TRATAMIENTOS

TÉRMICOS Y
TERMOQUÍMICOS

AMAYA ALVAREZ ADRIAN JAHAZIEL

PROCESOS DE ACABADO Y
ENSAMBLE
PROFESOR: CRUZ SALINAS JORGE
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar
cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades mecánicas. El objetivo
de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas propiedades específicas
adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la composición química de los materiales,
pero si otros factores tales como los constituyentes estructurales y la granulometría, y como
consecuencia las propiedades mecánicas. Se pueden realizar Tratamientos Térmicos sobre una
parte o la totalidad de la pieza en uno o varios pasos de la secuencia de manufactura. En algunos
casos, el tratamiento se aplica antes del proceso de formado (recocido para ablandar el metal y
ayudar a formarlo más fácilmente mientras se encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar
los efectos del endurecimiento por deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la
secuencia de manufactura para lograr resistencia y dureza.

Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono, también se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos
cerámicos, se tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas como son los bloques, lingotes,
planchas, etc., con objeto de disminuir su dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su
estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior, sino también las piezas terminadas y
herramientas con el objetivo de proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades

mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero, los tratamientos térmicos
cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero
también son alteradas, entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del
acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al
material, otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente,
el enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus
propiedades comerciales

ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:

1. Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser uniforme

en la pieza.
2. Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del
constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de
unos 2 minutos por milímetro de espesor.
3. Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo
de tratamiento que se realice.
TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
Tratamientos térmicos del acero.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos, que cambian
su micro estructura.

En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1.Temple.

2.Revenido

3.Recocido.

4.Normalización.

5.Pasivacion

TEMPLE
Temple, en metalurgia e ingeniería, proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del
acero con el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del producto
terminado. Los artículos de acero endurecidos calentándolos a unos 900 °C y enfriándolos
rápidamente en aceite o agua se vuelven duros y quebradizos. Si se vuelven a calentar a una
temperatura menor se reduce su dureza, pero se mejora su tenacidad. El equilibrio adecuado entre
dureza y tenacidad se logra controlando la temperatura a la que se recalienta el acero y la duración
del calentamiento. La temperatura se determina con un instrumento conocido como pirómetro; en
el pasado se hacía observando el color de la capa de óxido que se formaba sobre el metal durante
el calentamiento.

Existen varios tipos de temple, clasificados en función del resultado que se quiera obtener y en
función de la propiedad que presentan casi todos los aceros llamada templabilidad (capacidad a la
penetración del temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la
pieza y de la calidad del acero. El término temple también se utiliza para describir un proceso de
trabajo en frío que aumenta la dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo contenido
en carbono y de metales no ferrosos.

El templado del acero se realiza en tres escalones: calentamiento a temperatura de temple,

detención a esta temperatura y enfriamiento rápido. El temple se consigue al alcanzar la
temperatura de austenización y además que todos los cristales que componen la masa del acero se
transformen en cristales de austenita, ya que es la única estructura constituyente del material que
al ser enfriado rápidamente se transforma en martensita, estructura que da la máxima dureza a un
acero hipoeutectoide.

Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser enfriados rápidamente
de la temperatura de austenización fijan estructuras no martensíticas como, por ejemplo: Perlita y
Ferrita.

La temperatura de austenización es variable, dependiendo del porcentaje de carbono que contenga

el acero. De acuerdo con un diagrama de nombre Hierro Carbono se distingue una zona llamada
hipoeutectoide a la cual pertenecen los aceros de porcentajes de carbono inferiores al 0,83% hasta
0,008% y otra superior a estas de nombre hipereutectoide.

TEMPERATURA DE TEMPLE O DE AUSTENIZACION

En el caso de los aceros hipoeutectoides la temperatura de austenización recomendada es de unos

30 grados Celsius por encima de su temperatura critica superior, Ac3. Esta temperatura es la misma
que se indica para otro tratamiento térmico como es el recocido. Si el calentamiento se produce a
temperaturas inferiores a A3, quedará sin transformarse cierta cantidad de ferrita proeutectoide; la
cual después del temple, dará origen a la existencia de puntos blandos y una dureza menor.

En los ordinarios de carbono hipereutectoides, la temperatura de austenización se encuentra

normalmente las líneas Acm y A3 ( como se demuestra en el diagrama de hierro carbono ) La línea
Acm tiene una pendiente tan pronunciada, que para que se disuelva toda la cementita
proeutectoide, se requiere temperaturas muy elevadas con el consiguiente desarrollo del tamaño
de grano austenítico y la formación de una fase grosera y perjudicial que puede dar origen a la
aparición de grietas en el enfriamiento.

HOMOGENEIDAD DE LA AUSTENITA

Al hablarse de homogeneidad de la austenita, se refiere a la uniformidad que presentan los granos

de austenita en cuanto al contenido de carbono. Si se calienta un acero tipo hipoeutectoide a la
temperatura de temple, cuando por el calentamiento el acero atraviesa la línea AC1, los granos de
austenita formados por transformación de la perlita, contendrán 0,8% de carbono. Al proseguir el
calentamiento, la ferrita proeutectoide se disolverá y los granos de austenita formados contendrán
muy poco carbono por lo que, cuando se atraviesa la línea Ac3 el contenido de carbono de los granos
de austenita no será igual en todos ellos. En el Temple los granos de austenita más pobres en
carbono, como tienen una velocidad critica de temple elevada, tenderán a transformarse en
estructuras no martensíticas; mientras que los de mayor contenido de carbono, al tener una
velocidad critica de temple pequeña, se transformarán en martensítica. Lo anterior da lugar a que
la micro estructura formada no sea uniforme y posea una dureza variable. Este inconveniente puede
evitarse calentando el material muy lentamente, con lo cual el carbono tiene suficiente tiempo para
difundir, obteniéndose una micro estructura uniforme. Pero debido a la excesiva duración de este
proceso, hace que no sea aplicable industrialmente. Un proceso que resulta más adecuado, consiste
en mantener el material en cierto tiempo a la temperatura de austenización, ya que a dicha
temperatura el carbono se difunde más rápidamente y las uniformidades logran al cabo de un breve
periodo de tiempo. Sin embargo, como se estableció para el recocido, para tener la seguridad que
el carbono sea difundido totalmente, es recomendable mantener el material a la temperatura de
austenización una hora por pulgada de diámetro o espesor.

MARTENSITA.

Los aceros con alto contenido de carbono pueden asumir tres estructuras. El arreglo centrado en las
caras tiene átomos de carbono (esferas oscuras) entre los de hierro. A altas temperaturas el carbono
se disuelve en el hierro (austenita). Si el material se enfría lentamente, los carbonos ya no caben y
los cristales cambian una estructura cúbica centrada en el cuerpo (ferrita), en cambio, si se enfría
rápidamente (templado), los átomos de carbono quedan atrapados en los intersticios y los cristales
resultan ser tetragonales centrados en el cuerpo (martensita) que son más duros que la ferrita. Red
cristalina de la fase martensita del acero. El carbono queda atrapado en una posición donde no cabe
en la red cúbica centrada en el cuerpo, produciéndose así una distorsión elástica. Es un
constituyente típico de los aceros templados, se admite que está formada por una solución sólida
sobresaturada de carbono o hierro alfa se obtiene enfriando rápidamente los aceros tienen una
resistencia de 170 a 250 kg/mm2 una dureza de 50 a 60 Rockewell, alargamiento 2.5 a 0.5 % , es
magnético. Martensita fue dado por Osmond en honor de Martens.

MEDIO DE TEMPLE

A la vista del mecanismo de disipación de calor, el medio de temple ideal sería aquel que fuera capaz
de comunicar inicialmente al acero una velocidad de enfriamiento superior a la crítica de tal forma
que no haya posibilidad que se realice transformación en la zona correspondiente a la nariz perlítica
del diagrama T-I, y después en la zona de temperaturas inferiores, una velocidad de enfriamiento
pequeño para que no aparezcan deformaciones. Desgraciadamente no existe medio alguno que
presente estas propiedades ideales.

Así, en el agua y en las soluciones acuosas de sales inorgánicas se logran las etapas 1 y 2 velocidades
iniciales de enfriamiento elevadas, pero lamentablemente estas se mantienen durante el
enfriamiento a bajas temperaturas con el consiguiente peligro que aparezcan grietas y
deformaciones. En los aceites de temples normales, la etapa 1 o de enfriamiento por capa de vapor
es más larga, mientras que la 2 es más corta, siendo la velocidad de enfriamiento menor.

Los distintos medios de temple utilizados en la industria ordenados en función de la severidad de

temple de mayor a menor, son los siguientes: • Solución acuosa con 10% de cloruro sódico
(salmuera)

•Agua corriente
•Sales liquidas o fundidas
•Soluciones acuosas de aceite sulfonado
•Aceite
•Aire

ATMOSFERA ADECUADA PARA TRATAMIENTO TÉRMICO

Hay muchos puntos involucrados en la elección de una correcta atmósfera para tratamiento térmico
y estos son:

1)La Temperatura: La temperatura del horno es una importante variable del proceso ya que si ésta
no es lo suficientemente alta para descomponer algunos compuestos de la mezcla gaseosa
empleada no habría disponibilidad de CO y H2 en la atmósfera y por ende no cumpliría su labor
dicha atmósfera.

2)El Tiempo: El tiempo tiene un efecto sobre la reacción dentro del horno, por ejemplo, el acero
puede tolerar una atmósfera decarburante por poco tiempo antes de perder carbono en la
superficie.

3)La composición del Material: La composición del material es uno de los factores más importantes
para determinar la atmósfera correcta, por ejemplo, para el carbono que contienen los materiales,
el nivel de carbono en la atmósfera probablemente debe igualar el contenido de las piezas, esto es
importante en los procesos en donde se involucre un carburizado o un decarburado.

4)El tipo de Horno: El mismo proceso, con el mismo material, con las mismas condiciones puede
requerir atmósferas diferentes en hornos diferentes. En los hornos continuos hay zonas de alta
temperatura y existen zonas donde pueden reaccionar los gases de la atmósfera. En hornos de lotes
al principio y al final del proceso hay períodos de baja temperatura, es ahí donde puede haber riesgo
de oxidación.
5)Calidad Deseada: La calidad necesaria a la salida de un horno también juega un papel
preponderante en la elección de una atmósfera por ejemplo a veces una ligera decarburación es
aceptable si las piezas van a maquinarse después del tratamiento térmico. Una calidad alta
comúnmente es más costosa, por lo que es importante conocer cuál es la norma de calidad
aceptable y cuanta decarburación u oxidación puede tolerar el proceso.

6)La Pureza: Hay algunas aplicaciones que no requieren alta pureza de los gases, por ejemplo, al
carburar con N2 y Metanol, se puede emplear una pureza de 99.1% en procesos por lotes de
recocido, sinterizado y brazing, por otra parte, se requiere alta pureza en aplicaciones donde el
proceso es continuo.

PROBLEMAS Y CAUSAS QUE SE PRESENTAN EN EL TEMPLE DE LOS ACEROS

PROBLEMA CAUSA
Ruptura durante el enfriamiento • Enfriamiento muy drástico
• Retraso en el enfriamiento
• Aceite contaminado
• Mala selección del Acero
• Diseño inadecuado
Baja dureza después del temple • Temperatura de temple muy baja
• Tiempo muy corto de mantenimiento
• Temperatura muy alta o tiempos muy
largos
• Decarburación del Acero
• Baja velocidad de enfriamiento
• Mala selección del acero
(Templabilidad)

Deformación durante el temple • Calentamiento disparejo

• Enfriamiento en posición inadecuada
• Diferencias de tamaño entre sección y
continuas

Fragilidad excesiva • Calentamiento a temperatura muy alta

• Calentamiento irregular

REVENIDO
Los aceros, después del proceso de temple, suelen quedar frágiles para la mayoría de los usos al que
van a ser destinados. Además, la formación de martensita da lugar a considerables tensiones en el
acero. Por lo cual, las piezas, después del temple son sometidas casi siempre a un revenido, que es
un proceso que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la temperatura crítica
Ac1. el objetivo del revenido es, eliminar las tensiones internas del material y aumentar la tenacidad
y ductilidad del acero, aun cuando este aumento de ductilidad se logre normalmente a costa de una
disminución de la dureza y de la resistencia.

En general, se puede decir que, dentro del amplio intervalo de temperaturas de revenido, a medida
que aumenta la temperatura disminuye la dureza y aumenta la tenacidad. Sin embargo, lo último
es verdad cuando la tenacidad se determina en función de la estricción de una probeta de tracción,
porque cuando se mide en función de la resiliencia, no ocurre lo mismo. En la mayor parte de los
aceros cuando la temperatura de revenido está comprendida entre 204º y 426ºC, la resiliencia,
aunque simultáneamente disminuyen también la dureza y la resistencia.

La temperatura de revenido varía con el tipo de acero y el empleo y tipo de solicitaciones que haya
de soportar la pieza. De una manera general cabe indicar los intervalos siguientes:

• Aceros de cementación..........................................................140º a 200ºC

• Aceros de herramientas..........................................................200º a 300ºC
• Aceros para temple y revenido................................................350º a 650ºC
• Aceros rápidos.........................................................................550º a580ºC

La duración del revenido es de gran importancia para que las transformaciones deseadas puedan
producirse con seguridad. Generalmente es de 1 a 3 hrs. Los instrumentos de medida, calibres,
patrones, galgas, etc, se revienen durante mucho más tiempo, pudiendo alcanzar las duraciones
necesarias, en muchos casos, hasta 24hrs.

Los revenidos pueden ser homogéneos y heterogéneos:

-Homogéneos: la pieza en su totalidad está a una temperatura uniforme, se realiza después del
temple, con baños de aceite, sales, hornos de circulación de aire y de recocido, cuando las
temperaturas son altas. Estas se usan en piezas de construcción, de fabricación en serie y
herramientas.

-Heterogéneo: la pieza es sometida a diferentes temperaturas de revenido en diferentes partes;

para que sea esto correcto la temperatura ha de estimarse generalmente sobre la base de los
colores del revenido. Se emplean 2 procedimientos:

-Auto revenido: se sumerge en el medio de temple la superficie de trabajo, se la esmerila brillante,

con rapidez, después de extraerla del baño.
Revenido externo: se caliente la pieza templada de manera parcial y no uniforme

REVENIDO POR INDUCCIÓN

El revenido por inducción consiste en conseguir los mismos efectos metalúrgicos que el revenido en
un horno convencional, pero con temperaturas más altas y tiempos más cortos. Las temperaturas
de revenido normalmente utilizadas en inducción son del orden de 200 a 400ºC. Los tiempos de
calentamiento en el revenido por inducción están muy relacionados con la geometría de la pieza, es
muy importante que toda la zona a revenir se encuentre a la misma temperatura, en consecuencia,
en piezas de geometría simple, los tiempos de revenido suelen ser inferiores a los de piezas más
complicadas. Al final del calentamiento por inducción, la pieza suele enfriarse al aire hasta una
temperatura aprox. de 100ºC, por debajo de esta temperatura el proceso de revenido esta
completado, luego el enfriamiento suele acelerarse mediante ducha o inmersión en un líquido.

OBJETIVOS DEL REVENIDO

Modifica las propiedades mecánicas: el acero que ha sido templado es muy resistente, pero tiene
poca ductilidad y tenacidad, pero si se vuelve a calentar a temperaturas comprendidas entre la
temperatura ambiente y 700ºC, y luego se enfría al aire, la dureza y la resistencia a la tracción
disminuyen a medida que se eleva la temperatura del revenido y al mismo tiempo aumenta la
ductilidad y la tenacidad. La resiliencia o resistencia al choque, aumenta notablemente cuando el
revenido se hace a temperaturas mayores que 450ºC. Modifica las propiedades físicas: loa aceros
por efecto de las transformaciones que experimentan en el revenido, en general se contraen, pero
también se dilatan. Modifica las propiedades químicas: Estas modificaciones se deben a cambios de
microestructuras que se descomponen de la martensita que se obtiene en el temple y que se
transforma en otros constituyentes más estables.

DOBLE REVENIDO

Con el doble revenido se aumenta el rendimiento de las herramientas fabricadas con aceros rápidos
y aceros de alto contenido en cromo, con esto se logra disminuir las tensiones internas antes de
poner las herramientas en servicio, el acero se calienta a 550ºc aprox. Con esto la martensita queda
revenida. La microestructura es uniforme y está constituida por martensita revenida y en los aceros
rápidos en la microestructura se presentan carburos complejos sin disolver.

RECOCIDO
Todo metal que haya sido previamente trabajado en frío, sean por medio de los mecanismos de
deformación plástica por deslizamiento y por maclaje logra alterar las propiedades mecánicas de
este metal. El resultado del trabajo en frío es deformar los granos dentro del metal adicionando
imperfecciones a los cristales que servirán de anclaje evitando el movimiento interplanar con el
consiguiente aumento de las propiedades de Dureza, la resistencia a la Tensión y la resistencia
eléctrica; y, por el contrario, disminuyo la ductilidad.

Se puede entender el recocido como el calentamiento del acero por encima de las temperaturas de
transformación a la fase austenítica seguida de un enfriamiento lento. El resultado de este lento
enfriamiento es el de obtener un equilibrio estructural y de fase en los granos del metal.
Dependiendo del porcentaje de carbono; luego del recocido se pueden obtener diversas estructuras
tales como Ferrita+Cementita en los aceros Hipoeutectoides; Perlita en los aceros Eutectoide; y
Perlita+Cementita en los aceros Hipereutectoides. El fin último del recocido del acero tiene baja
dureza y resistencia. El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada en
frío retorna a una red cuyo estado se halla libre de tensiones por medio de la aplicación de calor.
Este proceso se efectúa totalmente en estado sólido y puede dividirse en las tres etapas siguientes:
Recuperación, Recristalización y Crecimiento del Grano.

RECUPERACIÓN

La deformación plástica que ha sufrido un metal provoco la operación de esfuerzos internos que
distorsiona la red cristalina incrementando la dureza y disminuyendo la ductilidad del metal. Si
llevamos la muestra de metal a una temperatura superior a la ambiental, pero por debajo de la
temperatura de austenización; las propiedades mecánicas de este no variaran en gran medida lo
que es cónsono con la mínima variación de la microestructura del metal. Siendo el único efecto
apreciable el del alivio de los esfuerzos internos productos de la deformación plástica. Cuando
calentamos el metal las dislocaciones se mueven y reagrupan mientras que los esfuerzos residuales
se reducen. Durante esta etapa aumenta relativamente la conductividad eléctrica del metal tratado.

RECRISTALIZACION

Si el calentamiento continuo, el grano original donde están presente las dislocaciones dará lugar a
granos de menor tamaño que estarán libres de imperfecciones y de esfuerzos residuales. Este nuevo
grano no presenta la forma alargada de los granos originales, sino que son más uniformes en sus
dimensiones.
Esta parte del proceso tiene como fin último el refinar el tamaño del grano, eliminando las tensiones
internas y disminuyendo la heterogeneidad estructural, el recocido contribuye a mejorar las
propiedades de plasticidad y viscosidad en comparación con las obtenidas después de fundido
forjado o laminado.

El proceso de Recristalización requiere elevar la temperatura por debajo del cual no se dará el
proceso de recristalización, mas esta temperatura no es un valor definido sino una temperatura
aproximada que recibe el nombre de Temperatura de Recristalización definida como “La
temperatura aproximada a la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza por
completo en una hora".

La Temperatura de Recristalización depende de diversos factores, pero entre los principales

tenemos:

1.La severidad de la deformación plástica.

2.El tamaño del grano original deformado plásticamente.

3.La temperatura a la cual ocurre la deformación plástica.

4.El tiempo en el cual el metal deformado plásticamente es calentado para obtener la temperatura
de Recristalización. 5. La presencia de elementos disueltos en el metal.

Obsérvese que, a mayor cantidad de deformación previa, menor será la temperatura necesaria para
iniciar el proceso de la Recristalización debido a la mayor distorsión y a la mayor cantidad de energía
interna disponible.

Si aumentamos el tiempo de recocido lograremos disminuir la temperatura de Recristalización. Si la

intensidad del trabajo en frío es similar en dos muestras; aquella que presente el grano más fino
introducirá un mayor endurecimiento por deformación en el metal y, por lo tanto, menor será la
temperatura de Recristalización que en aquella de grano mayor.

Si la deformación en frío ocurre a una temperatura menor en una muestra que en otra, mayor será
el grado de deformaciones introducidas disminuyendo efectivamente la temperatura de
Recristalización para cierto tiempo de recocido que en la otra muestra.

TEMPERATURA CRÍTICA DE RECRISTALIZACION PARA ALGUNOS METALES.

La tabla correspondiente nos muestra la temperatura de recristalización de varios elementos y en

la cual podremos observar como los metales muy puros parecen tener bajas temperaturas de
recristalización en comparación con metales y aleaciones impuras.

El Cinc, Estaño, Cadmio y plomo tiene una temperatura de recristalización inferior a la del ambiente,
lo cual significa que dichos metales no pueden ser trabajados en frío a temperatura ambiente, ya
que se recristalizan espontáneamente reconstruyendo una estructura reticular de tensión

Metal Temperatura de Fusión Temperatura de

Recristalización.
Estaño 232 < Temperatura ambiente
Cadmio 321 < Temperatura ambiente
Plomo 327 < Temperatura ambiente
Zinc 420 < Temperatura ambiente
Aluminio 660 150
Magnesio 650 200
 Plata 962 200
Oro 1064 200
Cobre 1085 200
Hierro 1538 450
Platino 1769 450
Níquel 1453 600
Molibdeno 2610 900
Tantalio 2996 1000
Tungsteno 3410 1200

CRECIMIENTO DE GRANO

El crecimiento del grano ocurre debido al proceso de coagulación y reorientación de los granos
adjuntos y esto es función del tiempo y la temperatura. Conforme la temperatura aumenta, la
rigidez de la red disminuye produciendo un incremento en la rapidez de crecimiento del grano.

Los granos grandes tienen menor energía libre que los de tamaño menor. Esto está asociado con la
menor cantidad de área de frontera de grano y está relacionada con la fuerza que impulsa el
crecimiento del grano. Dicho lo anterior; el tamaño final del grano estará determinado por los
parámetros de la energía libre del grano y el grado de rigidez de la red cristalina. Por tanto, la
nucleación y el posterior crecimiento del grano comprendidos en el proceso de recocido serán los
factores a controlar para la obtención de propiedades ultimas acorde con las necesidades. Si se
favorece una nucleación rápida y un crecimiento lento se obtendrá como resultado un material de
grano fino con el incremento en la tenacidad o resistencia al impacto con el aumento en la dureza;
en cambio, si la nucleación es lenta y el crecimiento del grano es rápido en tamaño del grano será
grueso con el resultado de que el metal disminuye su tenacidad y su maquinabilidad y en cambio
aumenta su ductilidad.

RECOCIDO TOTAL

El recocido Total es el proceso consistente en calentar el acero a cierta temperatura y luego enfriar
lentamente a lo largo del intervalo de transformación, preferentemente en el horno o en cualquier
material que sea buen aislante al calor. El propósito del recocido es el de refinar el tamaño del grano,
proporcionar suavidad, mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas y mejorar el maquinado.

Dentro del Recocido Total, el acero es calentado aproximadamente a 100 °F por encima de la
temperatura crítica manteniendo el metal por un prolongado período de tiempo. Luego, la muestra
es enfriada a temperatura ambiente en un enfriamiento muy lento. El calentamiento desde la
temperatura ambiente hasta antes de llegar a la temperatura critica no ocurrirá cambios en el
tamaño de los granos; pero al cruzarse la línea crítica hasta por encima de 50 °F provocara que las
áreas de perlita se transformen en pequeños granos de austenita por medio de la reacción
eutectoide, más los granos de ferrita iniciales permanecerán invariables.

Si el acero es hipoeutectoide o hipoeutectoide la temperatura recomendada para en Recocido Total

será de 50°F por encima de la temperatura critica de la aleación. Si se realiza el enfriamiento desde
este punto, no se logrará refinar el tamaño del grano. Si se continua el calentamiento hasta llegar a
la regia Austenística se lograra que los granos de Ferrita se transformen en pequeños granos de
Austenita de forma tal que toda la estructura presentada será de pequeños granos austenísticos.

Llevando luego este metal por medio de un enfriamiento apropiado se observara que la
microestructura se encuentra presente pequeños granos de Ferrita Proeutectoide y pequeñas áreas
de Perlita Laminar Gruesa; hablando siempre de los aceros hipoeutectoides. Para los aceros
hipereutectoides la microestructura durante el proceso se describe como gruesos granos
austenisticos durante el calentamiento que dará lugar a la formación final de grandes áreas de
formación Perlítica gruesas de tipo Laminar. Pero los espacios entre los límites de granos estarán
ocupados por una red de Cementita Proeutectoide.

La presencia de esta red de Cementita debilita al acero ya que esta red es un plano de fragilidad por
tanto el Recocido Total en los aceros hipereutectoide no puede tomarse como el tratamiento final
para este tipo de acero; para mejorar la maquinabilidad de este tipo de acero se debe realizar el
siguiente Tratamiento Térmico: La Esferoidización.

ESFEROIDIZACION

Cuando un acero hipereutectoide es tratado por medio del Recocido Total, el porcentaje de Carbono
que posee favorece la formación de una red Cementítica entre los límites de granos debido a la
segregación que producirá en el acero una maquinabilidad deficiente y un aumento de la dureza.

El Recocido de Esferoidización tendrá por finalidad mejorar la maquinabilidad del acero y la forma
en que lo hace es destruyendo la red de cementita en pequeños fragmentos; este proceso
favorecerá la formación de Carburo Esferoidal o globular en una matriz Ferrítica. La forma esferoidal
adquirida se debe a que es la forma geométrica que menor energía libre posee en relación a su
entorno.

Existen tres métodos utilizados para la Esferoidización de los aceros hipereutectoides dentro de la
industria metalúrgica que son los siguientes:

•Mantener durante un tiempo prolongado a una temperatura justamente por debajo de la línea
crítica inferior.

•Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que están justamente por encima o por
debajo de la línea crítica inferior.

•Calentar a una temperatura o por encima de la línea enfriar muy lentamente en horno o mantener
a una temperatura justo por debajo de la línea crítica inferior.

Por el contrario, si se eleva mucho la temperatura por encima de la temperatura critica inferior no
solo se despedazará la red cementítica sino también la estructura Perlítica obtenida por el Recocido
Total realizado anteriormente.

Este tratamiento Térmico puede considerarse con el tratamiento final para los aceros
hipereutectoides si es deseada una estructura con mínima dureza, máxima ductilidad o una mayor
maquinabilidad.

RECOCIDO DE PROCESO.

El Recocido de Proceso es aquel utilizado en la producción de alambres y láminas de acero. En este

proceso, el acero aleado es calentado igual que en el Recocido Total pero su enfriamiento es
relativamente más rápido que en el Recocido Total. La temperatura de Recocido esta entre 1000 a
1250 °F. Este proceso se aplica después del trabajado en frío y suaviza el acero, mediante la
recristalización, acelerando el proceso.

A esta temperatura se realiza la descomposición Austenítica, después de lo cual se realiza el

enfriamiento. La ventaja de este Recocido consiste en la disminución de la duración del tiempo del
proceso, sobre todo para los aceros aleados, que son enfriados lentamente con el objeto de
disminuir la dureza a los valores requeridos.

Otra ventaja obtenida es una estructura más homogénea, puesto que, con la exposición al calor, se
equilibra toda la sección y la transformación en todo el volumen del acero transcurrirá con igual
grado de sobre enfriamiento.

RECOCIDO PARA LA ELIMINACION DE LOS ESFUERZOS.

Este Recocido se diferencia del Recocido Total ya que el acero es calentado hasta una temperatura
más baja (un poco más alta que la línea de temperatura eutectoide). Para los aceros hipoeutectoides
el recocido incompleto, como también se llama este proceso, se utiliza para la eliminación de los
esfuerzos internos y mejorar la facilidad de elaboración por corte.

Este proceso solo produce la recristalización parcial del acero a cuenta de la transformación Perlita
Austenita. La Ferrita en exceso solo parcialmente pasa a la solución sólida y no se somete totalmente
a la recristalización. Este proceso facilita el tratamiento mecánico en caliente de aquellos aceros
hipoeutectoides que no formaron un grano basto dentro de la estructura.

TEMPERATURA DE RECOCIDO:

Para muchos fines se especifica que el acero sea enfriado en el horno desde la temperatura e
recocido. En la siguiente tabla se dan las temperaturas y la dureza brinell asociadas, en aceros al
carbono durante un recosido sencillo, mientras que en la tabla 2 indica las temperaturas y las
durezas para aceros aleados.

Aceros SAE Temperaturas Ciclo de Dureza brinell

de recocido recocido
1018 855 a 900 ºC 855 a 705 ºC 111 a 149
1020 855 a 900 ºC 855 a 700 ºC 111 a 149
1022 855 a 900 ºC 855 a 700 ºC 111 a 149
1025 855 a 900 ºC 855 a 700 ºC 111 a 149
1030 845 a 885 ºC 845 a 650 ºC 126 a 197
1035 845 a 870ºC 845 a 650 ºC 137 a 207
1040 790 a 870ºC 790 a 650 ºC 137 a 207
1045 790 a 870 ºC 790 a 650 ºC 156 a 217
1050 790 a 870 ºC 790 a 650 ºC 156 a 217
1060 790 a 845 ºC 790 a 650 ºC 156 a 217
1070 790 a 845 ºC 790 a 650 ºC 167 a 229
1080 790 a 845 ºC 790 a 650 ºC 167 a 229
1090 790 a 830 ºC 790 a 650 ºC 167 a 229
1095 790 a 830 ºC 790 a 655 ºC 167 a 229
Tabla 1. temperaturas y ciclos de enfriamiento recomendados para obtener recocidos completos de
piezas de forja pequeñas de aceros al carbono

El ciclo de calentamiento que emplea temperaturas de austenitizacion en la parte superior del

intervalo de la temperatura dado en la tabla 4 conduce a estructuras perliticas. Las estructuras
esferoidales se obtienen cuando se emplean las temperaturas de austenitizacion bajas
 Acero Temperatura de Dureza brinell Acero Temperatura Dureza
SAE recosido máxima SAE de recosido brinell
máxima
1330 845 a 900 ºC 179 4037 815 a 870 ºC 183
1335 845 a 900 ºC 187 4042 730 a 845 ºC 192
1340 845 a 900 ºC 192 4047 730 a 845 ºC 201
1345 845 a 900 ºC … 4063 730 a 845 ºC 223
3140 815 a 870 ºC 187 4130 845 a 900 ºC 174
4135 790 a 845 ºC … 51B60 845 a 900 ºC 223
4137 790 a 845 ºC 192 50100 815 a 870 ºC 197
4140 790 a 845 ºC 197 51100 790 a 845 ºC 297
4145 790 a 845 ºC 207 52100 815 a 870 ºC 207
4147 790 a 845 ºC … 6160 815 a 870 ºC 201
4150 790 a 845 ºC 212 81B45 815 a 870 ºC 192
4161 790 a 845 ºC … 8627 815 a 870 ºC 174
4340 790 a 845 ºC 223 8630 815 a 870 ºC 179
50B40 815 a 870ºC 187 8637 815 a 870 ºC 192
50B44 815 a 870 ºC 815 197 8640 815 a 870 ºC 197
50B46 a 870 ºC 192 8642 815 a 870 ºC 201
50B50 815 a 870 ºC 815 201 8645 815 a 870 ºC 207
50B60 a 870 ºC 217 86B45 815 a 870 ºC 207
5130 790 a 845 ºC 170 8650 815 a 870 ºC 212
5132 790 a 845 ºC 170 8655 815 a 870 ºC 223
5135 815 a 870 ºC 815 174 8660 815 a 870 ºC 229
5140 a 870 ºC 187 8740 815 a 870 ºC 202
5145 815 a 870 ºC 197 8742 815 a 870 ºC …
5147 815 a 870 ºC 197 9260 815 a 870 ºC 229
5150 815 a 870 ºC 201 94B30 790 a 845 ºC 174
5155 815 a 870 ºC 815 217 94B40 790 a 845 ºC 192
5160 a 870 ºC 223 9840 790 a 845 ºC 207
Tabla 2 temperaturas de recocido recomendadas para aceros aleados.

RECOCIDO PARA MAQUINABILIDAD:

Las estructuras óptimas para maquinar aceros de diferentes contenidos de carbono son los
siguientes.

% de carbono Estructura optima

0.06 a 0.20 0.20 a Estructura de laminación.

0.30 0.30 a 0.40 Hasta 75 mm d diámetro: normalizado; más de 75 mm: laminada
0.40 a 0.60 Recocida para dar perlita gruesa y un mínimo de ferrita. Perlita laminado
0.60 a 0.80 grueso a carburos esferoidizado.
100% de carburos esferoidizados finos y gruesos
NORMALIZADO
El tratamiento térmico de normalización del acero se lleva a cabo al calentar aproximadamente a
20 ºC por encima de la línea de temperatura crítica superior seguida de un enfriamiento al aire hasta
la temperatura ambiente. El propósito de la normalización es producir un acero más duro y más
fuerte que con el recocido total, de manera que para algunas aplicaciones éste sea el tratamiento
térmico final. Sin embargo, la normalización puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad,
modificar y refinar las estructuras dendríticas de piezas de fundición, refinar el grano y
homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.
El hecho de enfriar más rápidamente el acero hace que la transformación de la austenita y la
microestructura resultante se vean alteradas, ya que como el enfriamiento no se produce en
condiciones de equilibrio, el diagrama hierrocarburo de hierro no es aplicable para predecir las
proporciones de ferrita y perlita proeutectoide que existirán a temperatura ambiente.

Ahora, se tendrá menos tiempo para la formación de la ferrita proeutectoide, en consecuencia,

habrá menos cantidad de esta en comparación con los aceros recocidos. Aparte de influir en la
cantidad de constituyente proeutectoide que se formará, la mayor rapidez de enfriamiento en la
normalización también afectará a la temperatura de transformación de austenita y en la fineza de
la perlita. El hecho de que la perlita (que es una mezcla eutectoide de ferrita y cementita) se haga
más fina implica que las placas de cementita están más próximas entre sí, lo que tiende a endurecer
la ferrita, de modo que esta no cederá tan fácilmente, aumentando así la dureza. El enfriamiento
fuera del equilibrio también cambia el punto eutectoide hacia una proporción de carbono más baja
en los aceros hipoeutectoides y más alta en los aceros hipereutectoides. El efecto neto de la
normalización es que produce una estructura de perlita más fina y más abundante que la obtenida
por el recocido, resultando un acero más duro y más fuerte.

El tratamiento habitual es de normalizado, para recuperar las propiedades de la soldadura. Con el

tratamiento térmico se asegura la continuidad de las propiedades del material base - zona de
transición - soldadura, obteniendo tamaños de grano similares y estructuras ferrito-perlíticas muy
parecidas.

Con el tratamiento térmico se alivian además todas las tensiones generadas en el material al
curvarlo. El tratamiento térmico logra recuperar en la soldadura estructuras y características
mecánicas sin afectar en gran medida las propiedades del material base.

El normalizado es algo similar al recocido, pero se efectúa con diferentes propósitos. A menudo, los
aceros al carbono medio se normalizan para darles mejores cualidades para el maquinado. El acero
al carbono medio (0.3 a 0.6%) puede ser "gomoso" cuando se maquina después de un recocido total,
pero puede ser suficientemente blando para el maquinado por medio del normalizado. La
microestructura más fina, aunque más dura también producida por el normalizado le da a la pieza
un mejor acabado superficial. La pieza se calienta a 100 °F (56 °C) por encima de la línea crítica
superior y se enfría en aire tranquilo. Cuando el contenido de carbono está por encima o por debajo
del 0.8%, se requieren temperaturas más altas.

Las piezas forjadas y las piezas coladas que tienen estructuras granulares grandes e irregulares se
corrigen utilizando un tratamiento térmico de normalizado. Los esfuerzos se eliminan, pero el metal
no es tan blando como lo sería con el recocido total.

La microestructura resultante es una de perlita más ferrita de grano fino uniforme, incluyendo otras
microestructuras, según el contenido de carbono y la aleación de que se trate.
Empleo del normalizado: Los objetivos ce un normalizado pueden ser:

•Refinar el grano y homogeneizar la micro estructura para mejorar la respuesta del acero en una
operación de endurecimiento por temple.

•Mejorar las características de maquinabilidad del acero.

•Modificar y refinar las estructuras dendríticas de colada.

•Alcanzar, en general, las propiedades mecánicas deseadas.

El normalizado puede aplicarse en aceros al carbono o aleados, ya sean de colada aquellos en los
cuales la estructura de colada ha sido destruida por laminación o forja rotatoria. Aunque el
procedimiento se aplica para mejorar las propiedades mecánicas, el normalizado de aceros
hipereutectoide puede inducir la formación de cementita a los límites de granos, causando un
deterioro en las propiedades mecánicas.

NORMALIZACIÓN DE ACEROS AL CARBONO:

La tabla presenta las temperaturas de normalización para algunos grados comunes de acero al
carbono. Estos valores se pueden interpolar para obtener las temperaturas de normalización para
los valores intermedios de contenido de carbono.

Acero SAE Temperatura de normalización en °C

1015 900 a 925

1020 900 a 925
1035 900 a 925
1040 870 a 900
1045 845 a 870
1050 845 a 870
1060 815 a 845
1095 815 a 845
Tabla temperaturas típicas de normalización para aceros al carbono.

Los aceros que contienen menos de 0.20%C no se tratan por normalización, sin embargo, los aceros
de medio y alto carbono son, a menudo, revenidos luego de la normalización para obtener
propiedades específicas, tales como baja dureza, o para ser sometidos a un estiramiento, laminación
o maquinado. Que el revenido sea deseable o no depende primordialmente del contenido de
carbono y del tamaño de la sección.

NORMALIZACIÓN DE PIEZAS FORJADA:

Cuando las piezas forjadas se normalizan antes de la cementación o del temple y revenido, se usan
los valores superiores del intervalo de temperaturas anotadas. Sin embargo, cuando el normalizado
es el tratamiento térmico final se usan las temperaturas más bajas.Las piezas forjadas, con un
contenido de carbono del 0.25% o menos, casi nunca son normalizadas ya que solo un severo temple
a partir de la temperatura de austenitizacion tendría un efecto significativo sobre su estructura y
dureza.
NORMALIZACIÓN DE BARRAS:

Frecuentemente, los estados finales de los productos de un tren de laminación en caliente,

empleado en la fabricación de barras o tubos tienen propiedades cercanas a aquellas obtenidas
durante la normalización. Cuando esto ocurre el normalizado no es necesario.

Cuando los productos se terminan en frio, en una secuencia de reducciones en frio con recocidos
subcriticos altos entre pasos, se produce algo de esferoidizacion. En tales casos el producto es a
veces normalizado. La normalización elimina la esferoidizacion y restaura la estructura perlitica
benéfica para la maquinabilidad en aceros de bajo y medio carbono y en aceros aleados.

NORMALIZACIÓN DE PIEZAS COLADAS:

Cuando se realiza el normalizado de piezas elaboradas por fundición es necesario tomar algunas
precauciones. Los hornos se cargan de tal manera que todas las piezas reciban un calentamiento
adecuado y uniforme. Como a la temperatura de austenitizacion la resistencia mecánica de los
aceros es menor que a la de temperatura ambiente, las secciones heterogéneas pueden
distorsionarse si no se les proporciona un soporte conveniente. La temperatura del horno debe de
ser tal que el choque térmico no produzca fisuras en el material, para los aceros de alta aleación, un
intervalo de temperaturas de carga seguro es de 330 a 440 ªC para los grados de menor contenido
de aleantesla temperatura de carga puede ser de 660 ªC.

Luego que se ha cargado el horno, la temperatura se debe elevar a una velocidad de alrededor de
200ªC/horas hasta alcanzar la temperatura de normalización. Según la composición de acero y la
configuración de las piezas coladas, pueden ser necesario disminuir la velocidad de calentamiento
a 50ªC / hora para evitar fisuras. Unas ves alcanzadas la temperatura de normalización, las piezas
coladas se mantienen a esta temperatura un tiempo que asegure la austenitizacion completa y la
solubilizacion de los carburos. Luego, las piezas se descargan y se dejan enfriar en aire quieto.

NORMALIZACIÓN DE LAMINACIÓN PLANA:

Las hojas de acero laminadas en caliente, de alrededor de 0.10%C, se pueden normalizar para refinar
el tamaño de grano minimizar las propiedades direccionales y desarrollar propiedades mecánicas
convenientes.

Por laminación en caliente a temperaturas por encima de la temperatura superior de

transformación, las láminas presentan granos de ferrita equiaxicos y uniformes. Sin embargo, si
parte de la operación de laminación en caliente se realiza cuando el ACRO se ha transformado
parcialmente en ferrita. Láminas de espesor delgado, laminadas en caliente, pueden mostrar
propiedades direccionales diferentes si la laminación se termina por debajo de la temperatura
superior de transformación. Estas condiciones son indeseables para algunos tipos de embutido
profundo y se deben corregir por normalización.

PASIVACION
La pasivasión es la formación de capas superficiales sobre, el cual queda protegido de los agentes
químicos agresivos, por lo general, esta capa son óxidos del metal que se está protegiendo.

Para la creación de estas capas es necesario que exista la humedad, si no está presente, el metal
sufrirá una corrosión severa en lugar de una pasivacion.
Existe peligro de que estas capas pasivas se rompan, ya sea mecánicamente o por la acción de
agentes químicos agresivos, en este caso el ion cloruro, que rompe la capa pasiva creando en la
superficie una serie de orificios rompiendo localmente la pasividad y generando una corrosión por
picaduras.

El picado se presenta por encima de un cierto potencial que se conoce como potencial de ruptura
(Er) o potencial de picado y el valor del potencial donde inician las picaduras en el electrodo pasivo
y es siempre más positivo que el potencial de corrosión.

PASIVACIÓN EN METALES

En el caso de acero inoxidable y de metales existen primordialmente dos tipos de pasiva do de

acuerdo con el contenido del ácido principal utilizado en la concentración química:

•Pasivado nítrico: actualmente el uso del ácido nítrico como agente oxidante es aún el más popular

•Pasivado cítrico: es considerado ecológicamente un poco más

PASIVADO:

El pasivado se suele producir de modo espontáneo en las superficies de acero inoxidable, pero a
veces puede ser necesario favorecer el proceso con tratamientos de ácido oxidante. A diferencia
con el de capado, durante el pasiva do mediante ácido no se elimina metal alguno de la superficie.
En cambio, la calidad y el espesor de la capa pasiva crecen rápidamente en el proceso de pasiva do
mediante ácido. Pueden darse circunstanciasen que los procesos de decapado y pasiva do se
produzcan sucesivamente (en lugar de simultáneamente), durante tratamientos que empleen ácido
nítrico, si bien el ácido nítrico por sí mismo sólo podrá pasiva las superficies de acero inoxidable. No
es un ácido efectivo para decapar aceros inoxidables.

MÉTODOS PARA REALIZAR EL PASIVADO

Hay tres métodos para realizar el pasivado:

SATURACIÓN

Consiste en llenar el recipiente a tratar con los ácidos requeridos, bajo condiciones específicas de
acuerdo a las condiciones en que el recipiente o equipo trabajará y dejarlo cargado durante el
tiempo que sea necesario.

IMPREGNACIÓN

Ha dado muy buenos resultados ya que no se requiere una gran cantidad de productos químicos, ya
que la preparación se realiza a través de una pasta a base de silicatos, este compuesto da los mismos
resultados del método de saturación pero el costo se ve muy reducido y ecológicamente es más
eficiente toda vez que se requiere de muy poco agua para la degradación del producto en pasta,
aunque si se requiere que el personal que lo aplique se encuentre preparado en cuanto al manejo
seguro del producto, la técnica de aplicación, el equipo de protección que debe usar y el trabajo en
áreas confinadas ya que deben introducirse en el interior de los recipientes.

DINÁMICO

Se aplica para la paliación de tuberías instaladas y consiste en preparar en un recipiente, producto

químico de decapado y pasiva do, calentarlo con resistencias a cierta temperatura de acuerdo al
procedimiento diseñado previamente y hacerlo circular a través de las tuberías usando una bomba,
controlando el tiempo de aplicación al momento que la temperatura diseñada se alcanza en el
retorno.

PASIVASIÓN EN ACEROS INOXIDABLES:

La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe a una película «pasiva» de un óxido
complejo rico en cromo, que se forma espontáneamente en la superficie del acero. Éste es el estado
normal de las superficies de acero inoxidable y se conoce como «estado pasivo» o «condición
pasiva».

Los aceros inoxidables se auto pasearán espontáneamente cuando una superficie limpia se exponga
a un entorno que pueda proveer de suficiente oxígeno para formar la capa superficial de óxido rico
en cromo.

Esto ocurre automática e instantáneamente, siempre que haya suficiente oxígeno disponible en la
superficie del acero. No obstante, la capa pasiva aumenta de grosor durante algún tiempo después
de su formación inicial. Ciertas condiciones naturales, como el contacto con el aire o con agua
aireada, crearán y mantendrán la condición pasiva de la superficie frente a la corrosión.

De este modo los aceros inoxidables pueden mantener su resistencia a la corrosión, incluso si se
hubiesen producido daños mecánicos (p.ej., rasguños o mecanización), y contar así con un sistema
propio autor reparador de protección a la corrosión.

El cromo de los aceros inoxidables es el principal responsable de los mecanismos de autopasivación.

A diferencia de los aceros al carbono o estructurales, los aceros inoxidables deben tener un
contenido mínimo de cromo del10,5% (en peso) (y un máximo del1,2% de carbono). Ésta es la
definición de acero inoxidable dada en la norma europea EN 10088-1. La resistencia a la corrosión
de estos aceros al cromo puede mejorarse con la adición de otros elementos de aleación como
níquel, molibdeno, nitrógeno y titanio (o niobio). Esto proporciona una gama de aceros resistentes
a la corrosión para un amplio espectro de condiciones de trabajo, y además, potencia otras
propiedades útiles como son la conformabilidad, la fuerza y la resistencia térmica (al fuego).

Los aceros inoxidables no pueden ser considerados como resistentes a la corrosión en todas las
condiciones de trabajo. Dependiendo del tipo (composición) de acero, habrá ciertas condiciones en
las que se pierda el «estado pasivo» y no pueda recomponerse. En ese caso la superficie se convierte
en «activa», y se produce la corrosión. Pueden darse condiciones activasen zonas pequeñas privadas
de oxígeno de los aceros inoxidables, tal como en uniones mecánicas, esquinas compactas o en
soldaduras incompletas o mal acabadas. El resultado puede ser formas «localizadas» de grietas o
picaduras.

El acero inoxidable tiene una propiedad única: se autorrepara. Debido a los elementos de aleación
del acero inoxidable, se forma una fina «capa pasiva» transparente sobre la superficie. Incluso si la
superficie de acero inoxidable fuese rayada o dañada de algún otro modo, esta capa pasiva, de sólo
unos átomos de espesor, se recompone instantáneamente por acción del oxígeno del aire o del
agua. Esto explica por qué el acero inoxidable no requiere ningún recubrimiento u otra protección
a la corrosión para mantenerse limpio y brillante incluso tras decenios de uso.

TRATAMIENTOS DE PASIVADO:

La capa pasiva sobre los aceros inoxidables no es el simple óxido o «cascarilla», que se formaría
calentando el acero. Durante el calentamiento la capa pasiva natural transparente aumenta de
grosor formando manchas de
«termocoloración» y finalmente una cascarilla gris de óxido. La consecuencia de estas capas visibles
de óxido es normalmente una reducción de la resistencia a la corrosión a temperatura ambiente.
Los componentes de acero inoxidable, como los elementos de hornos, diseñados para
funcionamiento a altas temperaturas hacen uso de estos recubrimientos de cascarilla de óxido más
gruesos, y resistentes, para la protección frente a la oxidación a altas temperaturas.

En cambio, los componentes pensados para condiciones de trabajo a temperatura «ambiente»

dependen de una fina «capa pasiva» transparente para la protección frente a la corrosión. Aunque
este proceso de pasiva do se suele producir espontáneamente, el proceso de formación de la capa
pasiva de óxido rico en cromo puede favorecerse en entornos muy oxidantes. El ácido nítrico es
extremadamente útil para ello, y su uso está muy extendido en los tratamientos de pasiva do de
acero inoxidable disponibles comercialmente. Ácidos menos oxidantes, como el ácido cítrico,
también pueden ayudar a la formación de la capa pasiva.

El pasivado por ácido debería ser considerado como una excepción, en lugar de como la norma para
componentes y elementos de acero inoxidable. El acero recibido de acerías y mayoristas
reconocidos será completamente pasivo. Sin embargo, puede ser necesario el tratamiento en piezas
mecanizadas de formas complejas. En estos casos particulares el aporte de oxígeno a todas estas
superficies recién formadas podría ser limitado, implicando que el proceso natural de pasiva do
tarde más tiempo en realizarse, en relación con superficies al descubierto.

Existe el riesgo de que, si piezas como éstas fuesen puestas en servicio en un entorno, normalmente
considerado como apropiado para el tipo de acero particular empleado, pudieran no ser
completamente pasivas y sufrir corrosión de forma impredecible. Los tratamientos de pasiva do
realizados en estas circunstancias eliminan este riesgo de corrosión innecesario.

Es importante que las superficies de acero estén libres de cualquier cascarilla de óxido
(descascarilladas), tengan sus capas exteriores de metal protegidas por cromo de la formación de
óxido o de las que se hayan eliminado las manchas de termocoloración mediante decapado, y estén
limpias (sin contaminación orgánica, lubricantes de máquinas, aceites y grasa), antes de realizar los
tratamientos de pasiva do por ácido. Si no fuese así, estos tratamientos de pasiva do no tendrán
plena efectividad.

PASIVACION DEL ALUMINIO

Existen casos en que la capa pasivante se forma en contacto con el agente externo, por ejemplo, el
aluminio.

En el aluminio y sus aleaciones el tratamiento térmico está íntimamente relacionado con la

composición del material y los procesos de deformación. De hecho, para aumentar las tensiones
internas, elevar la resistencia a la tensión y el esfuerzo de fluencia, el material debe recibir procesos
combinados de temperatura y deformación física, junto a un reposo o maduración al medio
ambiente o ambientes artificiales. La diferencia entre cada tratamiento estriba en la secuencia y la
combinación de dichos procesos.

En contacto con el ambiente, la superficie se oxida espontáneamente para formar una capa
transparente e impermeable de alúmina Al2O3 tipo cerámica, adherente y muy congruente. Por
ello, aunque el aluminio es termodinámicamente muy reactivo, la capa pasivante le brinda una
efectiva protección contra de la corrosión en condiciones ordinarias.
No siempre la formación de una película pasivante se limita a la oxidación de un metal base. Existen
casos en que la película pasivante se forma por reducción. Esto puede ser producto de la reducción
electroquímica de algún óxido o sulfuro.

Alodine 1500:

Recubrimiento protector sobre el aluminio y sus aleaciones. Proporciona protección para el

aluminio y es un excelente anclaje para recubrimientos orgánicos transparentes. Alodine1500 debe
utilizarse cuando hay que conservar el aspecto del aluminio base.

Alodine oro 1200:

Recubrimiento químico protector sobre el aluminio con una coloración que va del dorado al pardo
oscuro. La capa formada aumenta la resistencia a la corrosión y proporciona una mejor adherecncia
de la pintura.

Alodine 4830/4831

Producto líquido que se utiliza para la creación de capas de conversión exentas de cromo e incoloras
sobre el aluminio y sus aleaciones. Proporciona resistencia a la corrosión y una buena adherencia a
los posteriores tratamientos de pintura.

Iridite NCP

Proceso de pasivado sin cromo que ha sido desarrollado en respuesta a las directivas ELV, R. Hs y
WEEE. No contiene plomo, cadmio, cromo III-VI, mercurio o compuestos PBB/PBDE. El iridite NCP
respeta el medio ambiente produciendo una capa de conversión protectora sobre el aluminio y sus
aleaciones. Proporciona resistencia a la corrosión que rivaliza con el cromatizado, probado
mediante norma ASTM B-117.

TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS
Los tratamientos que se han señalado anteriormente son los clásicos empleados, pero cabe señalar
también que se presentan algunos inconvenientes, y para superarlos existen otros métodos que se
han agrupado bajo la denominación de isotérmicos porque las transformaciones deseadas en las
estructuras de los aceros se realizan en baños a temperatura constante y no con enfriamiento
continuo como en los casos anteriores. Estos tratamientos se realizan mediante baños de sales o de
plomo calentados a temperaturas adecuadas en los cuales se sumergen las piezas, previamente
calentadas en horno por encima de la temperatura crítica superior, manteniéndolas allí un tiempo
determinado, procediéndose luego a enfriar al aire.

La temperatura elegida para estos baños es clave para determinar si se logrará un recocido o un
temple:

• a temperatura alta (650-800ºC) tenemos un recocido

• a temperatura baja (200-300ºC) tenemos un temple.

Ventajas: El recocido isotérmico tiene la ventaja sobre el clásico de que permite ganar mucho
tiempo, ya que el enfriamiento lento se suspende mucho antes. El temple evita las grietas que se
producen en el temple clásico por el enfriamiento brusco. La aplicación más común es en la
fabricación de alambres y se realiza con un baño de plomo a 600ºC.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS SUPERFICIALES

Hay algunos casos de piezas que deben poder soportar un gran desgaste superficial, además de
absorber otros esfuerzos de flexión. Torsión, etcétera, como en el caso de ejes largos y cigüeñales.
Si fueran totalmente endurecidos aguantarían el desgaste, pero no soportarían la flexión o la torsión
y se romperían; en estos casos se hace un endurecimiento superficial manteniendo el núcleo blando,
y para ello hay varios procedimientos:

tratamiento superficial con calentamiento inductivo por corriente eléctrica de alta frecuencia. Al
circular una corriente de alta frecuencia por la bobina (refrigerada interiormente con agua), que
rodea a la pieza, se induce en la superficie de la misma una corriente que produce un intenso
calentamiento por efecto Joule, llegándose a temperaturas por encima de la crítica necesaria; luego
se enfría bruscamente y sólo se templa la parte calentada, o sea la superficie. En caso de ejes muy
largos se aplica el procedimiento de temple progresivo; la pieza se desplaza pasando dentro de la
bobina y enfriándose inmediatamente con un chorro de agua.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando
el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión. Resumiremos la definición de los tipos tratamientos
termoquímicos:

Resumiendo la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:

Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera
que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro
de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C aproximadamente.

Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido
de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de
sales.
CEMENTACIÓN

La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa superficial de

una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una temperatura
adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la pieza
con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza, pero
también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se
desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación, que
endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada
por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga,
y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al
desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta. Consiste en recubrir las
partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante varias
horas a altas temperatura de 900 °C.

En estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando
en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez
absorbido por la capa periférica del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el
interior de la pieza (el espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que
dure la operación). La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico 3 correspondiente, de
temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que
corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda
la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior. La cementación encuentra aplicación
en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con
una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc. Podemos
diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

• Sólidos.

• Líquidos.

• Gaseosos.

Sólidos. Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en la
mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se
cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura
entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusión
deseada. Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal
finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de
bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como
catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario para
la cementación. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla
hecha con arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).

Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla
cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura
adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para
alta producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una
atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta rodea al
material que desprende cuando se calienta en el horno

Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales
fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o
carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y
de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados
que se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de
productos de reacción (nitruros) de elevada dureza, pero limitados a una finísima capa exterior.

Gaseosos. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se aplica a la

producción en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene ventajas considerables con
respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más rápido, la
tecnología es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar resultan
mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo
interior se inyecta como gas cementante algún hidrocarburo saturado tales como metano, butano,
propano y otros. Al calentar a unos 900 ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el carbono
elemental que cementa el acero. Por ejemplo, al calentar metano.

ACEROS DE CEMENTACIÓN

Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la
tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los aceros al
cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentración de níquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementación.

Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros adecuados
para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico. Algunos ejemplos de
aceros aptos para la cementación son:

Aceros para cementación al carbono. La cementación ser realiza entre 900 ºC y 950 ºC, el primer
temple se realiza entre 875 ºC y 925 ºC en agua o aceite, el segundo temple se realiza entre 925 ºC
y 775 ºC en agua, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas poco
cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad en el núcleo.

Aceros para cementación al cromo-níquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2. Tiene una composición de

cromo de 1 % y de níquel un 4,15 %. La cementación se realiza entre 850 ºC y 900 ºC, el primer
temple entre 825 ºC y 900 ºC en aceite, el segundo temple se realiza entre 725 ºC y 800 ºC, y el
revenido a una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas de gran resistencia en el núcleo
y buena tenacidad. Elementos de máquinas y motores, engranajes, levas, etc.

Aceros para cementación al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95 kgf/mm2. Tiene una composición de

cromo de 1,15 % y de molibdeno un 0,20 %. La cementación se realiza entre 875 ºC y 950 ºC, el
primer temple se realiza entre 875 ºC y 900 ºC en aceite, el segundo temple se realiza entre 775 ºC
y 825 ºC en aceite, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas de
automóviles y maquinaria de gran dureza superficial y núcleo resistente. Piezas que sufran gran
desgaste y transmitan esfuerzos elevados, engranajes, levas, etc.

Aceros para cementación al cromo-níquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de 135 kgf/mm2 . Tiene una

composición de cromo de 0,65 %, de níquel un 4 %, y de molibdeno un 0,25 %. La cementación se
realiza entre 850 ºC y 950 ºC, el primer temple se realiza entre 825 ºC y 875 ºC en aire o aceite, el
segundo temple se realiza entre 725 ºC y 775 ºC en aceite, y el revenido a una temperatura máxima
de 200 ºC. Se utiliza para piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial.
Máquinas y motores de máxima responsabilidad., ruedas dentadas, etc.

NITRURACIÓN

La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas

piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo,
vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de
tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.
Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte de
nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de
amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más
denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto con
la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por cada
100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este tratamiento
se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500 ºC, por cuya
cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del gas en
amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de existir alguna
parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una solución de estaño y
plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte.

La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza mediante, por ejemplo,

ultrasonidos en un baño de alcohol. También se purgará la atmósfera del horno durante su
calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrógeno con un volumen igual a 100 veces el
volumen del horno. Así, se asegura la eliminación de la humedad absorbida en el tubo de cerámica,
y si se introduce la muestra en el horno durante la fase de calentamiento, pero fuera de la zona
caliente, se aprovechará dicho caudal para eliminar también la posible humedad existente en ella.
Para la mejor manipulación de la muestra, se introducirá previamente en una caja de aluminio.
Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a la zona caliente
evitando la contaminación de la atmósfera del horno, y se procede a la aplicación del tratamiento.
Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se hará siempre bajo una
atmósfera controlada para evitar la contaminación superficial u oxidación de la pieza.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas
de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas
aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste. Las piezas que se
hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta
500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la
pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la pieza.

Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

• Nitruración gaseosa.
• Nitruración líquida.
• Nitruración sólida.
• Nitruración iónica.

Nitruración gaseosa. La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada en los

que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en presencia de amoníaco disociado. Este
proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de aleación del acero por el nitrógeno
procedente de la disociación del amoníaco.

Nitruración en baño de sales. La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que
la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la pieza en un baño de sales
fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este
tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la
carburación es muy pequeña, dando paso a la nitruración. Así, se forma una capa cuya composición
química es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.

Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una pasta se sustancia
nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC durante 12 horas.

Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a aumentar la velocidad
de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde
se ha hecho vacío antes de introducir los gases de nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico
en el que la pieza a nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno molecular se descompone
e ioniza. Con ello se produce la difusión del nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación
de nitruros. Otros gases presentes y que actúan como soporte son el gas carburante, argón, etc.

Aceros para nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar
contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrógeno penetra demasiado
rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1 %. También es aplicable a los
aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. Algunos
ejemplos de aceros aptos para la nitruración son:

Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia. La composición extra de este acero es la
siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica
de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento.
Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para resistir el
desgaste.

Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media. La composición extra de este acero es
0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y aplicaciones parecidos al anterior,
solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2.

Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza. La composición extra de este acero es 0,40% C,
1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse y es de gran
fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial
posible. Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-níquel
y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

CIANURACIÓN

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la

nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el
nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza
entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que generalmente
consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará
directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una profundidad de
superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una hora.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de mezclas
de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia el interior
del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.

Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir la
descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de oxidación, la
profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte homogéneamente y
de gran rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas como son: el lavado de las piezas
posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la composición del baño ha de
ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas son venenosas.

Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:

A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el enfriamiento se
produzca un temple localizado en la región afectada. La profundidad de temple con este proceso
varia de 1,5 a 6,5 mm este método se emplea en superficies de piezas grandes por su deformación
que es mínima. Para aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque
también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más alto si se tiene cuidado de
impedir el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos resultados con este proceso se debe
tener cuidado en la característica de la flama, la distancia a la superficie, su velocidad de movimiento
y el tiempo de enfriamiento por inmersión. Es necesario un revenido para liberar el material de los
esfuerzos, siendo suficiente por lo general una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus
principales aplicaciones son: para el temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles,
llantas metálicas de rueda, etc.

Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por resistencia
es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de fundición, pero en general
su principal aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme. El proceso se usa
para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones de apoyo de los cigüeñales aplicando una
corriente de alta frecuencia a la sección de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha
calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la superficie calentada a través de
orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al apoyo. La amplitud de la zona calentada
puede regularse con toda exactitud que las curvas o filetes puedan quedar perfectamente sin
posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al desgaste.
CARBONITRURACIÓN

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero, en

este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con carbono
y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz,
sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y
resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca deformación debido a
que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero. En este
proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmósfera
controlada.

Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de sales
de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la
disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se sitúa entre las
temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el acero, dependerá
de la composición del baño y también de su temperatura. Por lo contrario, el aumento de nitrógeno
se reduce a medida que aumenta la temperatura. Diremos que el tratamiento de carbonitruración
está subdividido en:

• Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).

• Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

SULFINIZACIÓN

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre al

acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento frente
al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de la pieza a
575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre (estos dos
últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.

Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es arrastrada
acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera sulfuro de hierro
(S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al
metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización las dimensiones
de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste, favoreciendo la
lubricación y evitando el agarrotamiento.

DUREZA BRINELL

La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación por el
cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro, se fuerza una bola fabricada de un
acero templado extra duro de un diámetro (D) determinado (función del espesor de la probeta a
ensayar), y bajo unas condiciones específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular
su dureza, mediante la aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.

Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete esférico de
diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.

El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del casquete que se
forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene definida entonces por la siguiente
expresión:

 HB = P / S

siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material ensayado, que suele
resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho. La fuerza (P) de la expresión anterior se
expresa en kp (kilopondios) y la superficie de la huella (S) en mm2.

DUREZA VICKERS

El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de materiales muy duros,
con valores de dureza superiores a 500 HB. Para materiales con una dureza inferior, se recomienda
emplear el ensayo de dureza Brinell.

En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza Brinell, en tanto en
cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas, con espesores más pequeños, además
de permitir la medida de todo tipo de dureza.

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de diamante, de
base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la penetración del indentador
contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre el material de la probeta, que resulta
más fácil de medir (más precisa) en este tipo de ensayo.
ENSAYO DE DUREZA VICKERS

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1 y 120 Kp,
empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 Kp. No obstante,
la carga más empleada es de 30 Kp.

Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará entre 10 y 30
segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la duración del ensayo.

Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que resulta sobre la
superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media aritmética) de las medidas
obtenidas.

El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp) aplicada entre la
superficie de la huella S (mm²) dejada sobre la probeta:

 HV = P / S = 1,854·P / d2

siendo,

P la carga aplicada en el ensayo (Kp)

S es la superficie de la huella (mm2)

d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).