système.
- Démarrer le compresseur et ajuster selon les besoins conformément à la procédure
de fabricant pour l’opération continue et stable.
5.11 Nettoyage et système d’utilités de service
Tous les systèmes d’utilités doivent être mis en service dès que le planning de construction
le permet. Les lignes de gaz combustible, de fuel-oil et de torche doivent être préparées pour
service, mais ne doivent pas être commissionnées jusqu’à ce que l’unité soit préparée pour
les hydrocarbures.
Tous les réservoirs de stockage d’alimentation, de produits chimiques et de produits doivent
être complètement lavés, subis des essais d’étanchéité, séchés et enlevés d’air avant
l’introduction des hydrocarbures. Lorsqu’il est possible, rincer les lignes vers les réservoirs et
à partir des réservoirs, et les lignes de raclage pour assurer leur état de sans débris.
Lorsqu’il n’y a pas d’air dans les réservoirs, laisser les réservoirs sous pression positive de
l’azote.
5.12 Instruments de service et de calibration
- Inspection visuelle des instruments pour vérifier la conformité aux spécifications.
- Inspection visuelle de l’installation des instruments pour vérifier la conformité aux
spécifications et aux détails de l’installation dans le manuel d’instrument.
- Essai de pression de la tuyauterie des instruments.
- Essai et calibration des instruments.
- Essai des lignes de signalisation de l’air régulé.
- Essai de câblage de thermocouple.
- Vérification de boucle.
- Préparation finale.
5.13 Essai de pression d’usine (Etanchéité)
L’objectif de l’essai d’étanchéité est de vérifier la tuyauterie et les équipements pour
l’étanchéité de brides, de branchements et de raccords. L’essai de pression est différent de
ceux hydrostatiques effectués pendant la construction. Les pressions pour l’essai sont
déterminées près de ou à la pression de service de la tuyauterie et des équipements. En
général, l’air comprimé est utilisé sur le nouvel équipement pour l’essai, qui est moins cher
que l’azote, mais les deux façons sont acceptables.

Dans le temps froid, il faut faire attention à ce que l’essai ne s’éffectue pas à une
température dans laquelle le métal devienne fragile. Le fabricant de récipient doit être
consulté sur la pression minimum admissible avant que le récipient soit mis à pression de
service. Cela peut être critique pour le réacteur, le réchauffeur de charge et l’échangeur
d’alimentation/effluents de réacteur. Les étapes suivantes peuvent être appliquées dans
l’essai d’étanchéité pour une section de l’usine.
Installer tous les obturateurs nécessaires, et ouvrir toutes les vannes dans le système testé.
Connecter la source de l’air à haute pression ou de l’azote à une vidange ou à d’autres
points convenables dans le système.
Installer la jauge de pression à différents points.
- Pressuriser le système jusqu’à sa pression de calcul.
- Tester au savon toutes les brides et tous les branchements pour les fuites
(l’étanchéité).
- Il est nécessaire que les jauges de pression doivent être surveillées pour huit heures
pour assurer qu’il n’y a aucune perte de pression une fois que tous les branchements
sont testés au savon et que toutes les fuites sont réparées.
- Dépressuriser le système à travers les vidanges de bas point pour enlever toute eau
libre restante. Si l’essai de pression est effectué avec N2, le système peut rester
partiellement sans air en maintenant une pression d’N2 légèrement positive.
5.14 Enlèvement d’air
Avant l’étape d’enlèvement d’air, il est supposé que tous les piquages et les essais
hydrauliques sont achevés. Pour enlever de l’air et de toute eau libre, la
pressurisation/dépressurisation du système avec N2 ou l’évacuation en tirant un vacuum
dans le système peut être appliquée. L’évacuation est la façon la plus efficace et efficiente
d’enlèvement d’air. S’il y a des équipements et des instruments dans le système qui ne sont
pas conçus pour le vacuum, ils doivent être isolés de la boucle d’évacuation.
L’enlèvement d’air de tout équipement est une étape critique. Si les hydrocarbures sont
introduits dans un récipient dans lequel l’air n’est pas enlevé, les explosions potentielles
peuvent se produire; le cas échéant, les unités en aval, qui sont très sensibles à l’air,
peuvent être endommagées.
La procédure suivante s’applique:
- Isoler tous les équipements et instruments qui ne sont pas conçus pour le vacuum.
- Isoler l’aspiration et le refoulement du Compresseur à gaz de recyclage avec les
obturateurs.
- Enlever l’obturateur sur la ligne vers l’éjecteur et commissionner l’éjecteur.
- Tirer un vacuum au-dessous de 200 mmHg Abs.
- Bloquer l’éjecteur et les vapeurs motrices. Le vacuum doit se maintenir sans aucune
perte pour une heure. Si le système ne peut pas tenir un vacuum pour une heure, les
fuites doivent être réglées.
- Casser le vacuum avec N2 et pressuriser jusqu’à la pression du collecteur d’N2.
- Dépressuriser au moyen des vidanges à bas point pour enlever de l’eau du système.
- Evacuer le système une deuxième fois et casser le vacuum avec N2. Si la teneur en
oxygène dans le système est au-dessous de 0.5 vol%, cela peut être considéré
comme l’achèvement de l’étape de l’enlèvement d’air.

- Maintenir le système sous une pression légèrement positive d’N2.

- Si l’évacuation sur le système n’est pas disponible, l’étape d’enlèvement d’air peut
être achevée en pressurisant et en dépressurisant avec N2.
5.15 Séchage de réchauffeur
Le séchage de réchauffeur à combustion peut démarrer après que le système du gaz
combustible et les vapeurs d’étouffement sont prêts. Le séchage de réchauffeur est pour
enlever de l’humidité d’excès lentement du béton isolant en augmentant progressivement la
température du foyer. Son objectif est d’éviter l’endommagement potentiel à l’isolement du
béton durant l’allumage de réchauffeur. Pendant la période de séchage, il n’y aura aucun
matériau coulant dans les tubes de réchauffeur, mais il est nécessaire de fournir une
ventilation afin que l’eau piégée dans les tubes soit vaporisée et ventilée. La procédure
typique du séchage de réchauffeur est la suivante:
- Installer les thermocouples temporaires pour mesurer des températures dans la
section hip (pressage isostatique à chaud) du réchauffeur.
- Commissionner le système du gaz combustible de réchauffeur tout en fermant toutes
les vannes de sectionnement de brûleur et ouvrir complètement le registre de
cheminée.
- Purger le foyer afin d’éliminer toute accumulation du gaz combustible à cause des
fuites aux vannes avec les vapeurs d’étouffement.
- Exécuter la procédure de fabricant pour allumer un ou plusieurs brûleurs.
- Augmenter la température dans le foyer de réchauffeur mesurée par les
thermocouples temporaires installés dans la section hip à un taux de 25-30oC/hr.
- Tenir la température hip à 110-120oC pour 48 heures.
- Tourner les brûleurs allumés afin de distribuer uniformément la chaleur à travers le
réchauffeur pendant la période de 48 heures.
- Augmenter la température hip jusqu’à 500oC à un taux de 25 oC/hr et tenir la
température pour 10 heures.
- Arrêter le réchauffeur et laisser le réchauffeur se refroidir lentement en fermant le
registre de cheminée et les registres d’air.
Aussi, voir la procédure de séchage du fournisseur de réchauffeur à combustion, document
no. 6648-0000-5-JNK-0025.
5.16 Séchage de circuit de réacteur
Avant de charger le catalyseur, le séchage de circuit de réacteur doit démarrer après que
tous les travaux nécessaires sur le circuit de réacteur sont achevés. L’objectif de séchage
est d’enlever toute eau restante dans le circuit de réacteur et de vérifier la fuite, la dilatation
ou d’autres problèmes mécaniques pour les équipements et la tuyauterie de circuit de
réacteur tout en maintenant les conditions opératoires proches de celles de l’opération
normale pendant la période de séchage.
Installer les obturateurs pour isoler le circuit de réacteur.
- Enlever les obturateurs sur la ligne d’évent du gaz de régénération pour que le gaz
d’N2 puisse être ventilé à l’atmosphère pendant la période de séchage.

- Commissionner les vannes de détente de séparateur et tous les instruments

(enclenchements automatiques d’arrêt, indicateurs de température/pression et
systèmes de contrôle) dans le circuit de réacteur et la section d’allumage de
réchauffeur.
- Installer l’interne de réacteur et fermer le réacteur.
- Pressuriser le circuit de réacteur à 5 Kg/cm2G avec N2 et effectuer l’essai
d’étanchéité du circuit pour assurer que la pression du système peut tenir sans
aucune perte de pression pour 2 heures. Employer l’essai au savon sur tous les
branchements de brides pour la vérification de fuite.
- Effectuer l’essai d’étanchéité de la tuyauterie de fourniture du gaz combustible à
3.5Kg/cm2G avec N2. Effectuer l’essai au savon sur tous les branchements de brides
dans le système de fourniture du gaz combustible.
- Enlèvement d’air du circuit de réacteur.
o Purger avec N2 à partir du refoulement à l’aspiration du compresseur à gaz de
recyclage jusqu’à ce que l’oxygène soit indiqué au-dessous de 0.5 mol%.
o Fermer complètement les vannes d’aspiration et de refoulement du compresseur
après que l’enlèvement d’air est achevé.
- Etablissement de courant du gaz de recyclage en mettant en marche le compresseur
à gaz de recyclage.
o Pressuriser le séparateur à 3.5 Kg/cm2G avec N2.
o Mettre le contrôle de pression sur la ligne d’évent des effluents gazeux de
régénération à cette pression.
o Pré-chauffer la turbine à vapeur et commissioner le Compresseur à gaz de
recyclage selon l’instruction de fabricant.
o Démarrer le condenseur des effluents de réacteur.
o Démarrer le conducteur de turbine à vapeur et le compresseur selon l’instruction
de fabricant.
o Maintenir le courant du gaz de recyclage au maximum dans la limite opérable de
compresseur. Les enclenchements d’arrêt pour le compresseur et la turbine
doivent être activés. La température de refoulement du compresseur « high-
high » doit être réinitialisée selon N2.
o Drainer de l’eau de tous les bas points dans le circuit et maintenir le condenseur
des effluents de réacteur à pleine charge pour que l’eau puisse être condensée et
collectée au séparateur.
- Réchauffement de réacteur
o Purger le foyer du réchauffeur de charge avec les vapeurs d’étouffement tout en
ouvrant le registre d’air et le registre.
o Commissionner le système de fourniture du gaz combustible et démarrer le
réchauffeur de charge.
o Commencer à augmenter la température de sortie du réchauffeur de charge à un
taux de 25-30 oC/Hr jusqu’à 350 oC. Le système automatique d’arrêt du
réchauffeur de charge doit être activé.
o Vérifier la tuyauterie et les équipements de circuit du réacteur pour les problèmes
de dilatation ou d’autres problèmes mécaniques.

o Si aucun problème n’est observé, augmenter de plus la température de sortie du

réchauffeur de charge à un taux de 10oC/Hr jusqu’à 460-480oC.
o Vérifier la tuyauterie et les équipements du circuit de réacteur pour les problèmes
de dilatation ou d’autres problèmes mécaniques à nouveau.
o Maintenir la température de sortie du réchauffeur de charge à 460-480oC jusqu’à
ce que l’eau soit drainée moins de 500 cc par heure à partir du bas point du
circuit de réacteur.
- Refroidissement de réacteur et arrêt de compresseur à gaz de recyclage
o Réduire la température de sortie du réchauffeur de charge à un taux de 25 oC/Hr
jusqu’à 250oC.
o Eteindre le réchauffeur de charge et couper du gaz combustible vers le foyer y
compris les pilotes lorsque la température est 250oC.
o Ouvrir le registre de réchauffeur et les registres d’air 100% pour refroidissement.
o Maintenir la circulation de l’azote et le refroidissement jusqu’à ce que la
température de sortie du réacteur soit identique ou inférieure à la température de
refoulement du compresseur.
o Arrêter le compresseur à gaz de recyclage selon l’instruction de fabricant.
- Charger le catalyseur dans le réacteur.

6. PROCEDURE DE DEMARRAGE NORMAL

6.1 Chargement de catalyseur
Les pratiques de chargement pour le catalyseur Pt-Re dans un système de réacteur de
magnaforming axial à paroi chaude sphérique sont données ci-après.
Ce manuel n’inclut pas de procédure pour l’arrêt pour remplacement de catalyseur ou
vidange de catalyseur. L’arrêt de l’unité totale sous l’air plein doit être évité pour minimiser
des risques de toute ignition des hydrocarbures résiduels, par exemple avec les matériaux
pyrophoriques qui sont toujours présents. Les procédures de manutention/stockage de
catalyseur pour le catalyseur de métal précieux remplacé doivent être similaires à celles pour
le catalyseur frais.
6.1.1 Activités de 4-6 mois avant le chargement de catalyseur
Les diagrammes de chargement de réacteur doivent être achevés et vérifiés et les
prescriptions de chargement de catalyseur doivent être identifiées pour catalyseur, billes
inertes et internes. La commande de catalyseur de métal précieux exigera l’achat ou le prêt
de métaux précieux. La procédure à suivre afin d’achever le processus d’achat des métaux
précieux n’est pas traitée ici, ce qui est spécifique société par société. Noter que les poids de
catalyseur généralement référenciés par les fournisseurs sont sur la base sèche; par
conséquent les poids actuels de catalyseur peuvent être au fait plus élevés sur le site à
cause de l’eau absorbée après l’exposition à l’air.
Les diagrammes de chargement de réacteur sont importants pour éviter toute confusion.
Idéalement toutes les profondeurs doivent être mesurées de la bride d’entrée supérieure à
partir du sommet du collecteur de sortie.
Les profondeurs des billes inertes au fond de réacteur au-dessus du collecteur de sortie sont
critiques pour éviter la migration de catalyseur.
- La plus grande inerte adjacente au collecteur de sortie doit être plus grande que les
fentes ou trous dans le collecteur. Tant qu’elles sont plus grandes de 5-6 mm en
diamètre que les fentes, cela est adéquat. Ne pas compter sur les mailles des
matériaux de filtrage. Ces matériaux de filtrage sont pour éviter le bouchage de
collecteur par les fragments d’inertes.
- Le ratio de diamètre de l’inerte relatif au catalyseur et à d’autre inerte doit être ≤5-6:1.
Par exemple, avec 1.3 mm de catalyseur tri-lobe, la section suivante de l’inerte doit
être moins de 8 mm en diamètre. Par conséquent, ¼ pouce serait acceptable, mais
pas 3/8 pouce.
- Les billes inertes de ¼ pouce sont d’un bon standard comme la première couche
inerte adjacente au catalyseur. Une couche de catalyseur supplémentaire de 1/8
pouce peut être également utilisée là où le poussiérage du lit se produit, mais dans
ce cas il doit y avoir trois couches. Le catalyseur de 1/8 pouce est beaucoup plus
difficile de cribler de la masse de catalyseur lors de déversement et de filtrage pour
rechargement s’il y a un problème d’encrassement à certains points dans le futur.
- Si le réacteur a thermocouples, leur emplacement doit être ajusté selon le nouveau
diagramme de chargement. Noter que le catalyseur chargé à sock (chaussette) peut
baisser un peu et par conséquent une perte apparente de l’activité au sommet du lit
peut se produire à cause de la baisse du lit.

Figure 6.1: Exemple de diagramme de chargement pour réacteur à paroi chaude sans enveloppe
6.1.2 Commande de catalyseur

Les dates de livraison demanderont la confirmation avec le fournisseur. Le travail actuel de
l’achat est en général effectué via le département d’achat. Généralement, le catalyseur doit
être commandé 46 mois avant l’exigence. Les fournisseurs offrent souvent le prêt de métaux
précieux au client si le client n’a pas sa propre disposition de platine. Assurer que le poids de
base sèche est utilisé pour la commande et la masse volumique correcte est employée de la
part de fournisseur.
Noter que les volumes courants sont basés sur le sock loading (chargement à chaussette).
(Le chargement dense réalise généralement au moins une augmentation de 15% de densité,
mais également produit une augmentation de chute de pression de +30% en supposant que
la distribution de dimension du catalyseur frais est normale. Le catalyseur déversé/filtré aura
une augmentation plus élevée de chute de pression chargée sauf si la granulométrie est
utilisée (le chargement à forte densité est recommandée pour le catalyseur
déversé/régénéré). Vérifier le plan de transport – tambours/grands sacs, etc.
6.1.3 Commande d’inertes
Les billes inertes doivent être commandées d’un fournisseur reconnu dont les produits sont
utilisés et testés. Parfois, le groupe de procurement trouvera les billes inertes moins chères
sur le marché. Quelquefois, il est constaté que ces inertes disposent de la résistance aux
chocs inférieure. Les échantillons doivent être demandés au fournisseur bien avant pour les
essais tels que chute simple/résistance thermique par rapport aux inertes existantes et
également pour utiliser comme un standard afin de vérifier la commande en vrac lors de
l’arrivée. Il y avait plusieurs cas où les inertes de qualité inférieure ont causé des problèmes
de chute de pression immédiatement après le démarrage.

6.1.4 Certificat d’Analyse (COA) et MSDS (Feuille des données de la sécurité des matériaux)
Obtenir le COA des fournisseurs de catalyseur dès que possible après que la fabrication de
catalyseur est achevée. Assurer que les spécifications telles que la teneur en métaux
répondent à celles prévues.
(MSDS pour Catalyseur est incluse dans les Annexes)
6.1.5 Activités sur arrivée de Catalyseur de Magnaforming
Le catalyseur de reformer a haute valeur et demande la sécurité spéciale (par rapport à
l’hydrotraitement ou aux catalyseurs de métal non-précieux) pour éviter des pertes et
satisfaire à l’audit. La commande doit être soigneusement vérifiée et ensuite bouclée avant
l’utilisation. Les tambours de catalyseur doivent être pesés lorsque le réacteur est chargé et
leur poids doit être noté. L’échelle de poids doit être testée. Les échantillons de catalyseur
doivent être vérifiés pour la teneur en eau au laboratoire, étant donné que cela aura l’impact
sur le poids si l’eau est déposée sur le catalyseur. Certains raffineurs demandent aux
inspecteurs sur le site de fabrication d’assister aux vérifications de stockage des métaux
avant l’expédition.
Tous les détails de manutension du catalyseur de platine du point de vue des métaux
précieux ne sont pas traités ici – les procédures de la raffinerie doivent être suivies pour
assurer la comptabilisation de stockage des métaux précieux à tout moment.
Note:
Ces précautions s’appliquent également au catalyseur qui est déversé des réacteurs.
Même les matières fines de catalyseur du réacteur et les poussières de l’extracteur
de camion vacuum doivent être tenues et clairement marquées pour la récupération
des métaux.
Vérifier les 1-3 tambours de catalyseur après l’arrivée, confirmer qu’il n’y a aucune matière
fine, ni « manque » important. Ce genre de problème arrive rarement, mais s’est pourtant
produit. En cas d’achat de catalyseur pré-réduit, les procédures de stockage/chargement
doivent être confirmées avec le fournisseur, étant donné qu’elles peuvent être différentes de
celles du catalyseur oxydé.
6.1.6 Activités sur arrivée d’Inertes
Vérifier les échantillons d’inertes par rapport aux échantillons reçus précédemment et
considérer l’essai de chute simple de 4.57 m (15 ft) pour plusieurs billes après la trempe à
chaleur/eau à 400ºC. Inspecter la surface d’interne des billes inertes pour l’intégrité.
Stocker tout de manière à maintenir sec. Les inertes peuvent être en sacs ou tambours.
Nouveau catalyseur de métal précieux est plus souvent en tambours.
6.1.7 Activités d’un mois avant le chargement de catalyseur
Revoir les Plans de chargement avec le Contractant de chargement.
Revoir:
- Procédure d’entrée dans le récipient
- Ventilation
- Eclairage
- Echelles
- Marquage sur les murs de réacteur pour niveaux prévus/utilisation de nivellement au
laser, etc.

- Utilisation de laine minérale dans la buse de déversement

- Responsabilités dans le réacteur concernant l’assemblage des internes tel que
boulonnage de maille de collecteur de sortie/collecteur, etc.
- Méthode de Sock-loading, présence de personnel dans le réacteur pour assurer le
chargement uniforme
- Méthode de chargement pour les billes inertes (le sock-loading n’est pas
recommandé pour les billes > 1 pouce)
- Si le chargement dense est utilisé, revoir les expériences et les avantages ou
désavantages de procédures différentes. La procédure utilisée est aussi importante
que l’opérateur en charge. Certaines méthodes de chargement sont moins efficaces
selon la dimension de récipient ou la vitesse de chargement requise.
- Méthode de chargement pour mettre le catalyseur à la trémie au sommet de réacteur.
- Assurer que tous les grands sacs/élingues, etc. sont codés pour le chargement
convenable – certains fournisseurs n’étiquètent pas toujours les sacs correctement.
- Extraction de poussières du réacteur lors de chargement
- Piège de déchets à la trémie de chargement pour attraper des sacs plastiques, par ex.
- Etant donné que les réacteurs de catalyseur de reformer ne sont pas aussi grands
que les réacteurs de catalyseur d’hydrotraitement, les techniques d’économie de
temps de chargement telles que le chargement à sac de double dimension paraissent
moins appropriées ici.
- Plans de chargement de 24 heures vs. 12 heures
- Expérience de chargeurs lors d’utilisation de chargement dense (futur)
- Procédure d’arrêt de chargement sous la pluie
- Plans de demander des photos/vidéos de progrès de chargement et de nivellement
de lit
- Si le chargement dense est planifié dans le futur, demander au fournisseur
d’effectuer une vérification préliminaire de la densité au laboratoire. Assurer que
parmi les techniciens est inclu le personnel bien formé, dont au moins une personne
doit avoir des expériences bien prouvées.
- Fréquence d’échantillonnage pour les vérifications de qualité – probablement un
échantillon à 1kg tous les 0.6 m (2 ft) de la profondeur de lit.
- Exigences d’N2 lors de chargement d’inertes (parfois avec le catalyseur pré-réduit)
- Type de sock (chaussette) à utiliser et contrôles planifiés pour éviter la chute libre de
catalyseur et maintenir le sock plein
- Outils de nivellement à utiliser à l’intérieur de réacteur. Les panneaux sont
acceptables, tandis que les râteaux ne le sont pas.
6.1.8 Nouveaux internes de réacteur
- Vérifier les nouveaux internes (distributeur d’entrée/collecteur de sortie) au plus tôt
possible.
- Vérifier par rapport aux plans de conception et que la dimension maximum de fente
/trou du collecteur de sortie est telle que les grandes inertes sont plus grandes au
moins de 5-6 mm.

- Vérifier comment le collecteur de sortie sera assemblé – il se peut que le collecteur

assemblé ne soit pas ajusté à la buse d’entrée.
- Vérifier que la maille de filtrage est attachée en sécurité au collecteur de sortie lors
de l’installation.
- Vérifier le boulonnage sur le collecteur de sortie.
- En général, il y a également un trou de vidange sur la circonférence de fond du
collecteur de sortie.
- Préparer un tableur de diagramme de chargement pour permettre facilement les
vérifications de densité du lit.
6.1.9 Activités de chargement de réacteur (supposons le catalyseur oxydé)
6.1.9.1 Préparation de chargement
- Les précautions de sécurité pour l’entrée dans le récipient doivent être celles qui
répondent aux standards de permis de la raffinerie pour travailler dans un
environnement poussiéreux.
- Vérifier que le récipient est toujours isolé du système et correctement ventilé. Eviter
des échelles à cordes ou à chaînes lorsque cela est possible par rapport aux échelles
fixes avec harnais.
- Pour le chargement dans l’air, il est recommandé d’éviter la ventilation forcée du fond,
étant donné que le catalyseur peut être toujours relativement desséché et que la
ventilation forcée avec l’air atmosphérique produit une augmentation de température.
Les chargeurs doivent porter des masques à air frais.
- Vérifier que le réacteur est propre et sec et que les internes de fond sont en place. Il
doit y avoir un trou de vidange dans le collecteur de sortie. Effectuer un brossage
métallique sur les internes selon les besoins et nettoyer avant le chargement.
- Emballer la buse de déversement de fond avec laine céramique selon la pratique
courante. Si la buse de déversement dispose d’un dispositif de chapeau/goupille pour
le déchargement de catalyseur, vérifier que cela est correctement installé.
- Vérifier que les thermowells de réacteur sont installés avant le chargement de
catalyseur. Assurer que le niveau de thermocouple par rapport à la hauteur de lit est
correctement mis en place. En général, tous les niveaux sont mesurés à partir de la
bride d’entrée supérieure du réacteur
- Marquer les niveaux prévus dans le réacteur. Etant donné que ce sont réacteurs
sphériques et que la dimension clé est la hauteur de sommet du collecteur de sortie,
un dispositif de nivellement au laser peut être le plus exact. Les niveaux les plus
importants dans le réacteur sont les épaisseurs de grandes et de petites inertes au-
dessus de sommet du collecteur de sortie pour éviter la migration mentionnée ci-
dessus.
6.1.9.2 Précautions générales de chargement
- Le chargement ne doit pas être effectué sous la pluie.
- Si la rupture de billes inertes paraît importante, revoir les propriétés physiques de
billes et si nécessaire, effectuer les essais à nouveau par rapport aux bonnes inertes.
- Surveiller que tous les sacs/tambours sont bien étiquetés.
- Ne pas utiliser des râteaux pour niveller le catalyseur – les panneaux seulement.
- Répéter la procédure de chargement pour tous les réacteurs.

6.1.9.3 Procédure de chargement

- Assurer que le contractant de chargement a adéquatement étiqueté les matériaux de
chargement variés et qu’il tient un cahier des montants chargés.
- Les tambours de métal précieux doivent être mesurés comme chargé de manière à
confirmer le stock.
- Confirmer la personne qui est chargée de surveiller les poids et volumes de
catalyseur. (Pour le chargement dense, normalement le technicien de chargement
dense vérifie la densité, mais c’est mieux que l’ingénieur de procédé confirme cela
également.)
- La trémie de chargement au sommet de réacteur doit être équipée de pièges de
déchets et d’extracteur de poussières du réacteur et le moyen convenable de
guidage/branchement doit assurer que les sacs/trémies de fourniture ne produisent
pas de danger de sécurité.
- Garder les échantillons représentatifs (1 kg lots) de tous les catalyseurs/inertes
chargés.
- Charger les grandes billes inertes. Etant donné qu’il ne s’agit pas de grands
réacteurs, le sock-loading doit être convenable tant que les billes sont d’une pouce
ou moins en diamètre, le sock est tenu plein et la chute libre des inertes au fond est
limitée à 2 pieds. Demander les échantillons de toutes ruptures pour confirmer que
les pièces ne sont pas petites. Les grandes inertes peuvent être chargées au mieux
au niveau de sol dans une trémie. Noter que l’épaisseur de la grande couche de bille
inerte au-dessus du collecteur de sortie est critique.
Note: Si ces billes sont celles ré-utilisées pour une raison quelconque, assurer
que toutes les matières fines n’ont pas été mal-étiquetées. Précédemment, sur le
site on a mal-étiqueté les tambours et chargé des billes mélangées cassées et eu
immédiatement des problèmes de chute de pression. Nous ne recommandons
pas la réutilisation des billes inertes pour le fond de réacteurs, mais uniquement
pour le sommet après le nettoyage/l’essai de chute.
- Noter que si pour une raison quelconque, il y a un manque de billes inertes, les
épaisseurs des inertes à la base de réacteur sont les plus critiques.
- Charger les autres couches de billes inertes et ensuite charger le catalyseur.
- Si le réacteur est sock-loadé, assurer que le contractant à l’intérieur de réacteur
déplace le sock au hasard, mais uniformément autour de réacteur. Le mauvais
chargement signifie en général la basse densité. Il est très rare pour la haute densité
d’être un problème lors de chargement.
- Si le lit est chargé à forte densité dans le futur, le nivellement uniforme entière est la
clé. Une mauvaise distribution se produit des deux cas: une vitesse de rotation trop
élevée et trop faible / un angle créant un profil concave ou convexe. La qualité de
chargement peut être maintenue par les inspections régulières de l’ingénieur de
procédé. Maintenir la variance de nivellement dans 5% de diamètre de récipient et
idéalement dans 2%. Nous ne recommandons pas l’enlèvement de catalyseur par
vacuum pour corriger le chargement si la réutilisation de catalyseur est planifiée sauf
s’il est bien filtré. Les équipements de vacuum “Normal” dégraderont la dimension de
catalyseur d’une façon dramatique.
- Effectuer les vérifications environ tous les 15-20% du lit. Demander les photos ou
vidéos pour enregistrer le progrès et le nivellement et prendre un échantillon de
catalyseur pour vérifier les matières fines.

- Dans un réacteur sphérique, le niveau est vérifié au mieux avec un dispositif de

nivellement au laser. Pour le chargement dense dans un réacteur sphérique, les
ajustements fréquents de vitesse/angle seront nécessaires.
- Ajuster le chargement supérieur selon les besoins pour répondre aux nécessités
dimensionnelles mesurées de la bride d’entrée. Ne pas déborder le réacteur pour
entrer tout catalyseur d’excédent. Fournir au moins 100 mm (4 pouces) de chaque
couche d’inertes. Un niveau trop près du distributeur d’entrée causera une
perturbation du lit, une production de matières fines et une forte chute de pression.
- Concernant le chargement de catalyseur, les réacteurs sphériques présentent un
problème spécial à cause de grands diamètres de ces réacteurs. Il est plus difficile de
niveller exactement une couche mince de matériau de support sur le grand diamètre.
Pour cette raison, il est recommandé que l’épaisseur des couches de fond des
matériaux de support de 6mm et de 3mm soit augmentée à 150mm pour tout
réacteur sphérique si le diamètre de réacteur est plus grand que 2.4 m. Aussi, lors de
planification de chargement d’un réacteur sphérique, le lit de catalyseur doit être
espacé à égale distance au-dessus et au-dessous de l’axe de réacteur.

6.1.9.4 Rapport de chargement de réacteur

Figure 6.2 Modèle de Rapport de chargement de réacteur

6.2 Procédure de démarrage

Cette procédure est fournie comme un guide pour assurer un démarrage sûr et
écologiquement rationnel de l’Unité de Magnaforming. Cette procédure doit être appliquée
lors de démarrage de l’unité de magnaforming, soit après que le catalyseur frais est chargé,
soit après qu’un changement de catalyseur est exécuté. Cette procédure écrite s’applique
uniquement au catalyseur de magnaforming et ne peut pas s’appliquer à tout autre
catalyseur.
Note: La nouvelle procédure a été mise à jour selon les recommandations de GTC.
La nouvelle procédure n’est applicable qu’aux sections de réaction et de
fractionnement. Cependant, l’ancienne procédure est retenue pour le cas de la
Section de Pré-traitement ou la Section d’Hydrotraitement.
6.2.1 Préparation
Les systèmes suivants doivent être mis en service avant le démarrage de l’unité:
- Torche
- Système d’évent
- Système de vidange des aromatiques
- Puissance électrique
- Azote
- Niveau varié de vapeur
- Instrumentation
- Analyseur d’hydrogène du gaz de recyclage
- Vanne de détente de pression
- Système d’eau de refroidissement
- Système de combustible
6.2.2 Essai d’étanchéité et enlèvement d’air
L’unité entière sera enlevée de l’air et vérifiée de l’étanchéité.
6.2.2.1 Section d’hydrotraitement
- Cette vérification sera effectuée comme le SOP (démarrage de procédure)
antérieurement défini par la raffinerie. Aucune nouvelle procédure n’est
recommandée par le bailleur de licence pour le revamping.
6.2.2.1 Section de réaction
- Vérifier les obturateurs et aussurer qu’ils sont en positions appropriées selon la
conception.
- Commissionner et mettre en marche les instruments dans la boucle de réaction.
- Isoler la section de réaction de la section de fractionnement an aval.
- Vérifier les brides, joints d’étanchéité et boulons.
- Installer les obturateurs ou brides aveugles sur toutes les vannes de vidange.

- Pressuriser la boucle de réaction avec l’azote jusqu’à la pression de tête de l’azote au

maximum possible. Appliquer une solution de savon à chaque joint de bride et
garniture de vanne pour détecter des fuites. Le système ne doit tenir aucune perte de
pression pour au moins 8 heures. Ne pas démarrer le Compresseur à gaz de
recyclage (100-TK-51).
- Isoler tous les équipements dans la section de réaction qui ne sont pas conçus pour
résister à un vacuum total, également isoler le Compresseur à gaz de recyclage (100-
TK-51).
- Enlever l’obturateur sur la ligne vers l’Ejecteur (100-J-55), commissioner l’ejecteur et
tirer un vacuum vers le bas à -0.8 kg/cm2G.
- Bloquer l’Ejecteur (100-J-55), le vacuum doit être tenu pour au moins deux heures.
Le cas échéant, effectuer la vérification de fuite à nouveau.
- Rompre le vacuum avec l’azote à une pression légèrement positive; à nouveau, tirer
un vacuum vers le bas à -0.8 kg/cm2G.
- Rompre le vacuum avec l’azote une deuxième fois à une pression légèrement
positive, à nouveau, tirer un vacuum vers le bas à -0.8 kg/cm2G.
- Moduler l’obturateur sur la ligne d’importation de l’azote et la ligne de procédé vers
l’Ejecteur (100-J-55) à la position fermée. Moduler l’obturateur sur la ligne d’appoint
d’hydrogène à la position ouverte. Rompre le vacuum avec l’hydrogène à une
pression de 5 kg/cm2G.
- Démarrer les ventilateurs dans le Condenseur des produits de réacteur (100-EA-3).
Commissioner l’eau de refroidissement aux Condenseurs de réglage des produits
(100-E-12 A/B/C).
- Pré-chauffer la Turbine à vapeur du compresseur à gaz de recyclage (100-ST-51), et
commissionner le système de condensation des vapeurs d’échappement.
Commissionner le compresseur à gaz de recyclage conformément à l’instruction
détaillée de fournisseur.
- Etablir le compresseur à gaz de recyclage maximum, ne pas dépasser les RPM
(tours par minute) maximum ou la température maximum de refoulement de
compresseur.
- Ouvrir les registres d’air et les registres dans les Réchauffeurs de charge (100-F-
4/5/6/7). Purger le foyer selon l’instruction détaillée de fournisseur.
- Confirmer qu’il y a un courant à travers les serpentins de la section de radiation et les
serpentins de la section de convection.
- Commissionner le système de fourniture du gaz combustible, allumer les pilotes dans
tous les brûleurs de gaz.
- Commencer à augmenter la température aux quatre réchauffeurs à un taux de 25oC
par heure jusqu’à 200oC.
- Vérifier chaque bride et garniture de vanne avec un instrument capteur de fuite
d’hydrogène.
- Augmenter la pression du circuit de réacteur avec l’hydrogène jusqu’à la pression de
service normal comme indiqué sur l’instrument de pression du séparateur des
produits. Vérifier chaque bride et garniture de vanne avec un instrument capteur de
fuite d’hydrogène.
- Le circuit de réaction peut être vérifié avec solution au savon en plus d’être vérifié
avec le capteur de fuite d’hydrogène.

6.2.2.2 Section de fractionnement

- Isoler chaque système de colonne avec les obturateurs ou les vannes de double
sectionnement.
- Vérifier les brides, joints d’étanchéité et boulons.
- Essai de fuite à froid avec l’azote à la pression de service normal. Introduire de
l’azote pour pressuriser le système de colonne à la pression de service normal,
appliquer la solution au savon pour effectuer l’essai de fuite. Le système ne doit subir
aucune perte dans la pression pour au moins 8 heures (100-C-53 et 100-C-3 seront
traitées dans la partie postérieure).
- L’air est enlevé du système de la colonne par la purge à l’azote. Répéter l’étape
dépressurisation-pressurisation pour plusieurs fois et analyser l’échantillon du gaz à
partir des points sur chaque ligne la plus éloignée du branchement d’appoint de
l’azote afin de détermier le pourcentage de l’oxygène restant. Si l’analyse montre au-
dessous de 0.5% de l’oxygène qui reste dans le système, l’enlèvement d’air est
achevé. Autrement, répéter l’étape jusqu’à ce que le résultat soit acceptable.
- Pour les systèmes de 100-C-53 et de 100-C-3, introduire de l’azote à haute pression
(si disponible) ou de l’hydrogène de la section de réaction pour effectuer l’essai de
fuite à la pression de service normal.
6.2.3 Problèmes de sécurité et d’environnement
Voici la liste générale des items à vérifier avant et pendant le démarrage de l’unité:
- Porter les équipements appropriés de protection individuelle (c’est-à-dire, casque dur,
lunettes de sécurité, bouchons d’oreilles, gants et chaussures de sécurité).
- Vérifier la disponibilité, l’emplacement et la condition de tous les équipements de
sécurité (c’est-à-dire, lave-yeux/douches, bouées gonflables, appareil d’éclairage,
extincteurs d’incendie, jets de vapeur, etc.).
- Vérifier que tous les obturateurs sont en position correcte par rapport à la liste des
obturateurs.
- Minimiser le torchage.
- Surveiller la dilatation de tuyauterie chaude pour assurer que la tuyauterie reste sur
ses sièges pendant le réchauffement.
6.2.4 Démarrage de la section d’hydrotraitement
Après la stabilisation de la section de fractionnement, procéder au démarrage et à
l’alignement de la section d’hydrotraitement avec l’hydrogène provenant de reforming 2 afin
de réduire la teneur en soufre qui doit être inférieure à 5 ppm pour préparer la charge de la
section catalytique.
Le démarrage de la section doit être effectué avec le naphta ‘B’ des Réservoirs S20-S21,
selon la procédure suivante:
6.2.4.1 Pressurisation de la section
- Pressuriser la section de pré-traitement avec l’hydrogène de reforming 2 jusqu’à
14 Kg/cm2g, selon le diagramme suivant:
- Reforming 2 100-C-53 100- V-3 100-MK-1 Circuit
de pré-traitement

- Le contrôle de pression est effectué avec 100-PIC-2, 7~8 Kg/cm2g.

- Démarrer le Compresseur 100-MK-2, mettre en marche le Réchauffeur à
combustion 100-F-1 et commencer à aligner la température de Réacteur R1 à 200°
pour 40°/h P ± 14 Kg/cm2g.
- Démarrer la Pompe 100-P-2, préparer la circulation au moyen de by-pass de
démarrage vers la Colonne 100-C-1, selon le diagramme suivant:
- S20/S21 100-P-2 by-pass de démarrage 100-C-1
Rejet de fabrication
- Contrôler la pression de 100-C-1 à 6 Kg/cm2 g pour faciliter le passage du fond
de 100-C-1 vers le Rejet de fabrication.
6.2.4.2 Injection de charge au pré-traitement
- T° R1=200 oC, P pré-traitement = 14 Kg/cm2 avec H2, procéder à l’injection de la

charge dans le pré-traitement.
- Remplir le circuit de la section de réaction au moyen du By-pass de 100-FV-5,
donnant environ 60 à 70 m3/h.
- Une fois que le niveau est apparu dans 100-V-1, insérer 100-LIC–5 et mettre
cela sous contrôle tout en maintenant un niveau à 100-V-1.
- Démarrer le réchauffement de l’alimentation jusqu’à 318°C à l’entrée de 100-R-1,
ainsi que la pression du cycle réactionnel à 25 kg/cm²g.
- Par la différence de pression, le naphta liquide traité passe dans le Stripper 100-
C-1 qui est déjà en service.
- Fermer progressivement le By-pass de pré-traitement tout en ouvrant en même
temps la 2ème Vanne 100-FV-5 sur la ligne de procédé normal vers 100-R-1. Ensuite,
fermer le By-pass de 100-FV-5 tout en mettant sous contrôle l’excès de niveau du
Stripper 100-C-1 actionnant sur 100-FV-5.
- Stabiliser les paramètres de service normal, température, pression et débit.
- Aligner les paramètres opératoires à 25 kg/cm2g dans le Ballon 100-V-1 et à 350
o
C dans le Réacteur 100-R-1.
- Analyser le fond de 100-C-1 et assurer que la teneur en soufre est inférieure à 5
ppm.
6.2.5 Démarrage de la section de réaction

Les étapes clés pour le démarrage du catalyseur bimétallique Pt-Re de magnaforming
(forme oxydée) sont généralisées comme: séchage, activation, réduction et pré-sulfuration.
L’objectif de séchage/activation est d’enlever de l’eau sur le catalyseur, d’oxyder
complètement les sites métalliques sur le catalyst, de disperser les sites métalliques

uniformément, et également d’enlever les restes d’hydrocarbures s’il y en a. L’objectif de la

réduction est de réduire les métaux oxydés en métaux élémentaux qui ont une haute activité.
L’objectif de pré-sulfuration est de diminuer l’activité du catalyseur d’hydrolyse initiale.
Actuellement, la plupart des unités utilisent l’azote contenant de l’oxygène chaud pour
sécher et activer le catalyseur. La réduction est l’étape critique dans le démarrage, il a
l’exigence stricte sur la qualité d’hydrogène, surtout à la teneur en CO et en CO2 et au
composant de C2+. C’est pourquoi pendant la réduction, les hydrocarbures de C2+ seront
hydrolysés au méthane, ce qui réduira la pureté d’hydrogène dans la boucle de recyclage,
émettra le montant signifiant de la chaleur, et causera le point chaud local sur le catalyseur
et l’agglogation du métal de platine et diminuera l’activité de catalyseur. Après la réduction,
le catalyseur de magnaforming de Pt-Re est hautement actif sur la capacité d’hydrolyse, si le
fractionnement se produit directement dans le pétrole brut, la forte réaction d’hydrolyse
émettra la grande chaleur et causera l’excursion en température, qui peut fortement coker le
catalyseur et même endommager le catalyseur et les internes de réacteur. Pour éviter cela,
l’activité d’hydrolyse initiale de catalyseur doit être passivée. Les unités industrielles
emploient toujours le Soufre pour empoisonner provisoirement le catalyseur afin de réduire
l’activité d’hydrolyse initiale. L’agent de sulfuration reste seulement sur le catalyseur
temporairement, et sera désorbé lentement dans l’opération, de sorte que la réactivité de
catalyseur ne soit pas affectée. La charge d’alimentation peut être fractionnée après la
sulfuration. La température d’entrée de réacteur et le débit d’huile doivent être augmentés
lentement et progressivement. Avec l’augmentation de la température de réacteur, la
production de gaz augmentera, la pression de système augmentera également, faites
attention aux paramètres opératoires sur le côté du gaz net. Dans la fraction initiale d’huile,
l’eau et le soufre dans le gaz de recyclage seront plus élevés que normal. Aussi, la perte de
chlorure sera plus élevée que normal. Combler le chlorure selon les besoins pour compenser
la perte d’activité.
Après avroir revu la procédure existante de démarrage, il n’y a aucun conflit important contre
la procédure normale, mais il y a toujours certaines recommandations à proposer selon la
pratique courante. Les procédures existantes se trouvent ci-joint dans la section Annexe.
Ces commentaires complètent les procédures existantes qui s’appliquent déjà généralement
aux catalyseurs bimétalliques Pt-Re de magnaforming.
SECTION 5.1-A: Démarrage avec catalyseur frais-Résumé
(Pages 26-33 de la Documentation de Sonatrach)
Etape 3: Purge à l’azote
Il est mieux de retenir 0.3-0.5% O2 dans le système juste avant l’addition d’H2 pour éviter la
formation de CO des hydrocarbures résiduels. Ne pas tirer vacuum pour l’étape de purge à
N2 à cette étape de régénération, étant donné que le catalyseur est vulnérable à la
contamination d’hydrocarbures et à l’intoxication – il est préférable de tirer vacuum
uniquement à la fin de la purge d’hydrocarbures.
Une procédure améliorée pour les unités sans séchoirs est pour refroidir les réacteurs à
200ºC APRES avoir effectué la trempe à l’oxyde et la purge à air/COX. Cela assurera que la
réduction initiale est effectuée dans un environnement relativement sec qui est critique pour
les catalyseurs à forte teneur en rhénium. H2 serait injecté avant de démarrer le compresseur,
mais il n’y aurait pas de balayage humide vers la torche à ce point.
Etape 5: Réduction
Si l’amélioration ci-dessus s’applique, H2 doit être mis à 200ºC et ensuite les lits doivent être
réchauffés à 400-420ºC pour la réduction initiale à achever.

Section 5.1-B: Démarrage avec catalyseur frais – Procédures détaillées

Etape 1: Essai de fuite
Assurer qu’un vacuum n’est pas tiré à l’intérieur des vannes d’isolement du compresseur.
Cela peut endommager l’instrumentation de compresseur ou les joints de compresseur
(machines centrifuges).
Etape 2: Trempe à l’air (Réchauffement)
Le catalyseur frais peut avoir absorbé beaucoup d’eau lors de chargement. Cela se
détachera lors de réchauffement. Si le réchauffement est très rapide à un certain point, l’eau
condensée deviendra acide et causera un problème de corrosion. Un taux trop élevé de
chaleur peut également créer des poches de condensats à bas point en amont de toute
installation de contrôle de corrosion. La procédure actuelle ne commence pas la circulation
d’eau du contrôle de corrosion lors de ce réchauffement. A un réchauffement contrôlé de 30-
50ºC/hr pour protéger le catalyseur et pour éviter le pH bas et la corrosion des matériaux, il
peut être mieux de commencer la recirculation eau-caustique si et quand les niveaux d’eau
dépassent 2000-3000 vppm. En même temps, injecter le chlorure à un ratio eau/chlorure
d’environ 20-30:1 pour maintenir le chlorure sur le catalyseur environ 1.1 pds% tout en
contrôlant mieux la corrosion.
Note:
Toute augmentation excessive de la chaleur vue lorsqu’il y a O2 présent pour le
catalyseur frais peut uniquement être due à la présence d’hydrocarbures ou à un
grand bouchon d’eau produisant l’augmentation de chaleur à travers l’absorption.
Une teneur maximum en O2 de 6 vol.% est suggérée pour des raisons de fiabilité et
de sécurité. Si le chlorure est injecté à taux élevés pour une raison quelconque,
certains chlorures organiques comme dichlorure de propylène (PDC) donneront une
grande augmentation de chaleur pendant l’oxydation et ne sont pas recommandés
pour ces étapes. Le perchloroéthylène (PERC) est meilleur, à cause de sa basse
teneur en hydrocarbures.
Etape 3: Purge à l’azote
Les procédures existantes macheront, mais ne peuvent pas obtenir des activités maximum
de fonctionnement du catalyseur de rhénium.
Nous recommandons l’achèvement de la trempe d’O2 à 510ºC, en purgeant les réacteurs à
480-510ºC et ensuite en refroidissant à 200ºC pour l’injection d’H2.
Si les compresseurs peuvent marcher à une pression très basse (1-2 kg/cm2g de pression
d’aspiration), arrêter la circulation caustique rapidement, une fois que les lits se refroidissent
vers 480ºC. Effectuer la purge à N2/Oxydes de carbone avec la marche de compresseur, en
maintenant les hautes températures de lit jusqu’à ce que la purge soit achevée et ensuite
qu’elle se refroidisse pour la modulation des obturateurs et l’injection d’H2.
Alternativement, refroidir vers 480ºC, arrêter l’injection de caustique en parallèle rapidement
(pour minimiser le ramassage d’eau par le catalyseur) et ensuite arrêter le compresseur pour
une purge à balayage à basse pression si une haute capabilité de vaporisation d’N2 existe.
Pendant la purge à N2, tenir le niveau d’O2 à 0.5-0.7 vol % avec l’injection d’air jusqu’à ce
que cela soit prêt pour l’injection d’H2. Toutes oxydes résudiels reviendront à CO à plus bas
niveaux d’O2 et tout hydrocarbure brûlera lentement vers CO. Certains sites ont des
spécifications de COX pendant la purge à N2 à cause des problèmes avec les hydrocarbures
dans les bras morts. Si toutes indications d’intoxication existent dans les cycles ultérieurs,

les spécifications de purge plus sévères y compris les spécifications de CO2/CO vers le bas
à 1000/10 vppm doivent être incluses. Le compresseur doit donc être redémarré (toujours en
maintenant 0.5-0.7 vol % O2 juste avant que H2 soit rajouté) pour refroidir les réacteurs à
200ºC avant de rajouter l’H2. Cette procédure est significativement différente de la procédure
actuelle et est prévue d’aider la rédispersion du rhénium et est plus près du standard
industriel.
Etape 4: Modulation d’obturateurs
Aucun changement n’est suggéré dans les procédures.
Cette étape doit être complétée en 4-8 hrs normalement. Idéalement, le nombre des
obturateurs à enlever pour ouvrir vers les systèmes d’hydrocarbures après la réduction d’H2
doit être maximisé. Une fois que les obturateurs sont en position “on-off (marche-arrêt)”, la
pression des systèmes connectés d’hydrocarbures doit être minimisée si possible jusqu’à ce
que la réduction de catalyseur > 400ºC soit complète. Certains sites ont des isolements
adéquats pour permettre la modulation d’obturateur sans aucune panne de compresseur,
mais cela n’est pas actuellement possible à l’unité de Sonatrach, aucun changement n’est
donc proposé.
Etapes 5/6: Réduction avec Hydrogène – Trempe à l’hydrogène
Le balayage total avec H2 électrolytique à haute température est une procédure standard à
quelques sites, mais cela causera potentiellement des problèmes de corrosion dans le
système de torche – les bas points doivent être inspectés régulièrement.
Alternativement, suivre la procédure de refroidissement proposée comme à la fin de l’étape
de purge à N2 (Etape 3). Ensuite, avec les réacteurs à 200ºC, H2 peut être injecté au
refoulement de compresseur à 3-4 kg/cm2 de la pression partielle d’H2 d’abord et ensuite N2
rajouté pour permettre au compresseur de démarrer.
L’utilisation de compresseur n’est pas un problème si le système est bien purgé et que le
compresseur est bien maintenu avec un gaz tampon ou système d’étanchéité à sec.
Certaines unités n’arrêtent jamais le compresseur selon la permission de leur circuit. Cela
fournit des crédits d’économiser le temps et de minimiser le cyclage thermique. Le
réchauffement doit être à environ 30ºC/hr.
La procédure existante et celle proposée comme énoncé actuellement créera de l’eau
excessive au-dessus de 400ºC.
Considérer une purge de balayage à N2 à ce point plutôt que précédemment (comme dans la
procédure existante) à basse pression, une fois que la réduction d’H2 à 400-420ºC est
achevée. Puis recharger à nouveau d’H2 pour achever l’étape de réduction au moins à 480-
500ºC. Cela concernera une autre panne de compresseur toutefois.
Il n’est pas claire de la procédure existante, lorsque l’installation de circulation de caustique
est utilisée ou arrêtée pendant la réduction. Normalement, elle peut être utilisée pendant le
séchage de catalyseur, mais l’étape d’oxydation devrait être évitée si possible lors de
réduction, étant donné que le haut niveau d’eau peut dégrader significativement le
fonctionnement du rhénium. La clé est de minimiser l’absorption d’eau sur le catalyseur
après l’oxydation juste avant la dernière purge à N2 en arrêtant rapidement la circulation
d’eau, parce que le Cl chute presque immédiatement une fois que le lit commence à refroidir.
Cela laissera le catalyseur ayant une large capacité d’absorber de l’eau formée durant les
étapes de réduction.
Etape 7: Pré-sulfuration
La procédure existante sulfure les réacteurs à partir du dernier réacteur. Cela peut utiliser le
soufre d’excès si les réacteurs d’avance deviennent sur-sulfurés. Une autre stratégie est de
sulfurer le réacteur d’avance d’abord, étant donné que tout soufre d’excès ira donc vers les

réacteurs en aval.
Chaque étape doit utiliser environ 0.03 pds% sur le catalyseur pour chaque impulsion, en
contrôlant le taux d’injection à environ 500 vppm sur le taux de gaz. Ne pas attendre entre
chaque série d’étapes jusqu’à ce que le quatrième réacteur soit traité. Ensuite, attendre une
heure si nécessaire pour détecter le percement de H2S. Si le H2S ne perce d’aucun réacteur,
effectuer un deuxième tour à ces réacteurs. Le soufre peut être exigé jusqu’à 0.1 pds% ou
plus pour le catalyseur frais de Pt-Re déséquilibré.
Les deux derniers réacteurs à un minimum doivent être sulfurés pour percer sauf si >2 vppm
H2S est déjà détecté à la sortie de réacteur à ce moment-là (faisable si beaucoup d’oxydes
de fer se trouvent dans le système, mais une désulfatation devrait idéalement avoir été faite
avant le déversement dans ce cas).
Retards avant l’alimentation
Il n’est pas nécessaire de maintenir les hautes pressions partielles d’H2 (la pression partielle
au-dessus de 0.7 kg/cm2 est adéquate) jusqu’à ce que l’alimentation après la réduction
initiale soit achevée, mais l’O2 doit être exclu. Mettre la pression partielle d’H2 juste avant
l’alimentation. Si le retard est un événement prévu, reporter la sulfuration après le retard.
Alimentation (Oil-In)
En général, l’alimentation est à 380–400ºC. Les augmentations de la Température d’entrée
de réacteur (RIT) sont utilisées pour contrôler le poids moléculaire du gaz suffisamment
élevé pour satisfaire le compreseur à gaz de recyclage. Les températures maximum d’entrée
de réacteur sont limitées par les niveaux Eau/H2S dans le gaz de recyclage: En général, ne
pas aller au-dessus de 450-460ºC aux entrées jusqu’à ce que les niveaux d’eau dans le gaz
de recyclage chutent au-dessous de 100 vppm et que le H2S soit au-dessous de 2-3 vppm.
Ne pas aller au-dessus de 480ºC jusqu’à ce que les niveaux d’eau dans le gaz de recyclage
soient au-dessous de 50 vppm.
Le chlorure doit être injecté seul à 5-10 wppm sur l’alimentation jusqu’à ce que les niveaux
d’eau dans le gaz de recyclage chutent au-dessous de 30-50 vppm.
Maximiser le gaz de recyclage pendant la période d’alimentation pour quelques jours.
6.2.6 Démarrage de la section de fractionnement
La section de fractionnement de l’unité de Magnaforming doit démarrer avant la section de
réaction. Une fois que le fractionnement se produit dans la section de réaction, aligner la
section de réaction avec la section de fractionnement, en ajustant les paramètres opératoires
jusqu’à ce que les produits variés soient conformes aux spécifications.
Avant le démarrage de l’unité de magnaforming, l’unité d’hydrotraitement du naphta en
amont doit démarrer et les produits de fond du stripper de l’unité d’hydrotraitement doivent
être conformes aux spécifications et disponibles pour utilisation.
Tous les systèmes de colonne dans la section de fractionnement de l’unité de Magnaforming
ont subi les essais de fuite et les inertages à l’azote sous la pression légèrement positive.
Démarrer les Pompes de chargement de magnaforming 100-MP-56A/B. Ouvrir la ligne de
by-pass de réacteur et envoyer le naphta hydrotraité à 100-C-4 et 100-C-5. Démarrer les
deux colonnes, maintenir 100-C-4 sous l’opération totale de reflux. Mettre en marche 100-C-
5 sous le reflux total d’abord, ensuite aligner 100-C-5 et 100-C-6 en envoyant les produits de
fond de 100-C-5 à 100-C-6. Selon la composition du naphta, voir si les deux Colonnes 100-
C-5 et 100-C-6 peuvent être ajustées pour marcher sous la condition qui est près de
l’opération normale. Retirer les produits de la tête de 100-C-5, de la tête de 100-C-6 et du
fond de 100-C-6 et envoyer tout cela au stockage à OSBL. Par conséquent, l’unité
d’hydrotraitement du naphta et la section de fractionnement de l’unité de magnaforming

peuvent être résumées comme ci-dessus. Maintenir la configuration opératoire comme suit:
100-C-4 de reflux total, 100-C-5 et 100-C-6 en service ensemble avec l’unité
d’hydrotraitement du naphta jusqu’à ce que la section de réaction soit prête pour
fractionnement dans l’alimentation.
Introduire l’hydrogène de démarrage au moyen de la ligne du gaz net dans l’absorbeur du
gaz net et le strippeur d’huile riche et effectuer l’essai de fuite pour ces deux colonnes à la
pression de service. Introduire l’huile pauvre d’appoint aux internes de l’absorbeur du gaz net
et du strippeur d’huile riche. Démarrer le rebouilleur du strippeur d’huile riche et mettre le
stripper d’huile riche sous l’opération totale de reflux. Etablir la circulation d’huile pauvre
entre l’absorbeur du gaz net et le stripper d’huile riche. Faire l’appoint de l’huile pauvre si
nécessaire. Attendre l’alignement entre la section de réaction et la section de traitement du
gaz net.
La charge d’alimentation des plateformats vient de l’Unité No.2 de Reforming (Unité 103).
Lorsque les plateformats sont disponibles, mettre en place les internes de la Colonne 100-C-
51 et démarrer le Rebouilleur 100-F-51. Une fois que la colonne et le plateau sont mis en
place, et aussi que le reflux est commencé, retirer les produits de tête, de coupe latérale et
de fond pour former la masse équilibrée entre le reformer en amont et 100-C-51. Envoyer les
produits de tête et de coupe latérale au stockage à OSBL; envoyer les produits de fond aux
internes de la Colonne 100-C-52 en aval. Démarrer le Rebouilleur 100-F-52 de 100-C-52.
Une fois que la colonne et le plateau sont mis en place, et aussi que le reflux est commencé,
retirer les produits de tête et de fond pour former la masse équilibrée entre le reformer en
amont et 100-C-51/100-C-52. Avec l’aide du personnel de laboratoire pour analyser les
échantillons variés de ces deux systèmes de colonne, une fois que tous les résultats des
échantillons sont conformes aux spécifications, sélectionner les points appropriés de tarage
pour les régulateurs de température et mettre cela sous le mode de contrôle en cascade.
Mettre tous les régulateurs sous le mode automatique ou mode en cascade.
Normalement, les plateformats de l’Unité No.2 de Reforming des plateformats (Unité 103)
vont à la section de splitter des plateformats dans l’Unité 100 (100-C-51 et 100-C-52) comme
décrit ci-dessus, mais lorsque la section de splitter des plateformats n’est pas disponible, la
ligne existante vers 100-C-4 de la section de Magnaforming est utilisée alternativement.
6.2.7 Alignement de la section de réaction et de fractionnement
Lorsque la section de réaction est prête pour recevoir l’alimentation, moduler l’obturateur sur
le côté d’alimentation liquide de 100-E-65 vers la position ouverte. Ensuite ouvrir un petit peu
la vanne de sectionnement d’entrée du filtre d’alimentation vers les internes des filtres.
Lentement, augmenter le débit dans la section de réaction, ne pas arrêter le flux en dérivant
(by-pass) la section de réaction. Les produits de tête et de fond de 100-C-5 et de 100-C-6
diminueront, ajuster le rendement du rebouilleur selon les besoins. Une fois que
l’alimentation liquide est fractionnée dans la boucle de réaction, les réchauffeurs
d’alimentation répondront rapidement pour compenser l’entrée de chaleur, afin de vaporiser
l’alimentation liquide. Mettre la température d’entrée de chaque réacteur de quelques degrés
inférieure à la valeur de calcul. Une fois que le liquide est collecté dans le séparateur, laisser
le niveau former et ouvrir la vanne de contrôle de niveau pour envoyer le liquide à 100-C-4.
En même temps, envoyer le gaz net à l’absorbeur du gaz net. Aligner 100-C4, 100-C-5 et
100-C-6. Arrêter l’alimentation en dérivant (by-pass) la section de réaction. Aligner 100-C53,
100-C-3 et les unités en aval, également. Lentement augmenter les températures d’entrée
du réacteur au taux de 1 degré une fois. Prendre les échantillons fréquemment et selon le
résultat d’anlayse, ajuster les paramètres opératoires par conséquent. Mettre en place le
débit selon le débit de l’unité d’hydrotraitement du naphta en amont. Stabiliser l’opération, et
assurer que les magnaformats au séparateur sont conformes à la qualité exigée. Une fois
que tous les résultats d’échantillonnage montrent les résultats satisfaisants, mettre tous les
régulateurs aux modes de calcul.

6.2.8 Opération de nouvel instrument

Le nouvel échangeur d’alimentation combinée de Packinox (CFE) 100-E-65 remplacera le
service de 100-E-11A/B en tant qu’échangeur d’alimentation combinée-effluents de réacteur.
L’échangeur a été conçu avec une démarche à chaud (hot end approach) de 30ºC pour
assurer que le Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 sera capable de traiter le rendement
exigé pour mettre la température d’entrée du 1er Réacteur 100-R-2 à la valeur souhaitée pour
tous les cas. Au cours de marche, étant donné que les températures d’entrée du réacteur
augmentent et que par conséquent, les températures de sortie augmentent, la température
de sortie de l’alimentation combinée du Packinox approchera de la température maximum de
calcul du Réacteur 100-R-2. Dans ce scénario, le Réchauffeur d’alimentation s’arrêtera
essentiellement, puisque il n’est pas nécessaire de répondre à la température d’entrée du
réacteur souhaitée.
Une nouvelle Vanne de contrôle de by-pass (100-TV-1110) est installée sur l’alimentation
liquide afin de fournir la contrôlabilité de la température de l’alimentation combinée vers le
Réchauffeur d’alimentation. Le point de tarage de la température de l’alimentation combinée
de CFE doit être fixé à une valeur minimum au-dessous du point de tarage de la température
du Réchauffeur d’alimentation de sorte que le Réchauffeur d’alimentation reste en contrôle
stable. Ce contrôle devient important, étant donné que plus ou moin le flux est acheminé
vers CFE sur le côté chaud de l’échangeur en variant la position HIC qui sera discutée
ultérieurement.
Dans les cas SOR (Début de marche) étudiés, avec une démarche à chaud de 30ºC, la
température d’entrée au Réchauffeur d’alimentation était telle que le Réchauffeur
d’alimentation a un taux d’allumage minimal ou bien qu’aucun allumage n’est exigé. La
Vanne de by-pass (100-TV-1110) devrait être ouverte pour maintenir le contrôle du
Réchauffeur d’alimentation ou une opération alternative doit être considérée telle que
l’opération du 1er Réacteur 100-R-2 à une température d’entrée plus élevée que prévue. Une
température d’entrée du 1er réacteur plus élevée est bénéfique, parce que cela permet les
températures plus basses d’entrée du 3ème et du 4ème réacteur afin de satisfaire les mêmes
objectifs d’octane/aromatiques. Cette température d’entrée du 1er réacteur plus élevée est
préférable en réduisant les tendances de cokéfaction dans les réacteurs de retard qui
tendent à limiter la longueur de marche. Les tendances de cokéfaction du 1er réacteur sont
beaucoup moins et par conséquent, elles ne sont pas considérées pour ce mode d’opération.
Pour ce mode alternatif d’opération, la limite sur la température d’entrée du 1er réacteur peut
être le rendement du 1er réchauffeur intermédiaire, la température de peau ou la température
d’autel. Dans la mesure où le taux de déshydrogénation augmente dans le premier réacteur,
plus de chaleur sera perdue et le 1er réchauffeur intermédiaire devra fonctionner plus fort
pour mettre les effluents du 1er réacteur jusqu’à la température d’entrée du 2ème réacteur
souhaitée. Evidemment, il y aura d’autres facteurs limitatifs avec ce mode d’opération non-
discutés ici mais qui seront découverts avec expérience.
L’opération la plus efficace sous l’aspect d’énergie de la vanne de by-bass de TIC CFE est
d’être complètement fermée. Une vanne complètement fermée maximise l’entrée totale de
chaleur dans l’alimentation combinée et les courants de gaz de recyclage. Les goulots
d’étranglement/contraintes potentiels de l’unité ne pourraient pas permettre la fermeture
totale de la vanne durant la fin de marche.
6.2.9 HIC (contrôle d’indicateur manuel) des effluents de réacteur

Le débit des effluents de réacteur est divisé entre le Packinox CFE et les Echangeurs de gaz
de recyclage/effluents de réacteur (100-E-10 A/B et 100-E-71 A/B). Le débit de calcul vers le
Packinox est environ de 59.5% du flux total des effluents du réacteur. Une Vanne de contrôle
HIC 100-HV-1501 est rajoutée aux efflulents du réacteur sur la sortie du côté tube des
Echangeurs 100-E-10 A/B qui permet aux opérateurs d’ajuster le débit au moyen du
Packinox afin d’achever la démarche à chaud souhaitée. En supposant que le TIC (contrôle
d’indicateur de température) sur le by-pass d’alimentation liquide autour de CFE est fermé, la
démarche à chaud de cible est de 30ºC. Au cours de la marche, la température de sortie du
réacteur augmentera, étant donné que les températures d’entrée du réacteur de retard
augmentent pour satisfaire la teneur en aromatiques de cible dans le produit. Aux
températures de sortie du réacteur plus élevées, l’alimentation vers le Réchauffeur
d’alimentation augmentera au-dessus de la température actuelle de calcul des réacteurs
avec la Vanne de TIC (100-TV-1110) complètement fermée. La vanne HIC peut être ouverte
afin de dériver les effluents de réacteur de l’Echangeur Packinox aux Echangeurs 100-E-71
A/B afin de contrôler la température de l’alimentation combinée à la température souhaitée
d’entrée du Réchauffeur d’alimentation (qui permet de contrôler le four) tout en maintenant la
vanne TIC complètement fermée. Comme noté ci-dessus, le maintien de la vanne TIC
complètement fermée maximise l’entrée de chaleur vers l’alimentation combinée et les
courant de gaz de recyclage.
A la condition de la fin de marche, l’alimentation aurait besoin d’être derivée vers l’échangeur
d’alimentation combinée pour assurer que les Echangeurs 100-E-10 A/B ne dépassent pas
leur température de calcul actuelle de 393ºC. Dans ce scénario, le régulateur TIC sur
l’alimentation combinée vers le Réchauffeur d’alimentation sera ouvert afin de maintenir la
température souhaitée d’entrée du Réchauffeur d’alimentation pour tenir le contrôle. La
chute de pression à travers le côté du gaz de recyclage de 100-E-71 A/B empêche
l’enlèvement maximum de chaleur des effluents de réacteur qui alimentent E-71s et E-10s.
Le HIC combiné avec le régulateur de température de by-pass de CFE d’alimentation liquide
fournit une flexibilité aux opérateurs pour maximiser l’entrée de chaleur vers l’alimentation
combinée et le gaz de recyclage, tout en maintenant le contrôle sur le Réchauffeur
d’alimentation. Tout au long du cours de marche, les changements opérationnels devraient
être effectués au moyen de 100-HIC-1501 et 100-TIC-1110 afin de rester dans les
contraintes de calcul et de maintenir la stabilité de l’unité.
6.2.10 PDIC (contrôle d’indicateur de pression différentielle) de gaz de recyclage
Les Echangeurs 100-E-71 A/B ont été renommés et sont utilisés pour le service à chaud des
effluents de réacteur du gaz de recyclage. La chute de pression estimée à travers
l’échangeur, en supposant que tous les gaz de recyclage de la première étape alimentaient
l’échangeur de la sortie d’E-10, a dépassé le maximum spécifié de 0.5 kg/cm2. Un by-pass a
été rajouté autour d’E-71s sur le côté du gaz de recyclage pour réparer la chute de pression
à travers l’échangeur à 0.5 kg/ cm2 via la chute de pression du point de tarage de PDIC pour
assurer que nous avons la récupération maximum de la chaleur possible. Les expériences
d’opération peuvent produire des chutes de pression plus hautes ou plus basses.
6.2.11 Modifications recommandées au guide opératoire existant
(Voir les Pages 42-68 de la Documentation existante de Sonatrach)
aux catalyseurs Pt-Re.
6.2.11.1 Rigidité

En général, les catalyseurs de Pt-Re sont un peu plus robustes dans la résistance au
dépolissage même jusqu’à 600 + ºC pour les courtes excursions. Les lignes directrices
d’opération pour ces catalyseurs de Pt-Re sont très silmilaires à celles pour les catalyseurs
Engelhard utilisées précédemment pour lesquels les lignes directrices de Sonatrach ont été
développées. Certains points clés pour compléter les guides existants de Sonatrach sont les
suivants.
6.2.11.2 Qualité d’alimentation
6.2.11.3 Eau d’alimentation/Chlorure
Les lignes directrices existantes sont généralement adéquates et très compréhensives. La
double injection est supposée représenter la configuration de Magnaformer. Cependant, les
points clés sont: en général, les niveaux d’eau dans l’alimentation sont dans la gamme 2-8
wppm selon le nombre des tours de fractionnement en amont et l’absence de courant d’eau
de lavage de la tête de tour. Les taux généraux d’injection d’eau (au-delà desquels l’eau
indigène présente) sont de 2-10 wppm. Si les calculs actuels produisent les taux d’injection
d’eau de zéro ou > 10 wppm, contester la base pour les calculs surtout si les niveaux d’eau
dans le gaz de recyclage sont environ au-dessus de 25 vppm.
Si l’alimentation vient directement d’un ballon en équilibre avec l’eau ou bien du réservoir
d’alimentation directement vers le reformer, l’eau sera plus haute. Cela doit être évité sauf
pour un temps très court (moins de quelques heures). L’alimentation à introduire doit être
claire et brillante même si elle est proche de saturation. La mesure d’eau dans l’alimentation
est assez difficile et une lecture est souvent mesurée trop haute, ce qui, si utilisée, peut
produire une injection d’eau trop basse et une surchloration. Le niveau d’eau dans le gaz de
recyclage (pas de séchoirs) est en général dans la gamme de 15 - 20 vppm et la pression
partielle d’eau idéale est dans la gamme de 0.2-0.3 mm Hg. Noter qu’il est très inhabituel de
n’injecter aucune eau lors d’injection du chlorure sauf juste après la régénération. Cela peut
avoir un débit sur les rendements de reformat/H2.
En général, l’injection de Cl est dans la gamme de 0.5-1.0 wppm sauf au début de marche
(SOR) lorsque cela sera trop haute dans une unité sans séchoirs de gaz de recyclage.
La cible doit être entre 1.0-1.1 % de Cl sur le catalyseur dans le réacteur de queue pour
maintenir une bonne longueur de marche.
Les ratios Eau/Chlorure au réacteur pour accomplir cela sont légèrement différents
catalyseur par catalyseur, mais ils sont en général dans la gamme de 30-40:1. Cela variera
avec la surface de catalyseur qui diminue progressivement avec le temps (plusieurs années
pour les unités de semi-régénération avec de bonnes régénérations). Le guide existant a une
estimation pessimiste de la perte de surface. Par exemple, le réacteur de queue peut
toujours avoir une surface près de 160 m2/g même après 10 - 15 régénérations à haute
sévérité. Les séries courantes de catalyseurs comme R-86 ont une meilleure stabilité de
surface.
La séléctivité de rendement de catalyseur, qui est affectée par les niveaux de chlorure et
d’eau, peut être contre-vérifiée en vérifiant que les ratios molaires de C1-C4 dans le produit
total sont approximativement équi-molaires. Si les C3s et C4s sont plus élevées, il y a une
surchloration. Si les C1s sont élevées, surtout après la régénération, cela peut indiquer la
sulfuration inadéquate avant l’alimentation.
Occasionnellement, il y a stripping de chlorure excessif à l’alimentation si la régénération
n’est pas achevée correctement et qu’il n’y a aucun séchoir de gaz de recyclage. Cela est
normalement corrigé par l’injection de chlorure plus élevée pour une période (bien que cela
augmente des risques d’encrassement-corrosion en aval. Dans un cas extrême, la pulsation

du chlorure est possible directement aux réacteurs de queue qui demandent le chlorure le
plus.
Noter que toute fuite de presse-étoupes/joints des pompes d’injection à la terre est très
importante, étant donné que les volumes d’injection sont si petits et que les taux d’injection
sont confirmés par changements de niveau de ballon. Aucune fuite n’est permise.
Une lecture plus exacte du gaz de recyclage de HCl (et de l’eau s’il n’y a pas d’analyseur
d’humidité) sera obtenue en échantillonnant au moyen de l’acier court inoxydable (Monel est
préférable), lignes sans bras morts à bas point et en utilisant soit un Multi-mètre soit un
compteur-régulateur humide pour obtenir un échantillon plus large du gaz et en ajustant la
lecture de tube de reniflard par conséquent.
6.2.11.4 Actions sur changement aux niveaux Eau/Chlorure dans le Gaz de recyclage
S’il y a un changement important dans le gaz de recyclage aux niveaux HCl/H2O, ne pas
changer immédiatement les taux d’injection d’eau et de chlorure. Premièrement, vérifier les
résultats. Ensuite, considérer les suivants: la cause la plus probable de haut ratio
eau/chlorure dans le gaz est un désordre d’eau d’alimentation en amont. Deuxièmement, la
dilution de chlorure ou d’eau dans le(s) réservoir(s) d’injection peut avoir été faite
incorrectement. Troisièmement, la cause la moins probable est qu’il peut y avoir une
contamination organique du chlorure d’alimentation. Si les changements de HCl/H2O sont
réels, la forte teneur en chlorure ou en eau doit également avoir l’impact sur la pureté et les
rendements d’H2 et les rendements de C1-C3 rapidement.
6.2.11.5 Soufre d’alimentation
Les catalyseurs de Pt-Re et surtout les catalyseurs bimétalliques déséquilibrés sont assez
sensibles au soufre dans le gaz d’alimentation/recyclage. Le catalyseur doit être
correctement sulfuré avant l'alimentation (par exemple, au moins la sortie du réacteur de
queue doit voir le percement de H2S) pour éviter la déméthylation excessive et la formation
de billes de cokéfaction à l’alimentation.
Cependant, une fois alimenté, il y a des débits de longueur de marche mesurables au-
dessus de 0.2-0.3 wppm de soufre dans l’alimentation surtout pour les unités sans séchoirs.
6.2.11.6 Intervention d’urgence
L’événement clé pour les catalyseurs bi-métalliques de reformer est la perte du flux de gaz
de recyclage, même pour une unité à basse pression.
La perte du gaz de recyclage doit immédiatement déclencher la coupe d’alimentation
(également vérifier localement que les vannes ni passent, ni bloquent aucune vanne de
contrôle). Ensuite, commencer une chute régulière dans la pression (le four doit avoir arrêté
automatiquement). Cela permet que les températures du lit soient plus significatives et
aident également à balayer des hydrocarbures lourds du réacteur. Cela est beaucoup plus
important pour les unités ayant une très basse alimentation de soufre ou bien les gardes du
soufre (sulfur guards) sur l’alimentation.
Noter qu’il est possible de redémarrer en success une unité avec pression partielle de H2
beaucoup plus basse que normale dans la mesure où les températures de réacteur
redescendent à environ 480-500ºC pour l’alimentation et que l’H2 électrolytique n’est pas
exigé.
6.2.11.7 Décalage de température
Les températures d’entrée du lit vers les Réacteurs d’avance R2/R3 doivent être maximisées
dans les limites de calcul du four et du réacteur. Même avec le ratio plus bas du gaz de
recyclage vers les réacteurs d’avance, l’opération jusqu’à leurs limites de calcul ne doit
même pas devenir limitée en cycle (cycle-limiting). Cela permettra une utilisation totale de
catalyseur bien meilleure et la maintenance d’activité des réacteurs de queue R4/R5.
6.2.11.8 Vie de catalyseur

La vie de catalyseur peut être au-delà de 5-10 ans, limitée seulement par la contamination
d’alimentation, les produits de corrosion ou la mal-distribution. La baisse de surface dans le
service de semi-régénération est très lente lorsqu’il n’y a aucun désordre majeur ou brûlages
de coke à conditions extrêmement sévères (fronts de flamme au-dessus de 550ºC). Le
réacteur d’avance est le plus susceptible d’être remplacé plus fréquemment, surtout s’il y a
des problèmes de corrosion en amont ou des problèmes de contrôle de corrosion de
régénération. La plupart des activités dans R-3/4/5 peuvent être récupérées par une bonne
redispersion de métaux ou bien par déversement et filtrage périodiques. La clé au travail de
management de catalyseur est de surveiller certaines variables:
- Stabilité de profil de la température de réacteur tout au long du cycle
- Détérioration de la forme de profil de la température de réacteur (doit avoir une
rapide endothermie dans le sommet de 25-50% du lit dans les réacteurs d’avance)
- Les thermocouples à même hauteur dans le réacteur axial doivent avoir la même
température en service ou en régénération.
- Détecter le percement d’O2 prématuré lors de régénération (par exemple, si cela se
perce lorsque le brûlage au carbone est moins de 80 % à travers le lit.)
Si la mal-distribution est constatée, ceci est un déclencheur de planifier un
déversement/filtrage à l’une des deux régénérations suivantes lors des cycles de 1ère année
de marche. La mal-distribution dans le réacteur peut produire beaucoup de problèmes y
compris la contamination de billes de coke ou de réacteur en aval lors de régénération.
6.2.11.9 Rendements
Noter que surtout pour les systèmes de catalyseur de Pt-Re déséquilibré, les rendements de
réformats et d’H2 ne parviennent pas à un maximum pour quelques semaines à cause de
fonctionnement du rhénium exigeant du coke pour stabiliser la sélectivité.

7. PROCEDURE D’ARRET
Afin de protéger le catalyseur, éviter des périodes prolongées d’opération différentes des
conditions opératoires de calcul. Par conséquent, le catalyseur peut être définitivement
endommagé. L’utilisation de courant pour refroidissement ou rinçage n’est pas
recommandée, étant donné que l’eau peut endommager le catalyseur.
Note: La nouvelle procédure a été mise à jour selon les recommandations de GTC.
La nouvelle procédure s’applique seulement aux sections de réaction et de
fractionnement. Cependant, l’ancienne procédure a été retenue pour le cas de la
section de pré-traitement (Section d’hydrotraitement du Naphta).
Pour les arrêts de quelques heures, le flux d’alimentation doit être déconnecté et le réacteur
doit être balayé sans hydrocarbure liquide. Le réacteur peut donc être bloqué à l’intérieur
sous l’azote.
La procédure d’arrêt normal pour l’unité de Magnaforming est la suivante.
7.1 Procédure d’arrêt normal
: Ce chapitre s’est généralement référé au manuel opératoire existant de Sonatrach.
Au jour d’arrêt, procéder aux opérations suivantes:
- Coordonner avec les autres unités et informer les autres services en particulier le
service de sécurité; le service de MELEX et de CTE.
- Vérifier la pression des Cylindres d’hydrogène (100-V-21~40), ainsi que le niveau du
réservoir du naphta désulfuré.
- Diminuer progressivement la charge et la température par la gamme à 50% de la
charge de 100m3/h et jusqu’à la basse sévérité de réacteurs à 482°C.
- Le choix de cette diminution progressive de température et de charge a été fait pour
éviter les chocs thermiques et pour adapter les températures des réacteurs à la
nouvelle charge en même temps. (Diminuer la température et ensuite la charge).
- Rectifier progressivement la charge de pré-traitement.
- A partir du moment où la diminution de la charge concerne la plupart des
réchauffeurs à combustion et des rebouilleurs, diminuer en parallèle le gaz
combustible et les vapeurs aux dits équipements.
- Vérifier le Générateur de vapeur 100-F-8 et émettre à temps les vapeurs vers
l’atmosphère (moins que la pression de réseau).
- Prendre en charge le Réservoir 100-S-26 du naphta désulfuré.
- Diminuer la température dans 100-F-1 et 100-R-1 à 280°C.
- Dériver (By-pass) la section catalytique de pré-traitement.
- Diminuer la température de 100-R-1 à 200°C, continuer à balayer au gaz GRP.
- Envoyer les produits aux réservoirs appropriés.
- Eteindre le Réchauffeur à combustion 100-F-1, mais les brûleurs pilotes restent
allumés.
- Arrêter les Compresseurs d’appoint 100-MK-1A/B. 100-MK-2A/B restent toujours en
service pour rinçage de bas points et refroidissement du circuit catalytique.

- Aligner la température des Réacteurs de Magnaforming à 482℃

- Diminuer la température des réacteurs à 430℃. A cette température, arrêter les
Pompes de charge de Magnaforming (100-MP-56 A/B) et les Pompes de charge de
pré-traitement (100-P-2 A/B).
- Fermer 100-PV-1604 afin de maintenir la pression maximum (ne pas dépasser 10
kg/cm2(g)) pour permettre un bon fonctionnement de 100-TK-51 et une boucle de
bon rinçage.
- Diminuer progressivement la température des rebouilleurs aux Colonnes 100-C-1, 4,
5, 6 et 7.
- Arrêter les Compresseurs 100-MK-2A/B.
- Drainer, si nécessaire, 100-V-1 vers 100- C-1.
- Dépressuriser le système catalytique vers FG et ensuite vers la torche, jusqu’à
environ 300 gr.
- Injecter de l’azote dans la section au bout du système (refoulement de 100-MK-2A/B)
en dégageant vers la torche de tête de 100-V-1.
- Diminuer la température du Réacteur de Magnaforming en 6 heures à 40℃/h en
vérifiant de façon continue la pression d’aspiration de 100-TK-51.
- Eteindre les Brûleurs du Rebouilleur 100-F-2 du Stripper 100-C-1 et continuer le
refroidissement et le drainage.
- Drainer le Séparateur des produits (100-V-5) au Splitter de Magnaforming (100-C-4)
pour éviter le refoulement d’hydrogène.
- Bloquer les vapeurs aux Rebouilleurs (100-E-61 et 100-E-72) respectivement et
éteindre les Brûleurs de 100-F-9 (Rebouilleur de 100-C-5), de 100-F-10 (Rebouilleur
de 100-C-6). Continuer le refroidissement et le drainage.
- Une fois que la pompe de reflux perd l’aspiration, arrêter la Pompe de reflux 100-P-3
et fermer la Vanne 100-LV-6.
- Après l’achèvement de refroidissement suffisant dans 100-F-1, drainer le fond de
100-C-1.
- Fin de l’étape de balayage de pré-traitement.
- Commencer la purge pour la section de réaction avec le système d’azote ou de
vacuum ou bien avec plusieurs pressurisations et dépressurisations avec l’azote vers
blow down.
- Lorsque la température du réacteur de magnaforming est égale à 260℃, éteindre les
brûleurs des réchauffeurs de charge 100-F-4, 5, 6, et 7.
- Arrêter le Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51) et fermer l’aspiration et les
deux vannes de refoulement. Laisser la turbine dans le réchauffement.
- Drainer tous les bas points.

7.2 Arrêt de la section de réaction

7.2.1 Réduction de température et de débit et coupure d’alimentation
- Lentement réduire les températures d’entrée à chaque réacteur, lentement réduire le
débit d’alimentation de l’unité d’hydrotraitement du naphta en amont. Rappeler lors
de l’augmentation de débit aux réacteurs, augmenter le débit d’alimentation d’abord,
ensuite augmenter les températures de réacteur; lors de réduction de débit aux
réacteurs, diminuer les températures de réacteur d’abord, ensuite réduire le débit
d’alimentation.
- Réduire 10% de débit chaque fois (préférablement une fois par quart). Aprés la
réduction de débit, ajuster par conséquent les paramètres opératoires dans la section
de fractionnement.
- Après que le débit d’alimentation est réduit à 50% - 60% du débit normal, détourner
la route d’alimentation de la section de réaction à la route de by-pass, maintenir la
section de fractionnement en marche et détourner les produits des colonnes variées
au stockage des produits non-conformes aux spécifications à OSBL. La production
du gaz net diminuera et finalement s’arrêtera après avoir détourné l’alimentation.
Coordonner avec les unités en aval, de sorte que le flux du gaz net traité s’arrête.
- Maintenir la réduction des températures d’entrée du réacteur, en maximisant le débit
du gaz de recyclage, enlever tous les hydrocarbures du catalyseur; il est acceptable
que la pression du système diminue un peu.
- Après que les températures de réacteur diminuent au-dessous de 200 °C, arrêter
tous les Réchauffeurs (100-F-4, 5, 6 et 7) et les Réacteurs (100-R-2, 3, 4 et 5),
arrêter les systèmes de génération des vapeurs à la convection combinée de tous les
réchauffeurs.
- Maintenir le gaz de recyclage au taux maximum, surveiller le niveau du Séparateur
des produits (100-V-5), drainer le liquide à la section de fractionnement, si nécessaire.
- Après que les températures de réacteur diminuent au-dessous de 50 °C, arrêter le
Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51) et maintenir cela isolé des autres
équipements dans la section.
- Si la section de réaction est arrêtée uniquement pour un temps court, le système peut
être maintenu sous la pression d’hydrogène. Le redémarrage de l’opération doit
suivre l’instruction décrite dans la section de procédure de démarrage dans cette
ligne directrice.
- Si la section de réaction est arrêtée pour une période prolongée et pour la
maintenance, la section doit être dépressurisée et remplacée par l’azote.
o Drainer le liquide des bas points.
o Dépressuriser le système à la torche.
o Introduire de l’azote du refoulement du compresseur à gaz de recyclage afin de
purger le système, décharger à la torche d’une façon continue, jusqu’à ce qu’il y
ait seulement moins de 0.2% de l’hydrogène + des hydrocarbures restant dans le
système.
o Inerter le système à l’azote sous pression positive.
o Obturer la section de réaction et tenir cela isolée en amont et en aval.

7.3 Arrêt de la section de fractionnement

- Lorsque le débit d’alimentation est réduit vers la section de réaction, ajuster les
paramètres opératoires pour tenir les produits conformes aux spécifications.
- Lorsque la charge d’alimentation dérive (by-pass) la section de réaction, tenir 100-C-
4 sous reflux total et envoyer l’alimentation dérivée directement à 100-C-5, tenir 100-
C-5 et 100-C-6 en marche.
- La production du gaz net de la section de réaction est discontinue, ajuster l’opération
de 100-C-53 et de 100-C-3, maintenir la pression de coupure de l’exportation du gaz
net traité.
- Une fois que la charge d’alimentation est coupée de l’unité d’hydrotraitement du
naphta en amont, mettre en marche chaque colonne sous le mode de reflux total,
maintenir la circulation d’huile pauvre entre 100-C-53 et 100-C-3.
- Pour l’arrêt de 100-C-51 et de 100-C-52, couper l’alimentation des plateformats
lentement, et ajuster l’entrée de la chaleur du rebouilleur et le débit de reflux par
conséquent. Une fois que l’alimentation est totalement occupée, mettre en marche
les deux colonnes sous le mode de reflux total.
- Couper l’entrée de la chaleur à chaque rebouilleur, baisser la température de fond au
taux de 25-30°C par heure. Couper le réchauffeur à combustion et les vapeurs
lorsque la température de fond de la colonne est à environ 120 °C.
- Lorsque les récepteurs de tête ne montrent aucun niveau, arrêter les pompes de
reflux.
- Lorsque les températures de fond sont au-dessous de 80°C, arrêter les pompes de
circulation de fond au moyen des serpentins de réchauffeur à combustion.
- Drainer la colonne au stockage à OSBL ou au réservoir des rejets de fabrication.
- Isoler la ligne de run-down (réseau entre l’unité de fabrication et le réservoir de
recette) des produits après le drainage.
- Dépressuriser la colonne à la torche. Pendant le drainage, l’azote doit être mis dans
la colonne pour fournir la pression ou pour éviter la génération de vacuum.
- Purger la colonne avec l’azote, jusqu’à ce que la teneur en hydrocarbure atteigne
l’exigence pour maintenance.
7.4 Traitement de catalyseur après l’arrêt
Le catalyseur peut être déversé et/ou écumé sous une atmosphère d’N2 ou bien sous une
atmosphère d’air. Les déversement/filtrage peuvent être effectués sur le catalyseur régénéré
ou non-régénéré, dans une urgence ou normalement après le brûlage de coke sous l’air. Le
catalyseur non-régénéré demandera une étape supplémentaire de régénération offsite,
puisque la réclamation des métaux est effectuée avec le catalyseur sans coke. L’écumage
du lit sans régénération demandera le chargement du catalyseur pré-sulfuré.
L’écumage du lit est effectué pour deux raisons: soit à cause de la perte de rendement
(normalement due à la contamination de fer ou d’autres métaux lourds détectés par la perte
de performance de réacteur d’avance), ou bien à cause de la chute de pression augmentée
par renardage. Si le renardage dans un réacteur quelconque est constaté (pendant
l’opération normale ou plus souvent pendant le brûlage de coke), il est recommandé de
déverser entièrement et de filtrer tout le catalyseur dans ce réacteur après que le lit est

écumé avant d’achever les brûlages secondaires/définitifs et l’étape de chloration de la

régénération. Par exemple, si le percement d’O2 est de 85-90% à travers le réacteur avant le
brûlage principal, le renardage se produit. Cela doit être brûlage secondaire insignifiant si le
lit de catalyseur est en bonne condition.
Le réacteur d’avance peut demander l’écumage dû à la contamination une fois toutes les 3-4
régénérations. Les seconds réacteurs et les réacteurs de retard pourraient être acceptables
pour 5 ou plus de régénérations.
7.4.1 Ecumage sous l’atmosphère d’N2
Accomplir les étapes de régénération normale jusqu’à la fin de l’étape de purge
d’hydrocarbures avec H2 et hydrocarbure moins de 1.5 vol % et avec lits de réacteur au-
dessus de 400ºC.
Refroidir les lits de réacteur sous N2 à 30-50ºC/hr (seulement limités par les contraintes
mécaniques de rétrécissement thermique). Arrêter le four à 200ºC, minimiser le pré-
chauffage et maximiser le refroidissement du four. Il peut être nécessaire de réduire la
vitesse de compresseur aux températures plus basses pour se déplacer d’une pincée de
température dans les échangeurs d’alimentation-effluents. S’il y a une raison importante pour
réduire le temps de refroidissement, par environ 50% ou plus, considérer le refroidissement
supplémentaire avec l’injection d’N2 “froid” au refoulement de compresseur comme limité par
les considérations des matériaux (rarement justifié à la plupart des emplacements).
Dépressuriser l’unité et isoler le réacteur avec les obturateurs.
Ouvrir le réacteur en maintenant une purge à N2 du fond du réacteur. Le taux d’N2 est
normalement fixé par le Contractant. Tester pour les hydrocarbures de sorte à être moins de
1.5 vol %. Utiliser un système de vacuum régulier pour enlever les inertes et le catalyseur.
Le catalyseur ne sera pas réutilisé, de sorte que la rupture ne se produise pas.
Si l’écumage est seulement dû à la détérioration du profil de la température de réacteur, la
profondeur de l’écumage devrait être conforme à la détérioration prévue. Si l’écumage est
plus que 25% du lit de réacteur, il est mieux de déverser/filtrer le reste du lit.
Après l’enlèvement d’inertes et de catalyseurs du réacteur, filtrer le catalyseur et faire partir
le catalyseur et les matières fines pour le brûlage de coke et la récupération du platine.
Si le réacteur entier doit être déversé pour le filtrage, accomplir l’écumage de vacuum avant
le déversement du lit. Noter qu’un déversement/filtrage/rechargement de catalyseur non-
régénéré est une procédure bien établie. Le filtrage est effectué avec les vapeurs d’N2 en
ventilant au-dessus de la machine de filtrage.
Les inertes filtrées doivent seulement être réutilisées si elles sont propres et testées pour la
contrainte thermique et physique en effectuant l’essai de chute par rapport aux « nouvelles »
inertes. La réutilisation des anciennes inertes au fond d’un réacteur n’est pas recommandée.
Recharger avec le catalyseur pré-réduit (et pré-sulfuré) et les inertes sous N2. Ne pas
charger le catalyseur sous la pluie. Les lignes directrices de la procédure de chargement
sont fournies séparément.
Enlever les obturateurs et reconnecter le réacteur au système. Pressuriser le système avec
H2/N2 pour donner un minimum de 4-6 kg/cm2 de la pression partielle d’H2. Démarrer le
compresseur et réchauffer jusqu’à 420ºC à 30ºC/hr. Drainer de l’eau selon les besoins au
ballon séparateur même si cela doit être minimal.

Effectuer l’alimentation à 400-420ºC. Le réchauffement aux températures d’opération

normale peut être beaucoup plus rapide (dans 24 hrs), étant donné que le montant d’eau
dans le système doit être minimal.
7.4.2 Ecumage sous l’atmosphère d’air
En général, les lits de catalyseur sont écumés après le brûlage primaire du coke avec du bas
coke. Il est mieux de ne pas attendre jusqu’au brûlage secondaire s’il y a renardage, étant
donné que cela prolongera le temps d’arrêt total.
Après le brûlage primaire du coke, les lits de réacteur doivent être à 400ºC, il ne doit y avoir
aucune augmentation de température à travers les lits, l’entrée d’O2 doit être égale à la sortie
d’O2 à 1.0 vol % d’O2. Tenir 1% d’O2 pour minimiser tout risque d’explosions d’hydrocarbures
de bras morts d’hydrocarbures lors de l’arrêt.
Refroidir le réacteur à <45-50ºC (sur la base des exigences du Contractant) avec un débit
maximum du gaz de recyclage. Le taux de refroidissement doit être de 30-50ºC/hr jusqu’à
moins de 200ºC, et ensuite le four peut être arrêté. Avec une unité humide (aucun séchoir du
gaz de recyclage), ne pas arrêter la circulation de caustique/eau au-dessous de 300ºC pour
éviter le catalyseur étant trop sec. Si le catalyseur est trop sec, il peut se réchauffer de
l’absorption d’eau durant le travail d’écumage. Maintenir 1 vol % d’O2, dépressuriser le
système et obturer le réacteur.
Si le Contractant porte des équipements pour l’entrée dans un récipient des inertes, il n’est
pas nécessaire de ventiler le lit du fond – juste au sommet. Cela minimisera le risque de
réchauffement mentionné ci-dessus.
Si le lit montre beaucoup de renardage (voir les discussions ci-dessus), la portion du lit à
réutiliser doit être déversée du fond du réacteur (après l’écumage du sommet) et filtrée pour
la réutilisation. Le catalyseur “utilisé” doit être placé au fond du réacteur.
Les inertes filtrées doivent seulement être réutilisées si elles sont propres et testées pour la
contrainte thermique et physique par l’essai de chute par rapport aux “nouvelles” inertes. La
réutilisation des anciennes inertes au fond d’un réacteur n’est pas recommandée.
Après le chargelent du catalyseur frais, enlever les obturateurs et circuler le système avec 1
vol % d’O2 dans le système.
Réchauffer les réacteurs jusqu’à 400ºC à 30-50ºC/hr. Redémarrer la circulation
d’eau/caustique au-dessus de 350ºC. A 400ºC et 1 vol % d’O2, accomplir la procédure de
régénération normale en commençant par le brûlage secondaire/définitif.

8. PROCEDURE DE REGENERATION DE CATALYSEUR

Le catalyseur doit être régénéré uniquement pour l’une des trois raisons suivantes:
- La température maximum admissible du réacteur (lors de la fin de marche, EOR) est
atteinte.
- Le produit conforme aux spécifications n’est plus possible, par exemple, la production
d’hydrogène, le rendement des aromatiques et le rendement du liquide des reformats.
- La chute de pression à travers le lit de réacteur devient trop forte lors de l’opération
normale à cause de dépôts dans le système des pores de catalyseur. La
régénération demandera toujours un montant substantiel de l’oxygène, même après
de courtes périodes sur le flux de catalyseur. Le dépôt de carbone sur le catalyseur
variera entre 5 et 25 pds%.
Pendant la régénération du catalyseur de magnaforming, il y a quatre variables majeures de
procédé qui affecteront le résultat de régénération : la presssion, la température, la vitesse
spatiale et la teneur en oxygène.
L’augmentation de la pression de régénération peut augmenter la vitesse de brûlage du coke,
mais cela peut être limitée par l’équipement (compresseur à gaz de recyclage), la pression
de fourniture de l’azote et la pression de fourniture de l’air d’usine. Mais si la pression de
régénération est trop basse, cela causera le débit trop bas du gaz de recyclage dans la
boucle, ce qui n’est pas bénéfique au procédé de brûlage du coke. D’une part, le débit du
gaz de recyclage plus bas signifie le taux d’oxygène plus bas, à condition que la teneur en
oxygène est fixe, alors le taux de brûlage du coke est réduit, le temps de brûlage du coke
sera prolongé; d’autre part, l’émission de la chaleur à partir de la réaction de brûlage du coke
n’est pas facilement effectuée, ce qui peut causer la grande augmentation de la température
sur le lit de catalyseur. Afin de contrôler l’augmentation de la température, la température de
brûlage du coke et la teneur en oxygène doivent être réduites, ce qui va retarder le procédé
de régénération.
Les températures d’entrée du réacteur doivent être attentivement surveillées, étant donné
que, si l’augmentation de température est trop forte, il y peut avoir une possibilité que le
catalyseur soit endommagé de façon permanente. En général, la température d’entrée du
réacteur ne peut pas être au-dessus de 450 °C. Pendant le brûlage du coke, le point chaud
(front de brûlage) doit être également attentivement surveillé. Le front se déplacera à travers
le lit de catalyseur, la température du front est déterminée par la teneur en oxygène dans le
gaz de recyclage. Plus haute la teneur en oxygène, plus fort le brûlage du coke et plus la
chaleur est émise. Si nécessaire, la teneur en oxygène doit être recoupée si l’augmentation
de la température est trop forte. Pendant la période initiale de régénération, l’oxygène à
l’entrée du réacteur est basse, cela augmentera tant que la régénération continue, à cause
de la consommation de l’oxygène du brûlage du coke, la teneur en oxygène à la sortie du
réacteur sera à une valeur plus basse pour un moment. Une fois que la teneur en oxygène à
l’entrée du réacteur est identique à celle de la sortie du réacteur, le brûlage du coke est
terminé.
La vitesse spatiale à travers le lit de catalyseur est directement liée au débit du gaz de
recyclage. Le débit du gaz de recyclage est lié à la pression du système. Plus haute la
pression, plus haut le débit du gaz de recyclage, plus haute la vitesse spatiale, plus rapide le
brûlage du coke et moins de temps qu’il faut pour la régénération.
Le catalyseur de magnaforming doit être seulement exposé à la régénération in-situ pour
éviter l’endommagement du traitement par rapport à la régénération off-site. La régénération
in-situ pour le catalyseur de magnaforming est en général recommandée d’être effectuée
comme décrit dans la procédure ci-dessous. La procédure de régénération intègre les
étapes principales suivantes:

- Stripping d’hydrogène
- Brûlage de carbone
- Réjuvénation et chloration
La configuration de régénération dans l’unité existante de magnaforming permet la
régénération de différents réacteurs à marcher en parallèle. Il y a deux ports d’injection de
l’air d’usine: à l’entrée du premier réacteur et du dernier réacteur. Le catalyseur chargé dans
le dernier réacteur est le plus, également à cause des caractéristiques de réaction; le coke
déposé à l’intérieur du dernier réacteur est le plus, aussi. Pour la chloration, il y a un point
d’injection du chlorure à l’entrée de chaque réacteur individuel, par conséquent, la
réjuvénation/la chloration de quatre réacteurs peuvent être effectuées simultanément.
Pendant la régénération, la teneur en eau dans le système augmentera beaucoup, il sera
inévitable que le chlorure soit perdu du catalyseur, surtout dans les réacteurs de front. Lors
de réjuvénation/chloration, l’injection de chlorure peut être effectuée à l’entrée du premier
réacteur seulement, ou bien au moyen du plus grand taux d’injection par rapport à d’autres
réacteurs. Pour éviter la corrosion de HCl aux équipements sous l’étape de liquide, la
solution caustique est injectée en amont du condenseur d’air à ailettes pour neutraliser le
HCl. La configuration existante du chemin de circulation de caustique est illustrée en fin de
cette section.
La configuration suivante est donnée pour permettre une référence rapide concernant les
conditions et les étapes à prendre lors de régénération du catalyseur épuisé. Les procédures
détaillées ont été revues et les recommandations sont données dans la partie ultérieure.
- Préparer les équipements auxiliaires de régénération.
- Assurer que tous les produits chimiques et les matériaux nécessaires sont
disponibles.
- Réduire les températures d’entrée du réacteur à 454°C, ensuite arrêter le
chargement d’alimentation au réacteur.
- Baisser les températures d’entrée du réacteur à 400°C.
- Maximier le débit du gaz de recyclage et enlever les hydrocarbures liquides résiduels.
- Inerter à l’azote l’unté.
- Introduire de l’air d’usine pour brûler le coke déposé sur le catalyseur.
- Maximiser la pression conformément à la fourniture d’air et aux équipements.
- Maximiser la circulation du gaz de recycle conformément aux équipements.
- Pendant le brûlage du coke, commencer et maintenir l’addition du chlorure à 20:1 de
ratio molaire eau:chlorure à l’entrée du réacteur No.1. Aussi, tenir 30:1 de ratio
molaire eau:chlorure à l’entrée du réacteur No.4 lorsque le réacteur No.4 est brûlé en
parallèle.
- Maintenir la circulation de caustic à l’entrée du condenseur d’air – boucle de
séparateur.
- Tenir les conditions de brûlage du coke jusqu’à ce que les températures de sortie du
réacteur soient les mêmes que les températures d’entrée du réacteur et tenir pour
quatre heures de plus.
- Augmenter les températures d’entrée du réacteur à 510°C, et augmenter l’oxygène
dans le gaz de recyclage à 5mol%.

- Tenir un 20:1 de ratio molaire eau:chlorure pour huit heures.

- Arrêter l’injection du chlorure.
- Balayer et drainer le séparateur.
- Arrêter l’allumage de réchauffeurs, continuer la circulation maximum du gaz de
recyclage.
- Maintenir 5 mol% d’oxygène dans le gaz de circulation tout au long de
refroidissement.
- Continuer la circulation du gaz jusqu’à ce que les températures de sortie de tous les
réacteurs soient au-dessous de 240 °C.
- Purger la boucle à l’azote jusqu’à ce que le niveau d’oxygène soit au-dessous de
0.3mol% et que le niveau de CO2 soit au-dessous de 0.1mol%.
- Assurer que le niveau de SO2 est au-dessous de 50 ppm.
- Introduire l’hydrogène à haute-pureté pour déplacer l’azote dans le système.
- Augmenter les températures d’entrée du réacteur à 427 °C pour effectuer la réduction
de sites métalliques sur le catalyseur.
- Tenir à 427 °C des températures d’entrée du réacteur pour une heure.
- Pendant le réchauffage, l’eau doit être fréquemment drainée du séparateur et les bas
points et la teneur en H2S dans le gaz de recyclage doivent être surveillés.
- Après avoir tenu pour une heure à 427 °C, réduire l’allumage du réchauffeur et
commencer le refroidissement jusqu’à 371 °C aux températures d’entrée du réacteur
en préparation pour le fractionnement d’alimentation.
Ce qui précède est la configuration régulière pour la procédure de régénération du
catalyseur bimétallique Pt-Re de reforming. Après avoir revu la documentation existante
fournie de Sonatrach, nous fournissons les recommandations suivantes.
MODIFICATIONS RECOMMANDEES AUX PROCEDURES DE REGENERATION DE
CATALYSEUR
(Pages 69-94 de la Documentation existante de Sonatrach)
aux deux systèmes de catalyseur bimétallique Pt-Re de magnaforming. Les commentaires
ci-dessous reflètent les expériences de l’industrie plus récentes pour obtenir des
performances de régénération plus cohérentes. Les lignes directrices supplémentaires
peuvent être également obtenues du fournisseur sélectionné de catalyseur.
8.1 Discussion générale
Le brûlage primaire doit enlever essentiellement TOUS les cokes combustibles. Tout brûlage
résiduel lors de l’augmentation de temperatures/O2, est une indication de cokéfaction des
boules céramiques ou de renardage ou bien probablement d’une température d’entrée du
réacteur trop basse lors de brûlage. La mal-distribution est une cause primaire de la perte
d’activité et la mauvaise redispersion peut initier la contamination de catalyseur du coke
résiduel. Seulement, les déversement/filtrage/rechargement peuvent beaucoup améliorer la
performance de catalyseur et également réduire le temps de régénération.
8.2 Exigences des équipements
L’injection d’O2 par rapport à l’injection d’air demande de façon significative plus
d’enclenchements de sécurité et également une considération des matériaux de construction
pour les équipements d’injection. Les équipements d’injection d’air limitent la pression de

régénération normalement avant la limite de puissance de tout compresseur à gaz de

recyclage.
Le système de la circulation de caustique doit être conçu pour obtenir une bonne distribution
de flux aux refroidisseurs à air à ailettes et pour éviter le flux de brouillards dans la tuyauterie
d’entrée au ballon séparateur. Idéalement, la résistance de circulation ne devrait jamais
dépasser 1.5 pds% sans NaOH, ce qui minimise les risques de fragilisation caustique et
également facilite l’appoint continu et la purge.
En général, le taux de circulation de caustique est au moins 1.25 kg/kg du gaz de recyclage
et la gravité doit être tenue au-dessous de 1.045 pour empêcher les carbonates de précipiter
de la solution. La surveillance des températures d’entrée des aillettes (différence entre les
températures d’entrée) identifiera tout passage avec distribution inadéquate. L’efficacité de
contact avant le refroidisseur n’est probablement pas adéquate à moins que le temps de
contact en amont du refroidisseur soit important et le point d’injection commence au fond
d’un bras vertical supérieur. Beaucoup d’unités qui ont subi des événements de
corrosion/encrassement imprévus réguliers disposent maintenant de mélangeurs statiques
ou des systèmes de contrôle du chlorure alternatif pour la fiabilité améliorée.
8.3 Préparation générale de régénération / Purge d’hydrocarbures
Une bonne purge d’hydrocarbures est la clé pour éviter des problèmes
d’hydrocarbures/purge/contamination ultérieurs dans la régénération.
Il est recommandé de ne pas réduire les températures au-dessous de 480-500ºC pour le
drainage d’huile et la purge d’hydrocarbures.
Il est recommandé de maintenir une circulation du gaz à haute température jusqu’à ce que le
taux d’hydrocarbures liquides au ballon séparateur soit minimisé. La pression peut être
lentement réduite et l’N2 peut être introduite pendant la circulation.
Dépressuriser à la torche et purger à balayage avec N2 à la torche jusqu’à ce que les
hydrocarbures et l’H2 soient au-dessous de 5% avant l’évacuation à l’atmosphère. Il devrait
être possible de moduler les obturateurs au-dessous de 5% de H2 et d’hydrocarbures.
Vérifier la liste de bras mort et de drainage de bas point et identifier toutes les vidanges de
bas point qui sont bouchées et dégager tout cela le plus rapidement possible. (Les poches
d’hydrocarbures sont la première cause de la contamination de catalyseur lors du démarrage
de réduction).
Il est mieux de tirer un vacuum après avoir modulé les obturateurs pour éviter le tirage des
hydrocarbures dans le système. Si l’H2 et les hydrocarbures sont < 5 vol % à 0.5-1.0 kg/cm2g,
après la pressurisation jusqu’à la pression de brûlage, le niveau d’hydrocarbures doit être
au-dessous de 1.5vol % qui est exigé avant le brûlage.
8.4 Maintenance de pré-régénération
Si le lavage d’eau de compresseur est une exigence régulière comme c’est souvent le cas
pour les unités sans séchoirs à gaz de recyclage, les équipements/procédures alternatifs
hors de l’étendue de ce projet doivent être considérés pour minimiser les besoins. Si
l’encrassement est de carbonates, les installations améliorées du ballon séparateur doivent
être considérées ainsi que le calorifugeage de la ligne d’aspiration du compresseur.

8.5 Brûlage du coke

8.5.1 Brûlage primaire
Le meilleur moment d’effectuer une étape de purge à vacuum est après avoir modulé les
obturateurs et avant la pressurisation. Le tirage du vacuum avant de moduler les obturateurs
risque l’entraînement des hydrocarbures d’autres circuits.
Nous ne voyons aucun avantage de démarrer le compresseur pour une période initiale et
nous préférons certainement tirer le vacuum après avoir modulé les obturateurs vers le
circuit de régénération. Si le niveau d’H2 et d’hydrocarbures est moins de 5 vol % à 1 kg/cm2
de jauge, il sera au-dessous de 1.5 vol % exigé à 6-7 kg/cm2 de jauge.
Nous croyons qu’il est mieux de contrôler le pH dans la gamme de 6.5-8 avec 6.5 comme le
minimum qui peut être effectué sans consommation excessive de caustique. Noter que le
contrôle de pH est amélioré si le pH est contrôlé à la sortie de refroidisseur pour minimiser le
temps de retard (un point d’échantillonnage du fond de la ligne est exigé).
Le brûlage du coke est initié le mieux avec une température d’entrée du lit d’au moins 400-
440ºC. Les catalyseurs modernes peuvent tolérer les plus hautes températures du front de
flamme jusqu’au moins 510 + ºC. Il est mieux de contrôler l’O2 pour aller au front de flamme
à 510ºC et ensuite effectuer la chute de températures d’entrée, si l’air de rechange est
disponible. A seulement 6-7 kg/cm2 de la pression du ballon, il est mieux de ne pas aller au-
dessous de 380ºC pour la température d’entrée de réacteur afin d’assurer un bon brûlage.
Avec cette procédure, le niveau de concentration en O2 peut approcher de 1.2 vol %. Cette
procédure assurera peu de brûlage ou aucun brûlage secondaire à moins que le renardage
existe.
L’O2 peut être contre-vérifié entre les analyseurs d’O2, l’injection d’air et l’augmentation de
température du réacteur.
S’il y a un lent percement d’O2 tel que l’O2 est constaté avant 80% du brûlage de carbone à
travers le lit (si les thermocouples du lit permettent ce calcul), alors il y a un renardage. Cela
ne devrait pas se produire dans les réacteurs jusqu’à ce que les 4-5 régénérations passent,
mais une simple présence affectera rapidement l’opération. Un déversement/filtrage
seulement récupérera souvent la plupart des activités sans remplacement de catalyseur. Le
temps de régénération diminuera également.
Le brûlage secondaire ne devrait pas être initié jusqu’à ce que les critères suivants soient
remplis:
- L’introduction d’O2 doit être égale à la sortie d’O2.
- L’augmentation de température à travers le lit doit être minimale.
- L’injection d’air doit être minimale.
- Toute vérification de COX ne doit montrer aucune augmentation à travers le réacteur.
8.5.2 Brûlage secondaire/définitif
Avec un bon brûlage primaire et un renardage minimal, il ne devrait y avoir AUCUN brûlage
secondaire du tout. Si le brûlage secondaire est significatif, un déversement et un filtrage à la
prochaine occasion doivent être planifiés.
Les unités de réacteur radial peuvent constater un peu de brûlage secondaire au sein de
zones mortes.
Note: Si un brûlage quelconque est constaté, baisser l’O2 à 1 vol%, étant donné que certains
points dans le lit peuvent être très hauts dans la température tant que chaque 1 vol% d’O2
donnera l’augmentation de la chaleur d’environ 110ºC.

Note: Le formule de consommation du coke pour les opérations à haute sévérité peut être
mieux représenté par le formule de C2H . Cela va également prévoir moins d’eau du brûlage.
8.6 Réjuvénation/Chloration
Maintenir 6% d’O2 lors de réjuvénation (la minimisation de CO2 est préférable par l’addition
continue d’N2 et la ventilation) en réalisant une bonne pression partielle d’O2 avec la pression
totale. Pour la réjuvénation rapide et efficace, nous devons avoir une bonne pression
partielle du chlorure au moyen de la décomposition de l’agent de chloration et des réactions
d’équilibre. La procédure existante n’apparaît pas pour définir une pression partielle
particulière de Cl2.
Cibler une pression partielle d’entrée de Cl2 de 0.15 psi (0.01 kg/cm2) en supposant que tout
Cl dans l’agent de chloration va vers le Cl2. Cela demandera un ratio eau/chlorure entre 2:1
et 4:1.
Le brûlage est un “brûlage humide”, le Cl sur le catalyseur est donc susceptible d’être
seulement 0.3-0.5 pds% après le brûlage. Par conséquent, pour avoir le percement à 480-
515ºC, environ 0.8-1.0 pds% de Chlorure devrait être rajouté.
Continuer à rajouter le chlorure jusqu’au percement ou l’addition d’1 pds% de Cl.
Le percement est défini comme 50 vppm de Cl2 et la hausse.
Noter que l’utilisation d’un agent de chloration organique aura une augmentation de chaleur.
L’utilisation du Perchloroéthylène (PERC) limitera l’augmentation de chaleur aux taux
d’injection exigés tels que le lit peut être tenu près de 510ºC sans dépasser la température
maximum du lit de 525ºC. Inversement, le Dichlorure de propylène (PDC) donnera une
grande augmentation de chaleur, PERC est donc préféré pour maintenir toutes les
températures de lit plus proches de celles exigées. Noter: Les changements d’étape de la
base d’alumine ne se produisent pas jusqu’au bien au-dessus de 600-700ºC.
Les installations de contrôle de corrosion doivent être adéquates pour traiter le percement de
chlorure/HCl aux taux d’injection connus. Un pH de 7 n’est pas adéquat – il doit être
augmenté jusqu’à 9-10 avant de relever le taux d’injection de Cl. Etant donné qu’il n’y a
aucune combustion se produisant, il y a moins de COX qui cause des problèmes de
bouchage à ce pH plus haut.
Après que le chlorure a percé chaque réacteur ou qu’1.0% de chlorure a été rajouté (selon la
première éventualité), le ratio d’injection du chlorure au réacteur d’avance pour la période de
trempe de 4 hr doit être réduit afin de donner environ un ratio 20:1 eau/chlorure.
Le reste de la procédure de régénération est similaire à la procédure de démarrage pour le
catalyseur frais donnée plus haut en commençant par l’étape de purge d’N2/O2.

Fig. 8.1: Circuit de neutralisation à la soude pendant la régénération de l’Unité 100


Fig. 8.2: Détail d’injection des produits chimiques


9. LIGNES DIRECTRICES DE L’ARRET D’URGENCE

Les discussions ci-dessous doivent être considérées uniquement à titre représentatif des
urgences possibles et de leurs solutions possibles. Elles ne sont pas exhaustives de toutes
les urgences possibles, elles ne devraient donc pas être considérées comme les seules ou
les dernières des actions correctives alternatives possibles. Elles sont présentées comme un
moyen de réduire des dangers pour les éventualités décrites et comme un guide pour
développer un programme global.
Etant donné que chaque opérateur augmente son savoir-faire de l’usine et développe ses
expériences, il rencontrera d’autres situations uniques et développera d’autres procédures
de rectification. Une démarche logique doit être suivie pour chaque situation:
- Faites attention au fonctionnement anormal.
- Diagnostiquer les causes possibles.
- Essayer de prévoir les conséquences.
- Prendres des mesures sûres et promptes.
- Enregistrer toutes les situations et informer le superviseur.
La première différence entre une procédure d’arrêt normal et une procédure d’arrêt
d’urgence est le temps relatif disposible pour l’arrêt. Par conséquent, la meilleure préparation
pour un opérateur en question est une connaissance approfondie de l’unité et de toutes les
procédures. Pour être préparé, prévoir toujours les choses inattendues et pratiquer les
procédures d’urgence au moyen de techniques “dry-run” (marche à sec).
En général, une situation d’arrêt d’urgence demande une action prompte pour éviter
l’endommagement d’équipements. Les urgences au niveau local ne peuvent permettre que
les actions limitées selon l’ampleur de la défaillance.
La procédure d’arrêt d’urgence se compose essentiellement d’une version squelette
(simplifiée) de l’arrêt normal. Les raffinements ont été supprimés pour permettre à l’usine
d’arrêter rapidement et sûrement. Si suffisamment de temps devient disponible après que
l’urgence immédiate prend fin ou est atténuée, procéder à la mise en place des Procédures
d’arrêt normal ou des Procédures de démarrage normal selon les situations.
L’objectif ultime d’un arrêt total d’urgence est d’enlever complètement des hydrocarbures et
des gaz et de sécuriser tous les équipements aussi rapidement que possible sans mettre en
danger le personnel. Les cas spécifiques sont discutés ci-dessous.
L’un des fonctionnements primaires des opérateurs de l’unité de magnaforming est de
reconnaître une situation d’urgence et de prendre des mesures appropriées immédiatement.
Les actions à prendre pour les urgences les plus courantes doivent être étudiées en avance,
par tout le personnel lié à l’unité de magnaforming, de sorte qu’elles puissent être mises en
place sans retard selon les besoins.
Les procédures suivantes sont destinées comme un guide général seulement. Il n’est pas
possible d’écrire en avance, une procédure spécifique pour tous les cas d’urgence possibles
qui peuvent se produiire. Par conséquent, les opérateurs de l’unité doivent utiliser leur propre
jugement afin de déterminer les actions appropriées à prendre.
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Manuel opératoire pour l’Unité 100, Rev.0


Les actions appropriées lors de l’urgence doivent être prises avec les considérations
suivantes:
- Minimiser la cokéfaction en enlevant les hydrocarbures du système de réacteur
- Eviter l’excursion de température à travers le réacteur
- Protéger les équipements majeurs tels que le compresseur et le réchauffeur
Les hautes températures de service produisent du gaz de recyclage plus lourd à cause de la
production augmentée des gaz et des coupes plus légères. Cela peut induire une défaillance
de compresseur qui à son tour peut causer la cokéfaction excessive de catalyseur ainsi
qu’une exothermie supplémentaire due à la réaction secondaire d’hydrocraquage.
Les mesures suivantes doivent être prises:
- Charge d’alimentation
o Normalement, lorsque le compresseur à gaz de recyclage déclenche et que le
point de tarage est atteint, les pompes d’alimentation doivent être arrêtées aussi
rapidement que possible et l’alimentation à l’intérieur du réacteur est bloquée à
l’intérieur.
o Sur la base de l’expérience à long-terme, nous croyons que la dépression
immédiate du réacteur n’est pas exigée. Toutefois, nous recommandons de fixer
la limite à 5 min. après avoir perdu le compresseur lorsque l’action doit être prise
pour dépressuriser l’unité.
- Réduction de température
o Si le compresseur à gaz de recyclage ne peut pas être redémarré après 5 min, le
système doit être refroidi à 150°C(300°F) avant de redémarrer le compresseur à
gaz de recyclage.
Afin d’éviter tout risque sur le démarrage, il est nécessaire d’observer les règles suivantes
aussi attentivement que possible:
- Augmenter la température lentement, par exemple, à un taux de 5 °C/hr (41 °F/hr).
- Surveiller le poids moléculaire du gaz de recyclage. Cela est une indication rapide sur
les réactions de craquage et la sur-production concernée d’hydrogène et de coupes
plus légères.
- Observer le montant du gaz et des rejets produits sur une base continue.
- Observer la consommation de puissance du compresseur à gaz de recyclage, qui
dépend directement du montant d’hydrocarbures dans le gaz de recyclage.
- Choisir les opérateurs pour la période de démarrage qui sont expérimentés, avertis et
qui ont un engagement personnel pour les applications plus exigeantes.
Revoir les procédures de sécurité après avoir obtenu des expériences avec le premier
démarrage et trouver les points de tarage pour les procédures de sauvegarde. Les points de
tarage pour l’arrêt d’urgence peuvent donc être établis par conséquent.
Les instructions d’urgence suivantes seront traitées dans cette section:
- Perte de Compresseur à gaz de recyclage
- Perte d’alimentation de Réacteur

- Perte de Réchauffeurs de charge

- Perte de Puissance électrique
- Perte d’Eau de refroidissement
- Perte d’Air régulé
- Perte de Vapeur
- Incendie, rupture de ligne ou fuite
9.1 Perte du Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51)
La perte de Compresseur à gaz de recyclage est une urgence très grave. Les étapes
suivantes doivent être prises immédiatement pour éviter l’endommagement d’équipements et
de catalyseur. Si le compresseur à gaz de recyclage ne peut pas être redémarré après 5
minutes, le système doit être refroidi à 150 °C (300 °F) avant de redémarrer le Compresseur
à gaz de recyclage.
1. Couper complètement la charge de réacteur
a) Le système d’enclenchement fermera l’électrovanne marche/arrêt vers le réacteur et
ouvrira l’électrovanne marche/arrêt en dérivant le réacteur pour détourner
l’alimentation vers la section de fractionnement.
b) Laisser les vannes de sectionnement sur la ligne de dérivation ouvertes sous
l’opération normale, donc lorsque l’électrovanne marche/arrêt est activée, il n’y aura
aucune restriction pour l’alimentation à envoyer vers les colonnes.
c) Le système d’enclenchement, en cas de perte de flux du gaz de recyclage, est fourni
pour arrêter le flux du gaz combustible du brûleur principal des quatre Réchauffeurs
d’alimentation (100-F-4/5/6/7).
2. Arrêter la Section de pré-traitement
a) Eteindre le Réchauffeur à combustion 100-F-1.
b) Arrêter les Pompes de charge 100-P-2 A/B et fermer les vannes de sectionnement.
c) Arrêter le Compresseur d’appoint 100-K-1.
d) Afin de maintenir la pression dans la section de Pré-traitement, fermer l’horloge des
Vannes de sectionnement de 100-PV-3 (Refoulement du Séparateur 100-V-1 vers le
gaz combustible).
3. Arrêter complètement le Combustible vers le Réchauffeur de charge (100-F-1)
a) Arrêter complètement tout le gaz combustible vers le réchauffeur de charge y compris
les pilotes.
b) Ouvrir tous les registres d’air et le registre 100%.
c) Purger le foyer avec de la vapeur.
4. Dépressurier le Circuit de réacteur
a) Dépressuriser la section de réacteur à 0.5-0.6 Kg/cm2G.
b) Etablir une purge à l’azote à travers le système de réacteur du refoulement de
compresseur au moyen du réacteur et l’azote sort à travers le séparateur des
produits vers la torche.
5. Mettre 100-C-4 sous reflux total.

a) Continuer à mettre en service 100-C-4 sous reflux total.

b) Arrêter le retirage des produits nets de tête et de fond de 100-C-4.
c) Ajuster l’entrée de chaleur du Rebouilleur (100-E-72) de 100-C-4 selon les besoins.
d) Maintenir le niveau dans le séparateur des effluents de réaction en fermant la vanne
de contrôle de niveau.
e) Continuer à envoyer l’alimentation de l’Unité d’hydrotraitement du naphta en amont
vers 100-C-5.
6. Mettre 100-C-7 sous reflux total.
7. Mettre en marche 100-C-5 et 100-C-6 et acheminer les produits au stockage des produits
non-conformes aux spécifications. Mettre en marche 100-C-53 et 100-C-3 avec une
circulation d’huile pauvre.
8. Drainer l’Echangeur d’alimentation/effluents de réacteur
a) Drainer l’échangeur d’alimentation/effluents de réacteur vers le collecteur de vidange
à proximité.
(100-E-1 A/B/C/D pour la Section de pré-traitement et 100-E-65 pour la Section de
réaction)
Une attention doit être prise pour éviter la fuite excessive du gaz vers le collecteur de
vidange à proximité.
b) Fermer la ligne de drainage lors de l’achèvement de drainage.
9. Inerter à l’azote la Section de réacteur
Si le flux du gaz de recyclage ne peut pas être démarré au moment où l’échangeur
d’alimentation/effluents de réacteur est drainé, inerter à l’azote la section de réacteur sous la
pression de 0.5 Kg/cm2g.
10. Redémarrer
a) Représsuriser la section de réacteur à 5 Kg/cm2G avec l’hydrogène d’appoint lorsque
le compresseur à gaz de recyclage est prêt à démarrer. Apporter seulement assez
d’hydrogène pour maintenir ce niveau de pression. Ne pas purger l’hydrogène au
moyen de la section de réacteur à ce moment-là.
b) Redémarrer le compresseur à gaz de recyclage conformément aux instructions de
fabricants. Maximiser le flux du gaz de recyclage.
c) Maintenir le flux maximum du gaz de recyclage avec la pression de la section de
réacteur à 5.0 Kg/cm2G jusqu’à ce que les températures d’entrée et de sortie du
réacteur soient égalisées à un niveau au-dessous de celle de service avant l’arrêt.
d) Redémarrer les Réchauffeurs d’alimentation (100-F-4/5/6/7).
e) Augmenter la pression de la section de réacteur jusqu’à la pression de service normal.
f) Réintroduire de l’hydrogène d’appoint pour maintenir la pureté du gaz de recyclage
au-dessus de 80 mol%.
g) Réintroduire de l’alimentation au réacteur selon la procédure normale après que les
températures d’entrée et de sortie sont égalisées à 420-430oC.
9.2 Perte de l’alimentation de réacteur
1. Arrêter l’allumage des Réchauffeurs de charge
a) Le système d’enclenchement arrêtera le flux de gaz combustible vers les brûleurs
principaux du réchauffeur de charge et des 3 réchauffeurs, afin d’éviter que la

température de peau de tube du réchauffeur dépasse la limite de calcul. La fourniture

du gaz combustible pilote ne s’arrêtera pas dans ce scénario, il est nécessaire
d’arrêter le pilote si les pompes d’alimentation ne peuvent pas être rétablies dans un
court laps de temps.
b) Commencer à réduire la température de sortie du réchauffeur de charge à un taux de
25oC/heure vers 250oC.
2. Isoler les Pompes de charge (100-MP-56 A/B)
a) Bloquer à l’intérieur de la pompe de charge.
b) Fermer la Vanne de contrôle d’alimentation (100-FV-1501) et la Vanne de contrôle
by-pass de l’échangeur d’alimentation/effluents de réacteur (100-TV-1110).
3. Mettre 100-C-4, 100-C-7, 100-C-5 et 100-C-6 sous reflux total.
4. Mettre en marche 100-C-53 et 100-C-3 avec une circulation d’huile pauvre.
5. Redémarrer l’unité
a) Une fois que la pompe d’alimentation est rétablie, recommencer l’alimentation vers le
réacteur selon la procédure normale après que les températures d’entrée et de sortie
sont égalisées à 420-430oC.
b) Redémarrer l’unité selon la procédure de démarrage normal.
9.3 Perte de Réchauffeurs de charge
1. Couper la charge au Réacteur
a) Fermer la Vanne de contrôle du flux d’alimentation (100-FV-1501) et bloquer cela à
l’intérieur.
b) Dériver l’alimentation liquide pour alimenter directement la section de fractionnement.
2. Continuer à mettre en service le Compresseur à gaz de recyclage
a) Continuer à mettre en service le Compresseur à gaz de recyclage.
b) Maximiser le flux du gaz de recyclage.
3. Isoler le combustible aux Réchauffeurs de charge (100-F-4/5/6/7)
a) Fermer les vannes de combustible vers le réchauffeur de charge jusqu’à ce qu’il soit
prêt à redémarrer.
b) Introduire de la vapeur pour purger le foyer des réchauffeurs.
c) Maintenir la circulation d’eau d’alimentation de chaudière à l’intérieur de la section de
convection combinée.
4. Mettre 100-C-4 et 100-C-7 sous reflux total. Maintenir la marche de 100-C-5 et de 100-C-6
et envoyer les produits au stockage des produits non-conformes aux spécifications. Maintenir
la circulation d’huile pauvre entre 100C-53 et 100-C-3.
5. Redémarrer
a) Lorsque le réchauffeur de charge est normalisé, recommencer l’alimentation vers le
réacteur selon la procédure normale après que les températures d’entrée et de sortie
sont égalisées à 420-430oC.
b) Démarrer le reste de l’unité selon la procédure de démarrage normal.


9.4 Perte de puissance électrique

1. Si le compresseur à gaz de recyclage s’arrête à cause de la défaillance de puissance,
suivre les lignes directrices pour “9.1 Perte de Compresseur à gaz de recyclage”. Etant
donné que le compresseur est entraîné à vapeur, voir 9.7 Perte de vapeur.
2. Si les aéro-réfrigérants s’arrêtent à cause de la défaillance de puissance, suivre les lignes
directrices ci-dessous.
a) Immédiatement arrêter tout gaz combustible vers les Réchauffeurs de charge de
réacteur (100-F-4/5/6/7).
b) Immédiatement arrêter tout gaz combustible vers les Rebouilleurs à combustion de
colonne (100-F-3/9/10, 100-F-51/52).
c) Immédiatement arrêter l’entrée de vapeur vers les Rebouilleurs à vapeur de colonne
(100-E-61/72).
d) Surveiller l’augmentation de température d’aspiration/refoulement du compresseur à
gaz de recyclage. Si la limite de température est dépassée, arrêter le compresseur et
suivre les lignes directrices pour “9.1 Perte de Compresseur à gaz de recyclage”.
3. Si le compresseur à gaz de recyclage continue à fonctionner et que les Pompes
d’alimentation (100-MP-56 A/B) s’arrêtent, suivres les lignes directrices pour “9.2 Perte
d’alimentation de réacteur”.
4. Fermer les vannes de refoulement sur toutes les pompes arrêtées. En outre, mettre tout le
régulateur en mode manuel et fermer les vannes de contrôle.
5. Tenir l’eau de refroidissement en service aux utilisateurs variés, laisser les colonnes
refroidir. Introduire de l’azote selon les besoins.
6. La Pompe de circulation d’eau de ballon à vapeur 100-MP-71 A s’arrêtera, le flux bas de
l’eau de circulation démarrera automatiquement la Pompe de rechange 100-TP-71 B qui
est entraînée par la turbine à vapeur à MP.
Note : Lorsque la Pompe en service retourne à l’entraînement à moteur (100-MP-71A), EMV
(Vanne d’urgence) pour la turbine à vapeur de 100-TP-71B doit être réinitialisée
manuellement.
7. Redémarrer l’unité selon les procédures normales une fois que la puissance est rétablie.
9.5 Perte d’eau de refroidissement
L’eau de refroidissement au refroidisseur de réglage des produits, le cas échéant, au
refroidisseur d’huile lubrifiante du compresseur à gaz de recyclage, au refroidisseur de
réglage de tête des colonnes et au condenseur de tête sera perdue.
1. Perte de l’eau de refroidissement au Système d’huile lubrifiante du compresseur à gaz de
recyclage
La perte d’eau de refroidissement vers le système d’huile lubrifiante du compresseur à
gaz de recyclage produira un arrêt automatique du compresseur par l’Enclenchement
d’arrêt du compresseur (100-I-5102). Si le compresseur ne s’arrête pas pour certaines
raisons, il devrait être manuellement arrêté pour éviter l’endommagement. Les lignes
directrices pour “9.1 Perte de Compresseur à gaz de recyclage” doivent être suivies dans
ce cas-là.
2. Perte de l’eau de refroidissement aux condenseurs
Dans une application typique de magnaforming, le condenseur de réglage des produits de
réacteur et le condenseur de réglage de tête et/ou le condenseur de tête de la colonne
peuvent être condenseurs d’eau de refroidissement. Si ces condenseurs d’eau de

refroidissement sont perdus, le réchauffeur de charge et la chaleur aux rebouilleurs

correspondants de colonne doivent être arrêtés pour éviter la surpressurisation et les
températures de calcul dépassées.
3. Perte d’eau de refroidissement aux Refroidisseurs de réglage
La perte d’un refroidisseur de réglage n’est pas aussi grave que la perte d’un condenseur,
mais elle peut demander une certaine réduction dans le débit ou l’entrée de chaleur.
4. Perte d’eau de refroidissement aux Refroidisseurs des produits
La perte d’eau de refroidissement aux refroidisseurs des produits qui réduit la température
de courants aux réservoirs est un problème grave. La température des produits envoyés
au stockage ne doit pas au-dessus de 40℃. La haute température augmentera la pression
de vapeur. Le réservoir ne pourrait pas être conçu pour traiter la pression et la
température augmentées.
5. Perte d’eau de refroidissement au Refroidisseur du solvent pauvre
La perte d’eau de refroidissement peut produire l’arrêt de la section d’absorbeur du gaz
net. Le gaz net du pétrole brut ne passera qu’à travers l’absorbeur qui ne pourrait pas être
acceptable par les unités en aval en fonction de la teneur en hydrocarbures plus lourds.
Par conséquent, la perte d’eau de refroidissement peut causer l’arrêt total de l’unité.
9.6 Perte d’air régulé
Les opérateurs doivent savoir la position de défaillance de chaque vanne de contrôle et
l’effet subséquente sur l’opération si un défaut d’air régulé se produit. Tous les régulateurs
doivent être mis au mode manuel et le débit doit être mis à la position de défaillance.
1. Arrêter les Pompes d’alimentation de pré-traitement (100-P-2 A/B) et les Pompes de
charge de Magnaforming (100-MP-56 A/B) et tous les réchauffeurs en fermant les
vannes du gaz combustible.
2. Maintenir le flux du gaz de recyclage
a) Il est important de maintenir la pression du séparateur et le flux du gaz de recyclage
pour refroidir le réacteur.
b) Si le compresseur à gaz de recyclage s’arrête, suivre les lignes directrices pour “9.1
Perte du Compresseur à gaz de recyclage.”
3. Eviter un haut niveau dans le Séparateur
Si le niveau dans le Séparateur des produits (100-V-5) continue à augmenter après la
défaillance de contrôle, contrôler le niveau manuellement en ouvrant la vanne de by-pass
de la vanne de contrôle.
4. Arrêter les colonnes variées, et apporter de l’azote pour maintenir la pression des
colonnes à pression positive.
9.7 Perte de vapeur
1. Si le compresseur à gaz de recyclage s’arrête à cause de la défaillance de vapeur, suivre
les lignes directrices pour “9.1 Perte du Compresseur à gaz de recyclage”. Si le
compresseur n’est pas entraîné à vapeur, cela ne sera pas le cas.
2. Si les colonnes s’arrêtent à cause de la défaillance de vapeur, voir les lignes directrices
pour “9.2 Perte d’alimentation de réacteur” tout en maintenant les niveaux normaux de
liquide au récepteur et au fond des colonnes.


9.8 Rupture de tube, ou fuite

1. Essayer d’enlever du liquide de la section qui peut avoir une fuite.
2. Arrêter l’unité concernée, selon la permission.
3. Isoler l’unité pour éviter une fuite supplémentaire.
4. Si les ruptures de tube ne sont pas graves à l’intérieur du réchauffeur à combustion,
introduire la vapeur dans le foyer pour réduire la teneur en explosifs au minimum. Arrêter
la charge immédiatement, essayer de tenir la circulation du gaz et ventiler vers la torche
progressivement, et subir la procédure d’arrêt normal. S’il y a des ruptures significatives
de tube à l’intérieur du réchauffeur à combustion, arrêter la charge et le gaz de recyclage
immédiatement, isoler le réchauffeur de problème en question et laisser les matériaux de
fuite brûler à extinction à l’intérieur du foyer.
9.9 Arrêt causé par l’incendie non-spécifié
Etant donné que les causes d’arrêt dues au déclenchement d’un incendie sont très
nombreuses, dans ce type d’urgence, la procédure d’action est analysée d’un point de vue
général, compte tenu l’emplacement de l’unité et le lieu où l’incendie se produit.
Quel que soit le cas, activer toujours le signal d’alarme générale de la raffinerie et procéder à
l’arrêt d’urgence de l’unité.
Ne jamais oublier les points essentiels généraux suivants:
1. Lorsqu’une fuite de gaz est produite dans une usine, ou bien en tout autre lieu, si
elle est causée par la rupture d’un tube, d’un équipement ou par un traitement
erroné, il est nécessaire de prendre le maximum de précautions pour éviter que
cette masse gaseuse étroitement mélangée avec l’air soit allumée.
2. S’il y a du vent, le gaz ne reste pas immobile dans le même lieu, mais il s’étend sur
toute la zone d’usine. Ne pas oublier que les gaz ont une possibilité de la forte
teneur en H2S (Sulfure d’hydrogène) et qu’ils constituent également un danger
d’intoxication.
3. Jusqu’au rétablissement des conditions normales, suspendre les drainages afin
qu’ils soient, même, contrôlés automatiquement. Tous le monde qui n’a rien à faire
sur le lieu doit partir la zone affectée, et les réchauffeurs à combustion en service
doivent être éteints et il est nécessaire de détecter toute source d’inflammation et
d’éliminer cela immédiatement.
4. Avec un pulvérisateur d’eau, il est possible de changer la direction de jet liquide ou
gazeux.
5. Si le gaz continue de s’échapper sans causer un incendie, il est nécessaire de
détecter la source de fuite et de faire tous les efforts possibles pour arrêter ou
réduire son intensité. Il y a généralement en amont la perte des vannes de
sectionnement à traiter.
6. Dans la plupart des cas, l’incendie ne doit pas être éteint avant de bloquer le gaz
ou le liquide en amont de la perte et avant d’éliminer cette fuite. Cela est à cause
du fait que, si une fuite de gaz brûle et que nous éteignons cela avant d’éliminer la
cause de fuite, le gaz continue à s’échapper ou il s’étend dans l’air jusqu’à ce qu’il
se produit à nouveau pour la même raison ayant causé le premier incendie. Dans
ce cas, cela cause une explosion sur une zone même plus grande que celle

précédente et les gens qui ont participé à sont extinction sont également pris dans
ce nouvel accident.
A partir du moment où les limites d’incendie sont parfaitement visibles, il devrait
être plus prudent d’agir près de l’incendie que près d’une fuite.
Si la fuite du gaz ne peut pas être bloquée avant ou immédiatement après que les
flammes sont éteintes, il est mieux de laisser le feu brûlé en contrôlant, à savoir, en
essayant de réduire son intensité avec les écrans de pulverisation d’eau et
d’empêcher cela de se étendre aux structures adjacentes par leur refroidissement
au moyen de jets d’eau forts.
7. Dans la plupart des cas, seulement une personne qui connaît bien l’usine et qui est
capable d’indiquer les manipulations à exécuter sur les vannes de sectionnement
peut seul/seule éteindre un incendie. La brigade d’incendie peut seulement essayer
d’exécuter ces manipulations et empêcher le feu de s’étendre.
Même si les vannes ne sont pas accessibles en raison d’un incendie, il est parfois
possible de réduire les flammes avec jets d’eau ou de changer leur courant afin de
permettre une personne d’en s’approcher et de les traiter.
Si les gens doivent travailler près de l’incendie sous la protection de jets d’eau; il est
très important d’assurer qu’il y aura toujours l’afflux d’eau. Il est nécessaire d’utiliser
deux ou plusieurs jets et de les connecter si possible aux différentes prises d’eau de
la lutte contre l’incendie afin que, si l’un des tuyaux flexibles d’incendie est en panne,
qu’il y ait toujours celui qui fonctionne pour protéger la perssone travaillant près de
l’incendie. Le pompier doit toujours s’approcher de l’incendie sous la protection de
jets d’eau et il ne faut pas enlever cette protection dans tous les cas. Il doit rester en
place jusqu’à ce que les gens retournent dans un lieu sûr, loin de la zone
dangereuse. Evidemment, avant d’utiliser de l’eau dans la raffinerie, il est
nécessaire d’adopter les mesures appropriées. Il est surtout, nécessaire de couper
le courant électrique à tous les équipements situés dans la zone affectée par
l’incendie et de bloquer tout risque des décharges électriques. Il est tout de même
pour les produits d’extinction utilisés dans un mélange d’eau ou de dérivés d’eau
(mousse, eau légère, vapeur, etc.).
8. Lors de l’utilisation de l’eau pour éteindre un incendie, il est nécessaire de
considérer les indications suivantes (les interdictions):
o Corps métallique, brides et panneaux très chauds, etc.
Un refroidissement brusque peut causer la rupture des matériaux avec la
rupture et l’explosion conséquentes si cette rupture concerne les équipements
pressurisés.
o Surface d’un produit pétrolier en flammes:
Etant donné que l’eau est plus lourde que les hydrocarbures, la présence d’eau
peut produire le débordement des produits inflammables permettant donc la
propagation de l’incendie.
a) Si cela produit des endommagements, isoler autant que possible la section
affectée afin d’empêcher l’incendie de s’étendre sur les équipements
adjacents.
b) La pression dans les réservoirs fermés contenant le liquide et le gas
augmente progressivement avec l’augmentation de température.


i. Lorsque cela dépasse les valeurs de tarage, les soupapes de sécurité

sont ouvertes et le gaz est déchargé à blow-down.
c) Une autre conception essentielle pour éviter les endommagements plus
grands causés par les explosions est d’empêcher l’air d’entrer dans les
équipements, étant donné que l’air peut causer la formation de mélanges
explosifs.
i. Cela peut être produit du fait d’un refroidissement rapide ou d’une
diminution de pression survenant trop rapidement.
ii. Rappeler que les vapeurs et, lorsque cela est possible, l’azote sont les
meilleurs fluides qui peuvent remplacer les hydrocarbures dans les
équipements endommagés ou susceptibles d’être endommagés.
d) Un incendie de petites dimensions peut causer les endommagements que
nous ne pouvons pas percevoir immédiatement. C’est le cas des
endommangements aux connexions électriques et pneumatiques, ou aux
instruments. Il est nécessaire, surtout, de considérer ces endommagements,
étant donné qu’ils sont difficiles à détecter. La personne en charge du
procédé doit, en attendant les contrôles de spécialistes, exécuter
immédiatement une vérification détaillée de contrôle local et à distance et
voir s’ils correspondent à ceux de la salle de contrôle principale.
e) Du point de vue de la fonction de l’unité, il est nécessaire de déterminer si
les équipements affectés par l’incendie peuvent facilement être isolés et
n’ont pas d’une importance vitale de tenir cette unité en opération.
f) Si les équipements peuvent être facilement isolés et n’ont pas d’une
importance vitale, procéder aux opérations d’isolement de la partie affectée
en tenant sous contrôle les pressions des équipements qui sont connectés à
cela, étant donné que ces pressions augmentent si la température est
élevée, ce qui peut consituer un autre danger dans la puissance. Pour
empêcher un incendie de ce type de se répandre, il est nécessaire de créer
les écrans de vapeur dans la direction des équipements avoisinants.
g) Si les équipements ne sont pas faciles à isoler, la conception selon laquelle
l’extinction d’un incendie est d’éliminer son alimentation doit être toujours
primordiale, et nous devons procéder ainsi à l’isolement le plus proche, en
amont et en aval, de l’accident. Dans le cas limité, isoler les réservoirs de
charge, les réservoirs pour les produits et les connexions avec les autres
sections.
h) Une fois que l’incendie est eteint et que l’unité est en sécurité, il est possible
de procéder à l’arrêt général de l’usine pour maintenance, après avoir vérifié
tous les équipements endommagés et estimé les endommagements.
9.10 Arrêt d’urgence causé par une défaillance du gaz combustible
L’usine utilise le gaz combustible dans les réchauffeurs à combustion. Les réchauffeurs à
combustion de l’unité sont équipés des brûleurs fonctionnant uniquement avec le gaz
combustible.
En cas de défaillance du gaz combustible, l’unité doit être arrêtée et les étapes suivantes
doivent être prises.


1. Fermer toutes les vannes principales du gaz combustible de brûleur pilote. Fermer
également toutes les vannes de chaque brûleur et chaque bûleur pilote. Bonifier
(nettoyer et purger) le foyer de chaque réchauffeur à combustion avec de la vapeur.
2. Arrêter les Pompes de charge de Magnaforming 100-MP-56 A/B et fermer la vanne
dans la direction de la section de réaction.
3. Arrêter les Pompes de charge de pré-traitement 100-P-2 A/B et fermer la vanne dans
la direction de la section de réaction.
4. Arrêter le Compreseur du gaz d’appoint 100-K-1 et fermer les vannes.
5. Vérifier si les pompes de reflux des colonnes et les rebouilleurs de réchauffeur à
combustion marchent normalement.
6. Contrôler que 100-TK-51 et 100-K-2 fonctionnent normalement pour assurer la
protection de catalyseur de magnaformer et de pré-traiteur.
7. Continuer l’arrêt d’usine.




10. SYSTEMES DE SECURITE

10.1 Généralités
La sécurité est l’aspect le plus important de toute usine à laquelle la priorité a été donnée sur
le coût total de l’usine. L’unité de Magnaforming a été rénovée de telle manière que le
système de sécurité assure la sécurité de l’usine et de l’homme travaillant là contre toute
éventualité. Les systèmes variés de sauvegarde ont été fournis pour remplir les prescriptions
de sécurité.
10.2 Système de sauvegarde
Les composants principaux pour sauvegarder l’unité de Magnaforming est établis en menant
l’analyse de SAFETY/HAZOP. Toutes les recommandations d’HAZOP ont été adaptées
durant la phase de conception. La recommandation d’HAZOP assure la robustesse de l’unité.
Une partie du système de sauvegarde est décrite dans la discussion ci-dessous. Le schéma
de flux de sauvegarde de procédé (Process Safeguarding Flow Scheme) identifie / résume
ces dispositifs de protection qui sont installés pour avertir l’émission des matériaux toxiques
et/ou inflammables. L’objectif de sauvegarde est d’assurer que l’usine est en sécurité dans
tous les aspects et que les systèmes de protection ne sont pas compliqués par les
installations excessives sans compromettre la sécurité.
10.2.1 Dispositifs de sécurité / détente de pression
Les récipients, colonnes, échangeurs de chaleur à tubes et calandre, pompes et
canalisations variés, etc. dans l’usine sont protégés, en installant les dispositifs PSV / PRV
(Soupape de sécurité / Soupape de détente), contre les surpressions survenant de
désordres d’usine / conditions opératoires anormales possibles comme flux bloqué / incendie
extérieur, etc. Ces dispositifs avec leur emplacement et le scénario de secours sont résumés
dans la table suivante:
Aussi, les décharges de ces soupapes PSV / PRV sont en position de libre drainage sans
aucune poche de liquide. Ces soupapes sont également installées aussi proches que
possible des équipements pour la protection contre la surpressurisation supplémentaire due
à la contre-pression.
Table 10.1 Liste des Soupapes de sécurité
Pression de Scénario de
No. No. d’identification Service tarage kg/cm2g défaillance**
1 100-PSV-1301 A/B + C 100-V-7 (C: rechange au magasin) 36.3 F
2 100-PSV-1302 A/B + C 100-V-14 (C: rechange au magasin) 7 F
3 100-PSV-1303 100-E-76 côté tube 7 H
4 100-PSV-1304 100-TP-71B Sortie de turbine à vapeur 6 F
5 100-PSV-1501 A + B 100-X-51A(B: rechange au magasin) 27 N
6 100-PSV-1502 A 100-X-51B 27 N
7 100-PSV-1503 100-E-12 A côté tube 7 H
8 100-PSV-1504 100-E-12B côté tube 7 H
9 100-PSV-1505 100-E-12C côté tube 7 H
10 100-PSV-1601 A/B/C 100-V-5 et 100-TK-51 Boucle 11 R
11 100-PSV-1602 100-E-80 côté tube 7 H
12 100-PSV-1603 100-E-79 B côté tube 10.5 H
13 100-PSV-1604 100-E-79 A côté tube 10.5 H

Pression de Scénario de
No. No. d’identification Service tarage kg/cm2g défaillance**
14 100-PSV-1605 100-TP-64A Sortie de turbine à vapeur 6 F
15 100-PSV-1606 100-E-66 côté tube 7 H
16 100-PSV-1607 100-E-66 côté tube 7 H
17 100-PSV-1608 100-TP-57A Sortie de turbine à vapeur 6 F
100-TP-57A Eau de refroidissement de
18 100-PSV-1609 7 H
turbine à vapeur (Steam Turbine CWR)
19 100-PSV-1701 A/B 100-C-4 5.9 R
20 100-PSV-1702 100-E-59 côté tube 7 H
21 100-PSV-1703 100-E-70 côté calandre 13.1 N
22 100-PSV-24A/B/1801 100-C-5 3.5 B
23 100-PSV-1901 100-E-73 côté tube 8.7 H
24 100-PSV-2001 A/B 100-C-6 3.5 B
25 100-PSV-2101 100-E-75 côté tube 9.1 H
26 100-PSV-2102 100-E-74 côté tube 9 H
27 100-PSV-57/2201 100-C-7 9.3 B
28 100-PSV-2202 100-E-60 côté tube 7.5 H
29 100-PSV-2203 1-E-78 côté tube 7.9 H
30 100-PSV-2204 100-E-77 côté calandre 13.2 N
31 100-PSV-2301 100-E-63 côté tube 10.5 H
32 100-PSV-2304 A/B 100-V-55 11 F
33 100-PSV-2306 100-E-69 A/B côté tube 10.5 H
34 100-PSV-2307 100-E-64 côté tube 8.5 H
35 100-PSV-2308 100-E-12 côté tube 12.3 F
36 100-PSV-2401 A/B 100-C-3 9 B
37 100-PSV-2402 100-E-62 côté tube 7 H
38 100-PSV-2501 100-E-55 côté tube 9.5 H
39 100-PSV-2502 100-E-57 côté tube 10.5 H
40 100-PSV-2503 Line, 8”-P-100-2502-B1A-IH 20.9 H
41 100-PSV-2504 Line, 8”-P-100-2503-B1A-IH 20.9 H
42 100-PSV-2505 Line, 8”-P-100-2503-B1A-IH 20.9 H
43 100-PSV-2506 Line, 8”-P-100-2504-B1A-IH 20.9 H
44 100-PSV-2601 A/B 100-C-51 3.5 B
45 100-PSV-2701 100-E-52 côté tube 8.1 H
46 100-PSV-2801 A/B 100-C-52 3.5 B
47 100-PSV-2901 100-E-56 côté tube 10.1 H
48 100-PSV-7501 100-V-61 4.5 N


**
A : Perte d’alimentation F : Sortie fermée K: Défaut de fermeture de vanne de contrôle P : Autres
B : Perte de reflux G : Vaporisation dans le réchauffeur L : Réaction chimique Q : Défaut global d’eau de refroidissement
C : Perte d’eau de H : Expansion thermique M : Souffle du gaz à haute pression R : Défaut global d’électricité
refroidissement (CW)
D : Défaut de moyen de I : Défaut de tube N : Incendie extérieur S : Déclenchement de compresseur
réchauffage
E : Contre-flux sur défaut J : Défaut d’ouverture de O : Malfonctionnement de vanne T : Déclenchement à basse
Vanne de contrôle température de la vapeur à Hp
10.2.2 Enclenchement
Les enclenchements fourniront la sauvegarde pour les équipements majeurs tels que
réacteurs, compresseurs, réchauffeurs de charge et quelques pompes critiques. En cas de
désordre dans le procédé ou les systèmes d’utilités, les enclenchements actionneront
automatiquement pour protéger les équipements / l’unité. La liste des enclenchements et
leurs descriptions sont résumées dans la section Annexe.
10.2.3 Alarmes
L’opération de l’usine sera toujours en sécurité si les mesures suffisantes sont prises avant
que l’opération soit hors de contrôle. Pour respecter les exigences, les différentes alarmes
sont fournies dans l’unité. En suivant l’alarme, une action suffisante peut être prise et
l’opération de l’usine sera toujours sous contrôle. La liste des différentes alarmes avec leur
point de tarage dans l’unité est ci-après:
Table 10.2 Liste des alarmes de débit
No. d’identification Service Unité Valeur
100-FAL-1301 Vapeur à MP surchauffée du générateur de vapeur Kg/h 50012
100-FAL-1302 Débit d’eau de chaudière de refoulement de 100-MP-71 A m3/hr 285
100-FAL-1303 Eau d’alimentation de chaudière à 100-F-8 m3/hr 51.7
100-FAL-1501 Charge de Magnaformer de refoulement de 100-MP-56A/B m3/h 174
100-FAH-1501 Charge de Magnaformer de refoulement de 100-MP-56A/B m3/h 280
100-FALL-1501 Charge de Magnaformer de refoulement de 100-MP-56A/B m3/h 100
Gaz de recyclage de refoulement de 100-TK-51 à 100-E-10

100-FAL-1601 Nm3/hr 199087
A/B
100-FAL-1602 Gaz de recyclage de refoulement de 100-TK-51 à 100-E-65 Nm3/hr 98169
100-FAL-1604 Gaz net de refoulement de 100-TK-51 à 100-E-63 Nm3/hr 37924
100-FAH-1604 Gaz net de refoulement de 100-TK-51 à 100-E-63 Nm3/hr 55000
100-FALL-1603 Gaz de recyclage de refoulement de 100-TK-51 à 100-E-65 Nm3/hr 97000


Débit d’alimentation du Stabilisateur (100-C-4) des

100-FAL-1701 magnaformats m3/hr 126
100-FAL-1702 Débit de reflux du Stabilisateur (100-C-4) des magnaformats m3/hr 80

Gaz d’échappement du Récepteur (100-V-6) de tête du
100-FAL-1703 stabilisateur des magnaformats au collecteur du gaz Nm3/hr 2528
combustible
100-FAL-1704 Résidu du Stabilisateur (100-C-4) des magnaformats à 100-C-5 m3/hr 118
Liquide du Récepteur (100-V-6) de tête du stabilisateur des

100-FAL-1705 m3/hr 15
magnaformats à 100-E-77
Vapeur à MP au Rebouilleur (100-E-72) de stabilisateur des
100-FAL-1706 magnaformats Kg/hr 18563
100-FAL-1801 Débit de reflux du Splitter (100-C-5) des magnaformats m3/hr 70
100-FAL-1802 Résidu du Splitter (100-C-5) des magnaformats à 100-C-6 m3/hr 90
Contrôle de débit d’entrée du Rebouilleur (100-F-9) du splitter

100-FAL-1803 des magnaformats m3/hr 400
Contrôle de débit du serpentin individuel du Rebouilleur (100-

100-FAL-1804 à 1811 F-9) du splitter des magnaformats m3/hr 50
100-FALL-1813 à 1820 Débit d’entrée “low low” du Rébouilleur (100-F-9) du splitter

m3/hr 43.75
A/B/C des magnaformats
Liquide de tête du Splitter (100-C-5) des magnaformats au
100-FAL-1902 Réservoir d’alimentation de l’Unité-200 m3/hr 44.25
Débit de reflux du Splitter (100-C-6) du toluène des

100-FAL-2001 magnaformats m3/hr 65
Contrôle de débit d’entrée du Rebouilleur (100-F-10) du

100-FAL-2002 m3/hr 200
Contrôle de débit du serpentin individuel du Rebouilleur (100-
100-FAL-2003 A à D F-10) de splitter du toluène des magformats m3/hr 50
100-FALL-2008 A/B/C Contrôle de débit du serpentin individuel du Rebouilleur (100-

à 2011 A/B/C F-10) de splitter du toluène des magnaformats m3/hr 43.75
Produits de tête du Splitter (100-C-6) du toluène des

100-FAL-2101 m3/hr 25
magnaformats vers la limite de batterie
Produits de fond du Splitter (100-C-6) du toluène des
100-FAL-2102 magnaformats vers la limite de batterie m3/hr 45
Produits de fond du Splitter (100-C-6) du toluène des

100-FAH-2102 magnaformats vers la limite de batterie m3/hr 65
Contrôle de débit de reflux du Splitter (100-C-7) de C4/C5 des

100-FAL-2201 m3/hr 24
magnaformats
Produits de tête (GPL) du Splitter (100-C-7) de C4/C5 des
100-FAL-2202 m3/hr 5.3
magnaformats au réservoir de stockage

Résidu (coupe C5) du Splitter (100-C-7) de C4/C5 des m3

100-FAL-2203 /hr 9.4
Résidu (coupe C5) du Splitter (100-C-7) de C4/C5 des
100-FAH-2203 m3/hr 13.5
Débit de vapeur à MP au Rébouilleur (100-E-61) du splitter de
100-FAL-2204 Kg/hr 4000
C4/C5
100-FAL-2305 Huile pauvre de MP-60A/B à 100-E-5 (côté tube) m3/h 13.8
Liquide de tête du Stripper (100-C-3) d’huile riche vers 100-E-

100-FAL-2402 m3/hr 5.6
70
100-FAL-2403 Reflux au Strippeur (100-C-3) d’huile riche m3/hr 5

100-FAL-2405 m3/hr 95
stripper d’huile riche
100-FALL-2406 A/B/C m3/hr 90
Alimentation des plateformats débutanisés de la limite de
100-FAL-2501 m3/hr 144
batterie vers 100-E-58
100-FAH-2501 m3/hr 176
100-FAL-2504 Coupe du toluène de 100-E-57 au réservoir de stockage m3/hr 30
100-FAL-2601 Reflux au Splitter (100-C-51) des plateformats m3/hr 205
Contrôle de débit de roufoulement des Pompes (100-MP-52

100-FAL-2602 m3/hr 310
A/B) du résidu du splitter des plateformats
100-FAL- Contrôle de débit d’entrée individuelle du Rebouilleur (100-F-
m3/hr 91.2
2607/2609/2611/2613 51) du splitter des plateformats
100-FALL-2606 A/B/C,
Contrôle de débit d’entrée individuelle du Rebouilleur (100-F-
2608 A/B/C, 2610 m3/hr 87.5
51) du splitter des plateformats
A/B/C, 2612 A/B/C
100-FAL-2701 Coupe C5 vers l’alimentation des Unités 700/702 m3/h 12
100-FAH-2701 Coupe C5 vers l’alimentation des Unités 700/702 m3/h 15.5
100-FAL-2702 Coupe de Coeur C6 vers 100-E-51 m3/h 45
100-FAH-2702 Coupe de Coeur C6 vers 100-E-51 m3/h 54
Contrôle de débit de refoulement des Pompes (100-MP-51

100-FAL-2703 m3/h 37.5
A/B) de tirage latéral du splitter des plateformats


Contrôle de débit de refoulement des Pompes (100-MP-55

100-FAL-2704 m3/h 166
A/B) du reflux du splitter des plateformats
Débit d’alimentation vers le Splitter (100-C-52) du toluène des
100-FAL-2801 m3/hr 86.4
plateformats
Débit de reflux vers le Splitter (100-C-52) du toluène des
100-FAL-2802 m3/hr 70
plateformats
Contrôle de débit de refoulement des Pompes (100-MP-
100-FAL-2803 m3/hr 217
54A/B) du résidu du splitter du toluène des plateformats
100-FAL- Débit d’alimentation individelle vers le Rebouilleur (100-F-52)
m3/hr 50
2807/2809/2811/2813 du splitter du toluène des plateformats
100-FALL-2806A/B/C,
Débit d’alimentation “low low” vers le Rebouilleur (100-F-52)
2808 A/B/C, 2810 m3/hr 45
du splitter du toluène des plateformats
A/B/C, 2812 A/B/C
100-FAL-2901 Coupe du toluène de refoulement des Pompes 100-MP-53 A/B m3/hr 32
100-FAH-2901 Coupe du toluène de refoulement des Pompes 100-MP-53 A/B m3/hr 46
100-FAL-2903 Coupe C8+ de 100-E-56 à 400-V-62 m3/hr 18.1
100-FAL-2904 Refoulement des Pompes 100-MP-53 A/B m3/hr 94
100-FAH-5135 Collecteur de vapeur à HP kg/hr 65000
100-FAL-5135 Collecteur de vapeur à HP kg/hr 42000
100-FAL-5136 Collecteur de l’eau d’alimentation de chaudière m3/hr 99
100-FAH-5136 Collecteur de l’eau d’alimentation de chaudière m3/hr 165
Retour d’eau de refroidissement de la bride de pompe vers le

100-FAL-5203 m3/hr 56
collecteur de retour d’eau de refroidissement
100-FAL-5501 Collecteur du gaz combustible Nm3/hr 14875
100-FAH-5501 Collecteur du gaz combustible Nm3/hr 20000
100-FAH-5502 Gaz combustible de l’Unité 100 Nm3/hr 5600
100-FAL-5502 Gaz combustible de l’Unité 100 Nm3/hr 4200
100-FAH-7101 Collecteur de vapeur à LP (basse pression) kg/hr 7200


100-FAL-7101 Collecteur de vapeur à basse pression (LP) kg/hr 4300
Retour d’eau de refroidissement de la bride de pompe vers le

100-FAL-7202 m3/hr 22
collecteur de retour d’eau de refroidissement
100-FAH-7501 Collecteur du gaz combustible Nm3/hr 6000
100-FAL-7501 Collecteur du gaz combustible Nm3/hr 3600
Table 10.3 Liste des Alarmes de pression
100-PAHH-1102A/B/C Sortie du gaz de combustion du 1er Réchauffeur 100-F-5 mm H2O 30
100-PAH-1102A/B/C Sortie du gaz de combustion du 2ème Réchauffeur 100-F-5 mm H2O 15
100-PAH-1105 Effluents du Réacteur 100-R-2 du 1er Réchauffeur 100-F-5 kg/cm2g 15.5
100-PAH-1108 Pression du gaz combustible du 1er Réchauffeur 100-F-5 kg/cm2g 1.8
100-PAL-1108 Pression du gaz combustible du 1er Réchauffeur 100-F-5 kg/cm2g 0.1
Sortie du gaz de combustion du Réchauffeur d’alimentation

100-PAHH-1110A/B/C mm H2O 30
100-F-4
Sortie du gaz de combustion du Réchauffeur d’alimentation
100-PAH-1110 A/B/C mm H2O 15
100-F-5
100-PAH-1117 Gaz combustible du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 kg/cm2g 1.8
100-PAL-1117 Gaz combustible du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 kg/cm2g 0.1
100-PAHH-1120 Gaz pilote du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 kg/cm2g hold
100-PALL-1120 Gaz pilote du Réchauffeur d’alimentation 100-F-5 kg/cm2g 0.08
100-PAHH-1121 Gaz pilote du 1er Réchauffeur 100-F-5 kg/cm2g hold
100-PALL-1121 Gaz pilote du 2ème Réchauffeur 100-F-5 kg/cm2g 0.08
100-PAHH-1122 Pression du gaz combustible du 1er Réchauffeur 100-F-5 kg/cm2g 2.0
100-PALL-1122 Pression du gaz combustible du 1er Réchauffeur 100-F-5 kg/cm2g 0.08


100-PAHH-1123 Gaz combustible du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 kg/cm2g 2.0
100-PALL-1123 Gaz combustible du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 kg/cm2g 0.08
100-PDAH-1225 Gaz combustible de la boucle de réaction kg/cm2 0.2
100-PAHH-1202 Sortie du gaz de combustion du 2ème Réchauffeur 100-F-7 mm H2O 30
100-PAH-1202 Sortie du gaz de combustion du 3ème Réchauffeur 100-F-7 mm H2O 15
100-PAH-1209 Gaz combustible du 3ème Réchauffeur 100-F-7 kg/cm2g 1.8
100-PAL-1209 Gaz combustible du 3ème Réchauffeur 100-F-7 kg/cm2g 0.1
100-PAHH-1211 Sortie du gaz de combustion du 2ème Réchauffeur 100-F-6 mm H2O 30
100-PAH-1213 Effluents du Réacteur 100-R-3 du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g 14
En
100-PAH-1215 A à D Foyer du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g
suspens
100-PAH-1219 Gaz combustible du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g 1.8
100-PAL-1219 Gaz combustible du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g 0.1
100-PALL-1220A/B/C Gaz pilote du 3ème Réchauffeur 100-F-7 kg/cm2g 0.08
100-PAHH-1220A/B/C Gaz pilote du 3ème Réchauffeur 100-F-7 kg/cm2g 1.8
100-PAHH-1221A/B/C Gaz pilote du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g 1.8
100-PALL-1221A/B/C Gaz pilote du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g 0.08
100-PAHH-1222 Gaz combustible du 3ème Réchauffeur 100-F-7 kg/cm2g 2.0
100-PALL-1222 Gaz combustible du 3ème Réchauffeur 100-F-7 kg/cm2g 0.08
100-PAHH-1223 Gaz combustible du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g 2.0


100-PALL-1223 Gaz combustible du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g 0.08
100-PAL-1301 Entrée de l’eau de chaudière du Générateur de vapeur 100-F-8 kg/cm2g 30
100-PAH-1303 Vapeur à MP de 100-V-7 kg/cm2g 33.5
100-PAL-1303 Vapeur à MP de 100-V-7 kg/cm2g 32.5
100-PAH-1313 Vapeur à MP de 100-V-7 kg/cm2g 33.5
100-PAL-1313 Vapeur à MP de 100-V-7 kg/cm2g 32.5
100-PDAH-1401 Chute de pression de 100-R-2 kg/cm2 0.75
Aspiration des Pompes 100-MP-56 A/B d’alimentation de

100-PAL-1501 kg/cm2g 4.7
Magnaforming
100-PDAH-1501 Chute de pression de 100-X-52 kg/cm2 0.5
100-PDAH-1502 Chute de pression de 100-X-51 A/B kg/cm2 1
100-PAH-1603 Pression du gaz de recyclage de 2ème étage de 100-TK-51 kg/cm2g 18.4
100-PAL-1603 Pression du gaz de recyclage de 2ème étage de 100-TK-51 kg/cm2g 13
100-PAH-1604 Aspiration de Compresseur 100-TK-51 kg/cm2g 7.5
100-PAH-1608 Refoulement de 1er étage de 100-TK-51 kg/cm2g 16.9
100-PAH-1611 Entrée de vapeur à HP de 100-TK-51 kg/cm2g 62
100-PAL-1611 Entrée de vapeur à HP de 100-TK-51 kg/cm2g 58
Contrôle de pression de tête du Stabilisateur (100-C-4) des

100-PAH-1701 kg/cm2g 3.9
magnaformats
100-PAHH-1709A/B/C Pression de tête du Stabilisateur (100-C-4) des magnaformats kg/cm2g 4.5


Ventilation du Récepteur (100-V-6) de tête du stabilisateur

100-PAL-1710 kg/cm2g 2.5
des magnaformats vers le collecteur du gaz combustible
Gaz combustible du Rebouilleur (100-F-9) du splitter des
100-PAH-1819 kg/cm2g 1.8
magnaformats
100-PAL-1819 kg/cm2g 0.1
magnaformats
100-PAHH-1821A/B/C Pression de tête du Splitter (100-C-5) des magnaformats kg/cm2g 1
Gaz pilote du Rebouilleur (100-F-9) du splitter des

100-PAHH-1822A/B/C kg/cm2g 1.8
magnaformats
100-PALL-1822 A/B/C kg/cm2g 0.08
magnaformats
100-PAHH-1823 kg/cm2g 2.0
magnaformats
100-PALL-1823 kg/cm2g 0.08
magnaformats
100-PAH-1824 Pression de tête du Splitter (100-C-5) des magnaformats kg/cm2g 0.7
Gaz combustible du Rebouiller (100-F-9) du splitter des

100-PDAH-1825 kg/cm2 0.2
magnaformats
Sortie du gaz de combustion du Rebouilleur (100-F-9) du
100-PAHH-1826A/B/C mm H2O 30
splitter des magnaformats
100-PAH-1826A/B/C mm H2O 15
Contrôle de pression du Récepteur (100-V-11) de tête du
100-PAH- 1902 kg/cm2g 0.3
100-PAL-1902 kg/cm2g 0.2
Gaz combustible du Rebouilleur (100-F-10) du splitter du
100-PAH-2015 kg/cm2g 1.8
100-PAL-2015 kg/cm2g 0.1
Pression de tête du Splitter (100-C-6) du toluène des
100-PAHH-2017A/B/C kg/cm2g 1
magnaformats
Gaz pilote du Rebouilleur (100-F-10) du splitter du toluène
des magnaformats
100-PALL-2018A/B/C kg/cm2g 0.08
des magnaformats
100-PAHH-2019 kg/cm2g 2.0
100-PALL-2019 kg/cm2g 0.08


100-PAH-2020 kg/cm2g 0.7
magnaformats
100-PDAH-2021 kg/cm2 0.2
100-PAHH-2022A/B/C mm H2O 30
splitter du toluène des magnaformats
100-PAH-2022A/B/C mm H2O 15
100-PAH-2102 kg/cm2g 0.4
100-PAH-2202 kg/cm2g 7.2
splitter de C4/C5 des magnaformats
Produits de fond du Splitter (100-C-7) de C4/C5 des
100-PAH-2209 kg/cm2g 6
magnaformats au Réservoir de stockage
Liquide de tête du Splitter (100-C-7) de C4/C5 des
100-PAL-2210 kg/cm2g 6
magnaformats au Réservoir de stockage
Pression de tête du Splitter (100-C-7) de C4/C5 des
magnaformats
100-PAH-2219 kg/cm2g 7.6
magnaformats
100-PAL-2219 kg/cm2g 6.2
magnaformats
Contrôle de pression de tête du Séparateur (100-V-55) du gaz
100-PAL-2302 kg/cm2g 7.4
net traité
Pression de tête de l’Absorbeur (100-C-53) du gaz net de
100-PAL2309 kg/cm2g 7.6
Magnaforming
100-PAH-2401 kg/cm2g 6.3
100-PAL-2401 kg/cm2g 5.1
100-PAHH-2414A/B/C Pression de tête du Stripper (100-C-3) d’huile riche kg/cm2g 7.7
100-PAHH-2417A/B/C Gaz pilote du Rebouilleur (100-F-3) du stripper d’huile riche kg/cm2g 1.8
100-PALL-2417 A/B/C Gaz pilote du Rebouilleur (100-F-3) du stripper d’huile riche kg/cm2g 0.08
Gaz combustible du Rebouilleur (100-F-3) du stripper d’huile

100-PAL-2418 kg/cm2g 0.1
riche
100-PAHH-2419 A/B/C kg/cm2g 2.0
riche
100-PALL-2419 A/B/C kg/cm2g 0.08
riche

100-PAH-2420 Pression de tête du Stripper (100-C-3) d’huile riche kg/cm2g 7.4
100-PAL-2420 Pression de tête du Stripper (100-C-3) d’huile riche kg/cm2g 6

100-PDAH-2421 kg/cm2 0.2
riche
100-PAHH-2422 mm H2O 30
100-PAH-2422 mm H2O 15
100-PAL-2501 kg/cm2g 7
100-PAL-2508 HC de 100-E-55 vers Réservoir de stockage kg/cm2g 4
100-PAL-2601 Pression de tête du Splitter (100-C-51) des plateformats kg/cm2g 1.8
100-PAH-2601 Pression de tête du Splitter (100-C-51) des plateformats kg/cm2g 2.6
100-PAHH-2602A/B/C Pression de tête du Splitter (100-C-51) des plateformats kg/cm2g 3.2
Pression d’arche du Rebouilleur (100-F-51) du splitter des

100-PAH-2609 mm H2O 3
plateformats
100-PAH-2615 kg/cm2g 2
plateformats
100-PAL-2615 kg/cm2g 0.1
plateformats
100-PAHH-2625 A/B/C kg/cm2g 1.8
plateformats
100-PALL-2625 A/B/C kg/cm2g 0.08
plateformats
100-PDAH-2620 kg/cm2 0.2
plateformats
100-PAHH-2622A/B/C Arche du Rebouilleur (100-F-51) du splitter des plateformats mm H2O 30

100-PAHH-2626 kg/cm2g 2.0
plateformats
100-PALL-2626 kg/cm2g 0.08
plateformats
100-PAH-2701 kg/cm2g 2.2
splitter des plateformats


100-PAL-2701 kg/cm2g 1.6
splitter des plateformats
100-PAL-2706 HC de 100-E-52 vers Réservoir de stockage kg/cm2g 6.8

100-PAH-2801 kg/cm2g 0.8
plateformats
100-PAHH-2802 A//C kg/cm2g 1
plateformats
100-PDAH-2810 kg/cm2 0.2
toluène des plateformats
100-PAH-2813 kg/cm2g 2
100-PAL-2813 kg/cm2g 0.1
100-PAHH-2822 kg/cm2g 1.8
des plateformats
100-PALL-2822 kg/cm2g 0.08
des plateformats
Pression d’arche du Rebouilleur (100-F-52) du splitter du
100-PAH-2823 mm H2O 3
Pression d’arche du Rebouilleur (100-F-52) du splitter du
100-PAHH-2824A/B/C mm H2O 30
100-PAHH-2825 kg/cm2g 2.0
100-PALL-2825 kg/cm2g 0.08
100-PAH-2901 kg/cm2g 0.24
splitter du toluène des plateformats
100-PAL-2908 HC de 100-E-56 vers 400-V-62 kg/cm2g 1
Pression du Collecteur de vapeur à basse pression (LP)

100-PAH-5134 kg/cm2g 3.75
8"-50-LS1-21F-I
Pression du Collecteur de vapeur à basse pression (LP)
100-PAL-5134 kg/cm2g 3
8"-50-LS1-21F-I
Pression du Collecteur de vapeur à moyenne pression (MP)
100-PAH-5138 kg/cm2g 32
18"-50-MS1-23B-I
Pression du Collecteur de vapeur à moyenne pression (MP)
100-PAL-5138 kg/cm2g 28
18"-50-MS1-23B-I
Pression du Collecteur de vapeur à haute pression (HP)
100-PAH-5140 kg/cm2g 62
12"-50-HS1-86A-I

Pression du Collecteur de vapeur à haute pression (HP)

100-PAL-5140 kg/cm2g 58
12"-50-HS1-86A-I
100-PAH-5142 Pression du collecteur d’eau d’alimentation de chaudière kg/cm2g 55
100-PAL-5142 Pression du collecteur d’eau d’alimentation de chaudière kg/cm2g 45
100-PAH-5209 Pression du collecteur de fourniture d’eau de refroidissement kg/cm2g 5
100-PAL-5209 Pression du collecteur de fourniture d’eau de refroidissement kg/cm2g 5
100-PAH-5204 Pression du collecteur de retour d’eau de refroidissement kg/cm2g 4.3
100-PAL-5204 Pression du collecteur de retour d’eau de refroidissement kg/cm2g 2.5
100-PAH-5302 Pression du collecteur d’eau déminéralisée kg/cm2g 10.5
100-PAL-5302 Pression du collecteur d’eau déminéralisée kg/cm2g 9.5
100-PAH-5304 Pression du collecteur d’eau d’utilités kg/cm2g 5
100-PAL-5304 Pression du collecteur d’eau d’utilités kg/cm2g 4
100-PAH-5402 Pression du collecteur d’azote kg/cm2g 7
100-PAL-5402 Pression du collecteur d’azote kg/cm2g 5
100-PAH-5404 Pression du collecteur d’air d’utilités kg/cm2g 7
100-PAL-5404 Pression du collecteur d’air d’utilités kg/cm2g 5.5
100-PAH-5406 Pression du collecteur d’air régulé kg/cm2g 7
100-PAL-5406 Pression du collecteur d’air régulé kg/cm2g 5.5


100-PAH-5502 Pression du collecteur de fourniture du gaz combustible kg/cm2g 3
100-PAL-5502 Pression du collecteur de fourniture du gaz combustible kg/cm2g 2
100-PAH-5504 Pression du collecteur de retour du gaz combustible kg/cm2g 3
100-PAL-5504 Pression du collecteur de retour du gaz combustible kg/cm2g 2
100-PAH-7102 Pression du collecteur de vapeur à basse pression kg/cm2g 3.75
100-PAL-7102 Pression du collecteur de vapeur à basse pression kg/cm2g 3
100-PAH-7301 Pression du collecteur d’eau d’utilités kg/cm2g 5.2
100-PAL-7301 Pression du collecteur d’eau d’utilités kg/cm2g 3.8
100-PAH-7402 Pression du collecteur d’azote kg/cm2g 7
100-PAL-7402 Pression du collecteur d’azote kg/cm2g 5
100-PAH-7404 Pression du collecteur d’air d’utilités kg/cm2g 7
100-PAL-7404 Pression du collecteur d’air d’utilités kg/cm2g 5.5
100-PAH-7406 Pression du collecteur d’air régulé kg/cm2g 7
100-PAL-7406 Pression du collecteur d’air régulé kg/cm2g 5.5
100-PAH-7502 Pression du collecteur de fourniture du gaz combustible kg/cm2g 3
100-PAL-7502 Pression du collecteur de fourniture du gaz combustible kg/cm2g 2


Table 10.4 Liste des alarmes de niveau
100-LAHH-1302 Niveau du Ballon de vapeur (100-V-7) mm 1750
100-LAH-1302 Niveau du Ballon de vapeur (100-V-7) mm 1365
100-LAL-1302 Niveau du Ballon de vapeur (100-V-7) mm 715
100-LALL-1302 Niveau du Ballon de vapeur (100-V-7) mm 400
100-LAH-1305 Contrôle de niveau du Ballon de vapeur (100-V-7) mm 1365
100-LAL-1305 Contrôle de niveau du Ballon de vapeur (100-V-7) mm 715
100-LAH-1307 Contrôle de niveau du Ballon de purge à l’eau (100-V-14) mm 960
100-LAL-1307 Contrôle de niveau du Ballon de purge à l’eau (100-V-14) mm 622.5
100-LAH-1601 Contrôle de niveau du Séparateur des produits (100-V-5) mm 2100
100-LAL-1601 Contrôle de niveau du Séparateur des produits (100-V-5) mm 600
Transmetteur de niveau 2 sur 3 du Séparateur des produits

100-LAHH-1603 mm 2600
(100-V-5)
Transmetteur de niveau 2 sur 3 du Séparateur des produits
100-LALL-1603 mm 500
(100-V-5)
Contrôle de niveau du Stabilisateur des magnaformats (100-
100-LAH-1702 mm 2300
C-4)
Contrôle de niveau du Stabilisateur des magnaformats (100-
100-LAL-1702 mm 800
C-4)
Niveau du Récepteur de tête du stabilisateur des
100-LAH-1704 mm 1600
magnaformats (100-V-6)
100-LAL-1704 mm 600
100-LAHH-1705 Niveau du Stabilisateur des magnaformats (100-C-4) mm 2550
100-LAH-1705 Niveau du Stabilisateur des magnaformats (100-C-4) mm 2350

100-LAHH-1706 mm 1750
100-LAH-1802 Contrôle de niveau du Splitter des magnaformats (100-C-5) mm 3200


100-LAL-1802 Contrôle de niveau du Splitter des magnaformats (100-C-5) mm 800
Niveau du Récepteur de tête du splitter des magnaformats

100-LAH-1902 mm 2000
(100-V-11)
Niveau du Récepteur de tête du splitter des magnaformats
100-LAL-1902 mm 650
(100-V-11)
100-LAH-1903 Niveau du Réservoir de dépôt d’HC (100-V-13) mm 1200
100-LAL-1903 Niveau du Réservoir de dépôt d’HC (100-V-13) mm 360
100-LAH-1904 Niveau du Réservoir de dépôt d’HC (100-V-13) mm 1200
100-LAL-1904 Niveau du Réservoir de dépôt d’HC (100-V-13) mm 360
Contrôle de niveau du Splitter du toluène des magnaformats

100-LAH-2002 mm 3300
(100-C-6)
Contrôle de niveau du Splitter du toluène des magnaformats
100-LAL-2002 mm 1000
(100-C-6)
100-LAHH-2003 Niveau du Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6) mm 3550
100-LAH-2003 Niveau du Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6) mm 3300
100-LAL-2003 Niveau du Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6) mm 1000
Contrôle de niveau du Récepteur de tête du splitter du toluène

100-LAH-2102 mm 1500
des magnaformats (100-V-12)
100-LAL-2102 mm 500
Niveau du Récepteur de tête du splitter du toluène des
100-LAHH-2103 mm 1650
Niveau du Récepteur de tête du splitter du toluène des
100-LALL-2103 mm 350
Contrôle de niveau du Récepteur de tête du splitter de C4/C5
100-LAH-2202 mm 1000
Contrôle de niveau du Récepteur de tête du splitter de C4/C5
100-LAL-2202 mm 400
Contrôle de niveau du Rebouilleur du splitter de C4/C5 des
100-LAH-2205 mm 450
magnaformats (100-E-61)
Contrôle de niveau du Rebouilleur du splitter de C4/C5 des
100-LAL-2205 mm 150
Niveau du Rebouilleur du splitter de C4/C5 des magnaformats
100-LAHH-2206 mm 550
(100-E-61)

Niveau du Rebouilleur du splitter de C4/C5 des magnaformats

100-LAH-2206 mm 450
(100-E-61)
Niveau du Récepteur de tête du splitter de C4/C5 des
100-LAHH-2207 mm 1150
Niveau du Récepteur de tête du splitter de C4/C5 des
100-LALL-2207 mm 250
Contrôle de niveau du Séparateur du gaz net de
100-LAH-2302 mm 1000
Magnaforming (100-V-54)
Contrôle de niveau du Séparateur du gaz net de
100-LAL-2302 mm 300
Magnaforming (100-V-54)
100-LAH-2304 Contrôle de niveau du Séparateur du gaz net traité (100-V-55) mm 1000
100-LAL-2304 Contrôle de niveau du Séparateur du gaz net traité (100-V-55) mm 300
Contrôle de niveau de l’Absorbeur du gaz net de

100-LAH-2306 mm 1500
Magnaforming (100-C-53)
100-LAL-2306 mm 300
100-LAH-2307 mm 1500
100-LAL-2307 mm 300
Contrôle de niveau du Récepteur de tête du stripper d’huile
100-LAH-2402 mm 700
riche (100-V-4)
Contrôle de niveau du Récepteur de tête du stripper d’huile
100-LAL-2402 mm 200
riche (100-V-4)
100-LAH-2404 Contrôle de niveau du Stripper d’huile riche (100-C-3) mm 2000
100-LAL-2404 Contrôle de niveau du Stripper d’huile riche (100-C-3) mm 500
100-LAH-2405 Niveau du Stripper d’huile riche (100-C-3) mm 2000
100-LAH-2602 Niveau du Splitter des plateformats (100-C-51) mm 3700
100-LAL-2602 Niveau du Splitter des plateformats (100-C-51) mm 600
100-LAHH-2603 Niveau du Splitter des plateformats (100-C-51) mm 3800
100-LALL-2603 Niveau du Splitter des plateformats (100-C-51) mm 450
Niveau du Récepteur de tête du splitter des plateformats

100-LAH-2702 mm 2100
(100-V-51)

Niveau du Récepteur de tête du splitter des plateformats

100-LAL-2702 mm 500
(100-V-51)
Contrôle de niveau du Réservoir tampon de tirage latéral
100-LAH-2704 mm 1500
(100-V-53)
Contrôle de niveau du Réservoir tampon de tirage latéral
100-LAL-2704 mm 400
(100-V-53)
100-LALL-2705 Niveau du Réservoir tampon de tirage latéral (100-V-53) mm 300
Contrôle de niveau du Splitter du toluène des plateformats

100-LAH-2802 mm 3600
(100-C-52)
Contrôle de niveau du Splitter du toluène des plateformats
100-LAL-2802 mm 600
(100-C-52)
100-LAH-2803 Niveau du Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) mm 3600
100-LAL-2803 Niveau du Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) mm 600
100-LALL-2803 Niveau du Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) mm 450

100-LAH-2902 mm 1600
des plateformats (100-V-52)
100-LAL-2902 mm 400
Niveau du Ballon tampon du gaz combustible pour le splitter
100-LAH-7501 mm 700
Niveau du Réservoir de dépôt pour le splitter des plateformats
100-LAH-7702 mm 1900
(100-V-60)
100-LAL-7702 mm 450
(100-V-60)
100-LAHH-7703 mm 2000
(100-V-60)
100-LAH-7703 mm 1900
(100-V-60)
100-LAL-7703 mm 450
(100-V-60)
Table 10.5 Liste des Alarmes de température
100-TAH-1105 Effluents du Réacteur 100-R-2 du 1er Réchauffeur 100-F-5 °C 453
100-TAL-1105 Effluents du Réacteur 100-R-2 du 2ème Réchauffeur 100-F-5 °C 420


100-TAH-1123 à 1128 Température de peau du serpentin du 1er Réchauffeur 100-F-5 °C 550
100-TAH-1107 Sortie du 1er Réchauffeur 100-F-5 °C 515
100-TAL-1107 Sortie du 2ème Réchauffeur 100-F-5 °C 490
100-TAH-1109 Entrée du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 °C 480
100-TAL-1109 Entrée du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 °C 459
100-TAH-1110 Entrée du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 °C 480
100-TAL-1110 Entrée du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 °C 459
Température de peau du serpentin du Réchauffeur

100-TAH-1114 à 1122 °C 550
100-TAH-1112 Sortie du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 °C 495
100-TAL-1112 Sortie du Réchauffeur d’alimentation 100-F-4 °C 470
Température de peau du serpentin du 3ème Réchauffeur

100-TAH-1245 à 1254 °C 580
100-F-7
100-TAH-1204 Sortie du 3ème Réchauffeur 100-F-7 °C 548
100-TAL-1204 Sortie du 3ème Réchauffeur 100-F-7 °C 523
Température de peau du serpentin du 2ème Réchauffeur

100-TAH-1213 à 1244 °C 580
100-F-6
100-TAH-1209 Sortie de fluide du 2ème Réchauffeur 100-F-6 °C 548
100-TAL-1209 Sortie de fluide du 2ème Réchauffeur 100-F-6 °C 523
100-TAH-1211 Effluents du Réacteur 100-R-4 du 3ème Réchauffeur 100-F-7 °C 522
100-TAH-1212 Effluents du Réacteur 100-R-3 du 2ème Réchauffeur 100-F-6 °C 470
100-TAH-1302 A/B/C Gaz de combustion du générateur de vapeur °C 500


100-TAH-1303 Vapeur à MP surchauffée du générateur de vapeur °C 345
100-TAH-1305 Température du Ballon de vapeur 100-V-7 °C 250
100-TAH-1306 Purge à l’eau de 100-E-76 °C 50
Aspiration des Pompes 100-MP-56 A/B d’alimentation de

100-TAH-1501 °C 148
Magnaforming
100-TAH-1502 Gaz de recyclage de 100-E-10 A/B et de 100-E-71 A/B °C 491
100-TAL-1502 Gaz de recyclage de 100-E-10 A/B et de 100-E-71 A/B °C 471
Effluents du réacteur de la sortie de 100-E-10 A/B et de 100-

100-TAH-1503 °C 151
E-65
100-TAH-1513 Effluents du réacteur de 100-E-12 A/B/C °C 48
100-TAL-1513 Effluents du réacteur de 100-E-12 A/B/C °C 28
100-TAH-1601 Gaz d’aspiration de 100-TK-51 provenant de 100-V-5 °C 48
100-TAH-1602 Gaz de recyclage du 1er étage de 100-TK-51 °C 135
100-TAHH-1603 Gaz de recyclage du 1er étage de 100-TK-51 °C 140
100-TAH-1606 Gaz de recyclage du 2ème étage de 100-TK-51 °C 122
100-TAH-1607 Entrée de vapeur à HP de 100-TK-51 °C 505
100-TAL-1607 Entrée de vapeur à HP de 100-TK-51 °C 490
Entrée d’alimentation du Stabilisateur des magnaformats (100-

100-TAL-1702 °C 79
C-4)
Température de tête du Stabilisateur des magnaformats (100-
100-TAH-1703 °C 84
C-4)
Température de sortie du Rebouilleur du stabilisateur des
100-TAH-1711 °C 182
Température de sortie du Rebouilleur du stabilisateur des
100-TAL-1711 °C 162
Température d’alimentation du Splitter des magnaformats
100-TAL-1801 °C 106
(100-C-5)
Gaz de combustion du Rebouilleur du splitter des
100-TAH-1804 °C 550
magnaformats (100-F-9)

Gaz de combustion du Rebouilleur du splitter des

100-TAH-1805 °C 950
Température de peau du serpentin du Rebouilleur du splitter
100-TAH-1806 à 1813 °C 200
des magnaformats (100-F-9)
Sortie de passe individuelle du Rebouilleur du splitter des
100-TAH-1814 à 1821 °C 161
Sortie de fluide du Rebouilleur du splitter des magnaformats
100-TAH-1822 °C 161
(100-F-9)
Sortie de fluide du Rebouilleur du splitter des magnaformats
100-TAL-1822 °C 141
(100-F-9)
100-TAH-1823 Température de tête du Splitter des magnaformats (100-C-5) °C 101
100-TAL-1823 Température de tête du Splitter des magnaformats (100-C-5) °C 81
Contrôle de température de sortie du Condenseur du splitter

100-TAH-1903 °C 70
des magnaformats (100-EA-5)
Température de sortie du Refroidisseur de la coupe C6 des
100-TAH-1905 °C 50
Vidange des aromatiques au Réservoir de dépôt d’HC (100-V-
100-TAH-1907 °C 50
13)
100-TAHH-1908 °C 150
13)
100-TAH-1908 °C 50
13)
Température d’alimentation du Splitter du toluène des
100-TAL-2001 °C 138
magnaformats (100-C-6)
Température de tête du Splitter du toluène des magnaformats
100-TAH-2003 °C 134
(100-C-6)
Température de tête du Splitter du toluène des magnaformats
100-TAL-2003 °C 114
(100-C-6)
Température de sortie du fluide du Rebouilleur du splitter du
100-TAH-2007 °C 179
toluène de magnaforming (100-F-10)
Température de sortie du fluide du Rebouilleur du splitter du
100-TAL-2007 °C 159
toluène de magnaforming (100-F-10)
Gaz de combustion du Rebouilleur du splitter du toluène de
100-TAH-2008 °C 550
magnaforming (100-F-10)
Gaz de combustion du Rebouilleur du splitter du toluène de
100-TAH-2009 °C 800
magnaforming (100-F-10)
100-TAH- Température de peau du serpentin du Rebouilleur du splitter
°C 200
2010/2011/2013/2014 du toluène de Magnaforming (100-F-10)
100-TAH- Sortie de passe individuelle du Rebouilleur du splitter du
°C 179
2012/2015/2016/2017 toluène de Magnaforming (100-F-10)


100-TAH-2101 °C 110
du toluène des magnaformats (100-EA-6)
Liquide de tête du Splitter du toluène des magnaformats (100-
100-TAH-2103 °C 50
C-6) au réservoir de stockage
Produits de fond du Splitter du toluène des magnaformats
100-TAHH-2104 °C 55
(100-C-6) au Réservoir d’alimentation de l’Unité 400
Produits de fond du Splitter du toluène des magnaformats
100-TAH-2104 °C 50
(100-C-6) au Réservoir d’alimentation de l’Unité 400
Température de tête du Splitter de C4/C5 des magnaformats
100-TAH-2201 °C 66
(100-C-7)
Température de tête du Splitter de C4/C5 des magnaformats
100-TAL-2201 °C 46
(100-C-7)
Température de sortie du Rebouilleur du splitter de C4/C5 des
100-TAH-2206 °C 124
Température de sortie du Rebouilleur du splitter de C4/C5 des
100-TAL-2206 °C 104
Produits de fond du Splitter de C4/C5 des magnaformats (100-
100-TAH-2207 °C 50
C-7) au réservoir de stockage
Température d’alimentation du Splitter de C4/C5 des
100-TAH-2208 °C 77
magnaformats (100-C-7)
Température de sortie du Splitter de C4/C5 des magnaformats
100-TAH-2209 °C 124
(100-E-61)
Température de sortie du Splitter de C4/C5 des magnaformats
100-TAL-2209 °C 104
(100-E-61)
Température de sortie du Désurchauffeur de vapeur à MP
100-TAH-2217 °C 260
(100-X-53)
Température de sortie du Désurchauffeur de vapeur à MP
100-TAL-2217 °C 240
(100-X-53)
Température de sortie du Refroidisseur du gaz net de
100-TAH-2302 °C 50
Magnaforming (100-E-63)
Température de tête de l’Absorbeur du gaz net de
100-TAH-2303 °C 63
Température de sortie du Refroidisseur du gaz net traité
100-TAH-2305 °C 50
(100-E-64)
Température de reflux de l’Absorbeur du gaz net de
100-TAH-2307 °C 48
100-TAH-2401 Température de tête du Stripper d’huile riche (100-C-3) °C 147
100-TAL-2401 Température de tête du Stripper d’huile riche (100-C-3) °C 127
Température de peau du serpentin du Rebouilleur du stripper

100-TAH-2402 °C 300
d’huile riche (100-F-3)

Température de sortie du Condenseur de réglage du stripper

100-TAH-2404 °C 50
d’huile riche (100-E-62)
Gaz de combustion du Rebouilleur du stripper d’huile riche
100-TAH-2407 °C 500
(100-F-3)
Température de sortie du Rebouilleur du stripper d’huile riche
100-TAH-2408 °C 241
(100-F-3)
Température de sortie du Rebouilleur du stripper d’huile riche
100-TAL-2408 °C 221
(100-F-3)
100-TAHH-2501 °C 55
100-TAH-2501 °C 45
100-TAH-2505 HC de 100-E-54 vers 100-C-51 °C 127
100-TAL-2505 HC de 100-E-54 vers 100-C-51 °C 117
Produits de fond du Splitter des plateformats (100-C-51) vers

100-TAH-2506 °C 193
100-E-54
Produits de fond du Splitter des plateformats (100-C-51) vers
100-TAL-2506 °C 173
100-E-54
100-TAHH-2512 HC de 100-E-57 au réservoir de stockage °C 55
100-TAH-2512 HC de 100-E-57 au réservoir de stockage °C 45
100-TAHH-2518 Coupe de Coeur C6 de 100-E-55 au réservoir de stockage °C 55
100-TAH-2518 Coupe de Coeur C6 de 100-E-55 au réservoir de stockage °C 45
100-TAH-2601 Température de tête du Splitter des plateformats (100-C-51) °C 76
100-TAL-2601 Température de tête du Splitter des plateformats (100-C-51) °C 56
Température de plateau du Splitter des plateformats

100-TAH-2604 °C 121
(100-C-51)
100-TAL-2604 °C 99
(100-C-51)
100-TAH-2611 Température de fond du Splitter des plateformats (100-C-51) °C 193
Température d’arche du Rebouilleur du splitter des

100-TAH-2612 °C 920
plateformats (100-F-51)
100-TAH-2619 à 2622 °C 201


100-TAL-2619 à 2622 °C 181
100-TAH-2614/2616/ Température de peau du serpentin du Rebouilleur du splitter
°C 420
2623 à 2628 des plateformats (100-F-51)
Gaz de combustion du Rebouilleur du splitter des plateformats
100-TAH-2615 °C 400
(100-F-51)
100-TAH-2605 °C 185
(100-C-51)
100-TAL-2605 °C 165
(100-C-51)
100-TAH-2701 °C 60
des plateformats (100-EA-51)
100-TAH-2706 HC de 100-E-52 au réservoir de stockage °C 50
Température de tête du Splitter du toluène des plateformats

100-TAH-2801 °C 133
(100-C-52)
Température de fond du Splitter du toluène des plateformats
100-TAH-2808 °C 185
(100-C-52)
Température de fond du Splitter du toluène des plateformats
100-TAL-2808 °C 165
(100-C-52)
Gaz de combustion du Rebouilleur du splitter du toluène des
100-TAH-2810 °C 350
100-TAH-
Température de peau du serpentin du Rebouilleur du splitter
2811/2813/2821 à °C 420
du toluène des plateformats (100-F-52)
2826
Température d’arche du Rebouilleur du splitter du toluène des
100-TAH-2812 °C 930
Sortie de passe individuelle du Rebouilleur du splitter du
100-TAH-2817 à 2820 °C 189
toluène des plateformats (100-F-52)
Sortie de passe individuelle du Rebouilleur du splitter du
100-TAL-2817 à 2820 °C 169
toluène des plateformats (100-F-52)
Contrôle de température de sortie du Condenseur de tête du
100-TAH-2901 °C 100
splitter du toluène des plateformats (100-EA-52)
Contrôle de température de sortie du Condenseur de tête du
100-TAL-2901 °C 80
splitter du toluène des plateformats (100-EA-52)
100-TAHH-2905 Température de sortie d’HC de 100-E-56 °C 55
100-TAH-2905 Température de sortie d’HC de 100-E-56 °C 50
100-TAH-5134 Température du collecteur de vapeur à basse pression (LP) °C 175


100-TAL-5134 Température du collecteur de vapeur à basse pression (LP) °C 155
Température du collecteur de vapeur à moyenne pression

100-TAH-5138 °C 320
(MP)
Température du collecteur de vapeur à moyenne pression
100-TAL-5138 °C 300
(MP)
100-TAH-5140 Température du collecteur de vapeur à haute pression (HP) °C 510
100-TAL-5140 Température du collecteur de vapeur à haute pression (HP) °C 490
100-TAH-5142 Température du collecteur d’eau d’alimentation de chaudière °C 140
100-TAL-5142 Température du collecteur d’eau d’alimentation de chaudière °C 120
Température du collecteur de fourniture de l’eau de

100-TAH-5202 °C 39
refroidissement
100-TAL-5202 °C 19
refroidissement
Température du collecteur de retour de l’eau de
100-TAH-5204 °C 42
refroidissement
100-TAL-5204 °C 29
refroidissement
100-TAH-5206 °C 39
refroidissement
100-TAL-5206 °C 19
refroidissement
100-TAH-5208 °C 42
refroidissement
100-TAL-5208 °C 29
refroidissement
100-TAH-7102 Température du collecteur de vapeur à basse pression (LP) °C 175
100-TAL-7102 Température du collecteur de vapeur à basse pression (LP) °C 155

100-TAH-7202 °C 39
refroidissement
100-TAL-7202 °C 19
refroidissement
100-TAH-7204 °C 42
refroidissement
100-TAL-7204 °C 29
refroidissement

100-TAH-7502 Température du collecteur de fourniture du gaz combustible °C 34
100-TAL-7502 Température du collecteur de fourniture du gaz combustible °C 14
Température du Réservoir de dépôt pour le Splitter des

100-TAHH-7703 °C 150
plateformats (100-V-60)
Température du Réservoir de dépôt pour le Splitter des
100-TAH-7703 °C 48
plateformats (100-V-60)
Table 10.6 Liste des alarmes d’analyseur
100-AAL-1101 Analyse d’oxygène du 1er Réchauffeur de 100-F-5 pds% 1
100-AAL-1102 Analyse d’oxygène du Réchauffeur d’alimentation de 100-F-4 pds% 1
100-AAL-1201 Analyse d’oxygène du 3ème Réchauffeur de 100-F-7 pds% 1
100-AAL-1202 Analyse d’oxygène du 2ème Réchauffeur de 100-F-6 pds% 1
Analyse d’oxygène du Rebouilleur du splitter des

100-AAL-1801 pds% 1
magnaformats de 100-F-9
Analyse d’oxygène du Rebouilleur du splitter du toluène des
100-AAL-2002 pds% 1
magnaformats de 100-F-10
Analyse de composition des produits liquides de fond du
100-AAH-2101 pds% 2
Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6)
Analyse d’oxygène du Rebouilleur du stripper d’huile riche
100-AAL-2401 pds% 1
100-F-3
Analyse d’oxygène du Rebouilleur du splitter des plateformats
100-AAH-2602 pds% 7
de 100-F-51
Analyse d’oxygène du Rebouilleur du splitter des plateformats
100-AAL-2602 pds% 1
de 100-F-51
100-AAH-2803 pds% 7
plateformats de 100-F-52
100-AAL-2803 pds% 1
plateformats de 100-F-52
Analyse du toluène des produits de fond du Splitter du toluène
100-AAH-2806 pds% 2
des plateformats (100-C-52)
Analyse d’huile de la ligne de retour d’eau de refroidissement
100-AAH-5203 ppm 10
de la section de Magnaforming
100-AAH-5204 ppm 10
de la section de Magnaforming


100-AAH-7201 ppm 10
de la section du splitter de platformating
10.2.4 Vannes verrouillées en position ouverte
Le volant manuel des vannes d’isolement, marqué CSO (Car sealed open: plombé en
position ouverte) est maintenu verrouillé en position ouverte. Tandis que le volant manuel
des vannes marqué CSC (Car sealed closed: plombé en position fermée) est maintenu
fermé. Le verrouillage du volant est effectué au moyen de clé et verrou. Pour les vannes
CSO, le Chef de service (SS: shift superintendent) a l’autorité de les opérer. Cette mesure a
été prise pour assurer la sécurité des équipements et de l’usine. Les vannes d’isolement de
PSV / PRV (qui sont en ligne) sont maintenues Verrouillées en position ouverte pour assurer
le passage libre pour le refoulement de détente. La vanne d’isolement en amont de PSV de
réserve est maintenue CSC pour isoler les PSV / PRV de réserve, tandis que la vanne
d’isolement en aval est maintenue CSO pour assurer qu’il n’y a pas de pressurisation dans la
ligne en aval de PSV / PRV étant donné le passage de la vanne d’isolement en amont.
10.2.5 Système de sauvegarde pour pompes
Lorsque de grandes quantités de liquides dangéreux peuvent être émises à cause de la
défaillance d’étanchéité de pompe, l’isolement positif devrait être fourni par une Vanne
d’arrêt d’urgence (UVs) pour chaque pompe afin que l’opération d’usine puisse continuer
avec pompe de rechange. Les récipients du liquide inflammable à partir desquels les
pompes centrifuges aspirent doivent avoir un isolement positif par les vannes opérées à
distance.
Ces vannes d’urgence sont fournies d’un interrupteur local pour ouverture et fermeture lors
de l’opération normale et d’un interrupteur de coupure d’urgence à une distance de 15
mètres (minimum) de la pompe et dans la ligne de mire de la pompe. Afin de protéger la
pompe de la cavitation, le conducteur de la pompe correspondante peut être arrêté au
moyen d’un interrupteur de fin de course du tige de la vanne lorsque les vannes ne sont pas
complètement ouvertes. Les vannes d’arrêt d’urgence sont en position défaillance en cas de
défaut de l’air régulé.
Aussi, les pompes sont fournies des vannes de contrôle de recirculation selon les exigences
de procédé/fournisseur pour se conformer aux exigences minimums de flux continu de la
pompe à tout moment et ainsi, sauvegarder les pompes contre les conditions de flux bloqué.
Les pompes sont fournies des installations d’instrument variées comme donné ci-après:
- Arrêt de DCS (Système de contrôle distribué)
- Démarrage de DCS, si nécessaire
- Interrupteur de fin de course, interrupteur local de démarrage/arrêt pour urgence
- Indication pour courant absorbé / Indication pour état de marche, etc. (selon les
exigences).
- Pour quelques pompes critiques, les enclenchements de niveau “low-low” du
récipient d’aspiration pour arrêter la pompe sont également fournis.
10.2.6 Système de sauvegarde pour réchauffeurs
Le réchauffeur est protégé contre les situations anormales et urgentes par enclenchements
comme mentionné ci-dessus. Sous l’opération normale, le système de contrôle assure que le
rapport optimum air-combustible est toujours maintenu. Cela, à son tour, assure la
combustion complète de combustible à tout moment et sauvegarde le réchauffeur des

situations comme après brûlage dans la cheminée. Le détecteur de flamme est fourni. Dans
le cas où aucune flamme n’est détectée dans le réchauffeur, la fourniture de gaz combustible
sera coupée au réchauffeur.
10.3 Instructions générales de sécurité
Dans l’opération de toute usine, la sécurité du personnel et des équipements est une
préoccupation très importante. Bien que les usines disposent des dispositifs de sécurité
intégrés pour prendre soin des urgences, les procédures opérationnelles appropriées et
l’utilisation des équipements de sécurité sont nécessaires pour la marche de l’usine en
sécurité et pour la prévention des endommagements aux hommes et aux équipements. Par
conséquent, les règles générales de sécurité et les procédures opérationnelles applicables
aux usines de traitement des hydrocarbures devraient être suivies.
10.3.1 Instructions permanentes
Ce qui suit est une partie des précautions générales de sécurité, qui devraient être suivies
dans l’Unité:
- Le soin approprié devrait être pris pour que le personnel n’entre pas en contact avec
les pièces mobiles des équipements, les surfaces chaudes exposées, les
hydrocarbures chauds, etc.
- Tous bords des plateformes, escaliers, etc. devraient être sécurisés d’une manière
appropriée pour que les personnes ne tombent pas. De la même manière, il ne
devrait y avoir aucun obstacle dans la passerelle.
- Tout soin doit être pris pour éviter les étincelles et le feu nu; les outils résistants aux
étincelles ou les outils ferreux humides devraient être utilisés.
- Tous les travaux de réparation doivent être effectués seulement lorsque la zone
s’avère sûre par l’autorité compétente. De la même manière, avant d’entrer dans un
équipement ou avant de démarrer toute réparation, les teneurs en hydrocarbures
devraient être au-dessous de la limite explosive et toxique.
- Un soin spécial doit être pris lors de la prise des échantillons, surtout lors de la prise
des vapeurs à haute pression/température. L’eau de refroidissement devrait être
fournie au refroidisseur de l’échantillon d’abord, et finalement le robinet vanne devrait
être ouvert très lentement. La bouche de la bouteille d’échantillon doit être loin du
visage de la personne qui collecte l’échantillon. Tout débordement devrait être lavé
complètement avec de l’eau.
- Tous les dispositifs de sécurité et les équipements de premiers secours devraient
être facilement disponibles et les staffs opérationnels doivent être correctement
formés de leurs utilisations efficaces.
- Assurer la sécurité des propriétés et des hommes.
- Assurer la qualité appropriée des produits en amont et en aval de l’unité.
- Enregistrer toute anomalie sur le registre de quart et rapporter à l’hierarchie.
- La succession des travaux doit être effectué sur le lieu de travail (assurer sa
succession).
- L’attribution des instructions doivent être effectuée verbalement et clairement par écrit
sur le registre de quart qui doit être signé et approuvé.
- Appliquer les instructions permanentes de l’hierarchie et assurer le suivi.
- Eliminer toute fuite et tout reste sur les équipements et les environs (propreté de lieu).
- Assurer les conditions strictes et obligatoires pour chaque intervention sut tout
équipement.
- Assister à tout type de travaux sur le site.
- Accompagner toute entrée et sortie des machines et des individus sur le site.


10.3.2 Instructions schématisées

Figure 10.1 Schéma de l’extincteur à poudre
Percuteur
Goupille de sécurité
Tuyau flexible d’éjection d’air
Tuyau d’envoi de gaz propulseur

Tuyau d’éjection de poudre
Gaz étincelé ( CO2 , N2 )
Diffuseur
Corps de l’appareil contenant de la poudre


Figure 10.2 Schéma: Comment utiliser l’extincteur à poudre ?
3
Commande d’utilisation
2 Percussion
1 Goupille de sécurité
1: Retirer la goupille de sécurité.

2: Appuyer sur la percussion.
3: Attendre quelques secondes avant d’ouvrir la commande.
EXTINCTION:
- Feux secs (bois, textiles, herbes): Utiliser eau, sable, mousse
- Feux gras (Hydrocarbures, peintures): Utiliser poudre, mousse
- Feux de gaz: Fermer les vannes, refroidir les équipements.
- Feux électriques: Couper l’électricité, utiliser CO2, poudre.
10.3.2.1 Port des équipements de protection individuelle
- Casque
- Chaussures
- Gants
- Tenue de travail
10.3.2.2 Traitement des produits dangéreux
- Pathfinder EC-1020 (au lieu de DARACOR)
- DCP (Dichloro-Propane)
- DMDS (Disulfure de diméthyle)
- Soude NAOH


10.3.3 Considération sur sécurité

Tout le personnel doit savoir et appliquer à tout moment l’exigence par les normes générales
de sécurité qui vise à maintenir la sécurité des gens et l’intégrité des équipements.
Les opérateurs doivent vérifier la bonne observance de ces normes par tout le personnel qui
doit opérer dans la limite de batterie de l’usine.
La classification des incendies et des méthodes d’extinction est comme suit :
Les incendies sont divisés en trois classes:
- Classe A :
Classe A concerne l’incendie causé par la combustion des matériaux comme bois,
papier, tissu, etc.
Ce type d’incendie peut être éteint au moyen d’extincteurs à eau, mousse ou poudre.
- Classe B :
Classe B regroupe de différents types d’incendie causés par la combustion de
produits pétroliers, huiles, vernis, alcools, etc.
Ce type d’incendie exige son extinction, au moyen de vapeurs d’étouffement,
extincteurs à poudre ou CO2, brouillard d’eau, etc.
En cas d’incendie causé par gaz, utiliser la vapeur et les extincteurs à poudre et CO2
et maintenir l’injection de vapeur d’étouffement jusqu’à ce que la perte soit éliminée.
- Classe C :
Classe C inclut les cas d’incendie des matériaux électriques sous tension. Les
extincteurs souvent indiqués pour ce type d’incendie sont ceux avec CO2.
Lors des opérations d’extinction, faire attention à la protection des structures métalliques
exposées à la chaleur par les refroidir continuellement.
Intervenir avec des méthodes appropriées en cherchant à avoir le vent à l’arrière pour ne pas
être interrompu par l’action des flammes.
Pendant les opérations d’extinction, utiliser, selon le cas, les moyens de protection
individuelle tels que gants, écrans, salopettes à réflexion thermique, etc.
Les interventions des méthodes de la lutte contre l’incendie:
- Les sables agissent par étouffement; en fait, déposés en couches sur l’essence
brûlée, les sables isolent cela du contact avec l’air et par conséquent étouffent le feu.
- L’eau agit par une action combinée de refroidissement et d’étouffement, due à la
basse température, par rapport au feu et à l’action d’étouffement de la vapeur.
- La mousse a une action d’étouffement, étant donné que, en couvrant l’essence
brûlée, la mousse isole cela de l’air.
- Le gaz de carbone a une action d’étouffement; en fait, en enveloppant le feu avec sa
masse inerte, le gaz de carbone isole cela de l’air, i.e. l’oxygène.


- La poudre chimique a la même action d’étouffement que le gaz de carbone; en fait,

lancée sur le feu, elle est chimiquement fractionnée par l’effet de chaleur et génère le
gaz de carbone.
- L’azote est toujours utilisé pour son action d’étouffement comme gaz inerte.
10.3.4 Incident de commencement d’incendie sur équipement
En général, c’est après la fuite des produits chauds en contact avec l’air atmosphérique ou
l’étincelle de nature différente: soudage, frottement de nature métallique ou humaine d’où
une incendie peut se déclencher.
Pour intervenir en efficacité et sans panique, voici ce que nous devons suivre:
Table 10.8 Action prise lors de l’urgence d’incendie
Equipement Nature d’incendie Ce qu’il faut faire Ce qu’il ne
faut pas faire
- Informer la salle de surveillance.
1. Fuite sur A- Pour un incendie sur une 1 Eteindre le
garnitures pompe en service feu avec de
Incendie sur mécaniques 1 Arrêter immédiatement le moteur l’eau pour
pompes 2. Fuite sur brides et ou la turbine. des
points non-scellés 2 Isoler et fermer le plus équipements
3. Fuite sur fissure rapidement possible la vanne très chauds.
du corps de d’aspiration de la pompe et isoler 2 Oublier de
pompe ou des le moteur. changer la
lignes 3 Attaquer le feu à sa base pompe avec
uniquement avec la poudre. celle de
4 Nettoyer le reste des produits réserve.
avec beaucoup d’eau sur le
piédestal et ses environs.
5 Fermer le refoulement et préparer
la pompe pour les travaux.
B- Pour un incendie sur une
pompe arrêtée
1. Isoler et fermer la vanne de by-
pass C.N.R + (2,3,4 ) d’A
Incendie sur 1. Fuite de produit 1. Ouvrir le by-pass de l’échangeur, 1 Diriger le
échangeur sur bride. côté de fuite. feu ou le
de chaleur 2. Admission et 2. Fermer le refoulement ou réduire produit vers
refoulement de la vitesse de la turbine du circuit une source
produit. en question. de chaleur
3. Bride de la boîte 3. Attaquer le feu à sa base au (échangeur
de distribution. moyen de poudres. , pompe
4. Plaque de 4. Etouffer avec de la vapeur. chaude ou
couverture de la 5. Nettoyer le reste des produits sur source
boîte de le plancher. électrique).
distribution. 7. Enlever le calorifuge ainsi que la
5. Bride à tête laine de verre imbibés
flottante. d’hydrocarbures.


10.3.5 Produits chimiques

Les produits chimiques utilisés dans les unités de traitement d’hydrogène et de reforming
sont les suivants:
- Soude de phosphate.
- Eau de procédé.
- Tétrachlorure de carbone.
- Soufre de carbone.
10.3.5.1 Phosphate trisodique
La solution de phosphate trisodique vient directement de l’usine thermique et qu’elle est
injectée dans la ligne d’alimentation de 100-F-8 (générateur de vapeur).
Etant donné que l’eau d’alimentation du collecteur de vapeur peut présenter un pH faible,
cette injection de la soude phosphate est donc utilisée pour corriger et protéger les
équipements de la corrosion.
Lors de l’opération normale, il est nécessaire d’analyser le phosphate libre qui doit être
environ 20 ~ 30 mg/lit (milligramme par litre). En plus, étant donné que le mesurage du pH
n’est valide que s’il est exécuté sur l’eau froide, afin d’avoir un pH qui est définitivement au-
dessus de 7 dans l’eau du collecteur de vapeur, il est nécessaire d’enregistrer un pH qui est
entre 8.5 et 9.5. La température exerce une influence sur pH en la réduisant. Les étapes
suivantes doivent être suivies:
1. Obtenir des accords avec l’usine thermique pour le démarrage de 1050-MP-3. Ouvrir la
vanne d’entrée de la soude phosphate à l’eau d’alimentation de chaudière.
2. Exécuter les contrôles analytiques sur l’eau de circulation et corriger les teneurs en
phosphate et le pH en variant la position de la pompe doseuse par rapport à
l’alimentation d’eau de chaudière.
10.3.5.2 Eau de procédé ou Méthanol
Etant donné qu’il est nécessaire de maintenir strictement sous contrôle le degré d’humidité
dans le gaz de recyclage de magnaformer, une injection d’eau ou de méthanol est prévue
dans la section de réaction afin de compenser les éventuelles insuffisances.
La pompe doseuse utilisée pour injecter de l’eau de procédé à la section de réaction de
reforming est 100-P-10. L’injection d’eau de procécé est pompée sur la ligne de refoulement
des Pompes de charge de Magnaforming 100-MP-56 A/B.
1. Vérifier la teneur en humidité dans le gaz de recyclage de reforming par les analyses
du laboratoire afin de comparer avec un analyseur.
2. Si la teneur en humidité dans le gaz de recyclage est inférieure à celle considérée par
les spécifications ARCO, démarrer une injection d’eau de procédé conformément au jeu
de dosage. Au moins 24 heures sont nécessaires pour évaluer les variations de
l’humidité sur le gaz de recyclage.
3. Contrôler le débit de pompe doseuse en extrayant seulement de la pipette calibrée afin
de déterminer précisément la quantité de l’eau injectée et transcrire cette quantité dans
les registres spéciaux.
4. Après la vérification de débit, ouvrir l’aspiration de pompe doseuse du récipient.
5. Vérifier fréquemment le débit d’injection de l’eau de procédé afin de savoir s’il se
conforme au jeu de valeur.


10.3.5.3 Tétrachlorure de carbone

Il est nécessaire d’accorder une importance très particulière à l’équilibre du chlore contenu
dans le catalyseur lors de fonctionnement de l’unité de reforming.
Les teneurs en chlore sont calculées conformément aux méthodes émises par ARCO.
- Pour compenser le chlore éliminé du catalyseur, nous injectons une certaine quantité de
C Cl4 (tétrachlorure de carbone) dans la section de réaction.
- La quantité du tétrachlorure de carbone à injecter est calculée par la méthode ARCO.
- Pour injecter du tétrachlorure de carbone, nous pouvons utiliser les deux systèmes
indépendants, selon les diverses phases de procédé:
o Section de réaction traversée par l’hydrogène et les hydrocarbures.
o Section de réaction traversée par l’azote et l’oxygène.
Cas (a) :
a) Le tétrachlorure de carbone est injecté par la Pompe 100-P-11 dans la ligne de
refoulement de la pompe de charge de Magnaforming.
b) Le calcul concernant la quantité à injecter est basé sur la teneur en humidité dans le
gaz de recyclage et sur les spécifications ARCO.
Procédure :
1. Lors de cette opération, faire attention au tétrachlorure de carbone, étant donné qu’il
s’agit d’un produit toxique.
2. Vérifier la teneur en chlore dans le gaz de recyclage de reforming en exécutant l’analyse
de laboratoire.
3. Si la teneur en chlore est inférieure à celle considérée par les spécifications ARCO,
démarrer l’injection du tétrachlorure de carbone conformément à la gamme de dosage.
Au moins 24 heures sont nécessaires pour évaluer les variations du chlore dans le gaz
de recyclage.
4. Contrôler le débit de la pompe doseuse en extrayant seulement de la pipette calibrée
afin de déterminer la quantité précise du chlore à injecter et transcrire cela sur les
registres spéciaux.
5. Après avoir vérifié le débit, ouvrir l’aspiration de pompe doseuse du récipient.
6. Vérifier fréquemment le débit d’injection du tétrachlorure de carbone afin de savoir s’il se
conforme à la gamme de valeur.
Cas (b) :
a) Le tétrachlorure de carbone est contenu en bidons et nous pouvons l’injecter à
l’entrée de chaque réacteur par l’intermédiaire de la Pompe 100-P-11.
b) Le calcul de la quantité à injecter est basé sur les spécifications ARCO.


Procédure :
1. Lors de cette opération, faire attention au tétrachlorure de carbone, étant donné qu’il
s’agit d’un produit toxique.
2. Vérifier l’efficacité de la pompe en mettant sa course à zéro.
3. Préparer la ligne vers le réacteur de magnaformer où nous envisageons d’exécuter
l’injection. Ouvrir les vannes correspondantes.
4. Suivre les spécifications ARCO pour démarrer la pompe et commencer l’injection du
tétrachlorure de carbone conformément à la gamme de dosage.
5. Vérifier le débit de pompe doseuse en extrayant seulement du récipient séparé par la
lecture de la valeur sur la pipette calibrée.
6. Transcrire la quantité sur un registre spécial.
8. Vérifier fréquemment le débit d’injection du tétrachlorure de carbone pour savoir s’il se
Caractéristiques principales:
Il s’agit d’un liquide incolore qui peut avoir la même odeur que celle de chloroforme. Il
n’est pas facilement soluble dans l’eau, mais il est soluble dans plusieurs d’autres
solutions (comme benzol, alcool, éthyle, chloroforme, etc.).
Poids spécifique à 20/4 °C 1,59
Point de congélation -23 °C
Point d’ébullition 76,8 °C
Densité de vapeur (Air = 1) 5,3
- Emballage
Récipients en fer renforcé avec fer blanc, en plomb ou en nickel.
- Instructions pour manutention et entreposage de récipients :
Les récipients doivent être scéllés et stockés dans un lieu frais, bien ventilé et loin de
flammes ou sources de chaleur.
Exécuter la vidange de récipients en cycle fermé.
- Action en cas de fuite:
Toute fuite doit être immédiatement éliminée en l’absorbant avec un tissu.
- Dangers :
o Dangers pour la santé:
Le contact prolongé avec la peau cause des dermatites. L’absorption de peau
peut provoquer une intoxication.
o Premiers secours:
Contact avec les yeux: Rincer les immédiatement avec de l’eau.

o Inhalation de vapeur:
Amener la personne affectée loin de la zone polluée.
En cas d’urgence, appeler un médecin.
o Danger de feu:
Ce produit n’est ni inflammable, ni explosif.
o Reactivité:
Les substances toxiques (phosgène et acide chlorhydrique) sont décomposées à
haute température.
10.3.5.4 Sulfure de carbone
Ce produit chimique est utilisé pendant la phase de démarrage pour sulfurer le catalyseur de
magnaforming.
La quantité à injecter dépend de la nécessité de catalyseur selon les spécifications ARCO.
Le sulfure de carbone est contenu en bidons et nous l’injectons à l’entrée de chaque réacteur
au moyen de la Pompe 100-P-11.
Procédure :
1. Lors de cette opération, faire attention au sulfure de carbone, étant donné qu’il s’agit
d’un produit toxique.
2. Vérifier l’efficacité de la pompe en mettant sa course à zéro.
3. Préparer la ligne vers le réacteur de reformer où l’injection est prévue. Ouvrir la vanne
correspondante.
4. Suivre les spécifications ARCO pour démarrer la pompe et commencer l’injection du
sulfure de carbone conformément à la gamme de dosage.
5. Vérifier le débit de la Pompe doseuse 100-P-11 en extrayant seulement du récipient
séparé et en lisant la valeur sur la pipette calibrée.
6. Transcrire cette quantité dans un registre spécial.
8. Vérifier fréquemment le débit d’injection du sulfure de carbone pour savoir s’il se
Caractéristiques principales
Il s’agit d’un liquide qui est très instable, réfractif, incolore ou jaunâtre, avec une
odeur désagréable d’éther, s’il contient des impuretés non-désirées. S’il est pur, il est
volatile et inflammable.
Etant pratiquement insoluble dans l’eau, il est mélangé avec l’alcool et l’ether ;
toxique.
Température (°C) Poids spécifiques
15.5 1.270 + 1.274
20,0 1,265 + 1,269

Densité de vapeurs (Air = 1) 2,63

Point d’ébullition 46,3 °C
Point d’ignition (dans un récipient fermé) -30 °C
Point de solidification -116.6 °C
Point d’auto-combustion 100 °C
Limites d’explosion 1 ~ 50 (en volume % dans l’air)
- Emballage:
Bidons, tambours, récipient scellé et renforcé (de capacité variable) en fer. Quel que
soit le type d’emballage dans lequel il est contenu, le sulfure doit être tenu sous une
charge de l’eau et de l’air (température ambiante).
- Dangers :
o Contact avec la peau:
Un contact à courte durée cause un simple rougeur avec une sensation légère de
brûlure. Si le contact est prolongé, cela provoque des phénomènes d’irritation
plus graves avec la sécheresse et la gerçure de la peau.
o Contact avec les yeux:
cause des conjonctivites, parfois très graves.
o Inhalation de vapeurs:
L’exposition à hautes concentrations (400 p.p.m) détermine des migraines,
nausées, vomissements et, si elle est prolongée, cela peut amener à un état de
narcose profonde qui peut être fatale par collapsus cardio-vasculaire.
Une exposition prolongée au cours du temps peut déterminer une intoxication
subaiguë qui est principalement montrée par les troubles du système nerveux
périphérique.
o Concentration maximum tolérable de vapeurs:
(Pour une exposition de 8 heures par jour) :
20 ppm en volume dans l’air (60 mg/m3).
o Voie orale:
cause les mêmes phénomènes que ceux dans l’inhalation accompagnés de
manifestations d’inflammation d’estomac et d’intestin (vomissement et diarrhée).
o Danger de feu:
Il est facilement inflammable. Les vapeurs peuvent être formées avec l’air de
mélanges explosifs.
o Reactivité:
Il réagit avec l’alcoolate en donnant des adduits (xanthogénate).
- Instructions pour entreposage et manutention de récipients


Les locaux utilisés pour entreposage doivent être construits avec matériaux
incombustibles et avoir les ouvertures appropriées sur le toit et dans les murs pour
assurer une bonne ventilation. Eviter d’utiliser les sous-sols.
Dans les locaux destinés pour entreposage du disulfure de carbone, il est nécessaire
d’éliminer toute éventualité d’ignition de mélange d’air-vapeur (Défense de fumer et
d’utiliser des flammes). Si nécessaire, le chauffage des locaux peut être effectué
avec l’air chaud.
A cause de la haute pression de vapeur, la température de produit ne doit jamais
dépasser 15 ~ 20 °C.
Pour entreposer une grande quantité de barils, ces barils doivent être contenus dans
un bassin en ciment sous une charge d’eau. Le bassin peut être fermé par une grille
de protection et équipé d’une grue ou d’autres méthodes mécaniques permettant de
lever des barils.
Lorsque les quantités dépassent 1000 litres, les installations électriques dans les
locaux d’entreposage doivent être de type antidéflagrant.
- Actions en cas de fuites
Faire évaporer le liquide ou l’absorber avec les sols ou sables ou bien déplacer le
liquide qui est échappé avec des jets d’eau jusqu’à un endroit sûr.
Le personnel doit être équipé des méthodes de protection de systèmes respiratoires,
de gants et de lunettes.
- Premiers secours:
o Contact avec la peau:
Enlever immédiatement les vêtements contaminés. Laver complètement avec de
l’eau pendant au moins 15 minutes.
o Contact avec les yeux:
Rincer complètement avec de l’eau pendant au moins 15 minutes.
o Inhalation de vapeurs:
Amener la personne blessée hors de la zone polluée et garder cette personne
dans un repos absolu. Les inhalations d’oxygène ou de carbogène (oxygène avec
5 ~ 7% du dioxyde de carbone) sont recommandées.
o Voie orale:
Provoquer le vomissement par boire de l’eau tiède salée ou savoneuse.
Appeler immédiatement un médecin.


10.3.6 Préparation pour les opérations de maintenance

L’exécution de tout type de travail dans la limite de batterie de l’usine doit être en avance
autorisée.
Le permis d’exécution des travaux exige que soient effectués en avance les vérifications ou
préparations, essais, et que soient portées toutes les précautions suivantes:
- Drainage des équipements.
- Traitement de trempe et de revenu
- Isolement par disques pleins, déconnexion des lignes
- Ventilation
- Elimination des pertes
- Couvrir les puits
- Protection, le cas échéant, du lieu de travail au moyen des écrans de vapeur, d’eau
ou de produits non-combustibles
- Couper l’électricité
- Essai d’explosivité et, le cas échéant, essai d’O2
- Port des vêtements de protection
- Ouverture des équipements
- Avant de procéder à l’ouverture de tout équipement, il est nécessaire de vérifier si:
o Les hydrocarbures liquides sont enlevés.
o L’équipement est isolé et traité de trempe et de revenu.
o L’essai d’explosivité est négatif, ou bien, si la concentration des vapeurs
inflammables est au-dessous de 20% de la limite de fond d’inflammabilité.
o Les vidanges et les trous d’évent sont ouverts.
10.3.6.1 Entrée dans les récipients et conteneurs
- Avant d’entrer dans un récipient trempé et revenu, pour exécuter l’inspection ou les
travaux de maintenance, nous devons:
o assurer que le récipient est complètement isolé.
o ouvrir les chemins de passage pour permettre une ventilation naturelle des
équipements. Dans le cas où cette ventilation est insuffisante, procéder à la
ventilation forcée au moyen des extracteurs d’air dûment connectés au réseau
de sol.
- Déterminer la teneur en oxygène dans l’atmosphère à l’intérieur du récipient qui ne
doit jamais être inférieure à 18 % pour toute la période des travaux.
- Une fois que tout ce qui précède est vérifié, le personnel qui doit entrer dans le
récipient devrait être équipé de la ceinture de sécurité avec corde tenue à l’extérieur
par une ou plusieurs personnes qui sont capables de tirer les gens de l’intérieur, le
cas échéant.


11. Produits chimiques à utiliser et leur Cosommation

Table 11.1 Liste des prododuits chimiques à utiliser et leur Consommation
ETENDUE CHARGEMENT FREQUENCE

TYPE CONSOMMATION CONSOMMATION POINT DE
SERVICE SPEC. (REMBOURSABLE FOURNISSEUR ETAT INITIALE CONSOMMATION DE REMARQUES
D’EMBALLAGE 3 POUR 6 MOIS POUR 5 ANS CHARGEMENT
/FORFAITAIRE) (m ) note (2) CHARGEMENT
DARACOR 2915 À injecter par les

Inhibiteur de corrosion Sonatrach Liquide note (1) note (1) note (1) note (1) note (1) note (1) 100-MP-10 A
/ Pathfinder installations existantes
Dichloropropane À injecter par les

Neutraliseur de catalyseur Sonatrach Liquide note (1) note (1) note (1) note (1) note (1) note (1) 100-MP-11
/ Tétrachlorométhane, note (1) installations existantes
Détartrant Solution Phosphate 10% Sonatrach Liquide Par canalisation - note (1) note (1) note (1) continu 100-F-8 entrée De 1050-P-3 A/B/C
Normalement
Catalyseur de changé une fois Selon la vie de
R-86 Catalyseur Pt-Re Remboursable UOP Solide Tambour en acier 16.49 - 16.49 100-R-2
Magnaforming par tous les 2.5 - 6 catalyseur
ans
Normalement
ans
Normalement
ans
Normalement
ans
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/8" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 1.28 de client - 1.3 100-R-2
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Operating Manual for Unit 100, Rev.0


ETENDUE CHARGEMENT FREQUENCE

TYPE CONSOMMATION CONSOMMATION POINT DE
SERVICE SPEC. (REMBOURSABLE FOURNISSEUR ETAT INITIALE CONSOMMATION DE REMARQUES
D’EMBALLAGE 3 POUR 6 MOIS POUR 5 ANS CHARGEMENT
/FORFAITAIRE) (m ) note (2) CHARGEMENT
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
catalyseur
note (5)
Notes: (1) Sonatrach à informer (2) 5% de quantité supplémentaire à considérer (3) à informer ultérieurement (4) Fournisseur à informer (5) Sonatrach décide de changer ou pas selon la condition des Billes inertes.
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Operating Manual for Unit 100, Rev.0


12. PROCEDURES DE LABORATOIRE

Tous les courants liquides dans l’unité de magnaforming se composent des hydrocarbures
aromatiques, qui sont toxiques et dangereux. La précaution doit être prise pour qu’ils ne
soient pas exposés aux gens et qu’ils ne soient pas émis à l’environnement lors de
l’échantillonnage.
En tenant compte la toxicité et la tendance de haute pression de vapeur, un système
d’échantillonnage à boucle fermée s’applique, et les connexions d’échantillonnage sont
branchées autour de l’aspiration et du refoulement de pompe ou de l’assemblage en amont
et en aval de la vanne de contrôle pour fournir la force motrice de flux. Un refroidisseur
d’échantillon est fourni pour un courant chaud pour refroidir l’échantillon. La sortie du
système d’échantillonnage est connectée au procédé sans drainage ou émission à
l’environnement. Pour l’échantillonnage du gaz, l’équipement d’échantillonnage et la
disposition sont très similaires à ceux pour le système d’échantillonnage du liquide. La sortie
d’échantillonnage du gaz sera ventilée à la torche.
12.1 Planning d’échantillonnage pour l’opération normale
La planning d’échantillonnage suivant pour le contrôle de la performance du procédé de
magnaforming est nécessaire. La fréquence peut varier selon son mode d’opération.
Note: Ce planning est fourni par le bailleur de licence qui est applicable pour la
Section de réaction et la Section de fractionnement. Cependant, pour la Section de
pré-traitement, le planning peut être suivi selon les pratiques existantes précédantes.
Table 12.1 Planning d’échantillonnage et Méthodes d’essai proposés pour l’opération normale
Courant Point d’échantillonnage Fréquence Analyse exécutée Méthode d’essai
Alimentation
SC-1501 Variable Couleur ASTM D-1209
de l’unité de
(Vanne de contrôle de
Magnaforming Quotidienne Soufre total, wppm ASTM D-4045
charge d’alimentation)
Variable Poids spécifique ASTM D-4052
Hebdomadaire Azote de base, wppm ASTM D-4629
Quotidienne Distillation IBP-EP ºC ASTM D-86
Mensuelle Teneur en oxygène ASTM E 299
Mensuelle Cuivre UOP 144
Mensuelle Arsenic UOP 296
Mensuelle Indice de Brome ASTM D-1492
Mensuelle Plomb UOP 350
Hebdomadaire Chlorures, wppm ASTM D-5194
Selon les besoins Eau, wppm ASTM E 1064
Mensuelle Fluorure, wppm UOP 619
Quotidienne Composition ASTM D-5580
Quotidienne Analyse PONA UOP 880
Mensuelle Indice de Carbonyle UOP 624
Hydrogène de SC-1601
recyclage (Vanne de
contrôle d’exportation Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1070
du gaz net) Quotidienne H2O ASTM D-1142
Quotidienne H2S Draeger Tube
Quotidienne HCl Draeger Tube
Selon les besoins Ammoniac Draeger Tube
Selon les besoins CO/CO2 ASTM D-1946
Produits SC-1602 Quotidienne Couleur ASTM D-1209
Liquides (Vanne de contrôle Quotidienne Indice d’Octane(Recherche) ASTM D-2699


du Séparateur de niveau Quotidienne Pression de vapeur Reid ASTM D-323
du séparateur) Variable Poids spécifique ASTM D-4052
Variable Distillation IBP-EP ºC ASTM D-86
Hebdomadaire Indice de Brome UOP 304
100-C-4 SC-1701 Quotidienne Composition ASTM D-6729
Alimentation (à travers 100-E-70) Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
Gaz (100-C-4 Vanne de Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1070
d’échappement contrôle de pression) Selon les besoins H2S Draeger Tube
Selon les besoins HCl Draeger Tube
100-C-4 SC-1703 Quotidienne Composition UOP 539
Liquide de tête (100-C-4 Quotidienne H2S UOP 212
Régulateur de niveau Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
de récepteur) Hebdomadaire Indice de Brome ASTM D-1492
Hebdomadaire Teneur en chlorures ASTM D-5194
100-C-4 SC-1704 Quotidienne Couleur ASTM D-1209
Liquide de (100-C-4 Quotidienne Indice d’Octane(Recherche) ASTM D-2699
fond Régulateur de niveau Quotidienne Pression de vapeur Reid ASTM D-323
de fond) Variable Poids spécifique ASTM D-4052
Liquide de (100-C-5 Pompe de Variable Poids spécifique ASTM D-4052
fond fond) Variable Distillation IBP-EP ºC ASTM D-86
100-C-5 SC-1901 (100-C-5 Quotidienne Composition ASTM D-5580
Liquide de tête Régulateur de niveau Quotidienne H2S UOP 163
de récepteur) Quotidienne Poids spécifique ASTM D-4052
Liquide de tête (100-C-6 Vanne de Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
contrôle de reflux)
Liquide de (100-C-6 Pompe de Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
fond fond)
100-C-7 SC-2201 Quotidienne Composition UOP 539
Liquide de tête (100-C-7 Régulateur Quotidienne H2S UOP 212
de niveau de Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
récepteur) Hebdomadaire Indice de Brome ASTM D-1492
Hebdomadaire Teneur en Chlorures ASTM D-5194
Liquide de (100-C-7 Régulateur Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
fond de niveau de fond)
100-C-3 Fond SC-2301 Quotidienne Composition ASTM D-6729
(Huile pauvre) (Régulateur de débit Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
d’huile pauvre)


100-C-53 Fond SC-2302 Quotidienne Composition ASTM D-6729
(Huile riche) Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
Gaz net traité SC-2303 Quotidienne Composition ASTM D-1018
(100-C-53 Régulateur Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1070
de pression) Quotidienne H2O ASTM D-1142
Quotidienne H2S Draeger Tube
Quotidienne HCl Draeger Tube
Gaz (100-C-3 Régulateur Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1070
d’échappement de pression)
Liquide de tête (100-C-3 Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
Régulateur de niveau)
Alimentation SC-2501 Quotidienne Couleur ASTM D-1209
des (à travers 100 E-58) Quotidienne Indice d’Octane(Recherche) ASTM D-2699
plateformats Quotidienne Pression de vapeur Reid ASTM D-323
Liquide (à travers 100- MP-52) Variable Poids spécifique ASTM D-4052
de fond Variable Distillation IBP-EP ºC ASTM D-86
Liquide de (à travers 100-MP-51) Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
coupe latérale
Liquide de tête (à travers 100-MP-55) Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
Liquide de (à travers 100-MP-54) Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657
fond
Liquide de tête (à travers 100-MP-53) Quotidienne Poids spécifique ASTM D-1657


12.2 Planning d’échantillonnage pour l’opération de démarrage

La fréquence d’échantillonnage pour démarrage changera selon son exigence. En général,
ce qui suit peut être utilisé.
Table 12.2 Planning d’échantillonnage et Méthodes d’essai proposés pour l’opération de démarrage
Alimentation SC-1501 Variable Couleur ASTM D-1209
de l’Unité de (Vanne de contrôle Variable Soufre total, wppm ASTM D-4045
Magnaforming de charge Variable Poids spécifique ASTM D-4052
d’alimentation) Quotidienne Azote de base, wppm ASTM D-4629
Hebdomadaire Teneur en oxygène ASTM E 299
Hebdomadaire Cuivre UOP 144
Hebdomadaire Arsenic UOP 296
Hebdomadaire Indice de Brome ASTM D-1492
Hebdomadaire Plomb UOP 350
Quotidienne Chlorures, wppm ASTM D-5194
Selon les besoins Eau, wppm ASTM E 1064
Hebdomadaire Fluorures, wppm UOP 619
Variable Composition ASTM D-5580
Variable Analyse PONA UOP 880
Hebdomadaire Indice de Carbonyle UOP 624
Hydrogène SC-1601 (Vanne de Variable Composition ASTM D-1018
de recyclage contrôle d’exportation Variable Poids spécifique ASTM D-1070
du gaz net) Variable H2O ASTM D-1142
Variable H2S Draeger Tube
Variable HCl Draeger Tube
Selon les besoins CO/CO2 ASTM D-1946
Produits SC-1602 Variable Couleur ASTM D-1209
liquides (Vanne de contrôle Variable Indice d’Octane(Recherche) ASTM D-2699
du Séparateur de niveau Variable Pression de vapeur Reid ASTM D-323
du Séparateur) Variable Poids spécifique ASTM D-4052
Quotidienne Indice de Brome UOP 304
100-C-4 SC-1701 Variable Composition ASTM D-6729
Alimentation (à travers 100-E-70) Variable Poids spécifique ASTM D-1657

Gaz (100-C-4 Vanne de
d’échappement contrôle de pression) Variable Poids spécifique ASTM D-1070
Selon les besoins H2S Draeger Tube
Selon les besoins HCl Draeger Tube



100-C-4 SC-1703 Variable Composition UOP 539
Liquide (100-C-4 Variable H2S UOP 212
de tête Régulateur Variable Poids spécifique ASTM D-1657
de niveau Quotidienne Indice de Brome ASTM D-1492
du Récepteur) Quotidienne Teneur en chlorures ASTM D-5194
100-C-4 SC-1704 Variable Couleur ASTM D-1209
Liquide (100-C-4 Variable Indice d’Octane(Recherche) ASTM D-2699
de fond Régulateur Variable Pression de vapeur Reid ASTM D-323
de niveau Variable Poids spécifique ASTM D-4052
de fond) Variable Distillation IBP-EP ºC ASTM D-86
Liquide (100-C-5 Variable Poids spécifique ASTM D-4052
de fond Pompe de fond) Variable Distillation IBP-EP ºC ASTM D-86
Liquide de tête (100-C-5 Variable H2S UOP 163
Régulateur de niveau Variable Poids spécifique ASTM D-4052
du Récepteur)
Liquide de tête (100-C-6 Vanne de Variable Poids spécifique ASTM D-1657
contrôle de reflux)
Liquide de (100-C-6 Pompe de Variable Poids spécifique ASTM D-1657
fond fond)
100-C-7 SC-2201 (100-C-7

Liquide de tête Régulateur de niveauVariable Composition UOP 539
du Récepteur) Variable H2S UOP 212
Quotidienne Indice de Brome ASTM D-1492
Quotidienne Teneur en Chlorures ASTM D-5194
Liquide de (100-C-7 Régulateur Variable Poids spécifique ASTM D-1657
fond de niveau de fond)
100-C-3 Fond SC-2301 Variable Composition ASTM D-6729

(Huile pauvre) (Régulateur de débit Variable Poids spécifique ASTM D-1657
d’huile pauvre)
100-C-53 Fond SC-2302 Variable Composition ASTM D-6729
(Huile riche) Variable Poids spécifique ASTM D-1657



Gaz net traité SC-2303 Variable Composition ASTM D-1018
(100-C-53 Régulateur Variable Poids spécifique ASTM D-1070
de pression) Variable H2O ASTM D-1142
Variable H2S Draeger Tube
Variable HCl Draeger Tube

Gaz (100-C-3 Régulateur Variable Poids spécifique ASTM D-1070
d’échappement de pression)

Liquide de tête (100-C-3 Variable Poids spécifique ASTM D-1657
Régulateur de niveau)
Alimentation SC-2501 Variable Couleur ASTM D-1209

des (à travers 100E-58) Variable Indice d’Octane(Recherche) ASTM D-2699
plateformats Variable Pression de vapeur Reid ASTM D-323

Liquide de (à travers 100-MP-52) Variable Poids spécifique ASTM D-4052
fond Variable Distillation IBP-EP ºC ASTM D-86

coupe latérale
Liquide de tête (à travers 100-MP-55) Variable Poids spécifique ASTM D-1657

fond
Liquide de tête (à travers 100-MP-53) Variable Poids spécifique ASTM D-1657


13. CALCULS ET SURVEILLANCE DE PROCEDE

13.1 Calculs
13.1.1. Bilan matière
Afin de déterminer le bilan matière qui est acceptable pour l’évaluation de performance, il est
nécessaire de vérifier que les instruments de mesure de débit appliqués dans l’unité de
magnaforming fonctionnent correctement. Si le bilan matière du procédé global (récupération
massique globale) est dans 100 ± 2%, il peut être considéré acceptable. Si la déviation dans
le bilan matière est au-dessus de cette gamme, les débitmètres peuvent demander la
calibration ou la réparation. Une fois que l’exactitude des débitmètres est confirmée,
l’exactitude de l’analyse de laboratoire peut être également vérifiée par le bilan massique des
composants.
13.1.2 Vie de catalyseur

La vie de catalyseur est définie comme la quantité totale de l’alimentation procédée depuis le
démarrage à ce jour divisée par le poids total de catalyseur chargé dans le réacteur.
13.1.3 LHSV (Vitesse spatiale de liquide par heure)
13.1.4. Ratio molaire d’Hydrogène à Hydrocarbure
M.W. = Poids moléculaire de liquide

13.1.5. Pression partielle d’H2
P = Pression de réacteur
H2 = Taux d’hydrogène de recyclage dans l’unité molaire
PH2 = Pression partielle d’hydrogène dans le réacteur
HC = Taux d’hydrocarbure d’alimentation combinée dans l’unité molaire
MH2 = Pourcentage molaire d’H2 dans le gaz de recyclage
13.1.6. Rendement des magnaformats (C5+), vol%


13.1.7. Rendement du gaz net, Nm3/m3
13.1.8. WAIT
WAIT = la sommation de la fraction de poids du catalyseur individuel dans chaque lit
multipliée par la température d’entrée de chaque réacteur individuel
13.1.9. WABT
WABT= la sommation de la fraction de poids du catalyseur individuel dans chaque lit
multipliée par la température moyenne de l’entrée et de la sortie de chaque
réacteur individuel
13.1.10. ΔT de réacteur
Table: 13.1 Feuille de calcul pour ΔT de Réacteur
No. Réacteur Delta T Delta T %

100-R-2 Delta T1 Delta T1 / Delta T total X 100%
Total Total Delta T
13.1.11. Charge cumulée mise à jour, m3
= Charge cumulée jusqu’au jour précédent (m3) + charge de ce jour (m3)
13.1.12. Injection d’eau et de chlorure à l’alimentation, wppm
= Taux d’injection (kg/hr) X 1000000 / taux d’alimentation (kg/hr)


13.2 Surveillance de procédé

Table 13.2 Feuille de surveillance de procédé
Performance de procédé
Jours en service
Bilan massique Pds%
LHSV Hr-1
H2/HCBN Mol/mol
WAIT °C
WABT °C
Vie de catalyseur Tonne/kg
Indice d’octane des Magnaformats C5+ RONC
Rendement des Magnaformats C5+ Vol%
Rendement d’hydrogène net Nm3/m3
Rendement du gaz de stabilisateur Nm3/m3
WAIT – WABT °C
Charge de ce jour tonne
Charge cumulée mise à jour tonne
Delta Température du Réacteur #1 °C
Total Rx Delta Température °C
Pureté d’hydrogène du gaz de recyclage mol%
Teneur en HCl du gaz de recyclage Wppm
Teneur en humidité du gaz de recyclage Wppm
Charges d’alimentation
Alimentation de l’Unité de Magnaforming Kg/hr
Alimentation des Plateformats Kg/hr
Huile pauvre d’appoint de l’Unité 400 Kg/hr
Alimentation de C5- de recyclage de l’Unité 500 Kg/hr
Productions
100-C-4 Gaz d’échappement Kg/hr
Gaz net traité Kg/hr
100-C-5 Liquide de tête (Coupe C6) Kg/hr
100-C-7 Liquide de tête (GPL) Kg/hr
100-C-6 Liquide de fond (Coupe C8+) Kg/hr
100-C-7 Liquide de fond (Coupe C5) Kg/hr
100-C-51 Liquide de coupe latérale (Coupe C6) Kg/hr



100-C-52 Liquide de fond (Coupe C8+) Kg/hr
Table 13.3 Données opératoires de l’Unité de Magnaforming

Température d’alimentation °C
Température de sortie du Réchauffeur de charge °C
Température de sortie Rx #1 °C
Température de sortie du Réchauffeur intermédiaire #1 °C
Pression d’entrée Rx #1 Kg/cm2G
Pression de sortie Rx #1 Kg/cm2G
Différentiel de pression Rx #1 Kg/cm2A
Pression du séparateur des produits Kg/cm2G
Pression de refoulement du 2ème étage du Kg/cm2G
Compresseur à gaz de recyclage
Température d’entrée du Condenseur des produits °C
Température de refoulement du 1er étage du °C

Température de refoulement du 2ème étage du °C
Pureté d’H2 du gaz de recyclage Mol%
Teneur en H2O du gaz de recyclage Mol%
Débit du 1er étage du gaz de recyclage Nm3/hr
Débit du 2ème étage du gaz de recyclage Nm3/hr
Débit du gaz net non-traité Nm3/hr
Débit d’alimentation de Magnaforming M3/hr
Débit d’alimentation de 100-C-4 M3/hr
Température d’alimentation de 100-C-4 °C


100-C-4 Température de fond °C

100-C-4 Température des vapeurs de tête °C
100-C-4 Débit du gaz d’échappement au mélange de Nm3/hr
gaz combustible
100-C-4 Pression de tête Kg/cm2G
100-C-4 Débit de reflux M3/hr
100-C-4 Température de reflux °C
100-C-4 Débit de fond M3/hr
100-C-4 Débit des produits liquides de tête M3/hr
100-C-4 Température de retour du rebouilleur °C
100-C-7 Débit d’alimentation M3/hr

100-C-7 Température d’alimentation °C
100-C-7 Débit du gaz d’échappement au mélange du Nm3/hr
gaz combustible

100-C-5 Température du Plateau #33 °C



100-C-6 Debit des produits liquides de tête M3/hr

100-C-53 Température de tête °C

100-C-51 Débit de coupe latérale M3/hr





Pression du gaz combustible au Brûleur de réchauffeur Kg/cm2G
de charge
Pression du gaz combustible au Brûleur de RH #1 Kg/cm2G
Débit du gaz combustible au Réchauffeur de charge Nm3/hr
Débit du gaz combustible au RH #1 Nm3/hr
Pression du gaz combustible au Brûleur du rebouilleur Kg/cm2G
de 100-C-5
de 100-C-6
de 100-C-3
de 100-C-51
de 100-C-52
Débit du gaz combustible au Rebouilleur de 100-C-5 Nm3/hr
Consommation des vapeurs du Rebouilleur de 100-C-4 Mt/Hr
Consommation des vapeurs du Rebouilleur de 100-C-7 Mt/Hr
Consommation des vapeurs de 100-TK-51 Mt/Hr
Vitesse de 100-TK-51 RPM
Génération de vapeur de 100-F-8 Mt/hr


13.3 Méthode de correction de débit

13.3.1 Débits de liquide
Où:
K = Constante de mètre (Spink)
MR = Lecutre de mètre
GB = Poids spécifique à 15.5OC (de Laboratoire)
VCF = Facteur de correction de volume
(de Tables API-selon la température et le GB)
Facteur = Facteur de conversion
Calcul de VCF
VCF = 1- (Gb-Gd)/(Td-Tb)*(Tf-Ta)/Ga
Où: Gb = Poids spécifique à la Condition standard;
Gd = Poids spécifique à la Conditioin de calcul;
Ga = Poids spécifique à la Condition d’analyse du laboratoire;
Tb = Température à la Condition standard;
Td = Température à la Condition de calcul;
Ta = Temperature à la Condition d’analyse du laboratoire;
13.3.2 Débit de vapeur
Où:
K= Constante de mètre (Spink)
MR = Lecutre de mètre
P= Pression de flux (ABS)
T= Température de flux (ABS)
GB = Poids spécifique (de Laboratoire-Chromatographie)


DOC. NO. 6648-0100-5-PS-OM-0001-0 Annexes Page : 191 sur 219
Annexes


1. Rapport d’évaluation de catalyseur

(déposé par KBC)
(KBC JOB Number : 100241)


RESUME
Les trois fournisseurs de catalyseur ont été contactés pour fournir les devis techniques pour
le Revamping des Réacteurs de Magnaforming de Sonatrach. Les rendements qui ont été
présentés étaient ceux meilleurs disponibles sur le marché. Le Catalyseur UOP R-86™ a été
sélectionné pour préparer la base de calcul pour le revamping des réacteurs de l’unité de
Magnaforming. Le catalyseur a de bonnes références commerciales et sera suffisamment
"robuste" pour resister à l’opération potentielle sous-optimale et à la régénération.
Les conditions et les performances de Début de Marche (SOR) ont été maintenues au
niveau du catalyseur mieux étudié, beaucoup plus élevées que la cible de ce projet
(rendement des aromatiques C6-C8 au niveau de 46 à 52 pds% par rapport à la cible de 35
pds%).
Les conditions et les performances portées au débit de Fin de marche (EOR) ont été
préparées et considérées pour le revamping de l’unité afin de refléter les rendements
obtenus par les fournisseurs de catalyseur qui peuvent être considérablement moins
optimistes que les résultats des catalyseurs évalués, mais qui correspondent toujours à tous
les objectifs de ce projet de ravamping. Cela donne la possibilité d’un plus grand nombre de
fournisseurs à faire une offre et à remplir les exigences de la conception et les contraintes
existantes.
INTRODUCTION
GTC fournit la technologie sous licence et la conception de base pour le revamping du
complexe des aromatiques à la Raffinerie de Skikda de Sonatrach en Algérie. KBC a été
sous-traité pour étudier la section de réacteur de l’Unité de Magnaforming (reformer semi-
régénérateur). Cette étude a pour but d’inclure la sélection de nouveau catalyseur de
reforming et une révision de calcul de base des équipements dans le circuit de réacteur. La
section de réacteur doit être capable d’accomplir un minimum rendement des aromatiques
C6 - C8 de 35 pds% sur l’alimentation fraîche pour les deux alimentations au Début de
marche (SOR) et à la Fin de marche (EOR).
KBC a achevé la sélection de catalyseur et ce rapport détaille la procédure et ses résultats.
BASE DE DEVIS
KBC a construit une base sur laquelle les fournisseurs de catalyseur devaient offrir le devis
basé sur les données limitées disponibles de Sonatrach. Les compositions détaillées ont été
fournies par GTC pour les deux cas d’alimentation future à étudier. La base d’alimentation
est résumée dans la Table 1. KBC a compilé les conditions opératoires prévisibles de l’étude
de conception limitée disponible, de l’étude de revamping et les données opératoires (les
marches d’essai d’il y a 14 ans et 22 ans et les résumés opératoires récents). Ces conditions
opératoires sont résumées dans la Table 2 et ont été envoyées aux trois fournisseurs sous
forme d’une Demande de Devis (RFQ: Request for Quote).
KBC n’a pas précisé une cible d’octane C5+ dans le RFQ (selon la pratique normale) étant
donné notre objectif : les fournisseurs optimisent l’indice d’octane/le rendement pour leurs
systèmes de catalyseur afin de donner un maximum de rendements BTX dans la longueur
de marche mentionnée.
La conception légèrement étrange de cette unité a un très petit réchauffeur de charge
comme montré dans la Table 1. Afin de convenir à cela, la démarche chaude de l’échangeur
d’alimentation-effluents est environ 60°C. A cause de ce montant limité de pré-chauffage, à
SOR, la température d’entrée du Réactor #1 doit être de 45 - 55°C au-dessous de celle de
l’entrée du Réacteur #4. KBC a l’intention d’aborder la limitation de pré-chauffage lors de
notre étude de revamping, mais ne savait pas à ce stade quel équipement sera rénové ou
remplacé.


Par conséquent, les devis du fournisseur de catalyseur ont été demandés sur la base de la
performance des équipements existants.
KBC a également conseillé aux fournisseurs que le client a connu de nombreaux problèmes
lors de l’opération et de la régénération qui ont conduit à une mauvaise performance en
cycle et à la performance détériorée d’un cycle à un autre. Dans le cadre de notre étude,
nous allons établir les procédures d’opération et de régénération mais, en principe, nous
avons besoin d’un catalyseur robuste.
DEVIS DE FOURNISSEUR
Cette base établit notre RFQ que nous avons envoyé à UOP, Axens et Criterion; les trois
fournisseurs principaux de catalyseur de reforming. Après de nombreuses discussions
réciproques avec les fournisseurs, un devis a été reçu de chaque fournisseur. Ces devis sont
résumés dans la Table 3.
Criterion
Criterion était réticent à investir beaucoup de temps ou d’efforts pour fournir un devis
exact qui remplit les critères de RFQ. Ce qu’ils ont fourni était des rendements
typiques de leur modèle de corrélation empirique (à savoir, base de données
opératoires). Comme montré dans la Table 3, les rendements étaient le plus bas de
ces trois devis. En particulier, les concentrations totales des aromatiques dans les
reformats C5+ données par Criterion sont plus basses que prévues pour les indices
d’octane correspondants des reformats C5+. Aussi, plus de détails, y compris les cas
EOR de toute importance, n’ont pas été fournis. Malgré les demandes répétées de
KBC pour qu’ils améliorent leur devis en utilisant leur modèle kinetique et qu’ils
remplissent donc les prescriptions de RFQ, ils ont refusé.
Axens
Axens a fourni un document de devis très compréhensif avec la plupart des données
qui ont été demandées. Ils ont fourni non seulement les estimations de SOR et
d’EOR pour les 2 cas d’alimentation; ils ont également fourni les données pour les
deux options de chargement de catalyseur: sock-loading (chargement à chaussette)
et dense-loading (chargenet dense).
Cependant, dans leur devis original, Axens a mis l’indice d’octane à 99 RONC et
mentionné les longueurs de marche pour les deux cas d’alimentation pour le sock-
loading et le dense-loading. Les cas de sock-loading devaient être omis, parce qu’ils
ne remplissement pas les exigences de la longueur de marche minimum pour
l’Alimentation #1. Etant donné que KBC suspecte que le compresseur de recyclage
est actuellement limité à tête, nous voulions d’avoir les devis de catalyseur sur une
base de sock-loading dans la mesure où nous augmentons les volumes de catalyseur
dans les réacteurs et que le dense-loading augmente la chute de pression du lit de
réacteur d’une façon significative.
Axens a mentionné l’amélioration de longueur de cycle de l’Alimentation #1 à
l’Alimentation #2 (à l’indice d’octane constant) de 106% (chargement dense) ou 127%
(chargement à chaussette). KBC a été un peu étonné par l’ampleur de ces
augmentations parce qu’avec l’amélioration mentionnée dans la qualité d’alimentation,
KBC s’attendrait environ 30-40% de l’amélioration de la longueur de cycle (à l’indice
d’octane constant).
Egalement dans le devis d’Axens, la température d’entrée de SOR du Réacteur #1 a
été mise à la limite d’EOR (485°C) et maintenue tout au long de la marche. Avec les
limitations de préchauffage discutées ci-dessus, les équipements existants ne seront
pas capables d’accomplir 485°C à SOR.


Le catalyseur sélectionné par Axens, RG-682, est un catalyseur tri-métallique qui

donne de bons rendements. Cependant, les expériences de KBC avec les
catalyseurs tri-métalliques nous amènent à avoir quelques soucis concernant RG-682
étant plus susceptible d’être endommagé lors de régénération si la procédure n’est
pas employée correctement. Cela peut augmenter potentiellement le risque de la
stabilité de catalyseur réduit après de multiples régénérations.
Après beaucoup de discussions entre KBC et Axens, ils ont fourni un devis révisé qui
correspond mieux aux prescriptions de RFQ. Ce devis révisé est résumé dans la
Table 3. Axens a maintenu que leurs calculs de la longueur de cycle étaient valables
et que RG-682 est aussi robuste que tout catalyseur Pt-Re (Platine-Rhénium; les
métaux normaux sur le catalyseur de reforming semi-régénérateur). Noter que
quelques références commerciales mentionnées pour ce catalyseur concernent
seulement le 1er Réacteur. Il s’agit d’une démarche prise pour charger les catalyseurs,
mais avec haute sélectivité mais basse stabilité, étant donné que le 1er réacteur a le
taux le plus bas de cokéfaction.
KBC croit que la distribution des aromatiques C8 dans le devis d’Axens n’était pas
correcte; le rendement EB mentionné était beaucoup trop bas par rapport au xylène.
UOP
UOP a fourni un devis pour catalyseur R-86 Pt-Re avec les résultats de leur modèle
cinétique pour les 4 cas mentionnés comme résumé dans la Table 3. Les rendements
représentés des aromatiques C6 - C8 étaient les plus hauts parmi ces trois devis
reçus. KBC a évalué la structure de rendement et la stabilité représentées dans les
devis et qu’ils ont trouvé qu’ils étaient stables. R-86 a de bonnes références
commerciales et a été développé comme une amélioration de R-56™ qui était l’un
des catalyseurs de reforming semi-régénérateur les plus réussis sur le marché.
Le problème avec le devis d’UOP était que les estimations de rendement ont été
exécutées sur la base de tous les gaz de recyclage étant dirigés vers le Réacteur #1
plutôt que la simulation du schéma du gaz de recylage divisé du Magnaformer. Aussi,
les delta-températures (ΔT) de réacteur n’ont pas été incluses dans le devis. Le
dialogue avec UOP nous a amené à leur devis de ΔTs de SOR, mais elles étaient
beaucoup plus basses que celles prévues par KBC. Lorsque KBC a étalonné notre
modèle cinétique de REF-SIM à ces rendements, le ΔT total devait être augmentée
d’une façon significative pour correspondre au degré mentionné de la réaction. KBC
est revenue à UOP à nouveau sur ce sujet et était capable d’extraire la chaleur de
réaction (HOR) pour chaque cas qu’ils mentionnent. Ces chiffres ne correspondaient
pas aux ΔTs mentionnées précédemment; ils étaient plus proches d’HOR totale
exigée que KBC a calculé, mais toujours de 10% plus bas. Lorsque KBC est revenue
à UOP sur ces sujets, UOP a conseillé qu’ils n’auront pas besoin d’enquêter sur tous
ces sujets dans un projet avec leur département d’Engineering.
UOP a fourni une composition plus détaillée des effluents de réacteur, du liquide de
séparateur et du gaz de séparteur sur demande. KBC était capable de reproduire le
flash UOP aux conditions données et était donc satisfait des débits et des
compositions des courants donnés.
CONCLUSIONS
Criterion a fourni très peu d’information dans leur devis, ce qui était d’une qualité médiocre.
Ils n’étaient pas disposés à travailler avec KBC pour améliorer leur propre devis. Pour ces
raisons, le catalyseur de Criterion ne peut pas être recommandé par KBC.


KBC est un peu inquiet concernant la robustesse, à savoir, la régénérabilité et la stabilité à

multicycle, de RG-682, malgré les affirmations d’Axens au contraire, et cela a limité les
expériences commerciales. Les rendements mentionnés pour RG-682 n’étaient pas les
meilleurs parmi ces 3 fournisseurs et KBC a quelques doutes de leur exactitude technique
(par exemple, la prévision optimiste de la longueur de marche pour l’Alimentation #2 et la
distribution irréaliste des aromatiques C8). Pour ces raisons, le catalyseur RG-682 n’a pas
été sélectionné par KBC.
KBC a sélectionné le catalyseur R-86 d’UOP pour les raisons mentionnées ci-dessus. KBC
procèdera à la réexamination de calcul selon la base de ces rendements, sauf les ΔTs ou
HORs qui sont mentionnées.


PIECES JOINTES:
Table 1. Base de demande de devis (RFQ) pour catalyseur – Définitions d’alimentation


Table 2. Base de demande de devis (RFQ) pour catalyseur – Conditions opératoires de l’Unité
Note
** La température d’entrée du premier réacteur est limitée à 45-55℃ plus basse que la
température d’entée du dernier réacteur par un rendement du four de préchauffage de très
petite quantité.


Table 3. Résumé des devis de catalyseur des fournisseurs


2. MSDS pour Catalyseur


FEUILLE DES DONNEES DE SECURITE

(selon la Réglementation EC 1907/2006)
1. IDENTIFICATION DE PRODUIT ET DE SOCIETE
Nom de produit: CATALYSEUR DE PLATFORMING R-86 D’UOP
Usage de produit: Catalyseur
Société: UOP CH Sàrl UOP Products Belgium BVBA

Z.A. La Pièce 16 Noorderlaan 147
1180 Rolle 2030 Antwerp
Switzerland Belgium
Tel: +41-21-6953039 Tel: +32-3-5409971
Fax: +41-21-6953189 Fax: +32-3-5417806
Pour plus d’information, veuillez contacter:

SM EU Product Stewardship
SafetyDataSheet@Honeywell.com
Assistance d’urgence - 24 heures d’urgence Numéros de téléphone:
Urgence médicale (PROSAR) : + 1-651-523-0309
Transport ou autre (CHEMTREC) : + 1-703-527-3887
Classification/Généralités:
Classification/Généralités:
2. IDENTIFICATION DE DANGERS
Non classifié comme dangereux selon la Directive 1999/45/EC telle que modifiée.
L’exposition répétée ou prolongée peut irriter les yeux, la peau et le système respiratoire. Lors de
chauffage, de petites quantités de sulfure d’hydrogène sont formées.
Effets potentiels sur la santé:
- Contact avec les yeux:

L’exposition récurrente ou prolongée peut causer l’irritation des yeux.
- Contact avec la peau:
L’exposition récurrente ou prolongée peut causer l’irritation des peaux.
- Inhalation:
L’exposition aux particules de poussières générées de ce matériau peut causer l’irritation des
voies respiratoires.
- Ingestion:
Les données disponibles ne suggèrent aucun effet néfaste.
Effets potentiels sur l’environnement:
Si utilisé selon l’instruction, aucun effet dangereux à l’environnement n’est attendu.


3. COMPOSITION/INFORMATION SUR LES INGREDIENTS
EINECS NO. CLASSIFICATION

INGREDIENT ET NO. CAS REF. ECHA PDS%
ELINCS NO. EC
Oxyde d’aluminium
(non-fibreux) 05-2114285041-58-0000 215-691-6 <99 N.C.*
1344-28-1
Hydroxyde de chlorure
d’aluminium 05-2114274910-48-0000 234-933-1 <2 N.C.
12042-91-0
Platine
05-2114274900-49-0000 231-116-1 <1 N.C.*
7440-06-4
Rhénium
05-2114274965-33-0000 231-124-5 <1 N.C.
7440-15-5
Sulfure d’hydrogène F+, T+, N
05-2114274939-28-0000 231-977-3 <1
7783-06-4 R12, R26, R50
Note:
- Le texte intégral de R-phrases est donné dans la Section 16.
Abbréviations: N.C.* Non-classifié – La limite d’exposition sur le lieu de travail de la communauté existe. (voir Section 8)
N.C. Non-classifié – Aucune limite d’exposition sur le lieu de travail de la communauté (à titre indicatif seulement).
4. MESURES DE PREMIERS SECOURS
Contact avec les yeux:

Rincer immédiatement avec plein d’eau pour au moins 15 minutes. Si l’irritation des yeux continue,
consulter un médecin.
Contact avec les peaux:

Laver aver savon et plein d’eau. Si l’irritation des peaux continue, appeler un médecin.
Après l’inhalation:
Retirer le victime à l’air frais. Si les symptômes continuent, appeler un médecin.
Après l’ingestion:
Ne pas induire le vomissmement. Consulter un médecin.
Information supplémentaire:
La toxicité après l’ingestion est censée être basse. Le traitement symptomatique est conseillé. Les
hydrocarbures et d’autres matériaux qui contactent le produit lors de l’utilisation normale peuvent être
maintenus sur le produit.

5. MESURES DE LUTTE CONTRE L’INCENDIE
Moyens d’extinction convenables:

Non-combustible. Utiliser les moyens d’extinction pour l’incendie avoisinant.
Moyen d’extinction non-convenable:

N.A.
Dangers d’exposition spéciaux:

Le produit seul ne se brûle pas. Le sulfure d’hydrogène est formé de petites quantités (toxique et
inflammable). Le produit utilisé peut maintenir le matériau d’une nature dangereuse. Identifier ce
matériau et informer les pompiers.
Equipements de protection spéciaux:

Porter des vêtements de protection. En cas de poussières et/ou de fumées respirables, utiliser
l’appareil respiratoire autonome.
6. MESURES CONTRE EMISSION ACCIDENTELLE
Protection individuelle:
Voir la Section 8.
Précautions environnementales:
Aucune précaution environnementale spéciale n’est exigée.
Nettoyage:
Balayer, ramasser avec pelle ou bien aspirer les produits renversés en conteneurs appropriés (ne pas
utiliser l’aspirateur si les matériaux ont contacté un matériau d’hydrocarbure). Ramasser et évacuer
sans créer des poussières. Rincer avec plein d’eau. Ne jamais utiliser des produits renversés. Les
produits renversés doivent être débarrassés conformément à toutes les réglementations applicables
du gouvernement. UOP peut vous assister dans la disposition pour la récupération des métaux
précieux.
7. MANUTENTION ET STOCKAGE
Manutention:
Manier et ouvrir les conteneurs avec soin. Eviter la formation de particules de poussières. Eviter le
contact avec la peau et les yeux. Prendre des mesures précautionneuses contre les décharges
statiques.
Stockage:
Stocker en conteneur original. Tenir hermétiquement fermé dans un endroit sec et frais.
Utilisation spécifique:

Manier conformément aux bonnes pratiques industrielles.
8. CONTROLES D’EXPOSITION ET PROTECTION INDIVIDUELLE

Limites d’exposition internationales (mg/m³):
Limite WEL
MAK MAC VME
INGREDIENT ET NO. CAS Exposition Royaume-
Allemagne Pays-bas France
CE Uni
Oxyde d’Aluminium 10(I) 10(I)
N.E. 10 10
(non-fibreux) 1344-28-1 3(R) 4(R)
N.E. N.E.(*) N.E.(*) N.E.(*) N.E.(*)
d’aluminum 12042-91-0
Platine
1 1(I) 5 1 1
7440-06-4
Rhénium
N.E. N.E.(*) N.E.(*) N.E.(*) N.E.(*)
7440-15-5
Sulfure d’hydrogène 7 7
N.E. N.E.(*) 2.3
7783-06-4 STEL: 14 STEL: 14
Note:
- (*) Sauf la limite d’exposition nationale spécifique établie, la limite d’exposition nationale pour poussières générales
s’applique.
- D’autres limites d’exposition nationales peuvent exister, vérifier vos sources locales si disponibles ou bien
demander des informations supplémentaires à SafetyDataSheet@Honeywell.com
Contrôles d’exposition professionnels:

Assurer la ventilation adéquate, surtout dans les zones confinées.
Equipements de protection individuelle:

Manier conformément aux bonnes pratiques d’hygiène industrielle et de sécurité.
Protection des yeux : Lunettes de sécurité ou lunettes protectrices.

Protection des mains : Gants de protection.
Type de matériau: Anti-poussière (Vinyle-PE-PVC-Nitrile-Latex)
Catégorie de protection: Catégorie 1 (EN420)
Temps de percement: N.A.
Protection de peau et de
Vêtements de protection légers.
corps:
En cas de ventilation insuffisante, porter les équipements respiratoires
Protection respirqtoire :
convenables:
Demi-masque de filtrage jetable, Classe FFP1 (EN149).
Demi-masque avec un filtre à particules, P1 (EN143).
Contrôles d’exposition à l’environnement:

Manier conformément aux réglementations locales de l’environnement et aux bonnes pratiques
industrielles.


9. PROPRIETES PHYSIQUES ET CHIMIQUES

Ces données ne représentent aucune spécification technique, ni commerciale.
Forme: Pression de vapeur:
Pellets N.A.
Couleur: Densité relative/Poids spécifique:
Gris N.A.
Odeur: Densité de vapeur:
Sulfureux N.A.
pH: Viscosité:
N.A. N.A.
Point/gamme d’ébullition: Point/Gamme de fusion:
N.A. N.A.
Solubilité dans l’eau: Solubilité:
Insoluble N.D.
Point d’éclair: Masse volumique:
N.A. 41.5 ± 2 lbs/ft3 (0.66 ± 0.03 g/cc)
10. STABILITE ET REACTIVITE

Stabilité :
Stable à conditions normales.
Produits de décomposition dangereux :

Aucune décomposition s’ils sont utilisés selon les directives. Etant réchauffés, la formation se produit
de petites quantités du sulfure d’hydrogène et des oxydes de soufre. Les hydrocarbures et d’autres
matériaux qui contactent le produit lors de l’utilisation normale peuvent être maintenus sur le produit. Il
est raisonnable de prévoir que les produits de décomposition viendront de ces matériaux maintenus
d’utilisation.
Conditions/Matériaux à éviter :
Aucune/Aucun, sous utilisation normale.


11. INFORMATION TOXICOLOGIQUE

Toxicité de produit:
LD 50 LC50 Irritation (lapin)
oral / rat dermique / lapin inhalation/rat yeux peau

Non classifié Non classifié
>5000 mg/kg * >2000 mg/kg * >14.7 mg/l * comme irritant comme irritant
pour les yeux. * pour la peau. *
Information supplémentaire de produit:
* Les données toxicologiques ont été prises des produits de composition similaire.
information d’ingrédient:
LD50 LC50 Irritation
(mg/kg) (mg/l) (lapin)
dermique/ inhalation
INGREDIENT ET NO. CAS oral / rat yeux peau
lapin / rat
Oxyde d’aluminium (non-fibreux)
>10000 N.D. N.D. Non Non
1344-28-1
>5000 N.D. N.D. Non Non
d’aluminium 12042-91-0
Platine
N.D. N.D. N.D. N.D. N.D.
7440-06-4
Rhénium
7440-15-5
Sulfure d’hydrogène
N.D. N.D. 0.5-2 N.D. N.D.
7783-06-4
Classification
Catégorie CE International
US
INGREDIENT ET NO. CAS C M R OSHA NTP IARC Group
Oxyde d’aluminium (non-fibreux)
N.E. N.E. N.E. N.E. N.E. N.E.
1344-28-1
Platine
7440-06-4
Rhénium
7440-15-5
7783-06-4


12. INFORMATION ECOLOGIQUE

Ecotoxicité de produit :
LC50 / 96hr EC50 / 48hr IC50 / 72hr
Logpo/e FBC
Poisson Daphnie Algues
Information d’ingrédient :
LC50 / 96hr EC50 / 48hr IC50 / 72hr

INGREDIENT ET NO. CAS Logpo/e FBC
Poisson Daphnie Algues
Oxyde d’aluminium
(non-fibreux) 1344-28-1
>100 >500 N.D. N.D. N.D.
Platine
7440-06-4
Rhénium
7440-15-5
<1 N.D. N.D. <3 N.D.
7783-06-4
Note:
- Les données pour LC50 / EC50 / IC50 sont exprimées en mg/l.
13. CONSIDERATIONS D’ELIMINATION

Dispositions relatives aux déchets:
EC Directives 2006/12/EC; 91/689/EEC telles que modifiées. EC Réglementation No. 1013/2006.
Information d’élimination:
Selon les possibilités, le recyclage est préférable à l’élimination ou l’incinération. Les déchets peuvent
être mis en décharge ou incinérés, conformément aux réglementations locales. Les matériaux d’une
nature dangereuse qui contactent le produit lors de l’utilisation normale peuvent être maintenus sur ce
produit. L’utilisateur du produit doit identifier les dangers associés avec les matériaux retenus afin
d’évaluer les options d’élimination des déchets.
UOP peut vous aider à organiser la récupération des métaux précieux.


14. INFORMATION DE TRANSPORT
UN-No.: Nom d’éxpédition correct: Groupe d’emballage:

N.A. N.A. N.A.
Mode de transport Classe Remarque

ADR/RID: Non réglementée Code de danger: N.A. N.A.
IMDG: Non réglementée Polluant marin: Non N.A.
EmS: N.A.
Instr.
IATA: Non réglementée N.A. N.A.
Passenger:
Instr. Cargo: N.A.
15. INFORMATION REGLEMENTAIRE

Le produit est classifié et étiqueté conformément aux EC Directives 67/548/EEC et 1999/45/EC,
telles que modifiées.
Le produit n’a pas besoin d’être étiqueté, conformément aux EC-Directives.
16. AUTRE INFORMATION

Résumé de changements : Mise à jour de nom de produit. Sections 1, 16
Remplacement : Octobre 2008


URGENCES DE PRODUIT
Si vous avez une urgence liée aux produits, produisant un incident tel qu’un renversement ou une
emission des produits ou une exposition humaine et avez besoin d’assistance d’UOP, veuillez
contacter les numéros suivants:
Urgence médicale (Prosar) : + 1-651-523-0309
Transport ou autre (CHEMTREC) : + 1-703-527-3887
Les données et recommandations présentées dans cette feuille des données concernant l’utilisation de notre produit et les
matériaux contenus là-dedans sont considérés exactes et sont basés sur l’information qui est considérée fiable à compter de la
date des présentes. Cependant, le client doit déterminer l’adéquation de ces matériaux pour son objectif avant de les adopter
sur une échelle commerciale. Etant donné que l’utilisation de nos produits par d’autres est au-delà de notre contrôle, aucune
garantie, expresse ou implicite, n’est faite et aucune responsabilité n’est assumée pour l’utilisation de ce matériau ou des
résultats à en obtenir. Les informations sur cette forme sont fournies pour l’objectif de conformité avec Réglementation de Santé
et de Sécurité du Gouvernement et ne doivent pas être utilisées pour tout autre objectif. En plus, les recommandations
contenues dans cette feuille des données ne doivent pas être interprétées comme une license d’utilisation, ou bien une
recommandation à transgresser tous les brevets existants, et ils ne devraient pas être confondus avec les exigences de l’Etat,
de la municipalité ou de l’assurance, ou bien avec les codes de sécurité nationaux.

3. Table de description d’enclenchement


CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
(100-I-1101) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU RECHAUFFEUR D’ALIMENTATION (100-F-4)
100-PAHH-1110 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-1102 / 1104 / 1111 SONT REINITIALISES MANUELLEMENT PAR 100-HS-1108
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-4 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-4
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1103 A/B AU NIVEAU LOCAL.
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1123S) ET DE REINITIALISATION
100-PALL-1123 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LINGE DU GAZ COMBUSTIBLE DE FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR
(100-HS-1123B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS (SYSTEME DE
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-4 100-XV-1102/1104 PRINCIPAL VERS 100-F-4
CONTROLE DISTRIBUE).
100-PAHH-1123 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VALVES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-1102 / 1104 /
OUVRIR 100-XV-1111
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-4 L’ATMOSPHERE 1111) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
1101
CONDITIONS SUIVANTES.
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DU
100-I-1103
RECHAUFFEUR D’ALIMENTATION (100-F-4)
100-FALL-1502 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-MP-56 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VALVES D’ARRET DU GAZ PILOTE
(2 SUR 3 VOTES) A/B (100-XV-1107 / 1108 / 1112) SONT CONFIRMEES.
EME
100-FALL-1603 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DU 2 ETAGE
(2 SUR 3 VOTES) 100-TK-51
ER
(100-I-1102) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU 1 RECHAUFFEUR (100-F-5)
100-PAHH-1102 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-1101 / 1103 / 1109 SONT REINITIALISES MANUELLEMENT PAR 100-HS-1106
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE 100-F-5 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-5
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1102 A/B/C/D AU NIVEAU LOCAL.
100-PALL-1122 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1122S) ET DE REINITIALISATION
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-5 100-XV-1101/1103 PRINCIPAL VERS 100-F-5 (100-HS-1122B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
100-PAHH-1122 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE OUVRIR VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VALVES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-1101 / 1103 /
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-5 100-XV-1109 L’ATMOSPHERE 1109) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
1102
ER CONDITIONS SUIVANTES.
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 1
100-I-1104
RECHAUFFEUR (100-F-5)
100-FALL-1502 A/B/C 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VALVES D’ARRET DU GAZ PILOTE
TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-MP-56 (100-XV-1105 / 1106 / 1110) SONT CONFIRMEES.
(2 SUR 3 VOTES)
EME
(2 SUR 3 VOTES) DE 100-TK-51
(100-I-1103) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU RECHAUFFEUR D’ALIMENTATION (100-F-4)
100-PALL-1120 A/B/C FERMER 100-XV-1107 / 1108 / 1112 SONT REINITIALISES MANUELLEMENT PAR (100-HS-
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-4 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-4
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1107/1108 1109) AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-1120 A/B/C OUVRIR VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1120S) ET DE REINITIALISATION
1103 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE 100-F-4
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1112 L’ATMOSPHERE (100-HS-1123A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-1105 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL DE L’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-1105 A/B 100-I-1101 ACTIONNE 100-I-1101 SITUE DANS CCR (SALLE DE CONTROLE CENTRALISE) ET 100-HS-1105 B EST
RECHAUFFEUR
SITUE AU NIVEAU LOCAL AU MINIMUM 15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
ER
(100-I-1104) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 1 RECHAUFFEUR (100-F-5)
100-PALL-1121 A/B/C FERMER 100-XV-1105 / 1106 / 1110 SONT REINITIALISES MANUELLEMENT (100-HS-1107) AU
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1105/1106 NIVEAU LOCAL.
1104 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-5
INTERRUPTEUR MANUEL DE L’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-1104 A/B 100-I-1102 ACTIONNE 100-I-1102 SITUE DANS CCR ET 100-HS-1104 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU MINIMUM
RECHAUFFEUR
15M LOIN DU RECHAUFFEUR.


CAUSE EFFET
REMARQUES
EME
100-PAHH-1211 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-1202 / 1204 / 1211 SONT MANUELLEMENT REINITIALISES PAR 100-HS-1208
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1203 A à H AU NIVEAU LOCAL.
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-6 100-XV-1202/1204 PRINCIPAL VERS 100-F-6 D’ENCLENCHEMENT (100-HS-1223B) EST FOURNI SUR LE DCS.
OUVRIR 100-XV-1211
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-6 L’ATMOSPHERE 1211) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES CONFIRMATION DES CONDITIONS
1201
EME SUIVANTES.
ENCLENCHEMENT POUR ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 2
100-I-1203 A/B
EME
(2 SUR 3 VOTES) 100-TK-51
EME
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1202 A/B AU NIVEAU LOCAL.
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-7 100-XV-1201/1203 PRINCIPAL VERS 100-F-7 (100-HS-1222B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
OUVRIR 100-XV-1209
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-7 L’ATMOSPHERE 1209) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES CONFIRMATION DES CONDITIONS
1202
EME SUIVANTES.
ENCLENCHEMENT POUR ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 3
100-I-1204 A/B
EME
(2 SUR 3 VOTES) DE 100-TK-51
EME
100-PALL-1221 A/B/C FERMER 100-XV-1207 / 1208 / 1212 SONT MANUELLEMENT REINITIALISES PAR 100-HS-1209
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1207/1208 AU NIVEAU LOCAL.
1203 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-6
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DE
RECHAUFFEUR
EME
100-PALL-1220 A/B/C FERMER 100-XV-1205 / 1206 / 1210 SONT MANUELLEMENT REINITIALISES PAR 100-HS-1207
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1205/1206 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-1220 A/B/C VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1220S) ET DE REINITIALISATION
1204 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-7 OUVRIR 100-XV-1210
(2 SUR 3 VOTES) L’ATMOSPHERE (100-HS-1222A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
RECHAUFFEUR
(100-I-1301) TRES BAS NIVEAU AU BALLON DE VAPEUR (100-V-7)
DECLENCHER LE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
100-LALL-1302 TRES BAS NIVEAU A 100-V-7
MOTEUR DE 100-MP-71 A 1309C) EST FOURNI SUR DCS.
1301
FERMER 100-XV-1301 POUR BLOQUER LES VAPEURS A LA
100-HS-1309B INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET DE POMPE DANS LE DCS FERMER 100-XV-1301
TURBINE DE 100-TP-9B

CAUSE EFFET
REMARQUES
(100-I-1302) TRES HAUT NIVEAU AU BALLON DE VAPEUR (100-V-7)
FERMER 100-XV-1302 POUR BLOQUER DE L’EAU L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
1302 100-LAHH-1302 TRES HAUT NIVEAU A 100-V-7 FERMER 100-XV-1302
D’ALIMENTATION DE CHAUDIERE VERS 100-V-7 1309A) EST FOURNI SUR LE DCS.
EME
(100-I-1501) TRES BAS DEBIT A LA 2 LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-TK-51
EME
100-FALL-1603 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DU 2 ETAGE COUPER L’ALIMENTATION A LA BOUCLE DE REACTION DE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1603S) ET DE REINITIALISATION
FERMER 100-XV-1501A/C
(2 SUR 3 VOTES) DE 100-TK-51 MAGNAFORMING (100-HS-1603) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS
1501
BY-PASS D’ALIMENTATION DE MAGNAFORMING VERS LE FOND
OUVRIR 100-XV-1501B
DE 100-C-4
(100-I-1502) TRES BAS DEBIT D’ALIMENTATION DE MAGNAFORMING
DECLENCHER LE
100-FALL-1502 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-MP-56
MOTEUR DE 100-MP-56 100-MP-56 A/B PEUT ETRE OPERABLE SOUS LA DISPONIBILITE DE 100-TK-51.
(2 SUR 3 VOTES) A/B
1502 A/B
COUPER L’ALIMENTATION A LA BOUCLE DE REACTION DE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1502S) ET DE REINITIALISATION
FERMER 100-XV-1501A/C
MAGNAFORMING (100-HS-1502) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS
(100-I-1503) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DES EFFLUENTS DE REACTEUR (100-EA-3)
DECLENCHER CHAQUE
1503 CETTE SUFFIXE N’INCLUT PAS DE NUMERO "I" OU "O". LE NOMBRE TOTAL DE
100-VSHH-1501 A À P TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-3 VENTILATEUR/MOTEUR
A~P VENTILATEURS EST DE 14.
DE 100-EA-3
(100-I-1601) DEMARRAGE PERMISSIF DU COMPRESSEUR A GAZ DE RECYCLAGE (100-TK-51)
EME
MOV SUR LA 2 LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-TK-51
100-ZSH-1603 100-TK-51 NE PEUT PAS 100-TK-51 PEUT ETRE DEMARRE LORSQUE ZLH-1601/1602/1603
INTERRUPTEUR DE FIN DE COURSE D’OUVERTURE 100-ZSH-1603 POUR DEMARRAGE PERMISSIF.
NON-ACTIVE ETRE DEMARRE SIGNALENT OUVERTES.
PAS EN POSITION OUVERTE
EME
100-ZSH-1602
1601 INTERRUPTEUR DE FIN DE COURSE D’OUVERTURE 100-ZSH-1602 POUR DEMARRAGE PERMISSIF.
NON-ACTIVE
EME
100-ZSH-1601
INTERRUPTEUR DE FIN DE COURSE D’OUVERTURE 100-ZSH-1601 POUR DEMARRAGE PERMISSIF.
NON-ACTIVE
(100-I-1602) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SEPARATEUR DE PRODUIT (100-V-5)
100-UV-1604 INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE
100-HS-1605 A/B FERMER 100-UV-1604 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-V-5 100-HS-1605B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
CONTROLE DE FERMETURE DE VANNE D’URGENCE
1602 100-LALL-1603 A/B/C L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-

TRES BAS NIVEAU A 100-V-5
(2 SUR 3 VOTES) 1606) EST FOURNI SUR LE DCS.
100-LAHH-1705 TRES HAUT NIVEAU A 100-C-4

(100-I-16XX) DECLENCHEMENT DU COMPRESSEUR A GAZ DE RECYCLAGE (100-TK-51)
100-LAHH-1603 A/B/C DECLENCHER

TRES HAUT NIVEAU A 100-V-5 ARRET DE COMPRESSEUR A GAZ DE RECYCLAGE 100-HS-5102 EST SITUE AU NIVEAU DE CCR (SALLE DE CONTROLE CENTRALISE).
(2 SUR 3 VOTES) 100-TK-51 (100-I-5102)
ERE
100-TAHH-1603 A/B/C TRES HAUTE TEMPERATURE A LA 1 LIGNE DE
FERMER XV-1606 COUPER L’ENTRÉE DE VAPEUR A HP VERS LE COMPRESSEUR
1603 (2 SUR 3 VOTES) REFOULEMENT DE 100-TK-51
SIGNAL DE DECLENCHEMENT DE PACKAGE DE FOURNISSEUR
100-TK-51 DEFAILLANCE
DE 100-TK-51
100-HS-5102
COMPRESSEUR
(100-I-1701) COUPE DE SOURCE DE CHALEUR DE COTE TUBE DU REBOUILLEUR DE STABILISATEUR DES MAGNAFORMATS (100-E-72)
100-PAHH-1709 A/B/C FERMER 100-XV- FERMER 100-XV-1701/1702 POUR BLOQUER L’ENTRÉE DE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
1701 TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-4
(2 SUR 3 VOTES) 1701/1702 VAPEUR A 100-E-72 1709) EST FOURNI SUR LE DCS.
(100-I-1702) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU STABILISATEUR DES MAGNAFORMATS (100-C-4)

100-HS-1710 A/B FERMER 100-UV-1703 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-C-4 100-HS-1710B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
1702
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
1711) EST FOURNI SUR LE DCS.


CAUSE EFFET
REMARQUES
(100-I-1703) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU RECEPTEUR DE TETE DE STABILISATEUR DES MAGNAFORMATS (100-V-6)
100-HS-1712 A/B FERMER 100-UV-1704 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-V-6. 100-HS-1712B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
DECLENCHER LE 100-MP-63 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION LORSQUE 100-UV-1704
100-ZSH-1704
1703 100-UV-1704 PAS EN POSITION OUVERTE MOTEUR DE 100-MP-63 EST TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-1704 N’EST PAS FERMEE.
NON-ACTIVE
A/B (DEMARRAGE PERMISSIF)
100-ZSL-1704 ACTIVE 100-UV-1704 POSITION FERMEE
(100-I-1704) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE STABILISATEUR DES MAGNAFORMATS (100-EA-54)
DECLENCHER CHAQUE
1704 TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-
100-VSHH-1701 A à D VENTILATEUR/MOTEUR
A~D 54
DE 100-EA-54
(100-I-1801) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-F-9)
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1801 AU NIVEAU LOCAL.
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1813S~1820S, 100-HS-1823S) ET
100-PAHH-1821 A/B/C FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-5 DE REINITIALISATION (100-HS-1823B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1802/1805 PRINCIPAL VERS 100-F-9
DCS
100-PALL-1823 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DE GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A
OUVRIR 100-XV-1806 LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-1802 / 1805 /
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-9 L’ATMOSPHERE
1801 1806) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
100-PAHH-1823 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DE GAZ COMBUSTIBLE DE
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-9
100-FALL-1813 A/B/C À 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VANNES D’ARRET DU GAZ PILOTE
TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU (100-XV-1803 / 1804 / 1807) SONT CONFIRMEES.
1820 A/B/C
CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-9
(2 SUR 3 VOTES)
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DE 100-
100-I-1803
F-9
(100-I-1802) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-C-5)
DECLENCHER LE 100-MP-72 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION OU 100-UV-1808 EST
100-ZSH-1808
1802 100-UV-1808 PAS EN POSITION OUVERTE MOTEUR DE 100-MP-72 TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-1808 N’EST PAS FERMEE (DEMARRAGE
NON-ACTIVE
A/B PERMISSIF)
(100-I-1803) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-F-9)
100-PALL-1822 A/B/C FERMER 100-XV-1803 / 1804 / 1807 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-9 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE A 100-F-9
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1803/1804 1803 AU NIVEAU LOCAL.
(2 SUR 3 VOTES) L’ATMOSPHERE D’ENCLENCHEMENT (100-HS-1823A) EST FOURNI SUR LE DCS.
100-HS-1801 A/B 100-I-1801 ACTIVE 100-I-1801 SITUE EN CCR ET 100-HS-1801 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU MINIMUM 15M
RECHAUFFEUR
LOIN DU RECHAUFFEUR.
(100-I-1901) MARCHE-ARRET AUTOMATIQUE DE LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT D’HYDROCARBURES (100-MP-73 A/S)
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT DEMARRE LORS
100-LAH-1904 HAUT NIVEAU A 100-V-13 DEMARRER 100-MP-73 A
D’ARRIVEE A 100-LAH-1904 ET NON PAS A 100-TAHH-1908.
1901 100-LAL-1904 BAS NIVEAU A 100-V-13 ARRETER 100-MP-73 A
D’ARRIVEE A 100-LAL-1904
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE LORSQUE 100-
100-HS-1917 INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET DE DCS ARRETER 100-MP-73 A
HS-1917 EST ACTIVE.
(100-I-1902) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-EA-5)
DECLENCHER CHAQUE
1902 CETTE SUFFIXE N’INCLUT PAS DE NUMERO "I". LE NOMBRE TOTAL DE
100-VSHH-1901 A à K TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-5 VENTILATEUR/MOTEUR
A~K VENTILATEURS EST DE 10.
DE 100-EA-5


CAUSE EFFET
REMARQUES
(100-I-1903) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU RECEPTEUR DE TETE DE SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-V-11)
100-ZSH-1901
NON-ACTIVE
A/B PERMISSIF).
(100-I-1904) DECLENCHEMENT DE LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT D’HYDROCARBURES (100-MP-73 A)
DECLENCHER LE
1904 100-TAHH-1908 TRES HAUTE TEMPERATURE A 100-V-13 MOTEUR DE 100-MP-173 LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE.
A
(100-I-2001) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES MAGNAFORMATS (100-F-10)
100-PAHH-2022 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-2001 / 2002 / 2005 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-10 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-10.
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-2001 2002 AU NIVEAU LOCAL.
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2008S~2011S, 100-HS-2019S) ET
100-PAHH-2017 A/B/C FERMER 100-XV- FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-6 DE REINITIALISATION (100-HS-2019B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE
(2 SUR 3 VOTES) 2001/2002 PRINCIPAL VERS 100-F-10
DCS.
100-PALL-2019 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A
OUVRIR 100-XV-2005
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-10 L’ATMOSPHERE LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-2001 / 2002 /
100-PAHH-2019 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE CONDITIONS SUIVANTES.
100-FALL-2008 A/B/C À 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VANNES D’ARRET DU GAZ PILOTE
TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU (100-XV-2003 / 2004 / 2006) SONT CONFIRMEES.
2011 A/B/C
CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-10
(2 SUR 3 VOTES)
100-I-2003
F-10
(100-I-2002) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SPLITTER DU TOLUENE DES MAGNAFORMATS (100-C-6)
INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE CONTROLE DE
FERMETURE DE VANNE D’URGENCE DE 100-UV-2007
100-ZSH-2007
NON-ACTIVE
A/B PERMISSIF)
(100-I-2003) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES MAGNAFORMATS (100-F-10)
100-PALL-2018 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- FERMER 100-XV- 100-XV-2003 / 2004 / 2006 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES (100-HS-2003)
FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-10
(2 SUR 3 VOTES) 10 2003/2004 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-2018 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2018S) ET DE REINITIALISATION
OUVRIR 100-XV-2006
2003 (2 SUR 3 VOTES) 10 L’ATMOSPHERE (100-HS-2019A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DU
100-HS-2001 A/B 100-I-2001 100-I-2001 ACTIVE SITUE AU NIVEAU CCR ET 100-HS-2001 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU
RECHAUFFEUR
MINIMUM 15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
(100-I-2101) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES MAGNAFORMATS (100-EA-6) ET DU CONDENSEUR DE STRIPPER D’HUILE RICHE (100-EA-2)
DECLENCHER CHAQUE
2101 TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-2 MOTEUR DE
100-VSHH-2101 A à D
A~D ET DE 100-EA-6 VENTILATEUR DE 100-
EA-2 ET DE 100-EA-6
(100-I-2201) COUPE DE SOURCE DE CHALEUR DU COTE TUBE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DE C4/C5 DES MAGNAFORMATS (100-E-61)
FERMER 100-XV- FERMER 100-XV-2201/2202 POUR BLOQUER L’ENTRÉE DE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
2201 100-PAHH-2211 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-7
2201/2202 VAPEUR A 100-E-61 2211) EST FOURNI SUR LE DCS.
(100-I-2202) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DE C4/C5 DES MAGNAFORMATS (100-EA-8)
DECLENCHER CHAQUE
2202
100-VSHH-2201 A À B TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-8 VENTILATEUR/MOTEUR
A~B
DE 100-EA-8


CAUSE EFFET
REMARQUES
(100-I-2401) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE STRIPPER D’HUILE RICHE (100-F-3)
100-PAHH-2414 A/B/C FERMER FERMER L’ENTRÉE DU COMBUSTIBLE PRINCIPAL ET DU GAZ L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2406S, 2419S) ET DE
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-3
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-2401/2402 PILOTE VERS 100-F-3 REINITIALISATION (100-HS-2419B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
100-PALL-2419 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A
OUVRIR 100-XV-2405 LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-2401 / 2402 /
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-3 L’ATMOSPHERE
100-PAHH-2419 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE
1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VANNES D’ARRET DU GAZ PILOTE
100-FALL-2406 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU (100-XV-2403 / 2404 / 2406) SONT CONFIRMEES.
(2 SUR 3 VOTES) CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-3
100-I-2402
F-3
(100-I-2402) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE STRIPPER D’HUILE RICHE (100-F-3)
100-PALL-2417 A/B/C FERMER 100-XV-2403 / 2404 / 2406 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-3 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE A 100-F-3
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-2403/2404 2403 AU NIVEAU LOCAL.
(2 SUR 3 VOTES) L’ATMOSPHERE (100-HS-2419A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR 100-HS-2401 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DU
RECHAUFFEUR
(100-I-2601) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-F-51)
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-51 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-51
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2606, 2608S, 2610S, 2612S, 2626S)
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-51 ET DE REINITIALISATION (100-HS-2626B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-2601/2602 PRINCIPAL VERS 100-F-51.
DCS.
100-PALL-2626 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-2601 / 2602 /
OUVRIR 100-XV-2603
(2 OUT OF 3 VOTING) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-51 L’ATMOSPHERE 2603) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
2601 CONDITIONS SUIVANTES.
100-FALL-2606 A/B/C, 2608 (100-XV-2604 / 2605 / 2606) SONT CONFIRMEES.
A/B/C, 2610 A/B/C, 2612 TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU 2. L’ALARME DE DEFAUT DE TOUS LES TIGES DE FLAMMES PILOTES (100-BA-
A/B/C CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-51 2601) N’EST PAS ACTIVEE.
(2 SUR 3 VOTES)
100-I-2603
F-51
(100-I-2602) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-C-51)
INTERRUPTEUR MANUEL DE FERMETURE LOCAL/SALLE DE
CONTROLE DE LA VANNE D’URGENCE 100-UV-2607
100-ZSH-2607
NON-ACTIVE
A/B PERMISSIF)


CAUSE EFFET
REMARQUES
(100-I-2603) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-F-51)
100-PALL-2625 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- FERMER 100-XV-2604 / 2605 / 2606 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-51.
(2 SUR 3 VOTES) 51 100-XV-2604/2605 2605 AU NIVEAU LOCAL.
2603 OUVRIR 100-XV-2606
(2 SUR 3 VOTES) 51 L’ATMOSPHERE (100-HS-2626A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
RECHAUFFEUR
(100-I-2701) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-EA-51)
DECLENCHER CHAQUE
2701 2701 A~M100-VSHH-2701 CETTE SUFFIXE N’INCLUT PAS DE NUMERO "I". LE NOMBRE TOTAL DE
TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR 100-EA-51 VENTILATEUR/MOTEUR
A~M AÀM VENTILATEURS EST DE 12.
DE 100-EA-51
(100-I-2702) BLOC DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU RECEPTEUR DE TETE DE SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-V-51)
FERMETURE DE LA VANNE D’URGENCE 100-UV-2701
100-ZSH-2701 NOT
ACTIVATED
A/B PERMISSIF).
100-ZSL-2701 ACTIVATED 100-UV-2701 FERMER
(100-I-2703) TRES BAS NIVEAU AU RESERVOIR TAMPON DE RETIRAGE LATERAL (100-V-53)
DECLENCHER
2703 100-LALL-2705 TRES BAS NIVEAU A 100-V-53
100-MP-51 A/B
(100-I-2801) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES PLATEFORMATS (100-F-52)
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-52 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-52
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2806S, 2808S, 2810S, 2812S,
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-52 2825S) ET DE REINITIALISATION (100-HS-2825B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-2801/2802 PRINCIPAL VERS 100-F-52.
SUR LE DCS.
100-PALL-2825 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-2801 / 2802 /
OUVRIR 100-XV-2803
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-52 L’ATMOSPHERE 2803) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
2801 CONDITIONS SUIVANTES :
100-FALL-2806 A/B/C, 2808 (100-XV-2804 / 2805 / 2806) SONT CONFIRMEES.
A/B/C, 2810 A/B/C, 2812 TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU 2. L’ALARME DE DEFAUT DE TOUS LES TIGES DE FLAMMES PILOTES (100-BA-
A/B/C CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-52 2801) N’EST PAS ACTIVEE.
(2 SUR 3 VOTES)
100-I-2803
F-52
(100-I-2802) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SPLITTER DU TOLUENE DES PLATEFORMATS (100-C-52)
100-HS-2828 A/B FERMER 100-UV-2807 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-C-52. 100-HS-2828B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
FERMETURE DE LA VANNE D’URGENCE 100-UV-2807
100-LALL-2803 TRES BAS NIVEAU A 100-C-52 MOTEUR DE 100-MP-54 TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-2807 N’EST PAS FERMEE (DEMARRAGE
2802 A/B PERMISSIF)
100-ZSH-2807 L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT EST
100-UV-2807 PAS EN POSITION OUVERTE
NON-ACTIVE FOURNI SUR LE DCS.


CAUSE EFFET
REMARQUES
(100-I-2803) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES PLATEFORMATS (100-F-52)
100-PALL-2822 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- FERMER 100-XV-2804 / 2805 / 2806 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE A 100-F-52
(2 SUR 3 VOTES) 52 100-XV-2804/2805 2806 AU NIVEAU LOCAL.
2803 OUVRIR 100-XV-2806
(2 SUR 3 VOTES) 52 L’ATMOSPHERE (100-HS-2825A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
INTERRUPTEUR MANUEL LOCAL D’ARRET D’URGENCE DE
RECHAUFFEUR
(100-I-2901) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES PLATEFORMATS (100-EA-52)
DECLENCHER CHAQUE
2901 TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA- MOTEUR DE
100-VSHH-2901 A À D
A~D 52 VENTILATEUR DE 100-
EA-52
(100-I-2902) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU REFROIDISSEUR A AIR DE COUPE C8+ DES PLATEFORMATS (100-EA-53)
DECLENCHER CHAQUE
2902 TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA- MOTEUR DE
100-VSHH-2703 A À B
A~B 53 VENTILATEUR DE 100-
EA-53
(100-I-7701) MARCHE-ARRET AUTOMATIQUE DE LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT (100-MP-68 A/S)
100-LAH-7702 HAUT NIVEAU A 100-V-60 DEMARRER 100-MP-68 A
D’ARRIVEE A 100-LAH-7702 ET NON PAS A 100-TAHH-7703
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE LORS D’ARRIVEE
7701 100-LAL-7702 BAS NIVEAU A 100-V-60 ARRETER 100-MP-68 A
A 100-LAL-7702
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE LORSQUE 100-
100-HS-7701 INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET DE DCS ARRETER 100-MP-68 A
HS-7701 EST ACTIVE.
(100-I-7702) DECLENCHEMENT DE LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT (100-MP-68 A)
DECLENCHER LE
7702 100-TAHH-7703 TRES HAUTE TEMPERATURE A 100-V-60 LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE.
MOTEUR DE 100-MP-68 A


4. Documentation existante de Sonatrach

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PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA

MANUEL D’OPERATION ET DE MAINTENANCE

DOC. NO. 6648-0100-5-PS-OM-0001-0 Chapitre 1 Page : 1 sur 219

TABLE DES MATIERES

1.2 Base d'étude .................................................................................................................................. 14

1.3 Philosophie d'étude ...................................................................................................................... 22

1.4 Flexibilité ........................................................................................................................................ 24

1.5 Durée de service annuel ............................................................................................................... 24

2. VARIABLES DE PROCEDE ................................................................................ 25

2.2 Chimie de catalyseur .................................................................................................................... 31

2.3 Type de catalyseur ........................................................................................................................ 32

2.4 Température de réacteur .............................................................................................................. 32

2.5 Pression de réacteur..................................................................................................................... 32

2.6 Rapport moléculaire de H2/HC ..................................................................................................... 32

2.7 Vitesse spatiale ............................................................................................................................. 33

2.8 Charge d'alimentation................................................................................................................... 33

MANUEL D’OPERATION ET DE MAINTENANCE

DOC. NO. 6648-0100-5-PS-OM-0001-0 Chapitre 1 Page : 2 sur 219

2.9 Activité de catalyseur ................................................................................................................... 34

2.10 Sélectivité de catalyseur............................................................................................................. 34

2.11 Contrôle d'Eau-Chlorure............................................................................................................. 34

2.12 Contaminants d'alimentation ..................................................................................................... 35

3. DESCRIPTION DE PROCECE ............................................................................ 37

3.2 Section de réaction ....................................................................................................................... 37

3.3 Section de fractionnement ........................................................................................................... 39

3.4 Section du Splitter des plateformats........................................................................................... 44

3.5 Numéros d'identification des équipements................................................................................ 46

3.6 Conditions d'opération normale de l'Usine ................................................................................ 51

4. DESCRIPTION DES EQUIPEMENTS.................................................................. 67

4.2 Générateur de vapeur (100-F-8) ................................................................................................... 68

4.3 Ballon de vapeur (100-V-7) ........................................................................................................... 68

4.4 Réacteurs de Magnaforming (100-R-2/3/4/5) .............................................................................. 68

4.5 Echangeur d'alimentation combinée (100-E-65) ........................................................................ 69

4.6 Séparateur des produits (100-V-5)............................................................................................... 71

4.7 Compresseur à gaz de recyclage (100-TK-51)............................................................................ 71

4.8 Stabilisateur des magnaformats (100-C-4) ................................................................................. 72

4.9 Splitter des magnaformats (100-C-5) .......................................................................................... 72

4.10 Splitter du toluène des magnaformats (100-C-6) ..................................................................... 72

MANUEL D’OPERATION ET DE MAINTENANCE

DOC. NO. 6648-0100-5-PS-OM-0001-0 Chapitre 1 Page : 3 sur 219

4.11 Splitter de C4/C5 des magnaformats (100-C-7) ........................................................................ 72

4.12 Absorbeur du gaz net (100-C-53) ............................................................................................... 73

4.13 Stripper d'huile riche (100-C-3) .................................................................................................. 73

4.14 Splitter des plateformats (100-C-51).......................................................................................... 73

4.15 Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) ...................................................................... 74

4.16 Rebouilleur du splitter des magnaformats (100-F-9)............................................................... 74

4.17 Rebouilleur du splitter du toluène des magnaformats (100-F-10).......................................... 74

4.18 Rebouilleur du stripper d'huile riche (100-F-3)......................................................................... 75

4.19 Rebouilleur du splitter des plateformats (100-F-51) ................................................................ 75

4.20 Rebouilleur du splitter du toluène des plateformats (100-F-52)............................................. 76

5.2 Inspection de réacteur .................................................................................................................. 78

5.3 Inspection des équipements principaux..................................................................................... 78

5.4 Vérification de tuyauterie et d'instruments ................................................................................ 79

5.5 Essai de résistance et de fuite ..................................................................................................... 79

5.6 Lignes de rinçage.......................................................................................................................... 80

5.7 Echangeurs de chaleur à ailettes ................................................................................................ 80

5.8 Echangeurs à tubes ...................................................................................................................... 81

5.9 Rodage de pompes et de conducteurs ....................................................................................... 81

5.10 Rodage de compresseurs et de conducteurs .......................................................................... 81

5.11 Système de nettoyage et d'utilités de service.......................................................................... 82

5.12 Instruments de service et d'étalonnage.................................................................................... 82

5.13 Essai de pression (étanchéité) de l'Usine................................................................................. 82

5.14 Dégagement d'air ........................................................................................................................ 83