Manual de Tecnología de Materiales y Tratamientos Térmicos

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
METALES NO METALES
FERROSOS NO FERROSOS
ORGÁNICOS INORGÁNICOS
POLÍMEROS CERÁMICOS:
FUNDICIÓN TERMOPLÁSTICOS: Alúmina, Magnesia, Caolín,
ACEROS Fundición Blanca Titanio, Berilo, Carburo de
Acrílico, celulósico,
Fundición Gris acetato. tungsteno, Carburo de
TERMOENDURECIBLES: titanio, Nitruros de silicio..
Según su composición química Fenólico, Epoxi, etc. VIDRIOS:
METALES LIGEROS: ELASTÓMEROS: Sílice, Cal sódica, Silicato
Aluminio, Magnesio, etc. Naturales, Sintéticos, de Aluminio, Cuarzo, etc.
1. ACEROS AL CARBONO: METALES PESADOS: Butilos, etc. OTROS:
Cobre, Cinc, Plomo, etc. Mica, Concreto, yeso de
Bajo contenido de Carbono METALES LIVIANOS cal, asbesto, etc.
(menor al 0.20%).
Mediano contenido de carbono
(de 0.20 a 0.50%)
Alto contenido de Carbono COMPUESTOS
(Mayor al 0.50%). ZINTERIZADO, PLATEADO,
PLEGADO, SOLDADURA,
ETC.
2. ACEROS ALEADOS:
Aceros de baja aleación

(Sumatoria de los
elementos aleantes menor
al 5%).
Aceros de alta aleación
(Sumatoria de elementos
. aleantes
Milton Valle
mayor al 5%).
TECNOLOGÍA DE MATERIALES Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS
UNIDAD I
1. ACEROS
1.1. CONCEPTUALIZACIÓN
El acero es una aleación de Hierro más Carbono cuyo contenido fluctúa entre
0.02% al 2.11% y es el que determina la dureza, frecuentemente se incluyen
otros elementos aleantes como: silicio, manganeso, cromo, níquel y molibdeno
lo cual ayuda a mejorar las propiedades de los aceros, contiene además
algunas impurezas como: Fósforo y azufre en muy pequeñas cantidades.
1.2. ELEMENTOS ALEANTES
MANGANESO (Mn):
El manganeso contrarresta la fragilidad en caliente debido al azufre y actúa

como desoxidante, aumenta la tenacidad y resistencia mecánica de los aceros
en muy altas proporciones y la habilidad de los aceros para endurecerse, por
ejemplo: Molinos de trituración, brocas de concreto, rieles de ferrocarril,
yunques, etc. Su contenido se permite de 0.5% a 0.8% dependiendo el tipo de
acero.
NÍQUEL (Ni):
Aumenta la tenacidad y la resistencia del acero al choque cuando trabaja a

bajas temperaturas (resiliencia), por ejemplo: Tanques que almacenan gases
licuados (bajas temperaturas), tuberías de bajas temperaturas, etc, hace
austeníticos los aceros altos en cromo.
CROMO (Cr):
El cromo como elemento de aleación no tiene buen efecto en los aceros cuando
trabaja a bajas temperaturas, su función principal es la de aumentar la
Lic. Milton Valle Calero

SECAP -1-
resistencia a la corrosión, templabilidad, resistencia a la abrasión y al desgaste.

En proporciones superiores al 12%, son denominados aceros inoxidables,
evitando de esta manera la oxidación de los aceros, el cromo también mejora
las condiciones de trabajo (resistencia) de los aceros a elevadas temperaturas,
por ejemplo: Tuberías de calderas.
MOLIBDENO (Mo):
Aumenta la dureza de los aceros y su templabilidad, aumenta la resistencia a la

corrosión y disminuye la fragilidad sobre todo si el acero ha sido aleado con
cromo. También mejora la resistencia en caliente, contrarrestando la fragilidad
de revenido.
VANADIO (V):
Dificulta el crecimiento del grano en el calentamiento de los aceros, incrementa

considerablemente la resistencia mecánica, aún si se ha adicionado en muy
pequeñas proporciones. El vanadio refina los aceros y aumenta su templabilidad
cuando se encuentra disuelto.
SILICIO (Si):
El acero cuando se encuentra en estado líquido se oxida muy fácilmente, el

silicio se utiliza con fines desoxidantes y en muy grandes proporciones aumenta
la resistencia a la corrosión, aumenta también la capacidad de endurecimiento
de los aceros. Se permite en los siguientes porcentajes: de 0.35% a 0.40%
aproximadamente.
COBALTO (Co):
Aumenta la dureza y mejora el comportamiento de los aceros a bajas tensiones

tangenciales (ferrita), sobre todo a muy altas temperaturas.

SECAP -2-
TITANIO (Ti):
Aumenta la resistencia mecánica, sirve de estabilizador del carbono y refina el

grano.
1.3. IMPUREZAS EN LOS ACEROS
INFLUENCIA DEL FÓSFORO (P):
El fósforo se une químicamente con el hierro formando fosfatos de hierro

(Fe3P), el mismo que se disuelve en los granos produciendo un aumento en las
tensiones internas, su porcentaje no debe ser mayor al 0.4%. El fósforo
aumenta la resistencia y dureza de los aceros de bajo contenido de carbono,
mejorando en esos casos su maquinabilidad.
INFLUENCIA DEL AZUFRE (S):
El azufre se une químicamente con el hierro formando sulfuros de hierro (FeS),

el mismo que no se disuelve en los granos y se acomoda en los límites de
grano. Se obtiene del choque en el proceso de alto horno, su porcentaje será de
0.02% a 0.06% como máximo.
INFLUENCIA DEL H2-O2-N2:
El nitrógeno se une con el hierro formando nitruros (Fe 4N), los cuales son muy
duros y muy frágiles.
El oxígeno en combinación con el hierro forma óxidos (Fe 2O3), los óxidos son
considerados inclusiones no metálicas, disminuyen las propiedades de los
metales, son duros, frágiles.

SECAP -3-
El hidrógeno lo podemos encontrar en el medio ambiente (H2), al aumentar su

temperatura tiene movilidad y al bajar la misma busca ubicarse en los defectos.
Al ubicarse en las grietas provoca fisuras, por ejemplo: en la soldadura.
1.4. OBTENCIÓN DEL ACERO
El hierro se obtiene en la naturaleza en minerales que contienen básicamente

óxidos de hierro, entre los más utilizados tenemos: la Hematina, la Limonita, la
Magnetita, las mismas que contienen proporciones considerables de óxidos de
hierro.
Para poder utilizar el hierro se debe procesar los minerales, el conjunto de

técnicas que se emplean para extraer, producir y trabajar el hierro, la fundición y
el acero, recibe el nombre de SIDERURGIA, en la cual el alto horno es su
elemento fundamental.
El alto horno con las instalaciones que lo acompañan forman un complejo de

grandes dimensiones, el horno propiamente dicho tiene una altura que puede
rebasar los 30 metros y un diámetro interior de unos 7 metros
aproximadamente.
Está revestido por dentro de ladrillos refractarios y por fuera de chapa, teniendo
entre ambas un serpentín por el que circula agua para su enfriamiento. El
funcionamiento esquemático del horno es el siguiente:
Por la boca superior o tragante se introduce el mineral de hierro, el combustible

(coque) y un fundente calizo; la fusión se obtiene por la combustión del carbón,
activada mediante la inyección de aire caliente por unos orificios en la parte
inferior del horno, llamado toberas.
Las capas superpuestas se renuevan por arriba a medida que por abajo se van
fundiendo, el hierro fundido se acumula en un crisol en la parte inferior del

SECAP -4-
horno, mientras que las escorias que flotan sobre el metal fundido salen por un
orificio o Bigotera, situado en la parte superior del crisol.
A la vez que descienden los productos líquidos, los gases de combustión
ascienden por el horno, y una vez depurados se utilizan para calentar el aire
que ha de inyectarse.
El metal fundido llamado hierro colado, fundición, o arrabio, se sangra

periódicamente por una piquera, orificio que se encuentra en la parte inferior del
crisol y se dirige por unos conductos hacia el lugar donde sufrirá un tratamiento
adecuado.
El arrabio es el producto principal que se obtiene del alto horno, y se consigue

en las siguientes proporciones:
2 TON DE MINERAL
1 TON DE COQUE
PARA OBTENER 1 TON DE PRODUCTO FINAL ½ TON DE FUNDENTE
31/2 TON DE AIRE
A continuación tenemos la manera como opera una industria siderúrgica para

obtener el acero.

SECAP -5-
Figura No. 1
Proceso de obtención del acero (Moscú ex – U.R.S.S)

SECAP -6-
1.5. NORMALIZACIÓN DE LOS ACEROS DE ACUERDO A LA NORMA AISI –

SAE
En relación a la norma AISI – SAE, los aceros se clasifican de la siguiente

manera:
ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALAECIÓN.

ACEROS INOXIDABLES.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS.
1.5.1. ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACIÓN
Aceros al Carbono.- Estos aceros contienen

carbono como principal elemento de aleación,
con solamente pequeñas cantidades de otros
elementos (cerca del 0.5% de manganeso es
normal). La resistencia de los aceros al
carbono se incrementa con el contenido de
carbono.
Aceros de baja aleación.- Son aceros de

aleaciones hierro – carbono que contienen
elementos aleantes adicionales en cantidades
que totalizan menos del 5% en porcentaje.
Tienen propiedades mecánicas superiores a
los aceros al carbono para las aplicaciones
dadas.
La American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers

(SAE), especifica a los aceros al carbono y baja aleación por un sistema de
numeración de 4 dígitos:

SECAP -7-
X X X X
EL PRIMER DÍGITO INDICA EL TIPO PORCENTAJE DE CARBONO EN

AL CUAL PERTENECE EL ACERO. CENTÉSIMAS.
EL SEGUNDO DÍGITO INDICA EL
PORCENTAJE APROXIMADO DEL
ELEMENTO DE ALEACIÓN
PREDOMINANTE.
TIPO DE ACERO (AISI – SAE) NÚMERO

Aceros al carbono corriente, no desulfurado, no refosforado. Ej. 1010 -1045 10XX
– 1015 – 1020 – 1025 – 1030 – 1035 – 1040 – 1045 – 1055, etc.
Acero al carbono resulfurado corte – franco (free – cutting). Ej. 1112 – 1113 – 11XX
1110 -1115 – 1120 – 1137 – 1141, etc.
Acero al carbono resulfurado y refosforado. Ej. 1212 – 1213 – 1214, etc. 12XX
Aceros al manganeso 1.75%. 13XX
Aceros al níquel 2XXX
Aceros al níquel 3.5%. 23XX
Aceros al níquel 5%. 25XX
Aceros al cromo - níquel 3XXX
Níquel 1.25%, cromo 0.60%. 31XX
Aceros al molibdeno 4XXX
Molibdeno 0.20% a 0.25% 40XX
Aceros al cromo – molibdeno: Cromo 0.50% a 0.95%, molibdeno 0.12% a 41XX
0.30%. Ej. 4118 – 4130 – 4140 – 4150, etc.
Aceros al níquel – cromo – molibdeno: Níquel 1.83%, cromo 0.50% a 43XX
0.80%, molibdeno 0.25%. Ej. 4320 – 4340, etc.
Aceros al níquel – molibdeno: Níquel 0.85% a 1.83%, molibdeno 0.20% a 46XX
0.25%.

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Aceros al níquel – molibdeno: Níquel3.5%, molibdeno 0.25%. Ej. 4820. 48XX

Aceros al cromo 5XXX
Cromo 0.40%. 50XX
Cromo 1.00% 51XX
Cromo 1.5%. 52XX
Aceros al cromo – vanadio 6XXX
Cromo 1.00%, vanadio 0.10%. Ej. 6111 – 6150, etc. 61XX
Aceros al níquel – cromo – molibdeno. 8XXX
Níquel 0.55%, cromo 0.50%, molibdeno 0.20%. Ej. 8620 – 8630 – 86XX
8640,etc.
Níquel 0.55%, cromo 0.50%, molibdeno 0.25%. 87XX
Níquel 0.55%, cromo 0.50%, molibdeno 0.35%. 88XX
Aceros al silicio 9XXX
Silicio 2.00% 92XX
Aceros al níquel – cromo – molibdeno
Níquel 3.00%, cromo 1.20%, molibdeno 93XX
Níquel 1,00%, cromo 0.80%, molibdeno 0.10% 98XX
1.5.2. ACEROS INOXIDABLES
Es un grupo altamente aleado y diseñado para suministrar una alta resistencia a

la corrosión. El principal elemento de aleación es el cromo con un porcentaje
superior al 12%, el mismo que forma una delgada película impermeable de
óxido, la cual protege a la superficie de la corrosión. El níquel es otro elemento
usado en ciertos aceros inoxidables para incrementar la protección contra la
corrosión.
Los aceros inoxidables se dividen

tradicionalmente en tres grupos,
cuyo nombre se determina por la
fase predominante en la aleación
a temperatura ambiente, estos
son:
Aceros inoxidables
Austeníticos.- Estos aceros
tienen la composición típica 18%

SECAP -9-
Cr y 8% Ni, son los más

resistentes a la corrosión de los 3
grupos, no son magnéticos y son
muy dúctiles. Se usan para
fabricar equipos de procesos
químicos y alimenticios, así como
partes de maquinaria que
requieren alta resistencia a la
corrosión.
En este grupo tenemos la serie de el (2XX y el 3XX). Ej. 201 – 204L – 301 – 303
– 316, etc.
Aceros inoxidables Ferríticos.- Estos aceros contienen alrededor de 15 a 20%

de cromo, bajo carbono y nada de níquel. Esto proporciona una fase ferrita a
temperatura ambiente. Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, menos
dúctiles y con menor resistencia a la corrosión que los austeníticos. Las partes
hechas con inoxidables ferríticos van desde utensilios de cocina hasta
componentes de motores de propulsión a chorro. En este grupo tenemos la
serie de los 2XX (algunos) y 5XX.
Aceros inoxidables Martensíticos.- Estos aceros tienen un contenido más alto
de carbono que los inoxidables ferríticos, lo cual permite fortalecerlos mediante
tratamiento térmico. Tienen hasta un 18% de cromo pero nada de níquel. Son
fuertes y resistentes a la fatiga, pero no tan resistentes a la corrosión como los
otros dos grupos. Los productos típicos incluyen cubertería e instrumentos
quirúrgicos. En este grupo tenemos la serie de los 4XX. Ej. 403 – 416 – 440,
etc.
La mayoría de los aceros inoxidables se designan por un esquema de

numeración de tres dígitos así tenemos:
X X X - L XX
SECAP - 10 -
EL PRIMER DÍGITO INDICA EL INDICA EL CONTENIDO DE

TIPO GENERAL DEL ACERO. CARBONO EN CENTÉSIMAS
LOS DOS ÚLTIMOS DÍGITOS DE PORCENTAJE.
DAN EL GRADO
ESPECÍFICO DENTRO DEL
TIPO. INDICA LIMITACIÓN DE
CARBONO A MÁX. 0.04%.
1.5.3. ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Los aceros de herramientas son una clase de aceros de alta aleación diseñados
para usarse como herramientas industriales de corte, dados y moldes. Para
cumplir adecuadamente con su desempeño en estas aplicaciones deben poseer
alta resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad
al impacto. Estos aceros se tratan térmicamente para obtener éstas
propiedades. Las razones principales para los altos niveles de elementos de
aleación son:
- Templabilidad mejorada.
- Reducción de la distorsión
durante el tratamiento térmico.
- Dureza en caliente.
- Formación de carburos
metálicos duros para la
resistencia a la abrasión.
- Tenacidad mejorada.
Los aceros de herramienta se

dividen en diversos tipos de

SECAP - 11 -
acuerdo con su aplicación y

composición. La AISI utiliza un
esquema de clasificación que
incluye un prefijo alfabético,
acompañado de uno o dos dígitos
para identificar el acero
herramienta como vemos a
continuación:
L X X
LETRA UNO O DOS DÍGITOS
T,M Aceros para herramienta de alta velocidad.- Se usan como herramientas

de corte en procesos de maquinado. Se formulan para alta resistencia al
desgaste y dureza en caliente. Los aceros de alta resistencia (HSS, por sus
siglas en inglés de high speed steels) originales se desarrollaron alrededor de
1900. Esto permitió un dramático incremento en la velocidad de corte
comparada con las herramientas usadas anteriormente, de aquí su nombre. Las
dos designaciones AISI indican el elemento principal de aleación: T para el
tungsteno y M para el molibdeno.
H Aceros de herramienta para trabajo en caliente.- Están diseñados para

dados para trabajo en caliente, para forja, extrusión y fundición en dados.

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D Aceros de herramienta para trabajo en frío.- Estos aceros para dados se

usan para operaciones de trabajo en frío tales como: estampados para láminas
metálicas, extrusión en frío y ciertas operaciones de forja. La especificación D
representa dado. Las especificaciones AISI más estrechamente relacionadas
son A y O, las cuales simbolizan a los procesos de templado por aire (Air) y por
aceite (Oil). Todos ellos representan una buena resistencia al desgaste y baja
distorsión.
W Aceros de herramienta endurecibles con agua.- Estos aceros tienen alto

contenido de carbono con poco o ningún otro elemento de aleación. Sólo
pueden ser endurecidos mediante un rápido enfriamiento en agua (Walter). Se
usan ampliamente debido a su bajo costo, pero se limitan a aplicaciones a
temperaturas bajas. Los dados o matrices para encabezamiento en frío son una
aplicación típica.
S Aceros de herramienta resistentes al choque.- Estos aceros se proyectan

para usarse en aplicaciones donde se requiere una alta tenacidad, como en
muchas cizallas para corte de metal para operaciones de punzonado y doblado.
P Aceros para molde.- Como indica su nombre, estos aceros de herramienta

son para moldeo de plástico y hule.
L Aceros de herramienta de baja aleación.- Estos materiales se reservan

generalmente para aplicaciones especiales.
Los aceros de herramienta no son los únicos materiales para herramientas.
También se usan los aceros al carbono de baja aleación y los aceros
inoxidables para aplicaciones en muchas herramientas y dados. Las funciones
de hierro y ciertas aleaciones no ferrosas también se adecuan para aplicarse en
herramientas. Además, se ha incrementado el uso de varios materiales
cerámicos como insertos de corte de alta velocidad, abrasivos y otras
herramientas.

SECAP - 13 -
Figura No. 2
Algunos ejemplos de aceros para herramienta, tomada de catálogos
UNIDAD II
2. PRINCIPIOS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO
2.1. GENERALIDADES
Los tratamientos térmicos son un conjunto de procedimientos de calentamiento,

sostenimiento y enfriamiento, mediante los cuales se modifican la constitución,
la estructura molecular y el grado de dureza de los metales y aleaciones; sin
alterar la forma de los mismos, mejorando de esta manera sus propiedades.

SECAP - 14 -
2.2. METALES
Los metales poseen un conjunto de propiedades llamadas metálicas, como

consecuencia de la naturaleza de sus átomos y sus enlaces.
El color que presentan generalmente es el blanco argentino brillante, a

excepción del oro y el cobre, que son amarillo y rojizo, respectivamente. Todos,
salvo el mercurio, son sólidos a temperatura ordinaria, siendo su densidad muy
variable; en estado sólido son buenos conductores del calor y la electricidad.
Gracias a sus propiedades, específicamente mecánicas tienen un gran campo

de aplicación en la industria.
2.2.1. ESTRUCTURA DE LOS METALES
Consiste en la disposición ordenada y geométrica de los átomos, moléculas y

grupo de moléculas de los constituyentes de la materia en estado sólido. Se
consideran dos tipos de estructura:
ESTRUCTURA CRISTALINA.- En este caso, los átomos están ordenados en el

espacio según una red geométrica constituida por repetición de un elemento
básico llamado cristal.
Figura No. 3

SECAP - 15 -
Dos formas de soluciones sólidas: (a) solución sólida substitucional y (b)

solución sólida intersticial.
Figura No. 4
Estructura cristalina Cúbica Centrada en el Cuerpo (BCC).
ESTRUCTURA GRANULAR.- El elemento fundamental es el grano constituido

por agrupación de cristales, son de forma irregular y su tamaño oscila entre 0,02
mm y 0,2 mm, de acuerdo al proceso de fabricación del metal y de los procesos
térmicos al cual se haya sometido. Mientras mayor es el grano de que está
constituido un metal, peores son sus propiedades mecánicas, cuantos más
pequeños son, mas duro y resistente será el metal.
2.2.2. PROPIEDADES DE LOS METALES

SECAP - 16 -
Los metales son aplicados en la industria, considerando sus propiedades

físicas, químicas, tecnológicas y mecánicas.
a) PROPIEDADES FÍSICAS
EXTENSIÓN: Es la propiedad de ocupar un lugar en el espacio, el espacio

ocupado se llama volumen.
IMPENETRABILIDAD: Propiedad que tienen los cuerpos de no poder ser

ocupado su espacio simultáneamente por otro cuerpo.
GRAVIDEZ: Todos los cuerpos están sometidos a la acción de la gravedad, por

lo tanto tienen peso.
CALOR ESPECIFICO: Es la cantidad necesario de calor que se debe

suministrar a una masa de metal para elevar su temperatura hasta su fusión o
transformación; se mide en calorías-gramo.
CONDUCTIVIDAD CALORÍFICA: Es aquella que permite a los metales

transmitir el calor a través de su masa.
DILATACIÓN: Es el aumento de volumen que experimentan los cuerpos al

aumentar su temperatura, para lo cual se considera el coeficiente de dilatación
lineal (aumento de longitud de un metal al elevarse en un grado su
temperatura).
CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA: Es la facilidad que tienen los metales para

transmitir la corriente eléctrica a través de su masa.
b) PROPIEDADES QUÍMICAS

SECAP - 17 -
Las propiedades más importantes desde el punto de vista químico son: La

oxidación y la corrosión.
OXIDACIÓN.- Es el efecto producido por el oxígeno en la superficie del metal al

aumentar la temperatura.
CORROSIÓN.- Es el deterioro lento y progresivo de un metal por un agente

exterior. La corrosión atmosférica es la producida por el efecto combinado del
oxigeno del aire y la humedad, pero también se presenta corrosión química
producida por ácidos.
c) PROPIEDADES TECNOLÓGICAS
Son las relativas al grado de adaptación del material frente a procesos de

trabajo a los que puede estar sometida estas son:
MAQUINABILIDAD.- Mayor o menor facilidad a ser labrado por herramientas o

cuchillas de corte.
COLABILIDAD.- Mayor o menor facilidad a llenar bien un molde cuando está en

estado líquido.
SOLDABILIDAD.- Posibilidad de ser soldado mediante cualquier proceso, con o

sin aporte de material.
DUCTILIDAD.- Propiedad mediante la cual los metales pueden ser

transformados en hilos o alambres.
MALEABILIDAD.- Capacidad de un metal para ser deformado en láminas, el

oro es más maleable de todos los metales.
TEMPLABILIDAD.- Aptitud que tienen los metales (aceros) para dejarse

penetrar por el temple.

SECAP - 18 -
FUSIBILIDAD.- Propiedad de fundirse bajo la acción del calor, la temperatura

precisa para que se produzca se llama punto de fusión
d) PROPIEDADES MECÁNICAS
Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos

o cargas tendientes a alterar su forma; estas son:
RESISTENCIA.- Es la capacidad de soportar una carga externa sin romperse,

es decir existe una resistencia a la rotura y se valora en Kg/mm2. Entre las
principales tenemos: Resistencia a la tensión o tracción, resistencia a la flexión,
resistencia a la compresión, al pandeo, al corte o cizalladura, entre otras.
Figura No. 5
Progreso típico de un ensayo de tensión: (1) inicio del ensayo, no hay

carga; (2) elongación uniforme y reducción del área de la sección
transversal; (3) continúa la elongación, se alcanza la máxima carga; (4) se
inicia la formación del cuello, la carga comienza a decrecer y (5) fractura.
Si las piezas se juntan como en (6) se puede medir la longitud final
Figura No. 6

SECAP - 19 -
Gráfico esfuerzo contra deformación de ingeniería típica en el ensayo de

tensión de un metal
ELASTICIDAD.- Es la capacidad que tienen los materiales para recobrar su

forma al cesar la causa que lo ha deformado. La carga máxima que puede
soportar un metal sin sufrir deformación se llama límite elástico.
PLASTICIDAD.- Todo material que tenga la propiedad de conservar una

deformación, sin que llegue a romperse, es denominado plástico.
DUREZA.- Se define la dureza de un material como la resistencia u oposición

que presenta el metal a la penetración o rayado de otro cuerpo más duro, esto
se logra determinar mediante ensayos de durezas, entre los principales
tenemos:
Ensayo de dureza Brinell

Ensayo de dureza Rockwell
Ensayo de dureza Vickers

SECAP - 20 -
Ensayo de dureza Knoop, etc.

Figura No. 7
Diferentes métodos de ensayo de la dureza
TENACIDAD.- Se define como la resistencia a la rotura por esfuerzo que

deforma el metal.
FRAGILIDAD.- Es la propiedad que expresa falta de plasticidad y de tenacidad,

por lo tanto su rotura se produce al rebasar el límite elástico.
RESILENCIA.- Expresa la resistencia de un metal a su rotura por choque.
FLUENCIA.- Es la capacidad de deformación lenta y espontánea bajo la acción

de su propio peso o de cargas muy pequeñas.
FATIGA.- Si se somete a una pieza a la acción de cargas periódicas

(alternativas o intermitentes), puede llegar a su rotura.

SECAP - 21 -
Este efecto de desfallecimiento del metal motivado por cargas periódicas se

llama fatiga.
2.2.3. ESTRUCTURAS FERROSAS
En las aleaciones Hierro-Carbono existen varios constituyentes estructurales o

clases de cristales con composiciones y características propias.
FERRITA: Son cristales de hierro puro, es el más blando y dúctil de los

constituyentes de los aceros. Es magnético hasta los 760ºC, se ve blanco en el
microscopio, cristaliza con estructura B.C.C.
CEMENTITA: Es el carburo de hierro (Fe 3C), el mismo que contiene 6,67% de

carbono y el 93,33% de hierro. Es el constituyente más duro y frágil de los
aceros, es magnético hasta los 230°C. En combinación con elementos de
aleación forma carburos aún más duros.
PERLITA: Esta compuesta por un 86,5% de Ferrita y un 13,5% de cementita,

adquiere éste nombre por las irisaciones que adquiere al ser iluminada,
parecidas al de las perlas. Es una mezcla eutectoide como resultado de la
desintegración de la austerita con concentración de 0.8% de carbono y
temperaturas de 723ºC.
AUSTENITA: Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por

una solución sólida de Carburo de Hierro. La austenita en los aceros al carbono,
empieza a formarse a la temperatura de 723°C, a partir de la temperatura crítica
superior, la totalidad de la masa de acero está ya formada por cristales de
austenita.
MARTENSITA: Después de la cementita es el constituyente más duro de los

aceros, es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro y se
presenta con una estructura en forma de agujas. Se forma por la transformación

SECAP - 22 -
de la austenita al sobre enfriarla drásticamente a temperaturas menores de 150

– 200ºC.
Figura No. 8
Algunos ejemplos de estructuras ferrosas

TAREA 1:
Realizar el corte total de un metal, describir las características

de su estructura y de sus propiedades.

SECAP - 23 -
En grupo de 2, realizar una clasificación de los tipos de

metales en una caja para exposición, con su respectiva
denominación.
UNIDAD III
3. TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS METALES

SECAP - 24 -
Son los procesos a que se someten los metales y aleaciones para modificar su
estructura, bien sea por un cambio de forma y tamaño de los granos, bien por la
transformación de sus constituyentes.
El objetivo fundamental de todo tratamiento es mejorar las propiedades

mecánicas o adoptarlas, para que adquieran características especiales de
acuerdo a las funciones que van a desempeñar las piezas tratadas.
Con lo cual se alcanzará aumentos de dureza y resistencia mecánica,

plasticidad o maquinabilidad.
Estos procesos pueden ser mecánicos y térmicos.
3.1. MODIFICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL ACERO POR

CALENTAMIENTO
El calentamiento del acero hasta los 723ºC, son posibles los siguientes
componentes de estructuras cristalinas:
 Las partículas de hierro puro forman cristales cúbicos, los mismos que
forman granos de ferrita.
 El hierro y el carbono forman cristales de carburos de hierro (Fe 3C).
Cuanto más carbono contenga el acero, mayor será la proporción de
Fe3C en su estructura. En tecnología el carburo de hierro se denomina
cementita.
 Los cristales de ferrita y los cristales de cementita forman conglomerados
(mezcla de cristales) denominado perlita.
Figura No. 9

SECAP - 25 -
Estructura del acero sin templar con menos de 0,83% de carbono.

Formado por ferrita y perlita.
Figura No. 10
La perlita está formada por cristales de ferrita y de cementita.
Figura No. 11
La Estructura del acero con más de 0,83% de carbono, sin templar, está
formada por perlita y cementita.

SECAP - 26 -
 Al aumentar el contenido de carbono en la estructura del acero, se

encuentran cristales puros de ferrita y un conglomerado de cristales de
ferrita y cementita.
 Con un 0.83 % de carbono, tenemos una composición eutectoide, con
una estructura denominada perlita.
 Por debajo del punto eutéctico, tenemos una estructura de (ferrita y
perlita), denominado aceros hipoeutectoides.
 Por encima del punto eutéctico, la estructura está formada por perlita y
cementita, denominada aceros hipereutectoides.
Figura No. 12
Componentes parciales de la Estructura del acero
3.1.1. CALENTAMIENTO DEL ACERO POR ENCIMA DE LOS 723ºC
Al calentar un acero por encima de los 723ºC, se produce un cambio en la

estructura molecular, los átomos de carbono se desprenden de los cristales de
carburo de hierro y se distribuyen uniformemente entre todos los cristales. Al
mismo tiempo se modifica la forma de la retícula cristalina que se hace F.C.C,
esta solución sólida se denomina austenita. Si se sigue calentando los granos
cristalinos se hacen cada vez más gruesos.
3.1.2. DISTINTAS FORMAS DE SU ESTRUCTURA

SECAP - 27 -
 Si se tiene una estructura perlítica pura con 0,83% de carbono, al

calentar a una temperatura de 723ºC todos los granos se convierten en
una estructura austenítica.
 Si el contenido de carbono es inferior a 0,83%, solo se convierte en
austenita la parte de la perlita, se tiene así una mezcla de austenita y
ferrita.
 Si el contenido de carbono es superior al 0,83%, se tiene una estructura
formada por una mezcla de austenita y cementita.
Figura No. 13
Calentamiento de la estructura del acero por encima de los 723ºC, en el

diagrama Hierro – Carbono.
Figura No. 14

SECAP - 28 -
Estructura
perlítica del
acero que se
convierte en
austenita al
calentarlo por
encima de los
723ºC.
Figura No. 15
Transformación
de la estructura
austenítica en
estructura
martensítica.
3.2. PROCESOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El tratamiento térmico involucra varios procesos de calentamiento,

sostenimiento y enfriamiento de un material para efectuar cambios estructurales
que modifiquen sus propiedades mecánicas.
Se puede ejecutar operaciones de tratamientos térmicos en múltiples

aplicaciones mecánicas, existiendo varios procesos entre los más comunes y
utilizados tenemos:
Figura No. 16

SECAP - 29 -
3.2.1. TEMPLE
Este proceso consiste en calentar y sostener el acero por encima de la

temperatura crítica superior (Temperatura de austenización Ac1 o Ac3), y
luego enfriarlo rápidamente para obtener una estructura martensítica.
Por medio del temple se consigue aumentar la dureza de un acero y depende

principalmente de su contenido de carbono o de que hayan podido formarse
suficientemente granos de martensita duros y quebradizos. Los granos de ferrita
son muy blandos, los granos de perlita con 0.83% de carbono son semiduros y
poco tenaces, y los granos de cementita muy duros.

SECAP - 30 -
Con el temple lo que se consigue es mejorar las características mecánicas,

aumentando:
 Alargamiento
 Estricción (reducción de la sección de un cuerpo)
 Resistencia
También las propiedades físicas son modificadas (aumenta el magnetismo y la

resistencia eléctrica). En las propiedades químicas, aumenta la resistencia a la
acción de los ácidos.
FACTORES QUE INFLUYE EN EL TEMPLE
Los factores que influyen en el temple del acero son:
 Composición y estructura del acero.

 Tamaño del grano del acero.
 Forma y tamaño de la pieza.
 Tiempo.
 Temperatura (HORNOS).
 Medio de enfriamiento (FLUIDOS).
Figura No. 17
Instructores
técnicos del
SECAP – Tena,
equipándose
antes de la
realización de
una práctica de
tratamientos
térmicos (SENA –
COLOMBIA).

SECAP - 31 -
TIPOS DE HORNOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Existen diferentes tipos de hornos para los procesos de tratamientos térmicos.

La elección del horno depende del tamaño y forma de la pieza así como la
temperatura al que va a estar sometido el material.
Existen varias maneras de clasificar los hornos, así tenemos:
a. Según el tipo de proceso de tratamiento térmico: Se distingue por

ejemplo, entre hornos de precalentamiento, hornos de recocido y hornos
de temple.
b. Según el diseño del horno: Tenemos por ejemplo, de cámara,
campana, chimenea, tubular, de baño, etc.
c. De acuerdo al medio de tratamiento térmico: Entre los principales
tenemos por ejemplo, de aire circundante, gas inerte, al vacío, baño de
sales, lecho fluidizado.
d. De acuerdo al tipo de calentamiento: Tenemos por ejemplo, interno o
externo, electrodos, inducción o resistencia, a gas, etc.
A continuación se describen brevemente los equipos de tratamiento térmico

más importantes:
 HORNOS DE
CÁMARA:
Son hornos utilizados para templar metales y se constituyen con espacio de

caldeo abierto o cerrado. El espacio cerrado ofrece la ventaja de que el
manantial térmico está separado de el material a recocer o templar, evitándose
así cuando se emplea caldeo por gas que el calentamiento sea irregular y que
se produzcan oxidaciones en el material que se calienta. Se encuentran entre
los diseños más antiguos, pero se utiliza ampliamente en la actualidad por su
aplicación universal. En el caso de hornos de atmósfera no controlada, la

SECAP - 32 -
superficie de la pieza puede reaccionar con la atmósfera del horno, por lo que
se hace necesario proteger la pieza con papel foil, polvo de carbón, etc.
Figura No. 18
Práctica de Temple en horno de cámara, SENA – COLOMBIA
 HORNOS DE
BAÑO:
Tienen crisoles o tinas, caldeadas exteriormente por medio de la electricidad o

gas, en cuyo interior se funden sales y se llevan a la temperatura de temple.
Según sea el objeto del tratamiento se emplea principalmente sales de sodio, de

potasio y de bario con temperatura de fusión de hasta 950ºC y temperaturas de
trabajo hasta los 1350ºC.
Figura No. 19

SECAP - 33 -
Horno de baño de sales

Un proceso que se ha vuelto popular en los últimos años, gracias a su bajo
impacto ambiental y económico, es el horno al vacío, utilizado principalmente
para: precalentamiento, austenización, revenido, recocido y sinterización.
El tratamiento térmico de materiales metálicos en lechos fluidizados, es un

proceso relativamente nuevo y que se aplica muy ampliamente en la industria
metalúrgica.
FLUIDOS DE TEMPLE
El enfriamiento de los aceros para obtener un temple correcto, se realiza por

inmersión en un medio refrigerante sólido, líquido o gaseoso. Entre los más
utilizados tenemos;
AGUA: Su temperatura no debe ser superior a los 20°C y en baños refrigerados

en los que se produce una circulación continua del líquido. Para disminuir la
etapa de enfriamiento, se agita el agua o la pieza o a su vez se añaden sales. El
agua fría tiene un intenso efecto de enfriamiento, el agua caliente enfría con
más suavidad; ambos son recomendados para aceros al carbono y aceros para
herramientas W1.
ACEITE: Son aceites de origen mineral, pueden ser convencionales o

especiales (con aditivos); se utilizan para templar aceros de alto porcentaje de
carbono o aceros de baja aleación, por ejemplo O1. El aceite templa más
suavemente cuanto más espeso es, normalmente se usan a temperaturas de
hasta 150ºC, para temperaturas más altas existe un gran número de sales
líquidas o metales fundidos (baño de sales).
SALES O METALES FUNDIDOS: Los metales fundidos son el mercurio y el

plomo entre los más utilizados en la industria y como sales más conocidas

SECAP - 34 -
tenemos los cloruros y nitratos; son muy aplicados en enfriamientos rápidos de

los aceros para herramientas.
GASES: Las piezas se pueden enfriar mediante gases (aire, nitrógeno, etc.),
pero solamente en aceros de auto temple. El efecto del enfriamiento de los
gases puede ser aumentado incrementando la velocidad de flujo y la presión.
TIPOS DE TEMPLE
TEMPLE NORMAL: Es
aquel en el cual la
temperatura se eleva
hasta unos 50°C por
encima de la crítica y se
mantiene el tiempo
necesario para alcanzar
la homogeneización entre
el .núcleo y periferia de la
pieza. Sigue un
enfriamiento rápido y
continuo en el medio
adecuado; si el acero es
hipoeutectoide con
menos del 0,83% de
carbono se obtiene una
estructura martensita y
cementita si contiene más
del 0,83% de carbono.
TEMPLE ESCALONADO: Llamado también temple martensítico, consiste en

calentar el acero a la temperatura de austenización (723°C), mantenerlo el
tiempo necesario, para luego darle un enfriamiento rápido en sales hasta unos
300°C, se mantiene a esta temperatura toda su masa (martensita) y luego se

SECAP - 35 -
enfría al aire. Con este tratamiento se consigue eliminar las tensiones,

deformaciones y grietas de temple, se aplica a herramientas, rodamientos,
engranajes y troqueles.
TEMPLE SUPERFICIAL
Existen mecanismos que por el tipo de trabajo que tienen que realizar, requieren
por una parte gran tenacidad y resistencia en el núcleo y, por otra gran dureza y
resistencia superficial (cigüeñales, árboles de levas, engranajes). Estas
características no son posible conseguirse con el temple, pero si con otros
procedimientos, tales como el endurecimiento superficial por temple localizado y
otros que corresponden a tos tratamientos termoquímicos.
El temple superficial consiste en producir un calentamiento muy rápido en la

superficie de la pieza, de forma que solamente una delgada capa alcance la
temperatura de austenización, seguido de un enfriamiento muy rápido.
Para este tratamiento se emplean aceros con un 0,3 - 0.6% de carbono, siendo
su estado inicial el de recocido o normalizado.
El calentamiento superficial puede realizarse con un soplete oxiacetilénico,

enfriando seguidamente con un chorro de agua sobre la superficie. Se conoce
que en la actualidad existe gran variedad de dispositivos e instalaciones
automáticas para aplicar este tratamiento de forma continua a series de piezas
iguales.
También el calentamiento puede realizarse por medio de comentes inducidas de

alta frecuencia, en pocos segundos se alcanza temperaturas de 1000°C.
El conjunto es un transformador en el cual el primario lo constituye la bobina de

inducción y la pieza hace de secundario. La profundidad del temple depende de
la frecuencia, la potencia y el tiempo del calentamiento.

SECAP - 36 -
3.2.2. REVENIDO
Consiste en calentar el acero, después de haber sido templado a una

temperatura inferior a la de austenización y luego someterlo a un enfriamiento
rápido. Este tratamiento permite neutralizar lentamente las tensiones internas
producidas durante el temple.
Con este tratamiento se pretende conseguir lo siguiente:
 Mejorar los efectos del temple

 Disminuir las tensiones residuales originadas en el temple
 Modificar las característica mecánicas disminuyendo dureza y resistencia
a la rotura, así como aumentando tenacidad, plasticidad y estricción.
De tal manera, este tratamiento se constituye en un complemento del Temple.
Al conjunto de las operaciones de temple y revenido, a que se somete un

producto siderúrgico, se denomina BONIFICADO.
Finalmente el revenido da al acero las propiedades que se requiere para un

determinado trabajo. Cuanto mayor sea la cantidad de martensita que contenga,
es decir cuanto mayor sea !a dureza, mejores propiedades se lograrán con un
buen revenido (disminuye la dureza, aumenta la tenacidad).
FRAGILIDAD DEL REVENIDO
Se presenta cuando en este proceso, en lugar de aumentar la resistencia,

disminuye, a este fenómeno se le conoce como fragilidad del revenido.

SECAP - 37 -
La fragilidad de revenido entre 250 y 400°C, se presenta a través de una capa

delgada de cementita que se forma en los contornos de la martensita, se pude
desplazar esta zona mediante adiciones de 0,5 - 2% de Silicio. A los 450 y
550°C, se presenta la fragilidad en aceros que contienen pequeñas cantidades
de Cromo (Cr) y Níquel (Ni), se puede eliminar o retrazar con la adición de
Molibdeno (Mo) o variando las condiciones de temperatura, tiempo de revenido
y velocidad de enfriamiento.
Figura No. 20
Tratamiento térmico típico del acero: austenización, templado y revenido.
3.2.3. RECOCIDO
El recocido se define como el proceso de tratamiento térmico realizado para

reducir los niveles de dureza de un material a un valor específico. El
ablandamiento consiste en un calentamiento a fondo y de una a dos horas de
tiempo de mantenimiento, en el rango de temperatura de transformación Ac1,
con un posterior enfriamiento lento. El estado blando del material es el más
apropiado para operaciones de mecanizado y demás trabajos en la rama
metalmecánica.

SECAP - 38 -
En los trabajos de forja, doblado, enderezado y torneado entre otros, en los

aceros se desarrollan tensiones internas que deben eliminarse antes de templar
la pieza, caso contrario darían origen a la formación de grietas. Para eliminar
estas tensiones internas, se procede al recocido de las piezas, para lo cual le
calentamos y enfriamos lentamente.
El recocido antes del temple, no solamente se aplica a las herramientas que

acaban de ser preparadas, sino también siempre que haya de templarse tas que
hallándose en uso estén sometidas a choques.
Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido (600°C), el acero se

recalienta y si se exagera, el acero está quemado, el primero se puede
regenerar calentándolo de nuevo en presencia de carbono, el quemado es
imposible.
TIPOS DE RECOCIDO
RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN.- Se aplica a los aceros brutos de colado

para destruir las heterogeneidades de tipo químico que se han originado
durante la solidificación, también se utilizan en forjados y laminados para
eliminar las tensiones internas de los aceros. La temperatura es elevada,
cercana al punto de fusión y el tiempo de calentamiento muy largo.
RECOCIDO DE REGENERACIÓN.- La estructura de grano grueso cambia en

otra de grano fino, se aplica en aceros forjados a elevadas temperaturas, piezas
de acero fundido y soldaduras. La nueva estructura es más tenaz, resistente y
blanda, su temperatura debe ser ligeramente superior a la de transformación y
el enfriamiento lento.
RECOCIDO GLOBULAR.- Se aplica a los aceros para herramientas con un

elevado porcentaje de carbono, en los cuales hay gran cantidad de carburos
muy difíciles de disolver y que dificultan el mecanizado, su nombre se debe a la

SECAP - 39 -
forma esférica o globular de los carburos. Su temperatura es inferior a la de

transformación.
RECOCIDO CONTRA ACRITUD. Se aplica a los aceros trabajados en frío, se

trata de la recristalización del acero a una temperatura inferior a la crítica; es
decir a unos 500 a 700°C, seguido de un enfriamiento al aire dentro del horno.
RECOCIDO DE
ABLANDAMIENTO.- Se aplica a los
aceros que después de la forja o
laminación han quedado con
durezas tan elevadas que casi no se
puede mecanizar, entonces a una
temperatura inferior a la crítica se
logra ablandar los aceros aleados.
Este tratamiento no se puede

confundir con el revenido, por cuanto
éste tratamiento solo se aplica a los
aceros templados.
RECOCIDO DE ESTABILIZACIÓN.-
Sirve para destruir las tensiones
internas que podrían causar
deformaciones en las piezas una vez acabadas, su temperatura no es muy alta,
a un tiempo muy prolongado y seguido de un enfriamiento lento en el propio
horno.
3.3. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

SECAP - 40 -
Los tratamientos térmicos, en ocasiones, no son suficientes para mejorar ciertas

características, especialmente en la superficie de los metales. Cuando en la
industria se requieren de piezas con una superficie muy dura, resistente al
desgaste y la penetración y con el núcleo muy tenaz para resistir y soportar los
esfuerzos a que están sometidos, se aplican los procedimientos termoquímicos.
Se denominan termoquímicos porque también modifican la composición química

del acero en la capa superficial mediante el aporte de otros elementos, para
conseguir lo siguiente:
 Aumentar la dureza superficial sin alterar la tenacidad del núcleo

 Favorecer las cualidades de lubricación y rozamiento
 Aumentar la resistencia al desgaste
 Aumentar la resistencia a la fatiga
 Mejorar la resistencia a la corrosión
Los tratamientos termoquímicos se deben realizar en hornos especiales de

mufla (hornillo que se coloca dentro de un horno) y según el agente difundido se
distinguen los siguientes:
a) CEMENTACIÓN
b) NITRURACIÓN
c) CIANURACIÓN
d) CARBONITRURACIÓN
e) SULFINIZACIÓN
a) CEMENTACIÓN.- Consiste en aumentar el contenido de carbono de la

superficie de un acero mediante un calentamiento a temperaturas comprendidas
entre 850 y 950°C, en presencia de substancias ricas en carbono y capaces de
cederlo para unirse al hierro y formar carburo de hierro.

SECAP - 41 -
La mayor o menor penetración desde algunas décimas hasta 2 o 3 mm de este

enriquecimiento, depende de la duración de la operación, de las substancias o
agentes cementantes y la temperatura alcanzada.
Los agentes cementantes pueden ser sólidos, líquidos o gaseosas. Después de

la cementación se realiza el temple para alcanzar dureza en la capa exterior,
mientras el núcleo permanece sin cambios y finalmente se practica el revenido.
- CEMENTACIÓN SÓLIDA.- En una caja metálica se colocan las piezas

completamente rodeadas por agentes cementantes sólidos, los mismos que
pueden ser carbón vegetal o huesos calcinados, las cuales perfectamente
tapadas se introducen en hornos calentados a menos de 1000°C, donde se
mantienen el tiempo necesario hasta alcanzar el espesor de capa deseado. A
continuación, y una vez enfriadas, se las extrae de las cajas y se les da el
tratamiento térmico adecuado.
Si solo se quiere aumentar determinadas zonas, se protege las restantes con

sobre espesores o materias protectoras capaces de evitar su contacto con el
carbono. Para ello generalmente se utilizan pastas, cobreado o casquillos.
Figura No. 21

SECAP - 42 -
Práctica de cementación en el Centro Colombo-Alemán

(Barranquilla - Colombia)
- CEMENTACIÓN LIQUIDA.- Los cementantes líquidos ejercen su acción en

estado fundido y están constituidos por mezclas de sales (cianuros, cloruros,
carbonates, fluoruros). El proceso consiste en introducir las piezas en el baño
de sales a la temperatura adecuada. Este método es mucho más rápido, limpio
y económico.
- CEMENTACIÓN GASEOSA.- En este caso las piezas se introducen en

Hornos previamente calentados y en presencia de una atmósfera de gas
carburante (mezcla de Hidrocarburos) este proceso se emplea en gran escala
en la industria del automóvil.
b) NITRURACION.- Es un procedimiento en el cual, por la absorción de

nitrógeno, se obtiene una fina capa de nitruros de hierro de gran dureza. Para
ello se colocan las piezas en una caja herméticamente cerrada, por la que se
hace circular gas amoniaco, que a los 500°C cede el Nitrógeno y se combina
con el hierro.
La operación es lenta de 20 a 80 horas y el espesor de la capa muy pequeño

(0,20-0.70 mm), no necesitan un tratamiento posterior. Tienen su aplicación en
punzones, engranajes e instrumentos de medida. Los aceros empleados son
principalmente los aleados con aluminio, cromo y molibdeno.
Figura No. 22

SECAP - 43 -
Esquema de un horno para nitruración
c) CIANURACIÓN.- Es una variante de la cementación y nitruración, para crear

una capa superficial de 0.30 mm rica en carbono y nitrógeno, introduciendo e!
acero en un baño líquido a 800 a 900°C de temperatura y formado
fundamentalmente por cianuro sólido, cloruros y carbonantes sódicos.
Se emplea para endurecer y aumentar la resistencia al desgaste de piezas de

acero de bajo y medio contenido de carbono. Una vez realizado el tratamiento
se le da un temple para conseguir la máxima dureza.
d) CARBONITRURACIÓN.- Este tratamiento tiene por objeto crear una capa

rica en carbono y nitrógeno, calentando el acero entre 700 y 900°C y en una
atmósfera gaseosa formada por una mezcla de hidrocarburos, amoniaco y ácido
de carbono.
De esta manera se obtiene capas que oscila entre 0,1 y 0,6 mm de espesor en
un proceso que dura varias horas.
Su tratamiento se efectúa a menor temperatura que la cementación y se

produce menos deformaciones, se aplica a aceros al carbono y a aceros de
aleación, consiguiéndose su máxima dureza con un tratamiento de temple
posterior al proceso.
Se aplican para tratar ruedas dentadas y piezas de poco espesor.
e) SULFINIZACIÓN.- Mediante este tratamiento termoquímico se incorpora,

azufre, nitrógeno y carbono a la superficie de la pieza, introduciéndola en un
baño de sales a 570°C. El baño está compuesto por una mezcla de cianuro y
sulfuro sódico.

SECAP - 44 -
La profundidad máxima de la capa es de 0,3 mm y se consigue en tres horas.

Se aplica a materiales ferrosos (aceros y fundiciones) y a algunas aleaciones de
cobre, obteniendo las siguientes características:
 Gran resistencia al agarrotamiento

 Gran resistencia al desgaste
 Caja porosa, muy favorable para la lubricación
Se emplea preferentemente en ejes, camisas de cilindros, herramientas de

acero de corte, engranajes y piezas de maquinaria sometidas a rozamiento.
3.4. INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LAS

PROPIEDADES DE LOS ACEROS
Cuando un acero está formado por un solo constituyente, sus características

son las del constituyente.
Cuando está formado por varios, que es lo más común, entonces sus
propiedades son un promedio de las propiedades de los mismos constituyentes.
Los tratamientos cambian los constituyentes de los aceros y consecuentemente

cambian sus propiedades mecánicas; en términos generales se puede decir que
el temple: aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, el límite elástico y
disminuye el alargamiento y la resistencia.
El recocido: aumenta el alargamiento y la resistencia y disminuye la dureza y la

resistencia.
El revenido: disminuye la resistencia, e! limite elástico y la dureza, aumenta el

alargamiento y la resistencia, hay que cuidar mucho la temperatura entre 200 y
400°C.
3.5. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

SECAP - 45 -
Para evitar la corrosión de los metales es importante realizar un recubrimiento lo

mas perfecto posible, exento de fisuras y poros por los cuales se iniciaría la
corrosión interior.
En todos los casos de recubrimientos metálicos deben prepararse las

superficies de las piezas mediante operaciones previas de desengrase y
decapado.
El desengrase tiene por objeto eliminar las sustancias grasas que están
recubiertas las piezas. Para lograrlo, se sumergen en baños de productos
desengrasantes: carbonato de sodio, tricloretileno bencina y alcoholes.
El decapado se realiza para eliminar la capa superficial de óxido o de restos de

recubrimientos anteriores. Según el proceso puede ser mecánico, químico y
electrolítico.
Para el decapado mecánico se utilizan cepillos metálicos y chorros de abrasivos

(arena) o de perdigones.
En el decapado químico; las piezas a tratar se sumergen en ácido sulfúrico

durante cinco minutos, o en ácido clorhídrico-
En el decapado electrolítico se hacen actuar las piezas de acero como ánodos

en un baño de solución de ácido sulfúrico.
3.5.1. RECUBRIMIENTOS POR ELECTRÓLISIS
Se aplica para proteger las piezas mediante una capa de un metal auto
protector (Ni, Cu, Zn, Cr), en este proceso electrolítico, la pieza actúa como
cátodo y el metal protector como ánodo, en un baño de sulfates o cianuros de
metal que se ha de depositar.

SECAP - 46 -
Las piezas se sumergen en el baño suspendido por bastidores especiales o en

tambores.
Como recubrimientos electrolíticos tenemos: Cobreado, Niquelado, Cincado y

Cadmiado.
Estos trabajos sirven para proteger de la corrosión; protegen algunas de las

zonas de las piezas de acero de tratamientos posteriores (cementación,
nitruración) y para fines decorativos en la industria del automóvil, en
electrodomésticos y en tornillería.
El espesor de estos recubrimientos varía entre 0,01 - 0,1 mm.
3.5.2. RECUBRIMIENTOS POR IMERSION
Consiste en sumergir las piezas a ser tratadas, en un baño fundido de metal

protector durante breve tiempo.
Los metales más empleados son: Zinc, Estaño, Aluminio y Plomo.
El galvanizado que es un recubrimiento con Zinc se utiliza mucho en chapas

para techos, piezas de Ferretería, tubos, alambres, herrajes entre otros.

SECAP - 47 -
TAREA II
En forja construir dos cinceles en varillas de 5/8" ó más. Calentarlo hasta la

temperatura de temple y enfriarlo lentamente en aceite.
En tres tipos de aceros AISI 1045 (hipoeutectoide), AISI 1080 (eutectoide) y

AISI W1, Calentar al acero y realizar los tres tipos de tratamientos térmicos
más comunes (Temple – Recocido y Revenido). Describa los resultados
obtenidos en un informe de laboratorio.

SECAP - 48 -
GLOSARIO
Abrasión: Gastar por fricción o rozamiento

Abrasivos: Material duro para pulir por fricción
Acero: Aleación maleable de hierro y carbono con ciertas
cantidades de manganeso. En aceros al carbono y los de
baja aleación, el máximo contenido de carbono es de 2%,
mientras que en los de alta aleación es de hasta 2.5%.
Acritud: Asperezas
Acuosa: Abundante en agua
Afino: Purificar los metales
Agarrotamiento: Avería mecánica producida por aumento del rozamiento
entre dos superficies poco engrasadas.
Aleación, Elementos agregados a un metal para efectuar cambios en
elementos: sus propiedades, de los cuales al menos uno es un metal.
Álcalis: Hidróxidos solubles en el agua
Ánodo: Electrodo negativo
Arrabio: Hierro colado
Ataque químico: Acción química sobre las superficies metálicas, con el fin
de revelar detalles estructurales, rasgos burdos,
segregación, fisuras, porosidad, etc.
Austerita: Solución sólida intersticial de carbón disuelto en hierro
cúbico centrado en la cara.
Bastidores: Armazón para fijar lienzos
Basculantes: Cosa que oscila sobre un eje horizontal
Bonificado: Proceso de temple y revenido, algunos aceros vienen de
fábrica con este tratamiento térmico.
Bronce: Aleación de cobre y estaño, elemento predominante el
cobre, pero puede tener otros elementos como zinc y
fósforo.
Carbonitruración: Introducción de carbono y nitrógeno en la superficie de un

SECAP - 49 -
acero, cuyo objetivo es el aumento de dureza superficial

mediante temple posterior. Se realiza en un atmósfera con
gases apropiados como: monóxido de carbono, amoniaco,
etc.
Carburo: Combinación del carbono con uno o más elementos
metálicos cuya característica generalmente es su alta
dureza y resistencia al desgaste.
Carburizar, Introducción de carbono en un acero de bajo % de
cementar: carbono, con el fin de endurecer la superficie mediante
temple.
Cátodo: Electrodo positivo
Cianuración: Introducción de carbono y nitrógeno en la superficie del
acero, por la introducción del mismo en cianuro fundido
altamente contaminante. Se endurece por temple.
Corrosión: Deterioramiento de un metal por reacción química o
electroquímica con su medio ambiente.
Cristal: Estructura geométrica de los átomos de hierro.
Cubilotes: Horno cilíndrico.

Decapado: Eliminación de las capas de óxido de un metal
Descarburización: Pérdida superficial de carbono, debido al calentamiento en
medios que reaccionan directamente con el carbono, lo
que equivale a perder propiedades mecánicas.
Ductilidad: Capacidad de un material de deformarse sin llegar a la
fractura. Se determina por la elongación o reducción de
área en las pruebas tensiles.
Dureza: Resistencia u oposición del material a ser rayado o
penetrado. No es una propiedad del material pero sirve de
comparación entre materiales o tratamientos. Se mide en
Rockwell, Brinell o microdurezas.
Elasticidad: Propiedad del material, que permite recuperar su forma o
tamaño original después de una deformación.
Electrolítico: Descomposición de una sustancia por medio de la
corriente eléctrica
Endurecimiento: Incremento de dureza mediante un tratamiento adecuado.
Espectroscopio: Instrumento para observar un espectro (luminoso).
Estructura: Orden de las partes de un todo.
Fatiga: Fenómeno que origina fractura bajo esfuerzos repetitivos o
fluctuantes.

SECAP - 50 -
Galvanizado: Recubrimiento de un metal con zinc.

Gangas: Impurezas.
Grafito: Mineral de textura compacta.- carbono cristalizado
Grano: Cristal individual de un metal o aleación.
Granular: Que presenta granos
Grietas: Hendidura, abertura
Hierro fundido: Hierro que contiene carbono en exceso. El más
representativo y conocido es el hierro gris.
Intermitentes: Que se repite
Mecanizar: Trabajar con máquina una pieza
Metalurgia: Conjunto de procedimientos que tiene por objeto la
producción comercial, preparación y tratamientos de los
metales y sus aleaciones
Nitruración: Introducción de nitrógeno en la superficie de una aleación
ferrosa, a una temperatura adecuada, por medio de
contacto con amoníaco o cianuro fundido de composición
apropiada.
Mufla: Homilía que se coloca dentro de un homo.
Pasta: Masa hecha de alguna sustancia
Pirómetros: Instrumento para medir temperaturas elevadas.
Propiedades Propiedades de un material que revelan su
mecánicas: comportamiento elástico o inelástico al aplicarse una
fuerza. Nos sirve como comparación entre materiales y su
adaptabilidad a la resistencia de esfuerzos mecánicos.
Recocido: Tratamiento que tiene diferentes objetivos como: reducir
dureza, mejorar maquinabilidad, reducir esfuerzos
introducidos por el maquinado excesivo, facilitar el trabajo
en frío, etc.
Refractario: Material sólido que resiste la acción del fuego sin fundirme
ni deformarse.
Resistencia a la Razón de carga máxima aplicada al área original de la
tracción: sección transversal. Máxima resistencia que puede
soportar un material, denominada también resistencia a la
tensión.
Revenido: Tratamiento térmico con el fin de recalentar acero
endurecido para disminuir la dureza y aumentar la
tenacidad o resistencia al impacto.
Templado: Enfriamiento rápido desde la temperatura de temple del
acero, con el fin de lograr dureza.
Tenacidad: Capacidad de un metal de absorber energía y deformarse

SECAP - 51 -
plásticamente antes de fracturarse.

Tratamiento Operaciones de calentamiento, sostenimiento y
térmico: enfriamiento de un metal, con el fin de obtener condiciones
y propiedades deseadas.
Siderurgia: Técnica que se utiliza para obtener el Hierro y trabajarlo.
BIBLIOGRAFÍA
KIBBE, Richard R. Manual de Máquina Herramientas. Ed. Grupo Noriega. 1993

APPOLD – FEILER, Tecnología de los metales, GTZ, 1984.
GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna. Prentice Hall 1997.
WHITE, Warren T.
ALFONSO, Germán. Manual de Tratamientos térmicos. Sena – Colombia. 1996.
LOPEZ, José MANUEL. Mecánica de Taller. Ed. Cultural S.A. España. 1987
LABURU, N. Máquinas Ed. Paraninfo. España. 1989
FOLLETOS Tratamientos de los metales
FOLLETOS Tratamientos térmicos
CATÁLOGO Aceros, herramientas de corte y soldadura. Iván Bohman
C.A.

SECAP - 52 -
APORTES PERSONALES.
IMÁGENES DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Curva TTT mostrando la transformación de austerita en otras fases como

función del tiempo y la temperatura para una composición de cerca de
0.8% de carbono en el acero. La trayectoria de enfriamiento mostrada aquí
produce martensita.

SECAP - 53 -
Dureza de acero al carbono como una función del contenido de carbono

en martensita (endurecida) y perlita (recocida).
Tratamiento térmico típico del acero: austenitización, templado y revenido.

SECAP - 54 -
Disposición típica para el calentamiento por inducción. La corriente

alterna de alta frecuencia induce una corriente en la pieza de trabajo para
efectuar el calentamiento.
Disposición típica para el calentamiento por resistencia de alta frecuencia.

SECAP - 55 -
Compañeros becarios en el SENA – COLOMBIA, en una práctica de

tratamientos térmicos de los metales año 1999.
Aceros para trabajo en frío

SECAP - 56 -
Aceros para moldes de plástico
Aceros para trabajo en caliente

SECAP - 57 -
Aceros al carbono para maquinaria
Aceros bonificados para maquinaria

SECAP - 58 -
Aceros para cementación
Barra perforada

SECAP - 59 -
Aceros inoxidables

SECAP - 60 -
Bronces

SECAP - 61 -
Planchas antiabrasivas
Herramientas de corte

SECAP - 62 -

SECAP - 63 -

SECAP - 64 -

SECAP - 65 -
Sección transversal de un alto horno para la producción de hierro,

mostrando sus componentes especiales
Diagrama esquemático indicando los detalles de la operación del alto

horno.

SECAP - 66 -

Manual de Tecnología de Materiales y Tratamientos Térmicos

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CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Aceros de baja aleación

1.2. ELEMENTOS ALEANTES

El manganeso contrarresta la fragilidad en caliente debido al azufre y actúa

Aumenta la tenacidad y la resistencia del acero al choque cuando trabaja a

Lic. Milton Valle Calero

resistencia a la corrosión, templabilidad, resistencia a la abrasión y al desgaste.

Aumenta la dureza de los aceros y su templabilidad, aumenta la resistencia a la

Dificulta el crecimiento del grano en el calentamiento de los aceros, incrementa

El acero cuando se encuentra en estado líquido se oxida muy fácilmente, el

Aumenta la dureza y mejora el comportamiento de los aceros a bajas tensiones

Lic. Milton Valle Calero

Aumenta la resistencia mecánica, sirve de estabilizador del carbono y refina el

1.3. IMPUREZAS EN LOS ACEROS

INFLUENCIA DEL FÓSFORO (P):

El fósforo se une químicamente con el hierro formando fosfatos de hierro

INFLUENCIA DEL AZUFRE (S):

El azufre se une químicamente con el hierro formando sulfuros de hierro (FeS),

INFLUENCIA DEL H2-O2-N2:

Lic. Milton Valle Calero

El hidrógeno lo podemos encontrar en el medio ambiente (H2), al aumentar su

1.4. OBTENCIÓN DEL ACERO

El hierro se obtiene en la naturaleza en minerales que contienen básicamente

Para poder utilizar el hierro se debe procesar los minerales, el conjunto de

El alto horno con las instalaciones que lo acompañan forman un complejo de

Por la boca superior o tragante se introduce el mineral de hierro, el combustible

Lic. Milton Valle Calero

El metal fundido llamado hierro colado, fundición, o arrabio, se sangra

El arrabio es el producto principal que se obtiene del alto horno, y se consigue

A continuación tenemos la manera como opera una industria siderúrgica para

Lic. Milton Valle Calero

Proceso de obtención del acero (Moscú ex – U.R.S.S)

Lic. Milton Valle Calero

1.5. NORMALIZACIÓN DE LOS ACEROS DE ACUERDO A LA NORMA AISI –

En relación a la norma AISI – SAE, los aceros se clasifican de la siguiente

ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALAECIÓN.

1.5.1. ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACIÓN

Aceros al Carbono.- Estos aceros contienen

Aceros de baja aleación.- Son aceros de

La American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers

Lic. Milton Valle Calero

EL PRIMER DÍGITO INDICA EL TIPO PORCENTAJE DE CARBONO EN

TIPO DE ACERO (AISI – SAE) NÚMERO

Lic. Milton Valle Calero

Aceros al níquel – molibdeno: Níquel3.5%, molibdeno 0.25%. Ej. 4820. 48XX

1.5.2. ACEROS INOXIDABLES

Es un grupo altamente aleado y diseñado para suministrar una alta resistencia a

Los aceros inoxidables se dividen

Lic. Milton Valle Calero

Cr y 8% Ni, son los más

Aceros inoxidables Ferríticos.- Estos aceros contienen alrededor de 15 a 20%

La mayoría de los aceros inoxidables se designan por un esquema de

EL PRIMER DÍGITO INDICA EL INDICA EL CONTENIDO DE

1.5.3. ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Los aceros de herramienta se

Lic. Milton Valle Calero

acuerdo con su aplicación y

LETRA UNO O DOS DÍGITOS

T,M Aceros para herramienta de alta velocidad.- Se usan como herramientas

H Aceros de herramienta para trabajo en caliente.- Están diseñados para

Lic. Milton Valle Calero

D Aceros de herramienta para trabajo en frío.- Estos aceros para dados se

W Aceros de herramienta endurecibles con agua.- Estos aceros tienen alto

S Aceros de herramienta resistentes al choque.- Estos aceros se proyectan