Tipo de Juntas y de Soldaduras Final-1 PDF

TECNOLOGÍAS DE UNIÓN DE MATERIALES
TECNOLOGIAS DE UNIÓN DE MATERIALES
TIPOS DE JUNTAS – TIPOS DE SOLDADURAS - SIMBOLOGÍA – POSICIONES DE

SOLDADURA
TIPOS DE JUNTAS Y TIPOS DE SOLDADURAS
La necesidad de unir entre sí diferentes elementos estructurales da origen a la

existencia de juntas y uniones soldadas. Hay cinco tipos básicos de juntas, que son las
siguientes.
1. Junta a tope (bult joint): es la junta entre elementos que se ubican en
aproximadamente el mismo plano.
2. Junta en T (tee joint): es la junta que se define entre elementos ubicados
formando un ángulo recto entre sí, con una configuración en forma de T.
3. Junta en ángulo (corner joint): se define entre elementos ubicados formando
ángulo recto entre sí, con una configuración en forma de ángulo.
4. Junta en vértice (edge joint): es la que se define entre los extremos de dos
elementos.
5. Junta solapada (lap joint): se define entre dos - 1 -Página 1 de 45superpuestos.
La disposición de las partes a ser unidas define el tipo de junta, figura 1.
TIPOS DE SOLDADURA
Fundamentalmente, la unión de piezas mediante soldadura por arco puede llevarse a

cabo de dos maneras diferentes:
1) SOLDADURA A TOPE O JUNTAS SOLDADAS A TOPE
2) SOLDADURA DE FILETE O JUNTAS CON SOLDADURA DE FILETE
En las primeras, la soldadura toma lugar dentro de los bordes de las secciones a unir,
en cambio en las de filete la soldadura se agrega fuera del contorno de las piezas y
ocupa un espacio externo a las mismas.
El comportamiento de las juntas frente a las solicitaciones de las cargas actuantes es
totalmente diferente en uno y otro caso. Las soldaduras a tope y filete son muy
populares y utilizadas ampliamente en estructuras resistentes. Es necesario definir los
elementos que las caracterizan. La junta a tope con chaflán está representada en la
Figura 2. Allí se indican los siguientes elementos: Abertura de raíz, cara del chaflán,
ángulo de abertura, ángulo del chaflán, talón de raíz. Es importante además definir qué
se entiende por ancho de cordón, altura, penetración y dilusión. En una soldadura a
filete podemos identificar los elementos siguientes: pierna, garganta, raíz, talón,
penetración y cara, Fig.3
En figura 4 se presentan soldaduras de filete y soldaduras a tope y los elementos que

las caracterizan a cada una de ellas.
Figura 2 Figura 3
Soldadura Tope (Groove Weld)

1.- Abertura de Raíz: La separación entre los miembros a unir en la raíz de la junta.
2.- Cara de la Raíz: Cara de la junta adyacente a la raíz.
3.- Cara de la junta: La superficie de un miembro incluida en la junta.
4.- Ángulo de Bisel: El ángulo formado entre el canto preparado de un miembro y un
plano perpendicular a la superficie del miembro.
5.- Ángulo de la Junta: Es el ángulo total de la junta formado por las partes a ser unidas
mediante una soldadura a tope.
6.- Tamaño de soldadura/s: La penetración de la junta (profundidad del bisel más la
penetración de raíz cuando es especificada). El tamaño de
una soldadura tope y su garganta efectiva son uno y la
misma.
7.- Espesor de las Chapas: Espesor de las chapas soldadas.
Soldadura de Filete (Fillet Weld)
1.- Garganta real: La menor distancia desde la raíz de la soldadura de filete a su cara
2.- Cateto de la soldadura: La distancia desde la raíz de la junta al talón de la
soldadura.
3.- Raíz de la soldadura: Los puntos en los cuales la parte posterior de la soldadura
nterfecta la superficie del metal base.
4.-Talón de la soldadura: La unión entre la cara de la soldadura y el metal base.
5.-Cara de la soldadura: La superficie expuesta de una soldadura del lado sobre el cual
fue hecha la misma.
6.- Profundidad de Fusión: La distancia que se extiende la fusión dentro del metal base,
o pasadas previas desde la superficie fundida durante la
soldadura.
7.- Dimensión de soldadura/s: Tamaño del cateto de la soldadura de filete.
Una unión soldada se describe completamente por el tipo de soldadura efectuada

sobre una determinada junta. El tipo de soldadura a la vez es gobernado por la junta
disponible. Para producir una estructura soldada es necesario combinar los tipos de
junta con los tipos de soldadura. Los distintos tipos de soldadura no siempre son aptos
para ser combinados con los distintos tipos de juntas.
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Figura 4
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SIMBOLIZACIÓN DE LAS SOLDADURAS

El esquema de simbolización para describir uniones soldadas en planos de ingeniería
de acuerdo a lo normalizado por AWS (American Welding Society), está cubierto por la
norma A5.24. Welding Symbols Standard. En la figura 5 están indicados los elementos
mas importantes y su ubicación en el símbolo de soldadura.
Figura 5
Identificación de los lados de la junta correspondientes al “lado de la flecha” y al “otro
lado de la flecha”.
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POSICIONES DE SOLDADURA. Las soldaduras no siempre pueden ser hechas en la

posición más deseable. A menudo deben realizarse sobre cabeza, en vertical u
horizontal. En la selección de los procesos de soldadura y de los consumibles, es
necesario tener en cuenta cuál será la posición de soldadura. La posición de soldadura
debe ser descripta precisamente y es un importante elemento del procedimiento de
soldadura. Las cuatro posiciones básicas son designadas por los números:
1) para la plana o bajo mano
2) para la horizontal
3) para vertical
4) para sobre cabeza
5) La letra F se utiliza para denominar filete y la letra G para identificar uniones a
tope. Las posiciones 5G y 6G se utilizan en la soldadura de tubos. La figura
ilustra las posiciones de soldadura.
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SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
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PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA SOLDADURA POR ARCO
Introducción
El propósito de este trabajo es el de realizar las recomendaciones básicas para la

preparación de juntas a ser utilizadas en los procesos de soldadura manual con
electrodos revestidos, soldadura semiautomática con protección gaseosa y soldadura
automática por arco sumergido.
El objetivo de la preparación de la junta es asegurar el grado de penetración y la
facilidad de ejecución de la soldadura, necesarios para la obtención de una unión sana.
Los principales factores que influyen sobre la elección del tipo de preparación son:
a.- Tipo y espesor de material
b.- Proceso de soldadura
c.- Grado de penetración requerido
d.- Economía en la preparación y consumo de metal de aporte
e.- Posición de soldadura y facilidad de acceso
f.- Control de la deformación
g.- Tipo de junta
Son muchas las posibles combinaciones de estos factores por lo que no es simple
abordarlas en un trabajo breve. Lo que se pretende es dar las recomendaciones útiles
como guía general. En tanto el proyectista comprenda los principios involucrados,
podrá encarar sin dificultades mayores cualquier conjunto particular de circunstancias.
Es esencial para el proyectista especificar claramente el tipo de preparación que desea,
en función de las propiedades que quiere obtener de la junta; y las especificaciones
deben ser suficientemente claras y practicables de manera que el encargado de la
fabricación pueda ejecutarlas sin mayores inconvenientes. Es obvio, que como la
soldadura cuesta dinero, la economía debe comenzar con la preparación de juntas
correctas.
FACTORES GENERALES QUE AFECTAN LA PREPARACIÓN
Antes de embarcarnos en las recomendaciones es útil hacer una revisión de los

principios básicos en la práctica de la soldadura. Esto ayudará posteriormente cuando
se discutan casos particulares de preparación de juntas.
Soldadura de filete.
Es el tipo de soldadura de aplicación normal más frecuente y se puede definir como

una soldadura de fusión de corte transversal aproximadamente triangular.
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Soldadura a tope.
El metal de soldadura se encuentra fundamentalmente entre los planos de las

superficies de las partes a ser unidas.
Los términos “tope” y “filete” no deben ser confundidos con las descripciones de las
juntas.
Las ilustraciones nos muestran que una junta soldada en filete no requiere la
preparación de los bordes de las partes a ser unidas, cosa que generalmente ocurre
cuando se trata de juntas soldadas a tope. Esto explica, en parte, el amplio uso de las
soldaduras en filete.
PROCESOS DE SOLDADURA MANUAL POR ARCO
Cuando se prepara una junta para la soldadura a tope, es generalmente necesario

cortar o maquinar los bordes de las partes a ser unidas a una forma particular. Para
explicarse por qué esto es necesario, consideremos un cordón de soldadura
depositado sobre un trozo de chapa usando un electrodo manual:
La profundidad de penetración p está limitada para todos los electrodos; excepto para
el tipo especial denominado de gran penetración. De esta manera, si no se realiza
preparación de una junta para soldadura a tope, la unión resultante tendría penetración
incompleta y por consiguiente la resistencia en el espesor de la chapa t está muy
limitada.
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Esta situación puede ser mejorada dejando una separación entre las chapas, pero si la
separación g es muy grande el metal de soldadura fundido caerá a través de las
chapas; por lo tanto, el espesor de chapa t para el cual puede soldarse con una
separación g también está limitado. En orden de poder aumentar la separación para
soldar chapas de mayor espesor t, se puede utilizar un respaldo soldando de un solo
lado. Existe, sin embargo, la posibilidad de falta de fusión en los bordes laterales
debido a un inadecuado acceso del electrodo
Para poder asegurar una buena fusión en los bordes y penetración completa es mejor
preparar la junta para obtener un cómodo acceso del electrodo. La dimensión del
ángulo α depende del diámetro del electrodo, la longitud del arco y la posición de
soldadura, pero debe ser tan pequeño como sea posible para obtener la menor
cantidad de metal depositado, no sólo por problemas de economía, sino también para
minimizar la deformación.
FLUJO DE CALOR
La soldadura por fusión requiere la aplicación de calor, suministrado en este caso

por el arco eléctrico. La velocidad de aporte de calor a la junta depende de la
intensidad de corriente de soldadura, de la tensión del arco eléctrico y de la velocidad
de avance. Se necesita aumentar la intensidad para electrodos de mayor diámetro y,
como hemos señalado anteriormente, el diámetro y la longitud del arco (tensión)
influencian la preparación de la junta requerida para obtener la soldadura de
penetración completa. Sin embargo, el calor es también disipado de la junta a una
velocidad que depende del espesor y conductividad térmica del material y esto también
ejerce influencia sobre la preparación de la junta. Así, podemos decir en términos
generales, que cuando mayor es el espesor de las chapas a ser unidas, mayor será la
velocidad de disipación de calor hacia las chapas y por lo tanto mayor deberá ser la
velocidad de aporte calórico requerida para efectuar la soldadura.
El efecto de la preparación de los bordes de la junta, es en cierto modo, también el de

modificar estas condiciones. La preparación en simple V, por ejemplo, reduce
localmente el espesor de las chapas y por lo tanto disminuye la cantidad de calor que
se escapa hacia el material base. Si se aumenta la dimensión del ángulo α (aumento
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de chaflán) y la preparación se realiza de tal manera de dejar en la base de junta un

“ángulo vivo”, existe el peligro de que se disipe demasiado poco calor y como resultado
de esto, el arco atraviese completamente la base de la junta en lugar de realizar una
soldadura. Esta es la razón por la cual es usual dejar un pequeño talón en la raíz
cuando se utiliza una preparación de este tipo.
Otro problema relativo al balance de calor ocurre por ejemplo en una junta a tope en
T, donde la capacidad de absorber calor es inicialmente mucho mayor en uno de los
lados de la junta que en otro. Esto puede producir o una fusión completa, con
perforación, en la parte preparada, o una falta de fusión del lado no preparado de la
junta. El remedio consiste en orientar el arco principalmente sobre la parte de la junta
que tiene la mayor capacidad calórica.
DEFORMACIÓN
La deformación es el resultado de las contracciones y dilataciones producidas por los

ciclos de calentamiento y enfriamiento que son inseparables del proceso de soldadura
que utiliza calor como fuente de energía. Durante el enfriamiento desde la temperatura
de fusión el metal depositado se contrae y en función del acomodamiento de su
contracción producirá un movimiento relativo de las partes a ser unidas. Si por ejemplo,
hay una variación en el ancho del metal de soldadura a lo largo del espesor de dos
chapas soldadas, como es el caso de una junta preparada en V, habrá mayor
contracción de un lado que del otro, lo que dará como resultado la rotación de una
parte en relación a la otra. Esto conformará el número de deformación angular.
A medida que el espesor de las chapas aumenta, crece la diferencia de contracción
de un lado respecto al otro, por lo que la deformación total también aumenta. Esto
puede controlarse usando una preparación de ambos lados de la junta y, soldando
alternadamente de uno y otro lado de tal manera de balancear el aporte de calor,
reduciendo la deformación.
Este procedimiento no es muy económico, porque involucra dar vuelta la pieza muchas
veces con el fin de soldar siempre en posición bajo mano, pero reduce el costo que
significaría corregir la deformación, aparte de que la cantidad de metal depositado
también es menor.
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Considerando un ejemplar sencillo, podemos ver en el caso de una preparación en

simple V, que al duplicar el espesor de chapa, la cantidad de metal de soldadura
aumenta aproximadamente cuatro veces. Por comparación, duplicando el espesor de la
chapa y, usando una preparación en doble V, solamente se aumentará el metal de
soldadura en dos veces.
Donde sólo sea posible acceder a la junta por un lado, puede reducirse la cantidad de
metal de soldadura y la deformación cambiando la forma de preparación de una simple
V a una U. De esta manera se obtiene un ancho más uniforme a lo largo del corte de
soldadura, pero obviamente es necesario balancear la economía en material de aporte
y corrección de la deformación con el mayor costo de preparación por maquinado de la
junta en U. Para chapas de gran espesor, con acceso por ambos lados de la junta, se
consigue una importante economía de material de aporte, efectuando una preparación
en doble U en lugar de doble V.
La deformación puede también reducirse sujetando las partes a ser unidas, antes de
soldar. De esta manera se limita el efecto de contracción del metal de soldadura, que
debe acomodarse por deformación plástica. Lamentablemente, dependiendo del grado
de restricción aplicado a la junta pueden aparecer fisuras tanto en el metal de
soldadura como en el metal base. Una forma de fisura por restricción que puede ocurrir
particularmente en chapas de gran espesor soldadas en juntas a tope en T y en juntas
de esquina, es la conocida como desgarro laminar (lamellar tearing).
Debido a la poca laminación a que están sujetas las chapas de grueso espesor,
pueden aparecer planos débiles en el material, provocados por la segregación parcial
de alguno de los constituyentes. Cuando los esfuerzos debidos a la restricción ocurren
en el sentido del espesor del material, pueden aparecer fisuras como resultado de la
existencia de esos planos débiles. El riesgo a este tipo de fisuras puede reducirse en
las juntas de esquina usando una preparación tal que la línea de fusión atraviese los
planos débiles.
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PENETRACIÓN
Cualquiera sea la penetración de la junta se corre el riesgo de falta de fusión en la raíz

ya sea debido a las variaciones en la presentación de la junta o también a la falta de
habilidad del soldador. Debido a esto, en trabajos de calidad, es necesario eliminar por
repelado o maquinado el cordón de raíz, una vez completada la soldadura y, luego
depositar una pasada final de cierre.
Este procedimiento es también aconsejable cuando la preparación es por ambas caras,

donde se recomienda eliminar la primera pasada de un lado, antes de ejecutar la
primera del lado opuesto.
El repelado puede efectuarse por cualquier procedimiento que asegure un chaflanado
limpio y sano, con buen acceso para el electrodo. El proceso Arc-air, con electrodo de
grafito y aire comprimido, es particularmente apto para la mayoría de las aplicaciones.
Donde por problemas de acceso no es posible efectuar el repelado de raíz, es
necesario utilizar otros medios para el control de la penetración. Normalmente se
utilizan respaldos permanentes o removibles. Los respaldos permanentes consisten en
planchuelas de acero planas o de formas especiales, pero la presentación entre el
respaldo y el material base debe permitir un contacto muy estrecho entre estos.
Si la junta va a estar expuesta a un medio corrosivo, luego la presencia de una
entalladura entre el respaldo y el material base producirá una aceleración en el proceso
de corrosión y puede llegarse a una falla prematura en la unión. Este fenómeno se
conoce como falla por corrosión en entalladuras o corrosión por rendija.
En algunos casos es posible diseñar la preparación de la junta de tal manera que uno
de los miembros provea el respaldo. Este tipo de diseño facilita la presentación de junta
a ser soldada, pero no evita la corrosión por rendija. Pueden usarse también respaldos
removibles de cobre o material cerámico.
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FATIGA
La falta de penetración y falta de fusión en los bordes son más difíciles de detectar por
ensayos no destructivos que otros tipos de defectos tales como porosidad e inclusiones
de escoria. Lamentablemente tienen gran influencia en la eficiencia de una junta, en
especial cuando está sometida a cargas de fatiga. La rotura por fatiga puede definirse
como un tipo de rotura del material bajo la acción de cargas repetitivas cíclicamente o
fluctuantes de magnitudes inferiores a la carga requerida para producir una fractura
estática (máxima resistencia a la tracción)
PREPARACIÓN DE JUNTAS.
Juntas a tope sin chaflán.
El objetivo principal de este tipo de preparación es economizar en el costo de

preparación de los bordes de la chapa y en la cantidad del metal de soldadura
necesario. La resistencia de la junta está influenciada por el grado de penetración y los
datos consignados más abajo son para los casos donde se requiere penetración
completa. Sin embargo, debe puntualizarse que en todos los casos en que se suelda
de un solo lado, o aún cuando soldando por los dos lados no se efectúa repelado de la
raíz, es común encontrar falta de penetración o de fusión en la raíz. Por esta razón, tal
tipo de juntas no son aptas para servicio con esfuerzos de tracción sobre la raíz o
cargas de fatiga transversales. Si en cambio, se usa el repelado o maquinado de la
raíz, se obtendrá una soldadura sana, pero se perderá parte de la economía de este
tipo de preparación. Pero si se realizan estas operaciones, puede elevarse el espesor
máximo a soldar o reducir la separación de acuerdo a la profundidad y forma del
chaflán obtenido por repelado.
Juntas a tope sin separación de bordes
La gran ventaja de este tipo de preparación es la facilidad de presentación del trabajo.
Espesor t: 1/16 – 1/8 pulgadas

Detalles: Soldadura de un solo lado
Electrodos normales
Espesor t: 1/8 – 3/16 pulgadas
Detalles: Soldadura de ambos lados
Electrodos normales
Juntas a tope con separación de bordes
Espesor t: hasta ¼ pulgadas

Detalles: Soldadura de un solo lado
Electrodos normales
Separación g: 1/16 a 1/8 pulgadas.
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Juntas a tope con respaldo metálico
El objeto de esta preparación es tratar de asegurar penetración total en casos donde la

junta es accesible sólo de un lado. Una ajustada presentación del respaldo a ambas
chapas es necesaria para evitar discontinuidades y defectos, con una tolerancia
máxima de t/4 a 1/16 pulgadas (lo que sea menor). Existe la posibilidad de falta de
fusión en la raíz y bordes, especialmente con las chapas de mayores espesores,
debido al dificultoso acceso del electrodo aún cuando se empleen las separaciones
más anchas. Este tipo de juntas no son las mejores para soportar cargas de fatiga
transversales debido a la concentración de tensiones en la raíz. También la posibilidad
de corrosión por entalladura entre el respaldo y el metal base debe ser tenida en
cuenta.
Espesor t: 1/8- ½ pulgadas
Detalles: Electrodos normales
Separación: 1/8 a 5/16 pulgadas.
Preparación en simple V
Esta preparación es un desarrollo simple de la junta a tope para obtener penetración

completa en la soldadura de mayores espesores. El ángulo incluido α debe ser lo
suficientemente amplio como para permitir un acceso adecuado del electrodo a la raíz
de la junta, aún manteniendo la separación más pequeña. Sin embargo, a medida que
α aumenta para brindar un mejor acceso, el ángulo sólido γ se reduce y, se genera un
ángulo vivo en la raíz. Esto es indeseable debido a la facilidad con que puede
producirse perforación por el arco eléctrico en la raíz. Por esta razón se suele usar un
talón s en la raíz. Esto produce también la tendencia, a medida que la soldadura
progresa, a montarse de una de las chapas sobre la otra. Para juntas de alta calidad es
necesario repelar la raíz y dar una pasada de cierre. De no ser esto posible, deben
tomarse precauciones especiales para controlar la penetración en la pasada de raíz.
También deben tomarse precauciones contra la deformación angular, especialmente en
chapas gruesas, debido a la naturaleza no balanceada de la preparación. La máxima
ventaja de la preparación en simple V es la facilidad y economía de la preparación de
bordes, que puede realizarse con soplete mecanizado. Sin embargo, para espesores
mayores de ¾ pulgadas, el consumo de metal de soldadura la vuelve antieconómica.
Espesor t: hasta ¾ pulgada Valores típicos: Preparación normal en
V simétrica.
α = 60º
s: 1/16-1/8 pulgada
g: 1/16-1/8 pulgada
Preparación en V simple formada por chapas

inclinadas. S = 0 por aumento de ângulo. sólido γ
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Debe efectuarse una preparación en V asimétrica para facilitar la soldadura en posición

horizontal-vertical de tal manera de reducir el efecto gravitatorio sobre el baño de
fusión.
α = 55º β1 = 10º-15º
β2 = 45º-40º
s1 = 0-1/16 pulgada
s2 = 1/16-1/8 pulgada
La preparación en V asimétrica debe realizarse para evitar la fusión total del borde
exterior de la chapa vertical. Preferible a la preparación de chaflán simple si existe el
riesgo de desarrollo laminar.
Preparación en simple V con respaldo metálico
Se utiliza para asegurar penetración completa en aquellos casos donde no es posible

acceder a una pasada de cierre en la raíz. Como en el caso de soldaduras a tope sin
chaflán con respaldo metálico, no son aptas para soportar cargas de fatiga
transversales y están sujetas a corrosión por rendija en la entalladura formada entre el
respaldo y el metal base.
Un ajuste perfecto entre el respaldo y las chapas es necesario para reducir las
discontinuidades y defectos, con una tolerancia máxima de t/4 ó 1/16 pulgada (lo que
sea menor). Debe notarse que debido a la capacidad calórica del respaldo, el talón s
puede evitarse y también usando separaciones g anchas, el ángulo α puede reducirse.
Debe tenerse cuidado de no reducir α sin aumentar lo suficiente g; caso contrario se
corre el peligro de falta de fusión en las caras del chaflán. Esto dependerá también del
diámetro del electrodo, posición de soldadura y técnica empleada.
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Valores típicos:
α= 45º g= 1/4 pulgada
Preparación de chaflán simple
Esta preparación está diseñada para obtener una penetración completa en soldadura a
tope en T y juntas de esquina, soldando sólo de un lado. Puede ser empleada en juntas
a tope en posición horizontal-vertical para evitar el efecto de la gravitación sobre el
baño de fusión y es más económica para este propósito que la preparación en V
asimétrica. Debido a que el ángulo α del chaflán está contenido completamente en una
de las chapas, el ángulo sólido γ es pequeño y para obtener una disipación de calor
suficiente en la raíz es necesario mantener un talón s. Lamentablemente, la cara no
preparada de la junta tendrá una mayor capacidad calórica y esto provocará una falta
de fusión de raíz de ese lado de la junta. Por esta razón, en las juntas de alta eficiencia,
es necesario repelar y sellar la raíz. Una desventaja importante de este tipo de
preparación, especialmente de juntas de esquina sobre chapas de gran espesor y con
restricción severa de movimiento, es la tendencia de la chapa sin chaflán, al desgarro
laminar. Para estos casos, donde es posible, se prefiere la preparación en V. Como en
el caso de las juntas en simple V, el consumo de material de aporte se hace
antieconómico para espesores mayores a los ¾ pulgada.
Espeso t: hasta ¾ pulgada
Valores típicos: α = 50º
s: 1/16-1/8 pulgada
g: 1/16-1/8 pulgada
Preparación adecuada para juntas de esquina exterior e interior siempre que no exista
peligro de desgarro laminar.
La preparación más económica apta para juntas a tope en posición horizontal-vertical.
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Si se inclinan las partes el ángulo sólido γ es lo suficiente como para prescindir del
talón s.
Chaflán simple con respaldo
En aquellos casos donde no exista acceso para realizar una pasada de cierre del lado
de la raíz, entonces puede emplearse respaldo metálico para asegurar penetración
completa. Todas las consideraciones efectuadas en casos anteriores se aplican
también a esta preparación.
Valores típicos: α = 45º g: ¼ pulgada
α = 35º g: 5/16 pulgada
α =25º g: 3/8 pulgada
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Preparación en simple U
El objetivo de este tipo de preparación es obtener penetración completa en uniones a

tope soldando de un sólo lado, pero con menos material de aporte que en el caso de la
simple V. Esto se logra reduciendo el ángulo α del chaflán o introduciendo un radio r en
la raíz para lograr un buen acceso en el fondo.
Al ser menor el volumen del metal depositado y el ángulo α del chaflán, se obtiene una
reducción en la deformación angular. También aquí es necesario repelar la raíz y dar
una pasada de cierre para lograr juntas de alta eficiencia y se requiere una
manipulación cuidadosa y hábil del electrodo y una técnica de soldadura adecuada,
para evitar falta de fusión en las paredes del chaflán, debido a lo reducido del ángulo α.
Esta preparación, por motivos económicos, no se recomienda para espesores menores
de ¾ pulgada, porque se gasta más en maquinado que en lo que se ahorra en metal
depositado.
Espesor t: ¾-1 ½ pulgada
Valores típicos:
α = 20º
s = 1/16-1/8 pulgada
g = 1/16-1/8 pulgada
r = ¼-3/8 pulgada
La forma y dimensiones de a U permanecen básicamente iguales, cualquiera sea la

posición relativa de los componentes
Esta preparación sólo es aplicable

a juntas de esquina exterior.
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Una preparación asimétrica puede ser utilizada para soldadura en posición horizontal-
vertical.
β1 = 5º-10º
β2 = 25º-20º
Para obtener un acceso adecuado y economizar material de aporte, en chaflanes muy

profundos puede ser necesario aumentar el ángulo α1 a 20º-40º y limitar el α2, en la
parte superior del chaflán, a 20º.
Preparación simple J
Esta preparación se utiliza para obtener penetración completa en uniones a tope en T o

de esquina, para espesores de chapa de ¾ pulgada, depositando menor material de
aporte que en las preparaciones de chaflán simple.
Puede ocurrir falta de fusión en la raíz debido a la diferencia de capacidad calorífica
entre los bordes de la junta. Por este motivo se recomienda repelar y dar una pasada
de cierre del lado de la raíz para uniones de alta calidad. La forma y dimensiones de la
preparación en simple J pueden variar un poco, dependiendo de la posición de
soldadura, diámetro de los electrodos y técnica empleada. El ángulo del chaflán α debe
ser suficientemente grande como para permitir una manipulación adecuada del
electrodo para evitar defectos por falta de fusión en los bordes laterales. Como en el
caso de la preparación en U para chapas de gran espesor, puede utilizarse un doble
ángulo de chaflán para mejorar el acceso a la raíz de la junta. La preparación en U es
preferible en el caso de juntas de esquina debido a la posibilidad de desgarro laminar
sobre la parte preparada.
Espesor t: ¾-1 ½ pulgada
Valores típicos: α= 15º-25º
s= 1/16-1/8 pulgada
g= 1/16-1/8 pulgada
r= 3/8-1/2 pulgada
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Preparación adecuada para las juntas de esquina interiores y exteriores, siempre que
no exista posibilidad de desgarro laminar.
Preparación utilizada para soldadura en posición horizontal-vertical, más económica

que la U asimétrica.
α = 20º-25º
Preparación de doble V (o en X)
El propósito de esta preparación es lograr penetración completa en una junta a tope

soldada de ambos lados y con menor volumen de metal de aporte que en una
preparación de un solo lado (simple V o simple U). También utilizando una secuencia
de soldadura balanceada, se puede controlar la deformación angular de los
componentes. Debido al gran ángulo sólido γ, el talón s puede generalmente evitarse
logrando de esta manera mejor penetración. Para lograr condiciones particulares, la
penetración d de la preparación, a cada lado de la chapa puede ser distinta. Por
ejemplo, para obtener un menor volumen de material a depositar sobrecabeza, cuando
se trata de una unión en posición plana.
A menos que se tomen precauciones especiales para el control de la penetración en la
raíz, se recomienda repelar antes de comenzar a soldar del otro lado, para juntas de
gran eficiencia.
Espesor t: ½-2 pulgada
Valores típicos: α = 60º
s = 0 a 1/16 pulgada
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Preparación desigual para juntas en posición plana requiriendo menos soldadura

sobre-cabeza.
Preparación asimétrica para facilitar la soldadura en posición horizontal-vertical.
β1 = 10º-15º
β2 = 45º-40º
Preparación de doble chaflán (o en K)
Esta preparación asegura penetración completa en juntas a tope en T o de esquina,

soldando por ambos lados. Se requiere menor volumen de metal depositado y puede
controlarse la deformación angular. La preparación puede también utilizarse para juntas
a tope en posición horizontal-vertical, y es más económica de mecanizar que la doble V
asimétrica. El ángulo sólido γ es lo suficientemente grande como para evitar el talón,
pero puede haber falta de fusión en la raíz debido a la diferencia de capacidad
calorífica de los lados de la junta. Es necesario el repelado para juntas de alta calidad,
pero esta operación es aún más difícil que en el caso de preparaciones de chaflán
simple, especialmente en juntas en T. Esta preparación es susceptible al desgarro
laminar del lado de la chapa no chaflanada, particularmente en las juntas de esquina de
elevada restricción de movimientos.
Espesor t: 3/4-2 pulgada
Valores típicos:
α= 50º-55º
s = 0 a 1/16 pulgada
En circunstancias particulares, la penetración d de preparación de cada lado, puede ser

desigual como en el caso de la preparación en doble V.
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Otra alternativa más económica de maquinar que la preparación en doble V asimétrica

para juntas a tope en posición horizontal-vertical, es la indicada en la figura siguiente:
Preparación en doble U
El objeto de esta preparación es el mismo que en la doble V, pero a partir de cierto

espesor de chapa, implica un menor volumen de metal depositado. La preparación es
similar a la simple U y las consideraciones allí realizadas son también válidas para este
caso. Si la junta se encuentra en posición plana, la preparación puede ser desigual
para tener un menor volumen a ser soldado sobre-cabeza. La preparación en doble U
generalmente no se recomienda para espesores menores de 1 ½ pulgada.
Espesor t: ≥ 1½ pulgada
Valores típicos:
α = 20º
s = 1/16 a 1/8 pulgada
g = 1/16 a 1/8pulgada
r = 1/4 a 3/8 pulgada
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La preparación puede ser desigual para tener

un menor volumen a ser soldado sobre-
cabeza.
Para posición horizontal-vertical puede emplearse una preparación también asimétrica.

β1 = 5º-10º
β2 = 25º-20º
Preparación en doble J
Esta preparación cumple el mismo propósito que la preparación de chaflán doble, pero
a partir de ciertos espesores de chapa, el volumen de metal depositado es menor. Las
consideraciones ya realizadas para la preparación en simple J también se aplican en
este caso. Espesor t: ≥ 1½ pulgada
Valores típicos: α = 15º-25º
s = 1/16 a 1/8 pulgada
g = 1/16 a 1/8 pulgada
r = 3/8 a 1/2 pulgada
Preparaciones mixtas
Estas son preparaciones dobles que tienen los chaflanes de diferente forma con la
finalidad de beneficiarse en uno de los lados donde se puede, lograr una preparación
más simple o segura.
Preparación en U normal de un lado. Del
otro, U de base plana, para facilitar el
repelado.
26
Preparación desigual, donde el lado de

menor volumen se maquina una
preparación en V que es más
económica
Combinación de V y chaflán simple, donde se

puede soldar fácilmente por ambos lados.
CORTADO Y PREPARACIÓN DE BORDE PARA CORTAR
Cubrir la totalidad del campo de los procesos de cortado sería una tarea muy grande.
En la primer parte de esta revisión se dan algunas indicaciones de los diferentes
procesos disponibles, ya sean térmicos o mediante métodos mecánicos, junto con una
indicación sobre algunos de los equipos los cuales están normalmente disponibles.
Para el contexto de esta revisión la mayoría de los comentarios están dirigidos hacia el
corte de aceros de bajo carbono a pesar de que se efectuará una referencia relevante
al corte de otros materiales.
PROCESOS DE MAQUINADO TÉRMICO
Hay diferentes procesos de maquinado térmico los cuales pueden ser aplicados a los
equipos de corte de chapa y cada uno tiene su aplicación propia y rango de espesor de
material. Los procesos más comunes son corte con oxígeno-gas, corte arco plasma y
corte con láser.
Cortado oxígeno-gas
Cuando el oxígeno se combina con el hierro para formar óxido de hierro, la velocidad
de reacción depende de la temperatura de la superficie de contacto del hierro-oxígeno.
Si el hierro es calentado progresivamente en una atmósfera de oxígeno, la velocidad de
la reacción se incrementa hasta alcanzar una temperatura aproximada a 650ºC, a cuya
temperatura la reacción se hace espontánea, siempre y cuando tenga suficiente
oxígeno fresco para mantener el proceso de conversión a óxido de hierro. En el corte
por oxi-gas la chapa de hierro es calentada a un mínimo de 650 ºC por medio de una
llama de precalentamiento formada por la combustión de una mezcla de oxígeno y gas.
27
Luego se dirige un chorro de oxígeno de corte sobre la placa precalentada y una

reacción exotérmica libera aproximadamente tres veces el calor requerido para fundir el
hierro en la ruta del chorro de corte, aproximadamente 1800 cal/g. Estos óxidos de
hierro tienen un punto de fusión más bajo que el hierro por lo cual se mantienen
fundidos el tiempo para que la energía cinética del chorro de corte elimine dichos
óxidos fundidos del corte o ranura.
Por lo tanto en teoría el proceso es simple, sin embargo, en la práctica cuando se corta
acero, el carbono del acero forma monóxido de carbono y dióxido de carbono, los
cuales diluyen el oxígeno del área de corte y reducen la velocidad de corte. El oxígeno
de corte también puede estar contaminado por el ingreso de productos de combustión
del gas. De las consideraciones mencionadas arriba surgen cuatro parámetros
importantes:
1.- La temperatura de la superficie de contacto oxígeno/acero y el área a ser
calentada.
2.- La velocidad del chorro de oxígeno de corte.
3.- Pureza del oxígeno y del hierro.
4.- Fluidez y/o punto de fusión de los óxidos de hierro.
Además, la elección del gas depende de la disponibilidad y precio, pero la proporción

del costo total del proceso representado por el gas es pequeño. Típicamente el rango
de espesor que puede ser cortado mediante el proceso de oxi-gas varía de 2 a 300mm.
Sin embargo, el espesor general en la industria de fabricación promedia entre 5-
250mm.
Gases para corte por oxi-gas
La habilidad de cortar acero con oxígeno depende enormemente de la pureza del

oxígeno utilizado, para una óptima performance, esta pureza debe ser superior al
99,5% dado que un 1% de disminución en la pureza, disminuirá la velocidad e
incrementará el consumo de oxígeno en aproximadamente un 25 %. Debajo del 95%
de pureza la reacción de corte cesa por completo.
Una variedad de gases pueden utilizarse para la llama de precalentado, lo más común
para uso industrial es el acetileno, propano, gas natural y mezclas de metilo acetileno/
propadine tales como Apachi y Mapp (Tabla 1). Para producir la temperatura necesaria
de encendido del acero, 1105 ºC, se ha descubierto en la práctica que la llama de
calentamiento debe tener una temperatura de aproximadamente 1500 ºC más, por
ejemplo, unos 2600 ºC. El acetileno es el gas más caliente, dando una temperatura de
llama de aprox. 3600 ºC, y el propano, 2800 ºC.
Además la llama de oxi-acetileno tiene mayor energía que la llama de oxi-propano. Por
otro lado, la velocidad de llama de oxi-acetileno (10-12 m/s) es considerablemente
mayor que la que se obtiene con el propano (2-4 m/s) así dando una llama más
concentrada, mejor transferencia de calor y reducción del riesgo de distorsión de la
chapa. La tabla 2 presenta recomendaciones para diferentes combinaciones de gas-
oxígeno para distintos espesores de chapa, condiciones de la superficie de chapa, por
ejemplo, grado de oxidación, grado de limpieza; posición de los inicios de corte, por
ejemplo, perforación de borde de chapa o bordes redondos; y también para
preparación del chaflán. La última elección del gas dependerá del tiempo requerido
para efectuar el corte, la velocidad de corte, el costo, la cantidad y costo del oxígeno y
finalmente la facilidad de manipuleo, Tabla 3.
28
Materiales a ser cortados
Para que ocurra la reacción de corte con oxi-gas se debe aplicar el siguiente criterio
importante:
1.- El material debe combinarse con el oxígeno para formar un óxido.
2.- El óxido formado debe ser lo más fluido posible.
3.- La temperatura de fusión del material debe ser mayor que la temperatura de
encendido.
4.- La temperatura de fusión del óxido debe ser menor que la temperatura de
oxidación de su material original.
REDUCCIÓN DE COSTOS
Tabla 1. Relación oxi-gas

Máxima Temp. ºC Relación gas - oxígeno
Acetileno 3150 1/1.1
Metilo acet/propadine 3000 1/2.3
Propano 2800 1/4
Gas natural 2700 1/1.75
Tabla 2. Performance de precalentamiento

Espesor de placa Acetileno Mezcla metilo Propano Gas Natural
< 300 mm XXX XX X X
> 300 mm X X XXX XXX
Superficie deficiente de XXX XX X X

chapa
Inicios borde XXX XX XX X
Perforaciones XXX XX X X
Bordes redondos XXX XX X X
Chaflanes XXX X X X
Tabla 3. Elección de gas

Apachi Acetileno Propano
1. Tiempo de inicio de corte ** *** *
2. Velocidad de corte *** *** **
3. Costo ** * ***
4. Cantidad y costo de oxígeno ** *** *
5. Facilidad de manipuleo *** * ***
29
Tabla 4. Efecto de elementos aleantes en el corte de aceros con oxi-gas*
Elemento aleante Efecto en el corte con oxígeno
< 0.25% cortado fácilmente

> 0.35% precalentado
Carbono
4% (fundición de hierro) – procesos y
técnicas especiales
Manganeso < 14% - difícil usar precalentamiento
< 1.5% poca dificultad
Cromo 1.5% - 5% precalentar
> 5% - procesos especiales
< 3% cortado fácil
Niquel
> 7% procesos especiales
Molibdeno Similar al cromo
< 2.5% puede ser cortado
Silicona
< 4% con bajo carbono
Cobre < 2% puede ser cortado
Tungsteno < 10% puede ser cortado

Concentraciones normales no afectan el
Aluminio
cortado
Concentraciones normales no afectan el
Fosfatos y sulfuros
cortado
* Las combinaciones de elementos aleantes pueden disminuir la capacidad de corte.
Aceros con contenidos de elementos aleantes por encima de las cantidades
especificadas pueden ser cortados por otros medios, tales como plasma o corte con
polvo. El hierro y el acero que contenga hasta 0.25%C cumplen estos requerimientos y
son fácilmente cortados, mientras que los aceros que contengan más de 0.25 %C junto
con elementos aleantes tales como níquel, cromo o manganeso pueden ser difíciles de
cortar y también pueden generar superficies cortadas endurecidas. En estos casos el
precalentamiento del material es necesario antes del comienzo del corte. Los
materiales puros que caen fuera de las condiciones listadas: aluminio, cobre, cromo, y
níquel, pueden ser cortados utilizando procesos alternativos tales como corte con polvo
o corte plasma. La Tabla 4 muestra el efecto de varios elementos aleantes con
respecto al proceso de corte.
Equipo
Sistema de sopletes
Hay dos sistemas principales de sopletes en uso (Fig. 1). El primero es el sistema de
inyección donde el efecto de expansión del oxígeno que pasa a través del centro de un
inyector hace que el gas sea incluido a través del venturi inyector a un punto donde los
gases se mezclan próximos a la salida del inyector. El continuo pasaje de los gases en
el largo total del tubo soplete asegura el mezclado óptimo al llegar al pico. El sistema
de mezclado en el pico asegura que el pasaje de gas y de oxígeno de precalentamiento
se mantiene separado en toda la extensión del soplete, con la eventual mezcla de
gases dentro del pico mismo. La tabla 5 da una comparación de ambos sistemas.
30
Picos de corte
Hay una gran variedad de disponibilidad de picos para corte con oxi-gas y los picos
para cada sistema de diseño de soplete los cuales son reconocidos por su formato de
asiento (Fig. 2). El diseño del pico tiene que tener en cuenta la temperatura de llama de
precalentado dado que esto afecta la capacidad de la llama para que esta se mantenga
sobre el extremo del pico. Los picos para temperatura de llama baja requieren un
receso o pollera a la salida del pico. Los picos para temperaturas de llama alta no
requieren la pollera.
El diseño de los picos también afecta la performance de la velocidad de corte. Los
picos para corte de propósitos generales tienen orificios de corte paralelos mientras
que los picos de alta velocidad tienen un orificio más complejo incorporando una
configuración venturi. Se puede lograr un mayor mejoramiento en velocidad de los
picos incorporando un diseño el cual introduce un anillo secundario o cortina de
oxígeno rodeando el orificio de corte primario, por medio de este dispositivo adicional,
el cortado de anchos de ranuras es más ancho con un incremento de consumo de
oxígeno.
Tabla 5. Inyector vs. Soplete Pico Mezclador

Soplete inyector. Soplete pico mezclador.
Operará con presión de gas alta o baja. Requiere un mínimo de 0.14 bar (2 psi) de
presión de gas.
El mezclado total del oxi-gas de El mezclado en pico solamente empeora la
precalentamiento da una llama más eficiente. llama.
Requiere cambio de inyector y pico para Cambio de pico únicamente para diferentes
diferentes gases. gases.
contra explosión sostenida puede La contra explosión sostenida, es detenida
introducirse dentro del soplete. dentro del pico
Tipos de pico típicos: asiento plano cónico 2 Tipos de picos típicos: cónico tres asientos.
asientos 2 piezas roscado interior
31
Defectos de corte
Hay muchos factores que pueden afectar la calidad de corte con oxi-gas en acero pero
aquellos más comúnmente experimentados se refieren a la condición del soplete; la
regulación de la llama de precalentado; la regulación de la presión del oxígeno de
corte; la condición del pico, la condición de la chapa que está siendo cortada y
finalmente el material mismo (fig. 6).
32
33
Ranurado con propósitos de reparación
Mientras no sea estrictamente un proceso de corte como tal, a menudo es necesario

repelar o ranurar áreas defectuosas de soldadura para ser soldadas nuevamente. El
ranurado se puede efectuar ya sea por medio de repelado con martillo neumático
(calafate), por arco-aire o con oxi-acetileno. El repelado con martillo neumático es
trabajoso, ruidoso y es mucho más lento que con oxi-acetileno, además el uso del
martillo neumático. El arco-aire es muy utilizado y superior al corte con martillo
neumático pero opera a niveles de ruido muy altos, con gran luminosidad e intensidad
del arco y, debido a que el operador debe trabajar muy próximo al arco, la visión, la
audición, y el tacto se ven enormemente limitados haciéndolo dificultoso aún para el
operador más experimentado para que pueda efectuar un trabajo rápido y eficiente. La
velocidad se ve limitada por la necesidad de reponer los electrodos a intervalos
frecuentes y estos electrodos son ítems de consumo costosos. Por otro lado, el
repelado con oxi-acetileno es más silencioso y eficiente, ofreciendo incrementos en
capacidad de corte de hasta 18 veces cuando se compara con el proceso de martillo
neumático. Todos los aceros hasta 0,35%C pueden ser repelados con oxi-gas
(acetileno) satisfactoriamente pero los aceros de medio y alto C, requieren
precalentamiento y subsiguiente normalización para prevenir fisuras.
Corte arco plasma
El cortado con arco plasma fue desarrollado principalmente para cortar acero
inoxidable y aluminio. Aunque favorable desde el punto de vista económico, este
proceso en limitadas ocasiones ha sido utilizado para el corte de aceros comunes,
debido a tres limitaciones fundamentales:
Calidad de corte relativamente pobre,
Confiabilidad del equipo y la inhabilidad de las primeras máquinas de corte de
manipulear las velocidades de corte con plasma.
Como resultado el corte con arco-plasma fue restringido a aplicaciones donde producía
la solución más económica para cortar un material en particular. Recientes desarrollos
en diseños de soplete para plasma y métodos de contracción de arco ahora permiten
efectuar el corte con plasma, de aceros comunes en forma económica y satisfactoria.
El término arco plasma es utilizado para describir a una familia de procesos térmicos
utilizando un arco eléctrico estrecho donde el estrechamiento es logrado normalmente
por el uso de un pico de aleación de Cu enfriado por agua. Un plasma es un gas que
ha sido calentado a una condición donde está parcialmente ionizado y por consiguiente
es capaz de conducir una corriente eléctrica. La ionización inicial del gas generalmente
es efectuada por un generador de alto voltaje y si se emplea gas argón, la ionización es
más fácil debido a la estructura monoatómica del gas. Debido a que el nitrógeno es
biatómico es mucho más difícil de ionizar y requiere un generador de voltaje mayor. La
zona ionizada o columna plasma consiste de iones positivos cargados, una cantidad
igual de electrones y algunas moléculas o átomos neutros. La conductividad eléctrica
de la columna plasma varía con la temperatura y grado de ionización pero, para una
columna de plasma argón es de aproximadamente 0,05% de la del cobre. Las
características de transferencia de calor y conductividad térmica determinan la
conveniencia de un gas para cortar con arco-plasma. El argón tiene una conductividad
térmica relativamente baja y siendo un gas monoatómico tiene justamente pobre
característica de transferencia de calor. Por el otro lado, el hidrógeno tiene buenas
características térmicas y excelente transferencia de calor debido a su estructura
34
biatómica y es idealmente apropiado para corte con arco plasma. Además, con gases
biatómicos tales como hidrógeno o nitrógeno se obtiene liberación de energía adicional
a medida que dichos gases se recombinan en nitrógeno o hidrógeno molecular.
Históricamente, el corte con arco plasma de acero dulce ha sido dejado de lado por la
gran cantidad de emanaciones, ruido y otros efectos secundarios desagradables. Un
desarrollo que ha reducido drásticamente los efectos de estos problemas y ha
incrementado la aplicación de corte con arco plasma ha sido utilizar el arco plasma bajo
el agua. La reducción más significante es en la emisión de ruido. Los beneficios
adicionales son la reducción de distorsión, especialmente en materiales finos y, cuando
está acoplado a una máquina de corte de control numérico, se pueden obtener
substanciales incrementos en producción. Sin embargo, se debe tener cuidado en esto
dado que en realidad puede ser mejor incrementar la cantidad de sopletes antes que
incrementar la velocidad de corte para una mayor eficiencia. Generalmente el rango de
espesores de materiales que pueden ser cortados por medio de la técnica de arco
plasma es de 2-30 mm.
Como parte del programa de desarrollo para reducir los problemas de contaminación
del proceso de corte con arco plasma y para incrementar la eficiencia, se desarrolló
una técnica de corte con plasma con inyección de agua donde el chorro de gas plasma
está rodeado por un chorro de agua rotativo, concéntrico el cual reduce el nivel de ruido
y también da una mejor superficie de corte en el componente.
Generación de gases durante el corte térmico
Durante el corte con oxi-gas, se pueden liberar gases como resultado de los productos
de combustión de la llama de precalentado y del efecto del calor sobre el material que
se está cortando especialmente humos y gases provenientes de los elementos de
aleación del material y además por efecto del calor sobre cualquier recubrimiento que
tenga el material en su superficie. Además, existe el problema de los óxidos de metal
que se producen durante el corte con llama o con plasma. Estos problemas pueden
superarse por medio de mesas de corte apropiadamente diseñadas con extracción de
gases integral o por medio de la utilización de mesas de agua. En el caso de mesas de
agua el material a ser cortado estará parcialmente o totalmente sumergido en agua y
apoyado sobre soportes apropiados. Cuando el proceso de arco plasma está en
operación el baño de agua amortigua el nivel de ruido y la generación de gases y los
sólidos se depositan en el fondo del tanque de agua. Estos pueden ser removidos a
intervalos regulares. En el caso de mesas de corte que no tengan baño de agua,
tienden a incorporar sistemas de extracción de gases diseñados para restringir la
contaminación. Gases tóxicos tales como ozono y óxido nítrico son removidos
fácilmente de la zona de corte y la escoria y el metal fundido caen al fondo y son
removidos a intervalos regulares.
Corte con láser
El cortado con láser contrasta con el corte mediante arco plasma y oxi-gas en que el
calor es generado por la absorción de la energía de radiación. El rayo láser emerge del
resonador en un haz de luz monocromático, virtualmente paralelo, del grosor de un
lápiz, luego es desviado por un sistema de espejos y enfocado utilizando una lente que
produce un punto focal extremadamente pequeño, típicamente 0,05-0,25 mm.
El cabezal de corte por láser comprende el sistema óptico junto con el accesorio del
pico, el cual es montado concéntricamente al rayo láser, espejo deflector y dispositivo
35
automático sensor de altura. El láser produce metal fundido el cual es desplazado por
un gas secundario. En aceros de baja aleación este gas secundario generalmente es
oxígeno, el material se quema produciendo óxido de hierro como una escoria fluida la
cual es desplazada de la ranura de la misma manera que en el corte con oxi-gas.
También de la misma manera que con el corte con oxi-gas, se produce una reacción
exotérmica y la reacción es auto sostenida. Debido al rayo láser tan angosto, se puede
lograr una relación de ancho de corte a profundidad de 1-100 y el rango de espesor
que puede ser cortado por medio del láser, dependiendo de la potencia de salida,
generalmente está entre 0,2-20 mm. Sin embargo, el rango de espesor de producción
normal en la industria tiende a ser 0,2-6 mm. Ya que materiales por encima de estos
espesores a menudo pueden ser cortados más eficientemente por el uso de los medios
convencionales.
PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DE CONSUMIBLES Y TIEMPOS DE

SOLDADURA
El presente tiene como objeto determinar el cálculo de consumibles y tiempos de

soldadura de una junta soldada, según el proceso a utilizar.
Definiciones:
1) Velocidad de deposición (VD)
Es la cantidad de material de aporte depositado en una hora al 100% de arco
encendido. La unidad es Kg/h. En Tabla 1 se dan valores de velocidad de deposición
en función del proceso, diámetro de electrodo, corriente y del gas protector a utilizar.
TABLA 1
36
37
En la tabla 2 y 3 se dan valores orientativos de corrientes a utilizar en los procesos

SMAW y GMAW.
TABLA 2
38
39
2) Factor operativo (FOP)
Es el tiempo en horas que está el arco encendido, por cada hora de trabajo. La unidad
es %. Este factor tiene en cuenta el tiempo perdido por el soldador en preparación de
juntas, limpieza del cordón depositado, amolado y cambio de electrodo. La tabla 4 da
los valores del FOP según el proceso.
TABLA 4
FOP Observaciones
Proceso
Mín. Máx. Mín. Máx.
1-Electrodo fino 1-Electrodo grueso
SMAW 30 40
2-Control RX 2-Control visual
1-Soldaduras cortas 1-Soldaduras largas
GMAW 50 100
2-Posic. excesivo 2-Posic. excesivo
1-Soldaduras cortas 1-Soldaduras largas
SAW 50 100
2-Posic. excesivo 2-Posic. excesivo
3.- Eficiencia de deposición (ED)
Es la relación en peso entre el metal depositado y el consumible comprado (incluye

colas y extremos de alambre). La unidad es %. La tabla 5 muestra la eficiencia de
deposición según el proceso.
Tabla 5
ED (%)
Proceso Observaciones
Mín. Máx. Prom.
1-Salpicaduras
SMAW 60 75 65-70
2-Colas uso mm.
1-Salpicaduras
macizo 90 95 92
2-Cortes de alambre
GMAW
1-Salpicaduras
tubular 80 90 85
2-Consumo de fundente..
SAW 95 98 96 1-Cortes de alambre
Consumo de gas CO2 = 0,6 Kg/ Kg de metal depositado
Consumo de gas fundente = 1,5 Kg/ Kg de alambre
4) Cálculo de consumo de material de aporte

4.1) Se determina el peso por metro de material de soldadura que hay que depositar
según el diseño de junta existente. Este cálculo se puede realizar de dos formas
diferentes:
a) Calcular la sección de la soldadura por trigonometría según el siguiente

detalle
40
41
42
TABLA 8
4.2) Cálculo del peso total de material aportado:
P = M .L = (Kg) Longitud de soldadura (m)
4.3) Cálculo del peso de consumible necesario

Es la relación entre el peso total de material a aportar en la junta (P) y la eficiencia de
deposición del proceso utilizado (ED)
PC = P/ ED
43
4.4) Cálculo del número de electrodos (NºE)

Es el producto del peso del consumible (PC) y la cantidad de varillas por Kg (sale de
tabla 2) (C varillas/Kg)
NºE = (PC) x (C varillas/Kg)
4.5) Cálculo de la cantidad de gas CO2 a utilizar en el proceso GMAW (Z)

Es el producto de 0,6 Kg CO2 / Kg metal depositado por el peso total de material
aportado (P)
Z = 0,6 Kg CO2 / Kg metal depositado x P = (Kg)
4.6) Cálculo de la cantidad de flux en el proceso SAW.
Resulta de multiplicar por 1,5 al peso del consumible necesario (Alambre)
g’ = 1,5 x PC = (Kg)
5) Cálculo de material para repelado con ARC-AIR

5.1) Se determina el peso por metro de material a limpiar según el procedimiento
utilizado, según el punto 4.1 y 4.2
M’ = Cantidad de material a limpiar
5.2) P’ = M’ x L
P’: Peso total del material a limpiar (Kg)
6) Determinación del tiempo total de soldadura (Tts)

Es la suma del tiempo de soldadura y del tiempo del repelado
Tts = Ts + Tr
Ts = Tiempo de soldadura (Hs)

Tr = Tiempo de repelado (Hs)
Ts = P / VD x FOP
Donde: VS = VD x FOP VS = Velocidad de soldadura
En plantas navales tenemos orientativamente las siguientes velocidades de soldadura,

según el proceso.
VELOCIDADES DE SOLDADURA
Soldadura de un solo lado

Estas velocidades fueron medidas en la escuela de soldadura, y en estas ya están
considerados los tiempos de descanso, repelado, etc, (unidad Kg/h)
44
TABLA I
Posición
Proceso
Plana (lG) Horiz. (2G) Vert. (3G)
GMAW 1,68 1,10 0,675
GMAW-SMAW 0,58 0,58 0,36
FCAW 2,2 1,6 1,5
FCAW-SMAW 0,85 0,63 0,61
Ver tabla
SAW
siguiente
VELOCIDAD DE SOLDADURA
Posición
Proceso
Plana (1G) Horiz. (2G) Vert. (3G) Sobrecabeza (4G)
SMAW 0,304 Kg/h 0,198 Kg/h 0,128 Kg/h 0,093 Kg/h
ARC-AIR 2,2 Kg/h 1,31 Kg/h 0,87 Kg/h
VR 5,84 m/h 3,5 m/h 2,33 m/h 2,33 m/h
45

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TECNOLOGÍAS DE UNIÓN DE MATERIALES

TECNOLOGIAS DE UNIÓN DE MATERIALES

TIPOS DE JUNTAS – TIPOS DE SOLDADURAS - SIMBOLOGÍA – POSICIONES DE

TIPOS DE JUNTAS Y TIPOS DE SOLDADURAS

La necesidad de unir entre sí diferentes elementos estructurales da origen a la

Fundamentalmente, la unión de piezas mediante soldadura por arco puede llevarse a

En figura 4 se presentan soldaduras de filete y soldaduras a tope y los elementos que

Soldadura Tope (Groove Weld)

Soldadura de Filete (Fillet Weld)

Una unión soldada se describe completamente por el tipo de soldadura efectuada

SIMBOLIZACIÓN DE LAS SOLDADURAS

POSICIONES DE SOLDADURA. Las soldaduras no siempre pueden ser hechas en la

PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA SOLDADURA POR ARCO

El propósito de este trabajo es el de realizar las recomendaciones básicas para la

FACTORES GENERALES QUE AFECTAN LA PREPARACIÓN

Antes de embarcarnos en las recomendaciones es útil hacer una revisión de los

Es el tipo de soldadura de aplicación normal más frecuente y se puede definir como

El metal de soldadura se encuentra fundamentalmente entre los planos de las

PROCESOS DE SOLDADURA MANUAL POR ARCO

Cuando se prepara una junta para la soldadura a tope, es generalmente necesario

La soldadura por fusión requiere la aplicación de calor, suministrado en este caso

El efecto de la preparación de los bordes de la junta, es en cierto modo, también el de

de chaflán) y la preparación se realiza de tal manera de dejar en la base de junta un

La deformación es el resultado de las contracciones y dilataciones producidas por los

Considerando un ejemplar sencillo, podemos ver en el caso de una preparación en

Cualquiera sea la penetración de la junta se corre el riesgo de falta de fusión en la raíz

Este procedimiento es también aconsejable cuando la preparación es por ambas caras,

Juntas a tope sin chaflán.

El objetivo principal de este tipo de preparación es economizar en el costo de

Juntas a tope sin separación de bordes

La gran ventaja de este tipo de preparación es la facilidad de presentación del trabajo.

Espesor t: 1/16 – 1/8 pulgadas

Juntas a tope con separación de bordes

Espesor t: hasta ¼ pulgadas

Juntas a tope con respaldo metálico

El objeto de esta preparación es tratar de asegurar penetración total en casos donde la

Esta preparación es un desarrollo simple de la junta a tope para obtener penetración

Preparación en V simple formada por chapas

Debe efectuarse una preparación en V asimétrica para facilitar la soldadura en posición

Preparación en simple V con respaldo metálico

Se utiliza para asegurar penetración completa en aquellos casos donde no es posible

Preparación de chaflán simple

La preparación más económica apta para juntas a tope en posición horizontal-vertical.

Chaflán simple con respaldo

El objetivo de este tipo de preparación es obtener penetración completa en uniones a

La forma y dimensiones de a U permanecen básicamente iguales, cualquiera sea la

Esta preparación sólo es aplicable

Para obtener un acceso adecuado y economizar material de aporte, en chaflanes muy

Esta preparación se utiliza para obtener penetración completa en uniones a tope en T o

Preparación utilizada para soldadura en posición horizontal-vertical, más económica

El propósito de esta preparación es lograr penetración completa en una junta a tope

Preparación desigual para juntas en posición plana requiriendo menos soldadura

Preparación asimétrica para facilitar la soldadura en posición horizontal-vertical.

Preparación de doble chaflán (o en K)

Esta preparación asegura penetración completa en juntas a tope en T o de esquina,

En circunstancias particulares, la penetración d de preparación de cada lado, puede ser

Otra alternativa más económica de maquinar que la preparación en doble V asimétrica

El objeto de esta preparación es el mismo que en la doble V, pero a partir de cierto

La preparación puede ser desigual para tener

Para posición horizontal-vertical puede emplearse una preparación también asimétrica.

Preparación desigual, donde el lado de

Combinación de V y chaflán simple, donde se

CORTADO Y PREPARACIÓN DE BORDE PARA CORTAR

1. Tiempo de inicio de corte * *

2. Velocidad de corte * * **

4. Cantidad y costo de oxígeno * *