Universidad Autónoma de Tamaulipas

Unidad Académica Multidisciplinaria Reynosa Rodhe

Verdad, Belleza, Probidad, Lealtad, Honestidad, Agradecimiento

2.5. Manufactura del acero por el proceso del

horno eléctrico.
2.6 Colado y acabado de lingotes

Nombres:
Luis Ramón Gómez Cruz
Luis Gerardo Morín García
Israel Pérez Hernández
Rivas Ruiz Julio Cesar
6° G ISP
¿Qué es el acero?
El acero es una aleación cristalizada de hierro, carbono y otros varios elementos,
que endurece cuando se le enfría bruscamente después de estar arriba de su
temperatura crítica. No contiene escoria y se puede moldear, laminar o forjar.
El acero se clasifica de acuerdo con los elementos de aleación que contiene. El
carbono es el elemento más importante, por cuya razón todos los aceros se
clasifican de acuerdo con el contenido de carbono.
Los aceros se pueden clasificar:
a) Aceros al carbón:
De bajo carbono (menos de 0.30%)
De medio carbono (0.30 a 0.70)
De alto carbono (0.70 a 1.40)
b) Aceros aleados:
De baja aleación (los elementos especiales de aleación suman menos del 8.0%)
De alta aleación (los elementos especiales de aleación suman arriba del 8.0%)

Elaboración del acero en hornos eléctricos:

La producción de acero en hornos eléctricos tiene la ventaja con relación a otros
métodos, de obtener en el proceso temperaturas muy altas, que permitirán la
eliminación casi completa del fósforo y azufre, rebajando además la quema del
metal debido a que no existe llama oxidante.
 Tipos de hornos eléctricos:
Hornos de inducción.
Los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una frecuencia de
500 a 2000 Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de
sección rectangular, por el que circula el agua de refrigeración. Al pasar por este
arrollamiento una corriente de alta frecuencia que es proporcionada por un
generador especial, excita en el metal corrientes parásitas que lo calientan hasta
su total fusión.
En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la
velocidad del proceso, el metal no se oxida mucho, aunque al final del proceso se
añaden cantidades de adiciones y desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia
tienen una capacidad que no rebasa las 8 t, usándose para producir aceros
perfilados y aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes a altas
temperaturas, inoxidables, etc.
 Hornos de arco eléctrico.
Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende un
arco eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco
indirecto y los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los
materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción
directos, la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.
Partes de los hornos:
Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes partes:
Caja: construida de chapas gruesas de acero.
Revestimiento: en los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los básicos, con
ladrillos de magnesita.
Bóveda móvil: se cubre con ladrillos Dinas.
Patines: tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.
Piquera: canal para la salida del material fundido.
Transmisión eléctrica o hidráulica: mueve el horno hacia una posición horizontal
para facilitar la descarga.
Electrodos: son móviles, y elaborados de grafito o carbono.
Transformador: suministra la corriente necesaria a los electrodos.
Barras colectoras: llevan la corriente del transformador a los electrodos.
Mezclas:
En los hornos eléctricos se funde una mezcla compuesta por:
Chatarra de acero: es la más importante de las materias primas.
Hierro fundido: sirve para carbonizar el metal.
Mineral de hierro: se agrega para oxidar las impurezas.
Fundentes: se usa cal, con el objetivo de producir escorias básicas.
Desoxidantes: se usan ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio.
Ferroaleaciones: para la obtención de aceros aleados, introduciendo: cromo,
níquel, volframio, etc.
En los hornos de revestimiento ácido, se obtienen aceros de calidad, pues se
emplean materiales con bajos contenidos de fósforo y azufre. En los básicos se
logran aceros de construcción con contenidos reducidos de impurezas.

Lingotes de oro, metálicos y Colados Continuos

¿Qué es un lingote?, Los cuerpos fundidos de sección transversal circular,

octagonal, o cuadrada con esquinas redondeadas, se llama lingote cuando su
diámetro o dimensión lateral es de cerca de 200mm o mayor.
Para fabricar alambres, barras, láminas, placas, tubos o perfiles estructurales, el
lingote de acero caliente se pasa por rodillos, se prensa o estira, en formas
predeterminadas. Los lingotes se obtienen vaciando el metal en moldes.
Los moldes pueden ser rectangulares, de sección cuadrada o redonda, los
colados finales varían en tamaños desde unos cuantos cientos kilogramos, hasta
25 Mg. La clase de metal colado y el producto son los factores que determinan el
peso del lingote. Los lingotes de sección rectangular y cuadrada tienen sus aristas
redondeadas y los lados corrugados. El redondeo de las aristas reduce la
tendencia de los granos columnares a convergir, formando un plano débil.
Corrugando los lados se acelera el enfriamiento, lo cual es un proceso que reduce
el tamaño de los granos columnares formados.
Los dos tipos de moldes para lingotes se usan para colado por arriba. El tipo de
extremo más grueso hacia abajo, mostrado en A, es fácil de retirar del lingote, aun
cuando las pérdidas del metal son grandes, debido a la actividad del rechupete
(tubo) que se forma durante la operación de enfriamiento. Estas pérdidas son
menores cuando se emplea el tipo de mostrado en B. Cuando se vacía un lingote
la solidificación es progresiva, comenzando en la superficie del molde y
progresando hacia el centro. Durante este periodo hay considerable rechupete del
metal. A medida que solidifica, capa tras capa, disminuye el volumen del metal,
dando como resultado la formación de un hueco al completarse la solidificación.
La velocidad del enfriamiento, es un factor importante en la producción de lingotes
sólidos.
Los lingotes hechos en moldes con el extremo grueso hacia arriba tienen, en la
parte superior del molde, un gran volumen de metal caliente, disponible durante el
periodo de enfriamiento y al solidificar muestran pocas perdidas de metal debido a
las cavidades por rechupete. Se pueden reducir las pérdidas por formación de
tubos en los lingotes, bien sea añadiendo metal durante el enfriamiento o usando
rebosaderos refractarios. El metal en los rebosaderos permanece fundido hasta
que el lingote ha solidificado y durante el periodo de solidificación, le suministra el
metal necesario para compensar los rechupetes.
Se obtienen varios tipos de estructuras de lingote, controlando o eliminando la
evolución del gas en el metal, durante la solidificación. El acero calmado habiendo
sido desoxidado, no desarrolla gas durante la solidificación. La superficie superior
de cada lingote solidifica inmediatamente, así como en las paredes y porque el
rechupete de la parte superior del metal solidificado se forma una cavidad grande
en el centro del tubo del interior del lingote.
El proceso de producción “calmado” es complejo y depende de iniciar con un
acero de alto carbono del que finalmente se desea; cuando el carbono es reducido
a la cantidad exacta, el acero es desoxidado por horno o agregando arrabio de
silicio alto o una aleación alta en silicio. Todos los aceros que tienen arriba de
0.30% de carbono son calmados. Tales lingotes tienen un mínimo de segregación,
estructura buena y una cavidad grande en el centro, en general la conformación
del molde con extremo grueso hacia arriba debe suministrársele metal caliente.
Otra estructura de lingote es conocida como acero tapado, el cual no está, o solo
ligeramente, desoxidada por el horno o caldero. Este tipo de acero es
caracterizado por una acción de semiebullicion en la coquilla después que ha sido
llenada, debido a la rápida evolución de monóxido de carbono, durante el periodo
de solidificación. Esto ocasiona la formación de una estructura semejante a la de
un panal que, si se controla, compensa a la mayoría de las pérdidas por
rechupete. Estas pequeñas burbujas no constituyen un defecto, si no han tenido
contacto con la atmosfera exterior y se cierran por soldadura de presión en el
proceso de trabajo en caliente. Los lingotes de acero tapado tienen buena
superficie y poca o ninguna oportunidad para la formación de tubos. La estructura
de los lingotes semicalmados y de otros se obtienen mediante el control de la
formación de gas durante la solidificación.
La estructura basta, dendrítica, indicada claramente en el corte transversal, se
elimina por el efecto del trabajo en caliente. Las impurezas en los lingotes tienden
a segregarse en el rechupete de la cabeza durante el proceso de solidificación.
Cortando el extremo del lingote, ya sea antes o después del desbastado, se
elimina en gran parte este defecto.
Además del vaciado de metal caliente en lingotes, se tiene un proceso convertidor
de acero fundido, que pasa por una plata-banda continua. La solidificación se
inicia cuando el acero se enfría al pasar a través del molde. Este método continuo
de plata-banda puede convertir 300 Mg de metal fundido ha solido en 45 minutos
en lugar de 12 horas por lingote procesado.
El acero no procesado en lingotes para placas, laminas, barras y alambre a
menudo es derretido y vaciado en moldes. Cinco tipos de hornos son usados: el
de hogar abierto, arco eléctrico, inducción, oxigeno básico y crisol.
En vista de que la temperatura de vaciado para fundición de acero es de 1590°C a
1760°C, es necesario usar arena altamente permeable y refractaria. Los modelos
de fundición grandes y medianos principalmente son conocidos, pero también se
puede usar arena verde para fundiciones intrincadas y ligeras. La arena verde
tiene la ventaja de ofrecer menos resistencia a la contracción normal de la
fundición. Pueden usar tubos grandes siempre que se funda acera para
compensar la cantidad de rechupete. Las fundiciones de acero varían en tamaño
desde pocos gramos a más de 200 Mg.
La claridad de las áreas es ferrita y las ocultas son la perlita. La estructura
granular del acero fundido es más grande porque la alta temperatura del metal es
combinada con el relativo enfriamiento lento.
Por encima del 50% todas las fundiciones de acero son de medio carbono. Tales
fundiciones se usan en la industria de transportación en los campos de maquinaria
industrial y construcción. Tienen ductilidad y buena resistencia a la tensión en una
condición normalizada, desde un rango de 400 a 690 MPa.
La composición química de las fundiciones de medio-carbono es la siguiente:
carbono, 0. 21 a 0. 46%; manganeso, 0. 55 a 0. 73%; sílice, 0. 28 a 0. 45%;
fosforo y azufre justamente inferior a 0. 1% y el resto de ferrita.
Hierro Fundido. Es un término general aplicado a una amplia variedad de
aleaciones hierro-carbono-silicio, además de pequeños porcentajes de otros
elementos. Viene a ser un hierro, que contiene mucho carbono o su equivalente y
que no es maleable. Es un tanto obvio que el hierro fundido tiene una gran
variedad de propiedades, ya que pequeños porcentajes en las variaciones de sus
elementos pueden ocasionarle cambios considerables. No se debe pensar
respecto al hierro fundido sea un metal que contiene un, sino por el contrario,
como un metal que lleva en su composición cuando menos seis elementos. Todos
los hierros fundidos, contienen hierro, carbono, silicio, manganeso, fósforo y
azufre. El hierro fundido aleado, contiene además otros elementos que tienen
efectos importantes sobre sus propiedades físicas. El hierro puro conocido como
ferrita, es muy blando y tiene pocos usos industriales. El hierro fundido se
controlan todas las propiedades deseables como la resistencia a los esfuerzos,
dureza y facilidad de mecanizado regulando los elementos diferentes de la ferrita.
Hierro de Primera Fusión. Este hierro producto del alto horno, se conoce como
arrabio; no es adecuado para la mayoría de las fundiciones comerciales, hasta
que se le vuelve a fundir en un cubilote o en un horno de otro tipo.
Fundición Gris. La fundición gris es el hierro comercial ordinario llamado así, por
el color grisáceo de su fractura. Es de este color, debido a que el carbono se
encuentra principalmente en forma de grafito escamoso. La fundición gris es fácil
de mecanizar y tiene una alta resistencia a la compresión. La resistencia a la
tensión varía de 140 MPa a 415 MPa, pero la ductilidad, es por lo general baja.
Los porcentajes de los diferentes elementos pueden variar considerablemente
pero en general se encuentran dentro de los siguientes límites.
 Carbono 3.00 – 3.50
Silicio 1.00 – 2.75
Manganeso 0.40 – 1.00
Fósforo 0.15 – 1.00
Azufre 0.02 – 0.15
Hierro El resto
Fundición Blanca. Este hierro, muestra una fractura blanca, porque el carbono
está en la forma de carburo, el Fe 3C. El carburo, conocido como cementita, es el
constituyente más duro del hierro. La fundición, con alto contenido de carburo no
es mecanizable.
La fundición blanca se puede producir por vaciado en moldes fríos o por
regulación del análisis. Las enfrideras se utilizan cuando se desea una superficie
dura, resistente al desgaste; para productos tales, como ruedas para automóviles,
rodillos para triturar granos y cachetes de trituradora. El primer paso para la
producción del hierro maleable es el de producir una fundición blanca, controlando
el análisis del metal.
Una especificación para la producción de estas fundiciones es la siguiente:
Carbono 1.75 – 2.30
Silicio 0.85 – 1.20
Manganeso Menos de 0.40
Fósforo Menos de 0.20
Azufre Menos de 0.12
Hierro El resto

Hierro Fundido Moteado. Este es un producto intermedio entre las fundiciones

gris y blanca. Nuevamente el nombre deriva del aspecto de la fractura. Se obtiene
en fundiciones en las que se han endurecido ciertas superficies que han de quedar
sometidas a desgaste.
Hierro Fundido Maleable. Igual que en la fundición blanca. Se utilizan diferentes
tipos de hornos para la producción del hierro maleable, incluyendo el cubilote, el
de aire y el eléctrico. Algunas veces se usan simultáneamente el cubilote y el
horno de aire. Este proceso conocido como dúplex, permite vaciados continuos,
así como un control más preciso de las temperaturas de vaciado y análisis del
metal. Las piezas obtenidos, se colocan en crisoles y se llevan a hornos de
recocido dispuestos en tal forma que permitan la libre circulación del calor
alrededor de cada unidad. El tiempo de recocido dura de 3 a 4 días a
temperaturas que varían de 814°C a 101°C. En este proceso, los carburos de
hierro que son duros son cambiados a nódulos de carbón de temple o grafito en
una matriz de hierro comparativamente puro. El hierro maleable tiene una
resistencia a la tensión de más o menos 380 MPa, y alargamiento de un 18%. El
hierro maleable, que tiene considerable resistencia al impacto y buenas
propiedades de mecanizado, se usa principalmente en las industrias ferroviaria,
automotriz, de conexiones para tuberías y de implementos agrícolas.
Hierro Nodular. Contiene el carbono en forma de nódulos de grafito y en la
actualidad se produce, añadiéndole al hierro gris pequeñas cantidades de agentes
que contengan magnesio, tales como las aleaciones de magnesio-níquel o
magnesio-cobre-ferrosilicio. El magnesio requerido para producir grafito depende
del azufre que esté presente. Primero se elimina el azufre, convirtiéndolo al
sulfuroso de magnesio. El magnesio adicional presente, cambia al grafito a la
forma nodular. Este tipo de hierro se usa generalmente en las condiciones tal y
como resulta al hacer el vaciado; sin embargo, algunas veces se emplea, seguido
de un pequeño periodo de recocido para obtener ciertas propiedades requeridas.
En estos procesos, el tiempo para el recocido es mucho menor que el usado en la
obtención del hierro maleable. Las propiedades físicas mejoradas de este hierro
permiten que se le utilice en cigüeñales y para una diversidad de piezas, en una
amplia variedad de máquina.

COLADO DE LINGOTES

Este tipo de fabricación ha desaparecido prácticamente, sustituido por

la colada continua que ha eliminado trabajos penosos y los costosos
trenes desbastadores blooming-slabbing. En la actualidad la colada en
lingotera se aplica casi exclusivamente a la obtención de lingotes
(“grandes forjas”) para obtención por forja de piezas de gran tamaño.
METODOS

Colada directa por la parte superior de los lingotes (colada

a fondo)

Hay 3 formas Colada con sifón, utilizando un conducto central (“madre”),

de llenado de que sirve para llenar simultáneamente, por la parte
las lingoteras inferior, varias lingoteras dispuestas en estrella.

Colada a un recipiente o artesa intermediario, que sirve

 para llenar una o varias lingoteras con velocidad
controlada de flujo de caldo.

La colada directa se efectúa posicionando la cuchara

encima de cada una de las lingoteras y llenándolas
cuidadosamente por su parte superior. Cada vez que
la cuchara se coloca encima de una lingotera se abre
la buza para dar paso al acero y, cuando va
quedando llena se baja el vástago de mando y se
cierra la alimentación de acero líquido.
Este sistema es menos complicado y más barato. El gradiente térmico
es favorable, ya que en la parte superior de la cavidad queda caldo
caliente en molde caliente y abajo queda caldo frío en molde frío. Este
gradiente térmico favorable presenta menor sensibilidad al rechupe, lo
que redunda a su vez en mayor aprovechamiento del lingote. Como
desventaja puede citarse el problema superficial derivado de las
salpicaduras, con la necesidad consiguiente de escarpado y el atrape
de gases (porosidad) ocasionado por la turbulencia del llenado.

En la colada por sifón se llenan simultáneamente varias lingoteras que

se encuentran agrupadas alrededor de un conducto central cilíndrico
llamado “bebedero” o “madre”. Por este bebedero se cuela el acero, el
cual fluye hasta todas y cada una de las lingoteras por tubos de
material refractario cerámico empotrados en unos canales de
mampostería practicados en el fondo del foso de colada (“estrella”).
Por efecto de vasos comunicantes el acero va subiendo a la vez por
todas las lingoteras.
El sistema de sifón presenta la ventaja, en comparación con la colada
directa, de ser una colada lenta y tranquila. Con ello se provoca muy
poca turbulencia y salpicaduras, lo que mejora la calidad superficial y
elimina el atrape de gases y formación de porosidad. Sin embargo, la
preparación de los fosos de colada es una operación penosa, cara
(mano de obra y tubos refractarios) y poco productiva. Por otro lado, el
gradiente térmico es totalmente desfavorable, ya que queda caldo frío
y molde frío en la parte superior y caldo caliente y molde caliente en la
inferior, con un gradiente térmico justamente contrario al que debía
ser.

COLADA CONTINUA
Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la
actualidad.
Se basa en dos Llenado ininterrumpido de caldo en una lingotera
operaciones abierta por sus extremos superior e inferior,
unitarias construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se
simultáneas genera una palanquilla o un llantón de acero que
por contacto con las paredes de la lingotera da
lugar a una superficie solidificada. Ésta es lo
suficientemente resistente como para contener en
su interior el metal líquido recién vertido. La
sección recta del hueco de la lingotera tiene forma
y dimensiones casi iguales que las que se desean
 para el perfil emergente.
Descenso paulatino y controlado de esta barra así
formada que al solidificar contrae y se separa de
la lingotera, saliendo y continuando la
solidificación en contacto con el aire. La
solidificación se acelera sometiéndole a chorros
de agua enérgicos.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Las condiciones previas que debe cumplir el acero líquido para
correcta colada son:
- Control de la temperatura que es más alta que la empleada para
colada convencional en lingotera con objeto de compensar las
pérdidas térmicas. En algunas instalaciones modernas se está
homogeneizando esa temperatura mediante agitado inductivo o por
argón.
- Desoxidación completa para evita defectos que afecten a la
correcta solidificación del acero. Habitualmente hace uso del
calmado al silicio en el caso de aceros de tamaño grueso de grano,
mientras que con el calmado al aluminio se obtienen aceros de
grano fino.
- Completa desulfuración del acero hasta quedar con bajos niveles
de azufre, a fin de evitar la acumulación de obstrucciones en la
buza, así como la formación de grietas y defectos internos o
superficiales en los semiproductos emergentes de la lingotera.
La operación se inicia cerrando el fondo abierto de la lingotera por
medio de un cabezal metálico que tiene la misma sección transversal
que la lingotera. Este cabezal, unido a una barra metálica larga (“falsa
barra”) o un cable potente o cadena tapona el fondo de la lingotera y
evita que el acero caiga en el vacío. La falsa barra se sujeta en toda
su longitud por los rodillos de arrastre. A continuación, se cuela el
metal líquido de la cuchara a la artesa distribuidora
Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para
mantener después la regularidad de la alimentación, se abren los
orificios de colada y se deja que el chorro caiga en las lingoteras, las
cuales van llenándose progresivamente gracias al taponamiento
provocado por la falsa barra.
Los chorros de colada de cuchara a artesa y de artesa a molde están
protegidos con argón de la oxidación o mediante tubo de protección o
buza sumergida. La lingotera está sometida a un rápido movimiento
oscilante vertical que facilita el despegue y deslizamiento del acero
solidificado.
La solidificación del semiproducto en la lingotera refrigerada con agua
comienza por el exterior y no es completa en la zona interna hasta
después de un cierto tiempo. Cuando la barra en vías de solidificación
sale del molde contiene metal fundido en su interior y entonces está
constituida por una costra o piel exterior, ya solidificada, y por una
zona central donde el acero se encuentra todavía en estado líquido.
La solidificación de la parte interna de la palanquilla o llantón se
completa fuera del molde por la acción de gran cantidad de agua
pulverizada a presión. Esta fase de la operación recibe el nombre de
“refrigeración secundaria”. Se realiza con chorros de agua y suele
terminar poco antes que todo el acero del interior de la barra se haya
solidificado. En este momento, comienza el enfriamiento al aire.
La barra no se pone en contacto con el mecanismo de arrastre
constituido por rodillos comandados hasta que la solidificación en el
interior es completa. En las coladas continuas curvas los rodillos de
arrastre son a la vez rodillos enderezadores.
Después de abandonar esta zona, el semiproducto se corta a la
longitud prevista y se traslada a los lugares de almacenamiento o a los
hornos de recalentamiento para su laminación posterior hasta
producto terminado.
Los mejores resultados de las máquinas de colada continua se
obtienen con palanquillas o slabs de 150 a 250 mm de espesor,
aunque también se trabaja con medidas mayores o más pequeñas.
La producción de una línea de colada continua está en el rango de
10 / 20 toneladas a la hora en las máquinas de alta velocidad y 100 /
200 toneladas a la hora en las máquinas de desbastes planos de gran
sección.
Una instalación de colada tradicional en
lingoteras exige, aparte de equipos pesados
y caros, el trabajo de 100 operarios. En
cambio, una máquina de colada continua de
la misma producción demanda sólo 30,
aproximadamente. En la figura 22 se
comparan las operaciones a realizar, para
llegar al mismo semiproducto, en una
colada convencional en lingotera y en una
máquina de colada continua.

VENTAJAS DE LA COLADA CONTINUA

La calidad del acero de colada continua correctamente procesado
satisface los requisitos exigibles a un material de calidad homogénea,
libre de defectos internos y con buen acabado superficial. Presenta las
siguientes ventajas en comparación con la colada tradicional en
lingoteras:

 Eliminación del proceso intermedio de laminación de lingotes hasta

desbastes o productos intermedios, evitando así las operaciones y
costes derivados de este proceso.
 Disminución sensible de la cantidad de mano de obra necesaria en
comparación con la empleada en la colada convencional en
lingoteras.
 Mayor productividad.
 Eliminación de factores de coste tan importantes como son los
fosos para lingoteras, su preparación y las operaciones de
desmoldeo y limpieza, así como los costosos trenes blooming -
slabbing y equipos auxiliares.
 Importante reducción del consumo de energía al no ser necesaria la
operación de recalentamiento de lingotes en los hornos “pit” o de
fosa.
 Mayor rendimiento metálico del acero líquido, expresado como la
relación existente entre el peso del semiproducto útil obtenido y el
total del acero líquido colado en la máquina.
 Supresión del rechupe, que solamente se producirá en el extremo
final de la barra.
 El trabajo en secuencia, en el que cada cuchara entra cuando se
vacía la anterior, aumenta el rendimiento y productividad a la vez
que reduce los costos de refractario y consumibles.
 Reducción del tiempo transcurrido entre la elaboración del acero
líquido y la obtención del semiproducto que se va a laminar en
caliente.
 Mejor calidad superficial de los productos, con supresión de los
costes ocasionados por los esmerilados y escarpados.
 Producto uniforme, libre de segregaciones y con mejor calidad
interna. La rapidez del enfriamiento no deja tiempo suficiente para
que se segreguen los elementos aleados. De esta manera se
obtienen productos de una gran homogeneidad, que lleva consigo
mayor uniformidad en las propiedades físicas, químicas y
mecánicas, tanto longitudinal como transversal.
Estas ventajas técnicas y económicas explican el crecimiento
permanente de este proceso. Se ha pasado de un 3 % del total de
acero fabricado al final de la década de los sesenta hasta un valor
próximo al 100 % al final del siglo XX.
Hay excepciones:
- La fabricación de productos de gran tamaño para forja, cuyas
dimensiones impiden fabricarlos por colada continua.
- Algunos aceros especiales de alta aleación.
- Las piezas moldeadas de acero.