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1. INTRODUCTION .................................................................................................. 11
1.1 Généralités ..................................................................................................................................... 11
5. PRE-COMMISSIONING ....................................................................................... 77
5.1 Inspection de Colonne/Récipient................................................................................................. 77
5.1.1 Pour chasse à la vapeur de Colonne/Récipient................................................................... 78
9.10 Arrêt d'urgence produit par une défaillance de gaz combustible ........................................ 132
2.7 Déméthylation......................................................................................................... 28
1. INTRODUCTION
1.1 Généralités
La Division Raffinage de Sonatrach Activité Aval, siégée à Skikda, Algérie a exécuté le
Projet de Réhabilitation de l’Usine des Aromatiques. Le projet inclut plusieurs unités de
revamping et les unités de base:
- Revamping de l’Unité 100 – Unité de Magnaforming au moyen des modifications
minimales des équipements existants et du rétablissement de la capacité originale de
calcul;
- Nouveau système de fractionnement des produits des plateformats (Partie de l’Unité
100)
- Revamping de l’Unité 200 existante – Unité de récupération des aromatiques, au
moyen de la technologie GT-BTXSM exclusive de GTC pour maximiser la production
du Benzène de la charge d’alimentation des magnaformats et des plateformats;
- Nouvelle unité de récupération du para-xylène – Unité 400, au moyen du procédé
Cryst-PXSM exclusif de GTC pour maximiser la production du para-xylène de la
charge d’alimentation provenant des produits des magnaformats et des plateformats;
- Nouvelle unité d’isomérisation – Unité 500, au moyen de la technologie GT-IsomPXSM
exclusive de GTC pour isomériser le méta-xylène et l’ortho-xylène dans le filtrat de
l’Unité 400 vers le composant du para-xylène.
L’Unité existante de magnaforming (Unité 100) fera l’objet de revamping pour retrouver la
capacité de calcul et pour améliorer les performances d’opération en remplaçant le
catalyseur, optimisant et exécutant le revamping de l’opération de réacteur, du circuit de
réacteur et de l’absorbeur et du stripper de gaz afin d’améliorer la récupération de GPL et la
pureté des produits d’hydrogène. L’objectif de revamping est de fournir une capacité de
traiter de 200 m3/hr du naphta hydrotraité (taux original de calcul) dans l’Unité de
Magnaforming pour 5 ans tout en maintenant au-dessus de rendement des aromatiques C6
– C8 de 35 pds%.
Le système existant de Fractionnement des magnaformats a été vérifié selon les
nouveaux paramètres d’alimentation et la composition des effluents de réacteur,
respectivement. La coupe riche en benzène est envoyée à l’Unité de récupération des
aromatiques (Unité 200) pour plus de traitement et le toluène concentré est envoyé à la
limite de batterie pour mélanger à l’essence. L’alimentation de la fraction C8+ sera plus tard
partiellement procédée pour la récupération et la production du para-xylène dans l’Unité 400.
Un nouveau splitter des plateformats a été inclu dans l’Unité 100 pour fractionner
l’alimentation des plateformats de C5+ et pour générer la fraction supplémentaire riche en
benzène fournie à l’Unité d’extraction des aromatiques pour l’extraction des aromatiques. Le
Résidu du splitter du toluène des plateformats, qui se compose des hydrocarbures de C8+,
sera partiellement acheminé à l’Unité 400 pour la récupération du para-xylène. La coupe C5
et la coupe C7 de l’alimentation des plateformats sont envoyées à la raffinerie comme
matière de mélange vers le gasoline pool (tuyau mélangeur de l’essence).
L’Unité de récupération des aromatiques (Unité 200) traitera la fraction riche en benzène
du système de post-fractionnement des magnaformats, la fraction riche en benzène du
Splitter des plateformats, et la fraction de benzène-toluène de la section de post-
fractionnement de l’Unité d’isomérisation. L’Unité 200 a été également faite l’objet de
revamping afin de pouvoir traiter les alimentations combinées riches en aromatiques en
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
Cette ligne directrice d’opération concerne l’Unité 100 (Unité de Magnaforming : section de
réaction et section de fractionnement) uniquement.
Le procédé de magnaforming catalytique est en utilisation très répandue aujourd’hui partout
dans l’industrie pétrolière et pétrochimique. Dans le procédé de magnaforming, le naphta
hydrotraité est contacté avec un catalyseur contenant du platine à la température et la
pression d’hydrogène élevées. Le procédé produit un produit liquide à indice d’octane élevé
qui est riche en composants aromatiques. L’hydrogène chimique, le gaz léger et le GPL sont
également produits comme sous-produits de réaction. Initialement, le procédé est développé
pour l’amélioration du naphta de distillation directe à indice d’octane bas aux fuels moteurs à
indice d’octane élevé, le procédé a été depuis appliqué à la production des aromatiques à
haute pureté, comme cela qui va être réalisé pour le Projet de réhabilitation et d’adaptation
de la Raffinerie de Skikda. Avec la préparation correcte d’alimentation, maintenant le
magnaforming commercial et les catalyseurs disponibles sont capables de traiter presque
tous les naphtas de la raffinerie, non seulement ceux de distillation directe. Une étape
importante dans le développement de catalyseur de magnaforming a été réalisée à la fin des
années 1960. Il s’agit de la commercialisation des catalyseurs bimétalliques de
magnaforming. Ces catalyseurs ont été prouvés de presenter de meilleures activité, stabilité
et sélectivité. Le catalyseur bimétallic (platine/rhénium) sera utilisé dans ce projet.
L’Unité existante de magnaforming a été initialement sous license de la société Engelhard.
La caractéristique de procédé de magnaforming est de diviser le gaz de recyclage en deux
flux: l’un se combine avec l’alimentation fraîche à l’entrée vers le premier réacteur, tandis
que l’autre se combine avec les effluents du deuxième réacteur et ensuite entre dans le
troisième réacteur. Ainsi, le ratio H2/HC dans les deux premiers réacteurs et celui dans les
deux derniers réacteurs sont très différents. Les réactions principales produites dans les
deux derniers réacteurs (principalement la déshydrocyclisation et l’hydrocraquage du
paraffine, qui demandent la température de réaction la plus élévée et dont la désactivation
de catalyseur est également la plus dramatique) sont différentes de celles produites dans les
deux premiers réacteurs (principalement la déshydrogénation du naphtène, les fortes
réactions endothermiques). Ce type de disposition sera capable de promouvoir les réactions
produites dans les deux derniers réacteurs. Egalement, cette configuration est utile pour
baisser la chute de pression à l’intérieur de la boucle de réaction. La caractéristique de base
du procédé de magnaforming est de mettre en marche les deux premiers réacteurs sous la
vitesse spatiale plus élevée, la température plus basse et le ratio plus bas de H2/HC, afin de
réduire les réactions d’hydrocraquage, mais pour mettre en marche les deux derniers
réacteurs sous la vitesse spatiale plus basse, la température plus élevée et le ratio plus
élevé de H2/HC, afin de promouvoir la réaction de déshydrocyclisation, ralentir la
désactivation de catalyseur et prolonger la durée de cycle.
1.2 Base d’étude
Dans cette section, la plupart des spécifications ont été extraites des documents de la base
de calcul de GTC.
1.2.1 Objectif de projet
L’étude de cette unité a été conduit selon les objectifs spécifiques particuliers de projet.
L’Unité 100, Magnaforming, a trois objectifs principaux:
- Revamping de la section de réaction existante afin de retrouver la capacité initiale de
calcul de traitement de 200 m3/hr du naphta hydrotraité
- Amélioration des performances de l’usine en maintenant une durée minimum de la
vie de catalyseur de 5 ans avec un rendement des aromatiques C6-C8 au-dessus de
35 pds% et une longer de cycle minimum d’un an après 4ème cycle de régénération.
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Température Pression à
Alimentation/Produits De A à la limite de la limite de
batterie 0C batterie
kg/cm2g
Alimentation HC du Unité HDT du Réaction de 138 5.3
Stripper HDT Naphta l’Unité-100
Section de Section de
Magnaformat réaction de MF fractionnement 38 5.9
de MF
Limite de Section de
Platformat batterie fractionnement 40 8
de MF
Alimentation Section de
Gaz net Section de fractionnement ~100 9.3
réaction de MF de MF
Coupe C5 Section de
d’Isomérisation Unité 500 fractionnement 35 11
de MF
Appoint d’huile Section de
absorbante Unité 400 fractionnement 40 3.1
de MF
Gaz d’échappement Section de Collecteur du
Produit 100-C-4 fractionnement de gaz 40 2.7
MF combustible
Produit liquide de tête Section de Réservoir
100-C-5 fractionnement de d’alimentation 600- 40 5
MF S-32 de l’Unité 200
Produit liquide de tête Section de 600-S-18/19 et
100-C-6 fractionnement de 600-S-30/31 40 5
MF
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
Note 1:
Les pressions de la limite de batterie des condensats de vapeur des installations de
la Zone de Réhabilitation devront être considérées comme suit:
- Condensat de vapeur à MP: 6.5 ~ 8.5 kg/cm2g @ Saturé (Normal),
35.0 kg/cm2g @ 365℃ (Etude)
- Condensat de vapeur à LP: 2.75 kg/cm2g @ Saturé (Normal),
6 .0 kg/cm2g @ 255℃ (Etude)
- Condensat de condenseurs par surface de turbine à condensation pour 100-TK-51:
3.5 kg/cm2g @ 60℃ (Normal), 12.0 kg/cm2g @ 120℃ (Etude)
Les pressions de la limite de batterie des condensats de vapeur des installations de
la Zone d’Adaptation devront être comme suit:
- Condensat stabilisé (pur/suspect): 3.5 kg/cm2g @ 102℃ (Normal),
1.4 Flexibilité
L’unité est conçue pour fonctionner à 50% de la conception en tant que turn-down ratio (taux
de réduction de production) et à 110% en tant que turn-up ratio (taux d’augmentation de
production).
1.5 Durée de service annuel
L’unité est conçue pour le service continu minimum de 8.000 heures par an.
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2. VARIABLES DE PROCEDE
2.1 Chimie d’hydrocarbure
Ce qui suit est une discussion de la chimie du naphta et du catalyseur concernée dans le
procédé de Magnaforming. Les sujets de la chimie du naphta et du catalyseur ont été
séparés autant que possible pour rendre la discussion facile à se dérouler. Cependant, les
deux sujets sont nécessairement et intrinsèquement interdépendants et quelques
chevauchements des sujets dans les sections suivantes sont donc inévitables.
2.1.1 Composition d’alimentation et de produit
Le naphta d’alimentation à une unité de Magnaforming contient typiquement les paraffines
de C6 à travers C10+, naphtènes et aromatiques. L’objectif de l’unité de Magnaforming est
de produire des aromatiques à partir des naphtènes et des paraffines, soit pour utilisation
comme carburant (en raison de l’indice d’octane supérieur) ou comme une source de la
production des composants spécifiques des aromatiques. Dans l’application de carburant, le
naphta d’alimentation contient généralement la gamme entière des hydrocarbures de C6 à
travers C10+, essentiellement en maximisant le montant de l’essence produit du pétrole brut.
Dans les applications des aromatiques, le naphta d’alimentation généralement contient une
gamme plus sélective des hydrocarbures (C6 à C8) qui est utilisée comme la source des
produits des aromatiques souhaités. Pour les deux applications, la chimie du naphta de base
est identique.
Les Naphtas de différentes sources du pétrole brut se varient considérablement dans les
difficultés de traitement et les schistes des produits. Cela est principalement déterminé par le
montant des différents types d’hydrocarbures (paraffines, naphtènes et aromatiques)
contenus dans le naphta. Les aromatiques passent à travers le réacteur de magnaforming
essentiellement non-changé. La plupart des naphtènes réagissent rapidement et
efficacement aux aromatiques. Les paraffines sont composants les plus difficiles à réagir.
Dans la plupart des applications à basse sévérité, il y a seulement une petite fraction des
paraffines converties aux aromatiques. Dans les applications à haute sévérité, la conversion
des paraffines est lente et inefficace et impose le véritable défi au procédé et au catalyseur.
La Figure 2.1 montre la conversion des hydrocarbures qui a lieu dans une opération typique
de Magnaforming sur le naphta “pauvre” (haute teneur en paraffine, faible teneur en
naphtène) et le naphta “riche” (faible teneur en paraffine, haute teneur en naphtène).
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2.1.2.5 Hydrocraquage
L’hydrocraquage des paraffines est relativement rapide et est favorisé par haute pression et
haute température. La disparition des paraffines de la gamme d’ébullition de l’essence via
l’hydrocraquage concentre des aromatiques dans le produit et par conséquent elle contribue
à l’amélioration d’octane.
Figure 2.6 Hydrocraquage
2.1.2.6 Déméthylation
La réaction de déméthylation se produit en général seulement dans les opérations de
Magnaforming très sévères (haute pression et haute température).
Figure 2.7 Déméthylation
C6 C7
Les réactions primaires pour les paraffines de C6 et de C7 se déroulent aux taux différents
de manière significative. Le taux de déshydrocyclisation pour hexane est seulement un
troisième de l’hydrocraquage de manière à ce que la fraction de l’hexane normal converti en
benzène soit relativement basse. L’hydrocraquage de l’heptane normal se déroule environ
au même taux que l’hexane normal de manière à ce que le taux plus élevé de
déshydrocyclisation (environ quatre fois plus que celui de l’hexane), produise la conversion
fractionnelle significativement plus grande en aromatiques pour l’heptane normal par rapport
à l’hexane. Les deux paraffines sont isomérisées très rapidement aux divers isomères
possibles.
Les réactions des Naphtènes montrent les différences remarquables entre les
alkylcyclopentanes et les alkylcyclohexanes. Les deux cyclohexanes déshydrogènent très
rapidement et complètement aux aromatiques. Les cyclopentanes réagissent à des taux
beaucoup plus lents et subissent l’isomerisation aux cyclohexanes correspondantes et
également la décyclisation aux paraffines.
Le ratio du taux d’isomérisation au taux total de réaction (isomérisation et décyclisation) est
une indication de la sélectivité prévue aux aromatiques pour les alkylcyclopentanes. Ce ratio
est de 0,67 pour le méthylcyclopentane et de 0.81 pour le diméthylcyclopentane.
L’atténuation d’isomérisation augmente avec l’incide de carbone et les alkylcyclopentanes de
C8+ ont relativement de hautes sélectivités aux aromatiques.
Par conséquent, les paraffines montrent la réactivité la plus faible et la sélectivité la plus
pauvre pour la formation des aromatiques. Les alkylcyclopentanes, tandis qu’ils sont plus
réactifs et plus sélectifs que les paraffines, fournissent encore moins de rendements
quantitatifs des aromatiques. Les alkylcyclohexanes sont convertis rapidement et
quantitativement en aromatiques.
2.1.4 Chaleurs de réaction
La déshydrocyclisation des paraffines et la déshydrogénation des Naphtènes sont toutes les
deux très endothermiques comme montré commercialement par la diminution importante de
la température à travers les deux premiers réacteurs de magnaforming. En général, le
dernier réacteur stimule une combinaison de déshydrocyclisation des paraffines et de
réactions d’hydrocraquage et l’effet net de chaleur dans ce réacteur peut être soit
endothermique ou exothermique selon les conditions de traitement, les caractéristiques
d’alimentation et le catalyseur. La table suivante montre le changement de température vs.
les types de réaction dans chaque réacteur.
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La vitesse spatiale a un effet principal sur la qualité de produit, comme l’indice d’octane. La
vitesse spatiale plus basse augmente la conversion de manière à ce que la vitesse spatiale
plus basse demande une température de réacteur plus basse pour une conversion donnée.
Pour les unités industrielles, LHSV est une variable dépéndante. LHSV de calcul est
déterminée selon la capacité de production et le volume de réacteur. Mais dans l’opération
réelle, LHSV peut varier à cause des raisons différentes, telles que charge d’alimentation
non-suffisante. Plus élevée la vitesse spatiale est, plus basse la qualité de produit est, ou
bien, moins de montant de réaction n’est permis. Dans les paramètres de calcul normal de
reforming, la vitesse spatiale a peu d’effets sur les rendements de produit et la stabilité de
catalyseur. A une vitesse spatiale très faible, les réactions thermiques peuvent se produire à
un degré suffisant pour diminuer le rendement des reformats.
2.8 Charge d’alimentation
La caractérisation de charge d’alimentation par type d’hydrocarbure (paraffines, naphtènes
et aromatiques) et une analyse de distillation sont nécessaires pour prévoir la performance
de l’unité de Magnaforming en terme des rendements totaux de reformats liquides et
d’hydrogène ainsi que de l’activité catalytique et de la stabilité.
Il est supposé que les additions de chlorure et d’eau à l’alimentation sont suffisantes pour
maintenir l’équilibre du chlorure sur le catalyseur de Magnaforming à lit flixe à double
fonctionnement.
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3. DESCRIPTION DE PROCEDE
L’Unité de Magnaforming du Projet de réhabilitation et d’adaptation de la Raffinerie de
Skikda (Unité 100) peut être divisée en quatre sections comme suit:
- Section d’hydrotraitement du Naphta
- Section de réaction
- Section de fractionnement
- Section du splitter des plateformats
Durant le revamping, seulement les sections de réaction et de fractionnement ont fait l’objet
de revamping, cependant, la section d’hydrotraitement du Naphta a suibi la modernisation
des instruments. Toute partie du Splitter des plateformats est une nouvelle section pour le
splitting des plateformats provenant de l’Unité 103.
3.1 Section d’hydrotraitement du Naphta
La charge du Naphta "B" provenant des Réservoirs de stockage 600-S-20/21 alimente la
section de pré-traitement au moyen des Pompes 100-P-2 A/B.
Le flux de refoulement des Pompes 100-P-2 A/B contrôlé par 100-FIC-5, avec le gaz de
recyclage et le gaz d’appoint (contrôlés respectivement par 100-FIC-6 et 100-FIC-4) après le
pré-chauffage dans les Trains d’échange 100-E-1 A~D et le Réchauffeur à combustion 100-
F-1 arrive au Réacteur 100-R-1.
Les effluents de réacteur sont refroidis dans les flux de retour avec la charge dans les Trains
d’échange 100-E-1 A~D, l’Echangeur 100-E-2, les Refroidisseurs 100-E-3 A/B, et ensuite
arrivent au Séparateur 100-V-1.
A partir de la tête du Séparateur 100-V-1, le gaz est aspiré par les Compresseurs de
recyclage 100-K-2 A/B, tandis que l’excès de gaz est envoyé au Collecteur de gaz
combustible sous le contrôle de 100-PIC-3.
A partir du fond, le produit liquide, sous le contrôle de niveau de 100-LV-5 après le pré-
chauffage dans 100-E-2 et 100-E-8, va en charge au Stripper 100-C-1. La chaleur d’appoint
de la Colonne de stripper 100-C-1 est fournie par le Rebouilleur de réchauffeur à combustion
100-F-2. La circulation au moyen du réchauffeur à combustion est assurée par les Pompes
100-P-4 A/B.
Les fractions légères et H2S refroidi dans le Refroidisseur à air 100-EA-1 et par la suite dans
le Refroidisseur à eau 100-E-4 arrivent dans l’Accumulateur de tête 100-V-2.
A partir de la tête de 100-V-2, H2S et les vapeurs sont déchargés sous le contrôle de
pression de 100-PIC-4 au F.G.
Le liquide condensé est envoyé par les Pompes de reflux 100-P-3 A/B sous le contrôle de
niveau de tête au Stripper 100-C-1.
Les produits de fond du stripper qui constituent le naphta désulfuré après le transfert de la
chaleur à la charge dans les flux de retour au Stripper 100-C-1 sont aspirés par les Pompes
de charge de Magnaforming 100-MP-56 A/B à la section de Magnaforming.
3.2 Section de réaction
L’unité de Magnaforming emploie un procédé semi-régénératif de magnaforming catalytique
à lit fixe qui utilise les 4 lits de réacteur fonctionnant avec un profil montant de la température
d’entrée de réacteur. Les deux réacteurs d’avance (lead reactors) contiennent moins de
catalyseur (hautes vitesses spatiales) que les deux réacteurs de retard (lag reactors) et
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demandent moins d’hydrogène (le ratio H2/HC plus bas) afin de promouvoir la
déshydrogénation du naphta aux aromatiques. Les deux réacteurs de retard contiennent la
plupart du catalyseur et demandent la plus haute teneur en hydrogène dans leur alimentation
pour limiter les taux de cokéfaction de catalyseur à cause de basses vitesses spatiales. Les
températures d’entrée du réacteur de retard sont ajustées pour répondre à une teneur cible
en aromatiques ou à l’indice d’octane dans le flux des reformats.
Le Naphta est alimenté à l’unité du Stripper hydrotraiteur du naphta 100-C-1 via les
nouvelles Pompes de charge 100-MP-56 A/B. L’alimentation des pompes de charge coule à
travers les Filtres 100-X-51 A/B et est alimentée à l’Echangeur d’alimentation combinée 100-
E-65. Les filtres enlèvent des particules/débris et évitent le bouchage des barres de
pulvérisation de liquide dans le nouvel échangeur de Packinox. Les filtres fonctionnent avec
l’un en service et l’autre en attente.
Un by-pass contrôlé de température autour de l’échangeur d’alimentation combinée a été
ajouté à l’unité sur l’alimentation liquide pour fournir le contrôle de la température d’entrée du
Réchauffeur de charge 100-F-4 (100-TIC-1110). Sous le démarrage typique de la condition
de marche, la vanne de contrôle de température sera fermée afin d’exécuter la récupération
maximum de chaleur des effluents de réacteur tout en maintenant le contrôle du réchauffeur
de charge dans ses limites de calcul. Au cours de la course de marche, étant donné que les
températures de réacteur de retard augmentent, il peut être nécessaire d’ouvrir le by-pass
contrôlé de température pour augmenter la température d’entrée du réchauffeur de charge et
par conséquent, de rester en contrôle du procédé lorsque le réchauffeur de charge maintient
la température d’entrée du Réacteur d’avance 100-R-2.
L’alimentation liquide et le gaz de recyclage sont alimentés indépendamment de l’Echangeur
d’alimentation combinée 100-E-65 (buses séparées). L’alimentation combinée part
l’échangeur; se mélange avec le by-pass contrôlé de température et entre dans le
Réchauffeur d’alimentation 100-F-4. Le réchauffeur d’alimentation augmente l’alimentation
combinée jusqu’à la température souhaitée d’entrée du Réacteur 100-R-2. Les effluents du
Réacteur 100-R-2 sont alimentés au 1er Réchauffeur 100-F-5, où la température de sortie
augmente jusqu’à la température souhaitée d’entrée du Réacteur 100-R-3. Les effluents du
Réacteur 100-R-3 sont ensuite mélangés avec le gaz de recyclage du refoulement de 1er
étage du Compresseur de recyclage (100-TK-51) qui était réchauffé par 100-E-10 A/B,
Echangeur chaud I de Gaz de recyclage/Effluents de réacteur et 100-E-71 A/B, Echangeur
chaud II de Gaz de recyclage/Effluents de réacteur. Ensuite, le gaz mixte est alimenté au
2ème Réchauffeur 100-F-6. Le 2ème réchauffeur réchauffe le flux combiné jusqu’à la
température souhaitée d’entrée du Réacteur 100-R-4.
Les effluents du Réacteur 100-R-4 sont alimentés au 3ème réchauffeur où la température de
sortie augmente jusqu’à la température souhaitée d’entrée du Réacteur 100-R-5. Les
effluents du Réacteur 100-R-5 sont utilisés pour réchauffer l’alimentation combinée et le gaz
de recyclage en deux flux séparés. Un flux des effluents de réacteur est utilisé pour
réchauffer le flux de gaz de recyclage qui alimente les Réacteurs de retard 100-R-4 et 100-
R-5. Les nouveaux Echangeurs 100-E-71 A/B qui ont remplacé les Echangeurs existants
100-E-11 A/B, sont utilisés pour un different service. Avant le revamping, 100-E-11 A/B ont
pris comme alimentation tous les effluents de réacteur pour réchauffer l’alimentation
combinée. Après le revamping, 100-E-71 A/B sont utilisés pour réchauffer le gaz de
recyclage aux réacteurs de retard uniquement. Le flux des effluents de réacteur passe à
travers 100-E-71 A/B et ensuite vers 100-E-10 A/B. Le flux au moyen de ces échangeurs est
contrôlé en ajustant la nouvelle ouverture de la vanne de contrôle HIC. La variation de
position HIC aura un effet sur le flux à travers les échangeurs à gaz de recyclage ainsi que
l’échangeur d’alimentation combinée de Packinox. En général, la position de vanne doit être
déterminée par le montant de la réception de chaleur dans l’alimentation combinée et la
capabilité de maintenir le contrôle de la température d’entrée du réchauffeur de charge. Il est
le plus souhaitable d’ajuster la position HIC pour répondre à la température souhaitée
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
hydrocarbures sont.
Le gaz net traité provenant du sommet de 100-C-53 sera probablement réchauffé un peu à
cause de l’émission de la chaleur d’adsorption dans le procédé d’absorption. Pour assurer la
concentration d’hydrogène dans le gaz net traité, le gaz net traité est refroidi à nouveau dans
le Refroidisseur à eau du gaz net traité (100-E-64), et envoyé au Séparateur du gaz net traité
(100-V-55). Un tamis contre les entraînements est installé au sommet de 100-V-55 pour
démonter tout liquide entraîné éventuellement dans le flux de gaz. Le condensat dans 100-
V-55 est envoyé à 100-C-4 pour récupération supplémentaire sous contrôle de niveau de
100-V-55 (100-LV-2304). Le gaz net traité (purifié) est envoyé à OSBL sous le contrôle de
contre-pression. La plupart du gaz net purifié est envoyé à l’Unité HPU (Unité 900) pour
produire des produits d’hydrogène à haute pureté. Les contrôles de séquence (100-PV-
2302A/2302B) sont appliqués pour le gaz net traité à HPU. Le gaz net purifié à l’équilibre est
acheminé au Collecteur de gaz combustible ou à 100-V-3 dans l’Unité d’hydrotraitement du
Naphta (NHU) pour l’hydrotraitement du naphta de distillation directe.
L’huile riche (huile pauvre avec l’hydrocarbure absorbé du gaz net) est collectée au fond de
100-C-53, et envoyée au Stripper d’huile riche (100-C-3) sous contrôle de niveau (100-LV-
2306). Avant d’arriver à 100-C-3, elle combine avec l’huile pauvre d’appoint au refoulement
des Pompes d’appoint d’huile pauvre (100-MP-69 A/B). L’huile pauvre d’appoint est un
sillage retiré des produits de coupe latérale refroidie des Splitters du Xylène (400-C-51 A/B)
de l’Unité de récupération du Paraxylène (Unité 400). Elle est pomée au moyen de 100-MP-
69 A/B. Le taux d’huile pauvre d’appoint est sous contrôle de flux (100-FV-2306) au
refoulement de 100-MP-69 A/B.
L’objectif du Stripper d’huile riche (100-C-3) est de séparer les hydrocarbures adsorbés de
l’huile riche et de générer de l’huile pauvre, qui est recyclé en arrière à la partie supérieure
de 100-C-53. L’objectif est d’établir le débit équilibré entre 100-C-53 et 100-C-3 avec
ajustement de taux d’appoint d’huile pauvre. Normalement, cela est réalisé à travers la
stabilisation du flux de fond net de 100-C-3. Le Stripper d’huile riche (100-C-3) est une
colonne avec 24 plateaux de type de valve. L’alimentation à la colonne est l’huile riche
combinée de l’Absorbeur du gaz net (100-C-53). Après le pré-chauffage dans l’Echangeur
d’alimentation/fond (100-E-5), l’alimentation entre dans le colonne au plateau #10 sous
opération normale. L’entrée de chaleur au fond de la colonne est à partir du Rebouilleur de
stripper d’huile riche (100-F-3). 100-F-3 est rebouilleur de type de réchauffer à combustion
vertical. Le Régulateur de température (100-TIC-2405) sur la partie de fond de la Colonne
100-C-3 contrôle le flux de gaz combustible vers 100-F-3. Les vapeurs de tête de la colonne
sont partiellement condensées dans le Condenseur à air (100-EA-2) et dans le Condenseur
de réglage d’eau suivant (100-E-62). Le non-condensable sépare du liquide dans le
Récepteur de tête 100-V-4. Le liquide de 100-V-4 est pompé, au moyen des Pompes de
reflux 100-MP-70 A/B, en arrière à 100-C-3 comme reflux, et comme produit de tête net à
100-C-4 pour récupération supplémentaire. Le flux de reflux est sous contrôle automatique
local, et le produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de niveau de 100-V-4. Le
produit de fond net (huile pauvre) part de la colonne sous le contrôle de flux, qui est
réinitialisé par le contrôle de niveau de fond. Le régulateur de niveau de fond fonctionne
seulement lorsque le niveau est au-dessus du niveau admissible, qui est soit plus élevé que
le point de tarage de « High Level », ou bien plus bas que le point de tarage de « Low
Level ». Une boîte fonctionnelle de sélecteur de haut signal et de sélecteur de bas signal est
conçue pour réaliser cet objectif. L’huile pauvre est envoyée à 100-C-53 comme huile pauvre,
après refroidissement jusqu’à la température ambiante dans l’Echangeur d’alimentation/fond
(100-E-5) et le Refroidisseur à eau suivant (100-E-69 A/B). L’huile pauvre refroidie entre
dans 100-C-53 au-dessus du plateau #1.
La pression de la colonne est contrôlée en réinitialisant le flux de gaz d’échappement du
Récepteur 100-V-4 au moyen de la Vanne de contrôle 100-PV-2401. La pression “high-high”
de tête de la colonne, ou la pression “low-low/high-high” de gaz combustible/gaz pilote de
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
tirage latéral au refoulement des 100-MP-51 A/B est sous contrôle de débit réinitialisé par le
Régulateur de niveau de 100-V-53. Le produit de fond net part de la colonne sous le
Contrôle de débit (100-FV-2801), qui est réinitialisé par le contrôle de niveau de fond. Le
résidu net est envoyé au Splitter du toluène des plateformats 100-C-52 comme charge
d’alimentation, ensuite il est refroidi dans 100-E-54 par l’alimentation des plateformats.
La pression de la colonne est contrôlée par le mode de contrôle divisé de “l’introduction de
l’azote et l’évacuation du gaz d’échappement”. La pression plus basse ouvrira la Vanne
d’appoint de l’azote (100-PV-2701A), et la pression plus élevée ouvrira la Vanne du gaz
d’échappement à la torche (100-PV-2701B). La pression “high-high” de tête de la colonne,
ou la pression “low-low/high-high” du gaz combustible/gaz pilote de brûleur de 100-F-51, ou
la pression du corps “high-high” de 100-F-51, ou bien le débit “low-low” de circulation du
serpentin de 100-F-51 fermera la fourniture du gaz combustible aux brûleurs de 100-F-51.
Sous la situation où la Section de splitter des plateformats est arrêtée, le produit liquide de
tête du Débutaniseur de l’unité d’isomérisation (500-C-52) sera acheminé pour rejoindre
l’alimentation de la section de post-fractionnement de magnaforming, au lieu de
l’alimentation de la section de splitter des plateformats pour la récupération dans 100-C-4.
3.4.2 Système de splitter du toluène des plateformats (Colonne 100-C-52)
L’objectif du Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) est de séparer la coupe C7 de
l’alimentation. L’objectif est de maximiser la récupération du toluène dans le produit liquide
de tête net. La récupération des xylènes mixtes dans le produit de fond doit être maximisée.
La concentration du toluène du produit de fond doit être minimisée.
Le Splitter du toluène des plateformats (100-C-52) a 64 plateaux de type de valve installés.
L’alimentation (produit de fond net de 100-C-51) entre dans la colonne au niveau de plateau
#32 sous opération normale.
L’entrée de chaleur au fond de la colonne est du Rebouilleur de splitter du toluène des
plateformats 100-F-52. Il s’agit d’un rebouilleur de type de réchauffeur à combustion vertical.
Le débit de gaz combustible à 100-F-52 est contrôlé par le Régulateur de température (100-
TIC-2814) sur le plateau #48 de la colonne. La vapeur de tête de la colonne est entièrement
condensée dans le Condenseur à air 100-EA-52. La température des condensats contrôle la
vitesse de moteur variable de 50% des ventilateurs de 100-EA-52. Les condensats entrent
dans le Récepteur 100-V-52. Le liquide de 100-V-52 est pompé, au moyen des Pompes de
reflux 100-MP-53 A/B, en arrière à 100-C-52 comme reflux, et comme produit de tête net à
l’Echangeur d’alimentation des plateformats/toluène (100-E-58), et au Refroidisseur de la
coupe C7 des plateformats 100-E-57. Le produit est refroidi par l’eau de refroidissement et
les run-downs aux Réservoirs de stockage 600-S-24/25 à OSBL. Le débit de reflux est sous
contrôle automatique local, et le produit de tête net est contrôlé par la boucle de contrôle de
niveau de 100-V-52. Le produit de fond net (coupe C8+) part de la colonne et ensuite est
refroidi dans l’Echangeur d’alimentation des plateformats/coupe C8+ (100-E-53), ensuite
dans le Refroidisseur à air (100-EA-53) et finalement dans le Refroidisseur à eau (100-E-56)
à température ambiante. Un analyseur en-ligne est installé sur la ligne de run-down de
coupe C8+ pour surveiller la concentration du toluène. Le produit final de coupe C8+ est
divisé en deux flux. Un flux (coupe C8+ des plateformats) est envoyé au Réservoir tampon
d’alimentation (400-V-62) de l’Unité de récupération du Para-xylène (Unité 400) comme
charge d’alimentation sur le contrôle de débit local. L’autre flux est déchargé (rundown) au
Réservoir de stockage des reformats 600-S-65/66 à OSBL et à 600-S-29 sur le contrôle de
débit, qui est réinitialisé par le contrôle de niveau de fond de la colonne. Sous la situation où
l’Unité 400 est arrêtée, le produit de coupe C8+ sera acheminé aux Réservoirs de stockage
600-S-65/66 et 600-S-29 à OSBL. 100-E-56 peut être sauté si l’opérateur veut économiser
de l’énergie.
La pression de la colonne est contrôlée par le mode de contrôle divisé de “l’introduction de
l’azote et l’évacuation du gaz d’échappement”. La pression plus basse ouvrira la Vanne
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1,750(max)
Récepteurdetêtedustabilisateurdes magnaformats (100-V-6) 100-LI-1706 mm 1,600
1,300(min)
3
Débitd’alimentationduStabilisateurdesmagnaformats(100-C-4) 100-FI-1701 m /hr 167.7 185
3
Débit de reflux du Stabilisateur (100-C-4) des magnaformats 100-FIC-1702 m /hr 92.3 105
3
Gazd’échappementde100-V-6versleCollecteurdugazcombustible 100-FI-1703 Nm /hr 3,370 3,725
3
RésiduduStabilisateur(100-C-4)desMagnaformatsvers100-C-5 100-FIC-1704 m /hr 157.4 175
3
Liquide de 100-V-6 vers 100-E-77 100-FI-1705 m /hr 19.6 22.0
Vapeur à MP vers le Rebouilleur du
100-FI-1706 Kg/hr 24,750 27,300
stabilisateur des magnaformats (100-E-72)
Table 3.13: Condition d’opération normale de la section du Splitter des magnaformats (100-C-5) (Voir:PID 1118,1119 )
Service No. d’identification Unité Valeur normale Valeur max.
2
Pression de fond de 100-C-5 100-PI-1801 Kg/cm (g) 0.7 3.5
2
Pression d’aspiration de 100-MP-72 A/B 100-PI-1802 / 1804 Kg/cm (g) 0.96 9.2
2
Pression de refoulement de 100-MP-72 A/B 100-PI-1803 / 1805 Kg/cm (g) 6.06 9.2
100-PI-1806 ~ 1809 / 2
Pression de serpentin individuel de 100-F-9 Kg/cm (g) 4.4 9.2
1811 ~ 1814
Pression de tirage de cheminée de 100-F-9 100-PI-1810 mm H2O -13 ~ 7 50
Pression de tirage de la boîte chauffante de 100-F-9 100-PI-1815 mm H2O -13 ~ 7 50
2
Gaz combustible de 100-F-9 100-PI-1816 Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
Gaz pilote de 100-F-9 100-PI-1817 Kg/cm (g) 1 4.5
2
Gaz combustible de 100-F-9 100-PIC-1819 Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
Pression de tête de 100-C-5 100-PT-1821 A/B/C Kg/cm (g) 0.4 3.5
2
Gaz pilote de 100-F-9 100-PT-1822 A/B/C Kg/cm (g) 1 4.5
2
Gaz combustible de 100-F-9 100-PT-1823 A/B/C Kg/cm (g) 1.5 4.5
2
Pression de tête de 100-C-5 100-PI-1824 Kg/cm (g) 0.4 3.5
2
Entrée de combustible de 100-F-9 100-PDI-1825 Kg/cm 0.04 -
Sortie du gaz de combustion de 100-F-9 100-PT-1826 A/B/C mm H2O -13 ~ 7 50
Température d’alimentation de 100-C-5 100-TI-1801 ºC 116 190
Température de plateau de 100-C-5 100-TI-1802 ºC 140 - 148 190
Contrôle de la température de plateau de 100-C-5 100-TIC-1803 ºC 140 - 148 190
Gaz de combustion de 100-F-9 100-TI-1804 ºC 400 1,000
Arche de 100-F-9 100-TI-1805 ºC 900 1,000
Température de peau de serpentin de 100-F-9 100-TI-1806 à 1813 ºC 500 (MAX) 1,000
Sortie de passe individuelle de 100-F-9 100-TI-1814 à 1821 ºC 151 368
Sortie de fluide de 100-F-9 100-TI-1822 ºC 151 368
3,200(max)
Splitter des magnaformats (100-C-5) 100-LT-1802 mm 2,000
800(min)
3
Débit de reflux du Splitter des magnaformats (100-C-5) 100-FIC-1801 m /hr 82.1 92
Résidu du Splitter des magnaformats (100-C- 3
100-FIC-1802 m /hr 104 115
5) vers 100-C-6
Contrôle de flux d’entrée du Rebouilleur de 3
100-FIC-1803 m /hr 449.7 500
splitter des magnaformats (100-F-9)
Contrôle de flux de serpentin individuel du 3
100-FIC-1804 à 1811 m /hr 56.2 63
Rebouilleur de splitter des magnaformats (100-F-9)
Gaz combustible du Rebouilleur de splitter 3
100-FI-1812 Nm /hr 1,828 2,042
des magnaformats (100-F-9) au brûleur
Flux d’entrée du Rebouilleur de splitter des 100-FT-1813 A/B/C à 3
m /hr 56.2 63
magnaformats (100-F-9) 1820 A/B/C
2
Pression de sortie des vapeurs de 100-V-11 100-PI-1901 Kg/cm (g) 0.25 3.5
2
Contrôle de pression de 100-V-11 100-PIC-1902 Kg/cm (g) 0.25 3.5
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Table 3.17: Condition d’opération normale du Splitter des plateformats (100-C-51) (Voir: PID 1125 ~ 1127 )
Service No. d’identification Unité Valeur normale Valeur max.
Alimentation des plateformats débutanisés à 2
100-PI-2501 Kg/cm (g) 8 20.9
100-E-58
2
HC de 100-E-58 à 100-E-51 100-PI-2502 Kg/cm (g) 6.9 20.9
2
HC de 100-E-51 à 100-E-53 100-PI-2503 Kg/cm (g) 6.6 20.9
2
HC de 100-E-53 à 100-E-54 100-PI-2504 Kg/cm (g) 6.3 20.9
2
HC de 100-E-54 à 100-C-51 100-PI-2505 Kg/cm (g) 6 20.9
2
HC de 100-MP-51A/B à 100-E-51 100-PI-2506 Kg/cm (g) 7.9 16.1
2
HC de 100-E-51 à 100-E-55 100-PI-2507 Kg/cm (g) 5.5 16.1
2
HC de 100-E-55 au Réservoir de stockage 100-PI-2508 Kg/cm (g) 5 12
2
HC de 100-E-53 à 100-EA-53 100-PI-2509 Kg/cm (g) 6.7 16.1
2
HC de 100-C-52 à 100-E-53 100-PI-2510 Kg/cm (g) 7.0 16.1
2
HC de 100-MP-53A/B à 100-E-58 100-PI-2511 Kg/cm (g) 7 16.1
2
HC de 100-E-58 à 100-E-57 100-PI-2512 Kg/cm (g) 6.5 16.1
2
HC de 100-E-57 au Réservoir de stockage 100-PI-2513 Kg/cm (g) 5 14
Coupe de coeur C6 de 100-E-55 au Réservoir 2
100-PI-2514 Kg/cm (g) 5 12
de stockage
2
HC de 500-MP-54A/B à 100-E-58 100-PI-2515 Kg/cm (g) 14 18.5
Alimentation des plateformats débutanisés à
100-TI-2501 ºC 40 100
100-E-58
HC de 100-E-58 à 100-E-51 100-TI-2502 ºC 48 100
HC de 100-E-51 à 100-E-53 100-TI-2503 ºC 60 150
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- Alfa Laval Packinox peut remplacer les tubes existants pour le revamping de
dégoulottage économique avec aucun changement coûteux à d’autres composants
principaux tels que fours, compresseurs et refroidisseurs à air/à eau.
fond (100-LIC-2602). Le produit de fond est envoyé au Splitter du toluène des plateformats
en aval (100-C-52). 100-F-51 est Rebouilleur de type de réchauffeur à combustion qui utilise
du gaz combustible pour 100-C-51.
4.15 Splitter du toluène des plateformats (100-C-52)
La fonction du Splitter du toluène des plateformats est de maximiser la récupération des
hydrocarbures de C7 à la tête, et de minimiser les hydrocarbures de C7 dans le fond. Le
Splitter du toluène des plateformats se compose de 64 plateaux, tandis que l’alimentation
vers la colonne entre au milieu de la colonne, plateau #32. Les vapeurs de tête sont
totalement condensées au moyen du Condenseur de tête (100-EA-52). Le produit liquide de
tête, qui se compose de toute C7 est pompé par 100-MP-53 A/B au Réservoir de stockage à
OSBL (600-S-24/25) comme charge de mélange de l’essence. Le niveau de liquide de fond
est indiqué par un voyant sur le côté du fond de la colonne et un transmetteur de niveau. Le
produit de fond part de la colonne sous le Contrôle de débit (100-FIC-2903) réinitialisé par le
Régulateur de niveau de 400-V-62 (400-LIC-1102) normalement comme charge
d’alimentation de l’Unité 400. Lorsque le niveau de liquide de 400-V-62 arrive au niveau
“high”, le flux équilibré du produit de fond de 100-C-52 est envoyé aux Réservoirs de
stockage à OSBL (600-S-65/66 et 600-S-29) comme charge de mélange de l’essence. 100-
F-52 est rebouilleur de type de réchauffeur à combustion qui utilise du gaz combustible pour
100-C-52.
4.16 Rebouilleur du splitter des magnaformats (100-F-9)
100-F-9 est de type vertical-cylindrique avec convection de courant croisé. Le réchauffeur
est conçu pour fonctionner au gaz combustible, tandis que chaque brûleur est équipé d’un
brûleur pilote au gaz. Un Régulateur de température (100-TIC-1803) est fourni sur la
Colonne 100-C-5 et contrôle l’allumage de réchauffeur. Un registre est fourni au sommet du
réchauffeur, au-dessus de la section de convection afin de contrôler la pression dans le foyer.
En général, la pression est fixée à -1.3 ~ -0.25 mmH2O. Les registres d’air aux brûleurs sont
ajustés pour réaliser le débit d’air souhaité.
Le réchauffeur est équipé d’un système d’arrêt automatique à activer en cas d’urgence. Le
gaz combustible aux brûleurs principaux doit être arrêté lorsque’une des situations suivantes
se produit:
- Débit de procédé de circulation “Low low” à travers les serpentins de réchauffeur
- Pression de gaz combustible “Low low ou high high” au brûleur principal
- Pression “High high” des vapeurs de tête de 100-C-5
- Pression du corps de réchauffeur “High high” à la section d’arche du réchauffeur à
combustion
Le réchauffeur à combustion doit être complètement arrêté lors de la pression du gaz pilote
“low low ou high high” au brûleur pilote ou lorsque l’interrupteur d’arrêt d’urgence est activé.
4.17 Rebouilleur du splitter du toluène des magnaformats (100-F-10)
100-F-10 est de type vertical-cylindrique avec convection de courant croisé. Le réchauffeur
est conçu pour fonctionner au gaz combustible, tandis que chaque brûleur est équipé d’un
brûleur pilote au gaz. Un Régulateur de température (100-TIC-2005) est fourni sur la
Colonne 100-C-6 et contrôle l’allumage de réchauffeur. Un registre est fourni au sommet du
réchauffeur, au-dessus de la section de convection pour contrôler la pression dans le foyer.
En général, la pression est fixé à -1.3 ~ -0.25 mmH2O. Les registres d’air aux brûleurs sont
ajustés pour réaliser le débit d’air souhaité.
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
Le réchauffeur est équipé d’un système d’arrêt automatique à activer en cas d’urgence. Le
gaz combustible aux brûleurs principaux doit être arrêté lorsqu’une des situations suivantes
se produit:
- Débit de procédé de circulation “Low low” à travers les serpentins de réchauffeur
- Pression du gaz combustible “Low low ou high high” au brûleur principal
- Pression “High high” des vapeurs de tête de 100-C-6
- Pression du corps de réchauffeur “High high” à la section d’arche du réchauffeur à
combustion
Le réchauffeur à combustion doit être complètement arrêté lors de la pression du gaz pilote
“low low ou high high” au brûleur pilote ou lorsque l’interrupteur d’arrêt d’urgence est activé.
4.18 Rebouilleur du stripper d’huile riche (100-F-3)
100-F-3 est de type vertical-cylindrique avec convection de courant croisé. Le réchauffeur
est conçu pour fonctionner au gaz combustible, tandis que chaque brûleur est équipé d’un
brûleur pilote au gaz. Un Régulateur de température (100-TIC-2405) est fourni sur la
Colonne 100-C-3 et contrôle l’allumage de réchauffeur. Un registre est fourni au sommet du
réchauffeur, au-dessus de la section de convection pour contrôler la pression dans le foyer.
En général, la pression est fixé à -1.3 ~ -0.25 mmH2O. Les registres d’air aux brûleurs sont
ajustés pour réaliser le débit d’air souhaité.
Le réchauffeur est équipé d’un système d’arrêt automatique à activer en cas d’urgence. Le
gaz combustible aux brûleurs principaux doit être arrêté lorsqu’une des situations suivantes
se produit:
- Débit de procédé de circulation “Low low” à travers les serpentins de réchauffeur
- Pression du gaz combustible “Low low ou high high” au brûleur principal
- Pression “High high” des vapeurs de tête de 100-C-3
- Pression du corps de réchauffeur “High high” à la section d’arche du réchauffeur à
combustion
Le réchauffeur à combustion doit être complètement arrêté lors de la pression du gaz pilote
“low low ou high high” au brûleur pilote ou bien lorsque l’interrupteur d’arrêt d’urgence est
activé.
4.19 Rebouilleur du splitter des plateformats (100-F-51)
100-F-51 est de type vertical-cylindrique avec convection de courant croisé. Le réchauffeur
est conçu pour fonctionner au gaz combustible, tandis que chaque brûleur est équipé d’un
brûleur pilote au gaz. Un Régulateur de température (100-TIC-2608) est fourni sur la
Colonne 100-C-51 et contrôle l’allumage de réchauffeur. Un registre est fourni au sommet du
réchauffeur, au-dessus de la section de convection pour contrôler la pression dans le foyer.
En général, la pression est fixé à -1.3 ~ -0.25 mmH2O. Les registres d’air aux brûleurs sont
ajustés pour réaliser le débit d’air souhaité.
Le réchauffeur est équipé d’un système d’arrêt automatique à activer en cas d’urgence. Le
gaz combustible aux brûleurs principaux doit être arrêté lorsqu’une des situations suivantes
se produit:
- Flux de procédé de circulation “Low low” à travers les serpentins de réchauffeur
- Pression du gaz combustible “Low low ou high high” au brûleur principal
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
5. PRE-COMMISSIONING
Cette section donne des lignes directrices générales pour préparer une unité pour
démarrage. Certaines activités doivent être suivies par les directions spécifiques fournies par
fournisseurs (par exemple, réchauffeur et compresseur/turbine à vapeur). Afin de procéder
aux étapes de pré-commissioning, les utilités et les auxiliaires suivants doivent être vérifiés
en avance:
- Circulation d’eau de refroidissement.
- Air régulé fourni à tous les instruments.
- Fourniture d’air d’usine.
- Fourniture de l’azote ou du système du gaz inerte.
- Systèmes de vapeurs et de condensats en service.
- Traçage à la vapeur activé partout dans l’usine.
- Système d’huile étanche pour équipement (à rappeler la lubrification).
- Eau d’incendie, eau potable et eau de service.
- Vannes plombées en position appropriée.
- L’ouverture et la fermeture de toutes les vannes de contrôle sont vérifiées et tous les
clapets de retenue sont vérifiés en position appropriée.
- Rinçage de joint des pompes en marche.
- Système du gaz combustible sans liquide et mis à pression.
- Fourniture d’électricité.
5.1 Inspection de Colonne/Récipient
L’inspection du récipient peut être effectuée au stade tout début de la construction.
L’installation doit être comparée aux plans de récipients; les détails suivants doivent être
soigneusement vérifiés :
- Etalonnage de température et de pression de récipient.
- Métallurgie de récipient.
- Elévation de récipient.
- Garniture de récipient.
- Plateaux: nombre, type, espacement, planéité, joint liquide, hauteur de déversoir,
nombre de vannes et leur opération, métallurgie, barbacanes, supports.
- Distributeurs: emplacement, alignement, dimension et nombre d’ouvertures.
- Buses
- Déflecteur anti-tourbillon.
- Tamis contre les entraînements: dimension, matériaux, support.
- Thermowells: emplacement et longueur.
- Instruments de niveau.
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
- Garnitures
- Ignifugeage
- Inspection des plaques en place.
- Obturateurs et brides aveugles sur les ouvertures supplémentaires.
- Propreté
5.1.1 Sortie de vapeurs pour Colonne/Récipient
Avant de procéder à la purge de vapeur, les étapes suivantes doivent être prises en charge :
- Lors de la purge de vapeur, tous les évents doivent être ouverts.
- Tous les instruments doivent être bloqués y compris les vannes de contrôle.
- Les vapeurs doivent passer par le by-pass de la vanne de contrôle.
- Les pompes doivent être également en position isolée.
- Pendant / Après la purge de vapeur, laisser tous les évents ouverts pour éviter la
condition sous vide des items purgés de vapeur jusqu’à ce que la température diminue
jusqu’à une certaine température où les condensats de vapeur se produisent.
5.3.4 Compresseurs
Système d’huile étanche, surveillance de vibration, métallurgie, système d’huile lubrifiante,
vannes d’aspiration et de refoulement, tamis, instruments, calorifugeage
5.4 Vérification de tuyauterie et d’instruments
Inspecter les suivants:
- Dimension de ligne, grade de tuyauterie et matériaux.
- Brides et joints d’étanchéité.
- Boulonnage
- Vidanges et évents.
- Etalonnages de pompe.
- Tarages des vannes de détente.
- Lignes et supports des équipements.
- Accessibilité aux équipements.
- Provisions d’expansion.
- Lignes d’utilités.
- Piquage avec d’autres unités/stockage.
- Exigences générales de la sécurité.
- Réchauffeurs y compris brûleurs et internes.
5.5 Essai de résistance et de fuite
L’essai de pression hydrostatique et l’essai de fuite avant l’introduction des hydrocarbures
assureront la fermeture des équipements et la sécurité du personnel.
Note:
- Un bon essai de fuite donne une assurance raisonnable de démarrage sans
fuites graves, pourtant rappeler que les fuites se développent souvent après
que les équipements arrivent totalement à la température de service.
- Les dépôts de chlorure de l’eau contenant de hauts niveaux de chlorure
peuvent produire la fissuration par corrosion dans les aciers austénitiques.
Pour la section de réacteur contenant de l’acier austénitique, une attention
particulière doit être accordée à l’utilisation d’eau traitée pour l’essai
hydraulique et le rinçage. Si le niveau de chlorure au-dessus de 50 ppm par
poids est indiqué dans l’eau d’usine, l’eau traitée doit être utilisée pour les
équipements en acier austénitique.
Soyez vigilant pour les points suivants pendant les essais:
- Obturer (ou bloquer et purger) toutes les vannes de sécurité, tous les instruments et
toutes les jauges de pression qui seraient sur-pressurisés.
- Les jauges d’essai doivent être placées à un point bas pour que la hauteur de charge
de liquide soit prise en compte.
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- Les évents à haut point sont fournis pour la purge d’air lors de pressurisation avec de
l’eau.
Note: Avant de drainer le liquide, l’évent doit être ouvert sur le sommet pour éviter le
tirage sous vide et l’effondrement de murs.
- La purge d’air avant l’essai hydraulique localisera toutes lignes ouvertes / tous
équipements ouverts avant l’introduction de l’eau.
- La température d’eau au-dessus de 15.6℃ (60°F) assurera qu’il n’y a aucune
possibilité de fragilisation métallique des équipements et de fracturation froide.
- Une attention particulière doit être accordée aux échangeurs de chaleur lors des
essais hydrauliques, en cas de toute possibilité d’entrée de l’eau / du fluide chauffant
dans le côté de procédé.
- Toutes les vannes de détente ou tous les disques de rupture doivent être enlevés lors
des essais.
- Les internes tels que flotteurs de niveau ou d’autres instruments qui ne sont pas
conçus pour la pression d’essai doivent être enlevés.
5.6 Lignes de rinçage
En général, les lignes de liquide sont rinçées à l’eau et drainées. Les lignes de gaz sont
rinçées à l’air ou à l’azote ou bien si leurs supports sont conçus pour liquide, rincer à l’eau et
les lignes de gaz aux compresseurs doivent être sans eau.
Les points suivants doivent être pris en compte lors de rinçage de ligne :
- Les vannes de contrôle et les plaques à orifice ne doivent pas être enlevées lors de
rinçage de ligne.
- Les lignes d’instrument doivent être rinçées après enlèvement de transmetteurs.
- Pour les pompes, déconnecter l’aspiration et le refoulement de tuyauterie et de lignes
de rinçage, et installer les écrans temporaires dans les tamis d’aspiration de pompe.
5.7 Echangeurs de chaleur à ailettes
En général, roder les échangeurs à ailettes pour un minimum de 4 heures avec le pas de
pale ajusté (si variable) pour tirer à l’ampérage maximum sur le conducteur. Vérifier les
suivants:
- Métallurgie et étalonnages de température/pression.
- Condition d’ailettes: sans débris.
- Boîtes de collecteur: l’une ancrée et l’autre libre pour permettre la dilatation thermique.
- Fil de mis à la terre connecté.
- Events et vidages suffisants.
- Orifices: présents, si spécifiés, et opérable du sol.
- Alignement et accouplement de moteur et de ventilateur.
- Paliers: propres et correctement lubrifiés.
- Libre rotation de ventilateur et de moteur.
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Dans le temps froid, il faut faire attention à ce que l’essai ne s’éffectue pas à une
température dans laquelle le métal devienne fragile. Le fabricant de récipient doit être
consulté sur la pression minimum admissible avant que le récipient soit mis à pression de
service. Cela peut être critique pour le réacteur, le réchauffeur de charge et l’échangeur
d’alimentation/effluents de réacteur. Les étapes suivantes peuvent être appliquées dans
l’essai d’étanchéité pour une section de l’usine.
Installer tous les obturateurs nécessaires, et ouvrir toutes les vannes dans le système testé.
Connecter la source de l’air à haute pression ou de l’azote à une vidange ou à d’autres
points convenables dans le système.
Installer la jauge de pression à différents points.
- Pressuriser le système jusqu’à sa pression de calcul.
- Tester au savon toutes les brides et tous les branchements pour les fuites
(l’étanchéité).
- Il est nécessaire que les jauges de pression doivent être surveillées pour huit heures
pour assurer qu’il n’y a aucune perte de pression une fois que tous les branchements
sont testés au savon et que toutes les fuites sont réparées.
- Dépressuriser le système à travers les vidanges de bas point pour enlever toute eau
libre restante. Si l’essai de pression est effectué avec N2, le système peut rester
partiellement sans air en maintenant une pression d’N2 légèrement positive.
5.14 Enlèvement d’air
Avant l’étape d’enlèvement d’air, il est supposé que tous les piquages et les essais
hydrauliques sont achevés. Pour enlever de l’air et de toute eau libre, la
pressurisation/dépressurisation du système avec N2 ou l’évacuation en tirant un vacuum
dans le système peut être appliquée. L’évacuation est la façon la plus efficace et efficiente
d’enlèvement d’air. S’il y a des équipements et des instruments dans le système qui ne sont
pas conçus pour le vacuum, ils doivent être isolés de la boucle d’évacuation.
L’enlèvement d’air de tout équipement est une étape critique. Si les hydrocarbures sont
introduits dans un récipient dans lequel l’air n’est pas enlevé, les explosions potentielles
peuvent se produire; le cas échéant, les unités en aval, qui sont très sensibles à l’air,
peuvent être endommagées.
La procédure suivante s’applique:
- Isoler tous les équipements et instruments qui ne sont pas conçus pour le vacuum.
- Isoler l’aspiration et le refoulement du Compresseur à gaz de recyclage avec les
obturateurs.
- Enlever l’obturateur sur la ligne vers l’éjecteur et commissionner l’éjecteur.
- Tirer un vacuum au-dessous de 200 mmHg Abs.
- Bloquer l’éjecteur et les vapeurs motrices. Le vacuum doit se maintenir sans aucune
perte pour une heure. Si le système ne peut pas tenir un vacuum pour une heure, les
fuites doivent être réglées.
- Casser le vacuum avec N2 et pressuriser jusqu’à la pression du collecteur d’N2.
- Dépressuriser au moyen des vidanges à bas point pour enlever de l’eau du système.
- Evacuer le système une deuxième fois et casser le vacuum avec N2. Si la teneur en
oxygène dans le système est au-dessous de 0.5 vol%, cela peut être considéré
comme l’achèvement de l’étape de l’enlèvement d’air.
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Figure 6.1: Exemple de diagramme de chargement pour réacteur à paroi chaude sans enveloppe
6.1.4 Certificat d’Analyse (COA) et MSDS (Feuille des données de la sécurité des matériaux)
Obtenir le COA des fournisseurs de catalyseur dès que possible après que la fabrication de
catalyseur est achevée. Assurer que les spécifications telles que la teneur en métaux
répondent à celles prévues.
(MSDS pour Catalyseur est incluse dans les Annexes)
6.1.5 Activités sur arrivée de Catalyseur de Magnaforming
Le catalyseur de reformer a haute valeur et demande la sécurité spéciale (par rapport à
l’hydrotraitement ou aux catalyseurs de métal non-précieux) pour éviter des pertes et
satisfaire à l’audit. La commande doit être soigneusement vérifiée et ensuite bouclée avant
l’utilisation. Les tambours de catalyseur doivent être pesés lorsque le réacteur est chargé et
leur poids doit être noté. L’échelle de poids doit être testée. Les échantillons de catalyseur
doivent être vérifiés pour la teneur en eau au laboratoire, étant donné que cela aura l’impact
sur le poids si l’eau est déposée sur le catalyseur. Certains raffineurs demandent aux
inspecteurs sur le site de fabrication d’assister aux vérifications de stockage des métaux
avant l’expédition.
Tous les détails de manutension du catalyseur de platine du point de vue des métaux
précieux ne sont pas traités ici – les procédures de la raffinerie doivent être suivies pour
assurer la comptabilisation de stockage des métaux précieux à tout moment.
Note:
Ces précautions s’appliquent également au catalyseur qui est déversé des réacteurs.
Même les matières fines de catalyseur du réacteur et les poussières de l’extracteur
de camion vacuum doivent être tenues et clairement marquées pour la récupération
des métaux.
Vérifier les 1-3 tambours de catalyseur après l’arrivée, confirmer qu’il n’y a aucune matière
fine, ni « manque » important. Ce genre de problème arrive rarement, mais s’est pourtant
produit. En cas d’achat de catalyseur pré-réduit, les procédures de stockage/chargement
doivent être confirmées avec le fournisseur, étant donné qu’elles peuvent être différentes de
celles du catalyseur oxydé.
6.1.6 Activités sur arrivée d’Inertes
Vérifier les échantillons d’inertes par rapport aux échantillons reçus précédemment et
considérer l’essai de chute simple de 4.57 m (15 ft) pour plusieurs billes après la trempe à
chaleur/eau à 400ºC. Inspecter la surface d’interne des billes inertes pour l’intégrité.
Stocker tout de manière à maintenir sec. Les inertes peuvent être en sacs ou tambours.
Nouveau catalyseur de métal précieux est plus souvent en tambours.
6.1.7 Activités d’un mois avant le chargement de catalyseur
Revoir les Plans de chargement avec le Contractant de chargement.
Revoir:
- Procédure d’entrée dans le récipient
- Ventilation
- Eclairage
- Echelles
- Marquage sur les murs de réacteur pour niveaux prévus/utilisation de nivellement au
laser, etc.
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les spécifications de purge plus sévères y compris les spécifications de CO2/CO vers le bas
à 1000/10 vppm doivent être incluses. Le compresseur doit donc être redémarré (toujours en
maintenant 0.5-0.7 vol % O2 juste avant que H2 soit rajouté) pour refroidir les réacteurs à
200ºC avant de rajouter l’H2. Cette procédure est significativement différente de la procédure
actuelle et est prévue d’aider la rédispersion du rhénium et est plus près du standard
industriel.
Etape 4: Modulation d’obturateurs
Aucun changement n’est suggéré dans les procédures.
Cette étape doit être complétée en 4-8 hrs normalement. Idéalement, le nombre des
obturateurs à enlever pour ouvrir vers les systèmes d’hydrocarbures après la réduction d’H2
doit être maximisé. Une fois que les obturateurs sont en position “on-off (marche-arrêt)”, la
pression des systèmes connectés d’hydrocarbures doit être minimisée si possible jusqu’à ce
que la réduction de catalyseur > 400ºC soit complète. Certains sites ont des isolements
adéquats pour permettre la modulation d’obturateur sans aucune panne de compresseur,
mais cela n’est pas actuellement possible à l’unité de Sonatrach, aucun changement n’est
donc proposé.
Etapes 5/6: Réduction avec Hydrogène – Trempe à l’hydrogène
Le balayage total avec H2 électrolytique à haute température est une procédure standard à
quelques sites, mais cela causera potentiellement des problèmes de corrosion dans le
système de torche – les bas points doivent être inspectés régulièrement.
Alternativement, suivre la procédure de refroidissement proposée comme à la fin de l’étape
de purge à N2 (Etape 3). Ensuite, avec les réacteurs à 200ºC, H2 peut être injecté au
refoulement de compresseur à 3-4 kg/cm2 de la pression partielle d’H2 d’abord et ensuite N2
rajouté pour permettre au compresseur de démarrer.
L’utilisation de compresseur n’est pas un problème si le système est bien purgé et que le
compresseur est bien maintenu avec un gaz tampon ou système d’étanchéité à sec.
Certaines unités n’arrêtent jamais le compresseur selon la permission de leur circuit. Cela
fournit des crédits d’économiser le temps et de minimiser le cyclage thermique. Le
réchauffement doit être à environ 30ºC/hr.
La procédure existante et celle proposée comme énoncé actuellement créera de l’eau
excessive au-dessus de 400ºC.
Considérer une purge de balayage à N2 à ce point plutôt que précédemment (comme dans la
procédure existante) à basse pression, une fois que la réduction d’H2 à 400-420ºC est
achevée. Puis recharger à nouveau d’H2 pour achever l’étape de réduction au moins à 480-
500ºC. Cela concernera une autre panne de compresseur toutefois.
Il n’est pas claire de la procédure existante, lorsque l’installation de circulation de caustique
est utilisée ou arrêtée pendant la réduction. Normalement, elle peut être utilisée pendant le
séchage de catalyseur, mais l’étape d’oxydation devrait être évitée si possible lors de
réduction, étant donné que le haut niveau d’eau peut dégrader significativement le
fonctionnement du rhénium. La clé est de minimiser l’absorption d’eau sur le catalyseur
après l’oxydation juste avant la dernière purge à N2 en arrêtant rapidement la circulation
d’eau, parce que le Cl chute presque immédiatement une fois que le lit commence à refroidir.
Cela laissera le catalyseur ayant une large capacité d’absorber de l’eau formée durant les
étapes de réduction.
Etape 7: Pré-sulfuration
La procédure existante sulfure les réacteurs à partir du dernier réacteur. Cela peut utiliser le
soufre d’excès si les réacteurs d’avance deviennent sur-sulfurés. Une autre stratégie est de
sulfurer le réacteur d’avance d’abord, étant donné que tout soufre d’excès ira donc vers les
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réacteurs en aval.
Chaque étape doit utiliser environ 0.03 pds% sur le catalyseur pour chaque impulsion, en
contrôlant le taux d’injection à environ 500 vppm sur le taux de gaz. Ne pas attendre entre
chaque série d’étapes jusqu’à ce que le quatrième réacteur soit traité. Ensuite, attendre une
heure si nécessaire pour détecter le percement de H2S. Si le H2S ne perce d’aucun réacteur,
effectuer un deuxième tour à ces réacteurs. Le soufre peut être exigé jusqu’à 0.1 pds% ou
plus pour le catalyseur frais de Pt-Re déséquilibré.
Les deux derniers réacteurs à un minimum doivent être sulfurés pour percer sauf si >2 vppm
H2S est déjà détecté à la sortie de réacteur à ce moment-là (faisable si beaucoup d’oxydes
de fer se trouvent dans le système, mais une désulfatation devrait idéalement avoir été faite
avant le déversement dans ce cas).
Retards avant l’alimentation
Il n’est pas nécessaire de maintenir les hautes pressions partielles d’H2 (la pression partielle
au-dessus de 0.7 kg/cm2 est adéquate) jusqu’à ce que l’alimentation après la réduction
initiale soit achevée, mais l’O2 doit être exclu. Mettre la pression partielle d’H2 juste avant
l’alimentation. Si le retard est un événement prévu, reporter la sulfuration après le retard.
Alimentation (Oil-In)
En général, l’alimentation est à 380–400ºC. Les augmentations de la Température d’entrée
de réacteur (RIT) sont utilisées pour contrôler le poids moléculaire du gaz suffisamment
élevé pour satisfaire le compreseur à gaz de recyclage. Les températures maximum d’entrée
de réacteur sont limitées par les niveaux Eau/H2S dans le gaz de recyclage: En général, ne
pas aller au-dessus de 450-460ºC aux entrées jusqu’à ce que les niveaux d’eau dans le gaz
de recyclage chutent au-dessous de 100 vppm et que le H2S soit au-dessous de 2-3 vppm.
Ne pas aller au-dessus de 480ºC jusqu’à ce que les niveaux d’eau dans le gaz de recyclage
soient au-dessous de 50 vppm.
Le chlorure doit être injecté seul à 5-10 wppm sur l’alimentation jusqu’à ce que les niveaux
d’eau dans le gaz de recyclage chutent au-dessous de 30-50 vppm.
Maximiser le gaz de recyclage pendant la période d’alimentation pour quelques jours.
6.2.6 Démarrage de la section de fractionnement
La section de fractionnement de l’unité de Magnaforming doit démarrer avant la section de
réaction. Une fois que le fractionnement se produit dans la section de réaction, aligner la
section de réaction avec la section de fractionnement, en ajustant les paramètres opératoires
jusqu’à ce que les produits variés soient conformes aux spécifications.
Avant le démarrage de l’unité de magnaforming, l’unité d’hydrotraitement du naphta en
amont doit démarrer et les produits de fond du stripper de l’unité d’hydrotraitement doivent
être conformes aux spécifications et disponibles pour utilisation.
Tous les systèmes de colonne dans la section de fractionnement de l’unité de Magnaforming
ont subi les essais de fuite et les inertages à l’azote sous la pression légèrement positive.
Démarrer les Pompes de chargement de magnaforming 100-MP-56A/B. Ouvrir la ligne de
by-pass de réacteur et envoyer le naphta hydrotraité à 100-C-4 et 100-C-5. Démarrer les
deux colonnes, maintenir 100-C-4 sous l’opération totale de reflux. Mettre en marche 100-C-
5 sous le reflux total d’abord, ensuite aligner 100-C-5 et 100-C-6 en envoyant les produits de
fond de 100-C-5 à 100-C-6. Selon la composition du naphta, voir si les deux Colonnes 100-
C-5 et 100-C-6 peuvent être ajustées pour marcher sous la condition qui est près de
l’opération normale. Retirer les produits de la tête de 100-C-5, de la tête de 100-C-6 et du
fond de 100-C-6 et envoyer tout cela au stockage à OSBL. Par conséquent, l’unité
d’hydrotraitement du naphta et la section de fractionnement de l’unité de magnaforming
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peuvent être résumées comme ci-dessus. Maintenir la configuration opératoire comme suit:
100-C-4 de reflux total, 100-C-5 et 100-C-6 en service ensemble avec l’unité
d’hydrotraitement du naphta jusqu’à ce que la section de réaction soit prête pour
fractionnement dans l’alimentation.
Introduire l’hydrogène de démarrage au moyen de la ligne du gaz net dans l’absorbeur du
gaz net et le strippeur d’huile riche et effectuer l’essai de fuite pour ces deux colonnes à la
pression de service. Introduire l’huile pauvre d’appoint aux internes de l’absorbeur du gaz net
et du strippeur d’huile riche. Démarrer le rebouilleur du strippeur d’huile riche et mettre le
stripper d’huile riche sous l’opération totale de reflux. Etablir la circulation d’huile pauvre
entre l’absorbeur du gaz net et le stripper d’huile riche. Faire l’appoint de l’huile pauvre si
nécessaire. Attendre l’alignement entre la section de réaction et la section de traitement du
gaz net.
La charge d’alimentation des plateformats vient de l’Unité No.2 de Reforming (Unité 103).
Lorsque les plateformats sont disponibles, mettre en place les internes de la Colonne 100-C-
51 et démarrer le Rebouilleur 100-F-51. Une fois que la colonne et le plateau sont mis en
place, et aussi que le reflux est commencé, retirer les produits de tête, de coupe latérale et
de fond pour former la masse équilibrée entre le reformer en amont et 100-C-51. Envoyer les
produits de tête et de coupe latérale au stockage à OSBL; envoyer les produits de fond aux
internes de la Colonne 100-C-52 en aval. Démarrer le Rebouilleur 100-F-52 de 100-C-52.
Une fois que la colonne et le plateau sont mis en place, et aussi que le reflux est commencé,
retirer les produits de tête et de fond pour former la masse équilibrée entre le reformer en
amont et 100-C-51/100-C-52. Avec l’aide du personnel de laboratoire pour analyser les
échantillons variés de ces deux systèmes de colonne, une fois que tous les résultats des
échantillons sont conformes aux spécifications, sélectionner les points appropriés de tarage
pour les régulateurs de température et mettre cela sous le mode de contrôle en cascade.
Mettre tous les régulateurs sous le mode automatique ou mode en cascade.
Normalement, les plateformats de l’Unité No.2 de Reforming des plateformats (Unité 103)
vont à la section de splitter des plateformats dans l’Unité 100 (100-C-51 et 100-C-52) comme
décrit ci-dessus, mais lorsque la section de splitter des plateformats n’est pas disponible, la
ligne existante vers 100-C-4 de la section de Magnaforming est utilisée alternativement.
6.2.7 Alignement de la section de réaction et de fractionnement
Lorsque la section de réaction est prête pour recevoir l’alimentation, moduler l’obturateur sur
le côté d’alimentation liquide de 100-E-65 vers la position ouverte. Ensuite ouvrir un petit peu
la vanne de sectionnement d’entrée du filtre d’alimentation vers les internes des filtres.
Lentement, augmenter le débit dans la section de réaction, ne pas arrêter le flux en dérivant
(by-pass) la section de réaction. Les produits de tête et de fond de 100-C-5 et de 100-C-6
diminueront, ajuster le rendement du rebouilleur selon les besoins. Une fois que
l’alimentation liquide est fractionnée dans la boucle de réaction, les réchauffeurs
d’alimentation répondront rapidement pour compenser l’entrée de chaleur, afin de vaporiser
l’alimentation liquide. Mettre la température d’entrée de chaque réacteur de quelques degrés
inférieure à la valeur de calcul. Une fois que le liquide est collecté dans le séparateur, laisser
le niveau former et ouvrir la vanne de contrôle de niveau pour envoyer le liquide à 100-C-4.
En même temps, envoyer le gaz net à l’absorbeur du gaz net. Aligner 100-C4, 100-C-5 et
100-C-6. Arrêter l’alimentation en dérivant (by-pass) la section de réaction. Aligner 100-C53,
100-C-3 et les unités en aval, également. Lentement augmenter les températures d’entrée
du réacteur au taux de 1 degré une fois. Prendre les échantillons fréquemment et selon le
résultat d’anlayse, ajuster les paramètres opératoires par conséquent. Mettre en place le
débit selon le débit de l’unité d’hydrotraitement du naphta en amont. Stabiliser l’opération, et
assurer que les magnaformats au séparateur sont conformes à la qualité exigée. Une fois
que tous les résultats d’échantillonnage montrent les résultats satisfaisants, mettre tous les
régulateurs aux modes de calcul.
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Le débit des effluents de réacteur est divisé entre le Packinox CFE et les Echangeurs de gaz
de recyclage/effluents de réacteur (100-E-10 A/B et 100-E-71 A/B). Le débit de calcul vers le
Packinox est environ de 59.5% du flux total des effluents du réacteur. Une Vanne de contrôle
HIC 100-HV-1501 est rajoutée aux efflulents du réacteur sur la sortie du côté tube des
Echangeurs 100-E-10 A/B qui permet aux opérateurs d’ajuster le débit au moyen du
Packinox afin d’achever la démarche à chaud souhaitée. En supposant que le TIC (contrôle
d’indicateur de température) sur le by-pass d’alimentation liquide autour de CFE est fermé, la
démarche à chaud de cible est de 30ºC. Au cours de la marche, la température de sortie du
réacteur augmentera, étant donné que les températures d’entrée du réacteur de retard
augmentent pour satisfaire la teneur en aromatiques de cible dans le produit. Aux
températures de sortie du réacteur plus élevées, l’alimentation vers le Réchauffeur
d’alimentation augmentera au-dessus de la température actuelle de calcul des réacteurs
avec la Vanne de TIC (100-TV-1110) complètement fermée. La vanne HIC peut être ouverte
afin de dériver les effluents de réacteur de l’Echangeur Packinox aux Echangeurs 100-E-71
A/B afin de contrôler la température de l’alimentation combinée à la température souhaitée
d’entrée du Réchauffeur d’alimentation (qui permet de contrôler le four) tout en maintenant la
vanne TIC complètement fermée. Comme noté ci-dessus, le maintien de la vanne TIC
complètement fermée maximise l’entrée de chaleur vers l’alimentation combinée et les
courant de gaz de recyclage.
A la condition de la fin de marche, l’alimentation aurait besoin d’être derivée vers l’échangeur
d’alimentation combinée pour assurer que les Echangeurs 100-E-10 A/B ne dépassent pas
leur température de calcul actuelle de 393ºC. Dans ce scénario, le régulateur TIC sur
l’alimentation combinée vers le Réchauffeur d’alimentation sera ouvert afin de maintenir la
température souhaitée d’entrée du Réchauffeur d’alimentation pour tenir le contrôle. La
chute de pression à travers le côté du gaz de recyclage de 100-E-71 A/B empêche
l’enlèvement maximum de chaleur des effluents de réacteur qui alimentent E-71s et E-10s.
Le HIC combiné avec le régulateur de température de by-pass de CFE d’alimentation liquide
fournit une flexibilité aux opérateurs pour maximiser l’entrée de chaleur vers l’alimentation
combinée et le gaz de recyclage, tout en maintenant le contrôle sur le Réchauffeur
d’alimentation. Tout au long du cours de marche, les changements opérationnels devraient
être effectués au moyen de 100-HIC-1501 et 100-TIC-1110 afin de rester dans les
contraintes de calcul et de maintenir la stabilité de l’unité.
6.2.10 PDIC (contrôle d’indicateur de pression différentielle) de gaz de recyclage
Les Echangeurs 100-E-71 A/B ont été renommés et sont utilisés pour le service à chaud des
effluents de réacteur du gaz de recyclage. La chute de pression estimée à travers
l’échangeur, en supposant que tous les gaz de recyclage de la première étape alimentaient
l’échangeur de la sortie d’E-10, a dépassé le maximum spécifié de 0.5 kg/cm2. Un by-pass a
été rajouté autour d’E-71s sur le côté du gaz de recyclage pour réparer la chute de pression
à travers l’échangeur à 0.5 kg/ cm2 via la chute de pression du point de tarage de PDIC pour
assurer que nous avons la récupération maximum de la chaleur possible. Les expériences
d’opération peuvent produire des chutes de pression plus hautes ou plus basses.
6.2.11 Modifications recommandées au guide opératoire existant
(Voir les Pages 42-68 de la Documentation existante de Sonatrach)
Ces commentaires complètent les procédures existantes qui s’appliquent déjà généralement
aux catalyseurs Pt-Re.
6.2.11.1 Rigidité
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
En général, les catalyseurs de Pt-Re sont un peu plus robustes dans la résistance au
dépolissage même jusqu’à 600 + ºC pour les courtes excursions. Les lignes directrices
d’opération pour ces catalyseurs de Pt-Re sont très silmilaires à celles pour les catalyseurs
Engelhard utilisées précédemment pour lesquels les lignes directrices de Sonatrach ont été
développées. Certains points clés pour compléter les guides existants de Sonatrach sont les
suivants.
6.2.11.2 Qualité d’alimentation
6.2.11.3 Eau d’alimentation/Chlorure
Les lignes directrices existantes sont généralement adéquates et très compréhensives. La
double injection est supposée représenter la configuration de Magnaformer. Cependant, les
points clés sont: en général, les niveaux d’eau dans l’alimentation sont dans la gamme 2-8
wppm selon le nombre des tours de fractionnement en amont et l’absence de courant d’eau
de lavage de la tête de tour. Les taux généraux d’injection d’eau (au-delà desquels l’eau
indigène présente) sont de 2-10 wppm. Si les calculs actuels produisent les taux d’injection
d’eau de zéro ou > 10 wppm, contester la base pour les calculs surtout si les niveaux d’eau
dans le gaz de recyclage sont environ au-dessus de 25 vppm.
Si l’alimentation vient directement d’un ballon en équilibre avec l’eau ou bien du réservoir
d’alimentation directement vers le reformer, l’eau sera plus haute. Cela doit être évité sauf
pour un temps très court (moins de quelques heures). L’alimentation à introduire doit être
claire et brillante même si elle est proche de saturation. La mesure d’eau dans l’alimentation
est assez difficile et une lecture est souvent mesurée trop haute, ce qui, si utilisée, peut
produire une injection d’eau trop basse et une surchloration. Le niveau d’eau dans le gaz de
recyclage (pas de séchoirs) est en général dans la gamme de 15 - 20 vppm et la pression
partielle d’eau idéale est dans la gamme de 0.2-0.3 mm Hg. Noter qu’il est très inhabituel de
n’injecter aucune eau lors d’injection du chlorure sauf juste après la régénération. Cela peut
avoir un débit sur les rendements de reformat/H2.
En général, l’injection de Cl est dans la gamme de 0.5-1.0 wppm sauf au début de marche
(SOR) lorsque cela sera trop haute dans une unité sans séchoirs de gaz de recyclage.
La cible doit être entre 1.0-1.1 % de Cl sur le catalyseur dans le réacteur de queue pour
maintenir une bonne longueur de marche.
Les ratios Eau/Chlorure au réacteur pour accomplir cela sont légèrement différents
catalyseur par catalyseur, mais ils sont en général dans la gamme de 30-40:1. Cela variera
avec la surface de catalyseur qui diminue progressivement avec le temps (plusieurs années
pour les unités de semi-régénération avec de bonnes régénérations). Le guide existant a une
estimation pessimiste de la perte de surface. Par exemple, le réacteur de queue peut
toujours avoir une surface près de 160 m2/g même après 10 - 15 régénérations à haute
sévérité. Les séries courantes de catalyseurs comme R-86 ont une meilleure stabilité de
surface.
La séléctivité de rendement de catalyseur, qui est affectée par les niveaux de chlorure et
d’eau, peut être contre-vérifiée en vérifiant que les ratios molaires de C1-C4 dans le produit
total sont approximativement équi-molaires. Si les C3s et C4s sont plus élevées, il y a une
surchloration. Si les C1s sont élevées, surtout après la régénération, cela peut indiquer la
sulfuration inadéquate avant l’alimentation.
Occasionnellement, il y a stripping de chlorure excessif à l’alimentation si la régénération
n’est pas achevée correctement et qu’il n’y a aucun séchoir de gaz de recyclage. Cela est
normalement corrigé par l’injection de chlorure plus élevée pour une période (bien que cela
augmente des risques d’encrassement-corrosion en aval. Dans un cas extrême, la pulsation
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du chlorure est possible directement aux réacteurs de queue qui demandent le chlorure le
plus.
Noter que toute fuite de presse-étoupes/joints des pompes d’injection à la terre est très
importante, étant donné que les volumes d’injection sont si petits et que les taux d’injection
sont confirmés par changements de niveau de ballon. Aucune fuite n’est permise.
Une lecture plus exacte du gaz de recyclage de HCl (et de l’eau s’il n’y a pas d’analyseur
d’humidité) sera obtenue en échantillonnant au moyen de l’acier court inoxydable (Monel est
préférable), lignes sans bras morts à bas point et en utilisant soit un Multi-mètre soit un
compteur-régulateur humide pour obtenir un échantillon plus large du gaz et en ajustant la
lecture de tube de reniflard par conséquent.
6.2.11.4 Actions sur changement aux niveaux Eau/Chlorure dans le Gaz de recyclage
S’il y a un changement important dans le gaz de recyclage aux niveaux HCl/H2O, ne pas
changer immédiatement les taux d’injection d’eau et de chlorure. Premièrement, vérifier les
résultats. Ensuite, considérer les suivants: la cause la plus probable de haut ratio
eau/chlorure dans le gaz est un désordre d’eau d’alimentation en amont. Deuxièmement, la
dilution de chlorure ou d’eau dans le(s) réservoir(s) d’injection peut avoir été faite
incorrectement. Troisièmement, la cause la moins probable est qu’il peut y avoir une
contamination organique du chlorure d’alimentation. Si les changements de HCl/H2O sont
réels, la forte teneur en chlorure ou en eau doit également avoir l’impact sur la pureté et les
rendements d’H2 et les rendements de C1-C3 rapidement.
6.2.11.5 Soufre d’alimentation
Les catalyseurs de Pt-Re et surtout les catalyseurs bimétalliques déséquilibrés sont assez
sensibles au soufre dans le gaz d’alimentation/recyclage. Le catalyseur doit être
correctement sulfuré avant l'alimentation (par exemple, au moins la sortie du réacteur de
queue doit voir le percement de H2S) pour éviter la déméthylation excessive et la formation
de billes de cokéfaction à l’alimentation.
Cependant, une fois alimenté, il y a des débits de longueur de marche mesurables au-
dessus de 0.2-0.3 wppm de soufre dans l’alimentation surtout pour les unités sans séchoirs.
6.2.11.6 Intervention d’urgence
L’événement clé pour les catalyseurs bi-métalliques de reformer est la perte du flux de gaz
de recyclage, même pour une unité à basse pression.
La perte du gaz de recyclage doit immédiatement déclencher la coupe d’alimentation
(également vérifier localement que les vannes ni passent, ni bloquent aucune vanne de
contrôle). Ensuite, commencer une chute régulière dans la pression (le four doit avoir arrêté
automatiquement). Cela permet que les températures du lit soient plus significatives et
aident également à balayer des hydrocarbures lourds du réacteur. Cela est beaucoup plus
important pour les unités ayant une très basse alimentation de soufre ou bien les gardes du
soufre (sulfur guards) sur l’alimentation.
Noter qu’il est possible de redémarrer en success une unité avec pression partielle de H2
beaucoup plus basse que normale dans la mesure où les températures de réacteur
redescendent à environ 480-500ºC pour l’alimentation et que l’H2 électrolytique n’est pas
exigé.
6.2.11.7 Décalage de température
Les températures d’entrée du lit vers les Réacteurs d’avance R2/R3 doivent être maximisées
dans les limites de calcul du four et du réacteur. Même avec le ratio plus bas du gaz de
recyclage vers les réacteurs d’avance, l’opération jusqu’à leurs limites de calcul ne doit
même pas devenir limitée en cycle (cycle-limiting). Cela permettra une utilisation totale de
catalyseur bien meilleure et la maintenance d’activité des réacteurs de queue R4/R5.
6.2.11.8 Vie de catalyseur
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
La vie de catalyseur peut être au-delà de 5-10 ans, limitée seulement par la contamination
d’alimentation, les produits de corrosion ou la mal-distribution. La baisse de surface dans le
service de semi-régénération est très lente lorsqu’il n’y a aucun désordre majeur ou brûlages
de coke à conditions extrêmement sévères (fronts de flamme au-dessus de 550ºC). Le
réacteur d’avance est le plus susceptible d’être remplacé plus fréquemment, surtout s’il y a
des problèmes de corrosion en amont ou des problèmes de contrôle de corrosion de
régénération. La plupart des activités dans R-3/4/5 peuvent être récupérées par une bonne
redispersion de métaux ou bien par déversement et filtrage périodiques. La clé au travail de
management de catalyseur est de surveiller certaines variables:
- Stabilité de profil de la température de réacteur tout au long du cycle
- Détérioration de la forme de profil de la température de réacteur (doit avoir une
rapide endothermie dans le sommet de 25-50% du lit dans les réacteurs d’avance)
- Les thermocouples à même hauteur dans le réacteur axial doivent avoir la même
température en service ou en régénération.
- Détecter le percement d’O2 prématuré lors de régénération (par exemple, si cela se
perce lorsque le brûlage au carbone est moins de 80 % à travers le lit.)
Si la mal-distribution est constatée, ceci est un déclencheur de planifier un
déversement/filtrage à l’une des deux régénérations suivantes lors des cycles de 1ère année
de marche. La mal-distribution dans le réacteur peut produire beaucoup de problèmes y
compris la contamination de billes de coke ou de réacteur en aval lors de régénération.
6.2.11.9 Rendements
Noter que surtout pour les systèmes de catalyseur de Pt-Re déséquilibré, les rendements de
réformats et d’H2 ne parviennent pas à un maximum pour quelques semaines à cause de
fonctionnement du rhénium exigeant du coke pour stabiliser la sélectivité.
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7. PROCEDURE D’ARRET
Afin de protéger le catalyseur, éviter des périodes prolongées d’opération différentes des
conditions opératoires de calcul. Par conséquent, le catalyseur peut être définitivement
endommagé. L’utilisation de courant pour refroidissement ou rinçage n’est pas
recommandée, étant donné que l’eau peut endommager le catalyseur.
Note: La nouvelle procédure a été mise à jour selon les recommandations de GTC.
La nouvelle procédure s’applique seulement aux sections de réaction et de
fractionnement. Cependant, l’ancienne procédure a été retenue pour le cas de la
section de pré-traitement (Section d’hydrotraitement du Naphta).
Pour les arrêts de quelques heures, le flux d’alimentation doit être déconnecté et le réacteur
doit être balayé sans hydrocarbure liquide. Le réacteur peut donc être bloqué à l’intérieur
sous l’azote.
La procédure d’arrêt normal pour l’unité de Magnaforming est la suivante.
7.1 Procédure d’arrêt normal
: Ce chapitre s’est généralement référé au manuel opératoire existant de Sonatrach.
Au jour d’arrêt, procéder aux opérations suivantes:
- Coordonner avec les autres unités et informer les autres services en particulier le
service de sécurité; le service de MELEX et de CTE.
- Vérifier la pression des Cylindres d’hydrogène (100-V-21~40), ainsi que le niveau du
réservoir du naphta désulfuré.
- Diminuer progressivement la charge et la température par la gamme à 50% de la
charge de 100m3/h et jusqu’à la basse sévérité de réacteurs à 482°C.
- Le choix de cette diminution progressive de température et de charge a été fait pour
éviter les chocs thermiques et pour adapter les températures des réacteurs à la
nouvelle charge en même temps. (Diminuer la température et ensuite la charge).
- Rectifier progressivement la charge de pré-traitement.
- A partir du moment où la diminution de la charge concerne la plupart des
réchauffeurs à combustion et des rebouilleurs, diminuer en parallèle le gaz
combustible et les vapeurs aux dits équipements.
- Vérifier le Générateur de vapeur 100-F-8 et émettre à temps les vapeurs vers
l’atmosphère (moins que la pression de réseau).
- Prendre en charge le Réservoir 100-S-26 du naphta désulfuré.
- Diminuer la température dans 100-F-1 et 100-R-1 à 280°C.
- Dériver (By-pass) la section catalytique de pré-traitement.
- Diminuer la température de 100-R-1 à 200°C, continuer à balayer au gaz GRP.
- Envoyer les produits aux réservoirs appropriés.
- Eteindre le Réchauffeur à combustion 100-F-1, mais les brûleurs pilotes restent
allumés.
- Arrêter les Compresseurs d’appoint 100-MK-1A/B. 100-MK-2A/B restent toujours en
service pour rinçage de bas points et refroidissement du circuit catalytique.
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- Stripping d’hydrogène
- Brûlage de carbone
- Réjuvénation et chloration
La configuration de régénération dans l’unité existante de magnaforming permet la
régénération de différents réacteurs à marcher en parallèle. Il y a deux ports d’injection de
l’air d’usine: à l’entrée du premier réacteur et du dernier réacteur. Le catalyseur chargé dans
le dernier réacteur est le plus, également à cause des caractéristiques de réaction; le coke
déposé à l’intérieur du dernier réacteur est le plus, aussi. Pour la chloration, il y a un point
d’injection du chlorure à l’entrée de chaque réacteur individuel, par conséquent, la
réjuvénation/la chloration de quatre réacteurs peuvent être effectuées simultanément.
Pendant la régénération, la teneur en eau dans le système augmentera beaucoup, il sera
inévitable que le chlorure soit perdu du catalyseur, surtout dans les réacteurs de front. Lors
de réjuvénation/chloration, l’injection de chlorure peut être effectuée à l’entrée du premier
réacteur seulement, ou bien au moyen du plus grand taux d’injection par rapport à d’autres
réacteurs. Pour éviter la corrosion de HCl aux équipements sous l’étape de liquide, la
solution caustique est injectée en amont du condenseur d’air à ailettes pour neutraliser le
HCl. La configuration existante du chemin de circulation de caustique est illustrée en fin de
cette section.
La configuration suivante est donnée pour permettre une référence rapide concernant les
conditions et les étapes à prendre lors de régénération du catalyseur épuisé. Les procédures
détaillées ont été revues et les recommandations sont données dans la partie ultérieure.
- Préparer les équipements auxiliaires de régénération.
- Assurer que tous les produits chimiques et les matériaux nécessaires sont
disponibles.
- Réduire les températures d’entrée du réacteur à 454°C, ensuite arrêter le
chargement d’alimentation au réacteur.
- Baisser les températures d’entrée du réacteur à 400°C.
- Maximier le débit du gaz de recyclage et enlever les hydrocarbures liquides résiduels.
- Inerter à l’azote l’unté.
- Introduire de l’air d’usine pour brûler le coke déposé sur le catalyseur.
- Maximiser la pression conformément à la fourniture d’air et aux équipements.
- Maximiser la circulation du gaz de recycle conformément aux équipements.
- Pendant le brûlage du coke, commencer et maintenir l’addition du chlorure à 20:1 de
ratio molaire eau:chlorure à l’entrée du réacteur No.1. Aussi, tenir 30:1 de ratio
molaire eau:chlorure à l’entrée du réacteur No.4 lorsque le réacteur No.4 est brûlé en
parallèle.
- Maintenir la circulation de caustic à l’entrée du condenseur d’air – boucle de
séparateur.
- Tenir les conditions de brûlage du coke jusqu’à ce que les températures de sortie du
réacteur soient les mêmes que les températures d’entrée du réacteur et tenir pour
quatre heures de plus.
- Augmenter les températures d’entrée du réacteur à 510°C, et augmenter l’oxygène
dans le gaz de recyclage à 5mol%.
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Note: Le formule de consommation du coke pour les opérations à haute sévérité peut être
mieux représenté par le formule de C2H . Cela va également prévoir moins d’eau du brûlage.
8.6 Réjuvénation/Chloration
Maintenir 6% d’O2 lors de réjuvénation (la minimisation de CO2 est préférable par l’addition
continue d’N2 et la ventilation) en réalisant une bonne pression partielle d’O2 avec la pression
totale. Pour la réjuvénation rapide et efficace, nous devons avoir une bonne pression
partielle du chlorure au moyen de la décomposition de l’agent de chloration et des réactions
d’équilibre. La procédure existante n’apparaît pas pour définir une pression partielle
particulière de Cl2.
Cibler une pression partielle d’entrée de Cl2 de 0.15 psi (0.01 kg/cm2) en supposant que tout
Cl dans l’agent de chloration va vers le Cl2. Cela demandera un ratio eau/chlorure entre 2:1
et 4:1.
Le brûlage est un “brûlage humide”, le Cl sur le catalyseur est donc susceptible d’être
seulement 0.3-0.5 pds% après le brûlage. Par conséquent, pour avoir le percement à 480-
515ºC, environ 0.8-1.0 pds% de Chlorure devrait être rajouté.
Continuer à rajouter le chlorure jusqu’au percement ou l’addition d’1 pds% de Cl.
Le percement est défini comme 50 vppm de Cl2 et la hausse.
Noter que l’utilisation d’un agent de chloration organique aura une augmentation de chaleur.
L’utilisation du Perchloroéthylène (PERC) limitera l’augmentation de chaleur aux taux
d’injection exigés tels que le lit peut être tenu près de 510ºC sans dépasser la température
maximum du lit de 525ºC. Inversement, le Dichlorure de propylène (PDC) donnera une
grande augmentation de chaleur, PERC est donc préféré pour maintenir toutes les
températures de lit plus proches de celles exigées. Noter: Les changements d’étape de la
base d’alumine ne se produisent pas jusqu’au bien au-dessus de 600-700ºC.
Les installations de contrôle de corrosion doivent être adéquates pour traiter le percement de
chlorure/HCl aux taux d’injection connus. Un pH de 7 n’est pas adéquat – il doit être
augmenté jusqu’à 9-10 avant de relever le taux d’injection de Cl. Etant donné qu’il n’y a
aucune combustion se produisant, il y a moins de COX qui cause des problèmes de
bouchage à ce pH plus haut.
Après que le chlorure a percé chaque réacteur ou qu’1.0% de chlorure a été rajouté (selon la
première éventualité), le ratio d’injection du chlorure au réacteur d’avance pour la période de
trempe de 4 hr doit être réduit afin de donner environ un ratio 20:1 eau/chlorure.
Le reste de la procédure de régénération est similaire à la procédure de démarrage pour le
catalyseur frais donnée plus haut en commençant par l’étape de purge d’N2/O2.
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
Les actions appropriées lors de l’urgence doivent être prises avec les considérations
suivantes:
- Minimiser la cokéfaction en enlevant les hydrocarbures du système de réacteur
- Eviter l’excursion de température à travers le réacteur
- Protéger les équipements majeurs tels que le compresseur et le réchauffeur
Les hautes températures de service produisent du gaz de recyclage plus lourd à cause de la
production augmentée des gaz et des coupes plus légères. Cela peut induire une défaillance
de compresseur qui à son tour peut causer la cokéfaction excessive de catalyseur ainsi
qu’une exothermie supplémentaire due à la réaction secondaire d’hydrocraquage.
Les mesures suivantes doivent être prises:
- Charge d’alimentation
o Normalement, lorsque le compresseur à gaz de recyclage déclenche et que le
point de tarage est atteint, les pompes d’alimentation doivent être arrêtées aussi
rapidement que possible et l’alimentation à l’intérieur du réacteur est bloquée à
l’intérieur.
o Sur la base de l’expérience à long-terme, nous croyons que la dépression
immédiate du réacteur n’est pas exigée. Toutefois, nous recommandons de fixer
la limite à 5 min. après avoir perdu le compresseur lorsque l’action doit être prise
pour dépressuriser l’unité.
- Réduction de température
o Si le compresseur à gaz de recyclage ne peut pas être redémarré après 5 min, le
système doit être refroidi à 150°C(300°F) avant de redémarrer le compresseur à
gaz de recyclage.
Afin d’éviter tout risque sur le démarrage, il est nécessaire d’observer les règles suivantes
aussi attentivement que possible:
- Augmenter la température lentement, par exemple, à un taux de 5 °C/hr (41 °F/hr).
- Surveiller le poids moléculaire du gaz de recyclage. Cela est une indication rapide sur
les réactions de craquage et la sur-production concernée d’hydrogène et de coupes
plus légères.
- Observer le montant du gaz et des rejets produits sur une base continue.
- Observer la consommation de puissance du compresseur à gaz de recyclage, qui
dépend directement du montant d’hydrocarbures dans le gaz de recyclage.
- Choisir les opérateurs pour la période de démarrage qui sont expérimentés, avertis et
qui ont un engagement personnel pour les applications plus exigeantes.
Revoir les procédures de sécurité après avoir obtenu des expériences avec le premier
démarrage et trouver les points de tarage pour les procédures de sauvegarde. Les points de
tarage pour l’arrêt d’urgence peuvent donc être établis par conséquent.
Les instructions d’urgence suivantes seront traitées dans cette section:
- Perte de Compresseur à gaz de recyclage
- Perte d’alimentation de Réacteur
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Manuel opératoire pour l’Unité 100, Rev.0
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
précédente et les gens qui ont participé à sont extinction sont également pris dans
ce nouvel accident.
A partir du moment où les limites d’incendie sont parfaitement visibles, il devrait
être plus prudent d’agir près de l’incendie que près d’une fuite.
Si la fuite du gaz ne peut pas être bloquée avant ou immédiatement après que les
flammes sont éteintes, il est mieux de laisser le feu brûlé en contrôlant, à savoir, en
essayant de réduire son intensité avec les écrans de pulverisation d’eau et
d’empêcher cela de se étendre aux structures adjacentes par leur refroidissement
au moyen de jets d’eau forts.
7. Dans la plupart des cas, seulement une personne qui connaît bien l’usine et qui est
capable d’indiquer les manipulations à exécuter sur les vannes de sectionnement
peut seul/seule éteindre un incendie. La brigade d’incendie peut seulement essayer
d’exécuter ces manipulations et empêcher le feu de s’étendre.
Même si les vannes ne sont pas accessibles en raison d’un incendie, il est parfois
possible de réduire les flammes avec jets d’eau ou de changer leur courant afin de
permettre une personne d’en s’approcher et de les traiter.
Si les gens doivent travailler près de l’incendie sous la protection de jets d’eau; il est
très important d’assurer qu’il y aura toujours l’afflux d’eau. Il est nécessaire d’utiliser
deux ou plusieurs jets et de les connecter si possible aux différentes prises d’eau de
la lutte contre l’incendie afin que, si l’un des tuyaux flexibles d’incendie est en panne,
qu’il y ait toujours celui qui fonctionne pour protéger la perssone travaillant près de
l’incendie. Le pompier doit toujours s’approcher de l’incendie sous la protection de
jets d’eau et il ne faut pas enlever cette protection dans tous les cas. Il doit rester en
place jusqu’à ce que les gens retournent dans un lieu sûr, loin de la zone
dangereuse. Evidemment, avant d’utiliser de l’eau dans la raffinerie, il est
nécessaire d’adopter les mesures appropriées. Il est surtout, nécessaire de couper
le courant électrique à tous les équipements situés dans la zone affectée par
l’incendie et de bloquer tout risque des décharges électriques. Il est tout de même
pour les produits d’extinction utilisés dans un mélange d’eau ou de dérivés d’eau
(mousse, eau légère, vapeur, etc.).
8. Lors de l’utilisation de l’eau pour éteindre un incendie, il est nécessaire de
considérer les indications suivantes (les interdictions):
o Corps métallique, brides et panneaux très chauds, etc.
Un refroidissement brusque peut causer la rupture des matériaux avec la
rupture et l’explosion conséquentes si cette rupture concerne les équipements
pressurisés.
o Surface d’un produit pétrolier en flammes:
Etant donné que l’eau est plus lourde que les hydrocarbures, la présence d’eau
peut produire le débordement des produits inflammables permettant donc la
propagation de l’incendie.
a) Si cela produit des endommagements, isoler autant que possible la section
affectée afin d’empêcher l’incendie de s’étendre sur les équipements
adjacents.
b) La pression dans les réservoirs fermés contenant le liquide et le gas
augmente progressivement avec l’augmentation de température.
1. Fermer toutes les vannes principales du gaz combustible de brûleur pilote. Fermer
également toutes les vannes de chaque brûleur et chaque bûleur pilote. Bonifier
(nettoyer et purger) le foyer de chaque réchauffeur à combustion avec de la vapeur.
2. Arrêter les Pompes de charge de Magnaforming 100-MP-56 A/B et fermer la vanne
dans la direction de la section de réaction.
3. Arrêter les Pompes de charge de pré-traitement 100-P-2 A/B et fermer la vanne dans
la direction de la section de réaction.
4. Arrêter le Compreseur du gaz d’appoint 100-K-1 et fermer les vannes.
5. Vérifier si les pompes de reflux des colonnes et les rebouilleurs de réchauffeur à
combustion marchent normalement.
6. Contrôler que 100-TK-51 et 100-K-2 fonctionnent normalement pour assurer la
protection de catalyseur de magnaformer et de pré-traiteur.
7. Continuer l’arrêt d’usine.
Pression de Scénario de
No. No. d’identification Service tarage kg/cm2g défaillance**
14 100-PSV-1605 100-TP-64A Sortie de turbine à vapeur 6 F
15 100-PSV-1606 100-E-66 côté tube 7 H
16 100-PSV-1607 100-E-66 côté tube 7 H
17 100-PSV-1608 100-TP-57A Sortie de turbine à vapeur 6 F
100-TP-57A Eau de refroidissement de
18 100-PSV-1609 7 H
turbine à vapeur (Steam Turbine CWR)
19 100-PSV-1701 A/B 100-C-4 5.9 R
20 100-PSV-1702 100-E-59 côté tube 7 H
21 100-PSV-1703 100-E-70 côté calandre 13.1 N
22 100-PSV-24A/B/1801 100-C-5 3.5 B
23 100-PSV-1901 100-E-73 côté tube 8.7 H
24 100-PSV-2001 A/B 100-C-6 3.5 B
25 100-PSV-2101 100-E-75 côté tube 9.1 H
26 100-PSV-2102 100-E-74 côté tube 9 H
27 100-PSV-57/2201 100-C-7 9.3 B
28 100-PSV-2202 100-E-60 côté tube 7.5 H
29 100-PSV-2203 1-E-78 côté tube 7.9 H
30 100-PSV-2204 100-E-77 côté calandre 13.2 N
31 100-PSV-2301 100-E-63 côté tube 10.5 H
32 100-PSV-2304 A/B 100-V-55 11 F
33 100-PSV-2306 100-E-69 A/B côté tube 10.5 H
34 100-PSV-2307 100-E-64 côté tube 8.5 H
35 100-PSV-2308 100-E-12 côté tube 12.3 F
36 100-PSV-2401 A/B 100-C-3 9 B
37 100-PSV-2402 100-E-62 côté tube 7 H
38 100-PSV-2501 100-E-55 côté tube 9.5 H
39 100-PSV-2502 100-E-57 côté tube 10.5 H
40 100-PSV-2503 Line, 8”-P-100-2502-B1A-IH 20.9 H
41 100-PSV-2504 Line, 8”-P-100-2503-B1A-IH 20.9 H
42 100-PSV-2505 Line, 8”-P-100-2503-B1A-IH 20.9 H
43 100-PSV-2506 Line, 8”-P-100-2504-B1A-IH 20.9 H
44 100-PSV-2601 A/B 100-C-51 3.5 B
45 100-PSV-2701 100-E-52 côté tube 8.1 H
46 100-PSV-2801 A/B 100-C-52 3.5 B
47 100-PSV-2901 100-E-56 côté tube 10.1 H
48 100-PSV-7501 100-V-61 4.5 N
**
A : Perte d’alimentation F : Sortie fermée K: Défaut de fermeture de vanne de contrôle P : Autres
B : Perte de reflux G : Vaporisation dans le réchauffeur L : Réaction chimique Q : Défaut global d’eau de refroidissement
C : Perte d’eau de H : Expansion thermique M : Souffle du gaz à haute pression R : Défaut global d’électricité
refroidissement (CW)
D : Défaut de moyen de I : Défaut de tube N : Incendie extérieur S : Déclenchement de compresseur
réchauffage
E : Contre-flux sur défaut J : Défaut d’ouverture de O : Malfonctionnement de vanne T : Déclenchement à basse
Vanne de contrôle température de la vapeur à Hp
10.2.2 Enclenchement
Les enclenchements fourniront la sauvegarde pour les équipements majeurs tels que
réacteurs, compresseurs, réchauffeurs de charge et quelques pompes critiques. En cas de
désordre dans le procédé ou les systèmes d’utilités, les enclenchements actionneront
automatiquement pour protéger les équipements / l’unité. La liste des enclenchements et
leurs descriptions sont résumées dans la section Annexe.
10.2.3 Alarmes
L’opération de l’usine sera toujours en sécurité si les mesures suffisantes sont prises avant
que l’opération soit hors de contrôle. Pour respecter les exigences, les différentes alarmes
sont fournies dans l’unité. En suivant l’alarme, une action suffisante peut être prise et
l’opération de l’usine sera toujours sous contrôle. La liste des différentes alarmes avec leur
point de tarage dans l’unité est ci-après:
Table 10.2 Liste des alarmes de débit
No. d’identification Service Unité Valeur
En
100-PAH-1215 A à D Foyer du 2ème Réchauffeur 100-F-6 kg/cm2g
suspens
100-PAHH-2417A/B/C Gaz pilote du Rebouilleur (100-F-3) du stripper d’huile riche kg/cm2g 1.8
100-PALL-2417 A/B/C Gaz pilote du Rebouilleur (100-F-3) du stripper d’huile riche kg/cm2g 0.08
situations comme après brûlage dans la cheminée. Le détecteur de flamme est fourni. Dans
le cas où aucune flamme n’est détectée dans le réchauffeur, la fourniture de gaz combustible
sera coupée au réchauffeur.
10.3 Instructions générales de sécurité
Dans l’opération de toute usine, la sécurité du personnel et des équipements est une
préoccupation très importante. Bien que les usines disposent des dispositifs de sécurité
intégrés pour prendre soin des urgences, les procédures opérationnelles appropriées et
l’utilisation des équipements de sécurité sont nécessaires pour la marche de l’usine en
sécurité et pour la prévention des endommagements aux hommes et aux équipements. Par
conséquent, les règles générales de sécurité et les procédures opérationnelles applicables
aux usines de traitement des hydrocarbures devraient être suivies.
10.3.1 Instructions permanentes
Ce qui suit est une partie des précautions générales de sécurité, qui devraient être suivies
dans l’Unité:
- Le soin approprié devrait être pris pour que le personnel n’entre pas en contact avec
les pièces mobiles des équipements, les surfaces chaudes exposées, les
hydrocarbures chauds, etc.
- Tous bords des plateformes, escaliers, etc. devraient être sécurisés d’une manière
appropriée pour que les personnes ne tombent pas. De la même manière, il ne
devrait y avoir aucun obstacle dans la passerelle.
- Tout soin doit être pris pour éviter les étincelles et le feu nu; les outils résistants aux
étincelles ou les outils ferreux humides devraient être utilisés.
- Tous les travaux de réparation doivent être effectués seulement lorsque la zone
s’avère sûre par l’autorité compétente. De la même manière, avant d’entrer dans un
équipement ou avant de démarrer toute réparation, les teneurs en hydrocarbures
devraient être au-dessous de la limite explosive et toxique.
- Un soin spécial doit être pris lors de la prise des échantillons, surtout lors de la prise
des vapeurs à haute pression/température. L’eau de refroidissement devrait être
fournie au refroidisseur de l’échantillon d’abord, et finalement le robinet vanne devrait
être ouvert très lentement. La bouche de la bouteille d’échantillon doit être loin du
visage de la personne qui collecte l’échantillon. Tout débordement devrait être lavé
complètement avec de l’eau.
- Tous les dispositifs de sécurité et les équipements de premiers secours devraient
être facilement disponibles et les staffs opérationnels doivent être correctement
formés de leurs utilisations efficaces.
- Assurer la sécurité des propriétés et des hommes.
- Assurer la qualité appropriée des produits en amont et en aval de l’unité.
- Enregistrer toute anomalie sur le registre de quart et rapporter à l’hierarchie.
- La succession des travaux doit être effectué sur le lieu de travail (assurer sa
succession).
- L’attribution des instructions doivent être effectuée verbalement et clairement par écrit
sur le registre de quart qui doit être signé et approuvé.
- Appliquer les instructions permanentes de l’hierarchie et assurer le suivi.
- Eliminer toute fuite et tout reste sur les équipements et les environs (propreté de lieu).
- Assurer les conditions strictes et obligatoires pour chaque intervention sut tout
équipement.
- Assister à tout type de travaux sur le site.
- Accompagner toute entrée et sortie des machines et des individus sur le site.
Percuteur
Goupille de sécurité
Diffuseur
3
Commande d’utilisation
2 Percussion
1 Goupille de sécurité
Procédure :
1. Lors de cette opération, faire attention au tétrachlorure de carbone, étant donné qu’il
s’agit d’un produit toxique.
2. Vérifier l’efficacité de la pompe en mettant sa course à zéro.
3. Préparer la ligne vers le réacteur de magnaformer où nous envisageons d’exécuter
l’injection. Ouvrir les vannes correspondantes.
4. Suivre les spécifications ARCO pour démarrer la pompe et commencer l’injection du
tétrachlorure de carbone conformément à la gamme de dosage.
5. Vérifier le débit de pompe doseuse en extrayant seulement du récipient séparé par la
lecture de la valeur sur la pipette calibrée.
6. Transcrire la quantité sur un registre spécial.
7. Après avoir vérifié le débit, ouvrir l’aspiration de pompe doseuse du récipient.
8. Vérifier fréquemment le débit d’injection du tétrachlorure de carbone pour savoir s’il se
conforme à la gamme de valeur.
Caractéristiques principales:
Il s’agit d’un liquide incolore qui peut avoir la même odeur que celle de chloroforme. Il
n’est pas facilement soluble dans l’eau, mais il est soluble dans plusieurs d’autres
solutions (comme benzol, alcool, éthyle, chloroforme, etc.).
Poids spécifique à 20/4 °C 1,59
Point de congélation -23 °C
Point d’ébullition 76,8 °C
Densité de vapeur (Air = 1) 5,3
- Emballage
Récipients en fer renforcé avec fer blanc, en plomb ou en nickel.
- Instructions pour manutention et entreposage de récipients :
Les récipients doivent être scéllés et stockés dans un lieu frais, bien ventilé et loin de
flammes ou sources de chaleur.
Exécuter la vidange de récipients en cycle fermé.
- Action en cas de fuite:
Toute fuite doit être immédiatement éliminée en l’absorbant avec un tissu.
- Dangers :
o Dangers pour la santé:
Le contact prolongé avec la peau cause des dermatites. L’absorption de peau
peut provoquer une intoxication.
o Premiers secours:
Contact avec les yeux: Rincer les immédiatement avec de l’eau.
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Manuel opératoire pour l’Unité 100, Rev.0
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
o Inhalation de vapeur:
Amener la personne affectée loin de la zone polluée.
En cas d’urgence, appeler un médecin.
o Danger de feu:
Ce produit n’est ni inflammable, ni explosif.
o Reactivité:
Les substances toxiques (phosgène et acide chlorhydrique) sont décomposées à
haute température.
10.3.5.4 Sulfure de carbone
Ce produit chimique est utilisé pendant la phase de démarrage pour sulfurer le catalyseur de
magnaforming.
La quantité à injecter dépend de la nécessité de catalyseur selon les spécifications ARCO.
Le sulfure de carbone est contenu en bidons et nous l’injectons à l’entrée de chaque réacteur
au moyen de la Pompe 100-P-11.
Procédure :
1. Lors de cette opération, faire attention au sulfure de carbone, étant donné qu’il s’agit
d’un produit toxique.
2. Vérifier l’efficacité de la pompe en mettant sa course à zéro.
3. Préparer la ligne vers le réacteur de reformer où l’injection est prévue. Ouvrir la vanne
correspondante.
4. Suivre les spécifications ARCO pour démarrer la pompe et commencer l’injection du
sulfure de carbone conformément à la gamme de dosage.
5. Vérifier le débit de la Pompe doseuse 100-P-11 en extrayant seulement du récipient
séparé et en lisant la valeur sur la pipette calibrée.
6. Transcrire cette quantité dans un registre spécial.
7. Après avoir vérifié le débit, ouvrir l’aspiration de pompe doseuse du récipient.
8. Vérifier fréquemment le débit d’injection du sulfure de carbone pour savoir s’il se
conforme à la gamme de valeur.
Caractéristiques principales
Il s’agit d’un liquide qui est très instable, réfractif, incolore ou jaunâtre, avec une
odeur désagréable d’éther, s’il contient des impuretés non-désirées. S’il est pur, il est
volatile et inflammable.
Etant pratiquement insoluble dans l’eau, il est mélangé avec l’alcool et l’ether ;
toxique.
Température (°C) Poids spécifiques
15.5 1.270 + 1.274
20,0 1,265 + 1,269
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Manuel opératoire pour l’Unité 100, Rev.0
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
Les locaux utilisés pour entreposage doivent être construits avec matériaux
incombustibles et avoir les ouvertures appropriées sur le toit et dans les murs pour
assurer une bonne ventilation. Eviter d’utiliser les sous-sols.
Dans les locaux destinés pour entreposage du disulfure de carbone, il est nécessaire
d’éliminer toute éventualité d’ignition de mélange d’air-vapeur (Défense de fumer et
d’utiliser des flammes). Si nécessaire, le chauffage des locaux peut être effectué
avec l’air chaud.
A cause de la haute pression de vapeur, la température de produit ne doit jamais
dépasser 15 ~ 20 °C.
Pour entreposer une grande quantité de barils, ces barils doivent être contenus dans
un bassin en ciment sous une charge d’eau. Le bassin peut être fermé par une grille
de protection et équipé d’une grue ou d’autres méthodes mécaniques permettant de
lever des barils.
Lorsque les quantités dépassent 1000 litres, les installations électriques dans les
locaux d’entreposage doivent être de type antidéflagrant.
- Actions en cas de fuites
Faire évaporer le liquide ou l’absorber avec les sols ou sables ou bien déplacer le
liquide qui est échappé avec des jets d’eau jusqu’à un endroit sûr.
Le personnel doit être équipé des méthodes de protection de systèmes respiratoires,
de gants et de lunettes.
- Premiers secours:
o Contact avec la peau:
Enlever immédiatement les vêtements contaminés. Laver complètement avec de
l’eau pendant au moins 15 minutes.
o Contact avec les yeux:
Rincer complètement avec de l’eau pendant au moins 15 minutes.
o Inhalation de vapeurs:
Amener la personne blessée hors de la zone polluée et garder cette personne
dans un repos absolu. Les inhalations d’oxygène ou de carbogène (oxygène avec
5 ~ 7% du dioxyde de carbone) sont recommandées.
o Voie orale:
Provoquer le vomissement par boire de l’eau tiède salée ou savoneuse.
Appeler immédiatement un médecin.
Détartrant Solution Phosphate 10% Sonatrach Liquide Par canalisation - note (1) note (1) note (1) continu 100-F-8 entrée De 1050-P-3 A/B/C
Normalement
Catalyseur de changé une fois Selon la vie de
R-86 Catalyseur Pt-Re Remboursable UOP Solide Tambour en acier 16.49 - 16.49 100-R-2
Magnaforming par tous les 2.5 - 6 catalyseur
ans
Normalement
Catalyseur de changé une fois Selon la vie de
R-86 Catalyseur Pt-Re Remboursable UOP Solide Tambour en acier 26.25 - 26.25 100-R-3
Magnaforming par tous les 2.5 - 6 catalyseur
ans
Normalement
Catalyseur de changé une fois Selon la vie de
R-86 Catalyseur Pt-Re Remboursable UOP Solide Tambour en acier 88.31 - 88.31 100-R-4
Magnaforming par tous les 2.5 - 6 catalyseur
ans
Normalement
Catalyseur de changé une fois Selon la vie de
R-86 Catalyseur Pt-Re Remboursable UOP Solide Tambour en acier 88.31 - 88.31 100-R-5
Magnaforming par tous les 2.5 - 6 catalyseur
ans
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/8" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 1.28 de client - 1.3 100-R-2
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/8" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 1.75 de client - 1.8 100-R-3
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/8" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 4.00 de client - 4.0 100-R-4
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/8" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 4.00 de client - 4.0 100-R-5
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/4" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 2.01 de client - 2.0 100-R-2
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/4" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 2.77 de client - 2.8 100-R-3
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/4" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 7.76 de client - 7.8 100-R-4
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 1/4" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 7.76 de client - 7.8 100-R-5
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 3/4" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 3.61 de client - 3.6 100-R-2
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 3/4" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 6.05 de client - 6.0 100-R-3
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 3/4" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 23.94 de client - 23.9 100-R-4
catalyseur
note (5)
Selon la décision
Selon la vie de
Billes inertes 3/4" Matériaux de support de catalyseur Forfaitaire note (3) Solide note (4) 23.94 de client - 23.9 100-R-5
catalyseur
note (5)
Notes: (1) Sonatrach à informer (2) 5% de quantité supplémentaire à considérer (3) à informer ultérieurement (4) Fournisseur à informer (5) Sonatrach décide de changer ou pas selon la condition des Billes inertes.
P = Pression de réacteur
H2 = Taux d’hydrogène de recyclage dans l’unité molaire
PH2 = Pression partielle d’hydrogène dans le réacteur
HC = Taux d’hydrocarbure d’alimentation combinée dans l’unité molaire
MH2 = Pourcentage molaire d’H2 dans le gaz de recyclage
13.1.6. Rendement des magnaformats (C5+), vol%
13.1.8. WAIT
WAIT = la sommation de la fraction de poids du catalyseur individuel dans chaque lit
multipliée par la température d’entrée de chaque réacteur individuel
13.1.9. WABT
WABT= la sommation de la fraction de poids du catalyseur individuel dans chaque lit
multipliée par la température moyenne de l’entrée et de la sortie de chaque
réacteur individuel
13.1.10. ΔT de réacteur
Table: 13.1 Feuille de calcul pour ΔT de Réacteur
Où:
K = Constante de mètre (Spink)
MR = Lecutre de mètre
GB = Poids spécifique à 15.5OC (de Laboratoire)
VCF = Facteur de correction de volume
(de Tables API-selon la température et le GB)
Facteur = Facteur de conversion
Calcul de VCF
VCF = 1- (Gb-Gd)/(Td-Tb)*(Tf-Ta)/Ga
Où: Gb = Poids spécifique à la Condition standard;
Gd = Poids spécifique à la Conditioin de calcul;
Ga = Poids spécifique à la Condition d’analyse du laboratoire;
Tb = Température à la Condition standard;
Td = Température à la Condition de calcul;
Ta = Temperature à la Condition d’analyse du laboratoire;
13.3.2 Débit de vapeur
Où:
K= Constante de mètre (Spink)
MR = Lecutre de mètre
P= Pression de flux (ABS)
T= Température de flux (ABS)
GB = Poids spécifique (de Laboratoire-Chromatographie)
Annexes
RESUME
Les trois fournisseurs de catalyseur ont été contactés pour fournir les devis techniques pour
le Revamping des Réacteurs de Magnaforming de Sonatrach. Les rendements qui ont été
présentés étaient ceux meilleurs disponibles sur le marché. Le Catalyseur UOP R-86™ a été
sélectionné pour préparer la base de calcul pour le revamping des réacteurs de l’unité de
Magnaforming. Le catalyseur a de bonnes références commerciales et sera suffisamment
"robuste" pour resister à l’opération potentielle sous-optimale et à la régénération.
Les conditions et les performances de Début de Marche (SOR) ont été maintenues au
niveau du catalyseur mieux étudié, beaucoup plus élevées que la cible de ce projet
(rendement des aromatiques C6-C8 au niveau de 46 à 52 pds% par rapport à la cible de 35
pds%).
Les conditions et les performances portées au débit de Fin de marche (EOR) ont été
préparées et considérées pour le revamping de l’unité afin de refléter les rendements
obtenus par les fournisseurs de catalyseur qui peuvent être considérablement moins
optimistes que les résultats des catalyseurs évalués, mais qui correspondent toujours à tous
les objectifs de ce projet de ravamping. Cela donne la possibilité d’un plus grand nombre de
fournisseurs à faire une offre et à remplir les exigences de la conception et les contraintes
existantes.
INTRODUCTION
GTC fournit la technologie sous licence et la conception de base pour le revamping du
complexe des aromatiques à la Raffinerie de Skikda de Sonatrach en Algérie. KBC a été
sous-traité pour étudier la section de réacteur de l’Unité de Magnaforming (reformer semi-
régénérateur). Cette étude a pour but d’inclure la sélection de nouveau catalyseur de
reforming et une révision de calcul de base des équipements dans le circuit de réacteur. La
section de réacteur doit être capable d’accomplir un minimum rendement des aromatiques
C6 - C8 de 35 pds% sur l’alimentation fraîche pour les deux alimentations au Début de
marche (SOR) et à la Fin de marche (EOR).
KBC a achevé la sélection de catalyseur et ce rapport détaille la procédure et ses résultats.
BASE DE DEVIS
KBC a construit une base sur laquelle les fournisseurs de catalyseur devaient offrir le devis
basé sur les données limitées disponibles de Sonatrach. Les compositions détaillées ont été
fournies par GTC pour les deux cas d’alimentation future à étudier. La base d’alimentation
est résumée dans la Table 1. KBC a compilé les conditions opératoires prévisibles de l’étude
de conception limitée disponible, de l’étude de revamping et les données opératoires (les
marches d’essai d’il y a 14 ans et 22 ans et les résumés opératoires récents). Ces conditions
opératoires sont résumées dans la Table 2 et ont été envoyées aux trois fournisseurs sous
forme d’une Demande de Devis (RFQ: Request for Quote).
KBC n’a pas précisé une cible d’octane C5+ dans le RFQ (selon la pratique normale) étant
donné notre objectif : les fournisseurs optimisent l’indice d’octane/le rendement pour leurs
systèmes de catalyseur afin de donner un maximum de rendements BTX dans la longueur
de marche mentionnée.
La conception légèrement étrange de cette unité a un très petit réchauffeur de charge
comme montré dans la Table 1. Afin de convenir à cela, la démarche chaude de l’échangeur
d’alimentation-effluents est environ 60°C. A cause de ce montant limité de pré-chauffage, à
SOR, la température d’entrée du Réactor #1 doit être de 45 - 55°C au-dessous de celle de
l’entrée du Réacteur #4. KBC a l’intention d’aborder la limitation de pré-chauffage lors de
notre étude de revamping, mais ne savait pas à ce stade quel équipement sera rénové ou
remplacé.
Par conséquent, les devis du fournisseur de catalyseur ont été demandés sur la base de la
performance des équipements existants.
KBC a également conseillé aux fournisseurs que le client a connu de nombreaux problèmes
lors de l’opération et de la régénération qui ont conduit à une mauvaise performance en
cycle et à la performance détériorée d’un cycle à un autre. Dans le cadre de notre étude,
nous allons établir les procédures d’opération et de régénération mais, en principe, nous
avons besoin d’un catalyseur robuste.
DEVIS DE FOURNISSEUR
Cette base établit notre RFQ que nous avons envoyé à UOP, Axens et Criterion; les trois
fournisseurs principaux de catalyseur de reforming. Après de nombreuses discussions
réciproques avec les fournisseurs, un devis a été reçu de chaque fournisseur. Ces devis sont
résumés dans la Table 3.
Criterion
Criterion était réticent à investir beaucoup de temps ou d’efforts pour fournir un devis
exact qui remplit les critères de RFQ. Ce qu’ils ont fourni était des rendements
typiques de leur modèle de corrélation empirique (à savoir, base de données
opératoires). Comme montré dans la Table 3, les rendements étaient le plus bas de
ces trois devis. En particulier, les concentrations totales des aromatiques dans les
reformats C5+ données par Criterion sont plus basses que prévues pour les indices
d’octane correspondants des reformats C5+. Aussi, plus de détails, y compris les cas
EOR de toute importance, n’ont pas été fournis. Malgré les demandes répétées de
KBC pour qu’ils améliorent leur devis en utilisant leur modèle kinetique et qu’ils
remplissent donc les prescriptions de RFQ, ils ont refusé.
Axens
Axens a fourni un document de devis très compréhensif avec la plupart des données
qui ont été demandées. Ils ont fourni non seulement les estimations de SOR et
d’EOR pour les 2 cas d’alimentation; ils ont également fourni les données pour les
deux options de chargement de catalyseur: sock-loading (chargement à chaussette)
et dense-loading (chargenet dense).
Cependant, dans leur devis original, Axens a mis l’indice d’octane à 99 RONC et
mentionné les longueurs de marche pour les deux cas d’alimentation pour le sock-
loading et le dense-loading. Les cas de sock-loading devaient être omis, parce qu’ils
ne remplissement pas les exigences de la longueur de marche minimum pour
l’Alimentation #1. Etant donné que KBC suspecte que le compresseur de recyclage
est actuellement limité à tête, nous voulions d’avoir les devis de catalyseur sur une
base de sock-loading dans la mesure où nous augmentons les volumes de catalyseur
dans les réacteurs et que le dense-loading augmente la chute de pression du lit de
réacteur d’une façon significative.
Axens a mentionné l’amélioration de longueur de cycle de l’Alimentation #1 à
l’Alimentation #2 (à l’indice d’octane constant) de 106% (chargement dense) ou 127%
(chargement à chaussette). KBC a été un peu étonné par l’ampleur de ces
augmentations parce qu’avec l’amélioration mentionnée dans la qualité d’alimentation,
KBC s’attendrait environ 30-40% de l’amélioration de la longueur de cycle (à l’indice
d’octane constant).
Egalement dans le devis d’Axens, la température d’entrée de SOR du Réacteur #1 a
été mise à la limite d’EOR (485°C) et maintenue tout au long de la marche. Avec les
limitations de préchauffage discutées ci-dessus, les équipements existants ne seront
pas capables d’accomplir 485°C à SOR.
PIECES JOINTES:
Table 1. Base de demande de devis (RFQ) pour catalyseur – Définitions d’alimentation
Table 2. Base de demande de devis (RFQ) pour catalyseur – Conditions opératoires de l’Unité
Note
** La température d’entrée du premier réacteur est limitée à 45-55℃ plus basse que la
température d’entée du dernier réacteur par un rendement du four de préchauffage de très
petite quantité.
Classification/Généralités:
Classification/Généralités:
2. IDENTIFICATION DE DANGERS
Non classifié comme dangereux selon la Directive 1999/45/EC telle que modifiée.
L’exposition répétée ou prolongée peut irriter les yeux, la peau et le système respiratoire. Lors de
chauffage, de petites quantités de sulfure d’hydrogène sont formées.
Note:
- Le texte intégral de R-phrases est donné dans la Section 16.
Abbréviations: N.C.* Non-classifié – La limite d’exposition sur le lieu de travail de la communauté existe. (voir Section 8)
N.C. Non-classifié – Aucune limite d’exposition sur le lieu de travail de la communauté (à titre indicatif seulement).
Après l’inhalation:
Retirer le victime à l’air frais. Si les symptômes continuent, appeler un médecin.
Après l’ingestion:
Ne pas induire le vomissmement. Consulter un médecin.
Information supplémentaire:
La toxicité après l’ingestion est censée être basse. Le traitement symptomatique est conseillé. Les
hydrocarbures et d’autres matériaux qui contactent le produit lors de l’utilisation normale peuvent être
maintenus sur le produit.
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Manuel opératoire pour l’Unité 100, Rev.0
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
Protection individuelle:
Voir la Section 8.
Précautions environnementales:
Aucune précaution environnementale spéciale n’est exigée.
Nettoyage:
Balayer, ramasser avec pelle ou bien aspirer les produits renversés en conteneurs appropriés (ne pas
utiliser l’aspirateur si les matériaux ont contacté un matériau d’hydrocarbure). Ramasser et évacuer
sans créer des poussières. Rincer avec plein d’eau. Ne jamais utiliser des produits renversés. Les
produits renversés doivent être débarrassés conformément à toutes les réglementations applicables
du gouvernement. UOP peut vous assister dans la disposition pour la récupération des métaux
précieux.
7. MANUTENTION ET STOCKAGE
Manutention:
Manier et ouvrir les conteneurs avec soin. Eviter la formation de particules de poussières. Eviter le
contact avec la peau et les yeux. Prendre des mesures précautionneuses contre les décharges
statiques.
Stockage:
Stocker en conteneur original. Tenir hermétiquement fermé dans un endroit sec et frais.
Utilisation spécifique:
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Manuel opératoire pour l’Unité 100, Rev.0
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
Limite WEL
MAK MAC VME
INGREDIENT ET NO. CAS Exposition Royaume-
Allemagne Pays-bas France
CE Uni
Oxyde d’Aluminium 10(I) 10(I)
N.E. 10 10
(non-fibreux) 1344-28-1 3(R) 4(R)
Hydroxyde de chlorure
N.E. N.E.(*) N.E.(*) N.E.(*) N.E.(*)
d’aluminum 12042-91-0
Platine
1 1(I) 5 1 1
7440-06-4
Rhénium
N.E. N.E.(*) N.E.(*) N.E.(*) N.E.(*)
7440-15-5
Sulfure d’hydrogène 7 7
N.E. N.E.(*) 2.3
7783-06-4 STEL: 14 STEL: 14
Note:
- (*) Sauf la limite d’exposition nationale spécifique établie, la limite d’exposition nationale pour poussières générales
s’applique.
- D’autres limites d’exposition nationales peuvent exister, vérifier vos sources locales si disponibles ou bien
demander des informations supplémentaires à SafetyDataSheet@Honeywell.com
Conditions/Matériaux à éviter :
Aucune/Aucun, sous utilisation normale.
Classification
Catégorie CE International
US
INGREDIENT ET NO. CAS C M R OSHA NTP IARC Group
Oxyde d’aluminium (non-fibreux)
N.E. N.E. N.E. N.E. N.E. N.E.
1344-28-1
Hydroxyde de chlorure
N.E. N.E. N.E. N.E. N.E. N.E.
d’aluminium 12042-91-0
Platine
N.E. N.E. N.E. N.E. N.E. N.E.
7440-06-4
Rhénium
N.E. N.E. N.E. N.E. N.E. N.E.
7440-15-5
Sulfure d’hydrogène
N.E. N.E. N.E. N.E. N.E. N.E.
7783-06-4
Information d’ingrédient :
Information d’élimination:
Selon les possibilités, le recyclage est préférable à l’élimination ou l’incinération. Les déchets peuvent
être mis en décharge ou incinérés, conformément aux réglementations locales. Les matériaux d’une
nature dangereuse qui contactent le produit lors de l’utilisation normale peuvent être maintenus sur ce
produit. L’utilisateur du produit doit identifier les dangers associés avec les matériaux retenus afin
d’évaluer les options d’élimination des déchets.
UOP peut vous aider à organiser la récupération des métaux précieux.
URGENCES DE PRODUIT
Si vous avez une urgence liée aux produits, produisant un incident tel qu’un renversement ou une
emission des produits ou une exposition humaine et avez besoin d’assistance d’UOP, veuillez
contacter les numéros suivants:
Urgence médicale (Prosar) : + 1-651-523-0309
Transport ou autre (CHEMTREC) : + 1-703-527-3887
Les données et recommandations présentées dans cette feuille des données concernant l’utilisation de notre produit et les
matériaux contenus là-dedans sont considérés exactes et sont basés sur l’information qui est considérée fiable à compter de la
date des présentes. Cependant, le client doit déterminer l’adéquation de ces matériaux pour son objectif avant de les adopter
sur une échelle commerciale. Etant donné que l’utilisation de nos produits par d’autres est au-delà de notre contrôle, aucune
garantie, expresse ou implicite, n’est faite et aucune responsabilité n’est assumée pour l’utilisation de ce matériau ou des
résultats à en obtenir. Les informations sur cette forme sont fournies pour l’objectif de conformité avec Réglementation de Santé
et de Sécurité du Gouvernement et ne doivent pas être utilisées pour tout autre objectif. En plus, les recommandations
contenues dans cette feuille des données ne doivent pas être interprétées comme une license d’utilisation, ou bien une
recommandation à transgresser tous les brevets existants, et ils ne devraient pas être confondus avec les exigences de l’Etat,
de la municipalité ou de l’assurance, ou bien avec les codes de sécurité nationaux.
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Manuel opératoire pour l’Unité 100, Rev.0
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
(100-I-1101) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU RECHAUFFEUR D’ALIMENTATION (100-F-4)
100-PAHH-1110 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-1102 / 1104 / 1111 SONT REINITIALISES MANUELLEMENT PAR 100-HS-1108
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-4 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-4
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1103 A/B AU NIVEAU LOCAL.
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1123S) ET DE REINITIALISATION
100-PALL-1123 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LINGE DU GAZ COMBUSTIBLE DE FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR
(100-HS-1123B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS (SYSTEME DE
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-4 100-XV-1102/1104 PRINCIPAL VERS 100-F-4
CONTROLE DISTRIBUE).
100-PAHH-1123 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VALVES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-1102 / 1104 /
OUVRIR 100-XV-1111
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-4 L’ATMOSPHERE 1111) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
1101
CONDITIONS SUIVANTES.
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DU
100-I-1103
RECHAUFFEUR D’ALIMENTATION (100-F-4)
100-FALL-1502 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-MP-56 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VALVES D’ARRET DU GAZ PILOTE
(2 SUR 3 VOTES) A/B (100-XV-1107 / 1108 / 1112) SONT CONFIRMEES.
EME
100-FALL-1603 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DU 2 ETAGE
(2 SUR 3 VOTES) 100-TK-51
ER
(100-I-1102) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU 1 RECHAUFFEUR (100-F-5)
100-PAHH-1102 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-1101 / 1103 / 1109 SONT REINITIALISES MANUELLEMENT PAR 100-HS-1106
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE 100-F-5 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-5
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1102 A/B/C/D AU NIVEAU LOCAL.
100-PALL-1122 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1122S) ET DE REINITIALISATION
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-5 100-XV-1101/1103 PRINCIPAL VERS 100-F-5 (100-HS-1122B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
100-PAHH-1122 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE OUVRIR VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VALVES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-1101 / 1103 /
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-5 100-XV-1109 L’ATMOSPHERE 1109) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
1102
ER CONDITIONS SUIVANTES.
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 1
100-I-1104
RECHAUFFEUR (100-F-5)
100-FALL-1502 A/B/C 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VALVES D’ARRET DU GAZ PILOTE
TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-MP-56 (100-XV-1105 / 1106 / 1110) SONT CONFIRMEES.
(2 SUR 3 VOTES)
EME
100-FALL-1603 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DU 2 ETAGE
(2 SUR 3 VOTES) DE 100-TK-51
100-PALL-1120 A/B/C FERMER 100-XV-1107 / 1108 / 1112 SONT REINITIALISES MANUELLEMENT PAR (100-HS-
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-4 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-4
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1107/1108 1109) AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-1120 A/B/C OUVRIR VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1120S) ET DE REINITIALISATION
1103 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE 100-F-4
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1112 L’ATMOSPHERE (100-HS-1123A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-1105 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL DE L’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-1105 A/B 100-I-1101 ACTIONNE 100-I-1101 SITUE DANS CCR (SALLE DE CONTROLE CENTRALISE) ET 100-HS-1105 B EST
RECHAUFFEUR
SITUE AU NIVEAU LOCAL AU MINIMUM 15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
ER
(100-I-1104) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 1 RECHAUFFEUR (100-F-5)
100-PALL-1121 A/B/C FERMER 100-XV-1105 / 1106 / 1110 SONT REINITIALISES MANUELLEMENT (100-HS-1107) AU
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-5 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-5
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1105/1106 NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-1121 A/B/C OUVRIR VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1121S) ET DE REINITIALISATION
1104 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-5
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1110 L’ATMOSPHERE (100-HS-1122A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-1104 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL DE L’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-1104 A/B 100-I-1102 ACTIONNE 100-I-1102 SITUE DANS CCR ET 100-HS-1104 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU MINIMUM
RECHAUFFEUR
15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
EME
(100-I-1201) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU 2 RECHAUFFEUR (100-F-6)
100-PAHH-1211 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-1202 / 1204 / 1211 SONT MANUELLEMENT REINITIALISES PAR 100-HS-1208
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-6 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-6
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1203 A à H AU NIVEAU LOCAL.
100-PALL-1223 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1223S) ET DE REINITIALISATION
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-6 100-XV-1202/1204 PRINCIPAL VERS 100-F-6 D’ENCLENCHEMENT (100-HS-1223B) EST FOURNI SUR LE DCS.
100-PAHH-1223 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VALVES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-1202 / 1204 /
OUVRIR 100-XV-1211
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-6 L’ATMOSPHERE 1211) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES CONFIRMATION DES CONDITIONS
1201
EME SUIVANTES.
ENCLENCHEMENT POUR ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 2
100-I-1203 A/B
RECHAUFFEUR (100-F-6)
100-FALL-1502 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-MP-56 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VALVES D’ARRET DU GAZ PILOTE
(2 SUR 3 VOTES) A/B (100-XV-1207 / 1208 / 1212) SONT CONFIRMEES.
EME
100-FALL-1603 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DU 2 ETAGE
(2 SUR 3 VOTES) 100-TK-51
EME
(100-I-1202) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU 3 RECHAUFFEUR (100-F-7)
100-PAHH-1202 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-1201 / 1203 / 1209 SONT MANUELLEMENT REINITIALISES PAR 100-HS-1206
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-7 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-7
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1202 A/B AU NIVEAU LOCAL.
100-PALL-1222 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1222S) ET DE REINITIALISATION
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-7 100-XV-1201/1203 PRINCIPAL VERS 100-F-7 (100-HS-1222B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
100-PAHH-1222 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VALVES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-1201 / 1203 /
OUVRIR 100-XV-1209
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-7 L’ATMOSPHERE 1209) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES CONFIRMATION DES CONDITIONS
1202
EME SUIVANTES.
ENCLENCHEMENT POUR ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 3
100-I-1204 A/B
RECHAUFFEUR (100-F-7)
100-FALL-1502 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-MP-56 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VALVES D’ARRET DU GAZ PILOTE
(2 SUR 3 VOTES) A/B (100-XV-1205 / 1206 / 1210) SONT CONFIRMEES.
EME
100-FALL-1603 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DU 2 ETAGE
(2 SUR 3 VOTES) DE 100-TK-51
EME
(100-I-1203) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 2 RECHAUFFEUR (100-F-6)
100-PALL-1221 A/B/C FERMER 100-XV-1207 / 1208 / 1212 SONT MANUELLEMENT REINITIALISES PAR 100-HS-1209
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-6 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-6
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1207/1208 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-1221 A/B/C OUVRIR VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1221S) ET DE REINITIALISATION
1203 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-6
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1212 L’ATMOSPHERE (100-HS-1223A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-1205 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-1205 A/B 100-I-1201 ACTIONNE 100-I-1201 SITUE DANS CCR ET 100-HS-1205 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU MINIMUM
RECHAUFFEUR
15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
EME
(100-I-1204) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU 3 RECHAUFFEUR (100-F-7)
100-PALL-1220 A/B/C FERMER 100-XV-1205 / 1206 / 1210 SONT MANUELLEMENT REINITIALISES PAR 100-HS-1207
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-7 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-7
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1205/1206 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-1220 A/B/C VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1220S) ET DE REINITIALISATION
1204 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-7 OUVRIR 100-XV-1210
(2 SUR 3 VOTES) L’ATMOSPHERE (100-HS-1222A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-1204 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-1204 A/B 100-I-1202 ACTIONNE 100-I-1202 SITUE DANS CCR ET 100-HS-1204 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU MINIMUM
RECHAUFFEUR
15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
(100-I-1301) TRES BAS NIVEAU AU BALLON DE VAPEUR (100-V-7)
DECLENCHER LE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
100-LALL-1302 TRES BAS NIVEAU A 100-V-7
MOTEUR DE 100-MP-71 A 1309C) EST FOURNI SUR DCS.
1301
FERMER 100-XV-1301 POUR BLOQUER LES VAPEURS A LA
100-HS-1309B INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET DE POMPE DANS LE DCS FERMER 100-XV-1301
TURBINE DE 100-TP-9B
6648-100-5-PS-OM-0001-0, Manuel opératoire pour l’Unité 100, Rev.0
PROJET REHABILITATION ET ADAPTATION DE LA RAFFINERIE DE SKIKDA
CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
(100-I-1302) TRES HAUT NIVEAU AU BALLON DE VAPEUR (100-V-7)
FERMER 100-XV-1302 POUR BLOQUER DE L’EAU L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
1302 100-LAHH-1302 TRES HAUT NIVEAU A 100-V-7 FERMER 100-XV-1302
D’ALIMENTATION DE CHAUDIERE VERS 100-V-7 1309A) EST FOURNI SUR LE DCS.
EME
(100-I-1501) TRES BAS DEBIT A LA 2 LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-TK-51
EME
100-FALL-1603 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DU 2 ETAGE COUPER L’ALIMENTATION A LA BOUCLE DE REACTION DE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1603S) ET DE REINITIALISATION
FERMER 100-XV-1501A/C
(2 SUR 3 VOTES) DE 100-TK-51 MAGNAFORMING (100-HS-1603) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS
1501
BY-PASS D’ALIMENTATION DE MAGNAFORMING VERS LE FOND
OUVRIR 100-XV-1501B
DE 100-C-4
(100-I-1502) TRES BAS DEBIT D’ALIMENTATION DE MAGNAFORMING
DECLENCHER LE
100-FALL-1502 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-MP-56
MOTEUR DE 100-MP-56 100-MP-56 A/B PEUT ETRE OPERABLE SOUS LA DISPONIBILITE DE 100-TK-51.
(2 SUR 3 VOTES) A/B
1502 A/B
COUPER L’ALIMENTATION A LA BOUCLE DE REACTION DE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1502S) ET DE REINITIALISATION
FERMER 100-XV-1501A/C
MAGNAFORMING (100-HS-1502) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS
(100-I-1503) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DES EFFLUENTS DE REACTEUR (100-EA-3)
DECLENCHER CHAQUE
1503 CETTE SUFFIXE N’INCLUT PAS DE NUMERO "I" OU "O". LE NOMBRE TOTAL DE
100-VSHH-1501 A À P TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-3 VENTILATEUR/MOTEUR
A~P VENTILATEURS EST DE 14.
DE 100-EA-3
(100-I-1601) DEMARRAGE PERMISSIF DU COMPRESSEUR A GAZ DE RECYCLAGE (100-TK-51)
EME
MOV SUR LA 2 LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-TK-51
100-ZSH-1603 100-TK-51 NE PEUT PAS 100-TK-51 PEUT ETRE DEMARRE LORSQUE ZLH-1601/1602/1603
INTERRUPTEUR DE FIN DE COURSE D’OUVERTURE 100-ZSH-1603 POUR DEMARRAGE PERMISSIF.
NON-ACTIVE ETRE DEMARRE SIGNALENT OUVERTES.
PAS EN POSITION OUVERTE
EME
MOV SUR LA 2 LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-TK-51
100-ZSH-1602
1601 INTERRUPTEUR DE FIN DE COURSE D’OUVERTURE 100-ZSH-1602 POUR DEMARRAGE PERMISSIF.
NON-ACTIVE
PAS EN POSITION OUVERTE
EME
MOV SUR LA 2 LIGNE DE REFOULEMENT DE 100-TK-51
100-ZSH-1601
INTERRUPTEUR DE FIN DE COURSE D’OUVERTURE 100-ZSH-1601 POUR DEMARRAGE PERMISSIF.
NON-ACTIVE
PAS EN POSITION OUVERTE
(100-I-1602) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SEPARATEUR DE PRODUIT (100-V-5)
100-UV-1604 INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE
100-HS-1605 A/B FERMER 100-UV-1604 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-V-5 100-HS-1605B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
CONTROLE DE FERMETURE DE VANNE D’URGENCE
100-PAHH-1709 A/B/C FERMER 100-XV- FERMER 100-XV-1701/1702 POUR BLOQUER L’ENTRÉE DE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
1701 TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-4
(2 SUR 3 VOTES) 1701/1702 VAPEUR A 100-E-72 1709) EST FOURNI SUR LE DCS.
CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
(100-I-1703) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU RECEPTEUR DE TETE DE STABILISATEUR DES MAGNAFORMATS (100-V-6)
100-UV-1704 INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE
100-HS-1712 A/B FERMER 100-UV-1704 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-V-6. 100-HS-1712B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
CONTROLE DE FERMETURE DE VANNE D’URGENCE
DECLENCHER LE 100-MP-63 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION LORSQUE 100-UV-1704
100-ZSH-1704
1703 100-UV-1704 PAS EN POSITION OUVERTE MOTEUR DE 100-MP-63 EST TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-1704 N’EST PAS FERMEE.
NON-ACTIVE
A/B (DEMARRAGE PERMISSIF)
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
100-ZSL-1704 ACTIVE 100-UV-1704 POSITION FERMEE
1713) EST FOURNI SUR LE DCS.
(100-I-1704) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE STABILISATEUR DES MAGNAFORMATS (100-EA-54)
DECLENCHER CHAQUE
1704 TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-
100-VSHH-1701 A à D VENTILATEUR/MOTEUR
A~D 54
DE 100-EA-54
(100-I-1801) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-F-9)
100-PAHH-1826 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-1802 / 1805 / 1806 SONT MANUELLEMENT REINITIALISES PAR 100-HS-1802
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-9 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-9
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-1801 AU NIVEAU LOCAL.
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1813S~1820S, 100-HS-1823S) ET
100-PAHH-1821 A/B/C FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-5 DE REINITIALISATION (100-HS-1823B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1802/1805 PRINCIPAL VERS 100-F-9
DCS
100-PALL-1823 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DE GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A
OUVRIR 100-XV-1806 LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-1802 / 1805 /
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-9 L’ATMOSPHERE
1801 1806) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
CONDITIONS SUIVANTES.
100-PAHH-1823 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DE GAZ COMBUSTIBLE DE
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-9
100-FALL-1813 A/B/C À 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VANNES D’ARRET DU GAZ PILOTE
TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU (100-XV-1803 / 1804 / 1807) SONT CONFIRMEES.
1820 A/B/C
CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-9
(2 SUR 3 VOTES)
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DE 100-
100-I-1803
F-9
(100-I-1802) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-C-5)
100-UV-1808 INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE
100-HS-1824 A/B FERMER 100-UV-1808 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-C-5 100-HS-1824B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
CONTROLE DE FERMETURE DE VANNE D’URGENCE
DECLENCHER LE 100-MP-72 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION OU 100-UV-1808 EST
100-ZSH-1808
1802 100-UV-1808 PAS EN POSITION OUVERTE MOTEUR DE 100-MP-72 TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-1808 N’EST PAS FERMEE (DEMARRAGE
NON-ACTIVE
A/B PERMISSIF)
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
100-ZSL-1808 ACTIVE 100-UV-1808 POSITION FERMEE
1825) EST FOURNI SUR LE DCS.
(100-I-1803) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-F-9)
100-PALL-1822 A/B/C FERMER 100-XV-1803 / 1804 / 1807 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-9 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE A 100-F-9
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-1803/1804 1803 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-1822 A/B/C VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-1822S) ET DE REINITIALISATION
1803 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-9 OUVRIR 100-XV-1807
(2 SUR 3 VOTES) L’ATMOSPHERE D’ENCLENCHEMENT (100-HS-1823A) EST FOURNI SUR LE DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-1801 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-1801 A/B 100-I-1801 ACTIVE 100-I-1801 SITUE EN CCR ET 100-HS-1801 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU MINIMUM 15M
RECHAUFFEUR
LOIN DU RECHAUFFEUR.
(100-I-1901) MARCHE-ARRET AUTOMATIQUE DE LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT D’HYDROCARBURES (100-MP-73 A/S)
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT DEMARRE LORS
100-LAH-1904 HAUT NIVEAU A 100-V-13 DEMARRER 100-MP-73 A
D’ARRIVEE A 100-LAH-1904 ET NON PAS A 100-TAHH-1908.
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT DEMARRE LORS
1901 100-LAL-1904 BAS NIVEAU A 100-V-13 ARRETER 100-MP-73 A
D’ARRIVEE A 100-LAL-1904
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE LORSQUE 100-
100-HS-1917 INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET DE DCS ARRETER 100-MP-73 A
HS-1917 EST ACTIVE.
(100-I-1902) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-EA-5)
DECLENCHER CHAQUE
1902 CETTE SUFFIXE N’INCLUT PAS DE NUMERO "I". LE NOMBRE TOTAL DE
100-VSHH-1901 A à K TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-5 VENTILATEUR/MOTEUR
A~K VENTILATEURS EST DE 10.
DE 100-EA-5
CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
(100-I-1903) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU RECEPTEUR DE TETE DE SPLITTER DES MAGNAFORMATS (100-V-11)
100-UV-1901 INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE
100-HS-1901 A/B FERMER 100-UV-1901 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-V-11. 100-HS-1901B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
CONTROLE DE FERMETURE DE VANNE D’URGENCE
DECLENCHER LE 100-MP-62 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION OU 100-UV-1901 EST
100-ZSH-1901
1903 100-UV-1901 PAS EN POSITION OUVERTE MOTEUR DE 100-MP-62 TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-1901 N’EST PAS FERMEE (DEMARRAGE
NON-ACTIVE
A/B PERMISSIF).
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
100-ZSL-1901 ACTIVE 100-UV-1901 POSITION FERMEE
1902) EST FOURNI SUR LE DCS.
(100-I-1904) DECLENCHEMENT DE LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT D’HYDROCARBURES (100-MP-73 A)
DECLENCHER LE
1904 100-TAHH-1908 TRES HAUTE TEMPERATURE A 100-V-13 MOTEUR DE 100-MP-173 LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE.
A
(100-I-2001) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES MAGNAFORMATS (100-F-10)
100-PAHH-2022 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-2001 / 2002 / 2005 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-10 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-10.
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-2001 2002 AU NIVEAU LOCAL.
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2008S~2011S, 100-HS-2019S) ET
100-PAHH-2017 A/B/C FERMER 100-XV- FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-6 DE REINITIALISATION (100-HS-2019B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE
(2 SUR 3 VOTES) 2001/2002 PRINCIPAL VERS 100-F-10
DCS.
100-PALL-2019 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A
OUVRIR 100-XV-2005
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-10 L’ATMOSPHERE LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-2001 / 2002 /
2001 2005) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
100-PAHH-2019 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE CONDITIONS SUIVANTES.
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-10
100-FALL-2008 A/B/C À 1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VANNES D’ARRET DU GAZ PILOTE
TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU (100-XV-2003 / 2004 / 2006) SONT CONFIRMEES.
2011 A/B/C
CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-10
(2 SUR 3 VOTES)
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DE 100-
100-I-2003
F-10
(100-I-2002) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SPLITTER DU TOLUENE DES MAGNAFORMATS (100-C-6)
INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE CONTROLE DE
100-HS-2020 A/B FERMER 100-UV-2007 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-C-6 100-HS-2020B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
FERMETURE DE VANNE D’URGENCE DE 100-UV-2007
DECLENCHER LE 100-MP-59 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION OU 100-UV-2007 EST
100-ZSH-2007
2002 100-UV-2007 PAS EN POSITION OUVERTE MOTEUR DE 100-MP-59 TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-2007 N’EST PAS FERMEE (DEMARRAGE
NON-ACTIVE
A/B PERMISSIF)
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
100-ZSL-2007 ACTIVE 100-UV-2007 POSITION FERMEE
2021) EST FOURNI SUR LE DCS.
(100-I-2003) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES MAGNAFORMATS (100-F-10)
100-PALL-2018 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- FERMER 100-XV- 100-XV-2003 / 2004 / 2006 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES (100-HS-2003)
FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-10
(2 SUR 3 VOTES) 10 2003/2004 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-2018 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2018S) ET DE REINITIALISATION
OUVRIR 100-XV-2006
2003 (2 SUR 3 VOTES) 10 L’ATMOSPHERE (100-HS-2019A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-2001 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DU
100-HS-2001 A/B 100-I-2001 100-I-2001 ACTIVE SITUE AU NIVEAU CCR ET 100-HS-2001 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU
RECHAUFFEUR
MINIMUM 15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
(100-I-2101) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES MAGNAFORMATS (100-EA-6) ET DU CONDENSEUR DE STRIPPER D’HUILE RICHE (100-EA-2)
DECLENCHER CHAQUE
2101 TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-2 MOTEUR DE
100-VSHH-2101 A à D
A~D ET DE 100-EA-6 VENTILATEUR DE 100-
EA-2 ET DE 100-EA-6
(100-I-2201) COUPE DE SOURCE DE CHALEUR DU COTE TUBE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DE C4/C5 DES MAGNAFORMATS (100-E-61)
FERMER 100-XV- FERMER 100-XV-2201/2202 POUR BLOQUER L’ENTRÉE DE L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
2201 100-PAHH-2211 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-7
2201/2202 VAPEUR A 100-E-61 2211) EST FOURNI SUR LE DCS.
(100-I-2202) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DE C4/C5 DES MAGNAFORMATS (100-EA-8)
DECLENCHER CHAQUE
2202
100-VSHH-2201 A À B TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA-8 VENTILATEUR/MOTEUR
A~B
DE 100-EA-8
CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
(100-I-2401) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE STRIPPER D’HUILE RICHE (100-F-3)
100-PAHH-2422 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-2401 / 2402 / 2405 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-3 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-3
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-2401 2402 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-2414 A/B/C FERMER FERMER L’ENTRÉE DU COMBUSTIBLE PRINCIPAL ET DU GAZ L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2406S, 2419S) ET DE
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-3
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-2401/2402 PILOTE VERS 100-F-3 REINITIALISATION (100-HS-2419B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
100-PALL-2419 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A
OUVRIR 100-XV-2405 LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-2401 / 2402 /
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-3 L’ATMOSPHERE
2401 2405) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
CONDITIONS SUIVANTES.
100-PAHH-2419 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-3
1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VANNES D’ARRET DU GAZ PILOTE
100-FALL-2406 A/B/C TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU (100-XV-2403 / 2404 / 2406) SONT CONFIRMEES.
(2 SUR 3 VOTES) CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-3
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DE 100-
100-I-2402
F-3
(100-I-2402) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE STRIPPER D’HUILE RICHE (100-F-3)
100-PALL-2417 A/B/C FERMER 100-XV-2403 / 2404 / 2406 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-3 FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE A 100-F-3
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-2403/2404 2403 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-2417 A/B/C VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2417S) ET DE REINITIALISATION
2402 TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F-3 OUVRIR 100-XV-2406
(2 SUR 3 VOTES) L’ATMOSPHERE (100-HS-2419A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR 100-HS-2401 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DU
100-HS-2401 A/B 100-I-2401 100-I-2401 ACTIVE SITUE AU NIVEAU CCR ET 100-HS-2401 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU
RECHAUFFEUR
MINIMUM 15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
(100-I-2601) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-F-51)
100-PAHH-2602 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-2601 / 2602 / 2603 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-51 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-51
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-2601 2604 AU NIVEAU LOCAL.
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2606, 2608S, 2610S, 2612S, 2626S)
100-PAHH-2622 A/B/C FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-51 ET DE REINITIALISATION (100-HS-2626B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-2601/2602 PRINCIPAL VERS 100-F-51.
DCS.
100-PALL-2626 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-2601 / 2602 /
OUVRIR 100-XV-2603
(2 OUT OF 3 VOTING) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-51 L’ATMOSPHERE 2603) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
2601 CONDITIONS SUIVANTES.
100-PAHH-2626 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-51
1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VANNES D’ARRET DU GAZ PILOTE
100-FALL-2606 A/B/C, 2608 (100-XV-2604 / 2605 / 2606) SONT CONFIRMEES.
A/B/C, 2610 A/B/C, 2612 TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU 2. L’ALARME DE DEFAUT DE TOUS LES TIGES DE FLAMMES PILOTES (100-BA-
A/B/C CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-51 2601) N’EST PAS ACTIVEE.
(2 SUR 3 VOTES)
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DE 100-
100-I-2603
F-51
(100-I-2602) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-C-51)
INTERRUPTEUR MANUEL DE FERMETURE LOCAL/SALLE DE
100-HS-2627 A/B FERMER 100-UV-2607 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-C-51 100-HS-2627B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
CONTROLE DE LA VANNE D’URGENCE 100-UV-2607
DECLENCHER LE 100-MP-52 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION OU 100-UV-2607 EST
100-ZSH-2607
2602 100-UV-2607 PAS EN POSITION OUVERTE MOTEUR DE 100-MP-52 TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-2607 N’EST PAS FERMEE (DEMARRAGE
NON-ACTIVE
A/B PERMISSIF)
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
100-ZSL-2607 ACTIVE 100-UV-2607 POSITION FERMEE
2628) EST FOURNI SUR LE DCS.
CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
(100-I-2603) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-F-51)
100-PALL-2625 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- FERMER 100-XV-2604 / 2605 / 2606 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE VERS 100-F-51.
(2 SUR 3 VOTES) 51 100-XV-2604/2605 2605 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-2625 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2625S) ET DE REINITIALISATION
2603 OUVRIR 100-XV-2606
(2 SUR 3 VOTES) 51 L’ATMOSPHERE (100-HS-2626A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-2603 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-2603 A/B 100-I-2601 100-I-2601 ACTIVE SITUE AU NIVEAU CCR ET 100-HS-2603 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU
RECHAUFFEUR
MINIMUM 15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
(100-I-2701) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-EA-51)
DECLENCHER CHAQUE
2701 2701 A~M100-VSHH-2701 CETTE SUFFIXE N’INCLUT PAS DE NUMERO "I". LE NOMBRE TOTAL DE
TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR 100-EA-51 VENTILATEUR/MOTEUR
A~M AÀM VENTILATEURS EST DE 12.
DE 100-EA-51
(100-I-2702) BLOC DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU RECEPTEUR DE TETE DE SPLITTER DES PLATEFORMATS (100-V-51)
INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE CONTROLE DE
100-HS-2701 A/B FERMER 100-UV-2701 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-V-51. 100-HS-2701B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
FERMETURE DE LA VANNE D’URGENCE 100-UV-2701
DECLENCHER LE 100-MP-55 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION OU 100-UV-2701 EST
100-ZSH-2701 NOT
2702 100-UV-2701 PAS EN POSITION OUVERTE MOTEUR DE 100-MP-55 TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-2701 N’EST PAS FERMEE (DEMARRAGE
ACTIVATED
A/B PERMISSIF).
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT (100-HS-
100-ZSL-2701 ACTIVATED 100-UV-2701 FERMER
2702) EST FOURNI SUR LE DCS.
(100-I-2703) TRES BAS NIVEAU AU RESERVOIR TAMPON DE RETIRAGE LATERAL (100-V-53)
DECLENCHER
2703 100-LALL-2705 TRES BAS NIVEAU A 100-V-53
100-MP-51 A/B
(100-I-2801) ARRET DE BRULEUR PRINCIPAL DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES PLATEFORMATS (100-F-52)
100-PAHH-2802 A/B/C OUVRIR TOTALEMENT 100-XV-2801 / 2802 / 2803 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
TRES HAUTE PRESSION A LA TETE DE 100-C-52 OUVERTURE TOTALE DU REGISTRE DE CHEMINEE DE 100-F-52
(2 SUR 3 VOTES) 100-HV-2801 2805 AU NIVEAU LOCAL.
L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2806S, 2808S, 2810S, 2812S,
100-PAHH-2824 A/B/C FERMER FERMER L’ENTRÉE DU GAZ COMBUSTIBLE DE BRULEUR
TRES HAUTE PRESSION A LA SECTION D’ARCHE DE 100-F-52 2825S) ET DE REINITIALISATION (100-HS-2825B) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI
(2 SUR 3 VOTES) 100-XV-2801/2802 PRINCIPAL VERS 100-F-52.
SUR LE DCS.
100-PALL-2825 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A LES VANNES D’ARRET DU GAZ COMBUSTIBLE PRINCIPAL (100-XV-2801 / 2802 /
OUVRIR 100-XV-2803
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-52 L’ATMOSPHERE 2803) PEUVENT ETRE REINITIALISEES APRES LA CONFIRMATION DES
2801 CONDITIONS SUIVANTES :
100-PAHH-2825 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ COMBUSTIBLE DE
(2 SUR 3 VOTES) BRULEUR PRINCIPAL DE 100-F-52
1. LES COMMANDES DE REINITIALISATION DES VANNES D’ARRET DU GAZ PILOTE
100-FALL-2806 A/B/C, 2808 (100-XV-2804 / 2805 / 2806) SONT CONFIRMEES.
A/B/C, 2810 A/B/C, 2812 TRES BAS DEBIT A LA LIGNE D’ENTRÉE DE PROCEDE DU 2. L’ALARME DE DEFAUT DE TOUS LES TIGES DE FLAMMES PILOTES (100-BA-
A/B/C CONTROLE DE PASSE INDIVIDUELLE DE 100-F-52 2801) N’EST PAS ACTIVEE.
(2 SUR 3 VOTES)
ENCLENCHEMENT POUR L’ARRET DE BRULEUR PILOTE DE 100-
100-I-2803
F-52
(100-I-2802) ISOLEMENT DE SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DU SPLITTER DU TOLUENE DES PLATEFORMATS (100-C-52)
INTERRUPTEUR MANUEL DE LOCAL/SALLE DE CONTROLE DE
100-HS-2828 A/B FERMER 100-UV-2807 BLOQUER LA SORTIE DU LIQUIDE DE FOND DE 100-C-52. 100-HS-2828B DOIT ETRE SITUE EN SECURITE.
FERMETURE DE LA VANNE D’URGENCE 100-UV-2807
DECLENCHER LE 100-MP-54 A/B PEUVENT DEMARRER SOUS LA CONDITION OU 100-UV-2807 EST
100-LALL-2803 TRES BAS NIVEAU A 100-C-52 MOTEUR DE 100-MP-54 TOTALEMENT OUVERTE ET QUE 100-UV-2807 N’EST PAS FERMEE (DEMARRAGE
2802 A/B PERMISSIF)
100-ZSH-2807 L’INTERRUPTEUR MANUEL DE REINITIALISATION D’ENCLENCHEMENT EST
100-UV-2807 PAS EN POSITION OUVERTE
NON-ACTIVE FOURNI SUR LE DCS.
100-ZSL-2807 ACTIVE 100-UV-2807 POSITION FERMEE
CAUSE EFFET
REMARQUES
NO. ACTIONNEUR DESCRIPTION DISPOSITIF DESCRIPTION
(100-I-2803) ARRET DE BRULEUR PILOTE DU REBOUILLEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES PLATEFORMATS (100-F-52)
100-PALL-2822 A/B/C TRES BASSE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- FERMER 100-XV-2804 / 2805 / 2806 SONT MANUELLEMENT REINITIALISEES PAR 100-HS-
FERMER L’ENTRÉE DU GAZ PILOTE A 100-F-52
(2 SUR 3 VOTES) 52 100-XV-2804/2805 2806 AU NIVEAU LOCAL.
100-PAHH-2822 A/B/C TRES HAUTE PRESSION A LA LIGNE DU GAZ PILOTE DE 100-F- VALVE OUVERTE POUR VENTILATION DU GAZ RESIDUEL A L’INTERRUPTEUR MANUEL DE BY-PASS (100-HS-2822S) ET DE REINITIALISATION
2803 OUVRIR 100-XV-2806
(2 SUR 3 VOTES) 52 L’ATMOSPHERE (100-HS-2825A) D’ENCLENCHEMENT EST FOURNI SUR LE DCS.
L’INTERRUPTEUR D’ARRET D’URGENCE DE RECHAUFFEUR, 100-HS-2804 A EST
INTERRUPTEUR MANUEL LOCAL D’ARRET D’URGENCE DE
100-HS-2804 A/B 100-I-2801 100-I-2801 ACTIVE SITUE AU NIVEAU CCR ET 100-HS-2804 B EST SITUE AU NIVEAU LOCAL AU
RECHAUFFEUR
MINIMUM 15M LOIN DU RECHAUFFEUR.
(100-I-2901) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU CONDENSEUR DE SPLITTER DU TOLUENE DES PLATEFORMATS (100-EA-52)
DECLENCHER CHAQUE
2901 TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA- MOTEUR DE
100-VSHH-2901 A À D
A~D 52 VENTILATEUR DE 100-
EA-52
(100-I-2902) DECLENCHEMENT DE VENTILATEUR/MOTEUR DU REFROIDISSEUR A AIR DE COUPE C8+ DES PLATEFORMATS (100-EA-53)
DECLENCHER CHAQUE
2902 TRES HAUTE VIBRATION A CHAQUE VENTILATEUR DE 100-EA- MOTEUR DE
100-VSHH-2703 A À B
A~B 53 VENTILATEUR DE 100-
EA-53
(100-I-7701) MARCHE-ARRET AUTOMATIQUE DE LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT (100-MP-68 A/S)
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT DEMARRE LORS
100-LAH-7702 HAUT NIVEAU A 100-V-60 DEMARRER 100-MP-68 A
D’ARRIVEE A 100-LAH-7702 ET NON PAS A 100-TAHH-7703
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE LORS D’ARRIVEE
7701 100-LAL-7702 BAS NIVEAU A 100-V-60 ARRETER 100-MP-68 A
A 100-LAL-7702
LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE LORSQUE 100-
100-HS-7701 INTERRUPTEUR MANUEL D’ARRET DE DCS ARRETER 100-MP-68 A
HS-7701 EST ACTIVE.
(100-I-7702) DECLENCHEMENT DE LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT (100-MP-68 A)
DECLENCHER LE
7702 100-TAHH-7703 TRES HAUTE TEMPERATURE A 100-V-60 LA POMPE DE RESERVOIR DE DEPOT ARRETE.
MOTEUR DE 100-MP-68 A