Caractérisation Du Fonctionnement D'une Hydrolienne À Membrane Ondulante Pour La Récupération de L'énergie Des Courants Marins

THÈSE / UNIVERSITÉ DE BRETAGNE OCCIDENTALE présentée par
sous le sceau de l’Université Bretagne Loire

pour obtenir le titre de
Astrid Déporte
DOCTEUR DE L’UNIVERSITÉ DE BRETAGNE OCCIDENTALE Préparée au Bassin d'essais de l'IFREMER
Mention : Génie mécanique, mécanique des fluides et énergétique de Boulogne sur Mer
École Doctorale des Sciences de la Mer
– Thèse soutenue le 14 Juin 2016
Caractérisation du devant le jury composé de :
fonctionnement d'une Jean-Yves BILLARD

Professeur des Universités, Ecole navale / président du jury
hydrolienne à membrane Peter DAVIES

Chercheur, IFREMER / Directeur de thèse
ondulante pour la Grégory GERMAIN

Chercheur, IFREMER / Directeur de thèse - invité
récupération de l'énergie David LAURENT
Professeur des Universités, Université de Poitiers / examinateur
des courants marins Sébastien MICHELIN
Professeur, Ecole polytechnique / rapporteur
Elie RIVOALEN
Professeur des Universités, INSA de Rouen / rapporteur
Laurent SOHIER
Maître de conférence, Université de Bretagne Occidentale /
examinateur
Ecole doctorale des sciences de la mer
Université de Bretagne occidentale
Caractérisation du fonctionnement d’une hydrolienne à

membrane ondulante pour la récupération de l’énergie des
courants marins
Thèse présentée par :
Astrid Déporte
En vue de l’optention du titre de Docteur de l’Université de Bretagne occidentale
Mention : Génie mécanique, mécanique des fluides et énergétique
Thèse soutenue le 14 juin 2016
Directeurs de thèse : Peter Davies Laboratoire Comportement des structures en mer, IFREMER
Grégory Germain Laboratoire Comportement des structures en mer, IFREMER
Jury : Jean-Yves Billard Professeur, IRENAV-École Navale
Laurent David Professeur, Université de Poitiers
Sébastien Michelin Professeur associé, LadHyX, Rapporteur
Elie Rivoalen Professeur, INSA Rouen, Rapporteur
Laurent Sohier Maitre de Conférence, Université de Bretagne Occidentale
Invités : Jean-Baptiste Drevet Président d’EEL Energy
Vincent Guénard Ingénieur ADEME
Remerciements
Voici la fin de cette aventure ! Il m’a fallu un peu plus de trois ans pour arriver à mener ce travail à son
terme et je n’aurais pas réussi sans votre aide. Alors un grand Merci à tous ceux qui de près ou de loin m’ont
aidée et soutenue !
Mes chaleureux remerciements vont tout d’abords à mes directeurs de thèse. Un grand merci à Grégory
qui m’a encadrée et soutenue au quotidien pendant ces trois années. C’est agréable de travailler avec
quelqu’un d’aussi dynamique et impliqué ! Merci Peter de m’avoir fait partager ses connaissances dans
le domaine du comportement des matériaux en mer. Je salue votre curiosité et votre implication dans les
recherches que vous menez. Cela m’a encouragée à aller plus loin et à dépasser les limites des domaines qui
m’étaient connus.
Merci à Jean-Baptiste, président d’EEL Energy, inventeur, explorateur, toujours fourmillant d’idées nou-
velles et pas toujours facile à suivre ! Merci de m’avoir entrainée dans cette aventure, c’est une chance que
de pouvoir suivre, dès le début, un grand projet comme celui là et de contribuer à son développement !
Merci aux membres du jury d’avoir accepté de relire ce travail un peu curieux, où les domaines s’en-
tremêlent et où l’aspect scientifique est fortement lié l’aspect industriel. Je remercie également l’ADEME qui
a cofinancé cette thèse ainsi que M. Vincent Guenard, référent ADEME.
Toute ma gratitude va à toute l’équipe du bassin d’essais : Christèle, Benoit, Thomas, Jean-Val. Votre
bonne humeur m’a permis de garder le sourire et vos conseils avisés m’ont beaucoup aidée (pas seulement
vos conseils mais votre sens pratique aussi). Ne changez rien !
Je n’oublie pas les stagiaires que j’ai pu encadré Martin et Alan. Ce fut un plaisir de travailler avec vous
et les résultats que vous avez pu obtenir ont largement contribué à ce travail.
Un remerciement spécial à Martin et Sylvain, les deux comparses qui m’ont soutenue, encouragée et
supportée pendant ces trois ans. J’aurai pas supporté Boulogne sans votre aide :) Merci aussi à Paul, Raph,
Xo, Olmo et Bachar ! Bon vent à ceux qui sont partis le travail accompli et bon courage à ceux qui continuent !
Un remerciement encore plus spécial à mes amies de toujours, merci les filles pour tous ces moments
inoubliables ensemble, sans ces décompressions, je pourrais rien faire. Merci aussi aux Artistes qui sont là
pour m’aider à me défouler j’en ai le plus besoin ! Merci à Josette, Jacques et Jérôme qui ont essayer me
réconcilier avec le soleil du Nord et qui ont su me réconforter quand le Sud me manquait trop.
Enfin, à ma famille qui compte tellement pour moi je dédicace ce travail,
A mon père qui m’a appris à lire, à ma mère qui m’a fait aimer les livres, à mon frère qui me fait voyager,
à ma grand-mère qui aimait les choses simples, à ma grand-mère qui aime se compliquer la vie, à mon
grand-père chercheur de tranquillité, à mon copain qui m’aime,
Merci.
3
Liste des symboles
Général
M∗
β= 1+M∗ Rapport de masse
κ Module de compressibilité isostatique
µ Coefficient d’amortissement adimensionnalisé
νf Viscosité cinématique d’un fluide
ν Coefficient de Poisson d’un matériau
ρf Masse volumique du fluide
ρs Masse volumique du solide
A Rapport d’aspect
Amax Amplitude tête à creux
Cportance Coefficient de portance
Cp Coefficient de puisance
Ctension Coefficient de trainée induite par la tension du câble
Ctrainée Coefficient de trainée
c Coefficient de blocage
E Module d’Young
Eu Nombre d’Euler
e Epaisseur
f Fréquence
fe Fréquence d’échantillonnage
F Effort
Fr Nombre de Froude
I Moment d’inertie
L Longueur de la membrane, longueur de référence
La Largeur
M∗ Rapport de masse
mf Masse ajoutée du fluide
ms Masse linéique du solide
5
Re Nombre de Reynolds
St Nombre de Strouhal
U Vitesse de l’écoulement non perturbé
U∗ Vitesse réduite
Uc Vitesse critique
Modèle analytique
∆ Amplitude (Amax /2) du mouvement pour le modèle analytique
η Coordonnée de la membrane sur y adimensionnalisée par L
Ω Pulsation propre
ω Pulsation propre adimensionnalisée
φ Mode propre de déformation Potentiel de vitesse de l’écoulement
τ Temps adimensionnalisé
ξ Coordonnée sur x adimensionnalisée par L
[C] Matrice d’amortissement
Camort Coefficient d’amortissement expérimental et numérique
D Coefficient d’amortissement structurel analytique
D’ Coefficient d’amortissement analytique
d Longueur de la membrane précontrainte
fdé f lecteur Effort de portance du défleteur
Im() Partie imaginaire d’un nombre imaginaire
[K] Matrice de raideur
k nombre d’onde
[M] Matrice de masse
P Puissance moyenne dissipée par période
p+/p- Pression au dessus et en dessous de la membrane
q Fonction de la variation temporelle du mouvement
Re() Partie réelle d’un nombre imaginaire
s Coordonnée curviligne le long de la membrane
T Tension appliquée à la membrane
x Coordonnée sur l’axe x
y Coordonnée sur l’axe y
Caractérisation des matériaux
ǫ Déformation
ν f ibre Taux de fibre du matériau composite
σ Contrainte
D Coefficient de diffusion
Ea Energie d’activation
f Flèche en flexion
G Energie d’adhésion
Mt Teneur en eau d’un échantillon à l’instant t
R Constante des gaz parfaits
Sh Contrainte de cisaillement interlaminaire
T Température
Wt Poids d’un échantillon à l’instant t
Table des matières
Introduction 7
1 L’énergie des courants marins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 Les systèmes hydroliens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3 L’hydrolienne EEL Energy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1 Modélisation du comportement 21
1 Tour d’horizon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2 Phénomène de flottement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.1 L’origine du phénomène . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2 Modélisation du comportement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.3 Étude paramétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4 Conclusion - Comparaison avec le système de membrane ondulante . . . . . . 34
3 Approche analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1 Modélisation du système de membrane ondulante . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2 La théorie des corps élancés (”elongated body theory”) . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3 Mise en équation et résolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4 Approche expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1 Moyen d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2 Description du prototype . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.2.1 Caractérisation du prototype 1/20ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2.2 La conversion d’énergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.3 Le post-traitement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5 Approche numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1 Description des paramètres géométriques et physiques du modèle . . . . . . . 61
5.2 Mise en équation et résolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.3 Convergence en temps et en espace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
2 Intérêt des trois approches 75

1 Comparaison des modèles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
1.1 Paramètres spécifiques à chaque modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
1.2 Comportement sans amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3
1.2.1 Description du mouvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
1.2.2 Détermination des efforts de portance et de trainée . . . . . . . . . . . 84
1.2.3 Analyse fréquentielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
1.3 Comparaison avec amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
1.3.1 Étude du comportement dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
1.3.2 Efforts sur la structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
1.3.3 Analyse fréquentielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
1.3.4 Puissance dissipée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2 Étude paramétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
2.1 Étude des conditions aux limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
2.1.1 Influence des câbles de compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
2.1.2 Influence de la raideur des bras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
2.2 Étude des paramètres propres à la structure de membrane . . . . . . . . . . . . 112
2.2.1 Influence de la masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
2.2.2 Influence du module d’Young . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2.2.3 Influence des déflecteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
2.3 Étude du coefficient d’amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
2.3.1 Influence conjointe de la masse et de l’amortissement sur le mouvement118
2.3.2 Influence sur la puissance récupérée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
2.3.3 Influence de l’amortissement sur l’écoulement . . . . . . . . . . . . . 122
3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3 Caractérisation d’un prototype 1/6 133

1 Problématique de changement d’échelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
1.1 Similitude en mécanique du solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
1.2 Similitude en mécanique des fluides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
1.3 Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2 Développement d’un prototype à l’échelle 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.1 Caractérisation des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.1.1 Le matériau composite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.1.2 L’élastomère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
2.2 Assemblage du prototype . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.2.1 Choix de la colle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.2.2 Fabrication du prototype . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
2.2.3 Paramètres caractéristiques du prototype . . . . . . . . . . . . . . . . 151
2.3 Préparation des essais en bassin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
2.3.1 Montage expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
2.3.2 Instrumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
3 Comportement du prototype 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
3.1 Comparaison avec le modèle 1/20ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
3.1.1 Description du mouvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
3.1.2 Évolution des efforts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
3.1.3 Fréquence d’oscillation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
3.2 Intérêt des jauges de déformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
3.2.1 Résultats expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
4 Étude du comportement à long terme des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
4.1 Absorption d’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
4.1.1 Absorption par la résine et le composite . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
4.1.2 Absorption par l’élastomère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
4.2 Évolution des propriétés physiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
4.2.1 Évolution des propriétés de la résine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4.2.2 Évolution des propriétés de l’élastomère . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4.3 Comportement en fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Conclusion 183
A Liste des actes de conférences et des articles 189
B Sélection du nombre de modes spatiaux du modèle analytique 191
C Tension dans les câbles 193
D Configurations à raideur équivalente 197
E Complément à l’étude paramétrique 201

1 Influence des câbles de compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
2 Influence de la raideur des bras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
3 Influence de la masse sur le comportement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4 Influence du module d’Young de la membrane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
5 Influence des déflecteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
6 Influence de la masse et de l’amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
F Étude de convergence du maillage du modèle numérique 209
Liste des figures 211
Liste des tableaux 219
Bibliographie 221
Introduction
Les besoins en énergie sont de plus en plus importants alors que les ressources traditionnelles sont
de plus en plus difficiles et coûteuses à extraire. Aujourd’hui, la consommation mondiale d’énergie
provient à 33 % du pétrole, à 27 % de charbon et à 21 % de gaz naturel, soit à 81 % d’énergies fossiles
non renouvelables [Percebois and Mandil, 2012]. Ces ressources sont limitées, chères et émettrices
de gaz à effet de serre qui contribuent au réchauffement climatique. Il est donc nécessaire de revoir
nos modes de consommation et de production d’énergie.
La production d’électricité se diversifie notamment avec l’exploitation des énergies renouvelables
peu émettrices de gaz à effet de serre une fois en fonctionnement. C’est aussi l’occasion pour chaque
pays de tirer parti de ces différents atouts pour constituer son mix énergétique et d’avoir une vue à
long terme de sa production.
Au niveau mondial, on reconnait l’importance de la réduction des émissions de gaz à effet de serre
mais le protocole de Kyoto est arrivé à échéance et l’accord de Copenhague (2009) n’a pas été ratifié,
il n’y a pas d’obligation pour les états. La conférence de Paris (2015) a fixé pour objectif de limiter
la hausse des températures en dessous de 2 degrés en 2100 par rapport à l’ère pré-industrielle de
1850. le financement est fixé à 100 milliards de dollars par an, la contribution de chaque état étant
différenciée suivant le développement du pays. Des bilans auront lieu tous les 5 ans afin de réévaluer
les engagements des pays. Cet accord devrait être ratifié en avril 2016 par 55 pays représentant 55%
des émissions de gaz à effet de serre.
Sur le plan européen, depuis 2008, avec la signature du paquet ”Energie-Climat”, les états se sont
engagés à d’ambitieux objectifs :
– une réduction de 20% des émissions de gaz à effet de serre,
– une amélioration de 20% de l’efficacité énergétique,
– une part de 20% d’énergie provenant de sources renouvelables dans la consommation d’énergie
finale.
En France, c’est à travers les lois Grenelle que transparait la volonté du gouvernement de développer
les énergies renouvelables (EnR). La loi Grenelle 1 prévoit en effet que la part des énergies renouve-
lables par rapport à la consommation totale doit atteindre 23% d’ici 2020 en métropole et 50% dans les
départements d’outre-mer. En 2010, les EnR participaient pour 15% à la production d’électricité avec
une part de 12.4 % pour l’hydraulique, 1.7% pour l’éolien et 1% pour la biomasse et le photovoltaı̈que.
Avec 70% de la surface de la Terre recouverte par les océans, les énergies marines renouvelables sont
prometteuses. Elles peuvent prendre de nombreuses formes :
– l’énergie marémotrice : on se sert du marnage pour alimenter des turbines, comme on le ferait
avec un barrage hydraulique. A titre d’exemple, l’usine marémotrice de la Rance (240MW) [EDF,
2011] fournit 500 GWh/an au réseau français. La technique est bien maitrisée mais l’impact envi-
ronnemental est élevé.
– l’énergie houlomotrice : les mouvements d’oscillation à la surface de l’eau sont convertis en
énergie électrique. Il existe une multitude de projets à différents stades de développement comme
l’Oyster [Renzi et al., 2014], sorte de plaque oscillante ou le SEAREV [Cordonnier et al., 2015] dont
le fonctionnement est basé sur un mouvement de balancier.
7
8 INTRODUCTION
– l’énergie thermique des mers : on utilise la différence de température entre les eaux chaudes de
surface et les eaux froides en profondeur pour actionner une pompe à chaleur. Ce dispositif est
envisageable dans les zones tropicales car la différence de température doit être supérieure à 20
degrés [Connaissance des énergies, 2012]. Il reste encore de nombreux verrous à lever [ADEME,
2013].
– l’énergie des courants : l’énergie cinétique des courants marins permet d’actionner un système
dont le mouvement peut être converti en électricité [France Energies Marines, 2014].
Figure 1 – Principe de l’énergie marémotrice [Pariset, 2009] - Système houlomoteur Oyster [Renzi et al.,
2014]
Les Énergies Marines Renouvelables ne sont pas toutes au même degré de maturité [Magagna and
Uihlein, 2015] : alors que les parcs éoliens sont déjà bien implantés, l’énergie thermique des mers
n’en est qu’à ses débuts. Les coûts des énergies marines renouvelables sont donc très variables et
encore mal connus. Leur principal atout est de pouvoir s’adapter à la ressource locale et de produire
de l’énergie sur le long terme sans risque d’épuisement de la ressource.
L’énergie des courants marins est une ressource répartie tout autour du globe. Malgré le caractère
intermittent de ce type d’énergie, la production peut être évaluée une fois la localisation de l’hy-
drolienne fixée, ce qui n’est pas le cas pour les énergies éolienne et solaire, plus aléatoires. Cette
technologie est d’autant plus intéressante pour les insulaires ou pour les zones non connectées que
la production est locale. D’autres marchés sont aussi envisagés : les fermes à poisson ou l’énergie
fluviale. C’est un secteur en pleine expansion dans lequel l’entreprise EEL Energy cherche à se
positionner.
1 L’énergie des courants marins

Il existe deux types de courants marins : les courants océaniques (Figure 2) et les courants de marées
(Figure 3).
Les courants océaniques proviennent des différences de températures et de salinité entre les différentes
zones du globe. Ils sont continus mais leur vitesse est souvent faible. Ils se situent généralement loin
des côtes, ce qui entraine un surcout pour transférer l’énergie à terre et des problèmes de maintenance
et d’installation plus ardus.
Les courants de marées naissent de l’interaction des forces gravitationnelles de la Lune et du Soleil
et de la force centrifuge, liée à la rotation de la Terre. Une marée est composée d’harmoniques de
période semi-diurne, diurne et de plus grande période, ce qui crée des variations à la fois pendant la
journée (Figure 3) mais aussi pendant l’année. L’intensité de ces différents harmoniques varie aussi
suivant le lieu considéré.
La vitesse et la direction des courants de marées fluctuent en fonction des coefficients de marée, de
la configuration du lieu (bathymétrie, estuaire, cap) et du temps. Ils changent aussi en intensité et
1. L’ÉNERGIE DES COURANTS MARINS 9
Figure 2 – Illustration de la circulation océanique mondiale [Kuster, 2015a]
Figure 3 – Direction et intensité des courants de marées moyens sur la verticale le 2/09/2015 à 11h et à 14h
en Manche Ouest [Pineau-Guillou, 2015]
en direction au cours de la marée. Ils peuvent être alternatifs ou circulaires [SHOM, 2015b]. Il s’agit
d’une énergie intermittente mais prévisible.
L’intensité des courants varie également avec la profondeur. Moins intense près du fond, elle suit
approximativement une loi de puissance de type :
z α
u(z) = u( ) (1)
Z0 · h
avec z la hauteur considérée par rapport au fond, h la hauteur d’eau, Z0 le coefficient de rugosité du
fond et α un coefficient à adapter en fonction des mesures in-situ, le profil de vitesse dépendant du
type de fond [Lewis et al., 2015]. A cela s’ajoute les courants de surfaces induits par le vent [Kuster,
2015b]. En interagissant avec la force de Corriolis, le vent induit des courants de dérive. La direction
et l’intensité du courant varient alors sur la colonne d’eau suivant une spirale d’Ekman (Figure 4).
La profondeur d’eau influencée par le vent et la houle peut atteindre plusieurs dizaines de mètre.
Les courants marins sont par conséquent toujours turbulents, la vitesse du courant n’est pas uniforme
et diffère suivant l’échelle spatiale ou temporelle étudiée [McCaffrey et al., 2015]. En pratique, on
10 INTRODUCTION
Figure 4 – Schéma du mécanisme de la spirale d’Ekman [Belkatir, 2015]
évalue la turbulence par un taux de turbulence moyen (TI) dans les trois dimensions de l’espace tel
que :
q
1 2 2 2
3 (σu + σv + σw )
TI = 100 · (2)
U∞
avec u, v, w les composantes de la vitesse dans un espace à 3 dimensions. Dans la direction considérée,
σu caractérise les fluctuations moyennes de vitesse par rapport à la vitesse moyenne :
σu = u − U∞ . (3)
L’étude bibliographique réalisée par [Mycek, 2013] nous permet de souligner la grande variabilité de
ce paramètre en condition réelle et de l’évaluer entre 5 et 20% mais il dépend fortement du lieu, de la
profondeur et des conditions océano-météorologiques rencontrées. Les données in-situ sont difficiles
à obtenir et à exploiter, les variations de vitesse observées dépendent fortement de l’instrumentation
qui limite les échelles spatiales et temporelles perceptibles [Mcmillan et al., 2015].
Les données de courants moyens sont notamment disponibles sur les sites du SHOM [SHOM, 2015a]
et de PREVImer [PREVImer, 2015]. Basés sur des simulations numériques et vérifiés en quelques
points de mesure, ces modèles permettent d’estimer les vitesses et les directions des courants moyens
à différentes profondeurs de la colonne d’eau.
Une caractérisation précise des sites d’implantation est nécessaire pour évaluer les variations de
la ressource et identifier les contraintes sur le support et la structure (changement d’intensités et
de directions) et l’impact environnemental (transport sédimentaire). Le potentiel exploitable dépend
fortement de la zone d’installation, de la technologie utilisée et de sa vitesse minimale de production.
Au niveau mondial, la production se situerait autour de 450 TWh/an. En Europe, on l’estime entre
15 et 35 TWh/an essentiellement localisée en France et au Royaume-Uni. En France métropolitaine, il
atteint 5 à 14 TWh/an, les sites les plus énergétiques étant situés en Bretagne et en Normandie [Ifre-
mer, 2008]. Ces évaluations dépendent des durées annuelles de fonctionnement considérées.
Le concept le plus étudié et le plus mature est celui des hydroliennes à hélice mais d’autres concepts
sont aujourd’hui en développement, comme nous allons le voir par la suite.
2. LES SYSTÈMES HYDROLIENS 11
2 Les systèmes hydroliens

Les hydroliennes classiques à hélice sont des adaptations de systèmes éoliens au milieu marin. Elles
sont composées d’une turbine à axe vertical ou horizontal mise en mouvement par la pression du
fluide sur les pales. Les technologies diffèrent par la position du système de conversion d’énergie
mécanique/électrique, le nombre d’hélices et de pales, l’orientation (dynamique ou non) des pales
ainsi que par les supports qui servent à orienter la machine avec le courant : flottants ou gravitaires,
fixes ou mobiles. Parmi les entreprises qui exploitent ce concept, on peut citer Alstom, Atlantis, MCT,
Sabella ou encore OpenHydro (Figure 5).
(a) Sabella (b) OpenHydro
Figure 5 – Exemple d’hydroliennes à axe horizontal
Les performances des hydroliennes classiques sont bien plus élevées que celles des éoliennes à
cause de la masse volumique de l’eau plus importante que celle de l’air. Une des conséquences est
la réduction de la taille des machines sous-marines pour une même puissance installée. De plus,
sous l’eau, les impacts visuels et sonores sont limités. On considère aujourd’hui qu’une hydrolienne
classique a besoin de courants supérieurs à 2.5m/s pour avoir une production d’énergie significative.
Les performances de ces machines sont évaluées en terme de :
– coefficient de trainée :
Ftrainee
Ctrainee =
0.5ρ f AU2
– coefficient de puissance :
QΩ
Cp =
0.5ρ f AU3
avec Q le couple de torsion, Ω la vitesse de rotation du rotor, R le diamètre du rotor, A = πR2 la
surface frontale du rotor et U la vitesse du courant.
Dans le cas d’une turbine isolée (sans effet de confinement) et si la vitesse de l’écoulement reste uni-
forme alors la puissance récupérable est limitée par la limite de Betz (0.6). Cette limite théorique est
affinée par [Vennell, 2013] et [Garrett and Cummins, 2007]. Ils montrent qu’elle dépend des effets de
confinement et de la prise en compte de l’énergie dissipée lorsque le flux n’est plus uniforme comme
c’est le cas dans le sillage d’une hydrolienne à hélice. Le rendement maximal de ce type de turbine est
généralement d’environ 0.4 (valeur expérimentale obtenue avec des machines de laboratoire [Bahaj
et al., 2007b], [Batten et al., 2008]).
La plupart des articles traite de modèle réduit d’hydrolienne à hélice non industrielle (car non
confidentielle). [Mason-Jones et al., 2012] part d’une analyse dimensionnelle pour faire apparaitre
les paramètres dont dépend le coefficient de puissance :
12 INTRODUCTION
– le nombre de Reynolds (avec ν f la viscosité cinématique du fluide) :
Re = UR
ν f
qui permet d’évaluer le rapport des efforts d’inertie par rapport aux forces de viscosité.
– le ’Tip Speed Ratio’ :
|Ω|R
TSR =
U
correspondant au rapport entre la vitesse de rotation en bout de pale et la vitesse du courant.
Les premiers développements ont été faits à partir d’essais en bassin et de simulations numériques.
D’un point de vue expérimental, le choix des installations de test a une influence sur les mesures
effectuées et donc sur les résultats. L’étude [Gaurier et al., 2015] montre qu’il y a peu de différences
entre les valeurs moyennes de couple de torsion et trainée que l’on utilise un bassin à circulation
ou un bassin de traction. Cependant, on observe de fortes variabilités dans les bassins d’essais en
partie dues au taux de turbulence de l’écoulement amont. En effet, les essais en bassin à circulation
tiennent compte de la turbulence de l’écoulement alors que les bassins de traction font évoluer les
maquettes en eau calme.
L’autre élément à prendre en compte lors des essais est le coefficient de blocage. Il est noté :
Aire de la turbine πR2

c= = (4)
Aire de section canal WH
Lorsqu’il est élevé, les valeurs de Cp et Ctrainee sont sensiblement plus hautes. [Bahaj et al., 2007b]
propose une correction des valeurs de coefficient de puissance, de trainée et de TSR qui ne dépendent
pas uniquement de la vitesse de l’écoulement en amont mais d’une vitesse corrigée qui prend en
compte notamment le coefficient de blocage et le coefficient de trainée mesuré.
[Gaurier et al., 2015] remet aussi en cause l’indépendance des performances vis à vis du nombre de
Reynolds, en prenant, non pas le nombre de Reynolds habituel (basé sur le diamètre de la turbine)
mais un nombre de Reynolds corrigé (basé sur la longueur de corde des pales), plus proche de ce
que ”voit” la pale :
p
2
c0.7 U∞ + (0.7RΩ)2
Re0.7 = νf
(5)
avec c0.7 la longueur de corde à r/R = 0.7. Dans ce cas là, les performances dépendent du nombre de
Reynolds. A l’opposé, [Mason-Jones et al., 2012] utilise un nombre de Reynolds classique et ne voit
pas d’influence sur ces résultats lorsque ce nombre est élevé (Re > 5 · 105 ).
Les essais en bassin permettent de caractériser le sillage des machines. Par la méthode LDV 1 , [Mycek,
2013] a cartographié l’écoulement derrière une hydrolienne. Il a mis en évidence l’importance du
taux de turbulence de l’écoulement amont sur les performances des machines et sur leurs sillages.
Pour de faibles taux de turbulence, le déficit de vitesse reste important même à 10 diamètres derrière
la turbine alors que pour un taux de 15%, la vitesse amont se retrouve à partir de 6 diamètres.
Dans [Mycek et al., 2014b], ces travaux sont poursuivis par l’étude des interactions entre deux hy-
droliennes. Placées l’une derrière l’autre, les performances de la deuxième turbine sont plus ou moins
impactées suivant la distance entre les deux machines et le taux de turbulence ambiant. Il faut trouver
un compromis entre les performances par machine et les performances de la ferme. D’un point de
vue numérique, [Blackmore et al., 2014] s’intéressent à l’impact de la turbulence sur le sillage des
hydroliennes à hélice. Ils montrent que l’intensité turbulente mais aussi la longueur caractéristique
des structures tourbillonnaires ont une influence sur le sillage.
1. Laser Doppler Velocimetry

2. LES SYSTÈMES HYDROLIENS 13
Les auteurs s’accordent sur le fait qu’une prise en compte plus fine de l’environnement est nécessaire
notamment au niveau des profils de vitesse et de la turbulence pour évaluer les performances des
machines. La bathymétrie et les coefficients de blocage (numériques ou expérimentaux) ne doivent
pas pour autant être négligés notamment lorsqu’on envisage des fermes d’hydroliennes.
Les études expérimentales sont limitées par les installations (dimension, caractéristiques de l’écoulement)
ainsi que par le choix de la machine testée. Même si il est parfois possible de faire varier l’angle d’in-
clinaison des pales, le nombre de pales, leurs géométries ou encore le diamètre de l’hydrolienne reste
fixe. On ne dispose bien souvent que d’un nombre limité de prototype. Pour pouvoir tester un grand
nombre de configurations et limiter les coûts, des simulations numériques sont utilisées. Il existe
plusieurs modèles permettant de représenter le comportement des hydroliennes à hélices :
– soit l’hydrolienne est représentée par un disque poreux et dans ce cas, on s’intéresse le plus
souvent à l’impact des turbines sur l’environnement en terme de sillage et de positionnement
de plusieurs hydroliennes. La spécificité de l’hydrolienne est contenue dans la définition du
disque. [Sun et al., 2008] expriment son influence sur l’écoulement par une force retardant le
fluide. Les auteurs s’intéressent à la perturbation de la surface libre par l’hydrolienne et le
fluide est modélisé par la méthode des volumes finis (FLUENT).
La méthode BEM (’Blade Element Momentum”) permet une prise en compte plus fine des
spécificités de l’hydrolienne. Les caractéristiques des pales sont évaluées en termes de co-
efficient de trainée et de portance par section de pale. Elles sont obtenues par des études
expérimentales et théoriques. L’hydrolienne est ensuite modélisée comme un disque dont les
propriétés varient suivant le rayon. Un modèle CFD simule l’interaction du disque avec le
fluide, l’introduction d’un facteur de perte permet de prendre en compte le nombre de pales.
Elle est utilisée entre autre par [Bahaj et al., 2007a], [Batten et al., 2008] et [Schluntz and Willden,
2015].
– soit on tient compte directement de la géométrie de l’hydrolienne. Les modèles particulaires
basés sur la méthode Vortex modélisent l’écoulement par des particules émises au bord de fuite
des pales. Seule la turbine est maillée et discrétisée par la ”panel method”. La surface des pales
est divisée en panneaux. Sur ces panneaux, des tourbillons simulent la couche limite induite
par l’écoulement. L’écoulement est caractérisé par sa vitesse et sa vorticité. [Pinon et al., 2012]
et [Mycek, 2013] modélisent l’écoulement par la somme :
– d’une partie constante reproduisant l’écoulement amont non perturbé,
– d’un flux potentiel représentant l’influence de la pale sur l’écoulement,
– d’une composante rotationnelle due à l’entrainement dans le sillage de la turbine.
La comparaison des résultats numériques et expérimentaux montre une bonne adéquation en
termes de performance et de sillage. [Carlier et al., 2015] étendent ces simulations à plusieurs
turbines.
L’écoulement peut aussi être modélisé par des méthodes CFD basées sur les équations de
Navier-Stokes classiques. L’utilisation d’un maillage tournant autour de l’hydrolienne permet
de simplifier la prise en compte de la rotation de la machine. Ce type de modélisation permet
à [Mason-Jones et al., 2012] de tester différentes vitesses de courants et différents diamètres de
turbine pour évaluer l’impact du nombre de Reynolds mais aussi d’étudier l’influence de profils
de vitesse non uniforme. [O’Doherty et al., 2009] compare l’effet de différentes modélisations
de la turbulence.
Les machines tournantes classiquement étudiées diffèrent par le nombre, le profil et l’inclinaison des
pales, la taille du prototype et les matériaux utilisés (possibilité de pales semi-rigides qui s’incline-
raient avec le courant). Si le fonctionnement de ces hydroliennes est aujourd’hui relativement bien
connu, d’autres hydroliennes se démarquent par leur concept original. Elles utilisent la pression du
fluide sans s’opposer frontalement à l’écoulement. Par contre, la conversion en énergie électrique
14 INTRODUCTION
passe encore, le plus souvent, par une turbine. Leur principal atout est de fonctionner à des vitesses
plus faibles que les machines tournantes, en voici quelques exemples.
L’hydrolienne BioSTREAM (Figure 6 (a)) se compose d’un bras qui oscille avec le courant comme
la queue d’un poisson [Systems, 2015]. L’aileron final est piloté par ordinateur, son inclinaison par
rapport à la direction du courant permet de mettre en mouvement le bras horizontale. Un fluide est
alors mis sous pression par le vérin hydraulique de l’hydrolienne. Il alimente un moteur hydraulique
couplé à un générateur électrique. Il existe différentes déclinaisons de ce principe avec des oscillations
verticales ou horizontales d’un foil. Le cerf-volant Deep-Green (Figure 6 (b)), développé par la société
Minesto [Minesto, 2015], se compose d’une aile sous laquelle sont fixés une turbine et un générateur.
Le tout est relié au sol par un câble. Ce câble est tendu sous l’effet du courant, l’aile est alors pilotée
comme un cerf-volant via le câble pour adopter une trajectoire en 8. Le flux qui passe dans la turbine
est alors accéléré profitant de la poussée et des courants de marée. La machine a donc besoin de
courants plus faibles que les hydroliennes classiques. Le générateur est situé derrière la turbine et
l’électricité produite est ramenée au sol par le même câble. La machine s’oriente d’elle même avec
les courants. La plage de fonctionnement se situerait entre 1.2 et 2.5m/s pour une installation à des
profondeurs comprises entre 60 et 120 mètres. Aujourd’hui, plusieurs prototypes à échelle réduite
ont été testés en mer. L’objectif est de proposer sur le marché, à l’échelle un, des machines de 500 kW.
Figure 6 – Hydroliennes (a) BioSTREAM et (b) Deep Green
Sur le principe d’une vis infinie, la technologie Flumill (Figure 7 (a)) vise une puissance de 2MW
pour une machine de 45 mètres de haut et un diamètre de 2 fois 8 mètres. Les deux hélices de forme
hélicoı̈dale tournent sous l’effet de l’écoulement dans des sens opposés. La rotation de chacune des
hélices actionne un générateur d’électricité fixé sur la base. Le système s’incline et s’oriente avec le
courant.
Pour des courants plus faibles, le système VIVACE, de la société Vortex Hydro Energy [Energy, 2015],
se compose d’une multitude de cylindres qui sont mis en mouvement par les détachements tour-
billonnaires (phénomène de ”Vortex Induced Vibration”) [Lee and Bernitsas, 2011]. Pour certaines
conditions d’écoulement, des vibrations forcées d’un cylindre sont observées. Elles proviennent de
l’interaction entre les détachements tourbillonnaires alternés de part et d’autre du cylindre qui en-
gendrent des différences de pression. La composante principale des efforts subis par le cylindre
est perpendiculaire à l’écoulement ce qui entraine un mouvement de translation de ce cylindre. La
conversion du déplacement en électricité se fait aux accroches des cylindres. Aux extrémités des
cylindres sont fixés des aimants qui coulissent sur des bobines localisées dans les montants des
installations. Le mouvement relatif de l’aimant par rapport à la bobine entraine l’apparition d’une
tension électrique dans la bobine.
3. L’HYDROLIENNE EEL ENERGY 15
Figure 7 – Hydroliennes (a) Flumill et (b) VIVACE
Cette description est non exhaustive et de nombreux projets sont en cours. Pour suivre l’évolution
des différentes technologies l’European Marine Energy Centre [EMEC, 2015] présente, sur son site
internet, une liste des entreprises travaillant au développement de prototype d’hydrolienne. Le
rapport de France Énergies Marines [France Energies Marines, 2013] (p17-18) propose un tableau
décrivant diverses hydroliennes et l’état d’avancement des projets. Plus récemment, [Day et al., 2015]
présentent un état de l’art des énergies marines renouvelables.
3 L’hydrolienne EEL Energy

L’entreprise EEL Energy propose une solution innovante pour la récupération de l’énergie des
courants marins : une membrane ondulant avec le courant comme une anguille. Le système utilise
les déformations d’une membrane semi-rigide et précontrainte pour capter l’énergie cinétique des
courants marins. La conversion d’énergie de déformation en électricité a lieu le long de la ligne
centrale de la membrane par l’action de convertisseurs électromagnétiques.
La partie membrane est composée d’un squelette rigide en carbone-epoxy recouvert de caoutchouc.
Le squelette est une grille formée de profilés longitudinaux qui vont donner sa rigidité à la mem-
brane dans la direction des déformations et de profilés transverses très rigides qui vont assurer un
mouvement 2D et transmettre les efforts de pression à la ligne centrale de la membrane sur laquelle
sont positionnés les convertisseurs. Un voile en caoutchouc protège le squelette et offre une grande
surface de contact pour transmettre la pression du fluide au système. La membrane pré-contrainte
par les câbles oppose à l’écoulement une surface non négligeable. La pression du fluide sur cette
surface frontale est en compétition avec la ”rigidité” de la membrane. Cette rigidité provient du
matériau de construction, de la précontrainte mais aussi des convertisseurs.
Tous ces paramètres influencent aussi la taille de la surface frontale initiale et donc le début des
oscillations. En effet, juste avant le début des oscillations, l’arrière de la membrane, déformé sur
un mode de type un, monte progressivement, la courbure modifie la vitesse de l’écoulement créant
une dépression sur l’extrados et une sur-pression sur l’intrados. L’équilibre est maintenu jusqu’à la
vitesse critique de démarrage des oscillations. Une vitesse d’écoulement plus importante entraine
une dépression supplémentaire qui sur-élève l’arrière de la membrane. La longueur de la membrane
étant limitée par le câble, l’avant s’abaisse avant de s’inverser. C’est le début des oscillations. Les
déformations causées par les différences de pressions ainsi initiées se propagent le long de la mem-
brane de l’amont vers l’aval (Figure 8). La vitesse de propagation des ondes de déformation est
inférieure à la vitesse du courant.
Les déformations de la membrane mettent en mouvement des convertisseurs linéaires basse vitesse.
Ils sont composés d’un système d’aimant coulissant entre deux bobines. Ils fonctionnent sur le prin-
cipe de l’induction électromagnétique conduisant à l’apparition d’une tension dans un conducteur
16 INTRODUCTION
Figure 8 – Principe de mise en mouvement de l’hydrolienne EEL Energy. Lorsque la membrane est mise
en mouvement, des surpressions se créent là où l’eau rencontre la surface concave de la membrane et à
l’inverse, on observe des dépressions proches des surfaces convexes.
électrique. Avec les déformations, les bobines sont mises en mouvement par rapport aux aimants
et une tension électrique est produite (Figure 9). Pour récupérer cette puissance électrique, il est
nécessaire de piloter ces convertisseurs, c’est à dire de faire circuler un courant dans les bobines en
fonction du mouvement et de l’énergie que l’on souhaite récupérer.
Plusieurs modules sont installés de part et d’autre de la ligne centrale de la membrane. Ils sont
indépendants et donc réglables séparément. On maitrise ainsi l’ondulation sur toute la longueur.
Cette adaptation de l’énergie convertie sur chaque convertisseur permet d’optimiser la puissance
produite par rapport à la vitesse du fluide mais aussi de bloquer tout le système en cas de problème.
En effet, si l’amortissement des convertisseurs est trop important, la membrane peut être rigidifiée
de manière à ne plus onduler. Une boucle de pilotage permettra d’asservir le fonctionnement des
convertisseurs à la vitesse du fluide.
Figure 9 – Schéma de fonctionnement des convertisseurs électromagnétiques
En plus de ces éléments de base, des déflecteurs amont et aval aident à l’inclinaison de la partie avant
de la membrane et prolonge le mouvement à l’arrière. Ils sont important notamment pour le début
des oscillations et lors des phases d’inversion.
La structure entière de l’hydrolienne est dessinée sur la figure 10. Les bras sont fixés à un berceau qui
s’emboite dans un pivot. Le berceau permet à la membrane de reposer avec une inclinaison réduite
lorsqu’il n’y a pas de courant et donc de ne pas endommager les liaisons bras/membrane qui sont
sollicitées au maximum lorsqu’il n’y a pas de courant. Le pivot permet à la machine de s’orienter avec
le courant. Il est entièrement mécanique : un système de ressorts ramène la membrane en position
d’attente pendant l’étale 2 , c’est ensuite la force de trainée du système qui l’oblige à s’orienter dans la
direction du courant. Le tout est posé sur une base surélevée pour capter les courants plus importants
dans la colonne d’eau.
Les conditions d’accroches entre les différents éléments bras/membrane/support jouent sur le com-
portement et notamment sur le démarrage. Pour faciliter l’initiation des ondulations, l’utilisation de
2. Moment où le niveau de la mer ne varie plus, à la fin du flot ou du jusant.

silent block 3 avec des butées permet de jouer sur le degré de rotation entre la membrane et les bras,
ainsi la membrane peut onduler dès l’accroche.
Figure 10 – Vue CAO de l’hydrolienne sur le support et zoom sur la membrane munie des convertisseurs
d’énergie positionnés le long de la ligne centrale
L’originalité de ce système provient à la fois du système de captation de la pression : la membrane

semi-rigide précontrainte mais aussi du système de conversion d’énergie linéaire et fonctionnant à
de faibles fréquences d’actionnement.
3. Sorte de charnière formée par deux cylindres imbriqués l’un dans l’autre avec, entre les deux, un joint en caoutchouc. C’est ce
joint qui limite les rotations.
18 INTRODUCTION
Conclusion
Le contexte géopolitique et le réchauffement climatique entraine une volonté politique et citoyenne
de changer la consommation et la production d’énergie et conduit à se tourner vers les énergies renou-
velables. Parmi toutes les sources d’énergie, l’énergie cinétique des courants marins est une ressource
importante, localisée, prévisible et renouvelable. L’énergie disponible fluctue avec les marées mais il
est possible de la prévoir de façon assez précise dans le temps. Ces avantages en font un concurrent
des énergies renouvelables plus matures comme les énergies éolienne et solaire moins prévisibles.
Cependant, l’océan reste un milieu complexe et sévère ce qui entraine de fortes contraintes sur la
structure en fonctionnement. Les phases d’installation et de maintenance sont également délicates :
les conditions océano-météorologiques peuvent rendre les opérations difficiles.
Des mesures précises de courant sont nécessaires pour caractériser les lieux d’implantation des hy-
droliennes, non seulement pour évaluer la production mais aussi déterminer les conditions précises
de fonctionnement (fluctuations dans le temps et dans la colonne d’eau des vitesses et de la direction
du courant). Des mesures plus fines de la turbulence de l’écoulement ou du transport sédimentaire
seront elles aussi nécessaires à long terme pour anticiper l’usure des machines, leur durée de vie,
dans l’optique d’implantation de parc hydrolien, et leur impact écologique.
Différentes technologies sont à l’étude pour exploiter cette ressource. La plus avancée est celle des
hydroliennes classiques à axe horizontal. Des prototypes à l’échelle 1 mesurant environ 16 mètres
de diamètre sont actuellement en phase de test en condition réelle en mer. Ils sont efficaces pour
des vitesses de courant supérieures à 2.5m/s ce qui limite fortement les zones d’exploitation. Leur
puissance nominale est d’un ou deux MégaWatt suivant la technologie. D’autres systèmes existent,
encore à échelle réduite, ils sont en cours de développement. Ils ne sont pas forcément en concurrence
directe avec les hydroliennes classiques car leur gamme de vitesse de fonctionnement est plus basse
ce qui leur offre d’autres zones d’implantation et d’autres marchés.
C’est dans ce contexte que l’entreprise EEL Energy propose une solution innovante pour récupérer
l’énergie des courants marins. Inspirée par la nage des animaux marins, cette technologie de rup-
ture utilise des déformations contrôlées d’une structure semi-rigide pour produire de la puissance
électrique. Sa forme simple permettra de réduire les coûts de fabrication et de maintenance pour une
efficacité optimale adaptée à chaque vitesse de courant. L’entreprise existe depuis 2011 et emploie
actuellement 4 salariés. Elle a déposé 4 brevets sur le fonctionnement de la membrane et un sur le
fonctionnement des convertisseurs linéaires basse vitesse.
Le sujet de cette thèse est la caractérisation du fonctionnement de l’hydrolienne à membrane ondu-

lante. Il s’agit des premiers travaux sur le sujet, on a donc décidé de balayer un grand nombre de
domaine pour avoir un aperçu global du problème. D’autre part, ce travail a été fait avec l’entreprise
EEL Energy, la prise en compte des besoins industriels se traduit par la recherche d’outils rapidement
opérationnels pour étudier le fonctionnement et améliorer le comportement de l’hydrolienne. Le pre-
mier chapitre de ce manuscrit est dédié à la compréhension du fonctionnement de l’hydrolienne à
membrane ondulante. Pour cela, trois approches ont été utilisées et ont donné lieu au développement
de trois modèles. Ils ont pour fonction de représenter, chacun à leur manière, les caractéristiques du
système pour comprendre et reproduire son comportement 4 :
– un modèle analytique qui permet d’étudier les forces en présence et l’influence des différents
paramètres du système qui régissent le comportement de la membrane.
– un modèle réduit à l’échelle 1/20ième de l’hydrolienne à partir duquel on a mis en place un pro-
tocole d’essais. La caractérisation du prototype a permis de travailler avec les mêmes paramètres
pour les différents modèles.
4. modèle : représentation schématique d’un processus (définition Larousse en ligne)
– un modèle éléments finis 2D de l’hydrolienne développé avec le logiciel ADINA. Un grand nombre
de paramètres de la membrane (géométrie, matériaux) est modifiable et le modèle fluide permet
d’étudier le sillage de la machine.
Dans le chapitre 2, on comparera les résultats issus des différentes approches. Les modèles sont
très différents que ce soit en termes de dimensions considérées, de comportement de la structure ou
même d’écoulement. On cherche à savoir dans quelle mesure les résultats obtenus sont représentatifs
du système de membrane ondulante et quelles sont les améliorations à envisager. La comparaison
des résultats issus des différents modèles permettra d’évaluer la cohérence et la précision de chaque
modèle ainsi que leurs limites d’utilisation. Cette comparaison est effectuée dans un premier temps
sans dissipation d’énergie, seules les interactions fluide/structure sont alors étudiées. Le comporte-
ment de la structure est évalué en terme d’amplitude de mouvement, d’efforts et de fréquence d’os-
cillation. L’ajout de l’amortissement se fera dans un second temps, la modélisation de la dissipation
d’énergie est différente pour chacun des modèles. L’influence de l’amortissement sur le mouvement
est étudiée ainsi que la puissance dissipée en fonction de la vitesse du courant et de la réponse du
système. On définira à cette occasion un nombre de Strouhal caractéristique du mouvement observé.
Ensuite, différentes études paramétriques seront menées afin d’évaluer le comportement du système.
Lorsque cela est possible, on recoupera les résultats issus des différents modèles en mettant en avant
leur complémentarité et leurs avantages propres.
Le dernier chapitre aborde la notion de changement d’échelle ainsi que la fabrication et l’étude
d’un prototype à l’échelle 1/6ième (Figure 11). On s’intéresse ici à des aspects plus industriels du
développement. Les problématiques de fabrication et de choix des matériaux sont abordées. A par-
tir des résultats issus des essais en bassin, les comportements des prototypes 1/20ième et 1/6ième
sont comparés. En parallèle, des études de vieillissement et de fatigue sont en cours pour évaluer
le comportement à long terme de l’hydrolienne. Les premiers résultats sont présentés ici. Enfin, la
conclusion portera sur les avantages et les limites de chacune des approches développées dans cette
thèse.
Figure 11 – Prototype 1/20ième et 1/6ième au bassin d’essais de Boulogne sur Mer

20 INTRODUCTION
Chapitre 1
Modélisations du comportement de la
membrane ondulante EEL Energy
Le système à membrane ondulante EEL Energy est basé sur la propagation des ondes de déformation
le long d’une membrane semi-rigide. L’énergie de déformation est récupérée et transformée en
électricité directement sur la membrane par un système de convertisseurs électromagnétiques déve-
loppés spécialement.
Le développement de modèles adaptés au principe de fonctionnement de l’hydrolienne est une

étape importante pour la compréhension des forces qui interagissent, l’étude du comportement du
système et l’amélioration de son efficacité. Ces travaux sont les premiers sur ce type d’hydrolienne
précontrainte à membrane ondulante, il nous a donc paru important d’aborder le problème suivant
plusieurs approches afin d’avoir un aperçu des différents outils à disposition ainsi que de leurs
avantages et leurs limites. Dans cette optique, trois modèles ont été développés :
– un modèle analytique basé sur la formulation de poutre d’Euler-Bernoulli soumise à un écoulement
modélisé par la théorie des corps élancés,
– un modèle expérimental à l’échelle 1/20ième avec une conversion d’énergie via des micro-vérins,
– un modèle numérique 2D utilisant le logiciel éléments finis ADINA.
Le modèle analytique permet de décrire les forces en présence et de mettre en évidence les paramètres
caractéristiques sans dimension et donc extrapolables à d’autres échelles. A partir d’un modèle de
poutre, les différents éléments qui font la particularité du système hydrolien à membrane ondulante
sont ajoutés. L’écoulement est modélisé sous la forme d’un effort de portance appliqué à des sections
de la membrane et obtenu par la théorie des corps élancés.
Le modèle réduit expérimental est développé dans le but d’étudier le mouvement de la structure
et de disposer d’éléments de validation pour les autres modèles. Les essais sont menés au bassin à
circulation de Boulogne sur mer. La conception d’un prototype à l’échelle 1/20ième nous a amené
à nous interroger sur la caractérisation des matériaux mais aussi sur les systèmes de liaison et de
fixation. Les essais ont permis de constituer une importante base de données qui sert à valider les
modèles analytique et numérique.
Le modèle numérique 2D, élaboré avec le logiciel commercial ADINA, permet de simuler les in-
teractions fluide/structure par un couplage fort. Il est basé sur la méthode des éléments finis. Le
temps de calcul n’est pas négligeable mais ses résultats permettent d’accéder à un grand nombre de
paramètres. Contrairement au modèle analytique, la partie fluide est aussi modélisée ce qui nous
permet de caractériser l’écoulement autour de la structure.
21
22 CHAPITRE 1. MODÉLISATION DU COMPORTEMENT
La revue bibliographique, qui constitue la première partie de ce chapitre, est consacrée à l’étude du
phénomène de flottement. Il s’agit du phénomène d’oscillation observé lorsqu’une structure souple
est mise en mouvement sous l’effet d’un écoulement. Les équations qui permettent de décrire le
mouvement sont présentées ainsi que les paramètres caractéristiques mis en jeu. La suite de ce
chapitre est dédiée à la présentation des différents modèles analytique, expérimentale et numérique.
Sommaire
1 Tour d’horizon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2 Phénomène de flottement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.1 L’origine du phénomène . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2 Modélisation du comportement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.3 Étude paramétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4 Conclusion - Comparaison avec le système de membrane ondulante . . . . . 34
3 Approche analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1 Modélisation du système de membrane ondulante . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2 La théorie des corps élancés (”elongated body theory”) . . . . . . . . . . . . . 39
3.3 Mise en équation et résolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4 Approche expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1 Moyen d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.2 Description du prototype . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.2.1 Caractérisation du prototype 1/20ième . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2.2 La conversion d’énergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.3 Le post-traitement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5 Approche numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1 Description des paramètres géométriques et physiques du modèle . . . . . . 61
5.2 Mise en équation et résolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.3 Convergence en temps et en espace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
1. TOUR D’HORIZON 23
1 Tour d’horizon
Dans ce manuscrit, le mot ”membrane” fait référence à la partie déformable de la structure, à la fois
suffisamment souple pour se déformer et suffisamment rigide pour actionner par ses déformations
structurelles des convertisseurs d’énergie. Dans la littérature, les membranes étudiées sont à la fois
souples, minces et légères. Les études sont orientées différemment suivant les domaines d’étude
et les utilisations visées. Cette première section a pour but de donner un aperçu (très) général de
la bibliographie qui peut être rapportée au problème d’hydrolienne à membrane ondulante et de
justifier l’intérêt qui sera porté par la suite au phénomène de flottement.
Renforcées par des câbles et mises sous tension, les membranes sont utilisées par exemple comme
protection contre les intempéries en génie civil. [Gil and Bonet, 2006] ont développé une méthode
numérique pour tester la résistance à différents chargements de vent et de neige d’une tente com-
posée d’une membrane pré-contrainte par des câbles et des mats. La structure est alors fixée et
soumise ponctuellement à des chargements, on ne s’intéresse pas à l’interaction de ces structures
avec un écoulement permanent et la membrane pré-tendue n’a pas pour vocation de subir de fortes
déformations. Les câbles sont utilisés pour tendre la membrane et lui imposer un certain type de
déformations.
Dans le domaine médical, les membranes délimitent des cellules ou des vésicules. C’est dans cette
optique que [Pozrikidis, 2009] s’intéresse à la modélisation 2D de membrane dont les extrémités sont
attachées à un mur. Ils soumettent la membrane à différents chargements et jouent sur l’inclinaison du
mur. Leur modèle leurs permet d’évaluer la déformation de la membrane soumise à un écoulement
visqueux de type écoulement de Stokes.
Dans les deux cas précédents, on part bien d’un état déformé de la membrane et on cherche à
quantifier l’influence de l’écoulement. Les conditions aux limites, les ordres de grandeur sont très
éloignés de ceux d’une hydrolienne. De plus, on s’intéresse à la déformation finale de la membrane
soumise à un chargement, il n’y a pas de mouvement d’oscillation observé dans ces conditions.
Les mouvements d’oscillation sont présents dans le domaine de la propulsion. En effet, les animaux
imposent à leurs ailes ou à leurs nageoires des mouvements périodiques. [Rozhdestvensky and
Ryzhov, 2003] font un parallèle entre les systèmes de foil oscillant construit par l’homme et ceux
utilisés dans la nature. Comme pour les hydroliennes classiques, la majorité des propulseurs réalisés
par l’homme fonctionne avec des hélices que ce soit pour les avions ou les bateaux. A l’inverse, les
insectes, les oiseaux et de nombreux animaux marins se propulsent grâce à des oscillations que se soit
d’une partie du corps (les ailes, la nageoire caudale) ou de tout le corps (les anguilles). Dans le cas des
hélices, seule l’inclinaison des pales peut être adaptée pour limiter la consommation d’énergie à une
vitesse donnée. Pour ce qui s’apparente à des foils, on dispose de plusieurs paramètres d’adaptation :
l’amplitude du mouvement en tangage et en pilonnement, la répartition de la masse ou encore la
rigidité du matériau. [Schouveiler et al., 2005] proposent une étude expérimentale de la propulsion
par hydrofoil. Pour cela, ils utilisent un foil piloté par ordinateur placé dans un bassin de traction.
Ils concluent sur l’efficacité (rapport entre la poussée et l’énergie nécessaire à l’actionnement) élevée
d’un tel dispositif.
Le mouvement des corps anguiformes ressemble plus à la déformation attendue de l’hydrolienne
à membrane ondulante. [Apneseth et al., 2010] développent un modèle analytique basé sur un
découpage en segment du corps auquel est appliqué un mouvement d’ondulation. L’interaction avec
l’écoulement repose sur la formule de Morison. Les résultats de ce modèle simplifié sont comparés
à ceux obtenus avec un robot articulé. La précision des résultats obtenus dépend fortement de la
différence de phase entre les segments qui composent le modèle d’anguille. Les performances de
nage de ces animaux sont encore mal comprises, c’est pourquoi [McMillen et al., 2008] ajoutent à
leur modèle d’anguille articulée des efforts dus aux muscles idéalisés par des systèmes de piston et
de ressort à activer. Ces éléments contribuent à l’efficacité de la nage.
En aérodynamique, les ailes flexibles et souples des chauves-souris sont modélisées par des mem-
branes (et non plus des foils) tout comme les ailes des mini-drones (MAV : micro air vehicles). [Molki
and Breuer, 2010] étudient une membrane initialement précontrainte (mise en compression) soumise
à un écoulement et dont les deux extrémités sont fixées. Un modèle analytique leurs permet de
déterminer les déformations de la membrane dans le cas où la différence de pression est constante
de part et d’autre de la structure. Une combinaison de modèles analytique et numérique est utilisée
pour connaitre cette différence de pression en fonction de l’écoulement. Ils s’intéressent notamment à
l’impact de la précontrainte sur la déformation. Sous certaines conditions d’essais et de pré-tension,
la membrane oscille. Une aile flexible dont les déformations sont forcées est étudiée par [Ulrich and
Peters, 2014] en terme d’efficacité. Ce système peut servir de propulseur ou de récupérateur d’énergie
suivant que les ondes de déformation sont plus rapides ou plus lentes que la vitesse de déplacement.
La maı̂trise de la flexibilité est un atout important pour améliorer les performances des ailes (trainée,
portance, décollement). [Hu et al., 2008] le démontrent expérimentalement en ajoutant des barres
longitudinales à une structure d’aile flexible et mince. L’utilisation d’élastomères di-électriques peut
permettre de modifier en temps réel la rigidité de la membrane. [Buoso and Palacios, 2015] testent
numériquement les avantages d’un tel contrôle.
Ces dispositifs interagissent fortement avec l’écoulement mais leurs déformations/mouvements sont
contrôlés pour générer de la poussée et faire avancer le corps. Il est nécessaire de donner l’énergie
à la structure pour la mettre en mouvement. L’hydrolienne est un système ”passif” qui se déforme
uniquement par son interaction avec l’écoulement. Dans la suite de cette étude bibliographique, on
s’intéresse essentiellement aux mouvements de structures très déformables comme les drapeaux ou
les filaments dans un écoulement permanent. Le mécanisme du flottement observé alors est proche
du régime oscillant du système de récupération d’énergie étudié ici de par son interaction ”passive”
avec l’écoulement qui entraine un régime d’oscillation soutenue. Cette étude bibliographique permet
de mieux comprendre le mécanisme d’interaction, de poser le problème en équation et ainsi de mettre
en évidence les paramètres caractéristiques qui influent sur le comportement de la structure.
2 Phénomène de flottement
Le type de mouvement et de comportement de l’hydrolienne à membrane ondulante nous ont amené
à nous intéresser au phénomène de flottement (”flutter”). Ce phénomène caractérise une structure
déformable soumise à un écoulement uniforme. A partir d’une certaine vitesse d’écoulement, appelée
vitesse critique, la structure va battre dans le courant, d’abord de manière périodique en augmentant
progressivement sa fréquence puis de façon chaotique. Ces mouvements, illustrés sur la figure 1.1,
sont entretenus par la différence de pression observée de part et d’autre de la structure au niveau
des fortes courbures. Avant cette vitesse critique, la structure est alignée avec le courant.
Ce phénomène est couramment observé et est impliqué aussi bien dans les problèmes de ronfle-
ment [Wang et al., 2007], [Huang, 1995], de presses à papier [Watanabe et al., 2002a] que dans les
problèmes de vibration des câbles sous marins [Paidoussis, 1998]. La grande majorité des études
s’intéresse à l’initialisation du phénomène et à la prédiction de la vitesse critique. Cette vitesse sera
nommée par la suite Uc. Les objectifs sont divers. A travers des expériences et des modélisations, ces
travaux visent à la compréhension de ce phénomène pour le supprimer, dans le cas du ronflement
par exemple, ou pour économiser ou capter de l’énergie.
2.1 L’origine du phénomène

Le flottement est un phénomène étudié depuis longtemps mais l’origine du mouvement est encore
mal connue. Dès 1878, [Lord Rayleigh, 1878] s’intéresse à l’instabilité des jets. Il relie ce phénomène
aux instabilités de Kelvin-Helmotz : une différence de vitesse entre deux fluides entraine une courbure
de la surface. C’est le cas pour les vagues, pour les jets.
2. PHÉNOMÈNE DE FLOTTEMENT 25
Figure 1.1 – Prototype d’hydrolienne à membrane ondulante - Modélisation 2D d’une plaque dans un
écoulement [Alben and Shelley, 2008]. (a) et (b) mouvement de flottement, (c) mouvement chaotique
Cependant, lorsqu’on ne traite plus de deux fluides mais d’un fluide et d’un solide, cette théorie
ne permet pas de prendre en compte les inversions de courbure [Tang, 2007], [Virot, 2015]. En effet,
plus la structure se courbe et plus les différences de pression s’accentuent et donc plus la structure
se déforme et ainsi de suite. Or, on observe bien une variation de la courbure mais elle est suivie
de phase du mouvement où la structure est tendue puis d’une phase où on remarque une inversion
de la courbure. [Argentina and Mahadevan, 2005] rejoignent [Zhang et al., 2000] sur l’hypothèse
d’un phénomène d’interaction (d’équilibre/déséquilibre) entre la pression du fluide et la rigidité, la
longueur et la masse de la structure.
Pour [Huang and Zhang, 2013], une première perturbation même minime induit une déformation
de la plaque selon le premier mode. Cela ne dure pas longtemps et le chargement du fluide sur
la structure déformée entraine l’excitation des modes plus élevés. L’intensité des efforts du fluide
sur la structure est l’inverse du déplacement : au bord d’attache encastré, les efforts sont les plus
importants mais la structure reste fixe, au bord de fuite, les mouvements ont une forte amplitude
alors que l’effort est quasi nul.
Les défauts de surface jouent aussi un rôle dans l’initiation des oscillations. Ils causent un surplus
de rigidité locale et augmentent la vitesse limite. [Eloy et al., 2011] mettent ce comportement en
évidence à travers le phénomène d’hystérésis. L’hystérésis est un phénomène largement observé lors
des expériences [Zhang et al., 2000], [Watanabe et al., 2002b], [Tang et al., 2003], [Shelley et al., 2005] :
suivant que la vitesse du fluide est croissante ou décroissante, la vitesse critique est différente. On
peut quantifier ce phénomène par :
Ucc − Ucd
, (1.1)
Ucc
avec Ucc la vitesse critique lorsque la vitesse de l’écoulement est croissante et Ucd la vitesse critique
lorsque la vitesse de l’écoulement est décroissante. On définit le rapport d’aspect par le ratio largeur
sur longueur :
A = La L
. (1.2)
Pour des rapports d’aspect importants A >> 1, le phénomène d’hystérésis peut atteindre 20% alors
que pour de faible rapport d’aspect, il peut complètement disparaitre.
De nombreux modèles analytiques tentent de reproduire ce phénomène. Dans la suite, on s’intéresse
plus particulièrement aux modèles linéaires de type poutre 1 .
1. Il existe d’autres modélisations qui prennent en compte des modèles de poutres non linéaires [Yadykin et al., 2001], [Tang, 2007]
ou encore des poutres articulées [Farnell et al., 2004], [Singh et al., 2012].
2.2 Modélisation du comportement

Le modèle le plus utilisé est celui d’une poutre dans un écoulement (Figure 1.2) avec des conditions
aux limites encastrée-libre. Ce modèle peut être facilement mis en œuvre expérimentalement et ana-
lytiquement. Les équations 2D qui décrivent le phénomène de flutter peuvent aussi bien s’appliquer
pour les pipes transportant du fluide comme le fait [Paidoussis, 1998], [Paidoussis, 2004].
Figure 1.2 – Schéma du modèle de plaque encastrée-libre
La poutre est caractérisée par ses propriétés géométriques (L : longueur, La : largeur, e : épaisseur),
sa masse volumique (ρs ) et son module d’Young (E). En deux dimensions, les modes propres se
calculent à partir de l’équation suivante :
∂4 y ∂2 y
EI (x, t) + ms (x, t) = 0, (1.3)
∂x4 ∂t2
où ms = ρs · La · e est la masse linéique du solide et EI = E · La · e3 /12 la rigidité en flexion.
Une solution de la forme y(x, t) = Y(x)F(t) est alors recherchée en séparant les variables d’espace et
de temps. A partir des conditions aux limites encastrée-libre, on obtient une pulsation propre dans
le vide (Ω) de l’ordre de :
r s
1 EI e E
ω∝ 2 = 2 (1.4)
L ms L 12ρs
On voit apparaitre une forte influence de la géométrie de la plaque sur les pulsations propres et donc
sur les fréquences propres.
Dans un écoulement, la plaque est soumise à des efforts de pression. La différence de pression de part
et d’autre d’une plaque est modélisée différemment [Morris-Thomas and Steen, 2009], [Eloy et al.,
2008] suivant le rapport d’aspect A : dans un cas on considère les fluctuations de pression le long
de la structure, dans l’autre, on la découpe en section et on s’intéresse aux efforts dans ces sections
indépendamment du reste de la structure. Les écoulements sur les bords latéraux sont aussi pris en
compte différemment.
Si la structure est plus large que longue A >> 1, alors l’écoulement peut-être considéré comme
2D. L’écoulement est modélisé sur le principe de la méthode des profils minces de Theodorsen
qui est utilisée pour modéliser les écoulements potentiels in-stationnaires autour des profils d’ailes
[Kornecki et al., 1976], [Huang, 1995]. Ce modèle consiste à appliquer une distribution de vortex
autour de la structure et parfois dans le sillage. L’écoulement est la somme des flux de recirculation
nulle (dû seulement au mouvement du solide et représentés par une distribution de sources et de
puits) et de recirculation non nulle traduisant la conservation de la circulation totale. Ce dernier terme
exprime la modification de la circulation du profil qui est compensé par un lâcher tourbillonnaire
de même intensité mais de sens contraire à la modification subie. Ce terme permet de respecter la
condition de pression finie au bord de fuite, sa formulation varie selon les publications. [Guo and
Paidoussis, 2000] modélisent un écoulement 2D autour d’une plaque à une seule dimension. La
pression autour de la plaque est calculée à partir de la formulation de fluide potentiel et le problème
est résolu dans le domaine de Fourier. [Eloy et al., 2007] étend cette méthode en prenant en compte
une valeur finie du rapport d’aspect. Ils modélisent donc une plaque en deux dimensions mais un
fluide potentiel en 3 dimensions. C’est dans l’expression du potentiel de vitesse que l’on tient compte
de la largeur finie de la plaque. De manière asymptotique, ils peuvent alors passer d’un modèle à
l’autre et traiter les tailles intermédiaires où A ≈ 1.
Si à l’inverse, la structure est plus longue que large A << 1, on se trouve dans le cas d’un corps
élancé comme le décrit [Lighthill, 1960]. L’écoulement 3D de fluide parfait, incompressible et irrota-
tionnel est vu comme la superposition d’un écoulement stationnaire autour du corps non déformé et
d’une perturbation in-stationnaire due aux mouvements du corps. En ne conservant que les termes
dominants des équations de Laplace et des équations provenant des conditions aux limites, il obtient
des équations 2D régissant le potentiel de vitesse dans le plan transverse à l’axe du corps (c’est à
dire pour des ” sections ” du corps). On ne s’intéresse qu’à l’effet de l’écoulement sur la membrane
en négligeant les éventuels décollements. Cette formulation de la pression est notamment adoptée
par [Coene, 1992], [Moretti, 2003] ou encore [Lemaitre et al., 2005].
Les nombres adimensionnalisés qui entrent en jeu dans les équations du mouvement sont les mêmes
dans tous les cas. Il s’agit :
q
ρ
⋄ de la vitesse réduite U∗ = EIf LU,
mf mf M∗
⋄ et du rapport de masse M∗ = ms , parfois décrit sous la forme β = ms +m f = 1+M∗ .
avec m f la masse ajoutée.
Des variantes des ces formulations existent, dépendant du choix des paramètres utilisés pour adi-
mensionnaliser les longueurs ou les temps. Les deux versions du rapport de masse β et M∗ sont
utilisées dans la littérature.
L’analyse de stabilité permet de calculer les fréquences instables et la vitesse critique. Elle se fait à
partir des pulsations propres du système. Le système d’équation obtenu par les méthodes présentées
précédemment est résolu en faisant des hypothèses sur la forme de la solution. Une décomposition
de Galerkin permet de séparer la déformation dans l’espace et dans le temps :
η(ξ, τ) = Re [Y(ξ)eiωτ ] (1.5)
L’étude de stabilité se fait à partir des pulsations propres complexes et est illustrée par le diagramme
d’Argand [Gregory and Paı̈doussis, 1966], [Paidoussis, 1998]. La partie imaginaire des pulsations
propres Im(ω) correspond à l’amortissement temporel des ondes et la partie réelle Re(ω) correspond
à la pulsation propre temporelle des oscillations. Les valeurs propres d’un système encastré-libre
sont représentées sur la figure 1.3. Les différentes branches correspondent aux différents modes
d’oscillation, les nombres au dessus indiquent la vitesse à laquelle cette valeur propre apparait. La
vitesse critique est celle à partir de laquelle Im(ω) = 0 et Re(ω) > 0 c’est à dire, pour cet exemple,
pour le deuxième mode à U∗ = 6 puis pour une combinaison des modes 2 et 4 à partir de U∗ = 14.
En parallèle des études expérimentales et analytiques, différents types de modèles numériques sont
développés. Ils permettent de tester un grand nombre de configurations et de s’intéresser plus
finement à la partie fluide.
Figure 1.3 – Pulsation propre du système pour différentes vitesses d’écoulement [Paidoussis, 1998] p.52
La méthode des frontières immergées (”Immersed boundary method”), développée par Peskin, est
utilisée notamment par [Zhu and Peskin, 2002] pour modéliser le mouvement de filament dans un
écoulement. L’écoulement fluide est modélisé par les équations de Naviers-Stockes incompressibles.
Ces équations sont résolues sur une grille cartésienne fixe en considérant les variables eulériennes.
La structure est représentée par un ensemble de fibres élastiques matérialisées par une distribution
de force le long de leurs abscisses curvilignes. La position de la structure est suivie de manière
lagrangienne. [Favier et al., 2014] utilisent une variante de cette méthode : la méthode Lattice Boltz-
mann - Immersed boundary method pour s’affranchir des paramètres empiriques qui corrigeaient
la formulation de la pression.
Pour étudier les transferts d’énergie et le sillage de la structure, [Howell et al., 2009a] utilisent un
modèle numérique basé sur la méthode des éléments frontière (”Boundary-Element Method” (BEM)).
Avec cette méthode, il n’est pas nécessaire de discrétiser tout le domaine, seules les frontières sont
importantes car c’est là que les équations aux dérivées partielles sont résolues à l’aide des fonctions
de Green. On peut ensuite recalculer les solutions dans l’ensemble du domaine. L’utilisation de cette
méthode est limitée par les fonctions de Green qui ne sont connues que dans des cas spécifiques.
Avec l’amélioration des codes commerciaux et l’augmentation des performances des ordinateurs, il
est désormais possible de se servir de logiciels éléments finis commerciaux tels que FLUENT [Wang
et al., 2008] ou encore ADINA [Wang et al., 2007] pour modéliser ce type d’interaction forte.
Mais d’autres développent leur propre solver. [Connell and Yue, 2007] développent un modèle
numérique pour évaluer l’influence des différents paramètres. La partie fluide utilise un schéma aux
différences finies pour résoudre les équations de Navier-Stokes et prendre en compte les efforts sur
la structure. Il s’agit d’un modèle de simulation d’interaction fluide structure direct (FSDS). [Sawada
and Hisada, 2007] développent un modèle élément fini avec un couplage fluide/structure fort. Le
maillage à l’interface se déforme suivant la technique ALE (Arbitrary Lagrangian-Eulerian).
Les caractéristiques principales du système sont comprises dans le rapport d’aspect, le rapport de
masse et la vitesse réduite. Ces paramètres font intervenir les dimensions, la masse volumique, le
module d’Young de la plaque, la vitesse de l’écoulement et la masse ajoutée. Ces variables se re-
trouvent dans toutes les modélisations. En plus de la pression, des efforts de tension et de dissipation
sont parfois ajoutés.
Compte tenu du nombre important de paramètres en jeu, une étude paramétrique permet d’identifier
l’influence de chacun des paramètres caractéristiques sur la réponse du système.
2.3 Étude paramétrique

A travers les résultats issus de la littérature, nous allons étudier l’influence des paramètres identifiés
dans le paragraphe précédent : dimensions, rapport de masse, rigidité, tension. A cela s’ajoute des
paramètres fluide comme la vitesse de l’écoulement, les effets de confinement ou encore le sillage.
Les effets de l’amortissement et de la captation d’énergie sont aussi évoqués.
La réponse d’un système soumis au phénomène de flottement peut-être évaluée en terme de vitesse
critique, de fréquence d’ondulation, de coefficient de trainée moyen, d’amplitude de mouvement
et de transfert d’énergie. Dans cette section, des résultats expérimentaux et des résultats issus de
modèles analytique ou numérique seront présentés.
Figure 1.4 – Différents montages expérimentaux développés par [Watanabe et al., 2002b], [Zhang et al.,
2000], [Morris-Thomas and Steen, 2009], [Shelley et al., 2005]
Les essais ont le plus souvent été menés sur des prototypes de tailles réduites dans des canaux
hydrauliques ou des souffleries de faibles section d’essais (< 1m2 ). La Figure 1.4 donne une idée de
la diversité des expériences réalisées. Les résultats ne sont pas toujours écrits de manière adimen-
sionnalisée. Cet aperçu du comportement de plaque dans un écoulement donne une première idée
de l’influence des paramètres clés.
Vitesse du fluide A partir d’un modèle numérique, [Sawada and Hisada, 2007] présente l’in-
fluence de la vitesse de l’écoulement. Ils montrent les résultats obtenus à trois vitesses d’écoulement
différentes. Lorsque la vitesse augmente, on passe d’un état stable où la structure est alignée dans
le courant à un état intermédiaire où suivant la longueur du filament, les ondulations sont ou non
observées puis une vitesse pour laquelle le filament oscille à toutes les longueurs considérées.
De façon générale, la fréquence et l’amplitude des oscillations augmentent avec la vitesse du fluide. La
fréquence augmente linéairement avec la vitesse de l’écoulement [Shelley et al., 2005]. Un phénomène
d’hystérésis est observé par [Watanabe et al., 2002b] : la vitesse critique n’est pas la même suivant
que la vitesse de l’écoulement est croissante ou décroissante .
Longueur La longueur de la structure est souvent utilisée comme la longueur de référence.

Expérimentalement, l’influence de la longueur a été étudiée par [Zhang et al., 2000]. Un filament
est placé dans un écoulement sur un film savonneux pour se rapprocher d’un écoulement 2D. Pour
une vitesse d’écoulement donnée, les auteurs observent une longueur critique à partir de laquelle le
filament commence à osciller. On remarque un phénomène d’hystérésis en amplitude suivant que
l’on augmente ou diminue la longueur du filament. La fréquence diminue légèrement et l’amplitude
augmente légèrement lorsqu’on augmente la longueur jusqu’à des valeurs asymptotiques.
A l’aide de l’Immersed boundary method, [Zhu and Peskin, 2002] met en évidence l’existence d’une
longueur de référence telle que pour une longueur inférieure, la structure est stable et alignée
avec l’écoulement. Lorsqu’on considère une longueur supérieure, la structure peut être stable ou
instable suivant les conditions initiales (phénomène d’hystérésis de la vitesse critique à une vitesse
d’écoulement donné).
[Lemaitre et al., 2005] travaillent avec des plaques suspendues dans un écoulement d’air. Ils observent
que la vitesse critique a tendance à diminuer sans dépasser une certaine valeur lorsqu’on augmente
la longueur de la plaque. Il s’agit d’une valeur seuil autour de laquelle la vitesse critique fluctue
lorsque la longueur est suffisamment importante.
Rapport d’aspect Les influences du rapport d’aspect et du rapport de masse sur la vitesse critique
ont été étudiées par [Eloy et al., 2008]. La Figure 1.5 montre la dépendance de la vitesse critique au
rapport d’aspect (H*) et au rapport de masse (M*). Ces résultats permettent aussi de comparer les
modèles issus de la théorie des corps minces (- -) et ceux issus des modèles de circulation (”-.-”) à
celui développé par Eloy (trait continu) à l’aide d’un fluide potentiel en 3D. Les différents pics de Uc∗
en fonction de M∗ représentent différents modes d’oscillations.
Figure 1.5 – Influence du rapport d’aspect (noté ici H∗ = A) et du rapport de masse sur la vitesse critique.
Comparaison de modèle (ligne) et d’expérience (symbole). Uc∗ représente la vitesse critique lorsqu’on passe
de l’état stable à l’état de flottement et Ud∗ la vitesse critique lorsqu’on passe de l’état de flottement à l’état
stable [Eloy et al., 2008]
Rapport de masse La prise en compte de la masse de la structure est nécessaire pour modéliser le
phénomène de flottement [Zhu and Peskin, 2002].
[Connell and Yue, 2007] montrent que lorsqu’on augmente le rapport de masse (M∗ ), l’amplitude
augmente alors que la fréquence a plutôt tendance à diminuer. Ils délimitent les trois comportements
observables par le rapport de masse et le nombre de Reynolds. Une structure avec un rapport de
masse élevée sera très instable dès les bas Reynolds alors que si son rapport de masse est proche de
zéro, elle restera stable quelque soit le Reynolds. Les mouvements instables sont d’abord oscillants
puis très rapidement chaotiques lorsqu’on augmente le nombre de Reynolds et ce d’autant plus que
le rapport de masse est élevé.
[Shelley and Zhang, 2011] tracent la limite de stabilité qui dépend du rapport de masse (M∗ ) et de
la rigidité. Un rapport de masse important aura tendance à déstabiliser une structure alors qu’une
rigidité importante la stabilisera davantage. [Zhu and Peskin, 2002] montrent que plus la masse du
filament est élevée et plus l’amplitude du mouvement est importante et la fréquence des oscillations
diminuent. Des résultats identiques sont obtenus par [Sawada and Hisada, 2007] avec la méthode
des éléments finis. [Lemaitre et al., 2005] travaillent avec de faibles rapports de masse compris entre
0.08 < β < 0.5, ils observe que plus le rapport de masse est important et plus la vitesse critique
augmente.
Rigidité Différentes rigidités de plaques ont été testées expérimentalement par [Watanabe et al.,
2002b] lors d’essais en soufflerie. La vitesse critique augmente avec la rigidité (EI). [Shelley et al.,
2005] obtiennent des résultats similaires dans un canal à courant, la rigidité a tendance à stabiliser le
système alors que la masse le déstabilise. [Sawada and Hisada, 2007] explorent l’effet de la rigidité
en terme d’amplitude et de fréquence du mouvement en fonction de la longueur du filament.
L’augmentation de la rigidité augmente la vitesse critique, diminue la fréquence d’oscillation et
globalement diminue l’amplitude d’oscillation.
Tension L’effet d’une mise en tension de la structure a été examiné par [Morris-Thomas and Steen,
2009]. Ils réalisent des expériences avec des feuilles sous tension. Ils étudient le coefficient de trainée
(Ctrainee ) adimensionnalisé défini par :
Ftrainee
Ctrainee = 1 2
2 ρ f AU
avec A la surface de la feuille. Sans tension, le coefficient de trainée diminue lorsqu’on augmente
le nombre de Reynolds. L’ajout de la tension fait baisser le coefficient de trainée mais celui-ci a
alors tendance à augmenter avec le nombre de Reynolds. L’angle d’application de la tension a une
influence : la trainée est plus faible lorsqu’il est à 45 degrés que lorsqu’il est dans la direction de
l’écoulement. [Watanabe et al., 2002b] appliquent une tension dans le sens de la largeur, cela a pour
effet d’augmenter la vitesse critique, d’augmenter la fréquence et de diminuer l’amplitude.
En plus de la pression du fluide, de nombreux auteurs soulignent l’importance de la tension induite

dans le matériau (T) par le cisaillement dans la couche limite. La prise en compte de cette tension
est nécessaire pour obtenir des fréquences instables. Elle s’exprime comme la projection sur l’axe y
∂y
de la variation de la tension de part et d’autre de l’élément dx, cet élément dx étant incliné de ∂x par
rapport à l’horizontal. Si T est indépendant de x, alors l’effort est proportionnel à la courbure :
∂ ∂y(x, t)
Ftension = T (1.6)
∂x ∂x
Sous forme adimensionnelle, elle s’écrit :
Ftension · L2
Γ= (1.7)
EI
Il existe différentes formulations de cet effort de tension. [Coene, 1988] modélise T par une constante.
[Moretti, 2003], [Connell and Yue, 2007] l’expriment comme une force de trainée proportionnelle à
1
Re− 2 (pour une couche limite laminaire). Pour cela, ils utilisent l’expression de l’effort du fluide sur
la membrane due à une couche limite de type Blasius. Cela permet de faire apparaitre le nombre
de Reynolds parmi les paramètres caractéristiques. [Moretti, 2004] pense que c’est cette tension qui
limite l’amplitude. [Michelin and Doaré, 2013] la prennent en compte pour limiter l’extension de la
membrane. Dans la configuration suspendue [Lemaitre et al., 2005], la tension induite par la friction
est négligée devant la tension induite par la gravité.
En plus de cette valeur de tension induite, [Dowell, 1982] s’intéresse à l’influence d’une force de
compression. Il sépare donc la tension en deux parties : l’une due à la tension induite par la courbure
et l’autre à la force nécessaire au flambement. La longueur de référence est la longueur entre les
appuis lorsque la structure est soumise au flambement.
Confinement Les effets de bords sont le plus souvent ignorés dans les différents modèles présentés
précédemment, pourtant, les résultats des essais qui servent à valider les modèles peuvent être
influencés par les effets de bords de la zone de tests ce qui peut amener des divergences de résultats,
les sections de tests étant petites et le plus souvent fermées. Je n’ai pas vu d’étude sur l’influence de la
surface libre seule. [Doaré et al., 2010] étudient l’influence du confinement latéral sur la réaction de la
plaque. Ils notent CLa la distance entre la plaque et le mur latéral. Cette valeur est prise en compte dans
l’expression de la pression. Le confinement ne change pas qualitativement le comportement. Dans
une certaine gamme, plus cLat = CLat /L est petit et plus on se rapproche de la vitesse critique évaluée
par un modèle 2D. Seulement, la convergence est lente et n’est pas atteignable expérimentalement
sauf pour les plaques très longues et très flexibles (M∗ >> 1). En tenant compte des effets de bords
latéraux, parallèles à la plaque, [Doaré and Eloy, 2012] complètent la précédente étude en insistant
sur le fait que seuls les cas avec un rapport de masse important ou un rapport d’aspect important
sont correctement modélisés avec un écoulement 2D. Le pendant expérimental de ces études a été
fait par [Doaré et al., 2011].
La hauteur du canal est prise en compte par [Guo and Paidoussis, 2000], elle est notée de manière
adimensionnalisée ch = h/L. Quelque soit le type d’instabilités la vitesse critique tend vers une
constante si on augmente ch . De ch ≈ 1 à ch ≈ 5, les effets de bord sont de moins en moins importants. A
partir de ch ≈ 5 on peut négliger les effets de bord. Les auteurs comme [Aurégan and Depollier, 1995],
qui étudient les problèmes de ronflements, sont tout particulièrement concernés par ce problème. Ils
proposent un modèle analytique où la pression tient compte de ces effets de confinement avec des
hauteurs de canal différentes (h) de part et d’autre de la membrane.
Sillage A partir d’étude numérique, [Howell et al., 2009b] concluent que le sillage a un effet
stabilisant pour les plaques courtes et déstabilisant pour les plaques longues. Il a aussi une influence
sur le mode d’oscillations de la plaque.
Le sillage est difficile à observer et à mesurer expérimentalement. Tous les modèles analytiques
n’incluent pas l’influence du sillage dans leurs formulations et ils permettent pourtant d’obtenir de
bons résultats.
Pour les modèles qui tiennent compte du sillage comme ceux de [Michelin et al., 2008] et [Connell
and Yue, 2007], on observe que la différence de pression au bord de fuite crée un tourbillon. Ainsi, à
chaque demi période, un tourbillon est éjecté dans le sillage. Leur rotation est alternée. Ils s’organisent
comme une allée de Von Karman à mesure que l’on s’éloigne du drapeau. [Hwa Lee et al., 2014]
ajoutent que l’envergure de ces tourbillons est proportionnelle à l’amplitude du mouvement. Ils font
varier l’amplitude du mouvement à travers la masse du filament. Ces tourbillons constituent une
perte d’énergie. L’étude comparative de [Tang and Paı̈doussis, 2008] conclue que le sillage a peu
d’influence sur la stabilité du système si les plaques sont longues.
Amortissement et récupération d’énergie De nombreux travaux s’intéressent à l’effet de l’amortis-

sement sur une structure de dimension finie ondulant dans un écoulement. Le domaine de recherche
des pipes transportant du fluide s’efforce de limiter les vibrations, une des solutions consiste à ajouter
de l’amortissement. L’effet de ces amortissements locaux ou répartis est étudié par [Doaré, 2010], il
peut être stabilisant ou déstabilisant suivant la valeur des autres paramètres (notamment le rapport
de masse). Si on tient compte de la tension, alors la dissipation locale a un effet déstabilisant quelque
soit la valeur du rapport de masse.
Certains auteurs ont eu l’idée d’utiliser ces déformations pour récupérer de l’énergie. C’est le cas dès
2001 avec les travaux de [Allen and Smits, 2001]. Le solide est déformé par l’allée de Von Karman
d’une plaque placée en amont (Figure 1.6). Les ondulation sont forcées par le sillage du cylindre. Sur
le même principe, [Taylor et al., 2001] étudient un système nommé Eel qui a pour but d’exploiter
l’énergie des courants océaniques ou fluviaux. L’énergie de déformation est transformée par des
éléments piézoélectriques.
Figure 1.6 – Schéma du système de conversion d’énergie [Allen and Smits, 2001]
[Doaré and Michelin, 2011] s’affranchissent de la structure amont et utilisent le phénomène de

flottement. L’énergie est aussi convertie par des éléments piézoélectriques. Ils distinguent différents
comportements par rapport au rapport de masse. Les éléments piézoélectriques augmentent la rigi-
dité de la plaque. Un système analytique couplé mécanique/électrique est proposé dans [Michelin and
Doaré, 2013]. [Pineirua et al., 2015] poursuivent ces travaux en s’intéressant au nombre d’électrodes
et à leur position.
Dans une optique d’optimisation, [Singh et al., 2012] s’intéressent à la répartition de la conversion
d’énergie le long de la structure. Le fait d’avoir un amortissement non uniforme peut augmenter la
puissance récupérée de l’ordre de 50%.
Pour mieux comprendre ce résultat, il faut se pencher sur la répartition de l’énergie captée par la
structure. D’un point de vue énergétique, la variation de l’énergie s’écrit :
d
(Ecinetique + Ede f ormation ) = Ẇ f luide/membrane + Ḋamortissement interne (1.8)
dt
[Guo and Paidoussis, 2000] s’intéressent notamment au travail des forces de pression sur le type
de mouvement observé. Si ∆W = 0, on peut observer des modes divergents et des modes couplés.
Si ∆W < 0 alors les vibrations sont amorties et si ∆W > 0 la plaque prend de l’énergie au fluide et
oscille sur un seul mode. Les paramètres qui influent sur le comportement sont les conditions aux
limites (et surtout leurs propriétés de symétrie), le rapport de masse et le coefficient de blocage.
Les transferts d’énergie le long de la plaque ont été étudiés par [Howell et al., 2009a] en la divisant
en quatre intervalles. Lorsque la vitesse critique est dépassée, l’énergie du fluide est captée par le
milieu de la plaque et rendue au fluide par le dernier quart. Une meilleure prise en compte du
sillage montre une augmentation de la vitesse critique et une diminution des transferts d’énergie est
notable dans les troisième et dernier quarts de la plaque qui sont fortement influencés par les lâchers
tourbillonnaires. La captation d’énergie n’étant pas homogène le long de la plaque, il est intéressant
de contrôler les propriétés matériaux et d’amortissement sur la longueur pour optimiser au mieux
l’énergie récupérée et convertie avec l’hydrolienne à membrane ondulante.
2.4 Conclusion - Comparaison avec le système de membrane ondulante

Le mouvement de l’hydrolienne à membrane ondulante montre de nombreuses similitudes avec
le phénomène de flottement, d’autant plus que les efforts en jeu sont quasiment les mêmes. La
description du problème et les méthodes utilisées pour caractériser les phénomènes d’instabilités
doivent donc être transposables à la membrane.
Bien que de nombreuses pistes soient évoquées, les causes du phénomène de flottement des drapeaux
restent encore une question ouverte. Pour l’hydrolienne, la membrane, mise en compression par les
câbles, offre une surface frontale suffisamment importante pour diminuer la vitesse critique comme
dans le cas des ”défauts” étudiés par [Eloy et al., 2011].
L’étude bibliographique a fourni des pistes pour développer notre propre modèle analytique. La
modélisation par une poutre 2D de la membrane se justifie par sa forte raideur transverse qui limite
la flexion transverse et évite l’excitation de modes de torsion qui pourraient être destructeurs. Les
formulations de la pression présentées précédemment peuvent elles aussi être reprises.
L’étude de l’influence des paramètres caractéristiques du système permet d’orienter les améliorations
à apporter au système mais il faut garder en tête que les ordres de grandeur des paramètres testés
sont très différents de ce qui est utilisé ici. La tension exercée par l’intermédiaire des câbles est un
paramètre important du système étudié, non seulement pour la mise en mouvement mais aussi
en fonctionnement. C’est un paramètre qui est peu étudié dans la littérature comme un effort de
compression. La mise en tension et la tension induite sont par contre très souvent modélisées et
nécessaires à l’apparition des oscillations.
D’autres systèmes de récupération d’énergie basés sur le phénomène de flottement sont à l’étude.
Composés d’un drapeau, ces structures se distinguent de l’hydrolienne par leur taille réduite, leur très
faible rigidité ainsi que par l’absence de mise en compression par des câbles. De plus, la conversion
en électricité se fait à l’aide d’éléments piézoélectriques excités par les déformations du drapeau
et elle a lieu sur toute la longueur du système. A l’inverse, les convertisseurs électromagnétiques
développés pour l’hydrolienne sont écartés de la ligne centrale et sont répartis en plusieurs modules.
Un modèle analytique simple a été conçu à partir de modèles de drapeau existants. Il s’agit ensuite de
prendre en compte les spécificités de l’hydrolienne, notamment la tension due aux câbles. L’intérêt
de disposer d’un modèle analytique est de mieux comprendre comment les différents paramètres
influent sur le mouvement mais aussi de disposer de paramètres adimensionnalisés permettant
d’extrapoler les résultats à toutes les échelles.
3. APPROCHE ANALYTIQUE 35
3 Approche analytique
Le modèle analytique a été développé avec M.Trasch, ingénieur EEL Energy, pour mieux comprendre
l’importance des forces en présence et de disposer des nombres adimensionnalisés représentatifs du
système. Ces nombres permettent d’évaluer la réponse du système sans tenir compte des valeurs
des paramètres en eux-mêmes mais des rapports entre ces différents paramètres. Le but est ici de
retrouver le comportement observé lors des essais.
La membrane est représentée par un modèle de poutre d’Euler Bernoulli à une dimension (Figure
1.9). Seul le mouvement suivant l’axe y est calculé. Le mouvement suivant l’axe x est ensuite estimé à
partir de la position en y et de la condition d’inextensibilité. Ce modèle tient compte des spécificités
de la membrane telle que la force de compression, la flexion des bras et les déflecteurs ainsi que
l’amortissement induit par la conversion d’énergie. Dans un premier temps, il sera question de
l’ajout des éléments propres à la technologie EEL Energy et de leur calibration.
La structure étudiée ayant un rapport d’aspect de 1, on se trouve aux limites des modèles d’écoulements
présentés dans la section précédente. Le choix de la modélisation de l’écoulement s’est porté sur le
modèle des corps élancés développé par Lighthill [Lighthill, 1960].
La méthode de résolution des équations régissant le comportement du système sera présentée. Cette
méthode permet d’évaluer les fréquences instables excitées, l’amplitude du mouvement ainsi que la
vitesse critique.
3.1 Modélisation du système de membrane ondulante

La membrane est flexible, mince et elle est sollicitée en flexion. On choisit donc de la modéliser à
l’aide d’un modèle de type poutre. On fait l’hypothèse d’un mouvement 2D et on ne s’intéresse
qu’aux mouvements sur y.
Pour retrouver l’équation d’Euler-Bernoulli pour la flexion des poutres, on part d’une poutre de
section S et de longueur L. Soumise à un effort extérieur réparti q(x), elle se déplace verticalement. On
fait l’hypothèse que les sections droites restent planes et perpendiculaires à l’axe neutre (hypothèse
de Bernoulli).
Figure 1.7 – Déformation d’un élément poutre
On considère un élément dx de poutre, il subit une petite rotation (Figure 1.7) :
∂y
θ= . (1.9)
∂x
On note u le déplacement horizontal par rapport à la fibre neutre et y(x, t) la position de la fibre
neutre. Le déplacement u varie linéairement de la fibre inférieure à la fibre supérieure. Il vaut :
∂y
u = −tan(θ)v ≈ −θv ≈ −v . (1.10)
∂x
A partir de l’hypothèse des petites déformations, la déformation axiale suivant x s’écrit :
∂u
ǫx = . (1.11)
∂x
Avec les équations 1.11 et 1.10, la loi de Hooke permet d’évaluer les contraintes le long de la section
par :
∂u ∂2 y
σx = Eǫx = E = −Ev 2 . (1.12)
∂x ∂x
Le moment induit par ces contraintes doit équilibrer le moment de flexion M créé par le chargement
extérieur : Z
M+ σ · v · ds = 0. (1.13)
S
D’où :
∂2 y ∂2 y
Z
M =E 2 v2 ds = EI 2 , (1.14)
∂x S ∂x
R
S est l’aire de la section droite et I = Iz = S v2 ds est le moment d’inertie par rapport à l’axe z
perpendiculaire au plan (xy).
Figure 1.8 – Effort et moment sur l’élément considéré
A l’équilibre, pour l’élément dx, la somme des moments par rapport à son centre de gravité s’écrit :
dx dx
−M + F + (F + dF) + (M + dM ) = 0. (1.15)
2 2
En négligeant les termes du second ordre, on obtient :
dM ∂ ∂2 y
F=− = − (EI 2 ). (1.16)
dx ∂x ∂x
L’équilibre des forces verticales, pour un chargement positif dans le sens de l’axe y, donne la relation
entre le chargement (q(x)) et l’effort tranchant (F) :
∂2 y
F + dF + qdx − F = m . (1.17)
∂t2
Figure 1.9 – Schéma de la membrane ”réelle”
Avec m = ρs Sdx, l’expression 1.17 s’écrit :
dF ∂2 y
+ q = ρs S 2 . (1.18)
dx ∂t
On retrouve ainsi l’équation d’Euler Bernoulli qui décrit le déplacement sur y d’une poutre [Seghir,
2015] :
∂2 ∂2 y(x, t) ∂2 y(x, t)
(EI ) + ΣF ext (x, t) = −m s , (1.19)
∂x2 ∂x2 ∂t2
avec y(x, t) le déplacement en y de la poutre. On néglige les variations en x.
En faisant l’hypothèse que la poutre est homogène, l’équation devient :
∂4 y(x, t) ∂2 y(x, t)
EI + m s = −ΣFext (x, t). (1.20)
∂x4 ∂t2
Les forces extérieures appliquées à la membrane se décomposent en efforts localisés (Figure 1.9) :
– la déflexion due au bras,
– les forces dues aux déflecteurs,
et en efforts répartis :
– les forces de pression induites par l’écoulement le long de la membrane,
– la tension de friction et la tension induite par les câbles qui entrainent le flambement de la plaque,
– l’amortissement interne.
On néglige ici le poids et la poussée d’Archimède car la masse volumique de la membrane est proche
de celle de l’eau.
Prise en compte des bras Le principal effet des bras qui maintiennent la membrane, est de permettre
un amorçage des oscillations dès l’accroche de la membrane en lui laissant un degré de liberté qui
correspond à la flexion du bras. On a donc choisi d’allonger artificiellement la membrane vers l’amont
Figure 1.10 – Modélisation de la flexion du bras
pour tenir compte de cette déflexion (Figure 1.10). L’intérêt est de conserver un matériau homogène
pour tout le modèle.
On cherche donc la longueur de membrane (Leq bras ) qui permettrait d’obtenir la même déflexion que
le bras ”réel” du prototype :
Force · L3bras reel Force · L3eq bras

d f leche max = = . (1.21)
3 · Ereel Ireel 3 · Eanalytique Ianalytique
Eanalytique et Ianalytique étant fixés par le prototype, on a :
s
3 Eanalytique Ianalytique
Leq bras = Lbras reel · ( ) (1.22)
Ereel Ireel
Cette modélisation du bras d’accroche n’a pas d’incidence d’un point de vue fluide car on néglige
l’effet de l’écoulement sur les bras d’accroche.
Prise en compte des déflecteurs Les déflecteurs sont des plaques rigides qui prolongent la mem-
brane. En amont, ils aident à impulser le mouvement et en aval, ils prolongent la longueur efficace
de la membrane. On résume leurs impacts à une force de portance dépendant de l’inclinaison des
extrémités. On néglige le moment de flexion induit. En prenant comme hypothèse de faibles angles
d’inclinaison 2 :
1
Fde f lecteur (xamont,aval ) = ρ f Sde f lecteur Cde f lecteur θ(x, t) (1.23)
2
1 ∂y
≈ ρ f Sde f lecteur Cde f lecteur (1.24)
2 ∂x
∂y
≈ fde f lecteur (1.25)
∂x
Le coefficient Cde f lecteur est le coefficient de portance d’une plaque dans un écoulement, il est fixé à
2π. On néglige la trainée induite par les déflecteurs amont et aval et on fait l’hypothèse que pour le
déflecteur aval, le flux est équivalent à un écoulement non perturbé.
Les deux déflecteurs sont modélisés de la même manière. Il aurait été possible et peut-être plus juste
de modéliser le premier avec cet effort ponctuel car son abscisse se superposerait à celle du bras et le
second par une extension de la membrane.
Tension Une des particularités de la technologie d’hydrolienne à membrane ondulante vient de

cette force de compression appliquée par les câbles qui donne à la membrane une déformation initiale
favorisant la mise en mouvement de la structure. En cela, on se rapproche du modèle de [Dowell,
1982]. Il sépare la tension induite par la flexion de la plaque (dépendant de la courbure) de celle
∂y
2. ∂x
≈ tan(θ) ≈ θ pour des angles inférieurs à 10 degrés
imposée pour comprimer la poutre. Il ne donne pas de formulation pour l’effort de compression
mais cette tension doit être supérieure à la force de flambement. La force de flambement (F f lambement )
correspond au chargement maximal d’Euler. Cette force dépend fortement des conditions aux limites :
π2 EI
F f lambement = ,
(KL)2
avec K = 2 pour une poutre encastrée/rotulée avec déplacement autorisé [Yelle et al., 2015].
On modélise la tension induite par la couche limite par une force visqueuse et la tension due aux
câbles par une force de flambement. On écrit la tension globale (T) comme la somme de la force
critique de flambement et de la tension induite :
π2 EI 1
T= + Ctension ρ f SU2 , (1.26)
(2L)2 2
avec Ctension un coefficient de trainée induit par la mise sous tension de la membrane à ajuster grâce
aux données des essais.
L’erreur principale par rapport à la force de compression appliquée par les câbles vient de la direction
de l’application de la force. La tension est ici répartie le long de la membrane en fonction de la
courbure. La direction n’est pas maintenue entre les deux extrémités de la membrane. L’annexe C
présente l’influence sur les résultats de fréquence et d’amplitude du mouvement du choix de la
dépendance de T à U2 .
Amortissement interne C’est un paramètre qui est repris par [Paidoussis and Issid, 1974] et [Eloy
et al., 2011] sous la forme d’amortissement de Kelvin-Voigt. D est lié à la structure visco-élastique
des matériaux qui dissipe de l’énergie. D′ est le paramètre qui sert à simuler la conversion d’énergie.
C’est ce coefficient qui nous servira à évaluer la puissance récupérable. L’effort d’amortissement
s’écrit alors :
∂5 y(x, t)
Famortissement = (D + D′ ) . (1.27)
∂t∂x4
Avec le modèle analytique, l’énergie est dissipée avec la formulation ci-dessus. On verra les limites
de cette formulation au moment de l’exploitation des résultats 3 .
3.2 La théorie des corps élancés (”elongated body theory”)

La pression du fluide qui s’exerce sur la structure est modélisée par la théorie des corps élancés.
Cette théorie a tout d’abord été utilisée par [Lighthill, 1960] pour évaluer les forces de poussée des
poissons en mouvement. Elle se présente comme une adaptation de la ”slender bodies theory” aux
corps déformables. Le problème à résoudre est celui d’un corps déformable dans un écoulement 3D
uniforme. Pour utiliser cette théorie, il faut que les dimensions du corps (largeur, épaisseur) soient
très inférieures à sa longueur. De plus, on suppose que les déplacements du corps sont faibles et
uniquement verticaux. On appelle h(x, t) ce déplacement. On considère ici un déplacement dan sle
plan (Oxz) 4 .
Pour la membrane ondulante, l’hypothèse d’une structure mince est vérifiée mais pas la condition
sur la largeur, le rapport d’aspect étant de 1. La largeur étant prise en compte dans le calcul de la
3. Pour se rapprocher des autres simulations de convertisseurs, on pourrait par exemple utiliser le modèle de [McMillen et al.,
2008]. Pour comprendre le déplacement des anguilles, ils ont développés un modèle analytique tenant compte de ”muscles” formés
schématiquement d’un ressort et d’un piston contrôlables. Par contre, ils n’utilisent pas de modèle de type poutre pour le corps de
l’anguille.
4. On reviendra dans le plan Oxy dans les autres sections.
masse ajoutée, on est donc aux limites de la validité du modèle. La prise en compte du rapport
d’aspect, comme proposé par exemple par [Eloy et al., 2007], est une des améliorations à apporter
par la suite au modèle analytique. De plus, l’hypothèse de faibles déplacements n’est pas en accord
avec les amplitudes de mouvement attendues (mais permet d’avoir à résoudre un système linéaire).
On fait l’hypothèse que le fluide est parfait, irrotationnel et incompressible, ce qui nous permet de
définir le potentiel de vitesse φ, solution de l’équation de Laplace. Loin du corps déformé, le fluide
n’est plus perturbé, ce qui se traduit par :

 △φ = 0 dans l’écoulement



v = ∇φ(x, t) → 
 ∇φ → u · ex lorsque |x| → ∞ loin du corps


L’interaction du fluide avec la structure se traduit par des efforts de pression que l’on exprime par
l’équation de Bernoulli instationnaire. A chaque point de la surface du corps, on a égalité entre la
vitesse normale de l’écoulement et la vitesse de déformation du solide :

∂φ
R
 f = S(t) −pndS avec p + 12 (∇φ)2 + ρ ∂t = p∞ + 12 ρu2



 v · n = ∂h(x,t)

∂t ez · n sur S(t).


On réalise alors un changement de variable pour passer de la configuration courante, qui est celle
de la figure 3.2, à la configuration de référence dépendant de la déformation. Dans ce nouveau
système de coordonnée décrit par les équations 1.28, la structure ne ”semble” plus se déformer car
les coordonnées sont attachées au corps.
Figure 1.11 – Configurations associées aux changements de variable [Candelier, 2015]
x = X, y = Y, z = Z + H(X, T), t = T (1.28)
En appliquant ce changement de variable aux équations précédentes, on obtient le système d’équation

suivant : 
′′ ′ ∂ ′2 ∂ ∂φ
 △φ − (H + 2H ∂X − H ∂Z ) ∂Z = 0




∂φ ∂φ ′ ∂φ

(Sre f erence ) =  ∇φ · N0 + (H′2 ∂Z − H′ ∂X − ∂H
∂T )N0z − H ∂Z N0X = 0



 ∇φ − H′ ∂φ eX → UeX

lorsque |Xi ei − H(X, T)e3 | → ∞


∂Z
∂H
avec H′ = ∂X .
On cherche le potentiel de vitesse φ sous la forme :

– d’un écoulement stationnaire en l’absence de corps,
– d’une perturbation stationnaire de l’écoulement autour de la configuration de référence
– d’un écoulement in-stationnaire du aux déplacements du corps
Soit :
φ = UX + φ0 (X, Y, Z) + φ1 (X, Y, Z, T) (1.29)

Afin de simplifier le problème, on fait les hypothèses suivantes :
– l’épaisseur du corps et sa largeur sont très inférieurs à sa longueur,
– la variation du mouvement sur x est faible et les variations de l’écoulement en x sont négligeables,
– la vitesse du mouvement est très inférieure à la vitesse de l’écoulement.

Ces hypothèses permettent de simplifier à l’ordre 2 le système d’équations (Sre f erence ) en ne conservant
que les termes dominants du problème.
 2
∂ φ ∂2 φ
( ∂Y21 ) + ( ∂Z21 ) = 0





 ∂φ1
 ∂φ1 ∂H ∂H
(S2 ) = 
 ∂Y NoY + ( ∂Z − V(X, T))NoZ = 0 avec V(X, T) = ∂T + U ∂X


 φ1 → 0 lorsque |Xi ei − H(X, T)ez | → ∞


En cherchant une solution sous la forme : φ1 = V(X, T)·ϕ(X, Y, Z), le système (S2 ) devient indépendant
du temps.
H
De plus, on définit A(X) = S ϕdY comme la masse ajoutée par unité de longueur de la section Sx
X
considérée. La section ne varie pas le long de la membrane, A(X) = m f est donc constante. On évalue
la masse ajoutée comme [Moretti, 2003] par le rapport de la longueur d’onde d’oscillation sur π :
λ
mf = ρf La (1.30)
π
A partir de l’équation de Bernoulli instationnaire et des hypothèses précédentes sur le potentiel de
vitesse, on calcule les efforts de portance sur une section Sx du corps par :
∂ ∂
Fportance (X, T) = −ρm f ( ∂T + U ∂X )(V(X, T))
∂ ∂
= −ρm f ( ∂T + U ∂X )( ∂H ∂H
∂T + U ∂X )
∂ ∂ 2
= −ρm f { ∂T + U ∂X } H(X, T)
On calcule ensuite les efforts de portance et de trainée globaux sur la structure :
RL
∂ ∂ 2
Fportance = −ρm f 0 { ∂T + U ∂X } H(X, T)dX
RL
∂ ∂
FTrainee = m f ρ 0 ( ∂T + U ∂X )(V(X, T) ∂H 1 2 L
∂X )dX + [ 2 m f ρV(X, T) ]0
L’écoulement est donc 3D mais il est évalué dans des coupes transversales du solide.
Cette formulation a été développé pour étudier la nage des poissons dont l’amplitude de mouvement
est faible. Pour des animaux dont tout le corps ondule comme les anguilles, il existe une extension
de cette théorie, développé par Lighthill et connu sous le nom de ”large amplitude elongated body
theory” qui permet de tenir compte des grandes amplitudes de mouvements [Lighthill, 1971]. Il
s’agit aussi d’une future amélioration à apporter au modèle analytique.
3.3 Mise en équation et résolution

Les différentes forces (Figure 1.12) qui s’appliquent sur la membrane ont été décrites ainsi que
les hypothèses qui s’y rattachent. Les coordonnées curvilignes sont considérées comme égales aux
coordonnées en x. On reste dans le cas de très faibles déplacements en x.
Figure 1.12 – Schéma d’application des forces sur le modèle analytique
L’équation du mouvement en y s’écrit par conséquent :
∂4 y ∂2 y 2
2∂ y ∂2 y ∂2 y ∂2 y ∂5 y ∂y
EI 4
+ms 2
+m f U 2
+2m f U +m f 2
+T 2
+D 4
+ fdé f lecteur δ(samont,aval , s) = 0 (1.31)
∂s ∂t ∂s ∂s∂t ∂t ∂s ∂s ∂t ∂s
En regroupant les termes :
∂4 y 2 ∂2 y ∂y ∂5 y ∂2 y ∂2 y
EI + (m f U + T) + fdé f lecteur δ(x amont,aval , x) + D + 2m f U + (m s + m f ) = 0 (1.32)
∂s4 ∂s2 ∂s ∂s4 ∂t ∂s∂t ∂t2
On a donc une équation linéaire de degré 4 en espace et de degré 2 en temps. Pour faciliter la
résolution, on adimensionnalise l’équation précédente à l’aide :
y
– du déplacement adimensionnalisé : η = L
– de l’abscisse adimensionnalisée : ξ = Lx ≈ Ls
q
– du temps adimensionnalisé : τ = Lt2 m fEI+ms
En divisant l’ Eq. 1.32 par EI puis en adimensionnalisant :
(m f U2 + T) · L2 fde f lecteur · L3 D mf · U · L
η′′′′ + η′′ + δ(ξamont,aval , ξ)η′ + √ √ η̇′′′′ +2 √ √ η̇′ +η̈ = 0
EI EI EI · L2 ms + m f EI · m f + ms
(1.33)
On fait ainsi apparaı̂tre :
mf
– le rapport de masse : β = m f +ms
q
∗ mf
– la vitesse réduite : U = UL EI
√ D
– l’amortissement adimensionnalisé : µ =
L2 EI(m f +ms )
L2 T
– la tension adimensionnalisée : Γ = EI
fde f lecteur L3
– la force des déflecteurs adimensionnalisée : F∗de f lecteur = EI
Ce qui permet d’obtenir l’équation aux dérivées partielles adimensionnalisée suivante :
η′′′′ + (U∗2 + Γ)η′′ + F∗de f lecteur δ(ξamont,aval , ξ)η′ + µη̇′′′′ + 2β1/2 U∗ η̇′ + η̈ = 0 (1.34)
∂ ∂
avec pour convention ()′ = ∂ξ et (˙) = ∂τ . Pour résoudre cette équation, on cherche une solution en
séparant les variables d’espace et de temps par la méthode de Galerkin, soit une solution de la forme :
XN
η(ξ, τ) = Re( Φ j (ξ)q j (τ)) (1.35)
j=1
Avec : 
 Φ j (ξ) = a1 cosh(k j ξ) + a2 sinh(k j ξ) + a3 cos(k j ξ) + a4 sin(k j ξ)



 (1.36)
 q j (τ) = A˜j,l eiωl τ


Les conditions aux limites sont valables à chaque instant, y compris à t=0. On choisit d’imposer des
conditions aux limites encastrée-libre pour ne pas avoir de conditions aux limites qui dépendent du
temps. Dans la réalité, l’effort de tension est appliqué à l’extrémité avale et dépend du temps.
Pour une membrane encastrée-libre avec un effort de tension tangent à l’extrémité de la membrane
à chaque instant, les conditions aux limites sont les suivantes :




 Φ j (ξ = 0) = 0

 ′
 Φ j (ξ = 0) = 0



 (1.37)
Φ′′j (ξ = 1) = 0






 Φ′′′ (ξ = 1) =

0

j
En remplaçant Eq.1.36 dans les Eq.1.37, on obtient :
Φ j (ξ) = a(cosh(k j ξ) − cos(k j ξ) − σ j (sinh(k j ξ) − sin(k j ξ)) (1.38)

avec :
 sinh(k L)−sin(k L)



 σ j = cosh(k jj L)+cos(kjj L)

k tel que cos(k j L) cosh(k j L) = 1 soit k j ∈ [1.876, 4.695, 7.855, 10.996, 11.138...]

 j



Les k j sont les nombres d’ondes adimensionnalisés associés aux modes propres Φ j . Le mouvement
spatial sera une somme de ces modes propres de déformation (Figure 1.13). La variable a reste à
calibrer. Le choix du nombre de nombre d’onde à utiliser pour obtenir des résultats convergés est
explicité en annexe B.
Pour la résolution en temps, on multiplie l’équation (1.34) par Φ j et on intègre sur l’intervalle [0,1].
Les parties dont on néglige l’interaction avec le fluide, comme les bras, ont des intégrales nulles sur
[0, Leq bras ]. Le système à résoudre s’écrit alors :
[M]q̈ + [C]q̇ + [K]q = 0 (1.39)

Figure 1.13 – Modes propres de déformation associés aux nombres d’onde k1 ,k2 ,k3 ,k4
avec : T
q = q1 . . . . . . q j . . . . . . qN (1.40)
et 



 Mi j = dij


Ci j = µk4j di j + 2β1/2 uci j





= k4j di j + (u2 + Γ)bi j + F∗de f lecteur φ′j (ξLeq bras /L )φi (ξLeq bras /L ) + F∗de f lecteur φ′j (ξ1 )φi (ξ1 )

 Ki j

et les coefficients sont les intégrales suivantes :

 R1

 bi j = ξL
φ′′j φi dξ
bras /L

R 1eq



φ′j φi dξ

cij =

 ξL bras /L
R 1eq




 di j = φ j φi dξ


ξLeq bras /L
On réduit l’ordre de l’équation 1.39 à une équation différentielle d’ordre 1 en posant :
z = [q q̇]T
On réalise le changement de variable suivant :
 
X
z =   (1.41)
 
Y
En dérivant : 
 Ẋ =Y



⇒ (1.42)
 Ẏ = −M−1 CY − M−1 KX


Ce qui donne :
˙   
X  0 I  X
ż =   = 
     
Y  −M−1 K −M−1 C Y 
 
Figure 1.14 – Exemple de valeurs propres dans le plan complexe déterminées à partir d’une modélisation
du prototype 1/6ième
Ce qui peut s’écrire sous la forme :

ż = [R]z (1.43)
L’équation 1.43 est donc équivalente à un problème aux valeurs propres. On cherche une solution en
z sous la forme :
z = α{A}exp(γτ) = α{A}exp(iωτ) (1.44)

On pose γ les valeurs propres associées aux vecteurs propres (A) et I la matrice identité. On résout
l’équation :
(γ[I] − [R])(A) = 0 (1.45)
Les fréquences propres qui nous intéressent sont celles associées aux modes instables c’est-à-dire
les valeurs propres ωi qui ont une partie imaginaire négative et une partie réelle positive. Elles sont
situées dans la moitié inférieure du plan complexe. En effet, si on pose ω = a+i·b, R(eiωτ ) = e−b ·cos(aτ).
La partie imaginaire de ω (b) est associée à l’amortissement et la partie réelle (a) aux fréquences
d’oscillation. Pour la suite, on considère que nous sommes proche de la vitesse critique et donc que
b est proche de zéro. On néglige la partie imaginaire de ω. Le modèle analytique tel qu’il est écrit ici
est donc valable uniquement proche de la vitesse critique c’est une des limites des modèles linéaires
discutées dans [Paidoussis, 1998] p.53. Des termes non linéaires, et donc non pris en compte ici,
permettent de limiter cette croissance exponentielle.
Le vecteur (A) permet de combiner les modes propres spatiaux associés à la fréquence ω.
La figure 1.14 permet de visualiser les différentes fréquences propres, le mode associé et la vitesse
critique. La vitesse critique est obtenue lorsque la partie imaginaire de la fréquence propre complexe
devient négative.
Les modes propres sont définis à une constante près. En considérant qu’il n’y a qu’une seule fréquence
excitée, on peut réduire les deux inconnues a devant φ (Eq. 1.38) et (α) devant q (Eq. 1.44) à une seule
constante représentant l’amplitude du mouvement ∆.
Pour déterminer cette amplitude, on se sert de la longueur des câbles (d), supposée constante et de
la condition d’inextensibilité de la membrane :
x(L)2 + y(L)2 = d2 (1.46)

Z sr
∂y
x(s) = 1 − ( )2 ds (1.47)
0 ∂x
En remplaçant l’Eq. 1.47 dans l’Eq. 1.46,

Z r 2
 L ∂y 2 
 1 − ( ) ds + y(L)2 = d2 (1.48)
∂x

0
q
∂y ∂y ∂y
Après adimensionnalisation, un développement de Taylor est effectué : 1 − ( ∂x )2 ≈ 1− 12 ( ∂x )2 +o( ∂x )4
en se limitant à l’ordre 4. Ce qui nous amène à :
Z 1
1− η′2 ds + η21 = (d/L)2 (1.49)
0
On choisit d’exprimer η par la somme des nombres complexes conjugués :

N
X ∆
η = ∆Re( Φ j (ξ)eiωτ ) = ((Φ exp(iωτ) + Φ exp(−iωτ))) (1.50)
2
j=1
avec (Φ = nj=1 φ j (ξ)Aωj ) et Aωj les composantes du vecteur propre associé à la pulsation ω et Φ =
P
Pn ω
j=1 φ j (ξ)A j le conjugué de Φ. En remplaçant l’Eq. (1.50) dans l’Eq. 1.49, et en séparant les termes
qui ne dépendent pas du temps et ceux qui en dépendent, l’amplitude ∆ s’exprime de la manière
suivante : Z 1
d2 ∆
1 − ( ) = 2( )2 [ |Φ′ |2 ds − |Φ1 |2 ] (1.51)
L 2 0
D’où : v
u
1 − ( Ld )2
t
∆=2· R1 (1.52)
2[ 0
|Φ′ |2 ds − |Φ1 |2 ]
∆ donne une approximation de l’amplitude du mouvement dans le cas où l’on n’a qu’une seule
fréquence instable. Si on voulait prendre en compte plus de fréquences instables, il faudrait définir
une constante ∆ pour normer chaque vecteur propre correspondant aux fréquences instables prises en
compte. On ne pourrait donc plus obtenir l’équation 1.51 à moins d’avoir une équation supplémentaire
reliant ∆ aux autres amplitudes des vecteurs propres.
Le calcul de l’abscisse se fait a posteriori à partir de la condition d’inextensibilité :
∂x 2 ∂y
( ) + ( )2 = 1 (1.53)
∂s ∂s
D’où :
r
s
∂y 2
Z
x(s, t) = 1−( ) (1.54)
0 ∂s
Cela nous permet d’avoir une approximation des mouvements en x et de pouvoir calculer les efforts
sur la structure. Les efforts sont calculés à partir de la théorie des corps élancés comme écrits à la
section 3.2 :
RL
∂ ∂ 2
FPortance = −ρ f m f 0 { ∂T + U ∂X } H(X, T)dX
RL
FTrainee = m f ρ f 0 ( ∂T + U ∂X )(V(X, T) ∂H
∂ ∂ 1 2 L
∂X )dX + [ 2 m f ρV(X, T) ]0
∂H
avec V(X, T) = ∂T + U ∂H
∂X
La puissance dissipée par le système est estimée dans le cas où on ajoute un amortissement en plus
de l’amortissement structurel. La puissance instantanée dissipée sur toute la membrane s’écrit alors :
1
∂3 y 2
Z
Pintantanee = D′ (
∂s2 ∂t
) ds (1.55)
Leq bras/L
En moyenne par période :

T 1
∂3 y 2
Z Z
P = T1 D′ (
∂s2 ∂t
) dsdt (1.56)
0 Leq bras /L
Lors de l’exploitation du modèle, on considère que P est équivalente à la puissance mécanique

produite par l’hydrolienne. C’est via ce paramètre que l’on calcule le coefficient de puissance de la
machine.
3.4 Conclusion
Par rapport à ce qui a été présenté à la section 2 sur le flottement, le rapport d’aspect de 1 de la
membrane ondulante nous place aux limites des hypothèses utilisées pour modéliser l’écoulement.
L’approximation des corps élancés qui représente un corps ondulant dans une dimension à faible
amplitude dans un fluide potentiel 3D a été utilisée pour modéliser l’écoulement. La partie structure
est basée sur un modèle de poutre auquel on ajoute les éléments propres à la membrane comme les
déflecteurs et le bras d’accroche. La tension est définie comme la somme de la tension de flambement
et d’une tension induite par l’écoulement. En cela, on ne respecte pas la direction de la tension qui
vise à contraindre la membrane. C’est une approximation forte car elle modifie les conditions aux
limites du problème.
En effet, les conditions aux limites définissent les modes propres sur lesquelles la structure peut
vibrer. La résolution de l’équation différentielle en temps permet de calculer les fréquences propres
excitées par le fluide. La contrainte de longueur imposée par les câbles permet de calibrer l’amplitude
du mouvement dans le cas où une seule fréquence est prise en compte. On peut ainsi caractériser le
mouvement de la structure qui est limité à une dimension.
La mise en équation du problème permet de mettre en évidence les paramètres caractéristiques du
comportement et d’évaluer les fréquences d’oscillations, l’amplitude du mouvement ainsi que la
vitesse critique.
Pour ajuster les résultats analytiques aux résultats expérimentaux, nous disposons de deux pa-
ramètres : Ctension le coefficient associé à la tension des câbles et D l’amortissement interne.
Ce modèle est un premier pas pour évaluer la faisabilité d’un modèle analytique à représenter le
problème. Pour se rapprocher davantage des particularités de l’hydrolienne il faudrait :
– tenir compte du rapport d’aspect, en reprenant par exemple le modèle d’ [Eloy et al., 2007],
– avoir un modèle 2D de la partie membrane pour pouvoir appliquer la tension dans la direction de
l’accroche,
– s’affranchir de l’hypothèse des petites amplitudes qui n’est pas vérifiée.
De plus, la dissipation d’énergie est modélisée par un amortissement interne. Elle est répartie sur
toute la longueur de la membrane et dépend de la variation en temps de la courbure locale. Le mode
de dissipation ainsi que la localisation sont différents de ce qui est mis en œuvre dans les autres
modélisations comme on va le voir par la suite.
4 Approche expérimentale
L’utilisation d’un modèle réduit d’hydrolienne à membrane ondulante permet de caractériser expéri-
mentalement le comportement du système. Un modèle réduit à l’échelle 1/20ième de l’hydrolienne
à membrane ondulante a été développé.
Les essais se font au bassin à courant de Boulogne sur mer. On décrit tout d’abord les installations
utilisées ainsi que l’instrumentation mise en œuvre. Ces essais nous permettent de recueillir des
informations à la fois sur la dynamique du mouvement et sur les efforts qui s’appliquent sur le
prototype. Le prototype d’hydrolienne à membrane ondulante est ensuite présenté. Le matériau
utilisé a été caractérisé afin de pouvoir faire le lien entre les différents modèles. A cette échelle,
l’énergie récupérée par le système n’est pas convertie en électricité mais dissipée. Pour cela, on
utilise des micro-vérins réglables disposés de part et d’autre de la ligne centrale de la membrane.
Leur fonctionnement est précisé. Le post-traitement des données acquises durant les essais est
explicité.
4.1 Moyen d’essais

Les essais ont lieu au bassin d’essais à houle et courant de l’IFREMER de Boulogne sur mer (Fi-
gure 1.15). Le courant est produit en circuit fermé par des turbines. Une vitre permet l’observation
du dispositif en cours d’essais.
Figure 1.15 – Schéma du bassin d’essais de Boulogne sur mer
La partie utile du bassin mesure 18 mètres de long, 4 mètres de large et 2 mètres de profondeur. La
vitesse du courant varie entre 0 et 2.2m/s. Il est possible de faire varier le taux de turbulence en amont
de l’écoulement de 3 à 15 % suivant que l’on mette ou non un nid d’abeille. Les résultats présentés
dans cette thèse ont été obtenus avec un écoulement présentant un taux de turbulence de 3%.
Les essais permettent de travailler dans un environnement contrôlé et d’acquérir un grand nombre
d’informations à travers l’utilisation de capteurs ou par l’observation.
Le montage expérimental est présenté sur la figure 1.16. La membrane est fixée au châssis par trois
bras rigides. L’accroche entre les bras et la membrane est faite par des pièces en acier inoxydable
qui maintiennent bras et membrane accolés. Ce montage permet de considérer la liaison comme un
encastrement et donc comme le prolongement de la membrane. Les bras sont fixés sur un châssis
qui maintient la membrane au milieu de la colonne d’eau. Les câbles sont fixés à l’extrémité de la
membrane et sur le châssis. Ils induisent une certaine dissymétrie car les manilles d’accroche des
câbles sont fixées sur la plaque qui soutient la membrane (inclinaison < 1˚). Trois jeux de câbles ont
été utilisés pour faire varier les efforts de compression et la forme initiale de la membrane. Le châssis
est fixé sur une poutre positionnée au dessus de la section d’essai par l’intermédiaire d’une balance.
4. APPROCHE EXPÉRIMENTALE 49
Il s’agit d’une balance 6 composantes (modèle MC0012) qui enregistre les efforts et les moments
exercés sur le châssis et la membrane. La précision de la balance est de l’ordre du Newton, le tableau
1.1 met en parallèle la capacité de la balance et les efforts mesurés. La fréquence d’acquisition de la
balance est réglée à 100Hz.
Capacité max (N) Gamme d’effort mesuré (N) Précision (N)

Fz 9000 400 ≈1
Fx 4500 220 ≈1
Table 1.1 – Capacité maximale de la balance d’efforts et gamme d’efforts mesurés lors des essais
Le système a été conçu pour que la mise à l’eau soit rapide et que les éléments qui varient pendant les
essais soient rapidement interchangeables sans avoir à tout démonter. L’ensemble forme un élément
suffisamment rigide pour être manipulé en une fois.
Figure 1.16 – Photo du montage expérimental
Pour caractériser le mouvement, en plus des efforts enregistrés par la balance, des LED ont été
installées à intervalle régulier le long de la membrane. Le mouvement des cibles est filmé par des
caméras (Photon Focus MVI-D1312-100-GB, 1082x1312 pixel2 ) puis traité avec le logiciel Blender pour
en extraire les positions. Ce logiciel libre permet de suivre plusieurs cibles en même temps. On peut
jouer sur la zone de recherche et sur la taille de l’élément ciblé pour améliorer le suivi. On obtient
ainsi les coordonnées X-Y des cibles et donc la déformée de la membrane dans le temps. La résolution
des caméras est d’environ 1.4 mm/pixel et les cibles ont un diamètre de 18 pixels. On déduit de ces
mesures la fréquence et les amplitudes d’oscillation caractéristiques du fonctionnement.
La fréquence d’acquisition des caméras est réglée à 20 Hz (pour limiter les temps de traitement
d’image) ce qui permet d’avoir une bonne précision en terme de fréquence et une moyenne représentative
en terme d’amplitude. En effet, le théorème d’échantillonnage de Nyquist-Shannon énonce que pour
représenter un signal continue, la fréquence d’échantillonnage ( fe ) doit être au moins deux fois
supérieure à la fréquence du signal ( f ). Le tableau 1.2 montre que les deux instruments ont une
fréquence d’acquisition largement supérieure à cette limite basse. Cependant, il ne faut pas se baser
entièrement sur ce théorème, il donne une valeur minimale purement théorique et elle dépend aussi
du nombre d’harmoniques que l’on veut prendre en compte.
fe > 2 f (1.57)
Harmonique 1 théorie Harmonique 3 théorie

Fréquence max : 0.5 Hz fe ≥ 1 1.5 Hz fe ≥ 3 Hz
Fréquence min : 0.125 Hz fe ≥ 0.25 Hz 0.375 Hz fe ≥ 0.75Hz
Table 1.2 – Fréquence d’échantillonage recommandée par le théorème de Nyquist-Shannon
Les efforts enregistrés par la balance donnent notamment les forces de portance et de trainée qui
seront dimensionnantes pour le support aux échelles supérieures. Le mouvement des cibles permet
de quantifier la déformation de la membrane et d’évaluer la vitesse de propagation de l’onde.
Cependant, la taille des installations limite la taille des prototypes et cela engendre des effets
d’échelles et des effets de bords.
4.2 Description du prototype

La membrane se présente comme une plaque avec des sur-épaisseurs dans le sens transverse pour
augmenter la rigidité et assurer un mouvement 2D (Figure 1.17). Les déflecteurs amont et arrière
ont aussi été découpés dans le même bloc, ils sont légèrement plus fins aux extrémités. Des profilés
en composite ont ensuite été fixés transversalement au niveau du déflecteur arrière pour consolider
cette partie très sollicitée. En effet, l’accroche des câbles se fait à ce niveau là et a tendance à solliciter
la membrane dans le sens transverse. La figure 1.3 présente les dimensions du prototype à l’échelle
1/20ième.
Les micro-vérins (Figure 1.18 ) peuvent être installés de part et d’autre de la ligne centrale et sur les
bords, ils sont mis en mouvement par déformation de la membrane. L’énergie est dissipée sous forme
de chaleur par le frottement visqueux. Les micro-vérins sont reliés à la membrane par des pieds en
acier de 37 mm de hauteur. En haut du pied, la rotation est libre. Au contact de la membrane, les pieds
enserrent les profilés transverses et des vis assurent la fixation à travers la membrane. La distance
entre les pieds sur la membrane est de 16cm, elle est de 175 mm entre la membrane et l’accroche sur
le bras. Ces éléments feront l’objet d’un point particulier dans la suite de cette section.
Les dimensions du prototype 1/20ième ont été choisies pour minimiser les effets d’échelle et les effets
de confinement en bassin. A terme, on pourra ainsi caractériser le développement du sillage de la
machine. La conception de ce prototype a été réalisée avec M. Artaux alors en stage [Artaux, 2015].
Le prototype mesure 0.8m de long, 0.8m de large et 4.2mm d’épaisseur (Figure 1.3). Le coefficient de
blocage peut être évalué dans les deux directions (largeur et hauteur). En largeur, il est de 20 % donc
négligeable, c’est d’autant plus réaliste que le mouvement est 2D. L’écoulement peut être affecté par
la largeur finie mais cela ne semble pas avoir d’impact sur le mouvement. En hauteur en revanche,
Figure 1.17 – Prototype d’hydrolienne à l’échelle 1/20ième sans précontrainte
Longueur (mm) Largeur (mm) épaisseur (mm)

Membrane 800 800 4.2
Renforts latéraux 800 22 10.6
Bras 300 50 10
Déflecteur avant (x2) 120 300 2
Déflecteur arrière 120 800 2
Distance entre les accroches 160 / /
Hauteur des pieds 37 / /
Table 1.3 – Dimensions du prototype d’hydrolienne à l’échelle 1/20ième
Figure 1.18 – Micro-vérin positionné sur la membrane par ces accroches
on ne peut pas considérer la machine au repos mais en mouvement. L’amplitude maximale étant
d’environ 0.73 mètre, on a un coefficient de blocage de 37%. Lors des essais, on observe une forte
perturbation de la surface libre qui nous amène à penser que la hauteur du bassin n’est pas suffisante
pour s’affranchir des effets de bords. La perturbation de la surface libre n’a pas lieu directement au
dessus de la membrane mais plus en aval. Ce n’est donc pas la valeur de l’amplitude que l’on devrait
prendre en compte mais la hauteur jusqu’à laquelle l’écoulement est perturbé, c’est-à-dire la hauteur
du sillage si on veut caractériser les perturbations dans leur ensemble. Ce point devra faire l’objet
d’une attention particulière pour l’étude du sillage.
4.2.1 Caractérisation du prototype 1/20ième
Le choix du matériau s’est porté sur du polyoxyméthylène 5 , appelé par la suite POM, pour ses
propriétés physiques et sa bonne résistance à l’eau. Le prototype a été réalisé dans un seul bloc afin
d’avoir une structure homogène. Pour le caractériser, deux séries d’essais ont été conduites sur des
échantillons provenant de la même plaque que la maquette et sur la maquette elle-même.
Des échantillons de POM ont été testés en flexion 3 et 4 points sur une machine INSTRON d’une tonne.
La force et la déflexion sont mesurées par la même machine. Les éprouvettes sont rectangulaires. La
charge de rupture n’a pas pu être atteinte car les échantillons étaient trop courts et avaient tendance
à glisser sur les appuis. La vitesse de descente était de 5mm/min pour les deux types d’essais. La
figure 1.19 schématise les montages réalisés. Pour les essais de flexion 3 points, le rapport longueur
d’écartement/épaisseur est de 16 :1, le module d’Young est mesuré entre 10%Fmax et 25%Fmax. Pour
les essais de flexion 4 points, le rapport longueur entre appuis inférieurs et épaisseur est de 12 :1, le
module d’Young est calculé entre 0.05 et 15% d’allongement 6 .
→
− −−→ L/2 −−→
F F/2 F/2
L L
Figure 1.19 – Essai en flexion 3 points et 4 points avec respectivement, à gauche, L=160mm et à droite,
L=120mm
Les résultats de ces essais ainsi que les formules utilisées sont donnés dans le tableau 1.4. L’avantage
de l’essai de flexion 4 points est qu’il n’y a pas de force de cisaillement entre les appuis. On considère
donc les résultats des essais de flexion 4 points comme plus précis.

Flexion 3 points Flexion 4 points 


 f : flèche de déplacement

∂F L3 ∂F L3

Formule utilisée E= · E = 0.17 · · L : longueur entre appuis


∂f 4·b·h3 ∂f b·h3



Nb. d’éprouvette 4 5 b : largeur, e : épaisseur







Module d’Young (E) 3.06 (+/- 0.06) GPa 4.2 (+/-0.10) GPa F : effort appliqué


Table 1.4 – Résultats des essais de flexion sur des échantillons de POM
Pour prendre en compte la structure dans son ensemble, des essais de flexion simple ont également
été pratiqués sur la maquette avec différents poids étalons comme présentés sur la figure 1.20. Dans
les calculs, on néglige le poids des déflecteurs (Eq. 1.58). Le poids de la membrane (Pmembrane ) est
considéré comme réparti sur la longueur. Les résultats sont inscrits dans le tableau 1.5, le module
d’Young étant calculé de la manière suivante :
−F · L3 Pmembrane /L · L4
E= − (1.58)
3· f ·I 8· f ·I
5. aussi nommé Polyacétal
6. L’allongement maximale est calculé pour l’effort maximal car on n’a pas été jusqu’à la rupture
avec f la flèche maximale en flexion à L=0.8m et I le moment d’inertie de la membrane.
Figure 1.20 – Montage de mesure de flexion simple sur le prototype et schéma de l’expérience
Masse étalon (kg) 1 2 3

Module d’Young (GPa) 3.5 3.9 4.2
Table 1.5 – Calcul du Module d’Young à partir des essais de flexion simple sur le prototype pour différentes
masses étalons
Les résultats obtenus lors des deux séries d’essais sont cohérents entre eux même si la dispersion est
relativement élevée (3 < E < 4.2GPa, notamment parce qu’on utilise des calculs qui ne sont valables
qu’en faible déformation). Pour les autres modèles, on utilisera la valeur de Module d’Young de
E = 4.2GPa. La masse volumique du POM est de 1042kg/m3 .
4.2.2 La conversion d’énergie
A l’échelle 1/20ième, il n’est pas possible de reproduire les convertisseurs tels qu’ils seront pour des
applications industrielles avec un système électromagnétique produisant de l’électricité (problèmes
mécaniques et électromagnétiques). Le système à l’échelle 1 permettra d’imposer à la membrane une
loi du type : F = Camort · v avec Camort un coefficient d’amortissement constant. On a donc besoin d’un
système qui impose une force linéaire en vitesse entre les points d’accroches.
Pour cela, nous avons cherché dans le commerce des micro-vérins linéaires en vitesse et réglables
respectant un certain nombre de conditions sur la course, la vitesse et les efforts admissibles. La
longueur de la course est limitée à la fois par l’écartement entre deux renforts transverses (position
d’équilibre, à plat) mais aussi par les écartements admissibles en traction et surtout en compression.
Il ne faut pas que l’amortisseur arrive en butée sinon il risque de limiter le mouvement. De plus, les
efforts devaient se situer dans la gamme d’efforts attendus. Le modèle HD15/75/S/S/B de la société
Slam Proof répond en grande partie à ces attentes. L’amortissement est réglable manuellement mais
de façon peu précise. Une fois le piston en butée, un mouvement de rotation permet de jouer sur le
diamètre d’orifices qui font le lien entre les deux chambres de compression.
Les convertisseurs sont testés sur un banc de test développé spécifiquement pour les calibrer (Figure
1.21). Le banc permet d’imposer un déplacement, donc une vitesse connue, et de mesurer la force
exercée. On peut donc en déduire l’amortissement exercé en fonction du mouvement imposé. On
applique des mouvements sinusoı̈daux à différentes fréquences proches des mouvements observés
en essai pour déterminer la réponse de chaque amortisseur en fonction de son réglage. Ces données
sont nécessaires à l’évaluation des performances du système .
Figure 1.21 – Présentation du banc de réglage des convertisseurs muni d’un capteur d’effort permettant de
caractériser la réponse d’un micro-vérin à un déplacement imposé
Le graphe 1.22 est caractéristique de la réponse d’un micro-vérin. L’amortissement n’est pas linéaire
en vitesse. Les comportements en traction et en compression sont très différents. L’approximation par
deux droites de l’amortissement suivant une vitesse de déplacement positive ou négative n’est pas
assez précise (Figure 1.22(a)). On a donc choisi de diviser cette courbe en six intervalles de vitesse,
la force est estimée sur ces intervalles par des polynômes de degré 1 ou 2, ces polynômes dépendent
de l’accélération. La réponse de chaque convertisseur est évaluée à l’aide de 12 polynômes (Figure
1.22(b)). Les différences en terme de puissance dissipée sur une période sont explicitées dans le
tableau 1.6 et sur la figure 1.23.
(a) Approximation linéaire et bi-linéaire (b) Approximation polynomiale.
Figure 1.22 – Réponse d’un amortisseur en fonction de la vitesse de déplacement du piston pour un
déplacement imposé y(t) = Acos(2 · π · f · t) en mètre avec A=0.03m et f=0.2Hz
Type d’approximation Famort (N) Puissance moyenne dissipée par période (W)
linéaire F = 2492 · v + 2.1 1.77
bi-linéaire si v < −0.02, F = 13192 · v + 267 2.61
si v > −0.02, F = 2492 · v + 2.1
polynômiale 12 polynômes 2.91
Table 1.6 – Influence de l’approximation du comportement des micro-vérins pour un déplacement imposé
y(t) = Acos(2 · π · f · t) en mètre avec A=0.03m et f=0.2Hz
Figure 1.23 – Puissance instantanée dissipée par un micro-vérin sur une période en fonction de l’approxi-
mation utilisée
La figure 1.24 montre le prototype équipé de trois lignes de micro-vérins. Ces lignes sont symétriques,
les micro-vérins sont fixés deux à deux au dessus et en dessous de la membrane ce qui permet
d’atténuer localement la dissymétrie de l’amortissement. Lorsque l’un est en traction, l’autre est en
compression et l’effort sur la membrane s’en trouve moyenné (Tableau 1.7 et figure 1.25).
Figure 1.24 – Photo et schéma du prototype 1/20ième équipé de 36 micro-vérins : une ligne centrale et une
ligne à chaque extrémité latérale
On travaille avec plusieurs lignes d’amortisseurs. Le mouvement étant 2D, on considère que les
amortissements s’ajoutent. Cela permet de tester une large gamme d’amortissements tout en gardant
les mêmes micro-vérins. On conserve ainsi la gamme d’efforts et la course de chaque amortisseur mais
globalement on double ou on triple l’amortissement sur la membrane en ajoutant respectivement
une ou deux rangées de vérins (Figure 1.24). La figure 1.26 montre visuellement la dispersion des
réglages obtenue pour les 12 vérins de la configuration ”4000” (C1). Elle est d’autant plus importante
que l’on a de fortes valeurs de vitesses négatives. Cela est du à la conception même des vérins qui
(a) Comportement des vérins opposés sur et sous la mem- (b) Puissance instantanée par période pour les vérins op-
brane posés sur et sous la membrane
Figure 1.25 – Comportement d’une paire d’amortisseur sur une période
Type d’approximation Famort (N) Pmoyenne (W) Pmoyenne pour 2 opposés

linéaire F = 2492 · v + 2.1 1.77 2.67
F = 1287.2 · v − 5.32 0.91
bi-linéaire si v < −0.02, F = 13192 · v + 267 2.61 4.98
si v > −0.02, F = 2492 · v + 2.1
polynômiale 12 polynômes 2.91 5.33
Table 1.7 – Influence de l’approximation du comportement des micro-vérins pour un montage deux à deux
devront être modifiés pour la poursuite des tests.

On dispose de deux réglages de base des amortisseurs, appelés par leur réglage cible, ”3000” et
”4000” qui correspondrait à un coefficient d’amortissement linaire de 3000 et 4000 kg/s. En jouant
sur le nombre de ligne, on dispose de 6 amortissements différents : 3000, 4000 (C1), 6000, 8000 (C2),
9000, 12000 (C3) kg/s.
Visuellement, la courbe 1.26 montre qu’il y a une grande variabilité des réglages notamment pour
les vitesses les plus extrêmes.
Pour quantifier les différences de réglage, on se place à une vitesse fixe 0.036m/s, dans la partie de la
courbe qui correspond à une accélération négative. Cela nous permet de définir une configuration
identique pour tous les micro-vérins. On est proche du maximum de force là où les écarts sont les
plus importants et dans la partie presque linéaire qui correspond au comportement recherché des
amortisseurs. On mesure alors la force moyenne (F) à cette vitesse par rangée d’amortisseurs et l’écart-
type (σ) qui permet de caractériser la dispersion du réglage de tous les vérins de la configuration
testée :
v
t n
1X
σ= (Fi − F)2 (1.59)
n
i=1
Les résultats sont présentés dans le tableau 1.8, l’effort moyen varie suivant le réglage et le nombre
de lignes considérées. Il est constant dans le sens où les moyennes restent proches par réglage
quelque soit le nombre de ligne. Par contre, l’écart type est important dans toutes les configurations.
Par la suite, on tiendra compte de ces différences dans le calcul des efforts en utilisant les courbes
Force/vitesse de chaque vérin pour évaluer la puissance dissipée.
Figure 1.26 – Courbe de réglage des 12 vérins de la série C réglés pour un amortissement C1
nb lignes Fmoy (N) σ (N)

C1 v=0.036m/s 1 60.0 21.7
2 62.1 10.3
3 60.7 18.5
C3000 v=0.036m/s 1 49.9 18.4
2 49.0 18.4
3 49.3 19.7
Table 1.8 – Évaluation de la précision des amortisseurs sur la force moyenne à la vitesse de v=0.036m/s en
accélération négative pour les réglages C1 et ”3000”
4.3 Le post-traitement
Les données brutes de la balance ne nécessitent pas de post-traitement particulier. Un état ”zéro” de
la balance est enregistré avant chaque essai pour s’assurer qu’il n’y a pas de dérive et quantifier le
bruit blanc du signal.
Pour obtenir le mouvement des cibles, les films de chaque essai sont exportés en séquence d’images.
Ces séquences d’images sont ensuite analysées avec le logiciel Blender 7 qui permet de faire de
la trajectométrie. De nombreuses options (notamment de modification de la taille des zones de
recherches) permettent d’améliorer le suivi de la cible. On enregistre ensuite la position des cibles
sur la séquence d’image. Ce traitement nécessite une calibration car Blender exporte les données par
rapport à leurs coordonnées sur l’image. La calibration est faite dans le plan des LED et dans les
directions verticale et horizontale. Pour limiter l’impact de la déformation de l’image, les caméras
doivent être placées parallèlement au plan de mesure.
Un des objectifs avec les micro-vérins est d’estimer la puissance dissipée pendant les essais. On se
sert pour cela de la position des cibles pour calculer le déplacement des convertisseurs. En effet, les
cibles sont positionnées aux pieds des convertisseurs et on fait l’hypothèse que les accroches des
7. https ://www.blender.org/
(a) Photos des essais montant la positions des LED sur le prototype (b) Interface de traitement d’image du logiciel Blender
Figure 1.27 – Exemple de suivi de cibles avec le logiciel Blender
convertisseurs sont perpendiculaires à la membrane en ces points. Sachant que la distance entre
la membrane et les accroches est de 37 mm, on peut estimer la position des accroches et donc des
extrémités de chaque convertisseur.
L’interpolation utilisée pour déterminer la déformée est une interpolation de type ”spline” de Matlab.
Elle consiste à estimer la déformée par un polynôme de degré 3 sur chaque intervalle entre les cibles.
Plusieurs interpolations ont été testées : polynomiales (de degré 4 et 5) et spline cubic. Il y a peu de
différence sur la détermination de la position des accroches. La figure 1.28 illustre la position des
cibles à partir de la déformée.
Figure 1.28 – Calcul des positions des accroches des convertisseurs
L’effort d’amortissement s’applique entre les points d’accroche des convertisseurs, il dépend donc de
la vitesse relative d’un point d’accroche par rapport au suivant. On les note A et B sur la figure 1.29.
Connaissant leurs vitesses propres à partir de la déformée de la membrane, la loi de composition
des vitesses permet de calculer la vitesse relative de ces deux points et donc d’estimer l’effort
d’amortissement et la puissance dissipée.
−→
→
−v = →
−v + (
dAB −−−′−→ ∧ −
)R′ + −
ω
→
AB. (1.60)
B/R A/R R /R
dt
D’où :
−→
dAB
)R ′ = →
−v →− −−−−−→ −→
( B/R − v A/R − ωR′ /R ∧ AB. (1.61)
dt
−
v−−→
b/R′
−
→
y′ R ′
−
→ B −
v−x−′ B/R
−−→′
R x′
→
−y •
γ
•
A
•
OR →
−x
Figure 1.29 – Calcul de la vitesse de mouvement d’un convertisseur - A et B étant les points d’accroches des
micro-vérins
On a
−−−′−→ = dγ→
−
ω
−
k, (1.62)
R /R
dt
→−
ce qui correspond à la rotation du repère R ′ par rapport à R. On choisit γ de façon à ce que x′ aie la
−→ −→
même direction que AB. Ainsi la vitesse de B par rapport à A dans la direction AB sera directement
vx′ B /R′ :
−→
 
vxB dγ 
dAB −vxA +yAB · dt 
( )R′ =  (1.63)
 
dt dγ 

v −v yA −xAB · 
yB dt
avec :
ya − yb
γ = asin( p ) (1.64)
(ya − yb)2 + (xa − xb )2
On évalue la puissance pour le convertisseur i par :
Pi = F · vx′ B /R′ (1.65)

C’est aussi la méthode qui sera utilisée pour estimer la puissance à l’aide du modèle numérique. La
formulation de la force diffère suivant que l’on considère le modèle expérimental ou numérique :
– expérimentalement :
F(vx′ B /R′ ) = Pi (vx′ B /R′ ) pour I1 < vx′ B /R′ < I2 (1.66)
avec Pi (v) le polynôme correspondant à la force d’amortissement du micro-vérin i appliquée en
fonction de l’accélération et de l’intervalle de vitesse considéré. Ces polynômes sont déterminés à
partir des essais sur le banc de test (Section 4.2.2)
– numériquement :
F = Camort · vx′ B /R′ (1.67)
avec Camort le coefficient d’amortissement.
L’ensemble des post-traitements est effectué avec le logiciel Matlab.
4.4 Conclusion
Le prototype 1/20ième que nous avons développé est caractérisé par ses dimensions, sa masse
volumique et son module en flexion. Ces paramètres ont été évalués par des essais de flexion sur
des échantillons de matière et sur la structure elle-même. Ces valeurs seront ensuite reprises dans
les modèles analytique et numérique.
La dissipation d’énergie se fait grâce à des micro-vérins disposés de part et d’autre de la ligne centrale.
Ils sont difficiles à régler précisément. Un banc de test a été développé pour connaitre leurs réactions
en imposant des déplacements connus (vitesse et fréquence imposées). On estime l’effort fournit en
fonction de la vitesse de déplacement par une série de polynômes qui dépend de l’accélération, de
l’intervalle de vitesse et du micro-vérin considéré.
Les essais ont été effectués au bassin à houle et à courant de l’Ifremer de Boulogne sur mer. Le bassin
dispose d’une large gamme de courant et la taille du prototype est acceptable en terme d’effets de
bords par rapport aux dimensions du bassin. L’instrumentation permet d’évaluer les forces de trainée
et de portance et le système de trajectométrie permet de caractériser précisément le mouvement le
long de la membrane. La puissance dissipée est estimée à partir de la position des cibles sur la ligne
médiane.
Les essais en bassin nous permettent de visualiser le mouvement d’oscillation et ainsi d’avoir une
première évaluation rapide de l’impact des différents éléments modifiés. La longueur des câbles ainsi
que le réglage des amortisseurs sont les deux principaux éléments testés en fonction de la vitesse du
courant. Le comportement est évalué en terme d’amplitude le long de la membrane, de fréquence
d’oscillation mais aussi d’efforts et de puissance dissipée. Les essais avec amortisseurs sont une étape
importante de la validation du concept d’hydrolienne à membrane ondulante que ce soit en terme
de géométrie ou de localisation de la récupération d’énergie.
Par ailleurs, les tests nous fournissent une base de données de référence pour caler et évaluer la
précision des modèles analytique et numérique développés en parallèle.
5. APPROCHE NUMÉRIQUE 61
5 Approche numérique
En complément des deux modèles décrits précédemment un modèle numérique de l’hydrolienne à
membrane ondulante a été développé. Le mouvement provient d’un couplage fort entre le fluide en
mouvement et la membrane préalablement déformée. Nous avions donc besoin d’un outils capable
de résoudre des problèmes d’interaction fluide/structure forte.
Le choix du logiciel s’est porté sur le logiciel commercial ADINA (Automatic Dynamic Incremental
Nonlinear Analysis 8 ). En effet, il est utilisé pour le cas-test d’interactions fluide/structure proposé
par [Turek and Hron, 2007] 9 qui modélise la mise en mouvement d’une plaque élastique derrière un
cylindre par un écoulement. Il est aussi employé dans le domaine médical pour mieux comprendre
le phénomène de ronflement [Wang et al., 2007] (plaque vibrant entre deux parois) et le fonctionne-
ment des cordes vocales [Daily and Thomson, 2013]. Ce logiciel est donc capable de modéliser des
interactions fluide/structure fortes qui engendrent des vibrations de la structure.
Le comportement du système étudié étant 2D, le modèle numérique a été développé en 2 dimensions
pour limiter les temps de calcul. La largeur du modèle est fixée à une unité. ADINA est un modèle
éléments finis, les domaines solide et fluide sont d’abord décrits séparément. Cela inclue les propriétés
géométriques, les conditions aux limites et les propriétés matériaux affectées aux éléments qui
composent le domaine d’étude. Ensuite, la méthode des éléments finis sera introduite, la présentation
sera limitée aux options utilisées dans le cadre de cette étude. Enfin, l’étude de convergence qui a
permis de valider le choix de la taille des mailles à l’interface fluide/structure et du pas de temps sera
présentée.
Cette description a pour base les manuels d’ADINA [Adina R&D Inc., 2012b], [Adina R&D Inc.,
2012c], [Adina R&D Inc., 2012d], [Adina R&D Inc., 2012e] ainsi que le livre [Bathe, 1996] décrivant
la méthode des éléments finis et écrit par le fondateur d’ADINA : K.J. Bathe.
5.1 Description des paramètres géométriques et physiques du modèle

Le modèle numérique est divisé en une partie solide représentant la membrane et une partie fluide
modélisant l’écoulement. Le modèle solide permet de reproduire de façon simplifiée la géométrie et
les propriétés matériaux de la membrane. Chacun des éléments (membrane, bras, convertisseurs...)
est défini séparément. La membrane étant relativement neutre dans l’eau (flottabilité légèrement
négative) et positionnée à l’horizontale, on choisit de négliger la gravité. Dans le modèle fluide, on
définit le type d’écoulement et la taille du domaine. La discrétisation en élément de chacun des
domaines est une étape clé de la modélisation par éléments finis puisque tous les résultats sont
ensuite calculés aux nœuds des différents éléments.
Partie membrane L’hydrolienne est composée d’une partie membrane, des déflecteurs, d’un câble
et d’un bras (Figure 1.30). Chaque composant est divisé en éléments et on associe à chacun des
composants un matériau différent (en différentes couleurs sur la figure 1.30). Tous ces matériaux
sont supposés avoir un comportement linéaire, élastique et isotrope. Ils sont définis par un module
d’Young, un coefficient de poisson et une densité (Tableau 1.10 ).
Le câble qui met en tension la membrane est représenté par une poutre attachée à l’extrémité avale
en un nœud commun avec la membrane. On déplace l’extrémité amont pour mettre en compression
la membrane. La rampe de déplacement a été choisie pour ne pas déformer trop brusquement la
membrane et en même temps pour atteindre le plus rapidement possible l’état déformé recherché.
Actuellement, le câble met 1 s ”de la simulation” à atteindre sa position finale.
Les convertisseurs sont modélisés par des amortissements visqueux via les éléments ”spring”. Ils
sont positionnés de part et d’autre de la membrane (en orange sur la Figure 1.30). Ils se définissent
8. http ://www.adina.com
9. Simulations non présentées dans l’article mais réalisées par M. Heck : http : //www.dhcae.de/SER FSI EXP7 b.htm.
Figure 1.30 – Schéma du modèle numérique de la membrane équipée de 10 convertisseurs
Longueur (mm) épaisseur (mm)

Membrane 832 2.56
Bras 251.6 2.56
Déflecteur 105.6 2.56
Longueur de la base Hauteur (mm)
Accroche 32 16
Table 1.9 – Propriétés géométriques de la partie membrane du modèle numérique
E (GPa) ν ρ (kg/m3 ) Type d’élément Couleur (Figure 1.30 )

Membrane et déflecteurs 19.73 0.49 1410 2D solide verte et bleue
Bras 71 0.49 1410 2D solide rouge
Accroche 19.73 0.49 1410 2D solide noire
Cable 90 0.49 1600 poutre rose
Table 1.10 – Matériaux utilisés pour le modèle numérique de membrane
par F = Camort · vN . Pour avoir un amortissement linéaire en vitesse, on prend N=1 et on fait varier
Camort . Ils sont fixés entre deux extrémités des accroches et donc à distance de la ligne centrale de la
membrane pour bénéficier d’un écartement important lorsque la membrane oscille 10 .
On définit les conditions aux limites suivantes (Figure 1.31) :
– un encastrement à l’extrémité du bras (u=0, v=0 et θ1 =0 (degrés de rotation autour de l’axe z)).
– un encastrement avec rotation possible sur l’extrémité du câble (u=0, v=0 et θ1 libre).
– des interactions fluide/structure qui s’appliquent sur la membrane et les déflecteurs. Les bras
n’interagissent pas avec le fluide. En effet, sur le modèle expérimental, les trois bras qui retiennent
la membrane sont peu larges, on considère qu’ils ne perturbent pas et ne sont pas perturbés par
10. Par rapport aux vrais convertisseurs, on ne tient compte ni de la masse ni de l’encombrement qui pourraient poser problème à
l’échelle supérieure lorsque la membrane présente un faible rayon de courbure
Figure 1.31 – Conditions aux limites appliquées sur la membrane
l’écoulement. Cela revient aussi à se placer entre deux bras ce qui est d’autant plus valable que le
modèle est 2D et qu’on ne peut donc pas modéliser ce qui se passe sur les bords.
A l’interface, on applique les conditions cinématique et dynamique suivantes :

– égalité des déplacements d f = ds . On applique également une condition de non glissement c’est à
dire que la vitesse de l’écoulement tangente à la surface est nulle : v f = d˙s
– égalité des contraintes normales à la surface : n · τ f = n · τs
Aux vues des mouvements observés lors des essais en bassin, on fait l’hypothèse de petites déformations
et de grands déplacements. Dans le cas de matériaux élastiques isotropes, la contrainte dépend uni-
quement du déplacement. On utilise la formulation ”total Lagrangian formulation” qui relie le
2 2
second tenseur de Piola-Kirchhoff S au tenseur de déformation de Green-Lagrange ǫ = 21 l lo−lo2 par :
t t
0
S = C0 ǫ, avec :
µ
 
 1 0 
1−µ
E(1 − µ)
 
 µ
C= 1 0  (1.68)
 
(1 + µ)(1 − 2µ)  1−µ 
 0 1−2µ 
0 2(1−µ)
avec µ et λ les coefficients de Lamé.

Tous ces éléments sont modélisés par des éléments ”2D solid” formés chacun de 8 nœuds (un noeud
aux quatre coins et au milieu de chaque arrête).
Modèle fluide Les éléments fluides sont définis comme des éléments ”2D-fluid”, en faisant l’hy-
pothèse d’un fluide incompressible 11 . Le fluide est donc défini par sa viscosité dynamique et sa
densité.
Viscosité dynamique (Pa.s) ρ0 (kg/m3 )

eau 1 · 10−3 1000
La figure 1.32 présente le domaine fluide, sa taille, et les conditions aux limites appliquées. Au centre,
on retrouve la membrane et les conditions d’interaction fluide/structure définies précédemment. En
11. L’utilisation d’un fluide faiblement compressible, c’est à dire dont la masse volumique dépend du module d’élasticité isostatique
a aussi été utilisé sans apporter de changement aux résultats
UL Vitesse de f ormation propagation onde

Re = νf M= Vitesse soneau Ma2 = Vitesse de battement
Vitesse soneau
105 ≈ 3 · 10−4 ≈ 10−4
haut et en bas, le domaine est limité par des murs sur lesquels on applique une condition de non
glissement. A droite, l’écoulement est introduit avec la vitesse voulue. Au démarrage de la simulation,
la membrane se déforme sous l’effet du câble ce qui distend le maillage fluide. Pour éviter de trop
brusques déformations, on applique une rampe de vitesse au début de la simulation.
En sortie du domaine, aucune condition aux limites est appliquée, par défaut, cela revient à une
pression nulle [Adina R&D Inc., 2012a].
Taille (mm)
Longueur du domaine 11 600
Hauteur du domaine 4800
Longueur avant membrane 2092
Longueur après membrane 8465
Figure 1.32 – Maillage fluide et conditions aux limites
Les éléments fluides sont composés de 4 nœuds. Ils sont de type Flow-Condition-Based-Interpolation
[Bathe and Zhang, 2002], cette formulation leur permet de rester stable à haut nombre de Reynolds.
Ces éléments permettent de satisfaire les équations de conservation de la masse et du moment en
utilisant des fonctions d’interpolation. On utilise les pas de temps comme les fonctions ”poids” des
fonctions d’interpolation. Tous les paramètres sont définis aux sommets de l’élément. La pression et
les coordonnées sont interpolées avec des fonctions linéaires et bi-linaires.
5.2 Mise en équation et résolution

L’analyse des résultats nécessite une bonne compréhension des hypothèses mathématiques qui
sont appliquées pour résoudre le problème. La méthode des éléments finis permet d’approcher la
solution d’un problème en résolvant les équations qui le définissent en chaque élément du domaine.
Le domaine est discrétisé en éléments eux-mêmes subdivisés en nœud. Les équations et conditions
aux limites sont écrites pour chaque nœud du problème mais résolues dans une seule et même
matrice car les nœuds sont interdépendants. Les équations sont résolues uniquement aux nœuds.
Formulation variationnelle On commence tout d’abord par choisir les hypothèses et les lois de
comportement à appliquer. Comme décrit précédemment, les matériaux qui composent la membrane
sont supposés avoir un comportement élastique et isotrope. Le fluide est incompressible. On travaille
en grands déplacements et petites déformations, à cela s’ajoute les conditions aux limites. Ces a priori
nous permettent d’écrire les équations du mouvement dans les deux domaines solide et fluide.
Prenons l’exemple d’un corps élastique ( [Basseville and Feyel, 2006]) occupant un volume Ω soumis
à une force volumique fd et à un amortissement de type visqueux µu̇. On considère qu’une contrainte
FN s’applique sur une partie ΓN de la surface du volume et que les déplacements sont nuls sur le
reste de la surface ΓD .
Figure 1.33 – Exemple de corps élastique avec ses conditions aux limites
On peut écrire :




 ρü + µu̇ = div(σ
✿
) + fd sur Ω






 σ
✿
=Λ:ǫ sur Ω





 σ
✿
.n = Fd sur ΓN






 u=0 sur ΓD


+Conditions initiales.


On part de l’équation de la dynamique valable pour n’importe quel point de l’élément. On pondère
cette équation par un vecteur appartenant à l’ensemble des solutions (δu) puis on intègre le tout sur
l’ensemble du domaine. On cherche à faire apparaitre les formes intégrales correspondant aux condi-
tions aux limites. On utilise pour cela les intégrations par partie et le théorème de Green-Ostrogradsky.
Pour simplifier les calculs, on peut choisir un vecteur de pondération non plus quelconque mais qui
possède des propriétés particulières propres à annuler certains termes de l’équation (par exemple
nullité aux frontières).
La formulation variationnelle du problème précédent s’écrit :
Z Z Z Z Z
δu.ρüdΩ + δu.µu̇dΩ + δǫ : σ
✿
dΩ − δu.fd dΩ − δu.Fd dΓ = 0 (1.69)
Ω Ω Ω Ω ΓN
pour tout δu tel que δu = 0 sur ΓD

Cette formulation permet de tenir compte à la fois de l’équation du mouvement et des conditions aux
limites dans une seule équation. Mais si une solution de la formulation variationnelle est solution
du système d’équation générale, la réciproque n’est pas vraie.
Les inconnues du problème sont les déplacements du solide et les champs de vitesse et de pression
du fluide. On cherche une solution approchée de cette formulation variationnelle sous la forme d’une
combinaison linéaire de fonctions d’interpolation choisies et connues.
Fonctions d’interpolation Les fonctions d’interpolation (Ni ) permettent d’évaluer les coordonnées
de n’importe quel point M(x,y), dans l’élément en fonction des coordonnées des nœuds de l’élément
(xi , yi ). Les éléments sont isoparamétriques c’est-à-dire que les interpolations sont les mêmes pour
les coordonnées et les déplacements.
 Pn
x = i=1 Ni (s, t) · xi

e

X = N(r, s)Xnoeud = [N (X)] ⇒ (1.70)
 y = ni=1 Ni (s, t) · yi

 P
avec n le nombre de nœud par élément.
→
−s
n2 (-1,1) n3 (1,1) →
−s
n2 (x2 , y2 ) n3 (x5 , y5 )
x = x(r, s), y = y(r, s) →
−r
M(x, y) −−−−−−−−−−−−−−−−−−−→
• n→
−(x1 , y1 )
1y
→
−r r = r(x, y), s = s(x, y) n4 (x4 , y4)
←−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
→
−x
n1 (-1,-1) n4 (1,-1)
Figure 1.34 – Expression du déplacement de M par les fonctions d’interpolation en coordonnées locales
(élément de référence) et globales (élément vrai) pour un élément à 4 nœuds
Les fonctions d’interpolation Ni sont exprimées dans le repère de l’élément de référence, les coor-
données locales sont notées (r, s). Quelque soit l’élément, r et s varient entre -1 et 1 ainsi, on peut
tenir compte d’éléments déformés sans changer les fonctions d’interpolation. Par exemple, pour un
élément à 4 nœuds, elles s’expriment par :
 1
N1 (r, s) = (1 + r)(1 + s)


4




1



N (r, s) = (1 − r)(1 + s)

 2

4


(1.71)
1




 N3 (r, s) = (1 − r)(1 − s)
4




1



 N4 (r, s) =
 (1 + r)(1 − s)
4
On obtient ainsi une matrice élémentaire [Ne (X)] décrivant ce qui se passe dans l’élément e. Le
champs de déplacement à l’intérieur de l’élément e s’écrit :
u(X, t) = [Ne (X)]{qe (t)} (1.72)
avec X les coordonnées de l’espace, {qe (t)} le déplacement virtuel des nœuds.
Les déplacements entrainent des déformations que l’on peut écrire sous la forme :
ǫ(X, t) = [Be (X)]qe (t) (1.73)
avec [Be ] = [L][Ne ], [Be ] correspond à la matrice de déformation/déplacement nécessaire au calcul de

la matrice de rigidité et [L] désigne un opérateur linéaire.
Pour chaque élément, on peut écrire :
d2 {qe } d{qe }
[Me ] 2
+ [Ce ] + [K]{qe } = Fe (1.74)
dt dt
Les matrices [Me ], [Ce ] et [Ke ] représentent les matrices élémentaires de masse, d’amortissement,
de rigidité et Fe le vecteur des efforts extérieurs. Les matrices correspondent aux intégrales sur le
domaine de l’élément des termes de masse, d’amortissement, de rigidité et d’efforts appliqués sur
l’élément. Un changement de variable permet de passer de l’intégrale sur l’élément réel à l’intégrale
sur l’élément de référence via la matrice jacobienne (J). La matrice jacobienne permet de faire le lien
entre les dérivées en espace (déformation de l’élément) dans le système de coordonnées de l’élément
de référence et dans celles de l’élément réel. Par exemple :
Z Z
e e T e
[M ] = [N ] ρ[N ]dV = [Ne ]T ρ[Ne ]det(J)drdsdz (1.75)
Dreel Dre f
Pour la partie solide, la méthode d’intégration en espace est la méthode de quadrature de Gauss. La
fonction à intégrer est exprimée comme la somme des valeurs de la fonction au point xi pondérés
par αi , Rn est l’erreur d’approximation.
Z b n
b−aX b−a a+b
f (x)dx ≈ αi f ( xi + ) + Rn (1.76)
a 2 2 2
i=1
Sur l’élément de référence, l’intégration se fait donc entre -1 et 1 quelque soit l’élément considéré.
Si les éléments sont rectangulaires, on peut intégrer successivement dans chaque direction. Le choix
des poids et des points est déterminé par la méthode de Gauss-Legendre. Les points sont les racines
du nieme polynôme de Legendre Pn (x) et les poids sont donnés par :
−2
ωi = (1.77)
(n + 1)P′n (xi )Pn+1 (xi )
L’ordre de cette méthode dépend du nombre de nœuds par côté de l’élément, pour des éléments à 8
nœuds comme la membrane, le schéma d’intégration est d’ordre 5 12 .
Assemblage Les équations sont écrites pour chaque élément séparément puis elles sont assemblées
de façon à ce que l’équilibre des forces et la compatibilité des déplacements soient satisfaits en chaque
nœud.
Un nœud est souvent rattaché à plusieurs éléments, il est donc nécessaire que les variables nodales
soit exprimées dans le même repère pour tous les éléments. Pour cela, des lignes et des colonnes
de zéros sont ajoutés pour ajuster les matrices élémentaires à l’ensemble des variables nodales
du domaine complet. Les matrices ainsi obtenues sont ensuite sommées pour obtenir les matrices
globales tel que :
Mq̈ + Cq̇ + F(q, t) = R(t) (1.78)
avec q représente le vecteur solution du problème à tous les nœuds du domaine, M la matrice de
masse, C la matrice d’amortissement, R le vecteur des efforts extérieurs appliqués aux nœuds et F le
vecteur des efforts aux nœuds équivalent aux contraintes.
Les matrices globales regroupent ici aussi bien les équations du solide que les équations de fluide et
le vecteur solution ”q” contient aussi bien des variables solides que fluides.
Résolution de l’équation différentielle La résolution en temps se fait en deux étapes suivant le

schéma composite [Bathe and Baig, 2005]. Dans un premier temps, on cherche la solution à l’instant
√
intermédiaire t+γ∆t (γ = 2). Un schéma de type trapèze est utilisé pour exprimer les déplacements
et les vitesses :
t
q̈ +t+γ∆t q̈

 t+γ∆t q̇ = t q̇ +

γ∆t



 2 (1.79)
 t t+γ∆t

 t+γ∆t t q̇ + q̇
q= q+ γ∆t



2
12. Le choix du type de fonction poids n’est pas explicité mais ( [Bathe, 1996] p.462) fait référence au intégrale de type Gauss-Legendre
A partir des schémas précédents, on exprime les accélérations et les vitesses au temps t + γ∆t. On
s’approche de la solution par l’itération :
t+γ∆t (i)
q =t+γ∆t q(i−1) + ∆q(i) (1.80)
ce qui implique :
t+γ∆t (i)
F =t+γ∆t F(i−1) +t+γ∆t K(i−1) ∆q(i) (1.81)
t+γ∆t (i−1) t+γ∆t (i−1)
K représente la matrice de raideur correspondant au vecteur solution q . La première
itération est réalisée à partir de la solution au temps précédent.
Les équations solide et fluide sont couplées pour être résolues en même temps, c’est ce qu’on appelle
un couplage direct. Les équations du système solide et du système fluide sont combinées ensemble
et résolues comme un seul et même système. Le système matriciel s’écrit :
    
A f f A f s  ∆qif  B f 

    =   (1.82)
A   ∆qi   B 
A    
sf ss s s
On obtient ainsi un système A ∆q = B à résoudre. Le solveur utilisé est le solveur de type ”sparse”
(”clairsemé”). Il est basé sur l’élimination de Gauss. Une fois les matrices fluide et solide assemblées,
le solveur réorganise les équations pour optimiser les zones avec des zéros et il factorise les éléments
non nuls devant les termes de même ordre. La factorisation se fait suivant un hybride des méthodes :
”minimum degree algorithm” (permettant de permuter des lignes et des colonnes d’une matrice
symétrique) et ”multi-graphics processes” (utilisation de processeurs graphiques pour accélérer
les calculs). Les équations sont regroupées en fonction de leurs structures-types. Ces groupes sont
ensuite découpés en blocs dont la taille dépend de la mémoire cache allouée. En réduisant les zones
de la matrices à étudier, cette technique permet de gagner de la mémoire et du temps de calcul.
L’élimination de Gauss est réalisée sur ces blocs. La matrice A est décomposée en matrice diagonale
supérieure U, une matrice diagonale inférieure L et une matrice diagonale D.
A = LDU
La solution est alors obtenue par :
∆q = A−1 B = U−1 D−1 L−1 B

On obtient ainsi la solution au temps intermédiaire t + γδt. Une deuxième décomposition des
accélérations et des vitesses est effectuée pour évaluer la solution au temps t + ∆t en prenant cette
fois :
t+γ∆t

t+∆t

 q̇ = c1 q + c2 q + ct+∆t
3 q
(1.83)

 t+∆t q̈ = c1 q̇ + ct+γ∆t q̇ + ct+∆t q̇.


2 3
avec
1−γ −1 (2 − γ)
c1 = , c2 = , c3 = (1.84)
∆tγ (1 − γ)γ∆t (1 − γ)∆t
De la même façon que précédemment, on pose t+∆t q(i) =t+∆t q(i−1) + ∆q(i) , on obtient un système de
type A′ ∆q = B′ et on calcule ∆q.
Vérification La solution q(i) ainsi obtenue doit vérifier certains critères, on teste un critère sur les
contraintes
|τkf − τk−1
f
|
rτ = k
<= ǫtau = 0.01 (1.85)
max{|τ f |, ǫ0 }
et un critère sur les déplacements
|dks − dsk−1 |
rd = <= ǫd = 0.01 (1.86)
max{|dks |, ǫ0 }
par défaut, ǫ0 = 10−8 .

Si cette solution respecte les tolérances alors q(i) =t+∆t q. Sinon, on réitère le schéma de résolution en
temps en prenant en q(i) comme solution de départ et ce jusqu’au maximum d’itérations permises.
La convergence a lieu autour de 10 itérations.
Déformation du maillage : méthode ALE Les grands déplacements de la membrane entrainent de

forte distorsion du maillage fluide. Pour adoucir ces déformations et les répercuter dans le maillage
fluide, on utilise la méthode ALE (Arbitrary Lagrangian Eulerian methods). Cette méthode combine
les avantages des deux méthodes Lagrangienne et Eulérienne.
La description Lagrangienne est le plus souvent utilisée en mécanique des solides. La configuration
de référence est celle de l’état t = 0. Les mouvements des nœuds sont exprimée à partir de leurs
positions initiales. Le maillage se déforme avec la matière ce qui permet de bien prendre en compte
les déformations aux frontières.
Cette méthode est limitée par de grandes déformations comme par exemple lors de la formation
de vortex, c’est pourquoi en mécanique des fluides, on travaille le plus souvent en description
Eulérienne. On s’intéresse alors aux variations des propriétés en un point fixe du système. Le maillage
est ainsi fixé et ne se déforme pas, ce sont les propriétés en chaque point qui varient.
Dans notre cas, il n’est pas possible d’utiliser un repère purement Eulérien car on a besoin de connaitre
précisément les déformations (et donc les frontières) de la membrane. On applique alors un mixte de
ces deux méthodes : le maillage se déforme avec une vitesse ”arbitraire” qui dépend de la localisation
et du temps. Cette vitesse de déformation est choisie afin de minimiser les déformations du maillage
et de garantir le suivi des frontières du domaine. Lorsqu’on considère la partie structure, la vitesse de
déformation choisie est celle du fluide, on a ainsi une description purement lagrangienne. A l’inverse,
loin des déformations de la structures, les déformations du maillage ne sont plus nécessaires, la vitesse
de déformation est nulle, on applique une description eulérienne.
De plus, pour éviter une déformation trop brusque et trop locale du maillage, des contraintes de
déplacement lient des nœuds de la surface de la membrane à des nœuds du domaine fluide (couple
leader-follower). Ainsi, les déformations de la structure sont répercutées au domaine fluide pour
éviter des chevauchements ou des retournements de mailles ( [Bathe, 1996] p358).
Le modèle de la membrane ondulante est un modèle 2D qui prend en compte le couplage fort entre
la mécanique du solide et la mécanique du fluide. Tous les éléments caractéristiques de la membrane
sont modélisés. Le modèle fluide est simplifié en un fluide incompressible et sans paramètre de
turbulence. La déformation souple du maillage par la méthode ALE assure une bonne prise en
compte des mouvements de la structure à l’interface. Il nous reste maintenant à déterminer les
paramètres clés de la résolution des simulations numériques : l’estimation de la taille des mailles à
l’interface et du pas de temps.
5.3 Convergence en temps et en espace

La convergence en temps et en espace permet de s’assurer que la précision du pas de temps et la
taille des mailles sont suffisantes pour obtenir une bonne précision des simulations numériques. Il
faut trouver un compromis entre la précision recherchée et le temps de calcul.
L’étude a été menée sur le premier modèle développé sous ADINA. Il représente la première ver-
sion de l’hydrolienne présentée dans [Déporte et al., 2012]. Le modèle solide se compose du bras,
de la membrane, du câble et d’un amortisseur vertical positionné en aval pour lequel on obtient
un comportement dynamique équivalent au modèle actuel. Les propriétés de la partie membrane

sont L=2.5m, e=0.004m, ρ = 2698kg/m3 et elle a un module d’Young de E=11GPa. Seule la partie
membrane est en contact avec le fluide. Il n’y a pas de déflecteurs.
Taille des mailles La convergence dans l’espace a été faite en affinant sur plusieurs modèles la
taille des mailles à l’interface. Tout d’abord, la taille de maille solide a été réduite progressivement
pour un maillage fluide fixé puis le maillage fluide a été affiné. L’intérêt de réduire la taille des
mailles est une meilleure prise en compte de la pression du fluide sur la structure et inversement. La
discrétisation est affinée en priorité à l’interface puis une décroissance est observée pour limiter le
temps de calcul.
Trois maillages de la partie solide ont été testés. La partie fluide est maillée en affinant la taille des
mailles à l’interface. Le nombre d’éléments est donné à titre indicatif mais pas extrapolable à d’autres
modèles. On recherche ici une taille de maille critique à l’interface. Dans tous les cas, les options sur le
maillage sont les mêmes : la déformation du maillage se fait à partir de la configuration originale du
maillage et la présence de leader-follower permet de propager la déformation. La taille des mailles
est donnée en annexe F. q
m f +ms
La précision est évaluée en terme de fréquence adimensionnalisée f ∗ = f · Lo2 EI (Figure 1.35) et
∗ A
d’amplitude de mouvement adimensionnalisée A = (Figure 1.36). On remarque que l’amplitude
Lo
converge plus rapidement que la fréquence. La surface de maille nécessaire à une convergence des
amplitudes et des fréquences est de 2 · 10−5 Lo2 ce qui correspond à des mailles de dimensions
2.184 · 10−3 x9.8 · 10−3 Lo2 (soit 7.3x24.5mm2 ) ou inférieures. Il est nécessaire que la pression du fluide
soit précisément représentée. Le maillage de la partie solide a moins d’influence que celui de la partie
fluide, avec les trois tailles de mailles utilisées pour le modèle solide on obtient un comportement
identique. Ce maillage permet d’assurer une bonne continuité de la déformation le long de la
membrane et on obtient des résultats convergés.
Figure 1.35 – Convergence de la fréquence

Figure 1.36 – Convergence de l’amplitude
Choix du pas de temps A partir du maillage sélectionné précédemment, on fait varier le pas de
temps entre 0.01s et 0.2s. Il faut une fréquence d’échantillonnage de f ∗ = 4000, soit un pas de temps
de 0.015s pour avoir une totale convergence mais on remarque qu’à partir de 3000 on a déjà une
convergence en fréquence et que l’amplitude varie peu quelque soit le pas de temps utilisé. Sur la
figure 1.38, un point à f ∗ ≈ 3000 est écarté de la ligne de tendance. L’échelle d’amplitude fait croire
à une grande disparité mais l’erreur par rapport à la valeur convergée est de 3.3%.
Figure 1.37 – Convergence du pas de temps en fréquence

Figure 1.38 – Convergence du pas de temps en amplitude
5.4 Conclusion
Un modèle numérique a été développé à partir du code commercial ADINA. Les parties fluides et
solide sont définies séparément et couplées pour la résolution des équations des modèles fluide et
solide. La résolution se fait simultanément en couplant les équations fluide et solide. Le couplage en
espace est ainsi direct. La résolution en temps est itérative : on utilise le schéma ’composite’ qui est
divisé en deux sous pas de temps.
Le solide se déforme dans le plan et on fait l’hypothèse de grands déplacements et de faibles
déformations. Du fait du mouvement d’oscillation, on utilise la méthode ALE pour éviter que le
maillage ne se déforme trop. Des leader-followers couplant les déplacements de points de l’interface
avec des points du maillage fluide propagent progressivement les déformations du maillage fluide.
La convergence en terme de taille de mailles fluide est d’autant plus difficile à obtenir que les
déformations sont importantes. On a donc précisé une taille de mailles minimale à respecter à
l’interface. On ne peut pas non plus augmenter indéfiniment le nombre de mailles pour les raisons
de déformation et de temps de calcul. La taille des mailles solides a moins d’influence sur les résultats
que la taille des mailles fluides. Pour rendre compte de la fréquence d’oscillation, un pas de temps
de 0.01s doit être appliqué.
Le modèle numérique nécessite plus de vérification. L’étude de convergence de maillage devrait
être refaite en prenant comme paramètre de convergence les efforts (ordre 2 par rapport aux
déplacements) ainsi qu’une étude des effets de bords. De même les valeurs par défaut des paramètres
de sous-itération en temps n’ont pas été modifiées. Le fait de travailler avec un couplage fort assure
de bons résultats mais augmente le temps de calcul. La définition des différents matériaux ainsi que
des conditions aux limites sont idéalisées. Cependant, ce modèle peut nous permettre d’évaluer les
tendances du comportement du système en fonction des variations d’une large gamme de paramètre
et d’étudier le sillage de la machine.
6. CONCLUSION 73
6 Conclusion
Trois approches ont été développées pour étudier et caractériser le fonctionnement de l’hydrolienne
à membrane ondulante : un modèle analytique, un modèle expérimental et un modèle numérique
éléments finis.
Le modèle analytique est basé sur l’étude du phénomène de flottement. En effet, les forces qui en-
gendrent le mouvement d’un drapeau et celles qui font osciller la membrane sont proches. Les efforts
de pression sont estimés à partir de la formulation des corps élancés (bien que le rapport d’aspect
soit de un dans notre cas, ce qui nous éloigne des hypothèses du modèle). Les efforts spécifiques
comme ceux dus aux câbles de compression ou ceux induits par les déflecteurs ont été ajoutés
pour prendre en compte les particularités du système. Ce modèle nous permet de déterminer les
fréquences instables sur lesquelles la membrane va onduler, on néglige l’amortissement en temps, en
limitant le domaine de validité aux environs de la vitesse critique. L’amplitude est obtenue en faisant
l’hypothèse qu’une seule fréquence est instable. Les efforts de trainée et de portance sont déduits
de l’expression de la pression. La puissance dissipée est estimée en faisant l’hypothèse qu’elle est
similaire à l’amortissement interne. La mise en équation fait apparaitre les nombres adimensionna-
lisés caractéristiques du système ainsi que les éléments d’évaluations sur la base desquels on pourra
comparer les différents modèles.
En parallèle, nous avons également développé un modèle expérimental de l’hydrolienne à membrane

ondulante à l’échelle 1/20ième. C’est une échelle adaptée au bassin de Boulogne sur mer. En effet,
les effets de blocage sont limités et le volume disponible derrière l’hydrolienne permettra l’étude de
son sillage. L’instrumentation est composée d’une balance six composantes enregistrant les efforts
et les moments dans les trois directions. Un ensemble de LED disposé le long de la membrane
permet d’effectuer un suivi trajectométrique du mouvement de la structure. Lors des essais, la taille
et la raideur des bras de fixation, la longueur des câbles de compression et la vitesse du courant
sont variables. L’énergie est dissipée le long de la membrane par des micro-vérins hydrauliques
réglables. Même si leur réglage et le post-traitement des données sont délicats, les résultats de ces
essais nous fournissent une importante base de données de référence à comparer aux résultats des
autres modèles.
Enfin, un modèle numérique éléments finis est développé avec le logiciel commercial ADINA. La
membrane est modélisée en 2D avec ces différents éléments : câble, bras, membrane, amortisseur.
L’énergie est dissipée par des éléments ”spring” parfaitement linéaires en vitesse et localisés comme
sur le prototype de part et d’autre de la ligne centrale de la membrane. Le fluide est simplifié par un
écoulement uniforme non turbulent. La résolution se fait avec un couplage fort des équations solide
et fluide pour ne pas négliger l’effet de la membrane sur le fluide, ni l’effet du fluide sur la membrane.
Une fois résolue, la modélisation permet d’évaluer le comportement de la structure (déformée, ampli-
tude, fréquence...) mais aussi celui de l’écoulement (vitesse, pression...). Son principal inconvénient
est le temps de calcul qui est de quelques jours par configuration.
Il existe de nombreuses différences entre ces modèles que ce soit sur la partie structure (conditions
aux limites, 1D/2D/3D, tension) ou à propos de la modélisation de l’écoulement (confinement, turbu-
lence, 2D/3D...). Leurs caractéristiques propres définissent des champs d’application différents et qui
peuvent être complémentaires. La suite de ce manuscrit s’attache donc à essayer de définir dans quel
cadre ces différentes modélisations arrivent à simuler le comportement d’une membrane ondulante
et en quoi ils se complètent. Dans un premier temps, la comparaison de ces trois approches sera
faite sans amortissement afin de déterminer si les hypothèses des modèles analytique et numérique
permettent de rendre compte du comportement observé expérimentalement. Dans un second temps,
on s’intéressera à la dissipation d’énergie. Puis une étude paramétrique sera menée afin de mettre
en avant leur utilité et leurs limites.
Chapitre 2
Concordance et complémentarité des

trois approches
Les approches présentées dans le chapitre précédent sont a priori très différentes que ce soit dans
la prise en compte de la structure ou pour la représentation de l’écoulement. Mais toutes cherchent
à représenter le comportement dynamique du système d’hydrolienne à membrane ondulante. En
comparant les résultats issus de ces différentes approches, on cherche à valider leur utilisation, leur
précision et leur domaine de validité.
Les paramètres qui caractérisent chaque modèle sont tout d’abord rappelés. Il s’agit principalement
des limites des domaines d’étude, des caractéristiques géométriques et matériaux prises en compte
dans les modèles de membrane et des nombres adimensionnalisés qui servent à évaluer le compor-
tement et les performances du système.
On distingue les paramètres d’étude, ceux qui varient au cours des tests, des paramètres de contrôle
qui nous permettent d’évaluer les différentes réponses du système. Les résultats de référence sont
ceux issus du modèle expérimental 1 et les paramètres de contrôle ont été choisis à partir des valeurs
mesurées lors des essais en bassin. Ils se composent donc :
– des mouvements aux six points cibles permettant d’évaluer le mouvement de la membrane,
– des efforts de trainée et de portance appliqués sur la structure,
– des analyses fréquentielles des mesures de mouvement et d’effort,
– de la puissance dissipée 2 afin d’estimer les performances de l’hydrolienne.
La validation des modèles est faite dans un premier temps sans amortissement. On s’intéresse uni-
quement à la validation du comportement de la membrane dans l’écoulement c’est-à-dire unique-
ment aux interactions fluide/structure. Dans un deuxième temps, on prend en compte la dissipation
d’énergie. L’expression de la dissipation étant différente suivant les modèles, on comparera les
résultats en terme d’ordre de grandeur et de tendance.
Ensuite, une étude paramétrique est menée à partir des trois modèles. Trois types de modifications
qui influent sur le comportement sont examinés :
– les conditions aux limites de la membrane,
– les paramètres matériaux et géométriques,
– les coefficients d’amortissement.
1. Bien qu’il ait des effets de bord qui ne sont pas pris en compte avec les autres modèles.
2. Elle n’est pas mesurée mais calculée à partir des tests de réglage et de la déformée de la membrane (cf Chap.1 Section 4.3)
75
76 CHAPITRE 2. INTÉRÊT DES TROIS APPROCHES
Les divers exemples proposés ont été étudiés à partir d’une ou plusieurs approches. Cela permet de
mettre en avant la complémentarité des différents modèles. Les limites de validités seront identifiées
et de futures améliorations à apporter seront proposées. L’autre intérêt de l’étude paramétrique est
de fournir un aperçu de l’influence d’un grand nombre de paramètres sur la réponse du système.
Ces résultats pourront servir par la suite à optimiser la captation d’énergie.
Sommaire
1 Comparaison des modèles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
1.1 Paramètres spécifiques à chaque modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
1.2 Comportement sans amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1.2.1 Description du mouvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
1.2.2 Détermination des efforts de portance et de trainée . . . . . . . . . . 84
1.2.3 Analyse fréquentielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
1.3 Comparaison avec amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
1.3.1 Étude du comportement dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
1.3.2 Efforts sur la structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
1.3.3 Analyse fréquentielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
1.3.4 Puissance dissipée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2 Étude paramétrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
2.1 Étude des conditions aux limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
2.1.1 Influence des câbles de compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
2.1.2 Influence de la raideur des bras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
2.2 Étude des paramètres propres à la structure de membrane . . . . . . . . . . . 112
2.2.1 Influence de la masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
2.2.2 Influence du module d’Young . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2.2.3 Influence des déflecteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
2.3 Étude du coefficient d’amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
2.3.1 Influence conjointe de la masse et de l’amortissement sur le mouve-
ment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
2.3.2 Influence sur la puissance récupérée . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
2.3.3 Influence de l’amortissement sur l’écoulement . . . . . . . . . . . . 122
3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
1. COMPARAISON DES MODÈLES 77
1 Comparaison des modèles

Les paramètres utilisés dans chacun des trois modèles sont tout d’abord explicités. Les résultats
sont présentés sous leur forme adimensionnalisée définie dans le chapitre 1, pour tenir compte
des différences, notamment géométriques, de chaque modèle. Ensuite, les résultats sont confrontés
entre eux afin de montrer la cohérence des différentes modélisations. Cette étape se fait dans un
premier temps sans modélisation de l’amortissement afin de valider la prise en compte des inter-
actions fluide/structure. Pour évaluer les performances de l’hydrolienne EEL Energy, la dissipation
d’énergie est ensuite ajoutée. Les fonctions d’amortissement utilisées pour modéliser la transforma-
tion d’énergie étant différentes pour chacun des modèles, les comparaisons sont délicates.
1.1 Paramètres spécifiques à chaque modèle

Les trois modèles sont de nature différente. Le modèle expérimental évolue en trois dimensions dans
un espace clos : le bassin d’essais. Le modèle analytique provient quant à lui de la résolution d’une
équation du mouvement à une dimension mais l’écoulement est modélisé par un potentiel de vitesse
3D, seule l’action de l’écoulement sur la structure est prise en compte. Le modèle numérique est
défini en deux dimensions, les interactions fluide/structure sont couplées. Les dimensions ne sont
donc pas les mêmes pour les trois modèles. La largeur n’est pas prise en compte pour les modèles
analytique et numérique. Contrairement au modèle expérimental, les effets de bords et de blocage
ne sont pas considérés dans le modèle analytique et peuvent être évalués et modifiés dans le modèle
numérique.
Le coefficient de blocage est défini par le rapport entre la section perpendiculaire à l’écoulement
balayée par l’hydrolienne divisée par la section du bassin d’essais (Eq. 2.1).
S f rontale membrane Amax · La

c= = (2.1)
Asection bassin Hauteurbassin · Largeurbassin
avec Amax l’amplitude crête à creux maximale du mouvement.
Ce coefficient de blocage appliqué à la membrane tient compte, en 3 dimensions, de la largeur et

de la hauteur. Or le mouvement est le même sur toute la largeur à cause des renforts transversaux.
Il ne s’agit donc pas d’une dimension bloquante et il est admis qu’avec les modèles analytique et
numérique, on ne s’intéresse pas à ce qui se passe sur les bords. On définit donc un coefficient de
blocage indépendant de la largeur (Tableau 2.1). Il est plus représentatif de ce que voit la membrane et
de la dimension qui peut influencer son comportement. Expérimentalement, le coefficient de blocage
sur la hauteur est de 36%, il est élevé et cela se traduit par une perturbation du sillage au niveau de la
surface libre et du fond. On essaie de s’affranchir de ces effets de blocage en numérique en étendant
le domaine d’étude afin de réduire le coefficient de blocage à 15%.
Modèle analytique Modèle exp. Modèle numérique

Coefficient de blocage / surface frontale / 7.3% /
Coefficient de blocage / hauteur / 36.4% 15%
Table 2.1 – Coefficient de blocage pour les trois modèles étudiés
Les caractéristiques géométriques sont basées sur le prototype 1/20ième. Les paramètres utilisés
sont présentés dans le tableau 2.2. Les modèles expérimental et analytique sont très proches car les
modifications géométriques sont faciles à prendre en compte sur le modèle analytique. En revanche,
le modèle numérique présente notamment une épaisseur qui est la moitié de l’épaisseur du prototype
mais le module d’Young a été ajusté pour obtenir une rigidité en flexion équivalente (EI) 3 . De même,
les accroches des amortisseurs sur le modèle numérique sont moins excentrées par rapport à la ligne
centrale de la membrane ce qui entraine des déplacements de convertisseurs moins importants et
donc des puissances dissipées sous-estimées (d′ environ10%).

Longueur x épaisseur (mm) 800 x 4.2 800 x 4.2 800 x 2.56
3
Masse volumique (kg/m ) 1510 1510 1410
Module d’Young (GPa) 4.2 4.2 19.73
Longueur bras 225 225 250
Hauteur d’accroche 37 37 33
Temps de calcul ≤ 1min 5min pour 2min de données 3-4 jours pour 40s de simulation
Table 2.2 – Paramètres utilisés dans les différents modèles
Les paramètres adimensionnalisés qui entrent en jeu dans l’équation analytique du mouvement sont
décrits dans le tableau 2.3. Le groupement de rigidité en flexion ’EI’ intervient dans de nombreux
paramètres adimensionnalisés. On fait l’hypothèse que la masse ajoutée est la même dans les trois
modèles, elle est estimée à partir de l’expression analytique :
λ
mf = ρf La . (2.2)
π
avec λ la longueur d’onde d’oscillation de la membrane calculée à partir du nombre d’onde obtenu
avec le modèle analytique et les conditions aux limites encastrée-libre.

Rapport de masse M* 134 134 236
Rapport de masse β 0.993 0.993 0.996
Rapport d’aspect / 1 /
Rigidité en flexion EI 25.93 25.93 27.58
Table 2.3 – Paramètres adimensionnalisés
Les rapports de masse M∗ et β sont beaucoup plus élevés que ceux qui sont étudiés dans la littérature.
[Doaré and Eloy, 2012] et [Eloy et al., 2007] considèrent des rapports de masse M∗ qui restent
inférieures à 10. Ils montrent que lorsque cette valeur de 10 est approchée ou dépassée, la vitesse
critique devient indépendante du rapport de masse et du rapport d’aspects. Par contre, le nombre
de modes spatiaux (longueur d’onde) instables augmentent alors. [Gregory and Paı̈doussis, 1966]
obtiennent des conclusions similaires en étudiant toute la gamme de 0< β < 1. Ces théories sont
conduites avec des modèles encastrés-libres, il est à noter qu’elles ne tiennent pas compte de la
tension des câbles. Ici, M∗ est supérieur à 100 : 134 pour les modèles analytique et expérimental et
3. Le modèle numérique a été fait avant le modèle expérimental, changer le module d’Young plutôt que l’épaisseur permettait de
ne pas remailler le domaine fluide et donc de ne pas refaire une étude de convergence. L’annexe D compare des simulations avec et
sans amortissement pour lesquelles on fait varier l’épaisseur de la membrane en conservant la raideur. Les différences de mouvements
sont faibles.
236 pour le modèle numérique, soit plus de 10 fois plus grand que la valeur critique considérée et β
est très proche de 1. On s’attend à ce que les différents rapports de masse et le rapport d’aspect entre
les différents modèles aient peu d’influence sur le comportement du système. Compte tenu de la
grande différence avec les valeurs classiquement utilisées, l’influence de la masse sera étudiée dans
les sections 2.2.1 et 2.3.1.
Les résultats sont exprimés à l’aide des nombres adimensionnalisés suivant :
– Longueur adimensionnalisée : L∗ = Longueur /L

Amax
– Amplitude du mouvement adimensionnalisée : A∗ = Lo
q
m
– Vitesse réduite : U∗ = U · L EIf
q
1 EI
– Temps sans dimension : t∗ = t · Lo2 m f +ms
2
– Force sans dimension : Force*= Force · LEI
F f orce
– Coefficient de trainée et de portance : C f orce = 0.5·ρ·Amax ·La·U2
1 √ 1
– Amortissement sans dimension : µ = Camort · L2 EI(m f +ms )
On compare les modèles en terme d’amplitude, de force maximale, moyenne et minimale et de

fréquence adimensionnalisées afin d’évaluer la dynamique du système et les efforts qui s’appliquent
sur la structure. Les amplitudes du mouvement sont étudiées au niveau des six cibles qui corres-
pondent aux points d’accroche des amortisseurs. Les coefficients de portance et de trainée sont
calculés à partir des valeurs moyennes des efforts selon l’orientation de la figure 2.1. Les efforts de
dissipations ne sont pas les mêmes suivant les modèles, c’est pourquoi les résultats avec amortis-
sement sont comparés en terme de tendance et non plus de valeurs. Les différentes formulations
d’amortissement seront rappelées au début du paragraphe concerné.
Figure 2.1 – Schéma de l’hydrolienne représentant le plan frontal (plan vert) et le plan où sont localisés les
amortisseurs (en rouge).
Le coefficient de puissance est calculé par :
Pdissipee
Cp = 1
(2.3)
2 · ρ f · La · Amax U3
Il tient compte, comme pour les hydroliennes classiques de la surface frontale balayée par la mem-
brane (en vert). Mais dans le cas de la membrane ondulante, les trois dimensions sont importantes
car c’est sur la longueur qu’est convertie l’énergie (plan rouge) et la pression du fluide sur la largeur
est dissipée au centre. Ce coefficient n’est donc pas forcément le plus à même de représenter la
puissance convertie, il faudrait pouvoir tenir compte du volume occupé voire du volume perturbé
par la membrane.
Pour s’affranchir de la vitesse du fluide et comparer les différentes configurations, on exprime les
résultats en fonction de :
Amax · f
v∗battement = = St (2.4)
U
qui correspond à la vitesse de battement en bout de membrane divisée par la vitesse de l’écoulement. Il
réunit deux paramètres de contrôle : l’amplitude et la fréquence qui caractérisent une configuration
à une vitesse donnée. Cependant, il ne tient pas compte du déplacement de l’onde le long de
la membrane. La vitesse de déplacement de l’onde de déformations a aussi été envisagée comme
paramètre caractéristique mais cette vitesse varie sur la longueur, d’autant plus si les amortissements
sont différents sur la longueur. De plus, sans amortissement, le mouvement est parfois plus proche
d’un battement que d’une d’oscillation.
Ce rapport peut être vu comme un nombre de Strouhal dont la longueur de référence est l’amplitude
max-min de battement. C’est aussi le paramètre qui est utilisé pour évaluer la dynamique et les
performances des systèmes de propulsion basés sur des oscillations. Cela regroupe les mouvements
naturels de nage [Triantafyllou et al., 1991], [Rohr, 2004] ou encore les systèmes basés sur les foils ou
des plaques oscillantes [Barannyk et al., 2012], [Schouveiler et al., 2005].
Les résultats sont présentés en fonction de la vitesse réduite U∗ , de l’amplitude A∗ du mouvement,
des variations des efforts F∗ et de la fréquence d’oscillation f ∗ . La comparaison se fait dans un premier
temps sans amortissement pour s’intéresser uniquement aux interactions fluide/structure puis avec
amortissement lorsqu’on simule la récupération d’énergie.
1.2 Comportement sans amortissement

Le comportement de la membrane est décrit par ces variations d’amplitude sur la longueur. On
s’intéresse à l’évolution de l’amplitude au niveau des cibles dans le temps en fonction de la vitesse
du courant. Les efforts de portance et de trainée associés aux déformations de la membrane sont
ensuite étudiés. En plus de la fréquence principale d’oscillation, des harmoniques sont excités lors du
mouvement des structures expérimentale et numérique. Ces fréquences supérieures se retrouvent
dans les amplitudes et dans les efforts, l’importance de chacune d’elles sera explicitée par une analyse
spectrale.
Les vitesses de courant utilisées pour ces comparaisons sont comprises entre 0.8 et 1.1m/s. Les
résultats expérimentaux sont issus d’une campagne d’essais réalisée en Janvier 2015. La légende est
la même pour toute cette section :
Modèle analytique
Modèle expérimental
Modèle numérique
Figure 2.2 – Légende des figures de la section 1.2 sans amortissement

1.2.1 Description du mouvement
La première comparaison des résultats est donnée sur la figure 2.3. Cette figure permet de comparer
la déformation de la membrane sur une période pour chacun des modèles. On retrouve les mêmes
mouvements d’oscillation sur le mode 2 pour les trois types de modélisations, avec une longueur
d’onde pas tout à fait complète. Globalement, les trois modèles représentent un comportement
similaire.
Figure 2.3 – Déformée de la membrane sur une période pour les modèles analytique, expérimental et
numérique avec une mise à l’échelle approximative
L’onde de déformation est caractérisée par son amplitude le long de la membrane. Pour l’évaluer,
on dispose de l’amplitude aux six points cibles. L’évolution temporelle de l’amplitude obtenue avec
le modèle expérimental est donnée sur la figure 2.4 pour les 6 points de contrôle afin de souligner
la périodicité du mouvement et la croissance des amplitudes le long de la membrane. A travers les
maximums d’amplitude, on peut aussi évaluer une vitesse de propagation de l’onde de déformation.
Il n’y a pas d’amortissement des oscillations dans le temps, elles sont auto-entretenues. La différence
d’amplitude d’une période à l’autre est de moins de 2% 4 . Les premiers points présentent des per-
turbations marquées par rapport à un signal sinusoı̈dal. Ces perturbations sont symétriques par
rapport à l’horizontale et correspondent à un effet de ballottement (effet ressort) au niveau des bras
lors de l’inversion de la membrane. Elles s’atténuent lorsqu’on s’écarte du bras. Les amplitudes sont
croissantes de l’amont vers l’aval de la membrane. Si le signal est sinusoı̈dal au centre, il ressemble
plus à un signal triangulaire en bout de membrane avec de fortes accélérations avant les extremums,
lorsque la tension des câbles est maximale.
Figure 2.4 – Évolution de l’amplitude des différentes cibles pour le modèle expérimental à U∗ = 4.62
La figure 2.5(a) présente, sur une période type, les variations d’amplitude de l’extrémité avale de la
membrane (P6) pour une vitesse U∗ ≈ 4.5. Ce point se situe juste avant le déflecteur là où l’amplitude
du mouvement est la plus importante. Alors qu’avec le modèle analytique l’amplitude est purement
sinusoı̈dale, on remarque que les modèles expérimental et numérique sont un peu plus perturbés
notamment juste avant les positions extrêmes. On observe un changement de pente au milieu des
phases de croissance et de décroissance de l’amplitude, la première moitié étant plus pentue que
la deuxième. Ce changement de pente correspond au changement de courbure en amont. Dans la
première moitié, c’est toute la membrane qui se soulève/s’abaisse. Dans la seconde, l’arrière continue
à monter alors que l’avant change de courbure, la membrane commence à s’inverser.
Les variations d’amplitude en fonction de la vitesse du courant sont présentées sur la figure 2.5(b).
L’amplitude est divisée par deux pour rendre compte de l’aspect symétrique des oscillations. L’am-
plitude diminue lorsqu’on augmente la vitesse du courant pour les modèles expérimental et analy-
tique. Elle varie peu avec le modèle numérique. Le modèle analytique a tendance à surestimer cette
décroissance. A U∗ ≈ 4.5, l’erreur relative du modèle analytique par rapport au modèle expérimental
est de 23%, elle est de 14% pour le modèle numérique.
De plus, on remarque que la vitesse critique de démarrage des oscillations n’est pas la même suivant
les modèles : U∗ = 4.10 pour les essais et U∗ = 4.36 pour le modèle analytique. Le modèle numérique
4. Estimé en P6 sur 7 périodes à partir des données des essais en bassin

(a) Amplitude des déformations à l’extrémité avale (b) Amplitude de P6 en fonction de la vitesse du cou-
(P6) pour les trois modèles à U∗ = 5 rant
Figure 2.5 – Variation temporelle et en fonction de la vitesse du point cible P6
Figure 2.6 – Schéma d’évolution du régime transitoire sur la phase d’accélération de l’écoulement
ne permet pas d’avoir accès rapidement à la vitesse de démarrage, mais à U∗ = 3.48 5 la membrane
commence tout juste à onduler. Avec un tel rapport de masse, les modèles sans câble de [Doaré
and Eloy, 2012] et [Eloy et al., 2007] prévoient une vitesse critique autour de U∗ = 10 6 , ce qui
confirme l’importance du câble de compression et la nécessité de développer des modèles adaptés à
la technologie EEL Energy.
Les régimes transitoires de démarrage et d’arrêt des oscillations n’ont pas été étudiés spécifiquement.
D’un point de vue expérimental, lorsqu’on augmente la vitesse du courant, la membrane a tendance
à se soulever puis à faire de brefs mouvements de montée/descente de faibles amplitudes à l’aval
avant la mise en mouvement de l’ensemble de la structure (Figure 2.6). Un mouvement de plus forte
amplitude obligera la membrane à s’inverser sur la partie amont et ce sera le début des oscillations. Il
faut que le câble passe au-dessus de la deuxième cible (≈ 0.4Lo) pour que le mouvement d’oscillation
soit initié.
Il y a donc une forte dépendance de la vitesse critique à la rampe de vitesse appliquée au début
des essais ainsi qu’au temps d’attente à cette même vitesse. Si la rampe de vitesse est faible, il
faudra plus de temps à la membrane pour démarrer. Une étude plus précise devrait être menée
pour connaitre précisément la vitesse de démarrage et d’arrêt selon un certain protocole à définir
afin d’étudier précisément le phénomène d’hystérésis régissant le comportement du système. Le
phénomènes d’hystérésis a aussi été observé lors de la décroissance en vitesse mais, de même, il n’a
pas été étudié spécifiquement.
La différence de déformée est étudiée avec l’enveloppe supérieure de la membrane sur la figure 2.7
à partir des 6 points de contrôle. Ces résultats montrent que les déformées sont similaires même
5. Cette configuration n’est pas reportée sur les graphes car le temps de démarrage est très long et on dispose de trop peu de période
pour vraiment étudier cette configuration.
6. A noter quand même que les résultats sont obtenus pour une structure soumise à un écoulement d’air et non pas d’eau.
si l’amplitude est différente. En effet, à forte vitesse, le modèle analytique sous-estime fortement
l’amplitude. On voit que le modèle numérique représente précisément la première moitié de la
membrane et que la différence est maximale pour le dernier point de contrôle. Cette différence peut
provenir du coefficient de blocage important en bassin ou d’éventuels effets 3D non pris en compte
par le modèle numérique.
(a) Enveloppes supérieures toutes vitesses confondues 3.98 < (b) Enveloppes supérieures pour U∗ ≈ 5
U∗ < 5.13
Figure 2.7 – Comparaison des enveloppes supérieures de la membrane issues des trois modèles
Sur la figure 2.8, on s’intéresse à la comparaison des trajectoires des 6 points de contrôle qui serviront
par la suite à calculer la puissance dissipée. On retrouve comme précédemment des comportements
très similaires avec un défaut d’amplitude pour le modèle analytique. Les points 3, 4 et 5 ont des
trajectoires en ”8” très marquées alors que pour les autres points, la trajectoire s’apparente plus à un
arc de cercle. Les trajectoires sont différentes suivant que la membrane est en phase ascendante ou
descendante et ce d’autant plus qu’on est proche du milieu de la membrane.
Figure 2.8 – Trajectoires des points cibles pour les 3 modèles à U∗ ≈ 5
L’amplitude est bien représentée tout le long de la membrane même si les valeurs d’amplitude maxi-
male analytique et numérique sont légèrement sous-estimées. On observe des tendances similaires
vis-à-vis de la vitesse du courant pour les trois modèles.
1.2.2 Détermination des efforts de portance et de trainée
La figure 2.9 met en parallèle les efforts de trainée et de portance et l’allure de la déformée de la
membrane calculée analytiquement.
Les efforts de trainée ont une période double des efforts de portance car le mouvement est symétrique
par rapport au plan (yOx)(Repère de la figure 2.1 avec O à l’accroche châssis/bras).
Les efforts de trainée sont importants lorsqu’une grande surface frontale s’oppose à l’écoulement
c’est-à-dire lorsque la membrane est très inclinée. Tout dépend de la position de la courbure maximale,
si elle est proche de l’amont de la membrane alors tout l’arrière est relevé et la trainée est importante.
A l’inverse, lorsque la courbure maximale est rejetée vers l’arrière alors la membrane est cambrée
presque sur un mode 1 et la surface opposée à l’écoulement est réduite. Les efforts de portance sont
nuls lorsque l’arrière de la membrane s’inverse et maximums au milieu des phases de montée et de
descente de la partie arrière de la membrane.
Les extremums de portance et de trainée sont légèrement déphasés. Ce déphasage évolue avec la
vitesse du courant. Il serait intéressant de comparer l’évolution de ce déphasage avec l’évolution de
la longueur d’onde de la membrane et de la vitesse de propagation des ondes de déformations sur
la longueur pour mieux gérer la puissance à récupérer.
(a) Effort de trainée et de portance sur une période-type
(b) Déformées analytiques associées aux variations des efforts (c) Déformées analytiques associées aux variations des efforts
de portance de trainée
Figure 2.9 – Effort de trainée et de portance sur une période type et déformée associée calculée à partir du
modèle analytique pour U∗ = 5
L’évolution des efforts de portance et de trainée en fonction de la vitesse est tracée en terme de
maximum, minimum et de moyenne sur les figures 2.10 et 2.11.
Les efforts de portance sont en moyenne légèrement positifs comme on peut le voir sur la figure 2.10(a)
(environ 15N). Cette moyenne tend vers zéro lorsqu’on augmente la vitesse. Les efforts de portance
sont presque symétriques par rapport à la moyenne (≈ +/ − 200N). La principale différence entre les
efforts expérimentaux et les efforts analytiques est justement cette dissymétrie. Le modèle analytique
est purement symétrique : on néglige la gravité et surtout l’application de la tension des câbles ne
tient pas compte de la direction 7 . Le modèle numérique surestime les efforts. Lorsqu’on s’intéresse
aux efforts sur une période-type (Figure 2.10(b)), on remarque que le signal des efforts numériques
est beaucoup plus bruité que celui des efforts obtenus expérimentalement. On observe un effet
ressort, de ballotement, lors de l’inversion de la membrane en amont qui induit des pics d’effort,
ce sont eux qui entrainent une sur-évaluation des efforts sur le modèle numérique. Ces pics sont
présents expérimentalement mais moins marqués. Ce phénomène est tout particulièrement visible
sur l’amplitude du premier point tracée sur la Figure 2.4. Je pense que c’est en partie ce phénomène
qui fait que l’on n’obtient pas les mêmes fréquences et amplitude de mouvement entre les différents
modèles car le ballotement retarde l’inversion.
(a) Force de portance en fonction de la vitesse réduite, efforts (b) Force de portance sur une période type pour U∗ = 4.5
maximaux, moyens et minimaux
Figure 2.10 – Évolution des efforts de portance sans amortissement
Les efforts de trainée maximums, minimums et moyens augmentent légèrement avec la vitesse
du courant pour les trois modèles (Figure 2.11(a)). Le modèle analytique permet d’obtenir de bons
ordres de grandeurs d’efforts pour de faibles vitesses même s’il sous-estime les efforts minimaux et la
moyenne 8 . Le modèle numérique prévoit des forces maximales presque deux fois plus importantes
que celles observées en bassin alors que la moyenne est correctement représentée. De même que
précédemment les pics se retrouvent sur les efforts de trainée expérimentaux et numériques.
Les variations temporelles de la trainée (Figure 2.11(b)) montrent qu’il n’y a pas de maxima ponctuels
lors des essais mais plutôt un plateau où la trainée reste importante alors que les minimums sont
brièvement atteints. C’est ce que l’on retrouve dans les valeurs moyennes de trainée de la figure
précédente et ce qui explique la différence avec le modèle analytique. Comme pour la portance, les
efforts de trainée numériques sont beaucoup plus bruités que les efforts de trainée expérimentaux.
On observe une espèce de ”double bosse” sur le plateau des maxima pour les modèles expérimental
et numérique due au ballottement.
Les coefficients de portance et de trainée obtenus à partir des valeurs moyennes des efforts sont notés
dans le tableau 2.4.
Comme le montre la Figure 2.12, les coefficients de trainée et de portance diminuent légèrement
lorsque la vitesse réduite augmente. Avec les deux modèles sans gravité : analytique et numérique
on obtient un coefficient de portance proche de zéro alors qu’avec le modèle expérimentale ce
coefficient est supérieur. Pour ce dernier, le coefficient de portance diminue cependant avec la vitesse
et semble tendre vers zéro. Plus la vitesse de l’écoulement est importante et plus le poids semble
7. Les câbles sont attachés sur le châssis qui supporte la membrane, le point d’accroche est légèrement plus bas que la ligne centrale
dans le prolongement des bras
8. On ne prend pas en compte les efforts sur les déflecteurs car ils sont modélisés non comme des plaques mais comme des efforts,
cela pour conséquence de diminuer aussi la trainée
(a) Force de trainée en fonction de la vitesse réduite, efforts (b) Effort de trainée sur une période-type pour U∗ = 4.5
maximaux, moyens et minimaux
Figure 2.11 – Évolution des efforts de trainée sans amortissement
Coefficient de portance Coefficient de trainée

Modèle Analytique 0.0017 +/- 0.0016 0.2165 +/- 0.0320
Modèle expérimental 0.0662 +/-0.0185 0.1741 +/-0.0083
Modèle numérique 0.0063 +/- 0.0434 0.2285 +/- 0.0256
Table 2.4 – Coefficient de force moyenne pour les vitesses réduites comprises entre 3.98 < U∗ < 5.12
négligeable par rapport à son inertie.

Les coefficients de trainée sont comparables pour les trois modèles. Cependant, alors que les coef-
ficients de trainée numériques et expérimentaux varient peu avec l’augmentation de la vitesse de
l’écoulement, les coefficients analytiques décroissent.
Figure 2.12 – Coefficient de portance et de trainée en fonction de la vitesse réduite
Les différences sont accentuées sur la figure 2.13 lorsque l’on compare les coefficients de forces en
fonction de la vitesse de battement (ou nombre de Strouhal). Le modèle analytique surtout est mis à
l’écart, pénalisé par des amplitudes de mouvement sous-estimées.
Figure 2.13 – Coefficient de portance et de trainée en fonction du nombre de Strouhal
La courbure amont a une forte influence sur les efforts de portance et de trainée. Le modèle analytique
fournit une bonne évaluation des efforts de portance et sous-estime les efforts de trainée. Le modèle
numérique sur-estime les efforts de trainée et de portance mais est plus proche en terme de variations
sur une période. Il accentue les perturbations ce qui engendre des extrémums plus importants. Cela
peut provenir d’un défaut d’amortissement structurel car pour l’instant il n’est pas pris en compte.
L’ajout d’un élément ressort en amont pourrait aussi remplir ce rôle et limiter les amplitudes de
mouvement à l’amont mais n’aurait pas d’équivalent physique si ce n’est une perte d’énergie au
niveau de la liaison bras/membrane.
1.2.3 Analyse fréquentielle
Les comparaisons précédentes ont montré que les différentes fluctuations d’efforts étaient plus ou
moins importantes suivant les modèles. Pour quantifier ces fluctuations et surtout savoir à quels
harmoniques elles correspondent, on étudie la réponse fréquentielle des mouvements de la structure
et des efforts qu’elle subie. Cette analyse ne porte que sur les modèles expérimental et numérique
car on ne sélectionne qu’une seule fréquence instable pour le modèle analytique.
La réponse en fréquence des mouvements d’amplitude aux différents points de contrôle est présentée
sur la figure 2.14 pour les modèles expérimental et numérique. Tous les points cibles oscillent aux
mêmes fréquences mais à des intensités différentes. Les harmoniques sollicités ne sont pas les mêmes
sur le prototype expérimental et avec le modèle numérique. En numérique, les harmoniques 1 et
3 sont les plus importants alors que l’étude des résultats expérimentaux montre que ce sont les
harmoniques 1, 2 et 3 qui sont excités.
La géométrie et les conditions aux limites sont aussi sensiblement les mêmes sur les modèles
expérimental et numérique. Par contre, il y a plusieurs différences importantes entre les modèles
de membrane : la loi de comportement du matériaux (le défaut de prise en compte de l’amortis-
sement interne), le fait que le prototype expérimental ne soit pas homogène : la raideur transverse
rigidifie localement la membrane ou encore la liaison bras/membrane qui est très raide car les deux
éléments sont maintenus entre des pièces en inox.
L’analyse de la réponse en fréquence des efforts donne un résultat similaire à celui du mouvement
pour la fréquence principale mais il y a plus de fréquences excitées et là encore les harmoniques
ne sont pas les mêmes. L’amplitude des fréquences élevées est beaucoup plus importante pour le
modèle numérique que pour le modèle expérimental.
(a) Modèle expérimental (b) Modèle numérique
Figure 2.14 – Spectre de Fourier du mouvement aux différents points de contrôle pour U∗ ≈ 5
Figure 2.15 – Spectre de Fourier des efforts de portance pour U∗ ≈ 5
Figure 2.16 – Spectre de Fourier des efforts de trainée pour U∗ ≈ 5
Les fréquences principales du mouvement sont tracées en fonction de la vitesse réduite sur la
figure 2.17. La fréquence augmente linéairement avec la vitesse avec un bon recoupement entre les
trois modèles. La fréquence expérimentale passe de 0.17Hz à 0.8m/s (U∗ = 4.10) à 0.30Hz à 1m/s
(U∗ = 5.12). A U∗ = 4.5, l’erreur relative par rapport aux résultats expérimentaux est de 2 % avec le
modèle analytique et de 12% avec le modèle numérique.
Figure 2.17 – Fréquence principale d’oscillation en fonction de la vitesse du courant
Conclusion
Le comportement de la membrane est bien représenté sans amortissement en terme d’amplitude de

mouvement le long de la structure et de fréquence principale d’oscillation avec les trois modèles
analytique, expérimental et numérique. La prise en compte des interactions entre la membrane et
le fluide est suffisamment précise pour reproduire un mouvement d’ondulation comparable d’un
modèle à l’autre.
Toutefois, le modèle analytique a tendance à sous-estimer l’amplitude de mouvement dès que l’on
augmente la vitesse du courant 9 et donc que l’on s’éloigne de la zone sur laquelle la calibration a
été effectuée. Les efforts de trainée et de portance sont du même ordre de grandeur pour les trois
modèles. Les coefficients de trainée et de portance analytique sont fortement sous-estimés, une des
causes possibles est la modélisation des déflecteurs. En effet, on n’en tient pas compte dans le modèle
car ils sont modélisés par des efforts et non par des plaques, ils n’interagissent pas avec l’écoulement.
La force de tension est aussi à revoir. D’autre part, si les coefficients d’effort restent quasi constants
avec la vitesse de courant, leur représentation en fonction du nombre de Strouhal met en évidence la
différence de comportement entre le modèle analytique et les modèles numérique et expérimental.
La réponse en fréquence des amplitudes de mouvement et des efforts ne donne pas les mêmes
résultats pour les modèles expérimental et numérique. Plusieurs pistes d’améliorations du modèle
numérique peuvent être proposées :
– ajouter de la dissipation : soit interne au matériau qui compose la membrane (du type amortisse-
ment de Rayleigh) pour atténuer l’effet ressort en amont, soit extérieure pour limiter artificiellement
l’amplitude locale.
– utiliser une raideur non homogène qui correspond, sur le prototype expérimental, aux renforts
transverses.
9. Comme discuter dans la section 3.3, on manque d’équation pour pouvoir évaluer les amplitudes associées à plusieurs fréquences
et du fait que l’on néglige la partie ”amortissantes” des valeurs propres, les solutions ne sont réalistes que lorsqu’on est proche de la
vitesse critique.
1.3 Comparaison avec amortissement

La section précédente a permis de valider l’utilisation des trois modèles sans amortissement. Or
l’amortissement représente la capacité du système à transformer l’énergie de déformation de la
membrane en énergie électrique, c’est le principe même de l’hydrolienne EEL Energy.
Pour chacun des trois modèles, la dissipation est modélisée différemment :
– pour le modèle analytique : l’énergie est dissipée sur toute la longueur de la membrane : la force
d’amortissement s’écrit :
∂5 y(x, t)
Famort = D′ . (2.5)
∂t∂x4
– pour le modèle expérimental : des lignes de micro-vérin sont installées de part et d’autres du
prototype. L’effort dépend de la vitesse et de l’accélération relative des points d’accroche des micro-
vérins suivant une loi non linéaire en vitesse (Section 4.2.2). Les résultats des essais utilisés comme
référence sont les résultats issus de la campagne d’essais de Juillet 2015 pour les configurations avec
et sans amortissement. L’amortissement varie an joutant une ou plusieurs lignes d’amortisseurs.
– pour le modèle numérique : les éléments dissipatifs sont positionnés de part et d’autre de la
membrane et éloignés de la ligne centrale. L’effort est linéaire par rapport à la vitesse relative des
points d’accroche et ne dépend pas de l’accélération :
Famort = Camort · v. (2.6)
Les modèles expérimental et numérique avec convertisseur sont visibles sur la Figure 2.18.
Figure 2.18 – Modèle expérimental et numérique avec convertisseurs répartis
De prime abord, on voit déjà que la dissipation analytique est locale dans le sens où elle ne dépend
pas de ce qui se passe ailleurs sur la membrane et elle est répartie sur toute la membrane de
façon non homogène. De fait, il n’y a pas de direction privilégiée dans laquelle cette dissipation
s’applique. Au contraire, pour les modèles expérimental et numérique, l’amortissement s’applique
de façon ponctuelle (par intervalle) à distance de la ligne centrale dans une direction qui dépend
fortement de la déformée globale de la membrane. Mais, si la localisation est la même pour les
modèles numérique et expérimental, la fonction amortissement est différente. C’est pourquoi la
comparaison des modèles n’est pas faite directement en superposant les résultats des trois modèles
comme précédemment. Les tendances sont étudiées vis-à-vis de l’augmentation de l’amortissement
par rapport aux différents paramètres de contrôle utilisés précédemment. On cherche à savoir si
malgré ces différences, l’influence de l’amortissement sur le comportement est comparable.
Pour cela, on étudie 3 amortissements que l’on compare aux essais sans amortissement (C0). Les
valeurs d’amortissement adimensionnalisées sont données à titre indicatif dans le tableau 2.5. Pour
le modèle expérimental, elles correspondent aux valeurs ciblées lors du réglage mais elles ne cor-
respondent pas à un réglage linéaire en vitesse (approximation polynomiale sur des intervalles
de vitesse). On remarque qu’exprimer de manière adimensionnalisée l’amortissement numérique
est presque deux fois moins élevé que l’amortissement expérimental et que l’amortissement analy-
tique est deux fois plus élevé qu’expérimentalement. Compte tenu de la différence d’application de
l’amortissement sur le système, ce constat n’est pas étonnant.
C0 C1 C2 C3
Amortissement analytique 0 0.117 0.234 0.351
Amortissement expérimental 0 0.059 0.117 0.176
Amortissement numérique 0 0.034 0.045 0.068
Table 2.5 – Valeur sans dimension de l’amortissement utilisé pour la comparaison des modèles
Chaque modèle est étudié séparément. L’ordre de présentation est toujours le même, d’abord le
modèle analytique puis le modèle expérimental et enfin le modèle numérique. Mettre le modèle
expérimental de référence au centre permet de le comparer plus facilement aux deux autres modèles.
La légende est la même pour toutes les figures de cette section, elle différencie le coefficient d’amor-
tissement :
C0 C2
C1 C3
Figure 2.19 – Légende des différentes configurations pour la section 1.3 avec amortissement
On compare tout d’abord l’effet de l’amortissement sur le mouvement avec les mêmes paramètres que
dans la section précédente c’est-à-dire en analysant l’effet de l’amortissement sur l’amplitude le long
de la membrane. Les efforts de portance et de trainée sont ensuite évalués et comparés en fonction de
l’amortissement et de la vitesse du courant. Puis, une analyse fréquentielle permet de décomposer
les mouvements d’oscillation et les variations des efforts en fréquence propre et harmoniques. Enfin,
la puissance dissipée est estimée pour chacun des modèles en prenant en compte la définition de
leur amortissement spécifique.
1.3.1 Étude du comportement dynamique
L’évolution des amplitudes en fonction de la vitesse réduite et de l’amortissement est tracée sur
la figure 2.20. Avec le modèle analytique, l’amplitude en bout de membrane augmente lorsqu’on
augmente l’amortissement. Les amplitudes expérimentale et numérique varient, quant à elles, peu
avec ou sans amortissement dans la gamme d’amortissement et de vitesse considérée.
La vitesse critique augmente lorsqu’on ajoute de l’amortissement pour les modèles expérimental et
numérique alors qu’elle varie peu pour le modèle analytique. Pour ce dernier, la membrane n’est
rigidifiée qu’une fois qu’il y a du mouvement et de manière non homogène, l’amortissement a
alors peu d’impact sur la vitesse critique. Les micro-vérins installés sur le prototype et les éléments
”spring” du modèle numérique rigidifient la membrane même sans courant et sans oscillation. Elle
a besoin de plus d’énergie pour commencer à onduler.
Un aperçu des amplitudes le long de la membrane est donné par les enveloppes supérieures des
déformées obtenues avec les différents modèles (Figure 2.21). Les variations d’amplitude sont
très faibles une fois l’amortissement appliqué, pour les résultats expérimentaux et les résultats
numériques comme on l’avait vu pour l’amplitude du dernier point. Ils sont plus dispersés pour
Figure 2.20 – Amplitude maximale du mouvement en fonction de l’amortissement et de la vitesse pour les
modèles analytique, expérimental et numérique
le modèle analytique car la tension du câble, mal représentée, ne contraint pas la membrane plus
”rigide” à se courber et donc à s’inverser.
Figure 2.21 – Enveloppe supérieure de la membrane en fonction de l’amortissement pour différentes vitesses
de courant 4 < U∗ < 6
Les trajectoires restent très similaires lorsqu’on fait varier l’amortissement. Sur la figure 2.22, on
observe qu’à première vue seule l’amplitude varie suivant les modèles. Pour le modèle analytique,
la trajectoire en ”8” de toutes les cibles se rapproche d’avantage d’un arc de cercle d’autant plus que
l’amortissement est important. Pour les modèles expérimental et numérique, les trajectoires varient
peu avec l’amortissement, le mouvement en ”8” reste très prononcé au centre de la membrane. Par
ailleurs, avec le prototype expérimental, on observe une dissymétrie : un léger basculement de l’arc
de cercle formé par P6 vers le bas qui s’accroit avec l’amortissement mais qui est peut-être du à
l’effet du poids des amortisseurs. Pour le modèle numérique, l’amortissement a peu d’impact sur la
trajectoire.
Figure 2.22 – Trajectoire pour les modèles analytique, expérimental et numérique sans amortissement, avec
l’amortissement C1 et l’amortissement C3
1.3.2 Efforts sur la structure
Efforts en fonction de la vitesse réduite La figure 2.23 montre l’évolution des efforts de portance
avec la vitesse du courant. L’ajout de l’amortissement réduit les efforts de portance, c’est très marqué
avec le modèle analytique. Expérimentalement et analytiquement, on distingue les configurations
sans amortissement des configurations avec amortissement mais la valeur de l’amortissement a peu
d’importance. Numériquement, il faut dépasser une valeur seuil pour retrouver cet effet, les efforts
sont encore sur-estimés et dépendent beaucoup du coefficient d’amortissement. Pour les modèles
expérimental et analytique, la vitesse de l’écoulement a peu d’influence sur les efforts de portance.
(a) Modèle analytique (b) Modèle expérimental (c) Modèle numérique
Figure 2.23 – Force de portance maximale, minimale et moyenne en fonction de la vitesse de courant pour
les modèles analytique (à gauche), expérimental (au centre) et numérique (à droite)
La comparaison des efforts de trainée en fonction de la vitesse du courant est faite sur la figure
2.24. On distingue deux comportements suivant que le coefficient d’amortissement est faible (nul
pour le modèle expérimental) ou plutôt élevé. Élevé, les efforts de trainée sont moins importants
et plus indépendant de la vitesse, on se rapproche des valeurs expérimentales. Pour de faibles
coefficients d’amortissement, les résultats du modèle numérique sont largement supérieurs aux
valeurs expérimentales de référence. La cause peut être, là encore, une mauvaise prise en compte
de l’amortissement interne de la structure qui deviendrait négligeable lorsque l’amortissement des
convertisseurs est plus important ce qui gommerait les pics.
Le modèle analytique sous estime les efforts de trainée mais montre les bonnes tendances : une
augmentation des efforts avec la vitesse du courant. On observe aussi une diminution des efforts
maximaux et moyens lorsqu’on ajoute l’amortissement qui est beaucoup moins prononcée avec les
autres modèles.
Figure 2.24 – Force de trainée maximale, minimale et moyenne en fonction de la vitesse de courant obtenue
avec les différents modèles
Coefficient de force Les coefficients de trainée et de portance sont tracés en fonction de la vitesse
réduite sur la figure 2.25 (les échelles ne sont pas les mêmes pour les trois modèles). Analytiquement,
le coefficient de trainée chute avec l’ajout de l’amortissement alors que le coefficient de portance est
presque nulle. Pour les autres modèles, les coefficients de force ont légèrement augmenté par rapport
à la configuration sans amortissement et restent indépendants de l’amortissement et de la vitesse
du courant. On est un peu moins précis avec le modèle numérique mais les mêmes tendances sont
observées.
(a) Modèle analytique (b) Modèle expérimental
(c) Modèle numérique
Figure 2.25 – Coefficient de trainée et de portance en fonction de la vitesse réduite et de l’amortissement

pour les modèles analytique, expérimental et numérique
Les coefficients de trainée et de portance sont tracés en fonction du nombre de Strouhal sur la
figure 2.26. Les échelles ne sont pas les mêmes pour les trois modèles. Les comportements sont
très différents. Analytiquement, on remarque une augmentation du coefficient de trainée qui reste
dans une configuration quasi fixe et qui semble dépendre uniquement de l’amortissement. Pour
le modèle expérimental, on remarque que les coefficients de trainée et de portance sont constants
quelque soit les configurations. Numériquement, on est proche des résultats obtenus avec le modèle
expérimental dans le sens où les coefficient de forces varient peu avec la vitesse mais les coefficients
d’amortissement sont très proches et les droites se chevauchent. Les coefficients de trainée et de
portance sont presque indépendants des résultats d’amplitude et de fréquence de mouvement.
Figure 2.26 – Coefficient de trainée et de portance en fonction du nombre de Strouhal et de l’amortissement

pour les modèles analytique, expérimental et numérique
Variation temporelle des efforts La variation sur une période des efforts de trainée et de portance
pour l’amortissement C3 et u=1m/s (U∗ = 4.97 pour le modèle numérique, U∗ = 5.12 en expérimental
et analytique) est à comparer aux figures 2.10(b) et 2.11(b) obtenues sans amortissement. On voit que
les pics du modèle numérique sont amortis mais l’effet ressort à l’inversion est toujours présent. Là
encore, la sur-estimation des efforts en numérique provient des pics d’efforts lors de l’inversion de
la membrane mais ils sont atténués par rapport à la configuration sans amortissement. Les efforts
mesurés sur le prototype font aussi état de ces pics. D’ailleurs, le deuxième pic de trainée se confond
avec ces perturbations.
Pour donner un ordre de grandeur à U∗ =5.12, les efforts expérimentaux de trainée étaient en moyenne
d’environ 74 +/-50 N, ils passent avec un amortissement C3, à une moyenne de 81 +/-70 N. Pour la
portance, on mesurait en moyenne 10 +/-222 N sans amortissement, avec C3, on obtient une moyenne
de 23 +/-150 N.
Figure 2.27 – Variation temporelle des efforts pour C3 pour U∗ ≈ 5 pour les modèles analytique, expérimental
et numérique
1.3.3 Analyse fréquentielle
L’analyse fréquentielle du mouvement pour les modèles expérimental et numérique est présentée
sur les figures 2.28 et 2.29 pour différents amortissements (C=0, C1 et C3) à U∗ ≈ 5. L’amortissement
a tendance à amortir l’amplitude de la fréquence principale. Expérimentalement, les deux pre-
miers harmoniques sont toujours présents. Le deuxième harmonique semble gagner en importance.
Numériquement, le premier harmonique s’exprime toujours principalement, le seconde n’existe pas
et le troisième est très faible. Le modèle numérique n’est excité que sur les fréquences impaires alors
que le modèle physique oscille sur des combinaisons de fréquences paires et impaires. On avait déjà
observé ces différences dans la section précédente, elles ne viennent donc pas de l’amortissement
mais probablement de la modélisation de la structure.
(a) C=0 (b) C1 (c) C3
Figure 2.28 – Analyse de Fourier des amplitudes expérimentales à U∗ = 5.12 pour trois amortissements C0,
C1 et C3
(a) C=0 (b) C1 (c) C3
Figure 2.29 – Analyse de Fourier des amplitudes numériques à U∗ = 4.97 pour trois amortissements C0, C1
et C3
Il faut appliquer un amortissement C3 pour que les spectres de portance expérimentaux et numériques
se ressemblent. Numériquement, lorsque l’amortissement est faible ou inexistant, le bruit ( f ∗ > 5)
est très élevé et son amplitude dépasse celle de la fréquence principale.
Concernant les efforts de trainée, ce sont les spectres expérimentaux qui font état d’un grand nombre
d’harmoniques alors que, mis à part le bruit à f ∗ ≈ 7, le deuxième harmonique est le plus important
numériquement. Expérimentalement, on voit que les trois premières fréquences se retrouvent dans
le spectre de trainée avec des intensités différentes suivant l’amortissement : sans amortissement, la
deuxième fréquence propre est la plus intense, avec un fort amortissement, c’est la première qui a la
plus forte amplitude. A forte vitesse, la trainée perd de son intensité et les variations sont confondues
avec les perturbations dues à l’effet ressort. On n’observe pas ce changement de fréquence plus intense
car elles n’apparaissent pas sur le modèle numérique (fréquence paire uniquement).
La fréquence principale d’oscillation reste sensiblement proportionnelle à la vitesse du courant
comme on peut le voir sur la figure 2.34. L’amortissement a pour effet de diminuer la fréquence
(a) C=0 (b) C1 (c) C3
Figure 2.30 – Analyse de Fourier des efforts de portance expérimentaux à U∗ = 5.12 pour trois amortissements
C0, C1 et C3
(a) C=0 (b) C1 (c) C3
Figure 2.31 – Analyse de Fourier des efforts de portance numériques à U∗ = 4.97 pour trois amortissements
C0, C1 et C3
(a) C=0 (b) C1 (c) C3
Figure 2.32 – Analyse de Fourier des efforts de trainée expérimentaux à U∗ = 5.12 pour trois amortissements
C0, C1 et C3
(a) C=0 (b) C1 (c) C3
Figure 2.33 – Analyse de Fourier des efforts de trainée numériques à U∗ = 4.97 pour trois amortissements
C0, C1 et C3
pour les trois modèles. Les ordres de grandeurs sont comparables, dans cette gamme de vitesse. Les
fréquences expérimentales sont comprises entre 0.32 Hz à 1.1m/s sans amortissement et 0.13 Hz à
1m/s pour un amortissement C3. A U∗ = 5.12, pour C3, la réduction de la fréquence est de 50%.
Figure 2.34 – Fréquence d’oscillation en fonction de l’amortissement et de la vitesse du courant pour les
modèles analytique, expérimental et numérique
1.3.4 Puissance dissipée
La puissance dissipée est caractérisée par son intensité mais aussi par sa localisation. Dans tous les
modèles, la puissance est dissipée sur toute la longueur de la membrane soit de façon répartie pour
le modèle analytique, soit de façon ponctuelle, pour les modèles expérimental et numérique. Pour
étudier où l’énergie est dissipée, on divise la membrane en 5 tronçons : sur le modèle analytique,
ils sont artificiels et correspondent aux 1/5ième de la membrane, pour les autres, ils sont délimités
par la position des deux accroches d’un amortisseur : un micro-vérin ou un convertisseur numérique.
La figure 2.35 représente la part d’énergie dissipée sur un tronçon de membrane en fonction de sa
position, de l’amont (1) à l’aval (5), par rapport à la puissance produite sur une période par l’en-
semble de la structure. La puissance totale est calculée pour les 10 convertisseurs, soit 2 à chaque
position. La répartition de la dissipation d’énergie n’est pas la même suivant le modèle considéré.
Figure 2.35 – Répartition de la puissance dissipée à différentes vitesses de courant et avec l’amortissement
C1 pour les modèles analytique (à gauche), expérimental (au centre) et numérique (à droite)
Le modèle analytique se distingue clairement des deux autres par une conversion d’énergie unique-
ment sur l’avant de la membrane. Les deux premiers tronçons de la membrane récupèrent à eux seuls
presque 80% de la puissance produite. Une augmentation de la vitesse du courant tend à répartir
la puissance dissipée vers l’arrière. On confirme ici que la modélisation de l’amortissement est trop
différente de ce qui est effectué expérimentalement pour que ce modèle puisse servir à évaluer le
comportement de la membrane avec amortissement. En plus de l’amortissement, la tension du câble
est aussi mal représentée en terme de direction et d’intensité. La formulation de la tension ne permet
pas de répartir la déformation sur toute la longueur.
Lors des essais en bassin, le prototype convertit plus d’énergie sur l’arrière de la membrane avec
les trois derniers micro-vérins que sur l’avant (< 20%). Pour le modèle numérique, on observe une
zone creuse de production aux positions des convertisseurs 2, 3 et 5 et une production importante
sur les amortisseurs 1 et 4. La répartition de puissance convertie est plus proche entre le modèle
expérimental et le modèle numérique, la répartition de puissance par convertisseur est comprise
entre 10 et 30% suivant la localisation du convertisseur.
Toutefois, quelque soit le modèle, il y a peu de différence de répartition lorsque l’on change la vitesse
du courant comme on peut le voir sur la figure 2.35. Les vitesses testées sont différentes suivant les
modèles : pour le modèle analytique les vitesses sont situées entre 4.46 < U∗ < 6.15, avec le prototype
expérimental entre 4.87 < U∗ < 5.64 et avec le modèle numérique entre 4.48 < U∗ < 5.47.
Au vue de la trop grande différence entre le modèle analytique et les modèles expérimental et
numérique, la suite de l’étude de la puissance dissipée sera faite uniquement avec les deux approches
expérimentale et numérique.
La dissipation d’énergie est symétrique comme le montre la figure 2.36. Les différences de production
de part et d’autre de la membrane proviennent probablement du réglage des convertisseurs car le
réglage est délicat (Figure 1.26). Les amortisseurs ne réagissent pas exactement de la même manière
notamment lorsque les vitesses de déplacement sont élevées.
Figure 2.36 – Dissipation d’énergie au dessus (trait continu) et en dessous (trait pointillé) de la membrane
pour U∗ = 5.12 en vert et U∗ = 5.64 en rose à partir du modèle expérimental
La puissance dissipée moyenne par période est exprimée sous forme de coefficient de puissance sur
la figure 2.37. Ces coefficients correspondent aux puissances récupérées pour les configurations (C1,
C2, C3). Le Cp est exprimé en fonction de la vitesse de battement :
St = v∗battement = Amax · f /U. (2.7)
Ce rapport de vitesse permet de caractériser le mouvement de la membrane en s’affranchissant de la

vitesse du courant. Il est pour nous l’équivalent du TSR (Tip Speed Ratio) des hydroliennes à hélice.
Le coefficient d’amortissement peut faire passer le coefficient de puissance du simple au double.
Le Cp varie peu avec la vitesse du courant pour les deux modèles. Il augmente légèrement avec
le nombre de Strouhal pour le modèle expérimental. La figure 2.38 permet de comparer toutes
(a) Coefficient de puissance expérimental (b) Coefficient de puissance numérique
Figure 2.37 – Coefficient de puissance en fonction de St
les configurations testées (différentes vitesses de courant, différents coefficients d’amortissement,

différentes rigidités de bras) avec les deux modèles. Même si le coefficient de puissance obtenu
numériquement est plus bas que le coefficient de puissance obtenu expérimentalement, on reste
dans des configurations similaires avec des nombres de Strouhal supérieurs 0.05 et inférieurs à 0.2.
Figure 2.38 – Coefficient de puissance des modèles expérimental et numérique toutes configurations confon-
dues
Le coefficient d’amortissement expérimental est très élevé par rapport aux coefficients numériques
notamment pour les fortes vitesses. En plus de la valeur de ces coefficients, c’est la loi d’amortissement
qui est très différente suivant les modèles. Puisque en terme de mouvement (amplitude, fréquence),
les deux modèles sont très similaires, on fait l’hypothèse que la modification de la loi d’amortissement
n’aura pas d’impact sur le mouvement. A partir de là, on cherche à savoir si en simplifiant cette
loi d’amortissement, par un amortissement bi-linéaire par exemple, le coefficient de puissance est
fortement modifié ce qui pourrait expliquer les écarts entre les résultats du modèle numérique et
ceux du modèle expérimental.
Ces droites d’approximation de la loi d’amortissement sont tracées sur la Figure 2.39, elles permettent
de distinguer deux comportements suivant que la vitesse est supérieure ou inférieure à −0.02m/s.
Cette vitesse a été choisie visuellement : c’est à peu près la limite pour laquelle les deux droites
d’approximation restent à l’intérieur des courbes expérimentales.
Figure 2.39 – Approximations b-linéaires par morceaux du comportement des micro-vérins
Les coefficients a, a′ , b et b′ sont déterminés pour chaque micro-vérin. Sur la figure 2.40, les Cp sont
comparés à ceux obtenus avec l’approximation polynomiale du comportement des amortisseurs. La
majorité des Cp est légèrement sous-estimée mais l’ordre de grandeur reste le même.
Le dernier point que l’on regarde est la captation de puissance dans le temps, c’est à dire la puissance
instantanée captée par zone sur une période. Elle est tracée sur les figures 2.41 et 2.42. On voit qu’il
Figure 2.40 – Cp en fonction du traitement du comportement des micro-vérins
existe de nombreux temps-morts lors des phases de montée et de descente où la courbure ne varie
quasiment pas le long de la membrane. Les pics correspondent aux phases d’inversion de la courbure
en aval. Pour récupérer plus d’énergie, il sera nécessaire de minimiser ces temps où la membrane
ne produit rien en contrôlant l’évolution de la courbure le long de la membrane. Les convertisseurs
produiront alors tour à tour plus longtemps.
(a) Résultats expérimentaux Cp=0.16 (b) Résultats expérimentaux Cp=0.40
Figure 2.41 – Puissance instantanée pour un coefficient de puissance faible et un coefficient de puissance
élevé - Résultats expérimentaux
(a) Résultats numérique Cp=0.04 (b) Résultats numériques Cp =0.11
Figure 2.42 – Puissance instantanée pour un coefficient de puissance faible et un coefficient de puissance
élevé - Résultats numériques
Conclusion
La comparaison des trois modèles développés pendant cette thèse avec amortissement n’est pas aisée
car l’amortissement est appliqué de façons différentes suivant les modèles.
Le modèle analytique permet d’estimer la fréquence d’oscillation et les extremums des efforts ap-
pliqués sur la membrane avec une bonne précision tant que l’on reste proche de la vitesse critique.
Cependant, l’amplitude du mouvement est fortement sous-estimée. De plus, la répartition de la
production d’énergie est très différente de ce qui est constaté expérimentalement et numériquement.
Le modèle analytique prévoit une dissipation d’énergie essentiellement localisée sur l’amont de la
membrane (2/5ième de la longueur), l’arrière étant complètement inefficace ce qui explique les fortes
amplitudes en bout de membrane. Cet écart nous amène à conclure que le modèle analytique ne
peut pas être utilisé pour évaluer la puissance produite par la membrane ondulante. Il est nécessaire
de retravailler sur la formulation de l’amortissement afin de mieux prendre en compte son caractère
ponctuel, sa dépendance à l’écartement de la ligne neutre et la direction d’application de l’amortis-
sement qui se situe entre deux points d’accroche mais cela ne pourra être utile que si la tension due
aux câbles est correctement représentée en direction et en intensité.
Bien que la répartition de puissance dissipée ne soit pas exactement la même, il y a de nombreuses
similitudes entre le modèle expérimental et le modèle numérique. Les mouvements observés et les
tendances par rapport à la vitesse du courant et à l’amortissement sont similaires. Dans les deux cas,
la dissipation d’énergie est moins importante sur l’amont que sur l’aval, avec un creux de production
au niveau du deuxième convertisseur, les variations de puissance dissipée pouvant être importantes
d’un amortisseur à l’autre. Dans les deux cas, la répartition de puissance est indépendante de la
vitesse considérée.
Les valeurs de coefficient de puissance ne sont pas les mêmes entre les modèles expérimental et
numérique. Cela provient en grande partie des différences de comportement entre les micro-vérins
non linéaires en vitesse et les amortisseurs numériques idéalement linéaires en vitesse.
Les comparaisons de coefficient de puissance ne pourront pas être extrapolées d’un modèle à l’autre
tant que ces comportements vis à vis de l’amortissement resteront si différents. Il est donc nécessaire
de travailler expérimentalement sur la fabrication de micro-vérins dont la réponse serait linéaire
en vitesse et de voir si numériquement, il est possible de définir une fonction reliant la force et
la vitesse plus représentative du comportement expérimental. Un amortissement type varierait
linéairement sur des intervalles de vitesse de déplacement. Cela permettrait de prendre en compte
les efforts d’amortissement plus importants aux grandes vitesses de déplacement tout en gardant un
comportement linéaire représentatif de ce qui est attendu avec le système de conversion d’énergie
électromagnétique.
2 Étude paramétrique
Trois approches ont été développées pour étudier le comportement de l’hydrolienne à membrane
ondulante. Les comparaisons précédentes ont montré que, sans amortissement, les trois modèles
permettent de reproduire le comportement dynamique de la membrane. Par contre, le modèle
analytique ne se prête pas à l’étude de la captation d’énergie.
L’objectif de cette section est de réaliser une étude paramétrique avec chaque modèle et de souligner
les atouts de chacun d’entre eux. Pour cela, on distingue trois catégories de paramètres :
– les conditions aux limites, qui correspondent à la fois aux conditions d’accroche mais aussi aux
conditions de mise en compression de la membrane,
– les paramètres matériaux propres à la structure de la membrane qui vont agir sur sa capacité à se
déformer et par conséquent à capter l’énergie du milieu,
– les coefficients d’amortissements qui vont modifier la dynamique de la membrane en convertissant
l’énergie mécanique de déformation en énergie électrique.
Les résultats ainsi obtenus sont étudiés en terme de fréquence et d’amplitude de mouvement. La
fréquence principale d’oscillation est la même tout le long de la membrane, elle peut être obtenue à
partir de n’importe quel point. On n’examinera pas la valeur des harmoniques excités. L’amplitude
du mouvement varie sur la longueur de la membrane mais l’influence des différents paramètres
étudiés est principalement visible aux extrémités c’est-à-dire aux points P1 et P6. Les variations
d’amplitude seront donc tracées pour ces deux points et l’enveloppe supérieure de la membrane
permettra de rendre compte des tendances observées aux autres points cible. Les amplitudes des
points 1 à 6 seront données en annexe E. Lorsque cela est possible, on s’intéressera aussi à l’énergie
dissipée dans l’optique d’une optimisation du système.
2.1 Étude des conditions aux limites

Comme cela a été vu lors de la présentation du modèle analytique, les conditions aux limites
permettent de déterminer les modes spatiaux d’oscillation. Ils ont donc une forte influence sur le
comportement de la membrane. On va chercher à quantifier leur impact sur le mouvement sachant
que la membrane est maintenue à ces deux extrémités.
A l’extrémité avale, l’effort de compression, appliqué par les câbles, vient déformer la membrane.
Cette tension a pour but de réduire la vitesse critique de démarrage et de répartir les déformations
le long de la membrane. En amont, la liaison bras/membrane permet de maintenir la membrane
à distance du support de fixation. Pour l’instant, il s’agit d’un encastrement et on s’intéresse à
l’influence du degré de liberté en flexion.
2.1.1 Influence des câbles de compression
Les câbles de compression relient l’extrémité avale de la membrane au support. Ils maintiennent
la membrane dans un état déformé. La structure présente ainsi à l’écoulement une surface frontale
non négligeable. Dès l’initialisation du courant, les efforts de pression entrent en compétition avec
la rigidité de la membrane pré-contrainte. Si la membrane est suffisamment souple et la pression de
l’écoulement suffisamment élevée alors le mouvement d’ondulation est observé.
Le modèle analytique ne permet pas de modéliser les efforts de tension de façon satisfaisante car
la direction de l’effort de compression n’est pas maitrisée. Cette étude est faite uniquement avec le
modèle expérimental.
Expérimentalement, trois longueurs de câbles ont été utilisées durant la campagne d’essais de Janvier
2015 en configuration sans amortissement. Les longueurs des câbles ramenées à la longueur de la
membrane sont répertoriées dans le tableau 2.6.
2. ÉTUDE PARAMÉTRIQUE 107
La configuration sans câbles de compression a aussi été testée. La membrane s’aligne alors dans la
direction du courant pour les vitesses considérées c’est à dire inférieures à 1.5m/s [Déporte, 2014].
La vitesse critique est beaucoup plus élevée lorsqu’il n’y a pas d’effort de tension, on est dans le cas
du flottement classique avec des conditions aux limites encastrée-libre.
Longueur de retrait (mm) %de retrait par rapport à Lo

L1 16 2%
L2 32 4%
L3 48 6%
Table 2.6 – Longueur de câble de compression
La figure 2.43 permet de comparer l’amplitude du mouvement en amont et en aval de la membrane

pour différentes longueurs de câbles de compression. Les résultats obtenus avec le câble le plus long
(L1) sont inscrits en bleu. La membrane est dans ce cas moins déformée initialement. A l’inverse,
le câble le plus court (L3) est associé à la couleur noire. Les résultats obtenus avec une longueur de
cable intermédiaire sont tracés en rouge.
Un rétrécissement des câbles se traduit par une augmentation de la vitesse critique de démarrage. La
”rigidité” apparente de la structure fortement déformée est plus importante et l’effort à fournir pour
la mettre en mouvement est plus élevé. L’influence des câbles sur l’amplitude est la même quelque
soit le point considéré : l’amplitude du mouvement est plus importante lorsque la précontrainte
est plus élevée. Une augmentation progressive de l’amplitude du mouvement est observée avec le
raccourcissement des câbles. On passe ainsi en P6 pour U∗ = 4.36 d’une amplitude de mouvement
A∗ /2 ≈ 0.25 avec le câble L1 à une amplitude de A∗ /2 ≈ 0.48 avec le câble L3 soit un peu moins du
double.
(a) Amplitude du mouvement en P1 (b) Amplitude du mouvement en P6 (c) Enveloppe supérieure de la membrane à
différentes vitesses de courant (L1,L2 : 3.85 ≤
U∗ ≤ 4.36, L3 : 4.10 ≤ U∗ ≤ 5.12)
Figure 2.43 – Évolution de l’amplitude du mouvement en fonction de la vitesse réduite pour les trois câbles
de compression testés expérimentalement
On distingue les différentes enveloppes supérieures de la membrane en fonction de la précontrainte

appliquée. Une précontrainte plus importante entraine une déformation initiale plus grande de
la membrane. La membrane, gonflée, subit des efforts de portance plus élevés et cela influe sur
l’amplitude du mouvement. De plus, la déformation se propage ce qui entraine une amplitude plus
importante tout le long de la membrane.
On observe dans le même temps sur la figure 2.44 une augmentation de la fréquence d’oscillation
d’environ 13% entre les configurations avec les câbles L1 et celles avec les câbles L2. Mais cet
accroissement de la fréquence n’est pas notable entre L2 et L3.
Figure 2.44 – Évolution de la fréquence principale d’oscillation en fonction de la vitesse réduite pour les
trois câbles de compression testés expérimentalement
Les efforts de trainée et de portance augmentent lorsqu’on raccourcit les câbles de compression
comme le montre la figure 2.45. L’effort de trainée plus important est lié à cette surface plus importante
qui s’oppose à l’écoulement et que l’on retrouve en partie dans les différences d’amplitude. La
portance est aussi affectée par l’effort de compression, non pas en moyenne car le mouvement est
symétrique, mais dans ces extrémums qui augmentent. Il faudrait regarder plus en détail la courbure
de la membrane, à la fois la propagation du maximum de courbure mais aussi la ”valeur” de ce
maximum pour mieux quantifier ce qui se passe.
Figure 2.45 – Forces de trainée et de portance maximales, moyennes et minimales mesurées

expérimentalement pour les trois câbles de compression
La tension appliquée par les câbles est un paramètre important car sans elle la vitesse critique serait
beaucoup plus élevée. Expérimentalement, l’utilisation de plusieurs longueurs de câble a permis de
montrer qu’un câble plus court augmentait l’amplitude et la fréquence d’oscillation mais les efforts
augmentent en proportion.
La modélisation de cet effort est à améliorer sur le modèle analytique. Avec le modèle numérique, il
est possible de tester différentes longueurs de câble mais cela n’a pas été fait car le temps de calcul
est trop important.
2.1.2 Influence de la raideur des bras
Les bras font le lien entre la membrane et le support rigide. En modifiant ces propriétés, on peut
faire varier le degré de liberté en amont de la membrane. Trois épaisseurs différentes de bras sont
étudiées qui nous amène à trois raideurs en flexion : EI, EI/2 et EI/5.
La figure 2.46 permet de comparer les amplitudes des extrémités amont (P1) et aval (P6) du mou-
vement de la membrane sans amortissement. Une rigidité moins importante des bras entraine une
flexion en amont de la membrane plus importante et donc une augmentation de l’amplitude du
mouvement en début de membrane. L’amplitude varie peu pour les rigidités de bras EI et EI/2 mais
elle chute pour la raideur moins importante EI/5. Cependant, on ne dispose pas de plusieurs points
à des vitesses comparables pour savoir si cela vient du bras ou si cela vient de la vitesse de courant
plus élevée. Des contraintes techniques ont fait qu’il n’était plus possible de tester les configurations
avec les bras EI et EI/2 avec des vitesses supérieures. La comparaison des enveloppes supérieures
de la membrane montre que les deux configurations avec des bras de rigidité EI et EI/2 sont très
proches : l’amplitude maximale croı̂t d’amont en aval. Avec l’utilisation d’un bras de rigidité EI/5,
les deux premiers points cibles ont quasiment la même amplitude, il y a peu de déformation sur
l’amont.
(a) Amplitude du mouvement en amont (P1) (b) Amplitude du mouvement en aval (P6)
(c) Enveloppe supérieure de la membrane en fonction du

bras d’accroches pour différentes vitesse de courant (EI :
4.36 ≤ U∗ ≤ 5.64, EI/2 : 7.87 ≤ U∗ ≤ 5.64 , EI/5 : 5.64 ≤
U∗ ≤ 6.16)
Figure 2.46 – Influence de la rigidité du bras sur l’amplitude du mouvement en amont et en aval de la
membrane obtenue à partir de résultats expérimentaux
La vitesse critique est retardée lorsque le bras devient plus souple. En effet, on passe de U∗ = 4.36
pour le bras EI à U∗ = 4.87 pour le bras EI/2 et finalement à U∗ = 5.64 pour le bras EI/5. Un bras
souple va augmenter la vitesse critique car c’est lui qui va se déformer sous l’effet de la compression
et non plus la membrane. La surface frontale opposée à l’écoulement sera de fait moins importante,
il faudra une vitesse de courant plus forte pour la mettre en mouvement.
Figure 2.47 – Influence de la rigidité du bras sur la fréquence principale d’oscillation obtenue
expérimentalement
La variation de la fréquence en fonction de la rigidité du bras et de la vitesse de l’écoulement est

représentée sur la figure 2.47. Il y a peu de différence entre les fréquences principales d’oscillation
lorsqu’on utilise les bras de rigidité EI et EI/2. La fréquence augmente lorsque le bras de rigidité EI/5
est utilisé. Comme pour l’amplitude de mouvement en P6, on observe un brusque changement de
pente, mais là encore, on ne peut pas conclure si cela provient des bras ou de la vitesse du courant.
La même étude a été réalisée avec le modèle analytique. On n’est plus limité ici par les vitesses
d’écoulement testées, on peut donc séparer l’effet de l’écoulement et de la rigidité du bras pour les
vitesses de courant importantes (à la modélisation de la tension près...).
La figure 2.48 présente l’effet de la rigidité du bras d’accroche sur les amplitudes amont et aval
du mouvement obtenues avec le modèle analytique. L’influence de ce paramètre sur la fréquence
principale d’oscillation est montrée sur la figure 2.49. Les tendances en amplitude et fréquence par
rapport à la rigidité du bras sont bien les mêmes que précédemment. Par contre, la vitesse critique
suit une tendance opposée c’est-à-dire que plus le bras est souple et plus la membrane commence à
osciller à basse vitesse.
En effet, la rigidité du bras analytique est ajustée pour que la flexion soit équivalente à celle d’un bras
composé du même matériau que la membrane. On privilégie donc une correspondance sur l’ampli-
tude du mouvement en aval mais avec un mouvement de flexion simple du bras. Cependant, avec
le prototype, le bras lorsqu’il est vraiment souple se plie presque sur un ”mode 1” ce qui retarde les
oscillations car la membrane est moins pré-contrainte. L’application de l’effort de tension peut aussi
être mise en cause car c’est la compression qui, sur le prototype, déforme le bras. L’approximation
sur le mode de flexion du bras et sur la modélisation de la tension des câbles entraine une évaluation
incorrecte de la vitesse critique.
La conséquence de ces différences entre les deux modèles est aussi visible en comparant les enve-
loppes de la membrane. Expérimentalement, les amplitudes de mouvement à avant (P1 et P2 voire P3
pour la vitesse la plus élevée) varient peu alors qu’elles sont fortement croissantes analytiquement.
Une étude similaire pourra être réalisée à l’aide du modèle numérique notamment pour disposer
de d’avantage de points à des vitesses similaires et ainsi distinguer l’effet de la rigidité du bras de
celui de la vitesse de l’écoulement sur les changements de pente observés sur les fréquences et les
amplitudes du mouvement d’oscillation.
(a) Amplitude de mouvement en P1 (b) Amplitude du mouvement en P6
(c) Enveloppe supérieure de la membrane U∗ =

4.36, 4.87, 5.39, 5.90
Figure 2.48 – Étude de l’influence de la rigidité EI du bras d’accroche de la membrane sur l’amplitude du
mouvement à l’aide du modèle analytique
Figure 2.49 – Étude de l’influence de la rigidité EI du bras d’accroche de la membrane sur la fréquence
principale d’oscillation à l’aide du modèle analytique
Conclusion L’influence des conditions aux limites a été étudiée de manière expérimentale mais
les contraintes liées à l’installation limitent notre étude à quelques configurations et il reste des in-
certitudes quant à l’influence des paramètres étudiés. Une plus grande souplesse des bras entraine
l’augmentation de l’amplitude du mouvement en amont ainsi qu’une légère hausse de la fréquence
d’oscillation. Ces tendances sont corroborées par le modèle analytique mais le brusque changement
de pente observé sur ces deux paramètres, amplitude et fréquence, n’est pas modélisé analytique-
ment. De plus, la modélisation analytique des bras et des câbles ne permet pas d’étudier l’influence
des conditions aux limites sur la vitesse critique.
Cette étude souligne l’importance du choix des conditions aux limites dans les différents modèles.
D’autres degrés de liberté sont à l’étude. Un degré de liberté en rotation en amont entre le bras et
la membrane par exemple permettrait d’augmenter l’influence du déflecteur amont mais la rotation
doit être limitée si on veut diminuer la vitesse critique.
2.2 Étude des paramètres propres à la structure de membrane

Les propriétés des matériaux qui composent la membrane vont avoir une forte influence sur sa
capacité à se déformer ainsi que sur la déformation elle-même. On cherche ici à évaluer l’influence
de la masse et du module d’Young de la structure sur le comportement dynamique du système. On
s’intéressera aussi, à travers la modification des déflecteurs, aux caractéristiques géométriques de la
membrane.
2.2.1 Influence de la masse
D’un point de vue expérimental, la masse est modifiée en ajoutant les accroches des amortisseurs en
inox. Chaque ligne 10 d’accroches ajoute 1kg à la masse de la membrane soit 17.5% de son poids. On
ajoute entre une et trois lignes d’accroches soit une augmentation maximale de 53% du poids. On ne
dispose pas des résultats d’essai dans la configuration sans accroche (c’est-à-dire uniquement avec
le poids de la membrane) et avec les bras les plus souples.
La figure 2.50(b) montre l’évolution de l’amplitude avale en fonction de la vitesse du courant. La
masse supplémentaire a pour effet de diminuer de 7.9% l’amplitude du mouvement à la vitesse
de U∗ = 6.16. Pour des vitesses inférieures, il n’y a pas d’écart sur l’amplitude et ce quelque soit
la position de la cible (écart inférieur à 1.2%). La figure 2.50(c) montre l’enveloppe supérieure de
la membrane avec deux masses différentes, l’enveloppe supérieure est identique dans ces deux
configurations.
La fréquence d’oscillation est tracée sur la figure 2.51 pour deux masses étudiées. Elle diminue
lorsqu’on augmente la masse du système. L’écart passe de 3.2% à la vitesse U∗ = 5.64 à 11.6% pour
U∗ = 6.16 (en prenant comme référence la configuration avec la masse M1).
La vitesse critique est impactée par la variation de la masse, elle diminue lorsque la masse augmente.
La structure est davantage déformée par son poids même sans courant, ce qui conduit à une surface
frontale plus importante et donc à une vitesse critique réduite.
Dans les modèles analytique et numérique, la gravité n’est pas prise en compte. On tient compte
de la masse de la membrane mais pas des efforts dus au poids car en première approximation, on
considère qu’ils sont compensés par la poussée d’Archimède. Ce n’est plus vrai lorsqu’on ajoute les
lourdes attaches en acier et il faudra modifier les modèles en conséquence.
10. Une ligne est formée de la rangée au dessus et de la rangée en dessous de la membrane
(a) Amplitude du mouvement en amont (P1) (b) Amplitude du mouvement en aval (P6)
(c) Enveloppe supérieure de la membrane à U∗ = 5.90
Figure 2.50 – Influence de la masse sur l’amplitude avale du mouvement en fonction de la vitesse du courant
et sur l’enveloppe supérieure de la membrane à partir du modèle expérimental
Figure 2.51 – Influence de la masse sur la fréquence principale d’oscillation en fonction de la vitesse du
courant obtenue expérimentalement
2.2.2 Influence du module d’Young
Le module d’Young contrôle la déformation en flexion sur toute la longueur de la membrane.

La figure 2.52, obtenue avec le modèle analytique, montre l’évolution de l’amplitude en amont
et en aval en fonction de la vitesse du courant pour différents modules d’Young. La valeur de la

vitesse adimensionnalisée dépend du module d’Young. On a choisi, dans cette figure, de prendre la
valeur de référence Eo (utilisée pour la modélisation du prototype) afin que tous les résultats soient
adimensionnalisés par la même valeur, on peut ainsi comparer les résultats de cette section à ceux
des autres sections. q
m
On remarque ainsi que la vitesse critique U∗ (Eo) = u · L EoIf est plus faible lorsque la membrane
est souple. En effet, plus elle est souple et moins il faut d’énergie pour la déformer et la mettre en
mouvement.
Pour une même vitesse U∗ (Eo), l’amplitude du mouvement est d’autant plus élevée que le module
d’Young est important car la membrane, plus rigide, va battre dans le courant et non se déformer. C’est
pourquoi on retrouve une faible amplitude de mouvement en amont et une amplitude très importante
en aval. Une membrane plus souple, sera plus déformée, notamment sur l’avant, et ondulera plutôt
qu’elle ne battra. Ces considérations sont corroborées par la figure 2.52(c) qui montre l’enveloppe
supérieure de la membrane pour différents modules d’Young à U∗ = 7.75. La déformation est moins
importante pour une membrane rigide que pour une membrane souple. A U∗ (Eo) = 7.75, l’amplitude
du mouvement en P6 pour une membrane de module d’Young Eo est de 0.19, elle est 22% moins
élevée lorsque le module est divisé par 3 et 69% plus élevée lorsque le module est multiplié par 3.
(a) Amplitude du mouvement en P1 (b) Amplitude du mouvement en P6
(c) Enveloppe supérieure du mouvement à U∗ (Eo) = 7.75
Figure 2.52 – Influence du module d’Young sur l’amplitude du mouvement obtenue à partir du modèle
analytique
L’influence du module d’Young sur la fréquence d’oscillation est présentée sur la figure 2.53. Il y a
+/-2,5% de différence entre la fréquence obtenue avec Eo et celles obtenues avec E=3Eo et E=Eo/3 à
U∗ (Eo) = 7.75. La fréquence augmente légèrement avec le module d’Young.
Figure 2.53 – Influence du module d’Young sur la fréquence du mouvement obtenue à partir du modèle
analytique
Si on choisit de présenter ces résultats en fonction de la vitesse réduite (Eq. 2.8) et de la fréquence
adimensionnalisée (Eq. 2.9) dépendant du module d’Young, on obtient la figure 2.54 montrant l’effet
du module sur la fréquence et l’amplitude de mouvement.
r
∗
mf
U =U·L (2.8)
EI
r
∗ 2
m f + ms
f = f · Lo (2.9)
EI
√
Ces courbes sont plus difficiles à interpréter car la dépendance de la vitesse critique à 1/ E a pour
√
effet de translater les courbes en E. Ainsi la vitesse réduite est la même pour toutes les membranes
et il est possible, connaissant cette valeur constante d’en déduire la vitesse critique quelque soit le
module d’Young.
√
Uc∗ = cst → uc = cst · E (2.10)
p
De même, les résultats sont translatés verticalement de (E) lorsqu’on s’intéresse à la fréquence
d’oscillation sans dimension.
Les tendances par rapport à l’amplitude du mouvement et à la fréquence sont difficilement exploi-
tables quand on veut comparer les résultats par rapport à une configuration de référence.
La première présentation permet de comprendre l’effet de ce paramètre, la seconde peut être utilisée
mais est moins facile à interpréter. D’un point de vue expérimental, il est prévu de travailler avec
plusieurs prototypes d’épaisseurs différentes pour faire varier la rigidité. Numériquement, il est
aussi possible de faire varier ce paramètre, des calculs avec une raideur non plus homogène mais
croissante ou décroissante d’amont en aval sont aussi prévus.
2.2.3 Influence des déflecteurs
Les déflecteurs amont et aval ont pour but d’aider à l’inversion du mouvement en amont et de
prolonger la déformation de la membrane en aval. Dans le modèle analytique, ils s’expriment par
un effort de portance localisé à chaque extrémité. On cherche à évaluer l’influence de la présence ou
de l’absence de ces éléments.
(a) Amplitude de déformation en P6 (b) Fréquence d’oscillation
Figure 2.54 – Influence du module d’Young de la membrane sur l’amplitude du mouvement et sur la
fréquence en fonction de la vitesse réduite obtenue avec le modèle analytique
La figure 2.55 présente l’amplitude en amont et en aval du mouvement ainsi que la fréquence
principale d’oscillation en fonction de la vitesse du courant. Quatre configurations sont testées : avec
les deux déflecteurs (configuration de référence), avec uniquement un déflecteur soit en amont soit
en aval puis sans déflecteur.
A U∗ = 4.56, on note une différence de 2.7% en amplitude en P6 entre la configuration de référence et
la configuration avec uniquement le déflecteur aval et une différence de 2.35% entre la configuration
de référence et celle sans déflecteur. Cette différence varie peu entre la configuration de référence et
celle où seul le déflecteur aval est présent, elle est de 2.6% à la vitesse de U∗ = 6.10. L’amplitude la
plus basse est obtenue avec la configuration où seule le déflecteur amont est présent, l’amplitude est
la plus importante lorsque seul le déflecteur aval est présent.
L’utilisation d’un déflecteur aval diminue la fréquence d’oscillation et augmente l’amplitude pour les
faibles vitesses d’écoulement. L’ajout des déflecteurs amont et aval abaisse légèrement la fréquence
d’oscillation par rapport à la configuration sans déflecteur.
La vitesse critique est de 4.31 sans déflecteur et uniquement avec le déflecteur amont. Elle augmente
dans la configuration avec déflecteur aval (U∗ = 4.41) et est supérieure lorsqu’on utilise les deux
déflecteurs (U∗ = 4.46).
Le déflecteur amont a peu d’incidence car il est le plus souvent dans le prolongement du bras
c’est pourquoi les deux configurations sans déflecteur et avec déflecteur amont sont très proches en
amplitude et en fréquence cela provient du choix de la modélisation.
A l’inverse, le déflecteur aval est fortement incliné, la force associée a donc une intensité plus
prononcée qui s’oppose à la montée et à la descente de la structure. Cela a pour conséquence de
ralentir la fréquence d’oscillation et d’augmenter l’amplitude avale du mouvement.
Lorsque les deux déflecteurs sont présents, seule la présence du déflecteur aval a un impact sur la
fréquence d’oscillation. Par contre, l’amplitude s’en trouve modifiée, elle diminue car le déflecteur
amont aide à l’inversion.
L’étude expérimentale de l’effet des déflecteurs est pour l’instant exclue car ce type de modification
serait définitif. Il est donc important, dans un premier temps, d’évaluer l’intérêt d’une autre géométrie
avec le modèle numérique. Par contre, avec ce modèle comme avec le modèle analytique, on reste
limiter à des modifications en deux dimensions.
(a) Amplitude de déformation en P1 (b) Amplitude de déformation en P6
(c) Fréquence d’oscillation
Figure 2.55 – Influence des déflecteurs sur le mouvement en fonction de la vitesse réduite pour différentes
caractéristiques géométriques de la membrane obtenue avec le modèle analytique
Conclusion Ces paramètres ont tous un impact important sur le comportement dynamique de la
membrane et cet aperçu de leurs influences permettra d’orienter les modifications à appliquer aux
différents modèles. Cependant, il s’agit ici de tendances sans dissipation d’énergie, or il est possible
que les paramètres d’amortissement, loi d’amortissement et réglages, changent ces tendances.
Cette étude paramétrique sera donc à refaire lorsque la modélisation de l’amortissement sera sa-
tisfaisante et qu’on aura une meilleure prise en compte des efforts de trainée, notamment sur les
déflecteurs et de tension, avec le modèle analytique.
2.3 Étude du coefficient d’amortissement

L’influence du coefficient d’amortissement a déjà été étudiée précédemment lorsque l’on comparait
les modèles entre eux. On a vu à cette occasion que seuls les modèles expérimental et numérique
étaient comparables sans toutefois être semblables.
En réponse à la conclusion de la sous-section précédente, on propose dans un premier temps de
regarder conjointement l’influence de la masse et de l’amortissement. En effet, sur le prototype les
deux vont de paires car chaque élément ajouté a une masse.
On s’intéressera ensuite à l’influence du coefficient d’amortissement sur la puissance récupérée. La
puissance récupérée est exprimée en terme de coefficient de puissance.

La puissance dissipée par la membrane provient de l’écoulement, on étudiera donc ensuite l’impact
de l’amortissement sur l’écoulement. Pour cela, on décriera les champs de pression et de vitesse
autour de la structure en fonction de l’amortissement ainsi que les champs de vorticité présents dans
le sillage. Le sillage est ensuite caractérisé par des profils de vitesse.
2.3.1 Influence conjointe de la masse et de l’amortissement sur le mouvement
Lorsqu’on ajoute des micro-vérins sur le prototype expérimental, on ajoute une masse en plus d’un
amortissement. Cette masse provient non seulement de l’amortisseur mais aussi des accroches en
inox. Chaque ligne d’accroche ajoute 1kg (17.5% de la masse de la membrane) à la membrane et
chaque ligne d’accroche avec convertisseur 1.6kg (28%). Lorsque les trois lignes d’accroche sont
utilisées avec une ligne de convertisseurs, on arrive à 63% de masse en plus, ce qui n’est pas
négligeable.
Pour différencier l’effet de l’amortissement de celui de la masse, on étudie 4 cas :
– une ligne d’accroche sans amortisseur (M1),
– une ligne d’accroche et une ligne d’amortisseur (M1+Amort.),
– trois lignes d’accroche sans amortisseur (M3),
– trois lignes d’accroche et une ligne d’amortisseur (M3+Amort).
Les amortisseurs sont tous identiques.
M1 M1+Amort. M3 M3+Amort.
Poids supplémentaire +1kg +1.6kg+Amort. +3kg +3.6kg+Amort.
% de la masse rajoutée +17.5% +28% +52.6% +63%
Table 2.7 – Évolution de la masse suivant les configurations
La figure 2.56 décrit l’influence de la masse et de l’amortissement sur l’amplitude du mouvement. La

variation de la masse a peu d’influence sur l’amplitude en aval. En P6, on note une augmentation de
l’écart en amplitude entre les configurations de masses différentes lorsque la vitesse de l’écoulement
augmente. Avec la superposition des enveloppes, on retrouve la même amplitude maximale tout le
long de la membrane. Par contre, les deux configurations avec et sans amortissement sont clairement
distinctes.
L’effet de l’amortissement et de la masse est aussi visible sur la fréquence d’oscillation comme
le montre la figure 2.57 : la fréquence diminue par rapport aux configurations sans amortisse-
ment. Par contre, la différence de masse des configurations M1+Amort et M3+Amort n’entraine
qu’une différence de fréquence de 3.5% à U∗ = 5.90 lorsqu’on applique de l’amortissement (référence
M1+Amort.).
Sans amortissement, la vitesse critique diminue avec la masse. Lorsqu’on ajoute de l’amortissement,
la membrane est davantage rigidifiée et la vitesse critique augmente avec l’ajout de masse.
La figure 2.58 permet de comparer la puissance récupérée pour les configurations avec amortissement
en terme de répartition et de coefficient de puissance. Le comportement étant quasiment identique
en terme de fréquence et d’amplitude, il y a peu de différence sur la puissance convertie.
Dans ces configurations, lorsqu’on tient compte de l’amortissement, la différence de masse a peu
d’impact sur le mouvement que ce soit en terme de fréquence, d’amplitude d’oscillation ou de
puissance dissipée. On peut donc comparer les différentes configurations sans avoir à se préoccuper
de la masse ni de d’accastillage ni des micro-vérins installés. On peut considérer uniquement l’effet
de l’amortissement et donc celui du réglage des micro-vérins.
(a) Amplitude du mouvement en P1 (b) Amplitude du mouvement en P6
(c) Enveloppe supérieure de la membrane à U∗ = 5.9
Figure 2.56 – Amplitude du mouvement de la membrane pour différentes masses obtenue

expérimentalement
Cette indépendance par rapport à la masse a aussi des conséquences pratiques pour la réalisation
des prototypes aux échelles supérieures : on peut considérer que les convertisseurs même s’ils sont
essentiellement composées de pièces métalliques lourdes, agiront sur le comportement uniquement
par la dissipation d’énergie et non par leur masse. De plus, cela nous permet de nous affranchir de
l’influence de la surcharge due à la prolifération d’organismes marins (fouling) sur les nappes en
caoutchouc.
Cependant, lorsque la masse est très importante, le mouvement a tendance à ne plus être symétrique
par rapport à l’horizontale mais par rapport à un plan incliné. Cette inclinaison est mesurable
par trajectométrie mais cela n’a pas encore été fait. Les autres approches ne permettent pas pour
l’instant d’étudier ce paramètre car la gravité y est négligée. C’est aussi une amélioration a apporté
aux modèles analytique et numérique si on souhaite se rapprocher du comportement observé. On
s’attend cependant à avoir peu d’influence de cette masse tant que la masse de la structure restera
très inférieure à la masse ajoutée due au fluide.
2.3.2 Influence sur la puissance récupérée
L’ensemble des configurations testées expérimentalement est répertorié dans la tableau 2.8 11 . Cela
comprend deux réglages de base d’amortissements (C∗ = 0.044, C1 = 0.059) déclinés sur 1, 2 ou 3
lignes avec 10 ou 12 vérins par ligne. Trois raideurs en flexion des bras ont aussi été expérimentées
11. On ne mentionne pas la présence ou absence des différentes lignes d’accastillages vu que le poids a peu d’influence sur le
comportement
Figure 2.57 – Influence de la masse et de l’amortissement sur la fréquence d’oscillation obtenue avec le
prototype expérimental
(a) Répartition de la puissance captée U∗ = 5.9 (b) Coefficient de puissance
Figure 2.58 – Influence de la masse sur la puissance récupérée étudiée avec le modèle expérimental
uniquement avec le réglage C∗ = 0.044 (C3000). La notation par coefficients d’amortissement permet
d’évaluer les réglages les uns par rapport aux autres mais l’amortissement n’est pas linéaire en
vitesse.
Les amortisseurs sont tous identiques et la valeur du coefficient d’amortissement adimensionnalisée
correspond à la valeur du coefficient de réglage d’un amortisseur équivalent à l’amortissement
présent sur la largeur de la membrane ( réglage de base x2 ou x3 suivant le nombre de ligne utilisée).
10 vérins par lignes 12 vérins par lignes

∗ ∗ ∗
Coefficient de réglage pour un micro-vérin C = 0.059 C = 0.044 C = 0.059 C∗ = 0.044
Bras EI 1,2,3 lignes 1,2,3 lignes 1,2,3 lignes
Bras EI/2 1 ligne
Bras EI/5 1,2,3 lignes 1,2,3 lignes
Table 2.8 – Plan d’expérience des essais de Juillet 2015
Tous les coefficients de puissance obtenus pendant la campagne d’essais de juillet 2015 sont présentés
sur la figure 2.59. L’enveloppe de cette courbe présente un Cp maximal de 0.4 comparable à celui des
hydroliennes à hélice actuelles. Ce maximum est obtenu pour un amortissement C∗ = 0.118 à une
vitesse de 1.1m/s (U∗ = 5.64).
Figure 2.59 – Coefficient de puissance en fonction de St toutes configurations confondues
On choisit de subdiviser ces résultats en fonction du réglages des convertisseurs pour évaluer chaque
configuration. L’enveloppe de toutes les configurations confondues est tracée pour situer ces résultats
par rapport aux meilleurs résultats obtenus.
La figure 2.60 permet de comparer les Cp pour différents coefficients d’amortissement et coefficients
d’amortissement équivalent. Le Cp dépend peu de la vitesse dans la gamme de vitesse testée sauf
pour le plus fort amortissement. On observe la croissance puis la décroissance de Cp lorsqu’on
augmente le coefficient d’amortissement équivalent. Il y a donc bien un coefficient optimal pour
lequel les résultats passent du simple au double.
Figure 2.60 – Influence de l’amortissement sur le coefficient de puissance expérimental pour différents St
(bras EI, câble L3, 10 vérins par ligne)
Le coefficient de puissance dépend fortement du réglage des micro-vérins. Il existe un coefficient

”optimal” qui permet de récupérer quasiment deux fois plus d’énergie que les autres configurations.
D’un point de vue numérique, en considérant des amortisseurs identiques dont la réponse est linéaire
en vitesse, il existe un coefficient d’amortissement optimal pour chaque vitesse considérée. Sur la
figure 2.61, on voit qu’il existe une gamme d’amortissements optimale pour laquelle on obtient un Cp
d’environ 0.116. Ensuite, l’amortissement rigidifie trop la membrane repoussant la vitesse critique à
partir de laquelle la membrane se met en mouvement.
Figure 2.61 – Coefficient de puissance en fonction de l’amortissement pour U∗ = 4.97 obtenu à partir du
modèle numérique
Ces courbes, que l’on peut obtenir pour chaque vitesse de courant, peuvent nous aider à anticiper le
réglage des convertisseurs pour une vitesse donnée. Si on veut trouver le coefficient d’amortissement
optimal, il faut établir ces courbes pour chaque vitesse d’écoulement. On peut ainsi obtenir les points
de fonctionnement du système.
La répartition d’amortissement homogène sur la longueur n’est probablement pas la meilleure
répartition possible. Là encore, une optimisation sera nécessaire avec non plus un coefficient iden-
tique pour chaque convertisseur mais avec une répartition d’amortissement variable permettant
d’adapter la conversion d’énergie le long de la membrane sur la période d’oscillation. Une raideur
évolutive le long de la structure permettra également d’optimiser le mouvement sur la longueur.
Ce travail reste à faire et aux vues des temps de calcul, le modèle numérique n’est pas forcément le
plus à même de réaliser cette opération. Par contre, on peut utiliser les simulations numériques pour
étudier l’écoulement autour et dans le sillage de la structure.
2.3.3 Influence de l’amortissement sur l’écoulement
Le modèle numérique permet de reproduire le comportement de la membrane avec un amortissement

idéalement linéaire en vitesse. Cette dissipation d’énergie influe sur le comportement de la membrane
et par conséquent sur les caractéristiques de l’écoulement. Dans cette partie, on caractérise l’effet de
la dissipation d’énergie sur le sillage généré par le système. Ces résultats sont à relativiser car
l’amortissement et la puissance dissipée sont faibles.
Visualisation des propriétés de l’écoulement Sur la figure 2.62, on compare les champs de pression
autour de la membrane avec et sans amortissement dans une position similaire. Les différences de
pression sont visibles de part et d’autre de la structure entrainant sa déformation. A l’avant de la
membrane, les champs de pression sont les mêmes. Ensuite, on distingue deux comportements :
sans amortissement, les zones de fortes ou faibles pressions sont plus réparties et moins intenses
alors qu’elles sont plus larges et plus intenses avec amortissement. Ces zones se déplacent d’amont
en aval, elles montrent une déformation plus importante de la membrane lorsqu’on applique de
l’amortissement.
Les champs vectoriels de vitesse permettent de visualiser les détachements autour de la membrane.
Un exemple est donné sur la figure 2.63 pour une simulation sans amortissement. Des détachements
(a) Légende (b) Sans amortissement (c) Amortissement C∗amort = 0.057
Figure 2.62 – Champs de pression autour de la membrane (U∗ = 4.97)
tourbillonnaires se créent de part et d’autre de la membrane dès le début du déflecteur. Ils restent à
proximité de la membrane avant d’être éjectés à l’extrémité.
(a) Position montante
(b) Position descendante
Figure 2.63 – Vecteurs vitesses autour de la membrane sans amortissement (U∗ = 4.97)
Les champs de vorticité associés sont présentés sur la figure 2.64 pour différents amortissements.
Lorsqu’il n’y a pas d’amortissement, les structures sont éjectées quand la membrane est en position
haute ou basse, mais elles glissent le long de la membrane. Lorsqu’on augmente l’amortissement, la
vorticité devient plus intense notamment autour de la membrane. Les structures éjectées sont plus
(a) Sans amortissement
(b) Amortissement C∗amort = 0.068
(c) Amortissement C∗amort = 0.148
Figure 2.64 – Vorticité de l’écoulement autour et dans le sillage de la membrane
larges et plus rapprochées entre elles. Pour l’amortissement intermédiaire C∗ = 0.061, il y a deux
lâchers tourbillonnaires par demi-période lorsque la membrane est en position centrale et en position
extrème. Le sens du vortex dépend des phases montante ou descendante. Avec un amortissement
important, les tourbillons sont éjectés en position centrale, les deux vortex sont proches l’un de l’autre.
La taille des structures tourbillonnaires parait aussi plus importante. Par rapport à une hydrolienne
à hélice, le sillage de la membrane est plus organisé et moins homogène.
Pour quantifier la taille et l’intensité du sillage, on s’intéresse maintenant aux variations de vitesse
derrière la membrane.
Profils de vitesse On s’intéresse aux sillages des hydroliennes pour leur installation en parc et
pour prédire leur impact environnemental. Il est donc nécessaire de savoir précisément comment
l’écoulement est modifié par la présence de la machine. On caractérise le sillage par la longueur et la
hauteur où la perturbation est significative. On évalue cet impact en terme de déficit de vitesse.
La figure 2.65 montre les variations de vitesse à différentes longueurs Lo derrière la membrane ainsi
que la déformation de la membrane en amont. Les barres rouges verticales représentent la valeur de
la vitesse amont (U∗ = 4.97). Les variations de vitesses importantes sont dans le prolongement de la
membrane, elles sont périodiques. On voit que l’intensité des variations diminue lorsqu’on s’écarte
de la membrane, le sillage se dissipe.
Figure 2.65 – Évolution du sillage sur une période - Amortissement Camort ∗ = 0.132
Les profils moyens de vitesse sont représentés sur la figure 2.66 avec et sans amortissement. Le déficit
de vitesse derrière la membrane est plus important lorsque l’amortissement est élevé car on capte
plus d’énergie.
Le sillage est symétrique de part et d’autre de la membrane. Il augmente en hauteur lorsqu’on
s’éloigne de la membrane (tableau 2.9) jusqu’à atteindre une hauteur de l’ordre de la longueur de
membrane. Lors des essais, on observe périodiquement des perturbations à surface du bassin.
Figure 2.66 – Profil moyen de vitesse dans le sens de l’écoulement derrière l’hydrolienne sans (bleu) et
avec convertisseurs (Camort ∗ = 0.061 : vert, Camort ∗ = 0.132 : noir). Le trait rouge correspond à la vitesse de
l’écoulement amont.
Distance derrière la membrane Lo 2Lo 3Lo 4Lo 5Lo 6Lo 7Lo

Sans amortissement 0.67 0.83 0.92 0.97 1.02 1.03 1.03
Camort =0.068 0.63 0.76 0.83 0.92 1.02 1.08 1.1
Camort =0.148 0.57 0.73 0.89 0.97 1.04 1.12 1.17
Table 2.9 – Évolution de la demi-hauteur du sillage (en Lo) pour différents amortissements
Sur la figure 2.67, on observe l’évolution du déficit de vitesse moyenne au centre de l’écoulement avec
et sans amortissement. Plus l’amortissement est important et plus l’intensité du déficit de vitesse est
importante car l’énergie est dissipée sur la membrane par les convertisseurs. Lorsque l’amortissement
est faible, on retrouve le sillage sans conversion d’énergie après 6Lo. Pour l’amortissement plus fort,
on a toujours un déficit de près de 6% à 7Lo derrière la membrane.
La figure 2.68 montre les différents profils de vitesse en fonction de l’amortissement. Sans amor-
tissement, le déficit est répartie sur la colonne et varie très peu à partir de 3Lo. Un amortissement
important a pour effet de localiser le déficit de vitesse derrière la membrane, la hauteur d’eau
impactée croit fortement lorsqu’on s’éloigne de la structure.
Des études de sillage similaires ont été conduites par P. Mycek pour des hydoliennes à hélice durant
sa thèse [Mycek, 2013]. A partir d’essais en bassin, il a mesuré le déficit de vitesse ainsi que les
profils de vitesse à plusieurs diamètres derrière l’hydrolienne. Les résultats obtenus avec un Cp de
0.4 et un taux de turbulence de 3% montrent un déficit de vitesse maximale de 50% à 1 diamètre de
l’hydrolienne. Ce déficit est réduit de 20% à 10 diamètres de la machine. Du fait de la forte puissance
captée, les déficits sont beaucoup plus importants que ceux obtenus ici numériquement avec un Cp
maximal de 0.12.
Figure 2.67 – Comparaison du déficit de vitesse au centre sans et avec convertisseur par rapport à la vitesse
moyenne sur une période à la distance X derrière la membrane
(a) C=0 (b) C=0.068
(c) C=0.148
Figure 2.68 – Profil de vitesse moyenne dans le sillage de la membrane pour différents amortissements
Conclusion
Cette étude paramétrique a été l’occasion de cerner les avantages et les limites de chacune des ap-
proches pour l’optimisation du système. La figure 2.69 permet de mettre en avant leur complémentarité.
Propriété de
l’écoulement Précision
des résultats
Effets de
bords
Rapidité
1 2 3 4 5
Paramètres
géométriques
et matériaux
Puissance
Paramètres dissipée
de réglage
Figure 2.69 – Avantage et inconvénients de différents modèles analytique, expérimental et numérique
Les points forts du modèle analytique sont sa rapidité de calcul et sa capacité à modéliser simplement
la partie membrane. En revanche, de nombreux points sont à améliorer avant de pouvoir considérer
ces résultats comme fiables. D’autre part, les hypothèses adoptées pour la modélisation peuvent
entrainer des différences entre les modèles comme c’est ici le cas pour l’estimation de la vitesse critique
lorsqu’on modifie les bras d’accroche dans le modèle analytique. D’autres modèles analytiques
permettent de tenir compte de manière plus précise des conditions aux limites (notamment de
la tension mais aussi des effets de confinement) et ce sont des points à améliorer. La conversion
d’énergie est pour l’instant le paramètre bloquant car on a vu que les tendances varient avec le
coefficient d’amortissement. Il est donc nécessaire de travailler sur la formulation de ce paramètre
d’amortissement avant de pouvoir optimiser la puissance récupérable avec ce modèle.
Le modèle expérimental est basé sur un unique prototype dont les paramètres matériaux et la
géométrie sont figés. On s’intéresse donc à l’influence des conditions aux limites à l’aide d’éléments
interchangeables. La conversion d’énergie est réalisée sur la membrane par des micro-vérins difficiles
à régler et les résultats de puissance captée sont extrapolés à partir du mouvement. Il est possible
d’étudier expérimentalement l’écoulement autour de la membrane mais cela demande beaucoup de
temps de mesure et de traitement sans compter que les effets de bords ne sont pas négligeables.
Le modèle numériques nous permet d’étudier un large panel de configurations : les conditions aux
limites, les paramètres matériaux et l’amortissement peuvent être modélisés. Cependant, le temps
de calcul est rédhibitoire quand il s’agit de déterminer les tendances du comportement par rapport à
certains paramètres sur une large gamme de vitesse d’écoulement. La modélisation de la conversion
d’énergie est aussi idéalisée. L’écoulement autour de la membrane est accessible et on observe
aisément les champs de pression et de vitesse autour de la membrane. Le sillage est étudié en terme
profil de vitesse mais cette étude sera plus pertinente lorsque nous obtiendrons des coefficients de
puissance plus conséquents.
3. CONCLUSION 129
3 Conclusion
Les résultats issus des trois modèles ont été confrontés afin de vérifier si chacun d’entre eux, malgré
leurs différences et les hypothèses utilisées, était capable de reproduire le comportement d’une hydro-
lienne à membrane ondulante. La comparaison des différents modèles sans amortissement montre
une bonne corrélation entre les résultats expérimentaux et les résultats des modèles analytique et
numérique. Les tendances sont les mêmes en terme de fréquence et d’amplitude de mouvement. Les
efforts sont surestimés par le modèle numérique et l’amplitude du mouvement est sous-estimée par
le modèle analytique. Cette première évaluation permet de conclure à une bonne représentation du
mouvement et donc valide l’utilisation et la paramétrisation de ces modèles.
Les comparaisons avec amortissement sont moins précises et d’ailleurs, on ne compare pas directe-
ment les résultats issus des différents modèles. En effet, l’amortissement est appliqué différemment
pour chaque modèle. Avec le modèle analytique, l’énergie est dissipée à même la membrane en
fonction des variations de la courbure. Expérimentalement, nous avons utilisé des micro-vérins dont
l’effort varie avec la vitesse mais aussi avec l’accélération. Leur réponse n’est donc pas linéaire en
vitesse. Des éléments dissipatifs ont été ajoutés sur la membrane numérique. L’effort est proportion-
nel à la vitesse de déformation de l’élément. La prise en compte de l’amortissement est tellement
différente dans chacun des modèles qu’il n’est pas possible de définir un coefficient d’amortisse-
ment comparable pour les trois modèles. La puissance dissipée est évaluée par sa répartition, qui
caractérise la puissance récupérée sur la portion de membrane où se situe un convertisseur, et par le
coefficient de puissance qui évalue l’efficacité de l’hydrolienne. Le modèle analytique reproduit cor-
rectement l’influence de l’amortissement sur la fréquence mais pas sur l’amplitude du mouvement
ce qui engendre des erreurs sur les efforts. Le nombre de Strouhal et la répartition de la puissance
captée sont très différents des deux autres modèles avec une captation de l’énergie essentiellement
sur l’avant de la membrane. Il n’est donc pas possible pour l’instant d’utiliser ce modèle en prenant
en compte l’amortissement. Les modèles expérimental et numérique donnent des résultats proches
en ce qui concerne les fréquences et les amplitudes de mouvements en fonction de l’amortissement.
Les tendances sont les mêmes pour les efforts. Mais ni la répartition ni le coefficient de puissance
ne sont exactement les mêmes pour ces deux modèles. La puissance captée est plus importante
expérimentalement au centre de la membrane alors qu’elle est concentrée en début de membrane
et sur l’amortisseur 4 pour le modèle numérique. Mais cette répartition dépend, entre autres, de la
loi d’amortissement et de la méthode d’estimation de la puissance dissipée ce qui entrainent des
Cp inférieurs pour le modèle numérique. Avec ces deux modèles, on retrouve une indépendance
de la répartition vis à vis de la vitesse de l’écoulement et une gamme de St comparable comprise
entre 0.05 et 0.2. Le Cp maximal obtenu expérimentalement est de 0.4, il est comparable à celui des
hydroliennes à hélice. Le modèle numérique nécessite quelques modifications pour se rapprocher
des résultats expérimentaux en terme de Cp (notamment allonger la hauteur des accroches) mais
il donne les bonnes tendances en fonction de l’amortissement. On peut s’en servir pour évaluer le
comportement de la membrane avec amortissement.
La seconde partie de ce chapitre a permis de mettre en avant la complémentarité entre les différents
modèles. Le modèle expérimental donne accès à un certain nombre de conditions aux limites tel
que la longueur des câbles ou la rigidité des bras. Il est aussi possible de tester un grand nombre
de configurations d’amortissement. Cependant, l’étude reste limitée à un seul prototype dont les
propriétés physiques et géométriques sont fixées. Le modèle analytique, très rapide, peut être uti-
lisé pour faire varier des paramètres caractéristiques de la membrane. On obtient rapidement des
tendances d’évolution du comportement par rapport à ces modifications. On reste pour l’instant
bloquer à une configuration sans amortissement mais des modifications du prototype ou des pa-
ramétrisations préliminaires aux simulations numériques peuvent être orientées par ses résultats. Le
modèle numérique permet de tester précisément diverses configurations mais le temps de calcul est
rédhibitoire. Par contre il donne accès aux sillages et aux champs de pression et de vitesse autour de
la membrane. L’étude des répartitions de pression autour de la structure peut nous aider à améliorer
son design. L’analyse de son sillage permet d’envisager le déploiement de parc et les interactions
entre membranes.
De nombreuses améliorations peuvent encore être apportées pour chacun de ces modèles. Le modèle
expérimental a une précision limitée du fait du réglage peu linaire et peu reproductible des micro-
vérins. Un nouveau type de vérin est à l’étude pour permettre un fonctionnement plus linéaire en vi-
tesse avec un nombre de coefficient d’amortissement limité mais fixé à l’avance. La partie écoulement
n’a pour l’instant pas été exploitée. Il est pourtant possible par des méthodes de vélocimétrie laser
(LDV 12 ou PIV 13 ) de caractériser ces écoulements et donc d’évaluer le sillage de la membrane. Cette
étude fera l’objet d’une prochaine thèse.
Le modèle analytique séduit par sa simplicité et sa rapidité. Un grand nombre de paramètres est
facilement modifiable. Cependant, le calcul de l’amplitude, la formulation de la tension induite
par les câbles ainsi que l’aspect dissipation d’énergie restent à améliorer pour obtenir des résultats
comparables en terme de coefficient de puissance à ceux obtenus avec les autres modèles.
Le modèle numérique prend en compte chacun des éléments de la membrane avec ces propriétés
spécifiques mais le temps de calcul est trop long pour envisager d’optimiser le système avec ces
résultats. Par ailleurs, un amortissement interne et une raideur non homogène pourraient atténuer
les perturbations (ballotements) observées et augmenter le rendement. On peut aussi modifier la loi
d’amortissement pour se rapprocher du fonctionnement des micro-vérins.
Ce chapitre a permis de valider les trois modèles analytique, expérimental et numérique développés
lors de cette thèse. Cette étude a mis en avant des paramètres clés sans dimension dont on va pouvoir
se servir pour changer d’échelle et développé un prototype à l’échelle 1/6ième. Cette échelle a été
choisie pour faire le lien entre les essais en bassin et de futurs essais en mer. Les changements
d’échelle imposent des contraintes plus industrielles portant sur la fabrication d’un tel prototype et
le comportement des matériaux en mer et à long terme. Les essais mis en œuvre pour répondre à ces
problématiques sont explicités dans le chapitre suivant.
12. Laser Doppler velocimetry

13. Particule Image Velocimetry
3. CONCLUSION 131
Chapitre 3
Vers les essais en mer, développement

et caractérisation d’un prototype à
l’échelle 1/6ième
Les chapitres précédents ont permis de mettre en avant le développement et la validation de trois
modèles d’étude. Le système de membrane ondulante et son mode de captation d’énergie ont ainsi
pu être validés. Même s’il reste encore de nombreuses étapes d’optimisation du comportement pour
améliorer le rendement, il est nécessaire, d’un point de vue industriel, de développer en parallèle
un prototype à une échelle supérieure. En effet, les contraintes ne sont alors plus les mêmes et
cela soulève de nouvelles problématiques. Les objectifs principaux sont, avec ce nouveau proto-
type, de véritablement transformer l’énergie de déformation en énergie électrique avec l’utilisation
de convertisseurs électromagnétiques et de faire fonctionner l’hydrolienne en condition réelle. Les
convertisseurs étant en développement 1 , on étudie dans un premier temps le comportement uni-
quement sans amortissement.
Dans ce contexte, le nouveau prototype doit satisfaire plusieurs conditions :

– pouvoir intégrer des convertisseurs électromagnétiques et l’électronique embarquée servant à
piloter les convertisseurs afin de produire de l’électricité,
– être testé en bassin, notamment pour valider toute la partie électronique mais aussi contrôler que
le comportement est bien comparable à une échelle intermédiaire (1/6ième) qu’à échelle réduite
(1/20ième),
– pouvoir endurer des essais en mer, c’est-à-dire s’orienter avec les courants marins et s’adapter aux
variations de courants sur plusieurs cycles 2 de marée.
Le facteur le plus limitant est donc la taille du bassin d’essais et plus particulièrement sa largeur qui
est de 4 mètres. Le rapport d’aspect étant de 1, la longueur ne doit pas non plus être supérieure à 4
mètres. De plus, on a vu précédemment que les amplitudes étaient de l’ordre de Lo, or la hauteur du
bassin d’essais est de deux mètres. On a donc choisi une longueur caractéristique de 2.5 mètres pour
le prototype à l’échelle 1/6ième.
On parle ici de modèle 1/20ième ou de modèle 1/6ième en se basant sur la taille des hydroliennes
classiques qui, à l’échelle 1, ont un diamètre de l’ordre de 16 mètres et une puissance en pic d’environ
2 mégawatt pour une vitesse de courant de 4m/s. Mais il s’agit ici uniquement de donner un ordre
1. Ces convertisseur sont développés par l’entreprise EEL Energy pour s’adapter aux basses fréquences de mouvement. Les premiers
essais en bassin ont eu lieu en Juillet 2015 et les premiers watts ont été produits.
2. La structure doit aussi résister à l’abrasion sédimentaire et à d’éventuels impacts.
133
134 CHAPITRE 3. CARACTÉRISATION D’UN PROTOTYPE 1/6
de grandeur pour l’échelle 1, la taille de la machine sera à adapter aux courants, à la bathymétrie du
lieu d’implantation et aux besoins locaux en terme d’énergie.
Ce chapitre propose tout d’abord un aperçu de la problématique de changement d’échelle, l’ensemble

des paramètres devra être ajusté en fonction de l’échelle considérée. On cherchera à reproduire le
comportement du prototype 1/20ième à l’échelle 1/6ième.
La fabrication du prototype pré-industriel sera ensuite décrite. Les méthodes de caractérisation des
différents matériaux choisis seront explicitées. La détermination précise des propriétés des matériaux
utilisés permet de comparer les différents modèles aux différentes échelles. Les éléments qui com-
posent la membrane sont ensuite instrumentés et assemblés. L’ensemble du dispositif expérimental
est alors présenté ainsi que l’instrumentation. Le post-traitement des données expérimentales diffère
quelque peu de celui des essais à l’échelle 1/20, il sera précisé. Cette section sera l’occasion de mieux
comprendre les contraintes supplémentaires engendrées par une échelle plus importante.
Ensuite, le comportement du prototype sera détaillé et comparé au comportement du prototype
1/20ième. Des jauges de déformation ont été installées sur le squelette du prototype, on verra com-
ment leurs données peuvent être utilisées.
Pour finir, on présentera le début de l’étude du comportement à long terme des matériaux. Le milieu
marin étant un milieu agressif, les matériaux ne vieillissent pas de la même façon, ni avec les mêmes
échelles de temps, en mer et dans l’air. Des tests sont donc menés pour quantifier les altérations d’états
des différents matériaux utilisés. On travaille à la fois sur le vieillissement statique en immergeant
des échantillons à différentes températures mais aussi sur la fatigue, en sollicitant des échantillons
sur des millions de cycles.
135
Sommaire
1 Problématique de changement d’échelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
1.1 Similitude en mécanique du solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
1.2 Similitude en mécanique des fluides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
1.3 Discussion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2 Développement d’un prototype à l’échelle 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.1 Caractérisation des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.1.1 Le matériau composite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.1.2 L’élastomère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
2.2 Assemblage du prototype . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.2.1 Choix de la colle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.2.2 Fabrication du prototype . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
2.2.3 Paramètres caractéristiques du prototype . . . . . . . . . . . . . . . 151
2.3 Préparation des essais en bassin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
2.3.1 Montage expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
2.3.2 Instrumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
3 Comportement du prototype 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
3.1 Comparaison avec le modèle 1/20ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
3.1.1 Description du mouvement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
3.1.2 Évolution des efforts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
3.1.3 Fréquence d’oscillation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
3.2 Intérêt des jauges de déformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
3.2.1 Résultats expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
4 Étude du comportement à long terme des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
4.1 Absorption d’eau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
4.1.1 Absorption par la résine et le composite . . . . . . . . . . . . . . . . 168
4.1.2 Absorption par l’élastomère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
4.2 Évolution des propriétés physiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
4.2.1 Évolution des propriétés de la résine . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4.2.2 Évolution des propriétés de l’élastomère . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4.3 Comportement en fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
1 Problématique de changement d’échelle

Les règles de changements d’échelle permettent de fabriquer des structures ayant le même compor-
tement avec des dimensions caractéristiques différentes. Cela permet de réaliser des tests à moindre
coût tout en ayant un bon aperçu du comportement. En effet, expérimentalement, les grandes échelles
sont en général plus coûteuses, moins aisées à modifier et plus difficiles à caractériser car un grand
nombre de variables, parfois indépendantes du comportement global de la structure, entre alors en
jeu. Il est plus facile de travailler sur des petites structures dont on connait bien toutes les propriétés
et dont on peut mesurer avec précision le comportement. Mais il est nécessaire de faire le lien entre
les différentes échelles pour pouvoir tenir compte de ce qui a été vu avec chacune d’entre elles et, à
terme, passer à une échelle de production industrielle.
Ces changements d’échelles ne sont pas de simples changements de tailles et il faut veiller à ce que
les rapports entre les efforts soient bien les mêmes à toutes les échelles. Il faut alors identifier les
phénomènes prépondérants. Bien que l’on soit devant un problème d’interaction fluide structure
fortement couplé, on a choisi, dans un premier temps, de séparer les problèmes de similitude en
problème solide et fluide. Le fait est qu’il est assez facile d’adapter une structure en variant les
dimensions et les matériaux utilisés alors que nous ne disposons que d’un bassin d’essais pour
mettre en mouvement le fluide. L’écoulement est de fait contraint, seule la vitesse peut varier. On
partira pour chaque domaine de l’équation de la conservation de la quantité de mouvement. On
s’intéressera dans un premier temps aux changements d’échelle du point de vue de la structure puis
du point de vue de l’écoulement. Enfin, les limites des lois de similitudes, partitionnées à chaque
domaine, seront discutées.
1.1 Similitude en mécanique du solide

La taille du démonstrateur a été choisie pour pouvoir faire le lien entre les essais en bassin et les
essais en mer. La longueur étant fixée, on garde la même forme globale de la membrane, c’est-à-dire
la similitude géométrique. Le facteur d’échelle est :
l∗echelle = L20 /L6 = 0.32. (3.1)
Prototype 1/20ieme Prototype 1/6ieme

Longueur (=largeur) (mm) 800 2500
Épaisseur (mm) 4 12.5
Table 3.1 – Similitude géométrique entre le prototype 1/20ième et le prototype 1/6ième
La similitude cinématique consiste à conserver les rapports de vitesses entre u20 et u6 et les rapports
d’accélérations entre a20 et a6 . Les indices 20 et 6 font référence aux paramètres caractéristiques des
prototypes respectivement à l’échelle 1/20ième et 1/6ième. Les paramètres étoilés correspondent aux
paramètres adimensionnalisés, dans cette section, ils sont différents des paramètres adimentionna-
lisés qui servent à étudier le comportement. Ils font ici le lien entre les deux échelles.
u20 L20 /t20

u∗ = = = constante (3.2)
u6 L6 /t6
a20 L20 /t220
a∗ = = = constante2 (3.3)
a6 L6 /t26
1. PROBLÉMATIQUE DE CHANGEMENT D’ÉCHELLE 137
De plus, les équations fondamentales de la mécanique étant les mêmes entre les deux échelles, la
relation 3.4 reste identique pour les prototypes 1/20ième et 1/6ieme. On parle alors de similitude
dynamique.
ρ20 L320 · L20 /t220

F∗ = m∗ · a∗ = (3.4)
ρ6 L36 · L6 /t26
On travaille avec une pesanteur identique (g∗ = 1). La pesanteur étant homogène à une accélération,
on en déduit que a∗ = constante2 = 1. De plus, on fait l’hypothèse que la masse volumique est la
même (ρ∗ = 1). On obtient alors :
r
l∗ q
t∗ = ( echelle ) = l∗echelle (3.5)
a∗
∗ ∗ ∗ ∗
F m ρ ·V
σ∗ = ∗ = ∗ = = l∗echelle . (3.6)
S S S∗
Dans le cas de l’élasticité linaire, on a σ = E · ǫ, on en déduit que :
E∗ = σ∗ = l∗echelle . (3.7)
En appliquant ces facteurs d’échelle (rappelés dans le tableau 3.2), on peut passer de l’échelle 1/20ième
à l’échelle 1/6ième. On obtient ainsi à l’échelle 1/6ième une membrane de 2.5m2 , de masse volumique
1510kg/m3 et de module d’Young 13.1GPa. On s’attend en conséquence à des amplitudes de l’ordre
de 2 mètres et des fréquences autour de 0.034 Hz.
Grandeur Dimension Facteur d’échelle Prototype 1/20 Prototype 1/6

Longueur (L) L l∗echelle = 0.32 0.8 m 2.5 m
Déformation (ǫ) 1 1 / /
Temps dynamique (t) T l∗2
echelle
f=0.33 Hz f=0.034 Hz
Masse volumique (ρs ) ML−3 1 1510kg/m3 1510kg/m3
Module d’Young (E) ML−1 T−2 l∗echelle 4.2 GPa 13.1 GPa
Force (F) MLT−2 l∗3
echelle
Fportance max = 30N 915N
Masse (m) M l∗3
echelle
5.7kg 174kg
Table 3.2 – Paramètre de changement d’échelle et ordres de grandeur attendus
1.2 Similitude en mécanique des fluides

Le fluide (ρ f , µ f ) est supposé incompressible et donc l’équation de la conservation de la masse est
vérifiée à toutes les échelles. Pour extrapoler l’écoulement, on part de l’équation de la conservation
de la quantité de mouvement. En coordonnées cartésiennes, avec la convention de sommation
d’Einstein, cette équation s’écrit :
∂(ρ f uk ) ∂ ∂p
+ (ρ f ui uk ) = − + µ f ∇ 2 uk + ρ f f k , (3.8)
∂t ∂xi ∂xk
avec : (
u : la vitesse eulérienne d’une particule
f : la résultante des forces volumiques s’exerçant sur le fluide
En adimensionnalisant cette équation, on obtient :

∗ ∗ ∗
Lc ∂uk ∂(ui uk ) ∆pc ∂p∗ µf gLo
∗
+ ∗ = − 2 ∗ + ∇2∗ u∗k + 2 fk∗ (3.9)
uc · tc ∂t ∂xk ρ f · uc ∂xk ρ f uc Lc uc
uc , tc , Lc , ∆pc sont les paramètres caractéristiques de l’écoulement et u∗ , t∗ , f ∗ , x∗ , p∗ , τ∗ sont les pa-

ramètres sans dimension tels que u∗k = uk /uc et f ∗ = f /g. On peut réécrire l’équation 3.9 pour faire
apparaitre les nombres sans dimension :
u∗k ∂(u∗i u∗k ) ∂p∗ 1 1

St + = −Eu ∗ + ∇2∗ u∗k + 2 f ∗ , (3.10)
∂t∗ ∂x∗k ∂x∗k Re Fr
µf
avec ν f = ρf la viscosité cinématique du fluide.
Les nombres sans dimension qui caractérisent l’écoulement sont répertoriés dans le tableau 3.3 :
Expression Facteur d’échelle Description

entre les vitesses
uc Lc
Nombre de Reynolds Re = νf l∗ rapport entre force de viscosité et les forces d’inertie
Nombre de Froude Fr = √uc l∗−1/2 rapport entre les forces d’inertie et les forces de gravité
gLc
Lc
Nombre de Strouhal St = uc tc l∗ rapport entre la vitesse de convection des tourbillons
et la vitesse amont
∆p
Nombre d’Euler Eu = ρ f u2c
l∗−1/2 rapport entre les forces de pression et les forces d’inertie
Table 3.3 – Facteurs d’échelle entre les vitesses pour garder chacun des nombres adimensionnalisés constants
Pour que l’écoulement reste le même, il faudrait garder tous ces nombres identiques lors des chan-
gements d’échelle ce qui est impossible. On parle alors de similitude incomplète, c’est souvent le
cas lorsqu’on modélise des interactions avec un fluide. Il faut donc évaluer les phénomènes domi-
nant mis en jeu dans notre étude. Les deux principaux nombres qui caractérisent les similitudes en
dynamique des fluides sont les nombres de Froude et de Reynolds.
Le nombre de Froude représente le rapport entre l’énergie cinétique du fluide et l’énergie potentielle
gravitationnelle. Il est principalement utilisé pour l’étude des phénomènes à surface libre. Il s’agit
ici du rapport entre les forces d’inertie qui mettent la membrane en mouvement et le poids qui a une
influence sur la vitesse critique et donc sur le démarrage des oscillations. Le facteur d’échelle entre
les vitesses d’écoulement est le même que celui du nombre d’Euler, la conservation du nombre de
Froude permet aussi de conserver le nombre d’Euler qui s’apparente à un coefficient de pression.
Le nombre de Reynolds représente le rapport entre les forces d’inertie et les forces visqueuses. Les
forces visqueuses créent de part et d’autre de la membrane un différentiel de pression qui va la mettre
en mouvement. Le nombre de Reynolds et la turbulence sont souvent liées, ils influent à la fois sur
le développement de la couche limite mais aussi sur les zones de détachements tourbillonnaires.
Une autre façon d’influer sur la couche limite est de jouer sur la rugosité du prototype, on peut ainsi
changer la nature de la couche limite et modifier les décollements.
Le nombre de Strouhal permet de caractériser un écoulement instationnaire oscillant, par exemple le
sillage d’un cylindre. Il représente une mesure du rapport entre l’accélération locale de l’écoulement
et l’accélération convective due aux changements de vitesse d’un point à l’autre de l’écoulement.
1. PROBLÉMATIQUE DE CHANGEMENT D’ÉCHELLE 139
On choisit dans cette étude de travailler en similitude de Froude tout en sachant qu’il y aura une inci-
dence sur le nombre de Reynolds comme c’est aussi le cas pour les hydroliennes classiques [Gaurier
et al., 2015]. Le tableau 3.4 montre les conséquences du choix des paramètres caractéristiques sur les
valeurs des nombres de Reynolds et de Strouhal. Il y a un facteur 5,5 entre les nombres de Reynolds
et de Strouhal à l’échelle 1/20ième et à l’échelle 1/6ième cela aura forcément des conséquences sur la
dynamique du système.
Re Fr St U (m/s) L (m)
Échelle 1/20ième 0.8 · 106 0.35 0.264 1 0.8
6
Similitude de Reynolds 0.8 · 10 0.0646 0.261 0.32 2.5
Similitude de Froude 4.42 · 106 0.35 0.0458 1.77 2.5
Échelle 1/6ième
6
Similitude de Strouhal 75 · 10 6 0.264 0.32 2.5
Table 3.4 – Conséquences du choix de la similitude sur les nombres caractéristiques
1.3 Discussion
On a décidé de différencier les changements d’échelle régissant la mécanique du fluide de ceux
régissant la mécanique du solide car si mettre un l’échelle un prototype est faisable, le seul paramètre
dont on dispose pour adapter l’écoulement est sa vitesse.
Le changement d’échelle du point de vue structure est basé sur les similitudes géométrique, cinéma-
tique et dynamique. La première fixe un rapport entre les longueurs, la seconde entre les vitesses et
les accélérations et la troisième entre les efforts. On ajoute à cela deux conditions : la conservation de
la pesanteur et de la masse volumique. On obtient ainsi les rapports entre les différentes quantités à
l’échelle 1/20ième et à l’échelle 1/6ième en fonction du rapport d’échelle.
Pour l’écoulement, les nombres de Reynolds, de Froude et de Strouhal sont mis en avant. Ils ca-
ractérisent le rapport entre les forces d’inertie et les forces de viscosité pour le nombre de Reynolds,
le rapport entre les forces d’inertie et les forces gravitationnelles pour le nombre de Froude, le
caractère oscillant du sillage pour le nombre de Strouhal. Il est impossible de conserver ces trois rap-
ports lors d’un changement d’échelle. Ces nombres sont pourtant importants pour bien représenter
l’écoulement. On choisit de conserver la similitude de Froude pour travailler dans une plus large
gamme de vitesse de courant lors des essais en bassin mais les variations du nombre de Reynolds et
de Strouhal auront une influence sur la dynamique de l’écoulement. Les conséquences de ce choix
n’ont pas encore été étudiées spécifiquement. En hydrodynamique naval, il est nécessaire d’ajou-
ter des forces de trainée pour rendre compte de cette similitude. Pour les hydroliennes classiques,
jusqu’à récemment, on pensait qu’il y avait peu d’impact du nombre de Reynolds sur les perfor-
mances [Mason-Jones et al., 2012]. En fait, la longueur de référence choisie ne permettait pas de
prendre en compte l’écoulement vu par la pale [Gaurier et al., 2015]. Ici, en prenant comme longueur
caractéristique la longueur de la membrane, il y a un facteur 5 entre le nombre de Reynolds à l’échelle
1/20ième (8 · 105 ) et celui à l’échelle 1/6ième (4.4 · 106 ).
A priori, les modèles solide et fluide ont été étudiés séparément or le mouvement résulte d’un
couplage fort entre la structure et l’écoulement. De plus, on émet une hypothèse forte sur l’écoulement
en négligeant la variation du nombre de Reynolds. On s’attend à des différences en terme de couche
limite et de force de pression entre les deux prototypes. D’autre part, travailler en bassin avec un
prototype de cette taille va engendrer des effets de bords et éventuellement des effets 3D. Si on
considère une amplitude de l’ordre de Lo, le coefficient de blocage par rapport à la hauteur est
proche des 100% et un coefficient de blocage par rapport à la section de 78%. Les essais ont donc
bien lieu en écoulement forcé même si les perturbations au niveau de la surface libre ne sont visibles
qu’après le bord de fuite de la membrane.
2 Développement d’un prototype à l’échelle 1/6ième

Le prototype à l’échelle 1/20ième a permis de valider le concept de récupération d’énergie par une
hydrolienne à membrane ondulante. La structure se caractérise par une forte rigidité transverse ga-
rantissant un mouvement 2D et une rigidité longitudinale qui contrôle les ondulations. L’importance
des câbles de compression a aussi été démontrée. La dissipation à l’aide de micro-vérins a prouvé
qu’il était possible de récupérer de l’énergie tout le long de la membrane par un système situé de
part et d’autre de la ligne centrale de la membrane et relevé d’une certaine distance. Ces éléments
vont maintenant être transposés à l’échelle supérieure.
Pour garantir la rigidité de la membrane, le choix des matériaux s’est porté sur du composite
carbone-époxy (fibres de carbone-résine époxyde). Les fibres, orientées dans le sens de la longueur,
contrôlent le mouvement de flexion. En faisant varier le taux de fibre, il est possible d’ajuster le
module d’Young de la structure. C’est un matériau coûteux, il est donc nécessaire de limiter son
utilisation à des profilés. On réalise donc un squelette en carbon époxy qui a l’allure d’une grille où
les profilés longitudinaux et transverses se croisent (Figure 3.1).
Pour capter la pression du fluide sur toute la surface utile, on recouvre ce squelette de plaques
de caoutchouc. Ce matériau peut se déformer facilement, il protège les profilés en composite de
l’abrasion et dans une certaine mesure de l’eau de mer et il transmet les efforts de pression au
squelette.
L’ensemble squelette/caoutchouc est assemblé par collage pour ne pas endommager les fibres de
carbone par des perçages. Contrairement au prototype 1/20ième, le prototype 1/6ième n’est donc pas
constitué d’un matériau homogène.
(a) Avant assemblage (b) Monté le support d’essais
Figure 3.1 – Présentation du prototype à l’échelle 1/6ième
Les matériaux ont été fabriqués par des entreprises extérieures. Entre les exigences des procédés de
fabrication et les propriétés demandées, il y a parfois des différences. Une caractérisation de chacun
des matériaux utilisés est nécessaire pour comparer les prototypes 1/6ième et 1/20ième. Le choix de
la colle à utiliser pour assembler le prototype est également discuté. Le montage expérimental ainsi
que l’instrumentation mise en œuvre pour ces essais seront décrits. Le post-traitement, qui diffère
de celui des essais à l’échelle 1/20ième, sera détaillé.
2.1 Caractérisation des matériaux

La caractérisation des matériaux permet de connaitre précisément les propriétés des matériaux uti-
lisés. Cela permet de produire plusieurs prototypes ayant les mêmes caractéristiques et de paramétrer
2. DÉVELOPPEMENT D’UN PROTOTYPE À L’ÉCHELLE 1/6IÈME 141
précisément les modèles, ici, analytique et numérique. L’objectif est, à plus long terme, d’intégrer les
améliorations suggérées par les modèles virtuels sur le prototype.
On commencera par caractériser le matériau composite qui est utilisé à la fois dans le sens longitudinal
pour contrôler les déformations et dans le sens transverse où il assure un mouvement 2D. Puis on
s’intéressera à différentes formulations de l’élastomère.
2.1.1 Le matériau composite
Le choix du matériau s’est porté sur un matériau composite car il possède de nombreux avantages :
il est léger et son module d’Young est ajustable en fonction de la concentration en fibre. Il possède
généralement une bonne tenue à la mer et une bonne résistance à la fatigue.
L’armature en composite a été réalisée par la société Artois composite (Figure 3.2). La fabrication du
matériau se fait par imprégnation des fibres de carbone par la résine puis moulage dans un moule
métallique avec un contre-moule. Ce mélange est ensuite cuit pendant 4 heures à 80 ˚C. Les fibres
de carbone utilisées sont des fibres continues STS40STS40 F13 24k 1600 tex (de masse linéique de
1600g/km = 1.6 · 10−3 kg/m) de TOHO TENAX. La distribution des fibres est homogène, le taux volu-
mique de fibre théorique est de 54 %, elles sont orientées dans le sens de la longueur 3 . Le composite
est donc unidirectionnel. La matrice qui protège et lie les fibres entre elles est une résine époxyde. Il
n’y a pas d’ajout de charge, ni d’additif 4 .
Le squelette est composé de 5 lames longitudinales (dans le sens du courant) qui contrôlent la
déformée de la membrane et de 6 lames transverses, plus épaisses, qui assurent un mouvement 2D.
Les déflecteurs amont et aval ont aussi été réalisés en matériau composite. Les différents profilés ont
été collés avec de la colle époxyde Araldite 420.
Figure 3.2 – Photo du squelette avant assemblage
La caractérisation des matériaux composites a été faite avec des essais de traction, de flexion 3 et
4 points allant jusqu’à la rupture. Les schémas des essais ainsi que les paramètres utilisés ont été
présentés au chapitre 1 section 4.2.1. Les machines de tractions utilisées sont celles de l’IFREMER
de Brest, c’est à dire des machines de traction Instron 1 Tonne et 10 Tonnes. Les données sont des
moyennes sur le nombre d’échantillon. Le module d’Young longitudinal, transverse et la contrainte
maximale à la rupture caractérisent le comportement en flexion et la charge maximale avant rupture.
3. Les déflecteurs ont été fabriqués à partir de tissu et non de fibres
4. Référence de la résine : Resoltech 1040 et durcisseur 1043
La contrainte inter-laminaire permet d’estimer la qualité de l’adhésion entre les différents constituants
fibre/matrice.
Profilés longitudinaux Des éprouvettes rectangulaires ont été découpées dans un profilé longi-
tudinal non utilisé. Il a donc la même épaisseur et a été fabriqué dans les mêmes conditions que
ceux qui ont servi à la fabrication du squelette. Les résultats des essais de traction et de flexion 4
points sont répertoriés dans le tableau 3.5. Pour les essais de flexion 4 points, on se place entre 0.05
et 2.5% du déplacement maximal. Pour les essais de traction, on calcule le module d’Young lorsque
la déformation est comprise entre 0.0005 et 0.0025. On définit la déformation comme :
∆l
ǫ= (3.11)
lo
avec ∆l, la variation de longueur observée pendant les essais et lo la longueur de référence de
l’échantillon. La vitesse de traction est de 2mm/min. La contrainte apparente à la rupture est calculée
comme :
Frupture
σrup = (3.12)
Sré f érence
avec Sré f érence la surface de référence (largeur x épaisseur) et Frup l’effort à la rupture.
Module d’Young σrupture Nb d’éch. Section utile

(GPa) (MPa) (Largeur x épaisseur mm2 )
Flexion 4 points 130.75 +/- 0.3 399.1 (1 éch.) 2 25x4
Traction 130.89 +/- 13 5 25x4
Table 3.5 – Résultats des essais de caractérisation du composite dans le sens longitudinal
Les résultats présentés dans le tableau 3.5 sont cohérents quelque soit la méthode. On prendra comme
référence le module d’Young obtenu en traction de 131 GPa.
Des tests complémentaires ont été effectués pour déterminer le module d’Young transverse du
matériau. Pour cela, on applique un effort dans la direction perpendiculaire aux fibres. On voit dans
le tableau 3.6 que le module d’Young transverse est plus de 10 fois inférieur au module d’Young
longitudinal. En effet, cette fois c’est la matrice qui a été sollicitée donc la résine et non les fibres qui
étaient perpendiculaires à l’effort. La gamme de déformation utilisée pour le calcul se situe entre
0.0005 et 0.0025.
Module transverse Nb d’éch. Section utile

(GPa) (Largeur x épaisseur mm2 )
Traction normale aux fibres 10.33 +/- 0.60 5 25x4
Table 3.6 – Résultats des essais de caractérisation du composite dans le sens transverse
La contrainte en rupture en cisaillement inter-laminaire (SH ) permet d’évaluer qualitativement la

cohésion des différentes couches de fibre/résine et donc le délaminage. Elle est fortement dépendante
du taux de vide (bulle d’air piégée dans la matrice). Les essais étaient basés sur la norme ASTM D2344-
84, les tests se présentent comme des essais de flexion 3 points à la différence que les appuis sont
très rapprochés (L=12.7mm) pour solliciter localement l’échantillon. La valeur de 51.3 MPa est dans
les mêmes ordres de grandeurs que les tests sur des composites carbone/epoxy présentés par [Perrot
et al., 2009] situés entre 55 et 61 MPa.
SH Nb d’éch. Section utile

(MPa) (Largeur x épaisseur mm2 )
Norme ASTM D2344-84 (≈ flexion 3 pt) 51.3 +/- 0.93 4 15x4
Table 3.7 – Essai de détermination de la contrainte de cisaillement inter-laminaire
Profilés transversaux Leur rôle est d’assurer un mouvement 2D à la membrane. Ils sont plus épais
et moins larges que les profilés longitudinaux. On disposait d’un seul échantillon pour faire ces tests
que l’on a employé plusieurs fois sans aller jusqu’à la rupture. Il s’agit là aussi d’un échantillon non
utilisé mais réalisé dans les mêmes conditions que ceux employés sur le squelette. L’épaisseur du
profilé est très importante : 12 mm. D’autre part, la section n’est pas rectangulaire mais biseautée
des deux côtés afin de ne pas avoir d’angles vifs lors du collage de l’élastomère. Pour les calculs,
on considère la largeur moyenne. Les résultats des essais sont listés dans le tableau 3.8. On retrouve
des valeurs de module d’Young proches de celles obtenues précédemment : 120 GPa en traction
contre 131 GPa et 129GPa en flexion 4 points contre 131 GPa. On obtient une contrainte à la rupture
différente mais dans les deux cas, il n’y a eu qu’un seul échantillon d’utiliser. Pour les essais de flexion
4 points, on calcule le module d’Young pour un déplacement compris entre 0.05 · 10−3 et 10 · 10−3 mm
dans le premier cas, et entre 0.05 · 10−3 et 5 · 10−3 mm dans le second cas. Lors du second cas, on a
inversé à plusieurs reprises le sens de la section biseautée.
Module d’Young E σrupture Nb de test Section utile

(Gpa) (MPa) (Largeur x épaisseur mm2 )
Traction 120.66 +/- 1.54 2 25x4
Flexion 4 points 133.42 +/- 0.18 3 62.5x12
Flexion 4 points 128.94 +/- 0.18 661.75 (1 test) 9 62.5x12
Table 3.8 – Détermination du module d’Young transversal des profilés de composite
Un échantillon de deux profilés transversaux collés a aussi été soumis à un test de tomographie. C’est
une technique d’imagerie qui permet de reconstituer en 3D un échantillon par mesure de la relaxation
des spins d’atome d’hydrogène de l’eau couche par couche. On peut alors évaluer qualitativement
la qualité du composite et du collage. Une image de la reconstitution de l’échantillon est présentée
sur la figure 3.3. La ligne noire au centre montre le joint de colle. L’épaisseur de la couche de colle
est homogène et mince, elle mesure environ 0.4mm. Les fibres sont réparties de façon homogène
même si on remarque la présence de micro-bulles à l’intérieur du matériaux. Les bulles sont les
taches noires visibles notamment au centre de l’image 3.3(b). Sur cette même image, les fibres sont
les minces lignes grises parallèles au joint de colle. Sur l’image 3.3(a), elles sont perpendiculaires au
plan de coupe et sont donc visibles comme de petits points gris. On voit qu’elles sont réparties de
façon homogène dans le matériau. Le peu de bulles et la répartition homogène des fibres attestent
de la qualité de la fabrication du matériau. On s’attend donc à des propriétés physiques homogènes
à l’intérieur de chaque profilé mais aussi d’un profilé à l’autre.
(a) Vue perpendiculaire aux fibres (b) Vue parallèle aux fibres
Figure 3.3 – Reconstitution par tomographie d’un collage de deux profilés de composite. L’échelle de
longueur n’est pas la même d’une image à l’autre : a)épaisseur maximale ≈ 2.4mm , longueur max ≈ 62.5mm
, b)épaisseur ≈ 2.4mm , longueur ≈ 30mm.
2.1.2 L’élastomère
L’élastomère étudié est à base de caoutchouc naturel. Il a le même effet qu’une voile : capter la pres-
sion, ici de l’eau, et la transmettre au squelette. Ce matériau a été choisi pour sa capacité à se déformer
avec la structure. La possibilité d’ajouter des additifs dans la formulation permet de travailler sur
ses propriétés mécaniques, sur l’adhésion ou encore sur la limitation du fouling 5 .
Le caoutchouc a été fourni par la société Hutchinson. Il est en effet prévu qu’un partenariat se
noue entre EEL Energy et Hutchinson, ce dernier serait le fournisseur des plaques de caoutchouc.
Cette entreprise travaille notamment sur une formulation d’élastomère résistant aux salissures ma-
rines (fouling). Les formulations sont tenues secrètes, nous appellerons donc les élastomères par
les références fournies par Hutchinson. Nous avons étudié les propriétés en traction de cinq types
d’élastomère dont les différences sont sommairement décrites dans le tableau 3.9.
Nom Référence Description

M0 49.189.60 Caoutchouc naturel
M1 49.015.55 A0337-1 Caoutchouc avec anti-fouling 6
M2-1 49.015.55 A0337-2 M1 sans cire micro-cristalline et agent anti-ozonant
M2 49.015.55 A0337-2 M1 sans cire micro-cristalline et agent anti-ozonant
M3 49.015.55 A0337-3 M2 avec plus de soufre
M4 49.015.55 A0337-4 M2 avec plus d’anti-fouling
M5 49.015.55 A0337-5 M2 avec plus d’anti-fouling et de soufre
M6 49.015.55 A0337-5 M5 avec calandrage tissu 2 directions à l’intérieur
Table 3.9 – Caractéristiques des élastomères étudiés
L’ajout de soufre permet une plus grande réticulation (plus de ponts entre les chaı̂nes moléculaires)
et donc une plus grande cohésion à long terme du matériau mais cela rigidifie l’élastomère. Les
cires anti-ozonantes ont pour tâche de limiter l’effet de l’ozone sur le caoutchouc, c’est-à-dire de
retarder l’oxydation de la surface et prévenir, entre autre, les craquelures. Dans l’eau, l’ozone tend
à se transformer en oxygène, on a donc, a priori, moins besoin de cette protection. Le calandrage
ajouté sur l’échantillon M6 offre une meilleure résistance aux déchirures.
5. Prolifération des salissures marines (type algues, balanes...)
(a) Essais de traction sur élasomère (b) Echantillons d’élastomère après essais
Figure 3.4 – Essai de traction sur l’élastomère
La caractérisation des échantillons d’élastomères se fait par des essais de traction à partir desquels
on déduit la contrainte maximale et la déformation à la rupture. Les éprouvettes sont de type haltère
H2 (iso 37 2011 de section 4 x 2 mm2 ). Les rapports qui font référence à ces tests sont [Arhant et al.,
2013b], [Arhant et al., 2013a] et [Déporte and Trasch, 2014].
Contrainte à la rupture (MPa) Déformation à la rupture Nb d’éch.

M0 27 10.4 3
M1 31.47 +/- 2.05 9.47 +/- 0.32 4
M2-1 27 12 3
M2 30.60 +/-0.91 8.43 +/- 0.18 4
M3 27.56 +/-1.18 7.65 +/- 0.27 4
M4 17.96 +/-3.96 5.12 +/- 0.72 4
M5 21.93 +/- 0.89 6.33 +/- 0.09 4
M6 17.02 +/-1.46 4.74 +/- 0.48 5
Table 3.10 – Résultats des essais de traction sur les différentes formulations de l’élastomère
Les essais de traction pour M0 et M2-1, ont été faits avec une vitesse de traction de 10mm/min 7 alors
que les autres ont été réalisés à une vitesse de 100 mm/min. Les résultats présentés ici font état de la
contrainte et de la déformation apparente à la rupture (Lo = 25mm).
Comme on peut le voir sur le tableau 3.10, la formulation du matériau influe sur la contrainte et la
déformation à la rupture. Ces résultats permettent de comparer les formulations les unes par rapport
aux autres mais ces tests ne sont pas représentatifs des déformations vues par l’élastomère lors du
mouvement de la membrane. On reviendra sur ce point avec l’utilisation des jauges de déformation.
7. Ils n’ont pas été fournis bien avant les autres, il se peut que les formulations aient été modifiées.
2.2 Assemblage du prototype

Pour réaliser la membrane, on dispose de profilés en matériau composite et de nappes de caoutchouc.
Pour l’assemblage, on a choisi de coller ces différents éléments entre eux afin de ne pas endommager
les fibres du composite par d’éventuels perçages. Le choix de la colle est crucial car en cas de
décollement, l’hydrolienne ne serait plus fonctionnelle. La surface à coller la plus étendue met en
contact l’élastomère avec l’élastomère mais la colle doit aussi maintenir l’élastomère sur le composite.
Les propriétés physiques de l’élastomère ne sont pas critiques car les déformations sont faibles.
Par contre, une bonne adhérence de l’élastomère est nécessaire pour que le voile en caoutchouc
transmette la pression du fluide au squelette.
L’étude menée pour choisir la colle la plus adaptée est tout d’abord présentée. Puis la mise en œuvre
du collage et l’assemblage sont décrits. Les défauts observés et les actions misent en œuvre pour
les corriger seront évoqués. Enfin, on comparera les propriétés du prototype avec les propriétés
attendues d’après l’étude de changements d’échelle.
2.2.1 Choix de la colle
Afin de ne pas percer les composites et donc de détruire les fibres de carbone, il a été décidé de coller
l’élastomère sur le squelette. La membrane ondule dans le courant en se déformant or les colles sont
connues pour réagir différemment à la déformation. La colle epoxyde est souvent considérée comme
fragile et supporte peu la déformation. A l’inverse les colles polyurethanes ont un comportement
plus ductile ( [Arhant et al., 2013b]).
Aux vues de la surface à coller, le temps de prise 8 est un élément à prendre en compte. L’interface la
plus répandue est l’interface élastomère/élastomère, les échantillons testés proviennent des formu-
lations des matériaux M0 (caoutchouc naturel) à M5 (caoutchouc avec anti-fouling). On choisit de
tester 3 colles utilisées dans le secteur nautique et donc résistantes à l’environnement marin :
– une colle polyuréthane XPU 18411 (temps de prise 45min),
– une colle polyuréthane XPU 18045 (temps de prise 2h),
– une colle epoxyde Araldite A420 (temps de prise 45min).
Avant collage, on applique un traitement de surface sur les échantillons d’élastomère. Ce traitement
est préconisé par Hutchinson, fournisseur du caoutchouc, pour activer les surfaces 9 . Les échantillons
utilisés pour les essais de rupture ont été collés dans les mêmes conditions. La manipulation se fait
en 4 étapes, on nettoie les échantillons, on applique le traitement de surfaces, on colle la surface de
référence et on applique une pression d’environ 500g/cm2 pendant 24h.
Des essais de pelage ont été réalisés pour déterminer la résistance de l’assemblage. Ces essais
consistent à fixer les deux extrémités de l’échantillon dans les mors puis à tirer à vitesse constante
sur l’une des extrémités (Fig.3.5). La vitesse de déplacement est ici de 500mm/min.
Trois types de ruptures, schématisés sur la figure 3.6, permettent de caractériser l’affinité de la colle
avec le matériau. Lorsque la résistance de la colle est le facteur limitant, ces tests permettent de
définir une énergie d’adhésion G (Eq. 3.13) en J/m2 .
Frupture
G= . (3.13)
largeurechantillon
Rupture adhésive La colle n’accroche pas à l’élastomère, elle ne permet pas de faire le lien entre
les deux échantillons. Elle crée une couche distincte. Il n’y a pas de résistance au décollement. Les
efforts sont proches de zéro (Figure 3.7).
8. Temps pendant lequel il est possible de manipuler la colle
9. Préparer les liaisons chimiques de surface au collage
(a) Photo des essais de pelage (b) Schéma des essais de pelage
Figure 3.5 – Essai de pelage sur un assemblage élastomère/élastomère
Figure 3.6 – Les différents types de rupture rencontrés en essais de pelage
(a) Visualisation sur un échantillon (b) Courbe d’effort/déplacement ca-

d’une rupture adhésive ractéristique
Figure 3.7 – Caractérisation d’une rupture adhésive à partir d’essai de pelage sur un échantillon M1 collé
avec la colle epoxy
Rupture cohésive La rupture a lieu au niveau de la colle. La courbe Force/Déplacement (Figure 3.8)
croı̂t jusqu’au décollement puis la force nécessaire pour arracher la colle est quasiment constante, on
observe un palier où la colle se détache petit à petit. La colle est alors le facteur limitant et on peut
déterminer une énergie d’adhésion. La force nécessaire à la séparation des échantillons est d’environ
80N.

d’une rupture cohésive ractéristique
Figure 3.8 – Caractérisation d’une rupture cohésive à partir d’essai de pelage sur un échantillon M4 collé
avec la colle XPU 18411
Rupture du caoutchouc La colle a pris entre les échantillons de caoutchouc. Le caoutchouc est le
facteur limitant, il se fracture avant la colle. La courbe force/déplacement croit jusqu’à la rupture du
caoutchouc pour une force d’environ 140N.

d’une rupture du caoutchouc ractéristiue
Figure 3.9 – Caractérisation d’une rupture cohésive à partir d’essai de pelage sur un échantillon M5 collé
avec la colle XPU 18045
De premiers tests ont été effectués sur du caoutchouc naturel en pelage avec ces trois colles par M.
Mael Arhant ( [Arhant et al., 2013b]) sur les matériaux M0 et M2-1. Il conclut à une meilleure adhésion
avec la colle XPU 411 associée au traitement de surface préconisé par Hutchinson. Il observe des
ruptures de type cohésive et une énergie d’adhésion moyenne de 8.625 kJ/m2 .
L’influence des différents matériaux sur le collage est résumée sur la figure 3.10 avec en abscisse le
numéro du matériau et en ordonnée l’énergie d’adhésion (en J/m2 ) et sur la figure 3.11 qui montre le
type de rupture selon le matériau utilisé quelque soit la colle. Ces résultats ont été consignés dans le
rapport [Déporte and Trasch, 2014].
Les résultats de la figure 3.10 ne tiennent pas compte les échantillons pour lesquels la rupture a lieu
dans le caoutchouc ni lorsqu’elle est adhésive car on cherche à caractériser l’énergie d’adhésion. Le
matériau M1 qui a servi lors du collage du prototype s’avère ne pas coller du tout, quelque soit
la colle considérée, il est largement en dessous des résultats des autres matériaux 10 . Les résultats
obtenus avec le reste des échantillons sont très dispersés ou on dispose de trop peu de points pour
pouvoir en tirer des conclusions sur le choix de la colle. Il ressort tout de même de ces tests que les
10. Sur certains échantillons la colle n’avait même pas séchée, elle restait poisseuse au touché, elle n’adhérait pas.
Figure 3.10 – Comparaison des énergies d’adhésion obtenues par des essais de pelage pour les matériaux
M1 à M5 et 3 colles : x colle époxy, o colle 18045, + colle 18411
cires microcristalines ainsi que les agents anti-ozonant jouent un rôle important lors du mécanisme
de collage.
En analysant la figure 3.11 où le type de rupture en fonction de la formulation de l’échantillon est
présenté, on s’aperçoit que la suppression des cires et des agents anti-ozonant font passer d’une
rupture adhésive à une rupture cohésive. Pour les matériaux M4 et M5 où l’agent anti-fouling est
plus concentré, la rupture a lieu dans le caoutchouc. L’absence des cires microcristallines et des
agents anti-ozonant permet d’améliorer nettement le collage quelque soit la colle utilisée.
Figure 3.11 – Type de rupture observé suivant le matériau utilisé toutes colles confondues
Ces essais sont représentatifs de l’état de la membrane à l’état initial, après assemblage. Ils soulignent
l’importance de la composition chimique de l’élastomère par rapport au choix de la colle. Le choix
de la formulation de l’élastomère n’est pas encore arrêté pour les échelles supérieures. Les tests
anti-fouling sont encore en cours. Tant que la formulation ne sera pas choisie, il ne sera pas possible
de travailler en profondeur sur le choix de la colle, le vieillissement de l’assemblage en statique ou
de façon cyclique.
D’autre part, le risque d’arrachage simulé par les tests de pelage n’est pas le seul élément à prendre
en compte dans le choix de l’élastomère et de la colle. Le risque d’abrasion sur les bords ou même
sur l’élastomère ainsi que les chocs ou les déchirements de la toile devront faire l’objet d’études
particulières.
2.2.2 Fabrication du prototype
L’ensemble des profilés a été collé pour former le squelette présenté sur la figure 3.2 avec de la colle
Araldite qui est une colle époxyde. A l’échelle de la structure, une analyse ultra-son a été menée
par la société Multitech Expertises et n’a pas révélé de défaut ni de collage, ni dans la composition
du composite. Des jauges de déformations ont ensuite été fixées sur les profilés longitudinaux
et transversaux. Elles sont visibles en gris clair sur la figure 3.12. Elles vont servir à suivre les
déformations de la membrane. On reviendra sur leur rôle dans la section 3.2.
Figure 3.12 – Photo des différents éléments du prototype dont le squelette instrumenté
L’assemblage du prototype a été fait à l’Ifremer de Boulogne sur mer. Une toile de caoutchouc de 2.5 x
2.5 m2 a été disposée sur une contre-forme destinée à épouser la géométrie du squelette, notamment
celle des profilés transverses. Le traitement de surface a été appliqué sur l’élastomère.
La première toile de caoutchouc et le squelette ont été enduits de colle puis assemblés. Les carreaux
de remplissage ont ensuite été posés pour combler l’intérieur de la grille en composite et ainsi éviter
des changements d’épaisseur trop brusques. La seconde toile a été enduite et posée par dessus. La
deuxième contre-forme a été apausée. Le tout a été mis sous vide. Des poutres en acier ont ensuite
été disposées dessus pour exercer une pression sur l’ensemble de la membrane (≈ 90.5kg/m2 ). Le
tout a été laissé 48 heures au repos.
Les principales imprécisions concernent :
– l’homogénéité du film de colle appliqué. Nous disposions de spatules à dents crantées mais la
précision n’était pas bonne, de plus la géométrie du squelette ne facilitait pas l’application ;
– le temps d’application. Le temps de prise était de 45 min ce qui était trop court pour manipuler et
enduire des surfaces aussi importantes ;
(a) Schéma de montage du prototype (b) Photo du prototype assemblé
Figure 3.13 – Assemblage du prototype 1/6ième
– le mélange de la colle. La colle polyurethane est une colle bi-composants. Ces deux composants
ont dû être mélangés à la main faute du pistolet adéquat.
– l’application de la pression lors du séchage n’a pas été homogène. La première idée était d’utiliser
un sac à vide fait d’une bâche scotchée pour appliquer une pression suffisante et homogène mais
l’aspirateur n’était pas assez puissant et le ”sac” pas assez hermétique. On a donc ajouté des
poutres en acier sur les contre-formes pour exercer une pression d’environ 90.5 kg/m2 [Träsch,
2014].
Le résultat de toutes ces approximations est une membrane plutôt bien collée au centre mais avec
quelques bâillements sur les extrémités. Pour combler ces défauts, du mastic a été ajouté localement.
Cette structure est suffisamment solide pour faire des essais en bassin mais le collage n’est pas assez
sûr pour risquer de la mettre en mer. Il sera donc nécessaire de refaire un prototype à l’échelle
1/6ième.
Il est possible de retravailler le choix de l’élastomère et de la colle pour améliorer l’adhésion ainsi que
sur les conditions critiques à éviter en définissant un temps limite de prise et une pression minimale
à appliquer mais dans tous les cas la surface à coller reste très importante. On s’oriente donc vers
une autre méthode qui remplacerait le collage par un système de soudure de l’élastomère autour des
profilés longitudinaux, les transversaux venant alors à l’extérieur du caoutchouc. Cette solution est
à l’étude.
2.2.3 Paramètres caractéristiques du prototype
Les modèles analytique et numérique utilisent des matériaux homogènes dans la définition de la
membrane. Pour faire le lien entre les différents modèles, il est donc nécessaire d’approximer la
composition de la membrane par un matériau élastique homogène. Pour cela, on considère que seuls
les profilés longitudinaux ont un impact sur le comportement, les transversaux servant à assurer
un mouvement 2D, on les néglige. On calcule un module d’Young basé sur une loi de mélange qui
consiste à pondérer le module de chaque matériau par le volume qu’il occupe. Le module d’Young
de référence des profilés longitudinaux est de 131 GPa (valeur issue des essais de traction). En tenant
compte du volume de remplissage, on a donc :
Velastomere · Eelastomere + Vcomposite · Ecomposite

Eeq = = 12.6 GPa. (3.14)
Vtotal
Ce module d’Young de 12.6 GPa est le module d’Young de référence qui sera utilisé avec les modèles
analytique et numérique.
Par rapport aux paramètres caractéristiques attendus en suivant les lois de similitudes, le module
d’Young du prototype est légèrement inférieur (12.6 GPa contre 13 GPa attendus). Au niveau de
la masse, le prototype pèse 150 kg à comparer aux 174 kg prévus. La similitude géométrique est
respectée.
Ces différences de propriétés entre le prototype 1/20ième et le prototype 1/6ième proviennent essen-
tiellement de la non homogénéité des matériaux et des conditions d’accroches bras/membrane. En
effet sur le prototype 1/6ième, un degré de liberté en rotation, limité à +/- 8 degrés, est permis par un
système de butée.
2.3 Préparation des essais en bassin

La taille du prototype à l’échelle 1/6ième entraine une toute autre logistique pour la mise en place des
essais en bassin. Un support a été spécialement développé pour maintenir la membrane au milieu
de la colonne d’eau. Il permet aussi, à l’aide d’un berceau, que la membrane ne repose pas dans le
vide lorsqu’il n’y a pas de courant. Pour ces essais, il a fallu également adapter l’instrumentation à
la taille du prototype. Dans l’optique d’essai en mer, des jauges de déformation ont été ajoutées sur
le squelette, elles permettent de suivre les déformations le long de la structure. L’ensemble de ces
particularités et le post-traitement des données seront détaillés.
2.3.1 Montage expérimental
Le montage expérimental se fait en plusieurs étapes et nécessite l’aide d’un plongeur. Tout d’abord,
un socle est posé et vissé à un fer en U sur le fond du bassin. Il s’agit d’un cadre rigide qui va servir
à maintenir la structure sur le fond. Un tube jouant le rôle de pivot est ajouté au centre du cadre. Il
laisse un degrés de liberté en rotation et il permet de maintenir le berceau droit. Une balance d’efforts
6 composantes fait le lien entre le pivot et le socle et permet de mesurer les efforts qui s’exercent sur
l’ensemble de la structure.
(a) Montage du berceau sur le socle fixé au fond (b) Mise à l’eau de la membrane
Figure 3.14 – Phase de montage du prototype 1/6ième au bassin d’essais
Le berceau vient s’encastrer dans le pivot. Sa forme particulière permet de maintenir l’avant de la
membrane au milieu de la colonne d’eau. L’arrière de la structure est allongé pour que, sans courant,
la membrane repose sur l’extrémité ce qui permet de ne pas trop solliciter les liaisons bras/membrane.
Sa géométrie permet aussi de décaler le centre de gravité de la membrane au dessus du pivot pour
éviter un basculement.
La membrane est ensuite amenée avec ces bras déjà montées (Figure 3.14(b)). Elle est immergée et
maintenue à une certaine hauteur à l’aide du pont roulant le temps que le plongeur fixe les bras sur le
berceau. La dernière étape consiste à tendre les câbles à l’aide d’un palan pour mettre en compression
la membrane. Le montage fini est visible sur la figure 3.15
Figure 3.15 – Prototype 1/6ième prêt pour les essais : membrane fixée sur le berceau, cables de précontrainte
en tension
2.3.2 Instrumentation
L’instrumentation est composée d’une balance d’effort, d’un système de trajectométrie et de jauges
de déformation.
La balance d’efforts 6 composantes (Référence D65258) a une étendue de mesure allant jusqu’à 20kN
sur les axes x et y et 30kN sur l’axe z. Elle est fixée sur le socle et permet d’enregistrer les efforts et les
moments subis par la structure composée du berceau et de la membrane. Pour les efforts de portance
et de trainée, il est nécessaire d’enlever les efforts dûs au châssis. Ils ont été mesurés par des essais
sans la membrane.
Figure 3.16 – Position de la balance d’efforts et des caméras du système de trajectométrie
Le système de trajectométrie permet de suivre le déplacement de 6 cibles disposées au niveau des

profilés transverses. La longueur de la membrane fait qu’on a besoin de la synchronisation de deux
caméras pour suivre l’ensemble du mouvement. Les caméras sont identiques à celle utilisée lors des
essais avec le prototype 1/20ième. La calibration doit être faite aussi pour les deux caméras. Les cibles
ne sont pas des LED mais des flotteurs blancs de 20mm de diamètre. On a besoin d’un bon éclairage
pour faciliter le traitement d’image 11 .
Si l’on souhaite étudier le mouvement des accroches des convertisseurs comme avec le prototype
1/20ième, il faudra faire le lien entre les deux caméras. Pour l’instant, on regardait surtout l’ampli-
tude des différents points-cibles et la position en x n’était pas nécessaire. On se basait sur un écart
d’environ 50 cm entre les cibles ce qui correspond à l’écart lorsque la membrane est non comprimée.
Une façon de faire le lien et de calibrer ces deux caméras sur la longueur pourrait justement être
de faire des essais sans câble, la membrane est alors alignée avec l’écoulement et la distance entre
les cibles est connues précisément. Cela nous permettrait de faire la calibration horizontale et il ne
resterait plus qu’à faire la calibration verticale. La calibration verticale est faite au milieu de l’image.
Il y a un risque de distorsion de l’image plus important qu’avec le prototype 1/20ième car certaines
cibles sont sur les extrémités de l’image. Il sera nécessaire de corriger ce point pour la suite et de
réaliser la calibration cible par cible.
Figure 3.17 – Position des jauges de déformation sur le squelette
Les jauges de déformation ont été collées sur les profilés longitudinaux et transversaux du squelette de
la membrane. Elles permettent d’évaluer la déformation locale de la structure. Leur positionnement
est visible sur la figure 3.17 [Déporte, 2014]. Le squelette est difficilement manipulable et donc les
jauges n’ont pas pu être calibrées une fois mises en place. Deux approches sont alors possibles pour
post-traiter la réponse des jauges : soit on considère que la réponse des jauges est identique quelque
soit la jauge et on réalise la calibration signal électrique/déformation à partir d’une jauge similaire
collée sur un échantillon de composite soit on considère uniquement les variations du signal des
jauges, on ne peut alors comparer qualitativement les déformations locales. Nous avons opté pour
cette dernière approches. Sur les 6 jauges installées seules les trois sur le profilé central fournissent
des données. Lors des premiers essais, on a perdu les jauges les unes après les autres. On a alors
décidé d’ouvrir la partie centrale pour savoir si cela provenait des jauges ou des câbles et les jauges
fonctionnaient. Il s’avère que la colle a rigidifié les fils qui alimentaient les jauges et qu’ils se sont
rompus au bout de quelques oscillations. Les plus accessibles étant les jauges centrales, leur câblage a
été refait pour pouvoir enregistrer leurs données. Le traitement des données des jauges sera explicité
dans la section 3.2.
11. Des LED devraient être installées pour les prochains essais car les cibles sont difficiles à suivre et le câble en inox qui passe devant
perturbe le suivi par ses reflets
3. COMPORTEMENT DU PROTOTYPE 1/6IÈME 155
Toutes les mesures (balance d’effort, trajectométrie, jauges) sont synchronisées.
Conclusion
Les deux matériaux sélectionnés pour la fabrication du prototype d’hydrolienne à l’échelle 1/6ième
sont un matériau composite fait de fibres de carbone noyées dans une résine époxyde et un élastomère.
Ces matériaux ont été caractérisés à partir d’essais de traction et de flexion.
Ces tests permettent de comparer les matériaux entre eux et d’évaluer leurs caractéristiques mais ils
ne sont pas représentatifs des conditions dans lesquelles ils seront utilisés c’est à dire en flambement
et flexion sur des millions de cycles.
Pour la suite, on retiendra un module d’Young en flexion de 131 GPa pour le matériau composite. Le
matériau M1 a été utilisé pour fabriquer le prototype 1/6ième mais c’est le matériau M6, renforcé avec
un calandrage pour résister d’avantage aux risques de déchirure, qui est pressenti pour la fabrication
d’un nouveau prototype. La formulation de l’élastomère n’est pas critique car les déformations du
caoutchouc sont faibles par rapport aux déformations à la rupture. On reviendra sur ce point lors de
l’étude des mesures des jauges. De plus, la formulation anti-fouling de l’élastomère n’est pas critique
non plus car la masse ajoutée par ces organismes colonisateurs aura probablement peu d’influence
sur le comportement de la membrane.
L’assemblage par collage des différents éléments a été réalisé avec de la colle PU 411, le temps de
prise était court par rapport à la surface à coller et la mise sous pression n’était pas assez homogène.
Par ailleurs, la formulation du caoutchouc utilisée avec cires anti-ozonantes n’était pas adaptée. En
conséquence, le résultat est moyen avec un bon collage au centre du prototype mais des parties
baillantes sur les bords ont du être consolidées. On s’oriente donc vers un changement de procédé
de fabrication non plus à base de collage mais plutôt de soudure de caoutchouc autour des profilés
longitudinaux. En terme de propriété matériau, l’ensemble est proche des valeurs préconisées par
les lois de similitude appliquées à l’échelle 1/6ième.
Le montage expérimental est composé d’un socle fixé sur le fond, d’un pivot laissant un degré de
liberté en rotation, un berceau qui maintient la membrane au milieu de la colonne d’eau et sur lequel
la structure repose sans courant. La membrane est reliée au berceau par trois bras rigides. L’ensemble
s’installe dans le bassin d’essais avec l’aide d’un plongeur en une demi-journée environ.
Pour suivre ces essais, nous disposons d’une balance 6 composantes enregistrant les moments et
les efforts sur la structure, de l’enregistrement du mouvement de la membrane par le suivi de 6
points-cibles par trajectométrie et enfin de jauges de déformation collées sur la ligne centrale du
squelette.
La section suivante présente les résultats des essais en bassin avec ce montage. On s’intéressera à la
comparaison entre le comportement du prototype 1/20ième et celui du prototype 1/6ième. Ensuite,
on reviendra sur l’intérêt des jauges de déformation pour le suivi des essais en mer.
3 Comportement du prototype 1/6ième

Pour étudier les changements d’échelle, on comparera tout d’abord les résultats d’essais obtenus
avec les deux prototypes 1/20ième et 1/6ième. Les nombres adimensionnalisés sont les mêmes que
ceux utilisés dans les chapitres 1 et 2. On insistera sur le rôle des jauges de déformation et sur l’intérêt
de mesurer la déformation le long de la membrane pour les futurs essais en mer.
3.1 Comparaison avec le modèle 1/20ième

Les résultats utilisés sont ceux obtenus en configuration sans amortissement. Ils correspondent
aux essais de Janvier 2015 pour les résultats avec le prototype 1/20ième (ceux ayant servis pour
la comparaison sans amortissement) et d’Octobre 2014 pour le prototype 1/6ième. Le tableau 3.11
compare les caractéristiques des deux prototypes. Les propriétés géométriques et matériaux sont très
proches de celles attendues.
Modèle cible théorique Prototype 1/6ième

Longueur x épaisseur (mm) 2500 x 12.5 2500 x 12
3
Masse volumique (kg/m ) 1510 1600
Module d’Young (GPa) 13.1 12.6
Raideur par unité de largeur EI 2132 1814
Longueur bras / 0.93
Rapport de masse M* 141 139
Rapport de masse β 0.993 0.993
Rapport d’aspect 1 1
Table 3.11 – Comparaison des paramètres prévus par le changement d’échelle à partir du prototype 1/20ième
(Modèle cible théorique) et des paramètres utilisés dans les différents modèles à l’échelle 1/6ième
Cependant, on constate deux différences importantes entre les essais à l’échelle 1/20ième et ceux à
l’échelle 1/6ième :
– les conditions d’accroches bras/membranes
– les effets de confinement.
Le rôle des bras n’est pas identique. A échelle réduite, on a vu que la souplesse des bras permettait de
donner plus d’amplitude de mouvement en amont mais que cela avait peut d’effet sur la puissance
récupérée et retardait le début des oscillations. On en avait conclu qu’il valait mieux utiliser des bras
raides. C’est ce qui a été fait à l’échelle 1/6ième, les bras ont été conçus pour être indéformables.
Cependant, afin de permettre une ondulation de la membrane dès l’accroche, on a laissé un degré
de liberté en rotation en utilisant un système de butée. Les conditions aux limites ne sont donc pas
les mêmes.
Par ailleurs et comme cela a été noté en introduction de ce chapitre les effets de bord, notamment sur
la hauteur, sont très présents car l’amplitude de mouvement du prototype 1/6ième est proche de la
hauteur d’eau du bassin (tableau 3.12).
Les comparaisons se font à partir de l’évaluation du comportement de la membrane en terme
d’évolution de l’amplitude de mouvement, d’efforts de trainée et de portance et de fréquence prin-
cipale d’oscillation.
3.1.1 Description du mouvement
Pour décrire le mouvement, on se base, comme précédemment, sur le mouvement des points-cibles
obtenu par trajectométrie. La figure 3.18 permet de comparer les oscillations des différents points
échelle 1/20ième Echelle 1/6ième

Coefficient de blocage /surface frontale 7.3% 31%
Coefficient de blocage /hauteur 36.4% 50%
Table 3.12 – Comparaison des coefficients de blocage entre l’échelle 1/20ième et l’échelle 1/6ième
cibles en fonction du temps, on s’intéresse uniquement à l’allure des oscillations. Du point de vue de
la forme, l’amplitude du mouvement des cibles à l’échelle 1/6ième est plus sinusoı̈dale qu’à l’échelle
1/20ième. A petite échelle, il y a une forte dissymétrie entre les phases ascendantes et descendantes
que l’on ne retrouve pas sur les amplitudes de mouvement du prototype 1/6ième. Si on se concentre
sur la phase descendante des oscillations au 1/20ième, on remarque que le maximum d’amplitude
se déplace progressivement d’une cible à l’autre. A l’échelle 1/6ième, les amplitudes de mouvement
n’augmentent pas progressivement le long de la membrane : d’abord l’avant se déforme avec les
cibles 2 et 3 puis la quatrième cible seule se détache et enfin les deux dernières cibles ont des
maximum très rapprochés. En fait, les cibles ne sont pas disposées de manière aussi régulière que
pour le prototype 1/20ième, l’écart moyen entre les cibles est de 0.192Lo +/- 0.022Lo.
D’autre part, les perturbations des mouvements d’amplitude de P1 sont plus marquées à l’échelle
1/20ième, les bras étant plus souples. A l’échelle 1/6ième, les bras sont rigides et ne se déforment pas,
l’amplitude du mouvement en P1 est presque nulle (comprise entre 0.012Lo et 0.032Lo pour toute la
gamme d’essais).
(a) Prototype 1/20ième (b) Prototype 1/6ième
Figure 3.18 – Comparaison de la réponse en amplitude aux 6 points cibles pour U∗ = 3.85 (1/20ième),
U∗ = 2.49 (1/6ième) et pour le câble L1
La figure 3.19 décrit plus particulièrement les variations de l’amplitude maximale atteinte en bout de
membrane (P6) en fonction de la vitesse du courant. Les différences s’accentuent lorsqu’on diminue
la longueur du câble. En prenant comme référence l’amplitude en P6 du prototype 1/20ième, l’écart
en amplitude moyenne sur la gamme de vitesse est de 36% avec le câble L1, 48% avec le câble L2 et
53% avec le câble L3. On remarque aussi que la vitesse critique n’est pas identique. Elle est beaucoup
plus faible pour le prototype 1/6ième. Dans les deux cas, l’augmentation de la compression a pour
effet de retarder le démarrage des oscillations.
L’amplitude varie peu avec la vitesse du courant pour les deux prototypes. Lorsque les gammes
de vitesse étudiées sont suffisamment importantes, on note une décroissance de l’amplitude de
mouvement en P6.
Surtout, les vitesses critiques des deux prototypes sont très différentes. Il est possible que les effets
de confinement ”accélèrent” artificiellement l’écoulement entre la surface et le fond et donc fait
démarrer les oscillations plus tôt. Le rôle du degré de liberté en rotation en amont peut aussi être en
partie responsable.
Pour évaluer les différences sur la longueur de la membrane, l’enveloppe supérieure est tracée sur
la figure 3.20 pour différentes vitesses de courant et différentes longueurs de câble.
L’arrière de la membrane n’a pas la même inclinaison suivant le prototype. A l’échelle 1/20ième,
l’amplitude en P6 est très supérieure à l’amplitude en P5 alors que pour le prototype 1/6ième, les
cibles 5 et 6 ont quasiment la même amplitude. Les différences sont aussi visibles sur l’avant où les
bras, à l’échelle 1/6ième, empêchent P1 de bouger. On observe donc une différence dans la répartition
de la déformation de la membrane qui se répercute sur la partie arrière. Le mouvement de la partie
Figure 3.19 – Variation de l’amplitude en P6 en fonction de la vitesse du courant
Figure 3.20 – Enveloppe supérieure de la membrane à l’échelle 1/20 (traits pleins) pour des vitesses réduites
comprises entre 3.85 et 5.13 et à l’échelle 1/6 (traits pointillés) pour des vitesses réduites entre 2.42 et 4.54
arrière peut aussi être influencée par le confinement.
3.1.2 Évolution des efforts
Tout comme l’amplitude, les efforts de portance, représentés sur la figure 3.21 sont plus importants
avec le modèle 1/20ième qu’avec le modèle 1/6ième. On observe les mêmes tendances aux deux
échelles : une augmentation progressive des efforts lorsqu’on augmente la tension initiale du câble
(câble moins long) et la vitesse de l’écoulement. La moyenne est proche de zéro. Avec le prototype
1/6ième, on observe une dissymétrie pour les vitesses élevées, les efforts augmentent brusquement ce
que l’on ne voit pas pour l’échelle réduite où les efforts sont presque constants. A cette vitesse, il est
probable que les effets de confinement soient plus importants et influent sur les efforts de portance.
En ce qui concerne la trainée (Figure 3.22), elle est beaucoup plus importante pour le prototype
1/20ième ce qui est cohérent avec l’amplitude plus importante. De plus, là encore, aux vitesses plus
Figure 3.21 – Force de portance maximale, moyenne et minimale en fonction de la vitesse réduite avec les
prototypes 1/20ième et 1/6ième.
importantes, les effets de confinement doivent influencer le comportement du prototype 1/6ième

(effet d’aspiration de la surface).
Figure 3.22 – Force de trainée maximale, moyenne et minimale en fonction de la vitesse réduite avec les
prototypes 1/20ième et 1/6ième.
Coefficients hydrodynamiques Les coefficients de portance ont triplé entre l’échelle 1/20ième et
l’échelle 1/6ième (Figure 3.23). Les deux prototypes n’affiche pas les mêmes tendances, le coefficient
de portance augmente pour l’échelle 1/6ième et il diminue légèrement pour le prototype à l’échelle
1/6ième.
Le coefficient de trainée est plus élevé pour le prototype 1/20ième. Alors que le coefficient de trainée
obtenu avec le prototype à l’echelle 1/20ième varie peu, celui obtenus à partir de l’échelle 1/6ième est
fortement croissant avec la vitesse du courant. Il est aussi beaucoup plus élevé en valeur.
Figure 3.23 – Coefficient de force en fonction de la vitesse réduite
3.1.3 Fréquence d’oscillation
On conserve une fréquence d’oscillation linéaire en vitesse avec les deux prototypes. Entre les deux
échelles, les tendances sont les mêmes : un câble plus court entraine une fréquence d’oscillation plus
importante mais retarde le démarrage du mouvement (vitesse critique plus élevée).
Figure 3.24 – Fréquence principale d’oscillation des prototypes 1/20ième et 1/6ième pour différentes vitesse
réduites
L’analyse des harmoniques présents dans l’amplitude du mouvement des points-cibles montre que
les harmoniques supérieures ne sont pas présentes dans le spectre du prototype 1/6ième. Il n’y a plus
de perturbations sur les signaux d’amplitudes. Cela montre la forte influence de la rigidité du bras
sur l’effet ressort observée à petite échelle.
Conclusion
Par rapport aux résultats obtenus avec prototype 1/20ième, l’amplitude du mouvement à l’échelle
1/6ième est moins élevée et la fréquence principale d’oscillation plus importante mais les tendances
restent les mêmes. Les différences de conditions d’accroches et les effets de confinement doivent être
en grande partie responsables de ces écarts.
Les modèles analytique et numérique présentent trop de différences, notamment les condition d’ac-
croche en butée, pour que les comparaisons soient pertinentes. Cette étude montre qu’il est essentiel
(a) Prototype 1/20ième - U∗ 4.10 - L1 (b) Prototype 1/6ième - U∗ = 3.93 - L1
Figure 3.25 – Spectre des amplitudes de mouvement des point cibles à la vitesse de u∗ = 4 pour les prototypes
1/20ième et 1/6ième
de réaliser une étude de confinement et de séparer les résultats observés en bassin des résultats
obtenus sans tenir compte des effets de confinement. Cette étude pourra être faite avec le modèle
numérique.
D’autre part, la rotation en amont change le comportement, il est, là aussi, nécessaire de réaliser ces
changements avec les deux modèles analytique et numérique avant de pouvoir se prononcer sur leur
capacité à représenter le comportement de ce prototype.
3.2 Intérêt des jauges de déformation

Des jauges de déformation (Figure 3.26(a)) ont été installées sur le prototype 1/6ième afin de pouvoir
suivre les déformations de la membrane lorsqu’elle sera en mer. En effet, du fait de la faible visibilité
et pour limiter le nombre de données à enregistrer, le système de trajectométrie ne sera pas utilisé.
L’intérêt des jauges de déformation réside dans la fiabilité des mesures, leur précision, la simplicité de
mise en oeuvre et leur faible coût. En mer, les données seront enregistrées par un logger indépendant
fixé sur le déflecteur arrière de la membrane. En bassin, elles sont enregistrées sur le même terminal
que la balance d’efforts. Toutes les mesures de jauges, balance et trajectométrie sont synchronisées.
A l’origine, les 6 jauges devaient permettre de vérifier le comportement sur la largeur et sur la
longueur. Elles étaient toujours posées dans le sens des fibres de carbone. Une faible sollicitation de
la jauge installée sur le profilé transverse aurait prouvé que le mouvement restait bien 2D et aurait
donné un ordre de grandeur des sollicitations subies pour aider au dimensionnement des échelles
supérieures. Des jauges ont aussi été collées en parallèle sur les profilés longitudinaux pour vérifier,
là aussi, que le mouvement restait bien 2D et que les déformations étaient bien les mêmes sur toute la
largeur. Elles étaient situées au centre des profilés, là où les déformations sont les plus importantes.
Suite à une rigidification des fils d’alimentation des jauges lors du collage, seules les trois jauges du
profilé longitudinal central fonctionnent (Figure 3.26(b)).
Cette étude préliminaire permet d’introduire la préparation des essais en mer. Elle nous renseigne
sur l’intérêt d’utiliser ce type d’instrumentation en mer et souligne la difficulté de l’interprétation
des mesures. A partir des essais en bassin, c’est-à-dire en milieu contrôlé, les résultats sont comparés
aux autres sources de mesure afin de déterminer leur fiabilité et leur précision. Les limites de leur
interprétation seront aussi évoquées.
Ensuite, on comparera ces résultats aux résultats numériques afin de vérifier si les ordres de gran-
deurs obtenus sont similaires et s’il est possible d’utiliser le modèle numérique pour évaluer les
déformations de la structure. Ces résultats pourront aussi être utilisés en résistance des matériaux
afin de concevoir des tests adaptés au comportement de l’hydrolienne.
(a) Photo d’une jauge de contrainte/déformation (b) Positionnement des jauges de

déformation J1, J2 et J3
Figure 3.26 – Jauges de contrainte/déformation collées sur le prototype 1/6ième
3.2.1 Résultats expérimentaux
Les jauges n’ont pas pu être étalonnées car la structure est difficile à manipuler précisément, notam-
ment du fait de sa taille et de son poids, on ne peut donc pas mesurer facilement la déformation. Il a
donc été décidé dans un premier temps de se concentrer sur les variations relatives des signaux de
jauges les unes par rapport aux autres.
Les signaux bruts sont tout d’abord filtrés et la composante constante (l’offset), qui dépend de
l’alimentation et de la longueur du câble reliant le PC à la jauge, est soustraite. On fait l’hypothèse
qu’elles répondent toutes les trois de la même manière.
Fréquence d’oscillation Les signaux des jauges varient tous à la même fréquence principale (Figure
3.27). Les trois premiers harmoniques sont présents pour les trois jauges mais les deux derniers sont
moins importants pour les jauges J1 et J2. Pour la jauge amont, J3, l’harmonique 3 est du même ordre
d’intensité que l’harmonique fondamental et l’harmonique 2 n’est pas négligeable. On retrouve ici
les perturbations, non pas dues à l’effet ressort cette fois mais peut-être plus dues à l’effet de butée
lors de l’inversion de la membrane.
Indépendamment du reste de l’instrumentation, les jauges nous permettent donc de savoir à quelles
fréquences oscille la membrane.
La figure 3.29 met en parallèle l’amplitude des signaux et la vitesse du courant. La jauge avant a un
comportement différent des deux autres jauges. L’amplitude du signal y est moins élevée, sauf pour
la première vitesse, et ne croit pas avec la vitesse du courant. On est en effet très proche de l’accroche
et les bras sont très rigides, la membrane se déforme très peu sur l’avant. Par contre, la déformation
augmente avec la vitesse du courant pour les deux autres jauges. Il semblerait que le maximum de
déformation se déplace avec la vitesse du courant puisque pour une vitesse U∗ = 2.86, c’est la jauge
centrale qui est la plus sollicitée. Les tendances sont les mêmes avec le câble L2.
Les jauges nous renseignent de manière quantitative sur la fréquence d’oscillation et de manière
qualitative sur l’”intensité” des déformations et sur leurs localisations. On cherche maintenant à
faire le lien entre le mouvement de la membrane et les déformations mesurées par les jauges.
Figure 3.27 – Analyse du spectre d’amplitude des signaux des jauges de déformation à U∗ = 2.49 (L1)
(a) Cable L1, U∗ = 1.52 (b) Cable L1, U∗ = 2.86
Figure 3.28 – Signaux temporels des jauges de déformation pour différentes vitesse de courant et avec le
câble L1
Figure 3.29 – Amplitude du signal des jauges en fonction de la vitesse du courant pour le câble L1
Lien entre déformée et courbure La variation relative de la résistance d’une jauge est proportion-
nelle à la variation relative de longueur autrement dit à la déformation locale notée ǫ. On n’a pas
accès directement à la relation signal (en Volt) / déformation car les jauges n’ont pas pu être calibrées
après collage mais on conserve la relation de proportionnalité entre la déformation et le signal de la
jauge.
ds∗ − ds
ǫ= (3.15)
ds
Si on considère un petit élément de poutre, on relie le rayon de courbure (R), l’épaisseur de la
membrane (e) et la déformation (Figure 3.30) par :
R R − e/2
= (3.16)
ds ds∗
R − e/2
ds∗ = ds (3.17)
R
On en déduit :
−e/2
ǫ= = (−e/2) · C (3.18)
R
1
La déformation est donc proportionnelle à la courbure C = R.
Figure 3.30 – Relation courbure/déformation
Lors des essais, tous les instruments sont synchronisés, il est donc possible de vérifier cette relation
de proportionnalité. Pour cela, on dispose des données de trajectométrie. A partir du mouvement
des cibles, on peut estimer la déformée de la membrane. Pour cela, on réalise une interpolation par
spline cubic à chaque instant. La courbure s’écrit en coordonnée cartésienne :
y′′ (x, t)
C (x, t) = (3.19)
(1 + y′ (x, t))3/2
On dérive les polynômes de l’interpolation sur chaque intervalle pour obtenir la courbure. On
compare la synchronisation des signaux des jauges et de la courbure ainsi estimée sur la figure 3.31.
Les pics de courbure maximale correspondent bien aux pics de déformation maximale des jauges.
La jauge étudiée se situe entre les deux points cibles P5 et P6. La courbure est nulle lorsque les deux
points sont alignés et elle est maximale juste avant l’inversion.
La figure 3.32 montre la relation entre le signal de jauge et la courbure pour deux vitesses de courant.
La relation n’est pas exactement linéaire et dépend des phases de descente ou de montée. Ces
écarts peuvent venir de la synchronisation entre les signaux des jauges et de la trajectométrie (ils
sont synchronisés mais ne sont pas enregistrés suivant le même pas de temps). De plus, on utilise
(a) Synchronisation entre la jauge J1 et courbure locale (b) Déformée associée aux valeurs particulières de courbure
en J1 (en aval)
Figure 3.31 – Synchronisation entre la courbure estimée par trajectométrie, le signal de jauges et visualisation
de la déformée de la membrane associée aux valeurs extrêmes pour U∗ = 2.12
l’approximation par spline cubic de la déformée de la membrane pour estimer la courbure en ce

point, il y a potentiellement une erreur sur la courbure mais aussi sur le positionnement des jauges
de quelques millimètres mais qui suffiraient à biaiser les mesures.
(a) Cable L1, U∗ = 1.52 (b) Cable L1, U∗ = 2.86
Figure 3.32 – Corrélation entre le signal des jauges et la courbure obtenue à partir de la trajectométrie
Estimation de la déformation Malgré ces erreurs, on peut évaluer la déformation maximale le long
de la membrane par la formule 3.18 à partir des données de la trajectométrie. La figure 3.33 montre
la déformation maximale au cours du temps ainsi que sa localisation sur la membrane. On voit que
la zone centrale se démarque avec des déformations 2 fois plus importantes qu’aux extrémités. C’est
la zone la plus sollicitée. On remarque quand même que l’interpolation par spline cubique qui divise
les interpolations en intervalle a une forte influence ici, puisque la discontinuité est très marquée
entre les intervalles 2 et 3, et 3 et 4.
Lorsqu’on augmente la vitesse du fluide comme sur la figure 3.34, les déformations deviennent plus
homogènes sur la longueur. Le premier intervalle se déforme peu alors que tous les suivants sont
importants. Une meilleure répartition de la déformation permettra de récupérer de l’énergie sur
toute la longueur de la membrane.
Lors des essais de traction, la déformation à la rupture de l’élastomère était supérieure à 4.74 ce qui
est très supérieur à la valeur trouvée avec ces interpolations de 0.002. Le composite est peu éloigné
la ligne neutre de la membrane, il se déforme donc peu.
(a) Localisation de la déformation maximale (b) Evolution de la déformation maximale dans le temps
Figure 3.33 – Estimation de la déformation maximale pour U∗ = 1.52
(a) Localisation de la déformation maximale (b) Evolution de la déformation maximale dans le temps
Figure 3.34 – Estimation de la déformation maximale pour U∗ = 2.86 à partir de la trajectométrie
Il n’est pas possible de passer de la courbure à la déformée car la courbure est environ égale à la
dérivée seconde au carré de la déformée et même en faisant une hypothèse de formulation simplifiée,
il faut des valeurs de référence de la déformation pour ajuster les coefficients d’intégration.
Conclusion
Les jauges de déformations ont été fixées sur le squelette du prototype 1/6ième mais elles n’ont pas
pu être calibrées car la membrane dans son ensemble est difficile à manipuler et à instrumenter.
Même sans calibration, elles nous renseignent sur la fréquence d’oscillation. C’est donc un moyen de
s’assurer que la machine fonctionne correctement indépendamment de toute électronique de contrôle
et de la trajectométrie qui ne pourra pas être utilisée en mer. En plus de la fréquence principale du
mouvement, les harmoniques sont aussi visibles sur le signal de la jauge avant et témoignent de
sollicitations parasites.
Les mesures étant synchronisées en bassin, il a été possible de corréler la courbure estimée avec le
système de trajectométrie et le signal des jauges. Cette corrélation n’est pas tout à fait linéaire mais
les hypothèses sont fortes :
– la déformée est estimée à partir d’une interpolation de type spline cubic basée sur les points cibles,
puis on dérive cette expression par morceaux pour calculer la courbure,
– toutes les jauges répondent de la même manière.
On obtient une déformation maximale de 2 · 10−3 soit très en dessous des valeurs déformation
à la rupture du caoutchouc (4.74) mais ces mesures sont prises au niveau du profilé soit sous le
caoutchouc. Pour estimer la déformation à la surface extérieure du caoutchouc, il faut multiplier ces
résultats par 3 soit une déformation maximale d’environ 6 · 10−3 .
4. ÉTUDE DU COMPORTEMENT À LONG TERME DES MATÉRIAUX 167
Pour être plus précis, il est aussi possible avec une instrumentation type GOM 12 de mesurer des
déformations par vidéo et donc d’étalonner les jauges plus facilement sur une grande structure. Mais
mis à part une mesure précise de la déformation aux trois points où sont localisées les jauges, cela
ne nous apportera pas plus d’information.
Le modèle numérique, une fois calé, pourra être utilisé pour évaluer les déformations le long de la
membrane et pourra par la suite servir à la préparation d’essais matériaux dédiés en identifiant les
déformations et les contraintes extrêmes auxquelles sera soumise la machine.
4 Étude du comportement à long terme des matériaux

Une hydrolienne, pour être rentable économiquement, doit s’inscrire dans la durée et nécessiter le
moins de maintenance possible. Or l’eau de mer est un milieu agressif qui a tendance à détériorer
les matériaux plus rapidement que l’air. Une manière d’étudier le comportement des matériaux en
mer consiste à essayer d’amener de façon accélérée des échantillons de matière à un état vieilli. Les
propriétés de ces matériaux sont ensuite étudiées et comparées à l’état de référence de manière à
prédire leur comportement à long terme.
Chaque matériau réagit différemment à l’immersion en eau de mer. Le prototype 1/6ième est composé
d’élastomère et de matériau composite lui même fait de fibre de carbone et de résine époxyde. En
général, la faiblesse des matériaux composites se situe au niveau des interphases 13 . On étudiera
séparément la résine et le matériau composite pour essayer de comprendre où sont modifiées les
propriétés.
La méthode qui a été choisie est celle du vieillissement accéléré en eau de mer à différentes
températures. En effet, chauffer permet d’accélérer les réactions chimiques qui engendrent le vieillis-
sement du matériau. Deux types d’études sont aujourd’hui encore en cours. La première étude
concerne le vieillissement statique d’échantillons à 4, 25, 40 et 60˚C. Il est prévu que l’immersion la
plus long dure 3 ans, cette étude n’a donc pas pu être menée à terme mais les résultats obtenus jus-
qu’à présent, c’est-à-dire après 1 an d’immersion pour les échantillons immergés le plus longtemps,
seront présentés. La seconde étude concerne la fatigue des matériaux c’est à dire que les matériaux,
après avoir été artificiellement vieillis, sont sollicités sur des millions de cycle jusqu’à la rupture.
On cherche ainsi à se rapprocher des conditions de fonctionnement de l’hydrolienne à membrane
ondulante.
Les premiers résultats d’évolution des propriétés des matériaux en fonction du temps d’immersion
et de la température sont présentés ici. Le premier changement que l’on peut observer sur des
échantillons immergés concerne l’augmentation de leur masse par absorption d’eau. On s’intéressera
ensuite à l’évolution des propriétés physiques des différents matériaux en fonction de la durée du
vieillissement et de la température d’immersion. Enfin, on considérera le comportement en fatigue
du matériau composite .
4.1 Absorption d’eau

Dans un premier temps, on s’intéresse uniquement à l’absorption d’eau par les échantillons. Il est
possible, par gravimétrie de mesurer l’évolution de la masse des échantillons et donc de savoir quelle
quantité d’eau a été absorbée. Pour ce faire, on immerge deux échantillons de chaque matériau
(élastomère, résine, composite) à quatre températures (4, 25, 40, 60˚C). Ce sont des températures
standards pour ce genre d’essais. Les cuves utilisées pour les essais sont reliées à la rade de Brest et
l’eau de mer est filtrée et renouvelée en permanence 14 . Pour les mesures, les échantillons sont sortis
12. http : www.hoskin.qc.ca/products.php ?cID=375depID=1pl=2subcID=375tcID=tdep=1tpl=00titlePage=Contrainte Mesure en 3D
13. Les interphases sont les zones de contact entre les fibres et la matrice. C’est une zone concentrique à la fibre, d’épaisseur fine (en
général quelques 10 ou 100 nm) et de nature chimique définie. Elle peut être soit formée par un ou plusieurs constituants du composite
soit être un couche introduite volontairement pour protéger les fibres et améliorer la compatibilité fibre/matrice.
14. Sauf pour le bac à 4˚C, l’eau est renouvelée régulièrement mais la cuve n’est pas reliée à la rade de Brest
des cuves, essuyés pour enlever l’excès d’eau, pesés puis remis en place. C’est une méthode non
destructive, on conserve les mêmes échantillons au cours des tests.
A terme, on voudrait pouvoir extrapoler les résultats dans le temps et à d’autres températures. Une
méthode couramment utilisée est basée sur le principe d’Arrhénius : à partir de plusieurs résultats
obtenus à différentes températures, on caractérise la cinétique de la réaction étudiée. Cette méthode
est utilisable dans le cas où l’absorption d’eau suit une loi de Fick caractérisée par un coefficient
de diffusion. Si seul le coefficient de diffusion varie entre les différentes températures, c’est à dire
que l’on garde le même type de loi, on peut chercher à établir un lien entre la température (T) et le
coefficient de diffusion (D). Arrhénius propose de chercher ce lien sous la forme :
−Ea
D = Do · exp( ) (3.20)
RT
avec Do une constante, Ea l’énergie d’activation caractéristique de la réaction, R la constante des
gaz parfaits et T la température en Kelvin. Pour les différents matériaux étudiés, on va chercher à
évaluer ces paramètres Do et Ea pour pouvoir extrapoler la cinétique de la diffusion à n’importe quelle
température et à n’importe quel moment. On le fait ici pour la diffusion mais le même raisonnement
peut être tenu pour d’autres paramètres.
De plus, durant ces essais, on observe des paliers de saturation qui indiquent la quantité d’eau ab-
sorbable par le matériau et qui définissent un premier régime permanent. La comparaison des taux
d’absorption composite/résine renseigne aussi sur le taux de fibre du composite et sur l’influence
des différents composants dans le vieillissement.
4.1.1 Absorption par la résine et le composite
Le composite est un mélange de fibre et de résine. Pour savoir qui des fibres ou de la résine absorbe
l’eau, on étudie le composite tel qu’il sera utilisé et la résine séparément. Les masses volumiques
des différents échantillons de résine et de composite ont été mesurées avant immersion à l’aide d’un
pycnomètre 15 . Les résultats sont inscrits dans le tableau 3.13.
Résine non post cuite Résine post-cuite 4h Résine post-cuite 24h Composite
3
ρ (kg/m ) 1180.8 1181.2 1180.9 1475.7
Table 3.13 – Masse volumique des différents matériaux testés( composite et résine)
Pour étudier l’influence de la cuisson de la résine sur la prise d’eau, on a étudié 3 états de la résine :
non post-cuite, post-cuite 4 heures à 80˚C (comme le composite) et post-cuite 24 heures à 80˚C (Figure
3.35).
La teneur en eau est calculée comme le pourcentage d’eau absorbée par rapport à l’état initiale :
W t − W0
Mt = · 100 (3.21)
W0
Wt représente le poids de l’échantillon à l’instant t et W0 le poids de l’échantillon à l’état initial.

Les paliers sont atteints pour les immersions à 40 et 60˚C quelque soit la cuisson. Mais la valeur
de ces paliers diffèrent suivant la post-cuisson (Figure 3.35). Le taux d’absorption final est de 2.2%
pour la résine non post cuite, 2.6% pour la résine post-cuite 4 heures à 80˚C et 3% pour la résine
15. La méthode de mesure de la densité est basé sur l’immersion d’un échantillon dans un volume d’eau connu. En faisant différentes
pesées avec et sans échantillon, on mesure la variation du volume d’eau ainsi que la variation de la masse pour en déduire la masse
volumique.
(a) Résine non post-cuite (b) Résine post-cuite 4h à 80˚C
(c) Résine post-cuite 24h à 80˚C
Figure 3.35 – Absorption d’eau (%) de la résine en fonction du temps et de la cuisson
post-cuite 24 heures à 80˚C. Il semble que plus la résine est cuite longtemps et plus l’absorption d’eau
est importante.
A l’inverse, la teneur en eau des échantillons de résine immergés à 4˚C et 25˚C a dépassé le palier
de saturation obtenu aux autres températures et continue d’augmenter. Ce phénomène est observé
quelque soit la post-cuisson appliquée. Les réactions ne sont pas les mêmes aux basses températures
qu’aux hautes, une autre réaction chimique doit entrer en jeu.
Ce n’est pas un comportement classique. Des mesures de température de transition vitreuse ont été
faites a posteriori (après un an d’essais) sur les échantillons de résine et de composite. D’après la
documentation, elle devait se situer aux alentours de 90˚C. Les tests par calorimétrie ont montré
qu’elle était en réalité plus proche de 60˚C. En travaillant à des températures de vieillissement de
60˚C, la structure du matériau a pu être modifiée. Par contre, la température de transition vitreuse
des échantillons vieillis à 40˚C n’a pas été modifiée et est toujours aux alentours de 60˚C.
D’autre part, on n’observe pas d’endommagement des échantillons mais un léger brunissement est
apparu sur les échantillons immergés à 40 et 60˚, probablement due à l’oxydation. Cette oxydation a
pu créer une couche de surface différente et empêche l’absorption d’eau supplémentaire. L’absorption
d’eau dépend aussi du degré de réticulation de la résine. Il est possible que la réticulation n’ait pas
été complète à 4 et 25˚C, qu’elle soit toujours en cours et donc qu’elle soit influencée par l’eau de
mer. Cela pourrait engendrer différentes configurations de réticulation ou encore un gonflement qui
modifieraient l’absorption d’eau. A 40 et 60˚C, la température aurait accélérée la cuisson.
La figure 3.36 représente l’absorption d’eau par le matériau composite. Le palier de saturation est
atteint uniquement pour les essais à 60˚C. Il est de 0.94%, nettement inférieur au taux d’absorption de
la résine. La cinétique d’absorption est beaucoup plus longue aux autres températures, les paliers de
saturation ne sont pas encore atteints. Il est encore trop tôt pour savoir si le comportement particulier
de la résine se retrouvera dans le composite car pour l’instant les échantillons à 40˚C et 60˚C sont
saturés comme c’était le cas pour la résine seule.
Figure 3.36 – Absorption d’eau (%) en fonction du temps - Composite
Avec cette valeur de palier pour une immersion à 60˚C, on peut vérifier le taux de fibre. En prenant
comme hypothèses que l’absorption des fibres et celle de la résine sont indépendantes 16 et que les
fibres n’absorbent quasiment pas d’eau, on peut estimer le taux volumique de fibre présente dans le
composite par :
ρcomposite Mt∞ composite 1476 · 0.94
ν f ibre = 1 − =1− ≈ 52% (3.22)
ρresine Mt∞ resine 1112 · 2.6
Le taux volumique de fibre indiqué par le constructeur étant de 54%, cette méthode nous permet
d’obtenir une bonne approximation de la concentration en fibre. Ce résultat ne peut être obtenu que
si les fibres et les interphases n’entrent pas en jeu dans les mécanismes d’absorption d’eau.
Il existe différents modèles pour décrire le phénomène d’absorption d’eau. Le plus utilisé est le
modèle de diffusion de Fick qui se caractérise par une première période de diffusion puis un palier
de saturation. Les paliers peuvent être identiques ou différents mais si la dynamique est la même,
on peut faire l’hypothèse que la cinétique des réactions chimiques est la même.
Avant d’avoir les résultats à un an, on s’était concentré sur la première partie de courbe en pre-
nant comme hypothèse que les paliers de saturation seraient identiques à celui observé pour les
échantillons immergés à 60˚C. C’est sur cette base que les calculs ci dessous ont été menés.
Le modèle de diffusion de Fick permettant d’exprimer l’évolution de la masse au temps t jusqu’à
saturation s’écrit en 1D :
∞
Mt 8 X 1 −(2n + 1)2 π2 Dt
=1− 2 exp( ) (3.23)
M∞ π n=0 (2n + 1)2 e2
avec Mt la teneur en eau à l’instant t, M∞ la teneur en eau à l’équilibre et D le coefficient de diffusion.

Si Mt /M∞ < 60%, l’équation précédente se simplifie :
ke 2
D = π( ) (3.24)
4
16. C’est une hypothèse forte sur l’absence d’interphase ”active” entre les fibre et la résine. On utilise en général ce calcul à l’envers
pour savoir si les interphases ont été impliquées dans la variation du poids.
Mt
p
avec k la pente de la courbe M ∞
= f ( (t)) et e l’épaisseur de l’échantillon. Pour tenir compte des
dimensions des éprouvettes, on utilise plutôt le coefficient de diffusion corrigé ( [Scida et al., 2011]) :
e e
Dc = D(1 + + )−2 (3.25)
L La
avec L la longueur de l’échantillon, La sa largeur et e son épaisseur.
Les valeurs ainsi calculées sont présentées dans le tableau 3.14 pour les différentes cuissons de la
résine immergée à 4, 25, 40 et 60˚C. Le coefficient de diffusion est assez proche pour les trois plus
basses températures (≈ 10 · 10−13 m2 /s ). A 60˚C, il est plus de 2 fois supérieur aux autres.
Température d’immersion 4˚C 25˚C 40˚C 60˚C

−13 −13 −13
Résine non post-cuite 5.15 ·10 11.7 ·10 12.20 ·10 19.76 ·10−13
Résine post-cuite 4h 3.70 ·10−13 7.26 ·10−13 6.06 ·10−13 23.02 ·10−13
Résine post-cuite 24h 6.87 ·10−13 7.63 ·10−13 8.30 ·10−13 20.61 ·10−13
Composite 3.76 ·10−14 8.50·10−14 2.51 ·10−13 11.12 ·10−13
Table 3.14 – Coefficient de diffusion corrigé (m2 s−1 )
Le coefficient de diffusion peut être relié à la température par la loi d’Arrhenuis :
Ea Ea
Dc = Do exp(− ) d′ où : ln(Dc ) = ln(Do ) − (3.26)
RT RT
avec Ea l’énergie d’activation (kJ/mol), T la température (K) et R la constante des gaz parfaits
(kJ/mol/K).
Les estimations des énergies d’activation sont répertoriées dans le tableau 3.15. Les énergies d’acti-
vation de la résine sont très proches quelque soit la post-cuisson alors que celle du composite est plus
élevée. On peut interpréter l’énergie d’activation comme une énergie thermique nécessaire pour que
la réaction, ici d’absorption d’eau, ait lieu. Le composite absorbera donc de l’eau plus lentement que
la résine pour une même température, les fibres freinent donc l’absorption d’eau.
Si ces résultats restent valables pour le composite, ils sont en revanche totalement erronés concernant
la résine. Le modèle de Fick et la loi d’Arrhénius ne s’appliquent pas à la résine. Un temps d’immer-
sion plus long est nécessaire pour comprendre la cinétique d’absorption et envisager l’application
d’un autre modèle.
Ea (kJ/mol) Do (m2 /s) valeur du palier (%)

Résine non post-cuite 17.5 11.17 ·10−10 2.2
−10
Résine post-cuite 4h à 80˚C 22.26 52.20·10 2.6
Résine post-cuite 24h à 80˚C 13.76 2.25·10−10 3
−6
Composite 46.39 16.12 ·10 0.94
Table 3.15 – Energie d’activation de la résine et du matériaux composite
Ces valeurs sont néanmoins comparables à celles obtenues par [Popineau et al., 2005] après immer-
sion d’une résine époxyde (type EC 2216 -entreprise 3M) à différentes températures. Ils obtiennent
à partir d’une loi de Fick, un coefficient de diffusion compris entre 1.3 · 10−12 et 12 · 10−12 m2 /s pour
une température d’immersion entre 19 et 60˚C. A partir de ces résultats, ils calculent une énergie
d’activation de Ea = 56kJ/mol. Le teneur en eau à saturation est d’environ 10%, soit beaucoup plus
élevée que dans notre cas.
De même, [Boisseau, 2011] immerge des échantillons de résine MGS c RIM 135 de la société Hexion
entre 4 et 60˚C. Le palier de saturation est de 2.7% donc proche des résultats obtenus dans cette
thèse et le coefficient de diffusion varie entre 2.58 · 10−14 et 6.15 · 10−13 m2 /s. On calcule une énergie
d’activation de 45.3 kJ/mol, supérieure aux résultats obtenus ici mais comparable.
En ce qui concerne le composite, [Tual et al., 2015] étudient le vieillissement accéléré en eau de mer
sur plusieurs matériaux composites carbone/époxy. Pour les trois types de matériaux, ils évaluent
le coefficient de diffusion à environ 5 · 10−13 m2 /s avec une teneur en eau proche de 1% pour une
immersion à 60˚C.
La prise d’eau par le composite a peu d’influence sur la masse totale du prototype car en plus d’un
faible pourcentage d’absorption, le volume occupé par le composite est faible devant le volume
occupé par l’élastomère. On va maintenant s’intéresser à l’absorption d’eau par l’élastomère.
4.1.2 Absorption par l’élastomère
L’élastomère constitue l’essentiel de la masse et du volume de l’hydrolienne. La prise d’eau peut

avoir une influence sur le comportement du système en changeant le rapport de masse. La figure 3.37
illustre la prise d’eau de l’élastomère renforcé par un tissu à cœur immergé (noté M6 dans la section
2.1.2) aux différentes températures.
Figure 3.37 – Absorption d’eau (%) de l’élastomère calandré en fonction du temps d’immersion
Le comportement de ce matériau diffère selon la température. A 40 et 60˚C, il semblerait que l’on

ait atteint un palier mais que ce palier dépende de la température. Il est de 3% à 60˚C et de 2.45
% à 40˚C. Cette différence de palier montre que les réactions chimiques sont différentes suivant la
température. Il est nécessaire de poursuivre les essais afin de confirmer cette différence de palier,
d’autant plus qu’ici, comme pour le composite, on a un matériau à double composant, élastomère et
fibres. A 4˚C, il faudra attendre les prochains relevés pour savoir quel palier de saturation est atteint.
A 25˚C, les échantillons ont perdu de la masse, il s’est produit une dégradation chimique irréversible
due certainement à des phénomènes de lessivage ou à d’éventuels gonflements. Ce phénomène
n’est présent qu’à cette température. Nous n’avons pas d’explication pour le moment mais il sera
nécessaire de se pencher sur la question car la température d’immersion des échantillons est proche
de la température d’utilisation.
De la même manière que précédemment, on calcule le coefficient de diffusion (Tableau 3.16) et
l’énergie d’activation (Tableau 3.17) dans l’optique d’extrapoler les propriétés physiques sur le long
terme. Mais les paliers différents peuvent être le reflet de réactions chimiques différentes suivant la
température (ce qui invaliderait l’utilisation de la loi d’Arrhenius).
Température d’immersion 4˚C 25˚C 40˚C 60˚C

Coefficient de diffusion corrigé (10−12 m2 /s) 1.08 2.08 27.97 26.39
M∞ (% saturation en eau) / / 2.5 3
Table 3.16 – Coefficient de diffusion et palier de saturation de l’élastomère calandré en fonction de la

température d’immersion
A 4 et 25˚C, les paliers de saturation ont été évalués à 1.9% pour le calcul des coefficients de diffusion.
Ea (kJ/mol) Do (m2 s−1 )

Élastomère calandré 49.98 2.47 · 10−3
Table 3.17 – Énergie d’activation de l’élastomère calandré
L’étude du vieillissement thermique d’élastomère en eau salée conduit [Le Saux, 2010] à des valeurs
de Do = 6620m2 /s et Ea = 88.2kJ/mol. Mais il observe des paliers de saturation de l’ordre de 12%.
La valeur du palier de teneur en eau est beaucoup plus élevée pour l’élastomère (3% à 60˚C) que
pour le composite (0.94% à 60˚C). Il prend donc beaucoup plus d’eau que le composite et beaucoup
plus vite. A titre de perspective, si tout le caoutchouc présent est saturé à 3% d’eau, la masse de
l’hydrolienne passera de 150kg à 154.5kg.
Le problème n’est donc pas la prise d’eau car une évolution de 3% de la masse n’aura pas d’incidence
sur le rapport de masse. En revanche, le fait d’avoir des paliers différents, limite l’utilisation de
la loi d’Arhénius car les réactions chimiques en jeu ne sont pas les mêmes d’une température à
l’autre. [Celina et al., 2005] étudient ce type de comportement qui ne suit pas une loi d’Arrhénius.
Ils concluent que les énergies d’activations sont différentes suivant la température car plusieurs
réactions entrent en jeu dans le vieillissement et leurs vitesses relatives dépendent de la température.
4.2 Évolution des propriétés physiques

Pour suivre l’évolution des propriétés physiques, on immerge des échantillons de composite et
de résine à 40˚C et les échantillons d’élastomère à 4, 25, 40 et 60˚C. Les échantillons sont pesés et
numérotés avant immersion.
On caractérise tout d’abord l’état de référence par des essais de traction sur des échantillons secs
(éprouvettes haltères). A chaque test, 10 échantillons sont prélevés, pesés et testés en traction.
On analyse l’évolution des propriétés physiques dans deux états : juste à la sortie de la cuve, avec
l’eau qu’ils ont absorbé puis après un séchage à l’étuve à 40˚C jusqu’à obtention d’un palier de
désaturation. Ce séchage permet d’évaluer la masse d’eau absorbée mais aussi de savoir s’il y a
eu des pertes de matière (lessivage). Lorsqu’on atteint le plateau, c’est à dire que toute l’eau s’est
évaporée, on peut définir un état de référence qui est le même pour tous les échantillons. En effet, il
est très difficile une fois sortie de l’eau de conserver les échantillons humides car l’eau s’échappe.
On s’intéressera dans un premier temps à la désorption d’eau pour savoir comment le matériau a
réagi à l’immersion. Ces résultats sont à comparer à ceux de la section précédente mais ils sont plus
précis sur l’influence de l’eau, ils permettent de savoir s’il y a eu une simple absorption ou si des
réactions chimiques irréversibles ont eu lieu ce qui entrainerait des pertes de matière éventuellement
compensée par l’eau. Pour cela, on pèse les échantillons qui sont placés à l’étuve à 40˚C.
Les propriétés physiques des matériaux sont ensuite évaluées en terme de contrainte à la rupture
pour la résine et de contrainte et déformation à la rupture pour l’élastomère. Le composite a été
immergé plus tard et le vieillissement est en cours. Les propriétés sont évaluées à la sortie de la cuve,
humide, puis après séchage.
4.2.1 Évolution des propriétés de la résine
L’absorption d’eau de la résine est bien la même que celle observée lors de la section précédente
après 3 mois d’immersion à 40˚C, soit une valeur initiale d’environ 2.3% (Figure 3.38). La cinétique
de désorption est longue (environ 4 mois pour la résine immergée 3 mois à 40˚C), on observe une
perte de matière de 0.4%.
Figure 3.38 – Désorption d’eau d’échantillon de résine après 3 mois d’immersion puis mise à l’étuve à 40˚C
La figure 3.39 montre les valeurs de contrainte nominale à la rupture. Ces résultats sont obtenus pour
une vitesse de traction de 2mm/min en testant 5 éprouvettes par condition.
Entre 1 et 3 mois, on observe peu de différence entre les résultats de référence et les résultats après
3 mois d’immersion. On note une faible influence de l’état de référence humide ou après séchage à
l’étuve.
Ces tests montrent qu’au bout de trois mois, les propriétés de la résine n’ont pas été affectées par
l’eau de mer. Les tests sur le composite sont en cours.
4.2.2 Évolution des propriétés de l’élastomère
Les échantillons d’élastomère sont immergés à 4, 25, 40 et 60˚C. On teste 5 échantillons par condition.
La désorption d’eau des échantillons mis à l’étuve est visible sur la figure 3.40. On remarque que
les courbes à 4 et 60˚C tendent vers zéro, c’est à dire vers leur poids initial. Par contre à 25 et 40˚C,
on passe en dessous du poids avant l’immersion. Il y a donc eu un lessivage et on a perdu des
composants. Par ailleurs, la dispersion des résultats est plus importante à 25˚C lorsque le matériau se
détériore. D’ailleurs, à cette température, des composants restent sur les mains lorsqu’on manipule
les échantillons. Quant aux échantillons immergés 60˚C, ils ont visiblement blanchis après 1 mois
d’immersion. A ces deux températures, 25 et 60˚C, des réactions irréversibles ont donc eu lieu et
l’élastomère a été modifié. Des tests infra-rouges vont être réalisés afin de déterminer quelles liaisons
chimiques ont été affectées.
Figure 3.39 – Contrainte nominale à la rupture de la résine en fonction du temps d’immersion à 40˚C. Le
zéro correspond à l’état de référence avant vieillissement.
Figure 3.40 – Désorption d’eau de l’élastomère calandré immergé 3 mois à différentes températures puis mis
à l’étuve à 40˚C
Afin de quantifier la modification des propriétés physiques du matériau, des essais de traction ont
été réalisés avec une vitesse de traction de 200 mm/min. Une partie des échantillons est testée après
séchage à l’étuve à 40˚C. Les résultats sont exprimés en terme de contrainte et déformation vraie :
F ∆l
σvraie = (1 + ) (3.27)
So l
∆l
ǫvraie = ln((1 + ) (3.28)
l
avec l = lo + ∆l la longueur de l’éprouvette au cours de l’essai, So la surface initiale et F l’effort.
La courbe 3.41 représente les différentes phases de la rupture du matériau en traction. Dans un
premier temps, ce sont les fibres qui s’étendent jusqu’à la rupture (premier pic), ensuite le caoutchouc
s’étirent là aussi jusqu’à la rupture définitive du matériau (second pic). Juste après la rupture des fibres
longitudinales, ce sont les fibres transverses qui se décollent d’une des deux parties du caoutchouc.
Sur la photo 3.42, on voit bien les fibres rompues qui séparent les deux couches de caoutchouc. Le
matériau est fragilisé par la rupture des fibres.
Figure 3.41 – Courbe-type de contrainte/déformation de référence pour l’élastomère calandré
Figure 3.42 – Photo d’échantillons immergés 3 mois à 25˚C après essais de traction
On s’intéresse aux deux pics de la courbe 3.41 qui correspondent à la rupture des fibres et à la rupture
de l’élastomère. Dans un premier temps, on étudie l’influence de l’état de référence. Sur la figure 3.43,
on compare les déformations vraies de l’élastomère calculées pour les 4 températures après un mois
d’immersion. La mise à l’étuve des échantillons d’élastomère a complètement détruit l’élasticité du
caoutchouc. On ne retrouve plus que le pic dû à la rupture des fibres et une plus grande dispersion
des résultats.
La mise à l’étuve à 40˚C ne permet pas de définir un état de référence puisqu’elle change les
propriétés du caoutchouc. Il se peut que la température soit trop élevée. Il faudrait faire des tests sur
des échantillons non vieillis pour savoir si c’est le vieillissement qui a conduit à cette détérioration
ou si cela provient du séchage à 40˚C.
La figure 3.44 compare uniquement les échantillons humides après un et trois mois d’immersion. Les
déformations liées à la rupture des fibres sont identiques à 1 et 3 mois pour toutes les températures.
Au bout d’un mois d’immersion, la déformation à la rupture était légèrement supérieure à la
déformation de référence avant l’immersion. Au bout de trois mois, on observe des déformations
Figure 3.43 – Déformation vraie après un mois d’immersion pour des échantillons humides et pour des
échantillons après séchage en étuve à 40˚C. Le zéro correspond à l’état de référence avant vieillissement.
Figure 3.44 – Déformation vraie à la rupture de l’élastomère à 1 et 3 mois d’immersion à 4, 25, 40 et 60˚C. Le
encore légèrement supérieures à celles qu’on observait à 1 mois. Il semble que le lessivage observé
à 25˚C n’aie pas, à ce stade, d’influence sur la déformation vraie. Au bout de trois mois à 60˚C, le
caoutchouc a perdu de son élasticité et, comme après la mise à l’étuve, seule la déformation à la
rupture due aux fibres est obtenue. Le caoutchouc est rendu plus cassant.
L’évolution des propriétés de contrainte à la rupture pour les fibres et le caoutchouc est présentée sur
la figure 3.45 en terme de contrainte vraie. La contrainte à la rupture due aux fibres varie peu dans
le temps et en fonction de la température. Aux deux plus basses températures, 4 et 25˚C, on observe
une augmentation de la contrainte à la rupture due à la rigidification du caoutchouc dans l’eau.
Pour les températures plus importantes, 40 et 60˚C, la contrainte à la rupture diminue. A 60˚C, elle
se confond avec la rupture des fibres. Le caoutchouc, d’aspect blanchi, ne résiste plus à la traction.
Figure 3.45 – Contrainte vraie à la rupture de l’élastomère à 1 et 3 mois d’immersion à 4, 25, 40 et 60 ˚C. Le
Conclusion A l’heure d’aujourd’hui nous disposons de peu de temps d’immersion : 0, 1 mois et 3

mois alors que ce sont des tests qui se font sur plusieurs années pour pouvoir quantifier correctement
le comportement à long terme des différents matériaux. Les prochains relevés auront lieu à 1 an et 3
ans d’immersion.
Les matériaux utilisés pour la fabrication de la membrane sont des matériaux complexes formés de
plusieurs composants : l’élastomère est renforcé par un tissu et le matériau composite est formé de
résine et de fibre de carbone.
L’étude de l’absorption d’eau donne une indication importante sur la masse ”finale” du matériau.
Cette indication peut-être prise en compte dans les différents modèles pour évaluer son impact sur
le comportement mais, à première vue, cette masse supplémentaire n’est pas critique comme on a
pu le voir lors de l’ajout de l’accastillage sur le prototype à l’échelle 1/20ième.
Pour l’instant, les propriétés de la résine restent inchangées avec la température. L’état de référence
sec ou humide influence peu les résultats mais le séchage permet de réduire l’écart-type. Il peut donc
être utilisé comme référence.
A l’inverse, ce séchage semble changer les propriétés de l’élastomère. Le caoutchouc n’est plus
élastique et la rupture des fibres amène à la rupture du matériau alors que ce n’était pas le cas à
l’état humide. Des tests supplémentaires sont nécessaires pour améliorer le protocole d’essais, il sera
peut-être nécessaire de diminuer la température de séchage. L’évolution des propriétés physiques de
l’élastomère montre des variations à partir de trois mois d’immersion. Les réactions ne sont pas les
mêmes aux différentes températures. A 25˚C, on observe un lessivage avec une perte de matière mais
qui pour l’instant n’a pas d’impact sur les propriétés de l’élastomère. Par contre, à 60˚C, la rupture
des fibres entraine la rupture du matériau.
Il n’est pas sûr qu’avec de telles variations de comportement en fonction de la température, il soit
possible d’extrapoler les résultats à long terme mais ces premiers retours nous permettent de nous
interroger sur la réaction induite par l’eau de mer et l’influence de la température. Que cela soit
pour l’élastomère ou pour la résine, les valeurs de déformation à la rupture sont supérieures aux
déformations atteintes pendant les essais. Il n’y a donc a priori pas de risques de rupture mis en
évidence pour l’instant.
Le vieillissement accéléré est estimé de façon statique, les échantillons sont simplement immergés. Le
test de traction effectué sur les échantillons est peu représentatif des efforts subis en fonctionnement
lorsque la membrane oscille et que les matériaux sont sollicités en flexion de façon cyclique. Pour
s’approcher de ce comportement, des tests de comportement en fatigue ont été réalisés.
4.3 Comportement en fatigue

La fatigue diffère du vieillissement par son caractère dynamique. Pour l’étude du comportement
en fatigue des matériaux, on réalise des essais de flexion 4 points à différentes intensités (% de la
force de rupture) et on mesure le nombre de cycles avant la rupture. Ce procédé a aussi été utilisé
par [Davies, 2003] pour étudier le comportement en fatigue de différents types de composite avant
et après vieillissement en eau de mer. Il souligne l’importance du type de fibre et de leur orientation
sur les résultats.
Plusieurs millions de cycles sont souvent nécessaires avant la rupture de l’échantillon d’où des
essais durant plusieurs semaines pour chaque point. Ce type d’étude permet d’estimer l’impact du
vieillissement dans des conditions plus proches des conditions d’utilisation. Ces essais sont réalisés
sur des échantillons de composite car c’est le matériau le plus sollicité.
Les essais de flexion 4 points ont lieu dans un bain d’eau de mer renouvelée et maintenue à 20˚C. La
fréquence de sollicitation est de 2Hz. La distance entre les appuis L=10 cm. Le schéma du montage
est présenté sur la figure 3.46.
Figure 3.46 – Essai de fatigue sur le composite
Les résultats en fatigue d’échantillons non vieillis, qui servent de référence, et d’échantillons ayant
été immergés environ 2 mois et 6 mois à 40˚C sont présentés sur la figure 3.47.
Figure 3.47 – Comportement en fatigue du composite sans immersion préalable et après une immersion de
2 et 6 mois à 40˚C. Les flèches représentent les essais qui ont été arrêtés avant la rupture.
Ces résultats montrent que l’immersion diminue la tenue en fatigue pour des contraintes fortes
(supérieure à 70% de la contrainte à la rupture). Par contre, pour des contraintes plus faibles, le
vieillissement a peu d’impact sur le nombre de cycles à la rupture. Il n’y a quasiment pas eu de
modification du comportement entre 2 et 6 mois d’immersion et l’inclinaison des deux régressions
linéaires correspondant aux échantillons vieillis est faible.
Conclusion L’estimation du nombre de cycles avant rupture de la membrane permettra d’évaluer

sa durée de vie. Ces tests sont simplifiés pour être reproductibles et comparables et tiennent compte
du matériau le plus sollicité : le composite. Si les sollicitations sont importantes alors le matériau
immergé supporte un nombre de cycles moins importants que le matériau non vieilli.
Cependant, on reste loin des conditions de fonctionnement. La durée des essais oblige à choisir une
fréquence de sollicitation 12 fois plus élevée que la fréquence d’oscillation du prototype 1/6ième. De
plus, la flexion n’est effectuée ici que dans un seul sens de courbure alors qu’en fonctionnement, elle
alterne. D’autre part, l’utilisation d’une intensité de force constante ne traduit pas les cycles de marée
où l’intensité du courant varie. Enfin, à terme, c’est un assemblage composite/élastomère qui sera
utilisé pour la fabrication, il serait aussi intéressant de tester différents assemblages pour évaluer
l’effet de la fatigue sur les différents composants.
5. CONCLUSION 181
5 Conclusion
Ce chapitre traite de la caractérisation et de la fabrication d’un prototype à l’échelle 1/6ième. Il
permet d’introduire la problématique de changement d’échelles ainsi que les difficultés inhérentes à
la fabrication et au développement d’un prototype destiné à faire le lien entre les essais en bassin et
les tests en mer.
Dès l’étude théorique, on voit que l’on aura une similitude incomplète car on ne peut pas travailler
avec les mêmes nombres caractéristiques de l’écoulement aux échelles 1/20ième et 1/6ième. De plus, la
taille du bassin étant limitée, les effets de blocage seront plus importants à grande échelle. Cependant,
le dimensionnement de la structure vérifie les lois de similitudes cinématique et dynamique.
La fabrication de ce nouveau prototype a nécessité tout une étape de caractérisation et de recherche
sur les composants à utiliser. Plusieurs formulations d’élastomères et plusieurs types de colle ont été
testés. Suite à cela, l’assemblage de la structure a été réalisé. La méthode de collage n’est pas adaptée
du fait de grande surface à coller et des moyens à utiliser pour appliquer une pression uniforme
nécessaire à la bonne prise de la colle. Cependant, le prototype est utilisable pour des essais en bassin.
La comparaison entre les résultats des essais obtenus avec le prototype 1/20ième et ceux obtenus le
prototype 1/6ième sont très différents. Une partie de ces écarts est due aux effets de confinement très
important et à la modification des conditions d’accroche. Ces différences doivent être intégrées aux
modèles analytique et numérique pour envisager des comparaisons entre ces modèles. L’utilisation
de jauges de déformation à la place du système de trajectométrie pour les mesures en mer est étudiée.
Les fréquences de mouvement peuvent être obtenues à partir de ces données ainsi que la courbure
locale. Elles peuvent servir à vérifier que tout se passe bien mais ne donnent pas d’information sur
l’amplitude du mouvement.
Enfin, on étudie le comportement en vieillissement et en fatigue des matériaux utilisés. Cette étude
a pour but d’estimer à long terme l’évolution des propriétés physiques des matériaux compo-
site et élastomère qui constituent la membrane. Pour cela, on immerge les matériaux à différentes
températures (4, 25, 40 et 60˚C) pour accélérer le vieillissement. Le risque est que des réactions chi-
miques soient engendrées par la hausse de température indépendamment du vieillissement. C’est
en partie ce qui se passe ici puisque la température de transition vitreuse de la résine est plus basse
que prévue. Pour l’instant, les propriétés mécaniques ne semblent pas en souffrir. Par contre, pour
l’élastomère, on observe de fortes pertes de matière lors de l’immersion à 25˚C. Il sera nécessaire de
mieux comprendre ce phénomène si on souhaite continuer à utiliser du caoutchouc. Les essais en
fatigue permettent de s’approcher des conditions de fonctionnement de la membrane. Tant que la
contrainte appliquée est inférieure à 70% de la contrainte à la rupture, l’immersion a peu d’influence
sur les résultats.
Cette étude a permis de soulever de nombreuses questions tant sur le choix des matériaux que
sur la méthode d’assemblage des différents éléments. La comparaison entre deux échelles est peu
représentative car les conditions aux limites ainsi que les effets de confinement sont différents. Le
comportement des matériaux à long terme nous a aussi réservé quelques surprises car ils n’ont pas
un comportement classique. Des études plus poussées d’analyse de la composition chimique seront
nécessaires pour comprendre le vieillissement aux différentes températures et extrapoler ces résultats
sur le long terme.
Conclusion
Parmi les différents types d’énergies marines renouvelables, l’énergie des courants marins est
prévisible, localisée et suffisamment importante pour être exploitée industriellement. Le concept no-
vateur d’EEL Energy est basé sur le mouvement d’ondulation des animaux marins. La déformation
d’une membrane semi-rigide engendrée par les courants met en mouvement un ensemble de conver-
tisseurs linéaires basse vitesse. Cette thèse s’inscrit au début du développement de ce projet industriel
et elle a été l’occasion de développer des outils spécifiques adaptés à la problématique d’hydrolienne
à membrane ondulante.
Trois approches ont été développées pendant cette thèse et ont permis de caractériser le compor-
tement du système.
De façon analytique, la membrane est modélisée par une poutre et l’effet de l’écoulement sur la mem-
brane par la théorie des corps élancés. Les différents éléments du système (bras, câble, déflecteurs)
sont pris en compte de manière simplifiée. Le bras est dans le prolongement de la membrane,
les câbles de compression sont modélisés par une force de flambement et une tension induite, les
déflecteurs par des efforts de portance localisés aux extrémités (ils n’interagissent donc pas avec
l’écoulement). Pour résoudre l’équation différentielle ainsi obtenue, on sépare les variables d’espace
et de temps et on cherche une solution sous la forme d’une somme de produit de fonction d’espace et
de fonction du temps. Les fonctions d’espace sont les modes propres de déformation de la membrane,
elles sont obtenues grâce aux conditions aux limites encastrée-libre, la tension étant représentée par
une force répartie. La résolution en temps est ensuite effectuée afin de calculer les fréquences propres
excitées en fonction de la vitesse du courant. L’amplitude du mouvement est estimée à partir de la
longueur imposée par les câbles. On obtient donc les amplitudes et fréquences caractéristiques du
mouvement.
La seconde approche est basée sur l’étude d’un modèle réduit expérimental testé au bassin d’essais
de l’Ifremer à Boulogne sur Mer. Réalisé à partir d’un bloc de POM, ce prototype est composé d’un seul
matériau qui a été caractérisé à partir d’essai de flexion. L’instrumentation est composée d’une balance
six composantes enregistrant les efforts sur la structure et d’un système de trajectométrie permettant
de caractériser le comportement dynamique de la structure en terme d’amplitude et de fréquence
d’oscillation. Toutes les mesures sont synchronisées. Pendant les essais, on fait varier la vitesse du
courant, la longueur des câbles de compression et la raideur des bras. L’utilisation de ce prototype
permet d’acquérir une importante base de données servant à valider les modèles analytique et
numérique développés en parallèle et à déterminer les premières tendances du comportement vis à
vis des paramètres de réglage.
La troisième approche vise à développer un modèle numérique basé sur la méthode des éléments
finis. Il s’agit d’un modèle 2D reprenant les différents éléments de la membrane. A chaque élément
sont appliqué des caractéristiques matériaux propres. Le fluide est modélisé comme étant incompres-
sible, sans prise en compte de modèle de turbulence. Le couplage entre les équations de la mécanique
du solide et la mécanique du fluide est un couplage fort. Le schéma en temps est un schéma implicite
de type schéma composite qui sépare chaque pas de temps en deux sous pas de temps. On se place
dans l’hypothèse des grands déplacements et des petites déformations. Les grands déplacements
induisent une forte déformation du maillage qui est répartie dans le domaine fluide par la méthode
183
184 CONCLUSION
Arbitrairement Lagrangienne Eulérienne (ALE). Les résultats de déplacement/pression sont obtenus

à chaque nœud du domaine.
Les résultats issus de ces trois modèles ont été comparés dans le chapitre 2, d’abord sans amor-
tissement puis avec un amortissement représentant la conversion d’énergie. La comparaison sans
amortissement a permis de vérifier que les interactions fluide/structure étaient prises en compte de la
même manière par chaque modèle. Les résultats ont été comparés en terme d’amplitude du mouve-
ment, d’effort sur la structure (divisé en effort de trainée et de portance) et de fréquences d’oscillation.
Les harmoniques de la fréquence principale du mouvement diffèrent entre le modèle expérimental
et le modèle numérique. Une des causes possible est le manque d’amortissement structurel dans le
modèle numérique qui conduit à des efforts plus importants que ceux observés en essais. Le modèle
analytique donne les bons ordres de grandeur et les bonnes tendances vis à vis de la fréquence du
mouvement mais sous-estime l’amplitude du mouvement et les efforts sur la structure.
L’amortissement est représenté différemment dans les trois modèles. Analytiquement, l’amortisse-
ment est réparti tout le long de la membrane et dépend de la courbure locale alors qu’expérimenta-
lement et numériquement, il est décalé de la ligne centrale et s’applique ponctuellement entre deux
points d’accroche. Expérimentalement, la loi d’amortissement est non linéaire par rapport à la vitesse
de déplacement des accroches alors que le modèle numérique utilise une loi linéaire. Si les tendances
en terme de comportement sont globalement les mêmes entre les modèles, la répartition de puis-
sance convertie et les coefficients de puissance obtenus sont très différents. Pour obtenir des résultats
comparables avec ces trois modèles, il est nécessaire de modifier la formulation de l’amortissement
analytique qui ne donne ni la bonne répartition ni le bon ordre de grandeur de puissance convertie.
Les modèles expérimental et numérique sont plus proches en terme de résultats même si la puissance
expérimentale fournie par le système est très supérieure à la puissance calculée numériquement. Il
est prévu de modifier les micro-vérins pour travailler avec un amortissement plus linéaire en vitesse.
Une étude paramétrique a permis de mettre en évidence trois types de paramètres qui influent
sur le comportement : les conditions aux limites, les paramètres matériaux et l’amortissement ou
la conversion d’énergie. Dans les différents exemples développés, chaque modèle a des atouts et
des limites spécifiques qui peuvent être comblés par les autres modèles. On souligne ainsi leur
complémentarité et l’intérêt de travailler avec trois modèles si différents.
Le prototype à l’échelle 1/20ième a permis de valider pour la première fois le concept d’hydrolienne
à membrane ondulante et le procédé de conversion d’énergie réparti sur la longueur de la membrane.
D’un point de vue industriel, il est alors nécessaire de construire une hydrolienne à une échelle où
l’énergie peut être convertie en électricité. Il s’agit aussi de faire le lien entre les essais en bassin
et de futurs essais en mer. Cela nous a amené à travailler sur les problématiques de changement
d’échelle. Au niveau de la structure, il est aisé de respecter les similitudes géométrique, dynamique
et cinématique. Par contre une similitude complète de l’écoulement est impossible. On a donc choisi
de travailler en similitude de Froude sachant que la variation du nombre de Reynolds entrainera
sûrement des différences en terme de répartition de pression sur la structure.
Les matériaux retenus pour la fabrication du prototype à l’échelle 1/6ième sont :
– un matériau composite carbone/epoxy pour le squelette. Les fibres de carbone garantissent une
bonne tenue à la flexion et la matrice epoxyde une bonne tenue à l’eau de mer,
– un élastomère recouvrant ce squelette. Comme une voile, il permet de transmettre les efforts
hydrodynamiques au squelette qui se déforme.
L’instrumentation utilisée pendant les essais est légèrement différente de celle employée avec le pro-
totype 1/20ième. Elle se compose d’une balance six composantes pour l’enregistrement des efforts, du
système de trajectométrie mais qui cette fois est équipé de deux caméras et de jauges de déformation
positionnées sur le profilé central de la membrane. Les résultats obtenus ont montré que l’utilisation
de ce type de jauge permettra de vérifier le bon comportement du système en mer où le dispositif de
trajectométrie ne pourra pas être utilisé.
La comparaison des résultats obtenus avec les deux prototypes 1/20ième et 1/6ième montre qu’il
185
existe un fort décalage entre les vitesses critiques, les amplitudes de mouvement, les efforts et les
fréquences d’oscillation pour les deux prototypes. Le passage d’un prototype inhomogène à un
module d’Young homogène est approximé par une loi de mélange qui n’est peut-être pas la plus
adaptée. De plus, l’accroche entre les bras et la membrane sur le prototype 1/6ième n’est pas un
encastrement mais une rotation limitée par une butée. Le mouvement en début de membrane n’est
donc pas équivalent. A cela s’ajoute de forts effets de confinement. Toutes les différences mises en
évidence doivent être prises en compte avant de pouvoir comparer entre eux les différents modèles .
Enfin, la dernière partie du chapitre trois est consacrée à l’étude du vieillissement des matériaux
en mer. Ce prototype devant être immergé, il est nécessaire de vérifier que les matériaux qui le
composent conservent leurs propriétés une fois immergée et ce dans la durée. Des échantillons de
résine, de composite et d’élastomère ont été immergés à 4, 25, 40 et 60˚C dans une eau de mer
renouvelée. L’étude de la diffusion d’eau dans les matériaux nous amène à présenter le principe
de la loi d’Arrhénius ainsi que ces limites. Pour tous les matériaux, les paliers atteints font état de
faibles taux de saturation ce qui entrainerait peu d’évolution du rapport de masse et donc peu de
modification du comportement. Par contre, si les propriétés de la résine ont peu évolué après trois
mois d’immersion, l’étude de l’élastomère montre un comportement non classique à la température
de 25˚C et une chute des propriétés physiques après 6 mois d’immersion à 60˚C. Mais c’est surtout
la désorption d’eau qui montre qu’il y a des pertes de matière importante et non expliquées à 25˚C.
Les derniers tests mis en place sont des essais de fatigue sur le matériau composite vieilli pour se
rapprocher des conditions de fonctionnement dynamique de la membrane. Alors que pour de fortes
sollicitations, le nombre de cycles à la rupture diminue, il varie peu pour de faibles efforts par rapport
à un matériau non vieilli. Tous ces essais sont encore en cours et plus de résultats sont nécessaires
avant de pouvoir tirer des conclusions définitives.
Cette thèse étant la première dédiée à l’étude du comportement d’une membrane ondulante pour
récupérer l’énergie des courants marins, elle balaie un grand nombre de domaines. Le modèle analy-
tique développé est prometteur car sa rapidité permettrait d’appliquer des méthodes d’optimisation
sur une large gamme de paramètres. Mais pour cela, il est nécessaire modifier la modélisation de
la tension. Un modèle 2D permettrait de prendre en compte la direction de l’effort induit par le
câble. Par la suite, pour la détermination de la puissance convertie, il faudra prendre en compte la
localisation des amortisseurs ainsi que leur loi d’amortissement non linéaire. La modélisation de
l’écoulement peut être améliorée en tenant compte du rapport d’aspect et du coefficient de blocage
ainsi qu’en supprimant l’hypothèse de petites amplitudes de mouvement.
On dispose actuellement de deux prototypes expérimentaux, un à l’échelle 1/20ième et un à l’échelle
1/6ième. A l’échelle 1/20ième, le comportement est caractérisé en terme d’efforts, d’amplitude et de
fréquence de mouvement. La prochaine étape est la caractérisation du sillage de l’hydrolienne afin
d’étudier les interactions entre membranes ondulantes. Cette étude fera l’objet de la thèse de Martin
Träsch qui a débuté en novembre 2015. Cela sera aussi l’occasion de modifier le système de conversion
d’énergie à l’aide de micro-vérins pour linéariser en vitesse la loi d’amortissement. L’échelle 1/6ième
fait le lien entre les essais en bassin et les essais en mer. Pour l’instant, l’étape importante est l’ajout
de convertisseurs électromagnétiques sur la structure et la production d’électricité. Cela implique
de vérifier le bon fonctionnement des convertisseurs et de l’électronique de commande dans l’eau.
C’est aussi l’occasion de s’interroger sur l’instrumentation nécessaire au suivi du comportement de
la membrane en mer.
Du point de vue numérique, il faut comprendre d’où vient la différence de puissance captée. Tout
d’abord, les différences géométriques peuvent être facilement gommées pour améliorer la précision
du modèle. De même, l’ajout d’un amortissement interne améliorerait les résultats obtenus à l’échelle
1/20ième. Ensuite, il est possible de tester d’autres lois d’amortissement simples pour étudier l’in-
fluence sur la puissance captée sur le comportement. Je pense notamment à des sommes de forces
d’amortissement de type F = C·vn avec une variation des exposants sur la vitesse (soit des polynômes
du type av + bv3 pour prendre en compte les amortissements aux vitesses extrêmes). D’autre part, un
186 CONCLUSION
modèle plus réaliste de l’écoulement peut être appliqué avec l’ajout d’un modèle de turbulence. Le
principal défaut de cet outils réside dans le temps de calcul, c’est pourquoi le développement d’un
autre modèle numérique fera l’objet de la thèse d’Arnaud Fur à partir d’un code particulaire basé
sur la méthode vortex pour la partie fluide, couplé à un modèle structure non linéaire. Ce modèle
devrait permettre d’étudier en 3D les écoulements autour de la membrane.
Enfin, l’assemblage du prototype a mis en évidence la difficulté d’assembler la membrane par collage.
Une autre piste est à l’étude et elle consisterait à souder la membrane en caoutchouc autour des
profilés longitudinaux en composite. On garderait donc les mêmes matériaux pour lesquels l’étude
en vieillissement accéléré se poursuit. Les résultats préliminaires soulèvent de nombreuses questions
sur le comportement à long terme des matériaux, notamment de l’élastomère pour lequel on observe
un lessivage. Le choix de l’état de référence ainsi que la nature des tests à effectuer pour s’approcher
du comportement réel de l’hydrolienne sont également des points clés. Ces tests se poursuivent et
les résultats finaux ne seront connus que dans 2 ans. La membrane ayant un mouvement spécifique
d’ondulation périodique, une fois que les matériaux seront définitivement choisis, il serait intéressant
de développer des tests dédiés pour mieux prendre en compte les particularités du mouvement
(variation de fréquence et d’intensité de la pression avec la vitesse du courant) et les risques encourus
(fissure, déchirement, chocs).
Figure 3.48 – Prototype 1/6ième équipé de convertisseurs électromagnétiques

187
188 CONCLUSION
Annexe A
Liste des actes de conférences et des

articles
Actes de conférence
Conférences nationales
Déporte A., Germain G., Drevet J.-B., Davies P. (2012). Étude d’une membrane ondulante pour la
récupération de l’énergie des courants marins. 13ième journées de l’Hydrodynamique.
Déporte A., Germain G., Träsch M., Davies P., Drevet J.-B. (2014). Étude d’une hydrolienne à mem-
brane ondulante à convertisseurs linéaires. 14ième journées de l’Hydrodynamique.
Conférences internationales
Déporte A., Träsch M., Germain G., Davies P.,Drevet J.-B. (2013). Study of a flexible membrane cur-
rent energy converter. In 10th European Wave and Tidal Energy Conference.
Déporte A., Träsch M., Germain G., Artaux A., Drevet J.-B., Davies P. (2015). Three complemen-
tary approaches for the development of a flexible membrane tidal energy converter : analytical,
experimental and numerical. In 11th European Wave and Tidal Energy Conference.
Articles
Articles en préparation
Déporte A., Träsch M., Germain G., Delacroix S., Drevet J.-B. Experimental modelization of an
undulating membrane tidal energy convertor.
189
190 ANNEXE A. LISTE DES ACTES DE CONFÉRENCES ET DES ARTICLES
Annexe B
Sélection du nombre de modes

spatiaux du modèle analytique
Objectifs et Méthodes
Les modes spatiaux sont déterminant pour étudier le mouvement de la membrane, ils sont contrôlés
par les nombres d’onde. Dans le modèle analytique, les nombres d’onde k sont obtenus à partir des
conditions aux limites du système (Equation B.1), les fonctions d’ondes ainsi obtenues sont ensuite
utilisées pour le calcul des fréquences instables et des amplitudes de mouvements.
cosh(kL) · cos(kL) + 1 = 0 (B.1)

On cherche à déterminer le nombre de nombre d’onde à utiliser pour obtenir une convergence à
la fois de l’amplitude du mouvement (on se concentre essentiellement sur P6) et de la fréquence
d’oscillations. On calcule ces paramètres en faisant varier le nombre d’onde k pris en compte. On se
place dans la gamme de vitesse comprise entre 0.5 et 1.5m/s avec un pas de 0.05m/s et on mesure
l’erreur moyenne entre les valeurs d’amplitude et de fréquence obtenues avec x nombre d’onde et
celles obtenues avec 10 nombres d’onde pris en compte.
Résultats
Pour certaines configurations, il existe deux fréquences instables, les fréquences/amplitudes qui sont
dans la continuité des autres fréquences/amplitudes sont utilisées pour ce calcul. Deux fréquences
instables sont présentes pour 6, 8 et 10 nombres d’onde mais uniquement à la vitesse de 1.5m/s.
L’erreur absolue (%erreurni ) est calculée à chaque vitesse (Ui ) d’écoulement puis moyennée sur la
gamme de vitesse. Les figures B.1 et B.2 représentent les erreurs par rapport à l’amplitude en P6 et à
la fréquence d’oscillation en fonction du nombre de nombres d’onde considérés.
|AnUi − A10
Ui
| · 100
%erreurnUi = (B.2)
A10
Ui
On observe bien une convergence des résultats. Les erreurs sont inférieures à 1% en amplitude (0.47
%) et fréquence (0.05%) lorsqu’on utilise au moins 6 nombres d’onde lors du calcul. Si on n’utilise
moins de 3 nombres d’onde, aucune fréquence instable n’est excitée sur cette plage de vitesse.
191
192 ANNEXE B. SÉLECTION DU NOMBRE DE MODES SPATIAUX DU MODÈLE ANALYTIQUE
Figure B.1 – Convergence de l’amplitude du mouvement en P6 en fonction du nombre de nombres d’onde

considérés
Figure B.2 – Convergence de la fréquence principale d’oscillation en P6 en fonction du nombre de nombres

d’onde considérés
Annexe C
Tension dans les câbles
Problématique
La tension induite par les câbles est un élément essentiel au bon fonctionnement de la membrane
EEL Energy. Elle permet d’abaisser la vitesse critique de démarrage en opposant une surface plus
importante à l’écoulement. Elle aide aussi à maintenir une oscillation sur le second mode.
La valeur de la tension n’est pas mesurée expérimentalement car après les phases d’inversion, les
câbles se détendent puis se tendent brusquement ce qui entrainent la rupture des capteurs dont nous
disposons. Sur le modèle analytique, la tension est une force constante qui n’est ajoutée que pour le
calcul des fréquences propres et non des modes propres spatiaux.
Cette force est calculée comme la somme de la force nécessaire au flambement et une force de trainée
induite.
π2 EI 1
T= + Ctension ρ f SU2 , (C.1)
(2L)2 2
avec Ctension un coefficient de trainée induit par la mise sous tension de la membrane à ajuster grâce
aux données des essais.
On cherche à savoir si malgré ces différences l’effort de tension moyen est bien calibré. On utilise le
modèle numérique pour mesurer les efforts au points d’accroche du câble.
Comparaison
Les efforts de tension calculés numériquement sont très bruités lors des phases d’inversion (Figure
C.1). La tension est bien plus importante dans l’axe du courant que perpendiculairement. La norme
est quasiment égal à la tension sur x. On ne s’intéresse ici qu’à la moyenne de la norme des efforts.
La figure C.2 permet de comparer la moyenne de la norme de la tension numérique à la tension
analytique. On voit que numériquement, la tension moyenne est quasiment constante en fonction
de la vitesse du courant alors que la tension analytique, dépendant de U2 , croı̂t avec la vitesse du
courant.
Analytiquement, la force de flambement d’Euler ne dépend pas de la vitesse, elle est évaluée à
F∗f lambement = 2.46 soit très inférieure à la tension moyenne et donc négligeable dans le calcul. L’es-
sentielle de la tension analytique provient donc de la force de trainée induite qui a le bon ordre de
grandeur mais croit trop vite avec la vitesse du courant. C’est aussi ce que l’on retrouve pour les
amplitudes de mouvement. Les résultats sont acceptables lorsque la vitesse du courant n’est pas trop
élevée.
193
194 ANNEXE C. TENSION DANS LES CÂBLES
Figure C.1 – Force de tension du câble obtenue à partir du modèle numérique à U∗ = 4.97 sans amortissement
Figure C.2 – Comparaison de la norme de la tension analytique et de la norme moyenne de la tension

numérique du câble
Pour évaluer l’influence de la formulation de la force de trainée, on compare ces différentes formu-
lations sur les figures C.3 et C.4. La tension T*=22 correspond à la moyenne de la tension calculée
numériquement sans amortissement, la tension T*=37 correspond à une valeur moyenne et T*=56 à
la valeur des maxima obtenus lorsque l’amortissement est présent et donc que les pics à l’inversion
sont atténués.
La tension a une forte influence sur la vitesse critique à tel point que lorsqu’elle est très élevée (T*=56),
la membrane est toujours instable. La valeur de T*=37 permet de retrouver la vitesse critique obtenue
expérimentalement tout en adoucissant la pente de décroissance de l’amplitude du mouvement. On
ne peut pas dire, avec ces valeurs expérimentales, si la pente de décroissance de l’amplitude est
meilleure avec une valeur de tension constante ou dépendant de la vitesse au carré.
Par contre, la fréquence d’oscillation est mieux représentée lorsque la tension varie avec la vitesse de
l’écoulement.
195
Figure C.3 – Influence de la formulation de la tension sur l’amplitude du mouvement en P6 avec le modèle
analytique
Figure C.4 – Influence de la formulation de la tension sur la fréquence d’oscillation avec le modèle analytique
La formulation adoptée en U2 permet de rendre compte de la croissance rapide de la fréquence

d’oscillation avec la vitesse de courant. Le coefficient de tension Ct permet d’ajuster le modèle aux
résultats expérimentaux. Pour des vitesses d’écoulement proche de la vitesse critique, la tension est
bien calibrée.
Le problème du caractère oscillant de la tension n’est pas négligeable mais pour l’instant il peut dif-
ficilement être pris en compte puisque l’oscillation de la tension dépend de la fréquence d’oscillation
de la membrane que cette force sert à calculer.
196 ANNEXE C. TENSION DANS LES CÂBLES
Annexe D
Comparaison de configurations à
raideur en flexion équivalente avec le
Choix des configurations et intérêt

Le module d’Young est toujours associé au moment d’inertie dans l’écriture du modèle analytique,
l’élément influant est donc la raideur en flexion EI. Le modèle numérique de membrane utilisé dans
le chapitre 2 a une épaisseur plus petite que le prototype 1/20ième expérimental mais le module
d’Young a été ajusté pour que la raideur en flexion soit conservée.
On vérifie ici que cette hypothèse a peu d’impact sur les efforts et sur le comportement dynamique.
Pour cela on compare deux configurations en faisant varier l’épaisseur et le module d’Young. On
a choisi une configuration sans et une configuration avec amortissement. Les tableaux D.1 et D.2
permettent de comparer les paramètres utilisés pour conserver la raideur en flexion EI pour une unité
de largeur de membrane. Les hauteurs entre les points d’accroches des convertisseurs sont restés
identiques. On travaille à la vitesse de 1m/s. Les résultats sont comparés en nombre avec dimension.
épaisseur (mm) E (GPa) EI (N.m2 )

Déflecteur 2.56 90 125.8 ·109
Bras 2.56 71 99.3 ·109
Membrane 2.56 19.73 27.6 ·109
Table D.1 – Configuration de référence utilisée dans le manuscrit pour le modèle 1/20ième numérique
Résultats
On compare tout d’abord les amplitudes maximales de mouvement ainsi que la fréquence d’oscil-
lation pour des configurations sans amortissement dans le tableau D.3. Pour tous ces paramètres, la
différence, en prenant comme référence la configuration d’épaisseur 2.56mm, reste inférieure à 4 %.
La figure D.1 compare les amplitudes du mouvement en P6 dans les directions X et Y sur une
période-type (moyenne de 2 périodes). Les différences entre les maximums sont de 12.4 mm. La
197
198 ANNEXE D. CONFIGURATIONS À RAIDEUR ÉQUIVALENTE
épaisseur (mm) E (GPa) EI (N.m2 )

Déflecteur 4.2 20.38 125.8 ·109
Bras 4.2 16.07 99.2 ·109
Membrane 4.2 4.47 27.6 ·109
Table D.2 – Configuration du modèle numérique modifiée pour correspondre au modèle 1/20ième
expérimental
AP1 (mm) AP2 (mm) AP3 (mm) AP4 (mm) AP5 (mm) AP6 (mm) Fréquence (Hz)
Config. e=2.56 72 157 302 467 566 701 0.289
Config. e=4.2 69.4 151.1 311.3 474.5 569.1 677.3 0.29
—erreur— (Ref Config e=2.56) 3.6 3.8 3.1 1.5 0.5 3.4 0.3
Table D.3 – Comparaison des amplitudes crête à creux du mouvement au 6 points cibles et de la fréquence
d’oscillation en configuration sans amortissement avec le modèle numérique
dynamique diffère légèrement dans la deuxième partie des les phases de montée et de descente mais
cet écart est au maximum de 20mm.
Figure D.1 – Amplitudes du mouvement en P6 (mm) obtenues pour les configurations sans amortissement
avec le modèle numérique
Les efforts obtenus dans les deux configurations sans amortissement sont présentés sur la figure D.2.
Ces efforts sont très bruités. La précision pourrait être améliorée soit en travaillant sur la précision
du maillage en réalisant la convergence non en amplitude et fréquence mais par rapport aux efforts
soit en travaillant sur un nombre plus important de période. Cependant, les variations principales
sont identiques pour ces deux configurations.
Sans amortissement, on observe bien le même comportement de la membrane.
On compare maintenant les configurations avec un amortissement C = 4000kg/s. La corrélation en

amplitude en P6 est présentée sur la figure D.3 et la corrélation des efforts est visible sur la figure D.4.
199
Figure D.2 – Efforts de trainée et de portance obtenus pour les configurations sans amortissement avec le
de même que précédemment, les deux configurations sont équivalentes en amplitude et fréquence
de mouvement ainsi qu’en ce qui concerne les efforts de trainée et de portance.
Figure D.3 – Amplitudes du mouvement en P6 (mm) obtenues pour les configurations avec amortissement
avec le modèle numérique
Le tableau D.4 permet de comparer la puissance dissipée dans chacune des configurations. Elle est
là aussi identique.
P1 P2 P3 P4 P5 Ptotale
Config. e=2.56mm 2.1 1 1.2 2.9 1.3 17.0
Config. e=4.2mm 2.1 1 1.1 2.9 1.3 16.8
Table D.4 – Puissance dissipée par convertisseur suivant la configuration avec le modèle numérique
200 ANNEXE D. CONFIGURATIONS À RAIDEUR ÉQUIVALENTE
Figure D.4 – Efforts de trainée et de portance obtenus pour les configurations avec amortissement avec le
Conclusion Il est donc possible, en 2D, en conservant la rigidité en flexion EI, d’obtenir le même
comportement de la membrane. On remarque que c’est aussi une caractéristique vérifiée avec le
modèle analytique.
Annexe E
Complément à l’étude paramétrique
Cette annexe vient en complément de l’étude paramétrique. Elle permet de visualiser l’effet des
paramètres testés sur l’amplitude de long de la membrane. Pour cela, on reprend la disposition des
six points-cibles présentés avec l’instrumentation du prototype 1/20ième.
Figure E.1 – Localisation des 6 point-cibles le long du prototype d’hydrolienne à l’échelle 1/20ième
201
202 ANNEXE E. COMPLÉMENT À L’ÉTUDE PARAMÉTRIQUE
1 Influence des câbles de compression
Figure E.2 – Amplitude du mouvement de la membrane au six points cibles en fonction de la vitesse réduite
et de la longueur du câble de précontrainte obtenue avec le modèle expérimental
L’influence des câbles sur l’amplitude est la même quelque soit l’endroit de la membrane considérée :
l’amplitude du mouvement est plus importante lorsque la précontrainte est plus élevée.
2. INFLUENCE DE LA RAIDEUR DES BRAS 203
2 Influence de la raideur des bras
et de la raideur en flexion des bras d’accroche obtenue avec le modèle expérimental
et de la raideur en flexion des bras d’accroche obtenue avec le modèle analytique
3. INFLUENCE DE LA MASSE SUR LE COMPORTEMENT 205
3 Influence de la masse sur le comportement

Ces résultats ont été obtenus sans amortissement.
et de la masse obtenue avec le modèle expérimental
4 Influence du module d’Young de la membrane
(U∗ (Eo)) et du module d’Young obtenue avec le modèle analytique
5. INFLUENCE DES DÉFLECTEURS 207
5 Influence des déflecteurs
et de la présence des déflecteurs obtenue avec le modèle analytique
6 Influence de la masse et de l’amortissement
Figure E.8 – Amplitude du mouvement de la membrane au six points cibles en fonction de la vitesse réduite,
de la masse et de l’amortissement obtenue avec le modèle expérimental
Annexe F
Étude de convergence du maillage du

Les tableaux F.1 et F.2 présente la taille des mailles utilisée pour réaliser l’étude de convergence du
maillage. Pour le fluide, on répertorie ici la taille des mailles à l’interface avec le solide sachant que
la taille des mailles croit lorsqu’on s’écarte de la structure.
Nombre d’éléments Taille de mailles à l’interface (hauteur x longueur/Lo2 ) Symbole

300 0.01 x 2.68 · 10−4 +
−3 −4
450 5 · 10 x 2.68 · 10 o
900 2.5 · 10−3 x 2.68 · 10−4 x
Table F.1 – Variation du maillage solide
Nombre d’éléments Taille des mailles fluide à l’interface (hauteur x longueur/Lo2 ) Abscisse (1/taille maille)
−3 −2
4494 8.72 · 10 x8.33 · 10 1 377
5844 8.72 · 10−3 x4.17 · 10−2 2750
−3 −2
8380 8.72 · 10 x2.08 · 10 5513
23312 6.64 · 10−3 x2.08 · 10−2 7240
14616 8.72 · 10−3 x9.8 · 10−3 11 702
−3 −3
20276 5.24 · 10 x9.8 · 10 19 473
29462 4.03 · 10−3 x9.8 · 10−3 25 320
−3 −3
34088 2.91 · 10 x9.8 · 10 35 065
45502 2.184 · 10−3 x9.8 · 10−3 46 721
−3 −3
54962 1.748 · 10 x9.8 · 10 58 376
Table F.2 – Variation du maillage fluide
209
210 ANNEXE F. ÉTUDE DE CONVERGENCE DU MAILLAGE DU MODÈLE NUMÉRIQUE
Liste des figures
1 Principe de l’énergie marémotrice [Pariset, 2009] - Système houlomoteur Oyster [Renzi

et al., 2014] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 Illustration de la circulation océanique mondiale [Kuster, 2015a] . . . . . . . . . . . . . 9
3 Direction et intensité des courants de marées moyens sur la verticale le 2/09/2015 à
11h et à 14h en Manche Ouest [Pineau-Guillou, 2015] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4 Schéma du mécanisme de la spirale d’Ekman [Belkatir, 2015] . . . . . . . . . . . . . . . 10
5 Exemple d’hydroliennes à axe horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6 Hydroliennes (a) BioSTREAM et (b) Deep Green . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7 Hydroliennes (a) Flumill et (b) VIVACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
8 Principe de mise en mouvement de l’hydrolienne EEL Energy. Lorsque la membrane
est mise en mouvement, des surpressions se créent là où l’eau rencontre la surface
concave de la membrane et à l’inverse, on observe des dépressions proches des surfaces
convexes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
9 Schéma de fonctionnement des convertisseurs électromagnétiques . . . . . . . . . . . 16
10 Vue CAO de l’hydrolienne sur le support et zoom sur la membrane munie des conver-
tisseurs d’énergie positionnés le long de la ligne centrale . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
11 Prototype 1/20ième et 1/6ième au bassin d’essais de Boulogne sur Mer . . . . . . . . . 19
1.1 Prototype d’hydrolienne à membrane ondulante - Modélisation 2D d’une plaque dans

un écoulement [Alben and Shelley, 2008]. (a) et (b) mouvement de flottement, (c)
mouvement chaotique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.2 Schéma du modèle de plaque encastrée-libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.3 Pulsation propre du système pour différentes vitesses d’écoulement [Paidoussis, 1998]
p.52 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.4 Différents montages expérimentaux développés par [Watanabe et al., 2002b], [Zhang
et al., 2000], [Morris-Thomas and Steen, 2009], [Shelley et al., 2005] . . . . . . . . . . . 29
1.5 Influence du rapport d’aspect (noté ici H = A) et du rapport de masse sur la vitesse
∗
critique. Comparaison de modèle (ligne) et d’expérience (symbole). Uc∗ représente la

vitesse critique lorsqu’on passe de l’état stable à l’état de flottement et Ud∗ la vitesse
critique lorsqu’on passe de l’état de flottement à l’état stable [Eloy et al., 2008] . . . . . 30
1.6 Schéma du système de conversion d’énergie [Allen and Smits, 2001] . . . . . . . . . . 33
1.7 Déformation d’un élément poutre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.8 Effort et moment sur l’élément considéré . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.9 Schéma de la membrane ”réelle” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.10 Modélisation de la flexion du bras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.11 Configurations associées aux changements de variable [Candelier, 2015] . . . . . . . . 40
1.12 Schéma d’application des forces sur le modèle analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
211
212 LISTE DES FIGURES
1.13 Modes propres de déformation associés aux nombres d’onde k1 ,k2 ,k3 ,k4 . . . . . . . . . 44
1.14 Exemple de valeurs propres dans le plan complexe déterminées à partir d’une modélisation
du prototype 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.15 Schéma du bassin d’essais de Boulogne sur mer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.16 Photo du montage expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
1.17 Prototype d’hydrolienne à l’échelle 1/20ième sans précontrainte . . . . . . . . . . . . . 51
1.18 Micro-vérin positionné sur la membrane par ces accroches . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.19 Essai en flexion 3 points et 4 points avec respectivement, à gauche, L=160mm et à
droite, L=120mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.20 Montage de mesure de flexion simple sur le prototype et schéma de l’expérience . . . 53
1.21 Présentation du banc de réglage des convertisseurs muni d’un capteur d’effort per-
mettant de caractériser la réponse d’un micro-vérin à un déplacement imposé . . . . . 54
1.22 Réponse d’un amortisseur en fonction de la vitesse de déplacement du piston pour un
déplacement imposé y(t) = Acos(2 · π · f · t) en mètre avec A=0.03m et f=0.2Hz . . . . 54
1.23 Puissance instantanée dissipée par un micro-vérin sur une période en fonction de
l’approximation utilisée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.24 Photo et schéma du prototype 1/20ième équipé de 36 micro-vérins : une ligne centrale
et une ligne à chaque extrémité latérale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.25 Comportement d’une paire d’amortisseur sur une période . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.26 Courbe de réglage des 12 vérins de la série C réglés pour un amortissement C1 . . . . 57
1.27 Exemple de suivi de cibles avec le logiciel Blender . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
1.28 Calcul des positions des accroches des convertisseurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
1.29 Calcul de la vitesse de mouvement d’un convertisseur - A et B étant les points d’ac-
croches des micro-vérins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
1.30 Schéma du modèle numérique de la membrane équipée de 10 convertisseurs . . . . . 62
1.31 Conditions aux limites appliquées sur la membrane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.32 Maillage fluide et conditions aux limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
1.33 Exemple de corps élastique avec ses conditions aux limites . . . . . . . . . . . . . . . . 65
1.34 Expression du déplacement de M par les fonctions d’interpolation en coordonnées
locales (élément de référence) et globales (élément vrai) pour un élément à 4 nœuds . 66
1.35 Convergence de la fréquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
1.36 Convergence de l’amplitude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
1.37 Convergence du pas de temps en fréquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
1.38 Convergence du pas de temps en amplitude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
2.1 Schéma de l’hydrolienne représentant le plan frontal (plan vert) et le plan où sont
localisés les amortisseurs (en rouge). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.2 Légende des figures de la section 1.2 sans amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.3 Déformée de la membrane sur une période pour les modèles analytique, expérimental
et numérique avec une mise à l’échelle approximative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.4 Évolution de l’amplitude des différentes cibles pour le modèle expérimental à U∗ = 4.62 82
2.5 Variation temporelle et en fonction de la vitesse du point cible P6 . . . . . . . . . . . . 83
2.6 Schéma d’évolution du régime transitoire sur la phase d’accélération de l’écoulement 83
2.7 Comparaison des enveloppes supérieures de la membrane issues des trois modèles . 84
2.8 Trajectoires des points cibles pour les 3 modèles à U∗ ≈ 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
2.9 Effort de trainée et de portance sur une période type et déformée associée calculée à
partir du modèle analytique pour U∗ = 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
LISTE DES FIGURES 213
2.10 Évolution des efforts de portance sans amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

2.11 Évolution des efforts de trainée sans amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2.12 Coefficient de portance et de trainée en fonction de la vitesse réduite . . . . . . . . . . 87
2.13 Coefficient de portance et de trainée en fonction du nombre de Strouhal . . . . . . . . 88
2.14 Spectre de Fourier du mouvement aux différents points de contrôle pour U∗ ≈ 5 . . . . 89
2.15 Spectre de Fourier des efforts de portance pour U∗ ≈ 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.16 Spectre de Fourier des efforts de trainée pour U∗ ≈ 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.17 Fréquence principale d’oscillation en fonction de la vitesse du courant . . . . . . . . . 90
2.18 Modèle expérimental et numérique avec convertisseurs répartis . . . . . . . . . . . . . 91
2.19 Légende des différentes configurations pour la section 1.3 avec amortissement . . . . . 92
2.20 Amplitude maximale du mouvement en fonction de l’amortissement et de la vitesse
pour les modèles analytique, expérimental et numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2.21 Enveloppe supérieure de la membrane en fonction de l’amortissement pour différentes
vitesses de courant 4 < U∗ < 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2.22 Trajectoire pour les modèles analytique, expérimental et numérique sans amortisse-
ment, avec l’amortissement C1 et l’amortissement C3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2.23 Force de portance maximale, minimale et moyenne en fonction de la vitesse de courant
pour les modèles analytique (à gauche), expérimental (au centre) et numérique (à droite) 94
2.24 Force de trainée maximale, minimale et moyenne en fonction de la vitesse de courant
obtenue avec les différents modèles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
2.25 Coefficient de trainée et de portance en fonction de la vitesse réduite et de l’amortis-
sement pour les modèles analytique, expérimental et numérique . . . . . . . . . . . . 95
2.26 Coefficient de trainée et de portance en fonction du nombre de Strouhal et de l’amor-
tissement pour les modèles analytique, expérimental et numérique . . . . . . . . . . . 96
2.27 Variation temporelle des efforts pour C3 pour U∗ ≈ 5 pour les modèles analytique,
expérimental et numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.28 Analyse de Fourier des amplitudes expérimentales à U∗ = 5.12 pour trois amortisse-
ments C0, C1 et C3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
2.29 Analyse de Fourier des amplitudes numériques à U∗ = 4.97 pour trois amortissements
C0, C1 et C3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
2.30 Analyse de Fourier des efforts de portance expérimentaux à U∗ = 5.12 pour trois
amortissements C0, C1 et C3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.31 Analyse de Fourier des efforts de portance numériques à U∗ = 4.97 pour trois amor-
tissements C0, C1 et C3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.32 Analyse de Fourier des efforts de trainée expérimentaux à U∗ = 5.12 pour trois amor-
tissements C0, C1 et C3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.33 Analyse de Fourier des efforts de trainée numériques à U∗ = 4.97 pour trois amortis-
sements C0, C1 et C3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.34 Fréquence d’oscillation en fonction de l’amortissement et de la vitesse du courant pour
les modèles analytique, expérimental et numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
2.35 Répartition de la puissance dissipée à différentes vitesses de courant et avec l’amor-
tissement C1 pour les modèles analytique (à gauche), expérimental (au centre) et
numérique (à droite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.36 Dissipation d’énergie au dessus (trait continu) et en dessous (trait pointillé) de la
membrane pour U∗ = 5.12 en vert et U∗ = 5.64 en rose à partir du modèle expérimental 102
2.37 Coefficient de puissance en fonction de St . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
2.38 Coefficient de puissance des modèles expérimental et numérique toutes configurations
confondues . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
2.39 Approximations b-linéaires par morceaux du comportement des micro-vérins . . . . . 103

2.40 Cp en fonction du traitement du comportement des micro-vérins . . . . . . . . . . . . 104
2.41 Puissance instantanée pour un coefficient de puissance faible et un coefficient de
puissance élevé - Résultats expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
2.42 Puissance instantanée pour un coefficient de puissance faible et un coefficient de
puissance élevé - Résultats numériques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
2.43 Évolution de l’amplitude du mouvement en fonction de la vitesse réduite pour les
trois câbles de compression testés expérimentalement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
2.44 Évolution de la fréquence principale d’oscillation en fonction de la vitesse réduite
pour les trois câbles de compression testés expérimentalement . . . . . . . . . . . . . . 108
2.45 Forces de trainée et de portance maximales, moyennes et minimales mesurées expérimentalement
pour les trois câbles de compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
2.46 Influence de la rigidité du bras sur l’amplitude du mouvement en amont et en aval de
la membrane obtenue à partir de résultats expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
2.47 Influence de la rigidité du bras sur la fréquence principale d’oscillation obtenue
expérimentalement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
2.48 Étude de l’influence de la rigidité EI du bras d’accroche de la membrane sur l’ampli-
tude du mouvement à l’aide du modèle analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
2.49 Étude de l’influence de la rigidité EI du bras d’accroche de la membrane sur la
fréquence principale d’oscillation à l’aide du modèle analytique . . . . . . . . . . . . . 111
2.50 Influence de la masse sur l’amplitude avale du mouvement en fonction de la vitesse du
courant et sur l’enveloppe supérieure de la membrane à partir du modèle expérimental113
2.51 Influence de la masse sur la fréquence principale d’oscillation en fonction de la vitesse
du courant obtenue expérimentalement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2.52 Influence du module d’Young sur l’amplitude du mouvement obtenue à partir du
modèle analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
2.53 Influence du module d’Young sur la fréquence du mouvement obtenue à partir du
modèle analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
2.54 Influence du module d’Young de la membrane sur l’amplitude du mouvement et sur
la fréquence en fonction de la vitesse réduite obtenue avec le modèle analytique . . . 116
2.55 Influence des déflecteurs sur le mouvement en fonction de la vitesse réduite pour
différentes caractéristiques géométriques de la membrane obtenue avec le modèle
analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
2.56 Amplitude du mouvement de la membrane pour différentes masses obtenue expérimentalement119
2.57 Influence de la masse et de l’amortissement sur la fréquence d’oscillation obtenue avec
le prototype expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
2.58 Influence de la masse sur la puissance récupérée étudiée avec le modèle expérimental 120
2.59 Coefficient de puissance en fonction de St toutes configurations confondues . . . . . . 121
2.60 Influence de l’amortissement sur le coefficient de puissance expérimental pour différents
St (bras EI, câble L3, 10 vérins par ligne) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
2.61 Coefficient de puissance en fonction de l’amortissement pour U∗ = 4.97 obtenu à partir
du modèle numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
2.62 Champs de pression autour de la membrane (U∗ = 4.97) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
2.63 Vecteurs vitesses autour de la membrane sans amortissement (U∗ = 4.97) . . . . . . . . 123
2.64 Vorticité de l’écoulement autour et dans le sillage de la membrane . . . . . . . . . . . . 124
2.65 Évolution du sillage sur une période - Amortissement Camort ∗ = 0.132 . . . . . . . . . . 125
2.66 Profil moyen de vitesse dans le sens de l’écoulement derrière l’hydrolienne sans (bleu)
et avec convertisseurs (Camort ∗ = 0.061 : vert, Camort ∗ = 0.132 : noir). Le trait rouge
correspond à la vitesse de l’écoulement amont. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
2.67 Comparaison du déficit de vitesse au centre sans et avec convertisseur par rapport à
la vitesse moyenne sur une période à la distance X derrière la membrane . . . . . . . . 127
2.68 Profil de vitesse moyenne dans le sillage de la membrane pour différents amortissements127
2.69 Avantage et inconvénients de différents modèles analytique, expérimental et numérique128
3.1 Présentation du prototype à l’échelle 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

3.2 Photo du squelette avant assemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
3.3 Reconstitution par tomographie d’un collage de deux profilés de composite. L’échelle
de longueur n’est pas la même d’une image à l’autre : a)épaisseur maximale ≈ 2.4mm
, longueur max ≈ 62.5mm , b)épaisseur ≈ 2.4mm , longueur ≈ 30mm. . . . . . . . . . . 144
3.4 Essai de traction sur l’élastomère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
3.5 Essai de pelage sur un assemblage élastomère/élastomère . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
3.6 Les différents types de rupture rencontrés en essais de pelage . . . . . . . . . . . . . . 147
3.7 Caractérisation d’une rupture adhésive à partir d’essai de pelage sur un échantillon
M1 collé avec la colle epoxy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
3.8 Caractérisation d’une rupture cohésive à partir d’essai de pelage sur un échantillon
M4 collé avec la colle XPU 18411 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
3.9 Caractérisation d’une rupture cohésive à partir d’essai de pelage sur un échantillon
M5 collé avec la colle XPU 18045 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
3.10 Comparaison des énergies d’adhésion obtenues par des essais de pelage pour les
matériaux M1 à M5 et 3 colles : x colle époxy, o colle 18045, + colle 18411 . . . . . . . . 149
3.11 Type de rupture observé suivant le matériau utilisé toutes colles confondues . . . . . . 149
3.12 Photo des différents éléments du prototype dont le squelette instrumenté . . . . . . . 150
3.13 Assemblage du prototype 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
3.14 Phase de montage du prototype 1/6ième au bassin d’essais . . . . . . . . . . . . . . . . 152
3.15 Prototype 1/6ième prêt pour les essais : membrane fixée sur le berceau, cables de
précontrainte en tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
3.16 Position de la balance d’efforts et des caméras du système de trajectométrie . . . . . . 153
3.17 Position des jauges de déformation sur le squelette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
3.18 Comparaison de la réponse en amplitude aux 6 points cibles pour U∗ = 3.85 (1/20ième),
U∗ = 2.49 (1/6ième) et pour le câble L1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
3.19 Variation de l’amplitude en P6 en fonction de la vitesse du courant . . . . . . . . . . . 158
3.20 Enveloppe supérieure de la membrane à l’échelle 1/20 (traits pleins) pour des vitesses
réduites comprises entre 3.85 et 5.13 et à l’échelle 1/6 (traits pointillés) pour des vitesses
réduites entre 2.42 et 4.54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
3.21 Force de portance maximale, moyenne et minimale en fonction de la vitesse réduite
avec les prototypes 1/20ième et 1/6ième. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3.22 Force de trainée maximale, moyenne et minimale en fonction de la vitesse réduite avec
les prototypes 1/20ième et 1/6ième. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3.23 Coefficient de force en fonction de la vitesse réduite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
3.24 Fréquence principale d’oscillation des prototypes 1/20ième et 1/6ième pour différentes
vitesse réduites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
3.25 Spectre des amplitudes de mouvement des point cibles à la vitesse de u∗ = 4 pour les
prototypes 1/20ième et 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
3.26 Jauges de contrainte/déformation collées sur le prototype 1/6ième . . . . . . . . . . . . 162
3.27 Analyse du spectre d’amplitude des signaux des jauges de déformation à U∗ = 2.49 (L1)163
3.28 Signaux temporels des jauges de déformation pour différentes vitesse de courant et
avec le câble L1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
3.29 Amplitude du signal des jauges en fonction de la vitesse du courant pour le câble L1 . 163
3.30 Relation courbure/déformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
3.31 Synchronisation entre la courbure estimée par trajectométrie, le signal de jauges et
visualisation de la déformée de la membrane associée aux valeurs extrêmes pour
U∗ = 2.12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
3.32 Corrélation entre le signal des jauges et la courbure obtenue à partir de la trajectométrie165
3.33 Estimation de la déformation maximale pour U∗ = 1.52 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
3.34 Estimation de la déformation maximale pour U∗ = 2.86 à partir de la trajectométrie . . 166
3.35 Absorption d’eau (%) de la résine en fonction du temps et de la cuisson . . . . . . . . 169
3.36 Absorption d’eau (%) en fonction du temps - Composite . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
3.37 Absorption d’eau (%) de l’élastomère calandré en fonction du temps d’immersion . . 172
3.38 Désorption d’eau d’échantillon de résine après 3 mois d’immersion puis mise à l’étuve
à 40˚C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
3.39 Contrainte nominale à la rupture de la résine en fonction du temps d’immersion à
40˚C. Le zéro correspond à l’état de référence avant vieillissement. . . . . . . . . . . . . 175
3.40 Désorption d’eau de l’élastomère calandré immergé 3 mois à différentes températures
puis mis à l’étuve à 40˚C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.41 Courbe-type de contrainte/déformation de référence pour l’élastomère calandré . . . . 176
3.42 Photo d’échantillons immergés 3 mois à 25˚C après essais de traction . . . . . . . . . . 176
3.43 Déformation vraie après un mois d’immersion pour des échantillons humides et pour
des échantillons après séchage en étuve à 40˚C. Le zéro correspond à l’état de référence
avant vieillissement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
3.44 Déformation vraie à la rupture de l’élastomère à 1 et 3 mois d’immersion à 4, 25, 40 et
60˚C. Le zéro correspond à l’état de référence avant vieillissement. . . . . . . . . . . . . 177
3.45 Contrainte vraie à la rupture de l’élastomère à 1 et 3 mois d’immersion à 4, 25, 40 et
60 ˚C. Le zéro correspond à l’état de référence avant vieillissement. . . . . . . . . . . . 178
3.46 Essai de fatigue sur le composite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
3.47 Comportement en fatigue du composite sans immersion préalable et après une im-
mersion de 2 et 6 mois à 40˚C. Les flèches représentent les essais qui ont été arrêtés
avant la rupture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
3.48 Prototype 1/6ième équipé de convertisseurs électromagnétiques . . . . . . . . . . . . . 186
B.1 Convergence de l’amplitude du mouvement en P6 en fonction du nombre de nombres

d’onde considérés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
B.2 Convergence de la fréquence principale d’oscillation en P6 en fonction du nombre de
nombres d’onde considérés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
C.1 Force de tension du câble obtenue à partir du modèle numérique à U∗ = 4.97 sans
amortissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
C.2 Comparaison de la norme de la tension analytique et de la norme moyenne de la
tension numérique du câble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
C.3 Influence de la formulation de la tension sur l’amplitude du mouvement en P6 avec
le modèle analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
C.4 Influence de la formulation de la tension sur la fréquence d’oscillation avec le modèle
analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
D.1 Amplitudes du mouvement en P6 (mm) obtenues pour les configurations sans amor-
tissement avec le modèle numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
D.2 Efforts de trainée et de portance obtenus pour les configurations sans amortissement
avec le modèle numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
D.3 Amplitudes du mouvement en P6 (mm) obtenues pour les configurations avec amor-
tissement avec le modèle numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
D.4 Efforts de trainée et de portance obtenus pour les configurations avec amortissement
avec le modèle numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
E.1 Localisation des 6 point-cibles le long du prototype d’hydrolienne à l’échelle 1/20ième 201
E.2 Amplitude du mouvement de la membrane au six points cibles en fonction de la
vitesse réduite et de la longueur du câble de précontrainte obtenue avec le modèle
expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
vitesse réduite et de la raideur en flexion des bras d’accroche obtenue avec le modèle
expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
vitesse réduite et de la raideur en flexion des bras d’accroche obtenue avec le modèle
analytique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
vitesse réduite et de la masse obtenue avec le modèle expérimental . . . . . . . . . . . 205
vitesse réduite (U∗ (Eo)) et du module d’Young obtenue avec le modèle analytique . . . 206
vitesse réduite et de la présence des déflecteurs obtenue avec le modèle analytique . . 207
vitesse réduite, de la masse et de l’amortissement obtenue avec le modèle expérimental 208
Liste des tableaux
1.1 Capacité maximale de la balance d’efforts et gamme d’efforts mesurés lors des essais . 49
1.2 Fréquence d’échantillonage recommandée par le théorème de Nyquist-Shannon . . . 50
1.3 Dimensions du prototype d’hydrolienne à l’échelle 1/20ième . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.4 Résultats des essais de flexion sur des échantillons de POM . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.5 Calcul du Module d’Young à partir des essais de flexion simple sur le prototype pour
différentes masses étalons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
1.6 Influence de l’approximation du comportement des micro-vérins pour un déplacement
imposé y(t) = Acos(2 · π · f · t) en mètre avec A=0.03m et f=0.2Hz . . . . . . . . . . . . 54
1.7 Influence de l’approximation du comportement des micro-vérins pour un montage
deux à deux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.8 Évaluation de la précision des amortisseurs sur la force moyenne à la vitesse de
v=0.036m/s en accélération négative pour les réglages C1 et ”3000” . . . . . . . . . . . 57
1.9 Propriétés géométriques de la partie membrane du modèle numérique . . . . . . . . . 62
1.10 Matériaux utilisés pour le modèle numérique de membrane . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.1 Coefficient de blocage pour les trois modèles étudiés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

2.2 Paramètres utilisés dans les différents modèles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.3 Paramètres adimensionnalisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.4 Coefficient de force moyenne pour les vitesses réduites comprises entre 3.98 < U∗ < 5.12 87
2.5 Valeur sans dimension de l’amortissement utilisé pour la comparaison des modèles . 92
2.6 Longueur de câble de compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
2.7 Évolution de la masse suivant les configurations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
2.8 Plan d’expérience des essais de Juillet 2015 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
2.9 Évolution de la demi-hauteur du sillage (en Lo) pour différents amortissements . . . . 126
3.1 Similitude géométrique entre le prototype 1/20ième et le prototype 1/6ième . . . . . . 136

3.2 Paramètre de changement d’échelle et ordres de grandeur attendus . . . . . . . . . . . 137
3.3 Facteurs d’échelle entre les vitesses pour garder chacun des nombres adimensionna-
lisés constants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
3.4 Conséquences du choix de la similitude sur les nombres caractéristiques . . . . . . . . 139
3.5 Résultats des essais de caractérisation du composite dans le sens longitudinal . . . . . 142
3.6 Résultats des essais de caractérisation du composite dans le sens transverse . . . . . . 142
3.7 Essai de détermination de la contrainte de cisaillement inter-laminaire . . . . . . . . . 143
3.8 Détermination du module d’Young transversal des profilés de composite . . . . . . . . 143
3.9 Caractéristiques des élastomères étudiés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
3.10 Résultats des essais de traction sur les différentes formulations de l’élastomère . . . . 145
219
220 LISTE DES TABLEAUX
3.11 Comparaison des paramètres prévus par le changement d’échelle à partir du proto-
type 1/20ième (Modèle cible théorique) et des paramètres utilisés dans les différents
modèles à l’échelle 1/6ième . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
3.12 Comparaison des coefficients de blocage entre l’échelle 1/20ième et l’échelle 1/6ième . 156
3.13 Masse volumique des différents matériaux testés( composite et résine) . . . . . . . . . 168
3.14 Coefficient de diffusion corrigé (m2 s−1 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
3.15 Energie d’activation de la résine et du matériaux composite . . . . . . . . . . . . . . . 171
3.16 Coefficient de diffusion et palier de saturation de l’élastomère calandré en fonction de
la température d’immersion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
3.17 Énergie d’activation de l’élastomère calandré . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
D.1 Configuration de référence utilisée dans le manuscrit pour le modèle 1/20ième numérique197
D.2 Configuration du modèle numérique modifiée pour correspondre au modèle 1/20ième
expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
D.3 Comparaison des amplitudes crête à creux du mouvement au 6 points cibles et de la
fréquence d’oscillation en configuration sans amortissement avec le modèle numérique 198
D.4 Puissance dissipée par convertisseur suivant la configuration avec le modèle numérique199
F.1 Variation du maillage solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209

F.2 Variation du maillage fluide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
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Résumé
Cette thèse présente les trois approches : analytique, expérimentale et numérique développées pour étudier
le comportement d’une hydrolienne à membrane ondulante. Cette technologie, portée par l’entreprise EEL
Energy, est basée sur les déformations périodiques d’une structure flexible pré-contrainte. Des convertisseurs
d’énergie, positionnés de part et d’autre du système, sont actionnés par le mouvement d’ondulation.
Analytiquement, la membrane est représentée par un modèle linéaire de poutre à une dimension et
l’écoulement par un fluide potentiel 3D. L’action du fluide sur la membrane est évaluée par la théorie des
corps élancés. L’énergie est dissipée de façon continue sur la longueur de la membrane. Expérimentalement,
un prototype à l’échelle 1/20ième a été développé, des micro-vérins permettent de simuler l’énergie produite.
Les essais avec le prototype 1/20ième ont permis de valider le concept d’hydrolienne à membrane ondulante
et le mode de récupération d’énergie. Un modèle numérique 2D éléments finis a été mis au point. Chaque
élément constitutif de la membrane y est reproduit, la dissipation d’énergie est réalisée par des éléments
dissipatifs mais la loi d’amortissement est limitée à un amortissement linéaire en vitesse.
La comparaison des résultats issus de ces trois modèles a permis de valider leur bonne capacité à reproduire
le comportement de la membrane sans conversion d’énergie. La dissipation d’énergie appliquée avec le
modèle analytique se distingue clairement des deux autres modèles de part sa localisation mais aussi par la
loi d’amortissement utilisée. Les autres modèles sont cohérents entre eux et, si on ne parvient pas à corréler
les résultats de puissance dissipée, le comportement du système et la répartition de la puissance dissipée
le long de la membrane sont semblables. Ces trois approches ont permis de mettre en avant les paramètres
clés dont dépend le comportement de la membrane et l’étude paramétrique démontre la complémentarité
et l’intérêt du développement conjoint des modèles dans un soucis industriel d’optimisation du système.
Le développement d’un prototype à l’échelle supérieure (1/6ième), devant faire le lien entre les essais en
bassin et les essais en mer, a permis de travailler sur les effets d’échelle. Des différences de comportements
sont observées entre ces deux prototypes mais elles sont dues en partie à des différences de conditions
aux limites et en partie à des effets de confinements très importants. Pour évaluer la tenue sur le long
terme du prototype, ses composants (composite, élastomère) ont été caractérisés précisément et des essais
de vieillissement accéléré par température ainsi que des essais de fatigue ont été mis en place sur des
échantillons de matière.
Abstract
This manuscript presents three approaches : analytical, experimental and numerical, to study the behaviour
of a flexible membrane tidal energy converter. This technology, developed by the EEL Energy company, is
based on periodic deformations of a pre-stressed flexible structure. Energy converters, located on each side
of the device, are set into motion by the wave-like motion.
In the analytical model, the membrane is represented by a linear beam model at one dimension and the flow
by a 3 dimensions potential fluid. The fluid forces are evaluated by the elongated body theory. Energy is
dissipated all over the length of the membrane. A 20th scale experimental prototype has been designed with
micro-dampers to simulate the power take-off. Trials have allowed to validate the undulating membrane
energy converter concept. A numerical model has been developed. Each element of the device is represented
and the energy dissipation is done by dampers element with a damping law linear to damper velocity.
Comparison of the three approaches validates their ability to represent the membrane behaviour without
damping. The energy dissipation applied with the analytical model is clearly different from the two other
models because of the location (where the energy is dissipated) and damping law. The two others show
a similar behaviour and the same order of power take off repartition but value of power take off are
underestimated by the numerical model. This three approaches have allowed to put forward key-parameters
on which depend the behaviour of the membrane and the parametric study highlights the complementarity
and the advantage of developing three approaches in parallel to answer industrial optimization problems.
To make the link between trials in flume tank and sea trials, a 1/6th prototype has been built. To do so,
the change of scale was studied. The behaviour of both prototypes is compared and differences could be
explained by differences of boundary conditions and confinement effects. To evaluated membrane long-term
behaviour at sea, a method of ageing accelerated by temperature and fatigue tests have been carried out on
prototype materials samples submerged in sea water.

Caractérisation Du Fonctionnement D'une Hydrolienne À Membrane Ondulante Pour La Récupération de L'énergie Des Courants Marins

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Caractérisation Du Fonctionnement D'une Hydrolienne À Membrane Ondulante Pour La Récupération de L'énergie Des Courants Marins

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THÈSE / UNIVERSITÉ DE BRETAGNE OCCIDENTALE présentée par

sous le sceau de l’Université Bretagne Loire

fonctionnement d'une Jean-Yves BILLARD

hydrolienne à membrane Peter DAVIES

ondulante pour la Grégory GERMAIN

Caractérisation du fonctionnement d’une hydrolienne à

Thèse présentée par :

En vue de l’optention du titre de Docteur de l’Université de Bretagne occidentale

Mention : Génie mécanique, mécanique des fluides et énergétique

Thèse soutenue le 14 juin 2016

2 Intérêt des trois approches 75

3 Caractérisation d’un prototype 1/6 133

A Liste des actes de conférences et des articles 189

B Sélection du nombre de modes spatiaux du modèle analytique 191

C Tension dans les câbles 193

D Configurations à raideur équivalente 197

E Complément à l’étude paramétrique 201

F Étude de convergence du maillage du modèle numérique 209

Liste des figures 211

Liste des tableaux 219

1 L’énergie des courants marins

Figure 2 – Illustration de la circulation océanique mondiale [Kuster, 2015a]

Figure 4 – Schéma du mécanisme de la spirale d’Ekman [Belkatir, 2015]

2 Les systèmes hydroliens

(a) Sabella (b) OpenHydro

Figure 5 – Exemple d’hydroliennes à axe horizontal

– le nombre de Reynolds (avec ν f la viscosité cinématique du fluide) :

Aire de la turbine πR2

1. Laser Doppler Velocimetry

Figure 6 – Hydroliennes (a) BioSTREAM et (b) Deep Green

Figure 7 – Hydroliennes (a) Flumill et (b) VIVACE

3 L’hydrolienne EEL Energy

Figure 9 – Schéma de fonctionnement des convertisseurs électromagnétiques

2. Moment où le niveau de la mer ne varie plus, à la fin du flot ou du jusant.

L’originalité de ce système provient à la fois du système de captation de la pression : la membrane

Le sujet de cette thèse est la caractérisation du fonctionnement de l’hydrolienne à membrane ondu-

Figure 11 – Prototype 1/20ième et 1/6ième au bassin d’essais de Boulogne sur Mer

Le développement de modèles adaptés au principe de fonctionnement de l’hydrolienne est une

2.1 L’origine du phénomène

2.2 Modélisation du comportement

Figure 1.2 – Schéma du modèle de plaque encastrée-libre

avec m f la masse ajoutée.

2.3 Étude paramétrique

Longueur La longueur de la structure est souvent utilisée comme la longueur de référence.

En plus de la pression du fluide, de nombreux auteurs soulignent l’importance de la tension induite

Amortissement et récupération d’énergie De nombreux travaux s’intéressent à l’effet de l’amortis-

[Doaré and Michelin, 2011] s’affranchissent de la structure amont et utilisent le phénomène de

2.4 Conclusion - Comparaison avec le système de membrane ondulante

3.1 Modélisation du système de membrane ondulante

Figure 1.7 – Déformation d’un élément poutre

On considère un élément dx de poutre, il subit une petite rotation (Figure 1.7) :

neutre. Le déplacement u varie linéairement de la fibre inférieure à la fibre supérieure. Il vaut :

A partir de l’hypothèse des petites déformations, la déformation axiale suivant x s’écrit :

Figure 1.8 – Effort et moment sur l’élément considéré

Figure 1.9 – Schéma de la membrane ”réelle”

Avec m = ρs Sdx, l’expression 1.17 s’écrit :

Figure 1.10 – Modélisation de la flexion du bras

Force · L3bras reel Force · L3eq bras

Tension Une des particularités de la technologie d’hydrolienne à membrane ondulante vient de

3.2 La théorie des corps élancés (”elongated body theory”)

Figure 1.11 – Configurations associées aux changements de variable [Candelier, 2015]

x = X, y = Y, z = Z + H(X, T), t = T (1.28)

En appliquant ce changement de variable aux équations précédentes, on obtient le système d’équation