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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico Superior de


Alvarado

RESIDENCIA PROFESIONAL

ANTEPROYECTO:
ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO AL
'ROTOCLÓN’ EN EL ÁREA DE BODEGA DE AZÚCAR EN EL INGENIO SAN PEDRO
DE LA CIUDAD DE LERDO DE TEJADA, VER.

ESTUDIANTE:
NICOLE STTEFHANO ALCEDA ORTIZ

NO. CONTROL:
126Z0137

EMPRESA:
GRUPO AZUCARERO SAN PEDRO, S.A. DE C.V.

CARRERA:
INGENIERÍA MECÁNICA

SISTEMA:
Escolarizado
UNIDAD ACADEMICA:
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ALVARADO
-CAMPUS ALVARADO

PERIODO: SEPTIEMBRE 2017 – ENERO 2018


ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO AL
'ROTOCLÓN’ EN EL ÁREA DE BODEGA DE AZÚCAR EN EL INGENIO SAN PEDRO
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ÍNDICE
CAPITULO 1 ..................................................................................................................................... 5
1. GENERALIDADES .................................................................................................................. 5
1.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 6
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................... 7
1.3 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................... 8
1.4 OBJETIVOS........................................................................................................................... 9
1.4.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 9
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ....................................................................................... 9
1.5 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES ................................................. 11
1.6 LUGAR DONDE SE REALIZARÁ EL PROYECTO ........................................................ 13
1.7 INFORMACIÓN DE LA EMPRESA .................................................................................. 14
1.7.1 Breve historia de la empresa .................................................................................. 14
1.7.2 Ubicación geográfica del ingenio san pedro ...................................................... 16
1.7.3 Ubicación de la empresa .......................................................................................... 18
1.7.4 Visión ............................................................................................................................. 19
1.7.5 Misión ............................................................................................................................ 20
1.7.6 Valores y principios de la empresa: ...................................................................... 20
CAPITULO 2 ................................................................................................................................... 21
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................ 21
2.1 Ventajas del rotoclon ........................................................................................................... 22
2.2 Tipos de rotoclones ............................................................................................................. 23
2.2.1 Rotoclon tipo N ........................................................................................................... 23
2.2.2 Rotoclon tipo LVN ...................................................................................................... 24
2.3 Función de las partes de un rotoclon................................................................................ 25
2.3.1 Función de las partes principales de un rotoclon ............................................. 25
2.3.2 Descripción de partes de figura ............................................................................. 27
2.3.3 Cámara de expansión................................................................................................ 28
2.3.4 EJE IMPULSOR ........................................................................................................... 29
2.3.5 Chumacera ................................................................................................................... 30
2.3.6 Esprea (pulverizador de agua) ................................................................................ 33
2.3.7 Descripción de partes de figura ............................................................................. 35

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2.3.8 Descripción de partes de figura ............................................................................. 37


2.4 Tipos de mantenimiento...................................................................................................... 38
2.4.1 Mantenimiento preventivo ....................................................................................... 38
2.4.2 Mantenimiento correctivo ........................................................................................ 38
2.5 CAUSAS DE FALLA ............................................................................................................ 39
Capítulo 3 ....................................................................................................................................... 40
3. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS ...................................................... 40
3.1 RUTINA DE OPERACIÓN DE LA INDUSTRIA AZUCARERA ......................................... 41
Periodo de zafra (Entre los meses de Noviembre y Marzo) ................................................ 41
3.1.2 Cierre de zafra (A finales de Marzo) .............................................................................. 41
3.1.3 Periodo de mantenimiento (Entre los meses de Abril y Octubre) ............................. 42
3.1.4 Pruebas de equipos (Antes de la zafra)........................................................................ 42
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y DEPARTAMENTOS DE LA
INDUSTRIA AZUCARERA............................................................................................................ 43
3.2.1 Recepción de la caña de azúcar .................................................................................... 43
3.2.2 Preparación (BATEY) ...................................................................................................... 43
3.2.3 Molienda (MOLINOS) ...................................................................................................... 44
3.2.4 Sulfitación .......................................................................................................................... 45
3.2.5 Bascula de jugo de caña (GUARAPO) ......................................................................... 45
3.2.6 Tanque de colchón ........................................................................................................... 45
3.2.7 Alcalización ........................................................................................................................ 46
3.2.8 Calentadores de tubo y coraza ...................................................................................... 46
3.2.9 Tanque flash ...................................................................................................................... 46
3.2.10 Clarificadores .................................................................................................................. 47
3.2.11 Filtración .......................................................................................................................... 47
3.2.12 Evaporación .................................................................................................................... 48
3.2.13 Cristalización ................................................................................................................... 49
3.2.14 Centrifugación ................................................................................................................. 49
3.2.15 Secado y envase ............................................................................................................ 50
3.2.16 Almacenamiento ............................................................................................................. 50
3.2.17 Generación de vapor para fuerza mecánica y generación eléctrica ...................... 51
3.2.18 Diagrama de flujo del proceso del ingenio ................................................................. 53

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3.3 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE Y MANTENIMIENTOS CORRECTIVO EN


LOS COMPONENTES DE UN ROTOCLONE....................................................................... 55
3.3.1 Desconexión eléctrica de motor. ........................................................................... 55
3.3.2 Desmontaje de guarda .............................................................................................. 56
3.3.3 Desmontaje de banda................................................................................................ 56
3.3.4 Desmontaje de polea ................................................................................................. 57
3.3.5 Revisión de estado de equipo (guarda, bandas y poleas) .............................. 58
3.4 Desmontaje de complementos de conexión de entrada ............................................... 60
3.4.1 Abrazaderas ................................................................................................................. 60
3.4.2 Cueros ........................................................................................................................... 61
3.4.3 Desmontaje de espreas ............................................................................................ 62
3.5 Desacoplamiento de tubo de conexión de entrada ........................................................ 65
3.6 Desacoplamiento de cono de entrada .............................................................................. 67
3.7 Desacoplamiento de chumaceras ..................................................................................... 69
3.7.1 Desmontaje de chumaceras .................................................................................... 70
3.8 Desmontaje de eje ............................................................................................................... 72
3.9 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN AL REALIZAR EL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO EN LOS COMPONENTES DE UN ROTOCLONE .................................... 75
3.9.1Instalación de eje......................................................................................................... 75
3.9.2 Instalación de chumaceras ...................................................................................... 76
3.9,3 Instalación de polea, banda y guarda de seguridad ......................................... 78
3.9.4 Prueba de balanceo al eje ........................................................................................ 79
3.9.5 Acoplamiento de cono de entrada ......................................................................... 81
3.9.6 Acoplamiento tubo de conexión de entrada ....................................................... 82
3.9.7 Montaje de complementos de conexión de entrada ......................................... 83

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CAPITULO 1
1. GENERALIDADES

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1.1 INTRODUCCIÓN

Durante el transcurso de la residencia profesional en la empresa Ingenio


azucarero ‘San Pedro’ se colaborará en el área de bodega de azúcar, la cual
depende directamente del área de taller eléctrico. Como es sabido, esta empresa
se encarga de procesar la caña para producir el azúcar y derivador, por lo que se
debe garantizar que el equipo esté funcionando y operando en adecuadas
condiciones, evitando así que se presenten retrasos y se genere el menor tiempo
de paros en la maquinaria que interfiera en la línea de producción.

Durante el desarrollo del proyecto aquí propuesto, se realizará en un inicio un


análisis de las fallas que se presentaron en el transcurso de la zafra del periodo
inmediato anterior, centrándose en las afectaciones que correspondan al área de
bodega en los `Rotoclones´ ya que en el trascurso del periodo de zafra
(comprendido de 6 meses aproximadamente) se realizan operaciones constantes
y en el lapso de su funcionamiento no se le puede dar el adecuado mantenimiento,
ya que el paro de los equipos retrasaría el tiempo que deben cumplir los equipos
de producción; se tiene la necesidad de que el equipo funcione las 24hrs del día
durante los siete días de la semana, y por obvias razones hay alta probabilidad de
que ocurran varios paros, los cuales son causados por fallas en estos equipos, por
las cuales se realizará un análisis a manera de diagnóstico situacional, planteando
soluciones para corregirlos a través de este programa de mantenimiento.

Cabe destacar que el objetivo de este trabajo fundamentalmente consiste en


Diseñar un programa que contenga procedimientos que guíen acciones de mantenimiento
correctivo a los equipos conocidos como ‘rotoclones’ ubicados en el área de bodega de
azúcar, optimizando su función y satisfaciendo todos los requerimientos de producción
establecidos por la empresa.

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1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


Se realizará una investigación de campo para el tema principal al elaborar este
proyecto, se llevó a cabo una revisión al área en bodega de azúcar,
específicamente en los equipos denominados ‘rotoclones’, evaluando que existe la
necesidad de brindarles mantenimiento correctivo sistemáticamente y
documentada, ya que en el transcurso de la zafra inmediata anterior sufrieron
varias averías; como fuente principal de información se contó con el apoyo del
asesor empresarial y se determinó que la situación problemática en este momento
en el área tiene que ver con la ausencia de un programa de mantenimiento
correctivo, revisado y documentado, en el cual se pudieran apoyar los técnicos y
operarios en caso de alguna duda, pues solo se cuenta la experiencia adquirida
de los trabajadores y el trabajo práctico que realizan en las actividades cotidianas
en el mantenimiento.

En el área operan tres rotoclones, sin embargo, se trabajará sobre uno que es
aquel que está más afectado, pues al revisar el estado en que se encontraba
dicho equipo se verificaron los daños que recibió en transcurso de zafra eran
varios: las aspas del ventilador estaban torcidas y el arillo de la parte posterior del
cual servía como un calzo se había desgastado por las altas velocidades en que
trabajaba y de igual forma a simple vista se notaba que la flecha estaba
desgastada por la misma velocidad generada. Aunque uno de los beneficios de
este programa es que será aplicable a todos los demás cuando se presenten las
averías y fallas que incluya dicho programa.

En resumen, se abarcará lo que es un programa de mantenimiento correctivo para


el (la) área (ZONA) bodega de azúcar en los equipos conocidos como ‘rotoclones’
(extractores de polvillo) los cuales se analizarán y corregirán las averías que se
generaron en el transcurso del funcionamiento.

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1.3 JUSTIFICACIÓN
En este proyecto se analizarán las causas posibles y el diagnóstico de fallas que
fueron provocados por uso continuo de los ‘rotoclones’ en el área bodega de
azúcar. Se recomendarán procedimientos en los programas de mantenimiento
correctivo para intervenir sobre los daños que se generaron en el transcurso de la
zafra inmediata anterior y su adecuada reincorporación al proceso productivo.

Se realizara un diagnóstico para analizarán las condiciones en que operan los


equipos de ‘rotoclones’ y las situaciones en las que se encuentran expuestas
puedan originar fallos o averías. Se hará un chequeo de cuáles fueron las
circunstancias o motivos por las que estuvieron fallando los equipos para poder
determinar cómo procederá a actuar y cuáles son las partes del equipo que se
deberán remplazar para poder darle un adecuado mantenimiento correctivo.

Al realizar un análisis detallado de los equipos se determinara cuales fueros las


partes que sufrieron más averías a lo largo del periodo de zafra. Para así poder
elaborar un informe pertinente de las partes que se le tiene que dar su debido
mantenimiento.

Una vez elaborado el informe se empezara a tomar en cuenta los tiempos que
tardara generar las reparaciones y verificar cuando serán entregadas dichas
piezas o partes que son requeridas para reponer en los equipos y darle su
adecuado mantenimiento para ya poder presentar la estructura que tendrá dicho
programa.

Ya culminado los tiempos de operaciones y piezas se empezará a realizar las


reparaciones pertinentes que se fueron determinando por los pasos al realizar
dicho programa de mantenimiento correctivo para su adecuada reparación al
equipo conocido como rotoclon. También con estos procedimientos se podrá
capacitar a los mecánicos de plantilla y conocer algunos defectos que podrían
presentar los equipos en el transcurso de su funcionamiento en ‘ZAFRA’ y
corregirse a tiempo antes de llegar a este tipo de problemática.

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1.4 OBJETIVOS

1.4.1 OBJETIVO GENERAL


Diseñar un programa en el cual se cuantificarán los procedimientos que sirvan como guía
para brindar acciones de mantenimiento correctivo a los ‘rotoclones’ ubicados en el área
bodega de azúcar del Ing. San Pedro en la Ciudad de Lerdo de Tejada, optimizando su
función y satisfaciendo todos los requerimientos de producción establecidos por la
empresa.

1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS


 Realizar un diagnóstico de la situación actual que se presenta en los rotoclones
del área bodega de azúcar, determinando las fallas y averías posteriores al
periodo de zafra inmediato anterior.
 Brindar un informe de las condiciones en que se encuentra el equipo revisado,
presentando una propuesta documentada para las reparaciones pertinentes.
 Proponer los elementos que conformarán el programa de mantenimiento,
generando un eje temático y descriptivo de la estructura que tendrá el programa
concluido.
 Desarrollar cada uno de los puntos para la propuesta temática y generar una
estructura completa del programa de mantenimiento.

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1.5 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES

*Identificar y analizar el problema a solucionar con el proyecto:

Esta actividad inicial consiste en una inducción a la empresa, seguida por el


trabajo de análisis para identificar y comprender la problemática que se va a
intervenir, describiendo la naturaleza del problema en cuestión. (Esta actividad
está programada para realizarse a lo largo de la 1 y 2 semanas de septiembre,
que abarcan a partir de 15 al 29 de septiembre)

*Recopilar datos sobre el ‘rotoclon’:

Aquí se llevarán a cabo tareas para recopilar información con el asesor de la


empresa y los mecánicos de plantilla sobre la estructura, el tipo, diseño,
funcionamiento y las fallas que presenta el equipo, permitiendo conocer a fondo
esta maquinaria para proceder a la elaboración del programa correspondiente.
(Esta actividad está programada para realizarse a lo largo de la 3 y 4 semanas de
septiembre, que abarcan a partir del 18 al 29 de septiembre)

*Organizar la información necesaria para la realización del proyecto:

Después de recabar la información y el material que se va a utilizar para el


programa de mantenimiento de la maquinaria del ‘rotoclon’, se le dará una
organización necesaria para tener en orden los datos del proyecto. (Esta actividad
está programada para realizarse a lo largo de la 4 y 5 semanas de septiembre a
octubre, que abarcan a partir de 25 septiembre al 6 de octubre)

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*Estructurar el bosquejo del material:

Se determinarán los elementos que han de conformar el programa para tener un


eje temático a desarrollar, empezando a darle una forma al bosquejo del material
para tener una guía de cómo se van a describir los procedimientos contenidos en
el programa. (Esta actividad está programada para realizarse a lo largo de la 6 y 7
semanas de octubre, que abarcan a partir de 9 al 20 de octubre)

*Desarrollar el contenido del material:

Una vez establecidos los puntos que contendrá el programa de mantenimiento se


procederá a desarrollar cada uno de estos con los datos recabados a lo largo de
la residencia, documentando los procedimientos y sistematizando las actividades
para que puedan ser posteriormente consultadas por el personal. (Esta actividad
está programada para realizarse a lo largo de la 6 semana ala 12 semanas de
octubre a noviembre, que abarcan a partir de 9 de octubre al 24 de noviembre)

*Presentar la información necesaria para el mantenimiento al personal adecuado:

Presentarle el programa de mantenimiento correctivo al asesor de la empresa para


que sea analizado y autorizado, exponiendo la propuesta diseñada. (Esta actividad
está programada para realizarse a lo largo de la 13 y 14 semanas de septiembre,
que abarcan a partir de 27 de noviembre al 8 de diciembre)

*Retroalimentación del proyecto en la empresa:

Presentarle a la empresa el programa de mantenimiento correctivo que se le va a


dar al área de bodega en el equipo de ‘rotoclon’, recibiendo las observaciones
pertinentes para los ajustes que procedan y así realizar la versión final. (Esta
actividad está programada para realizarse a lo largo de la 15 y 16 semanas de
septiembre, que abarcan a partir de 11 al 22 de diciembre)

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1.6 LUGAR DONDE SE REALIZARÁ EL PROYECTO

El lugar donde están ubicados los equipos conocidos como ‘rotoclones’


(extractores de polvillo) se denomina bodega de azúcar, ubicada en el área de
secado y envase del Ingenio azucarero ‘San Pedro’. Esta es el área donde se
acumula el azúcar en unos equipos conocidos como tolva, que son los que
retienen el azúcar para poder distribuirla en los diversos equipos que contiene la
bodega, los ‘rotoclones’ se encuentran en la segunda planta de la bodega de
azúcar donde se ubica también el secador de azúcar, los ‘rotoclones’ se
encuentran a su lado izquierdo.

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1.7 INFORMACIÓN DE LA EMPRESA


1.7.1 Breve historia de la empresa

• En el año de 1820 con un pequeño trapiche que se conoció (Ingenio San Pedro,
2010), se fundó San Pedro a unos 3 Km. del pueblo llamado El Ventorro, hoy
Saltabarranca, Ver. Siendo en aquel entonces el propietario el Sr. Federico Miller
en cual fabricaba piloncillo y aguardiente de caña. Las variedades de caña que se
cortaban fueron: la criolla, cristalina y morada o también llamada sangre de toro,
cañas originalmente traídas por los españoles.

• En 1913 fue adquirido por el banco mercantil de Veracruz, fue ampliado en


molinos, centrifugas y se les instalo el alumbrado eléctrico a toda la fábrica; para
surtir de materia prima el trapiche, utilizaba carretas tiradas de bueyes.

• En el año de 1928, dejo de moler por incosteable. Fue expropiado por el Ejido
Lerdo en noviembre de 1936 la superficie de 400-00 has, dejando la propiedad
únicamente 4-40 has, del área perimetral.

• Con crédito del Banco Nacional de Crédito Ejidal en 1940 fue incrementado la
molienda en los años 1941 y 1942.

• El 26 de agosto se formó el sindicato de obreros contando en ese entonces con


29 socios.

• En 1949 el Banco Nacional de Crédito Ejidal ordenó el desmantelamiento del


ingenio.

• El 05 de octubre de 1949 se formó la sociedad denominada Cía. Industrial


Azucarera San Pedro, S.A.

• Durante el periodo 1956 a 1959 se desarrollaron en la fábrica importantes


innovaciones.
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• Para el año 1966 se realizaron nuevas inversiones alcanzando la capacidad


actual de molienda a 10,000 toneladas por día.

• A partir de 1989 se utilizaba un solo tándem de molienda.

• En 1991 fue puesto a la venta siendo adquirido por Grupo Sucro Múltiple y en
1996 el Grupo Azucarero México (GAM); el cual en el año de 1999 agrega una
cuarta maza a tres molinos ya existentes.

• En septiembre fue expropiado por el gobierno federal, con la finalidad de efectuar


el rescate financiero y social del ingenio; obteniéndose a la fecha logros
importantes comparados con años anteriores.
• En febrero del 2005 el ingenio San Pedro obtiene la recomendación para la
certificación de su sistema de la gestión de la calidad bajo la norma ISO 9001:
2000 por el organismo certificador de Calidad Mexicana Certificada A.C.
(CALMECAC).

• Con fecha 29 de agosto de 2003, Promotora Azucarera, S.A. de C.V. como


fideicomitente y Nacional Financiera, S.N.C., institución bancaria de desarrollo,
como fiduciaria, constituyeron el fideicomiso denominado “Fideicomiso Ingenio
San Pedro”.

• En septiembre del 2010 fue puesto a la venta siendo adquirido por grupo Porres
y para el año 2011 ya siendo grupo azucarero San Pedro en Lerdo de Tejada
Veracruz.

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1.7.2 Ubicación geográfica del ingenio san pedro

Él (Ingenio San Pedro, 2010) se ubica en el municipio de Lerdo de Tejada en el


estado de Veracruz, se encuentra ubicado en la zona central del Estado, sobre las
estribaciones del sotavento, en las coordenadas 19º38´ de latitud Norte y 95º31´
de longitud Oeste, a una altura de 10 metros sobre el nivel del mar. El municipio
de Lerdo limita al Este con Ángel R. Cabada; al Sur con Saltabarranca; al Oeste
con Tlacotalpan y Alvarado y al Norte con El Golfo de México. Su distancia
aproximada al Sureste de la capital del Estado, por carretera es de 207 kilómetros.
Tiene una superficie de 135.72 kilómetros cuadrados, cifra que representa el 0.19
por ciento del total del Estado.

Cabe mencionar que también en Lerdo De Tejada se encuentra otro ingenio


azucarero llamado San francisco.

El ingenio san pedro se encuentra ubicado en camión vecinal Lerdo-


Saltabarranca. s/n. Tal como se aprecia en las siguientes imágenes.

(Ingenio San Pedro, 2010)

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Fig. 1 - Ubicación de Lerdo de Tejada en el estado de Veracruz (Fuente: Google).

Fig. 2 - Ubicación del Ingenio San Pedro (Fuente Google).

ESTIMADO DE PRODUCCIÓN COSECHABLE ZAFRA 2005/2006


SUPERFICIE TONELADAS
LERDO 702.70 62,910
CABADA 4,440.75 342,481
SALTABARRANCA 1,856.20 150,722
SANTIAGO 2,248.75 170,077
SAN ANDRES 515.50 45,302
TLACOTALPAN 563.60 33,369
TOTAL 10,327.50 804,860

TABLA 1 - Estimada de producción de coséchale.

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1.7.3 Ubicación de la empresa

NOMBRE: Grupo Azucarero San Pedro

GIRO: Empresa Industrial Azucarera.

TELEFONO: 01-284-94-4-01-65.

RFC: GAS091005V83

DIRECCIÓN: Camino Vecinal Lerdo – Salta barranca de la ciudad de Lerdo de


Tejada de la ciudad de Veracruz.

(Ingenio San Pedro, 2010)

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Organigrama General

Fig. 3 - Organigrama de la empresa.

1.7.4 Visión
Ser el mejor Ingenio Azucarero dentro del grupo agropecuario de México.
Proporcionando:

1. El mejor producto en calidad y servicio para nuestros Clientes.


2. El mejor crecimiento y desarrollo para nuestro Personal.
3. El mejor trato para nuestros Proveedores.
4. El mejor crecimiento y rentabilidad para nuestros Accionistas.

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1.7.5 Misión
Ser una agroindustria de caña de azúcar y sus derivados, (Ingenio San Pedro,
2010) rentable y socialmente responsable; a través del compromiso e integración
de su capital humano, la innovación y eficiencia de sus procesos dando
cumplimiento al marco legal y requisitos de sus clientes. Teniendo en
consideración el cuidado del medio ambiente.

1.7.6 Valores y principios de la empresa:

• CALIDAD: No cuesta, te da a ganar.

• EQUIPO: Juntos y en armonía para lograr las metas.

• COMPROMISO: Cumplir tu palabra.

• HONESTIDAD: Hablar con la verdad garantiza la confianza.

• FAMILIA: Motor que te impulsa a cumplir.

• FE: Certeza de lo que se espera.

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CAPITULO 2
2. MARCO TEÓRICO

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2.1 Ventajas del rotoclon

Normalmente en compañías (imehsa, 2016) y lugares como los ingenios


azucareros hay muchas pérdidas de producción que repercute a la empresa. Por
lo que los rotoclones son una forma accesible de llegar a recuperar una parte del
material perdido y presenta ciertas ventajas como:

*Su costo de conservación es bajo ya que los costos de su mantenimiento


preventivo son accesibles

*Limpia el aire de donde son instalados ya que adsorbe toda partícula de polvillo
se encuentra en el lugar establecido

*Los consumos de agua son bajos ya que no requiere más que de 3 litros por
1000 CFM (Pies cúbicos por minuto)

*limpia corriente de polvo seco, polvo mojado, corrosivo, aceitoso, fibroso, gas
caliente y húmedo

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2.2 Tipos de rotoclones

Existes varios equipos denominados como rotoclones pero principal mente todos
cumplen con la misma función que es extraer las partículas de polvo que se
encuentran en el aire donde son instaladas. Los otros equipos solo difieren por
capacidad de espacio que puede ser succionado algunos de los equipos que son
diferentes son los siguientes:

2.2.1 Rotoclon tipo N


Su funcionamiento Interno en (American Air Filter Company, s.f.) es esencial
conlleva a ser un separador por vía húmeda que retiene las partículas de polvo en
una corriente de agua creada en un laberinto interno.

Su principal funcionamiento después de haber succionado el polvillo que se


encuentra en el aire es obligado a pasar un proceso dinámico atreves de una
cortina de agua creada en una pieza interna que tiene forma de “S” por lo que las
partículas que se encuentran en el interior de esta pieza son eficaz mente
retenidas y mojadas.

Funcionamiento de rotoclone tipo N (American Air Filter Company, 2017)

Otro de los cambios que pueden surgir con este modelo es que se le puede
implementar en la caja de control unos electrodos para nivelar automáticamente el
nivel del agua en el interior como la misma alimentación de agua para reponer las
perdidas por evaporación.

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2.2.2 Rotoclon tipo LVN

Este modelo de (American Air Filter Company, 2017) tomo la inspiración de su


fabricación del rotoclon tipo N ya que se basaron en su estructura y la forma en la
que está diseñado para poder trabajar con iguales o menores capacidades que su
antecesor con sus costos de mantenimientos al mínimo.

Ya que este esta modificado a que la fuerza centrífuga que es ejercida por los
abruptos cambios de dirección del caudal de aire ya que hace que las partículas
de polvo penetren en las gotas de agua y queden atrapados en ellas.

Después se pasa a un eliminador de agua que procede a tomar el agua que está
cargada con el polvo. El polvo se pasa a asentar en la parte inferior del colector y
el agua es reutilizada.

Estructura de un rotoclone tipo LVN (American Air Filter Company, 2017)

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2.3 Función de las partes de un rotoclon

2.3.1 Función de las partes principales de un rotoclon

Es de vital importancia que el personal que va a darle el mantenimiento que


requiere el equipo (rotoclon) tenga la capacitación y la experiencia de conocer
cada una de las partes que posee el equipo.

Puede llegar a suceder que si no se está familiarizado con dichos equipos no se le


podrá dar un buen mantenimiento y puede incurrir a tener alguna falla.

Por lo que es recomendable capacitar al personal para que se evite tener alguna
repercusión que llegue afectar negativamente al equipo por un mal manejo y por lo
tanto una falla que pueda llegar a perjudicar negativa mente el rotoclon.

Por lo que hay que tener presente que si el equipo llega a dejar de funcionar se
generaría una pérdida de producción por que todo el polvillo que sería recuperado
se perdería y el área se contaminaría por exceso de polvo en el aire que eso
afecta al operador de dicha maquinaria como al mismo equipo.

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Partes de un rotoclone (American Air Filter Company, 2017)

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2.3.2 Descripción de partes de figura

1.- Ensamble de cámara de expansión

2.- Eje impulsor

3.-Chumacera

4.-Ensamble de cono de agua

5.-Ensamble de cono de entrada

6.-Ensamble del impulsor

7.-Conexión de entrada

8.-Boquilla de pulverización de cono

9.-Conjunto de tubería

10.-Figura monarca 624 boquillas

11.-Ensamble de vivienda

12.-Conexión de salida

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2.3.3 Cámara de expansión

Se desarrolló una cámara de expansión (nicolas, 2017) con las ondas de


presión que emanan de la cámara de combustión para sobrecargar el cilindro. En
principio, las cámaras de expansión se fabrican para disminuir las ondas acústicas
creadas en el proceso de combustión y absorber los gases ya quemados del
cilindro, y en medio de este proceso, absorber también parte de mezcla gasolina-
aire en la cámara, y devolverla al cilindro.
Lo que se consigue de esta manera es que dentro del cilindro haya una mayor
presión atmosférica que la que se podría conseguir dejando el motor libre.
Este fenómeno fue descubierto a mediados de los años 50 por Walter Kaaden,
que trabajaba en la compañía de Alemania del Este MZ. Kaaden comprendió que
había potencia para el motor en las ondas de sonido que salían del sistema de
escape, y abrió un nuevo mundo a la teoría de los motores de dos tiempos.

Imagen de una cama de expansión (GUTIÉRREZ, 2005)

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2.3.4 EJE IMPULSOR

Es aquel objeto investigado por (wikipedia, 2017) que es axisimetrico que está
diseñado para transmitir una potencia, que es la simetría alrededor de un eje. Es
el punto de translación y rotación de modo que un sistema tiene simetría. En
general, existen tres parámetros fundamentales para el diseño de los árboles de
transmisión: su resistencia, su rigidez y su inercia de rotación.
 Resistencia: Esfuerzos y resistencia: Son funciones de la geometría local,
como los concentradores de esfuerzos y de la distribución de las fuerzas,
además de las fallas por fatiga. Debe ser suficientemente resistente como
para soportar las tensiones mecánicas.

 Rigidez: Deflexiones y rigidez: Son funciones de la geometría del árbol y de


las deformaciones sufridas debido al estado de esfuerzos .

 Inercia: En el diseño de un árbol de transmisión se ha de tener en cuenta


que este no tenga demasiada inercia, pues, de manera similar a la masa en
un movimiento rectilíneo, la inercia supone una oposición a las variaciones
de su velocidad angular, acumulando energía cinética y variando
su momento angular.

Vista previa a un eje

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2.3.5 Chumacera

Es un rodamiento analizado por (Williamhanz, 2017) que se utiliza para dar apoyo
a un eje de rotación. Este tipo de cojinete se coloca generalmente en una línea
paralela en el eje del árbol. Las chumaceras se encuentran en varios sistemas de
transporte y son a menudo auto-lubricantes. La fabricación industrial, la fabricación
de comida y de bebidas y las industrias manufactureras textiles a menudo utilizan
chumaceras en sus sistemas de transporte.

Tipos
Hay dos tipos básicos de rodamientos de chumacera de acuerdo a su uso. Las
chumaceras hidrodinámicas se utilizan a bajas velocidades y, eventualmente,
eliminan el contacto de metal a metal ya que la velocidad del dispositivo en el que
el rodamiento está montado alcanza su límite. Las chumaceras hidrostáticas
mientras tanto no tienen ningún contacto de metal a metal, son capaces de
soportar cargas pesadas y a velocidades diferentes y tienen un bajo coeficiente de
fricción.

Tipos de chumaceras (Williamhanz, 2017)

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Estructura
Las chumaceras se componen de varios diseños, es decir: simple-perforado, de
hierro fundido, sólidas, revestidas de metal anti-fricción, sólidas y partidas,
cojinetes de brida y tomas, divididas pulidas de bronce, de lámina sólida y
cepilladas lubricadas. Los cojinetes simples perforados, los revestidos de metal
anti-fricción y los revestidos de bronce son algunas de las chumaceras sencillas y
necesitan una alineación precisa y también tienen la capacidad para distribuir la
carga sobre el cojinete del montaje. Los cojinetes forrados en bronce se utilizan
para cargas pesadas, cargas de choque y temperaturas más altas, mientras que
los de metales anti-fricción se ajustan al eje y tienen buenas propiedades de
incrustación.

Características
Los cojinetes de las chumaceras están diseñados básicamente para proporcionar
apoyo a la rotación del eje, especialmente cuando se manejan diversos tipos de
carga, sobre todo en las bombas y los transportadores. A diferencia de otros
cojinetes sin embargo, las chumaceras son pre-diseñadas para ser auto
lubricantes. Están diseñadas con un depósito para almacenar lubricante, por lo
tanto no necesitan ser lubricadas constantemente con el fin de funcionar sin
problemas. El depósito ayuda en la ampliación de los intervalos de lubricación,
ampliando por lo tanto la vida útil del cojinete mientras está en uso.

Descripción de función de una chumacera (Williamhanz, 2017)

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Diseño de collar
Las chumaceras tienen un collarín de tipo excéntrico. Este collar está diseñado
para extender el anillo interior del cojinete con el fin de introducir más fuerza de
sujeción para el eje ya que se crea y se transmite más fuerza de rotación. Un
tornillo de ajuste se utiliza para presentar el collar y evitar que quede suelto
durante un movimiento inverso.

Diseños de ranuras (imehsa, 2016)

Selección
Al seleccionar una chumacera, lo primero que debes verificar es el tamaño del eje,
incluyendo su flexión y carga de torsión. Las chumaceras de tareas livianas
generalmente se utilizan en los diámetros de eje pequeño o los extremos de ejes
mecanizados, pero conseguir el tamaño adecuado también depende de dónde se
usará el cojinete. Se considera también la capacidad del cojinete para soportar la
carga, ya que las chumaceras se diseñan de acuerdo con el uso y la fuerza;
determinados rodamientos están destinados para fines específicos, mientras que
otros están hechos para aplicaciones múltiples.

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2.3.6 Esprea (pulverizador de agua)

Las Espreas de (esin, 2017) son usadas para distribuir el agua caliente
uniformemente sobre el relleno del tubo que conlleva a la conexión de entrada,
logrando una mayor área de contacto al dispersar agua sobre dicha área,
obteniendo así una alta eficiencia en el proceso de transferencia de calor.
 Datos de esprea
Boquilla de aspersión ajustable WashJet® 48099:
– Aspersión de alto impacto que las hace ideales para limpieza de equipos. –
Mejoran la eficiencia de la limpieza y reducen el consumo de agua. – Diseñadas
para soportar condiciones severas de operación. – Un simple giro de la tuerca
cambia el patrón de aspersión de un chorro sólido a un abanico plano de gran
impacto con ángulo de aspersión que se ajusta hasta 80º. – Ver También: Sección
C, Boquillas de Abanico Plano

Diseños de espreas (esin, 2017)

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Partes de un bloqueo de cono (American Air Filter Company, 2017)

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2.3.7 Descripción de partes de figura

13.-Impulsor hub

14.-Tornillos de cabeza

15.-Tapa del cubo del impulsor

16.-Bloqueo de cojinete

17.-Llave

18.-Ensamble de la carcasa de sello

19.-Sello de eje 2

20.-Espaciador

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Descripción de partes de ensamble chumacera, eje (esin, 2017)

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2.3.8 Descripción de partes de figura

1.-Shaft (eje)

2.-Front Bearing Assembly (ensamble de Rodamiento delantero)

3.-Shaft Seal (Sello de cañón)

4.-Shaft Seal Housing (Alojamiento de Sello de cañón)

5.-Bearing Bracket (Soporte de cojinete)

6.-RotoClone Back Sheet (Hoja posterior de RotoClone)

7.-Taper Lock Hub (bloqueo de cono hub)

8.-Disc Plate (Placa de disco)

9.-Lock Bushing (Bloqueo de buje)

10.-Key (llave)

11.-Hub Cap (Tapa del cubo)

12.-Hex. Head Cap Screws (Cabeza de tornillos)

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2.4 Tipos de mantenimiento

2.4.1 Mantenimiento preventivo


Es un mantenimiento que se planea (DUFFUAA, RAOUF, & CAMPBELL, 2000) y
la anticipación para así poder evitar las fallas que pueden dañar los equipos. Se
puede realizar al confirmar las condiciones en la que se encuentre el equipo. Este
tipo de mantenimiento se elabora normal mente con base al tiempo ya que se
determinan las horas de funcionamiento o calendario que está establecido para
poder adaptarse al tiempo de su mantenimiento ya que este tiene que ser
planeado con anticipación. Se necesita saber cómo opera el equipo cotidiana
mente como las fallas que podría presentar para poder anticiparlas y que tan
confiable ha sido el equipo a lo largo de su vida útil.

2.4.2 Mantenimiento correctivo


Este mantenimiento (DUFFUAA, RAOUF, & CAMPBELL, 2000) ya es la última
opción ya que se emplea cuando el equipo es incapaz de seguir operando ya que
presenta averías serias. Para este tipo de mantenimiento no hay planeación ya
que se presenta de manera espontánea. Este también se presenta cuando los
costos que son adicionales a los otros mantenimientos no se pueden justificar.

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2.5 CAUSAS DE FALLA

Las fallas que pueden presentar un rotoclon en su tiempo de vida útil son variadas
ya que si no se le dan sus adecuados mantenimientos repercute a que el equipo
empiece a presentar anomalías al trabajar, las fallas más comunes que se
presentan a lo largo de su vida útil son las siguientes:

*falta de grasa en las chumaceras ya que están en contante uso se puede llegar a
quedar sin lubricación

*atascamiento de banda ya que lo único que lo protege es una guarda las


partículas de polvo pueden llegar a tener contacto con ella y provocar un
desbalance.

*regular la válvula de agua para que rocié lo adecuado ya que al estar en contacto
directo con las partículas de polvo de puede llegar a tapar

*compuertas bien atornilladas ya que si alguna de las partes del equipó no está
bien cubierto este puede llegar a tener perdida de material, por lo que también
puede esparcirse alrededor de los lugares donde se localicen las fugas

*sobre cargar un rotoclon con más capacidad de la que logra soportar causara que
el equipo comience a presentar fallas, como alabes torcidos o el arillo interno se
empiece a desgastar, etc.

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Capítulo 3
3. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS

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3.1 RUTINA DE OPERACIÓN DE LA INDUSTRIA AZUCARERA

La caña que determina la empresa (Ingenio San Pedro, 2010) tarda


aproximadamente 7 meses en alcanzar su madurez para la cosecha o zafra como
se le conoce al período de alta intensidad laboral.

Periodo de zafra (Entre los meses de Noviembre y Marzo)


Este es el período en el cual se lleva a cabo la transformación de la caña de
azúcar en sus productos derivados, tales como el azúcar, jugos y mieles. Aquí
toda la maquinaria de dicho proceso, que se mencionará más adelante, debe de
estar operando en óptimas condiciones con el fin de evitar paros innecesarios.
Durante este período, la maquinaria trabaja las 24 horas sin descansar y todo
debe de estar en su mejor estado de funcionamiento. Para esto se aplican
técnicas de mantenimiento predictivas, preventivas y correctivas. Actualmente se
busca a que la mayoría de actividades de mantenimiento sean de carácter
predictivo, en la cual se incluyen técnicas como el monitoreo de vibraciones
mecánicas.

Para algunos ingenios, este es el periodo en el cual también comienza su


producción de energía eléctrica a partir del bagazo de la caña, supliendo así su
propia demanda de energía y el resto venderlo a los distribuidores. Esto es
provechoso porque aporta al sistema nacional energía durante los meses del
verano o zafra que coinciden con la baja en la capacidad de las centrales
hidroeléctricas.

3.1.2 Cierre de zafra (A finales de Marzo)


En este periodo se finaliza la producción de azúcar, a los equipos se les realiza un
monitoreo general con el fin de revisar su estado e identificar los elementos que

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necesiten futura reparación o recambio. Además se realiza un balance económico,


el cual medirá las ganancias generadas durante el periodo de zafra.

3.1.3 Periodo de mantenimiento (Entre los meses de Abril y Octubre)


En este período se realiza una inspección minuciosa a los equipos que se
identificaron con algún daño o avería durante el periodo de cierre de zafra. Se les
aplica un mantenimiento correctivo a aquellos que muestran mayor deterioro y se
les realiza su respectivo mantenimiento preventivo a los demás. En los Ingenios
más grandes, aquellos equipos que no mostraron ninguna falla mediante las
técnicas de análisis predictivo por medio de vibraciones mecánicas u otras
técnicas, se consideran en un buen estado y no se les realiza mayor labor de
mantenimiento con el fin de reducir gastos. En los Ingenios pequeños no se
practica el Mantenimiento Predictivo en toda su extensión. Todo mantenimiento
sigue un plan programado, el cual ha sido elaborado para garantizar la mínima
cantidad de fallas durante su periodo de funcionamiento.

3.1.4 Pruebas de equipos (Antes de la zafra)


En este periodo se realiza una verificación del estado en que se dejó el equipo
después de haberle realizado su mantenimiento respectivo. Se ponen a funcionar
las máquinas y se comprueba su estado en operaciones de arranques y paradas.
Si se detectan fallas en este periodo se debe proseguir a una reparación
extraordinaria hasta alcanzar su correcto funcionamiento. Una vez que a todos los
equipos se les ha aprobado un buen funcionamiento se consideran listos para
empezar el proceso o periodo de zafra.

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3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y


DEPARTAMENTOS DE LA INDUSTRIA AZUCARERA

El proceso de fabricación de azúcar en el (Ingenio San Pedro, 2010)no ha cambiado


desde hace algún tiempo y no es probable que cambie en forma radical dentro de
poco, pero tiene potencial para ser optimizado. Generalmente, la obtención de
azúcar a partir de la caña puede ser dividida en las siguientes operaciones:
Recepción y Preparación de la materia prima, Molienda, Calentamiento y
Clarificación, Evaporación, Cristalización, Centrifugación y Secado.

A continuación se detalla el proceso de fabricación y los componentes principales


que intervienen en cada etapa, así como también los componentes que realizan la
labor de generación eléctrica en un ingenio azucarero.

3.2.1 Recepción de la caña de azúcar


La caña es transportada por camiones desde las zonas de cultivo hasta el ingenio.
Una vez que se encuentra en el ingenio se procede a ser examinada con el fin de
verificar la cantidad de sacarosa, fibra e impurezas que pueda contener.

3.2.2 Preparación (BATEY)


Esta área tiene como función recibir la caña cortada en el campo, pesarla y
prepararla para la molienda y abastecer continuamente a los molinos. El batey se
compone de cuatro conductores de caña, tres mesas alimentadoras, tres
descargadores de hilos, un volteador de camiones, dos juegos de cuchillas y una
desfibradora.

La caña llega en camiones y carretas que pasan por básculas de plataformas


donde se pesan, utilizando el método de tara para descontar el peso del vehículo.

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La caña es descargada por medio de volteadores de hilos usando las cadenas


amarradas a la caja del camión y también se utiliza el método de volteador de
camiones. La caña cae a la mesa alimentadora y por medio de esta se puede
llevar a los conductores de caña pasando por tres juegos de picadoras.

El primer juego de cuchillas, impulsado por motor eléctrico, permite cortar la caña
en trozos para que al pasar, por el segundo juego impulsado por una turbina, logre
realizar una mejor preparación de la caña, en esta se consigue abrir los canutos
de la caña. El tercer juego es de martillos, impulsado por un turbina, y se le
conoce comúnmente como desfibradora, en esta se logra preparar la caña en un
85-90 %, lo cual quiere decir que la caña lleva las celdas que contienen la
sacarosa abiertas, listas para ser exprimidas en los molinos y obtener el jugo.

3.2.3 Molienda (MOLINOS)


Tiene como función la extracción del jugo de la caña conocido comúnmente como
guarapo, ya que en este se encuentra la sacarosa (azúcar de la caña). La
extracción se efectúa por medio de 6 molinos, marca Smit, estos tienen 4 mazas,
la superior, cañera, bagacera y 4ta maza. Cada uno de los molinos es accionado
por una turbina de vapor marca Murray de 1200 Hp, de la turbina se entrega al
reductor de alta marca Lufkin y posteriormente al reductor de baja marca Lufkin y
este último ya es acoplado directo al molino. El medio que se utiliza para el pase
de caña de un molino a otro se le conoce como conductor intermedio o Donelly´s.
Ya extraído todo el jugo de caña (guarapo), se hace pasar por un colador rotativo
donde se retira todo el bagacillo que logró caer con el jugo durante la extracción.
El jugo filtrado es recolectado en un tanque y posteriormente es bombeado a la
torre de sulfatación.

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3.2.4 Sulfitación
En esta área se eliminan sustancias colorantes y se transforman en incoloras las
sales férricas que se forman por el contacto del jugo de caña con los molinos,
tubería y taquería.

El guarapo mezclado procedente del tanque de molinos entra por la parte superior
y desciende a través de mamparas, donde se le agrega bióxido de azufre (SO 2), el
cual se produce de la combustión del azufre, esto se realiza en dos hornos a 600
ppm y 360° C.

3.2.5 Bascula de jugo de caña (GUARAPO)


Posteriormente el jugo sulfatado pasa por gravedad a dos basculas, del tipo
suspendidas electrónicas ACEMEX equipadas con dos celdas de carga, tablero de
control y un indicador impreso a larga distancia. El llenado de las básculas no se
lleva a cabo de manera simultánea ya que mientras una se llena la otra se vacía.
La pesada se hace con el fin de conocer la cantidad de guarapo que se envía al
proceso de elaboración de azúcar.

3.2.6 Tanque de colchón


Aquí se le adiciona ácido fosfórico (H3 PO4) de 300 a 400 ppm al guarapo ya
pesado, esto se hace con el fin de auxiliar en el tratamiento de eliminación de
materia colorante y precipitación de coloides, debido a que muchas veces la caña
es pobre en la cantidad de fosfato, por lo que se agrega artificialmente, debido a
que mientras mayor sea la cantidad de este contenido en el guarapo, más fácil
será su clarificación, además de que rompe la velocidad provocada en el momento
de la descarga de la báscula. En este punto se realiza un pre-encalado.

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3.2.7 Alcalización
Esta se realiza por medio de cal (Ca (OH)2), que esta agregada al guarapo en
forma de lechada y tiene las siguientes finalidades:

Neutralizar la acidez del jugo para impedir la inversión de la sacarosa, en forma de


glucosa y fructuosa principalmente.

Formas compuestos insolubles (flóculos o coágulos), que pueden eliminarse


fácilmente a través de la precipitación o a través de la espuma.

3.2.8 Calentadores de tubo y coraza


Una vez que el guarapo se ha alcanzado pasa por los calentadores con que
cuenta la fábrica, diseñados de forma rectangular de 186 m 2 de superficie de
calefacción cada uno, cinco para el calentamiento primario y cinco para el
calentamiento final, estos equipos cuentan con un regulador de temperatura
automático, por medio de un controlador que registra la temperatura de entrada
del jugo de 40° C, saliendo de 103 a 105° C. Generalmente el flujo total de jugo es
de 85000 litros. Es muy importante garantizar que el jugo alcance en los
calentadores una temperatura de mayor a 100° C (alrededor de 102 a 106° C),
pues con esto se logra una buena decantación de la cachaza y evitar los
insolubles en el azúcar.

3.2.9 Tanque flash


Tiene como función disminuir la velocidad de entrada del guarapo a los
clasificadores y eliminar los gases condensables provenientes de los calentadores
así como el exceso de vapor, para evitar que el guarapo entre presurizado al
clasificador.

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3.2.10 Clarificadores
Su función consiste en separar del guarapo las impurezas que son ceras de la
caña, bagazo fino y suciedades, las cuales forman la cachaza. Esta operación es
realizada en tanques de hace con fondo cónico y llaves de salida a varias alturas,
en donde se agrega de 3 a 5 ppm de floculante, con el fin de que otras partículas
de baja densidad mezcladas con el aire, suban y formen natas, en tanto que las
insolubles más pesadas formen sedimentos de lodos llamados cachaza, lo cual
sale por la parte inferior del clarificador y el guarapo claro sale por la parte
superior.

El clarificador tiene un eje central que gira lentamente y lleva láminas raspadoras
que barren lentamente el fondo de los compartimentos; el jugo por decantarse
llega tangencialmente a la parte superior de un compartimento llamado de
floculación.

Debemos mencionar que una buena clarificación del guarapo nos permite un jugo
apto para fabricar azúcar de buena calidad. Si se lleva una buena clarificación se
podrán apreciar cuatro aspectos:

1.- Eliminación de materia colorante

2.- Precipitación de los azucares no proteicos y los no azucares insolubles

3.- Remoción de la mayor parte del material parecido a la cera

4.- No exceso de cal.

3.2.11 Filtración
Consiste en extraer el jugo contenido en la cachaza. Para ellos se utilizan filtros
que operan utilizando vació para extraer el jugo de los lodos. La operación de los

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filtros es un complemento necesario dentro del funcionamiento del área de


clarificación, ya que los coladores del jugo mezclado pasa por mucho bagacillo y
este es retenido en la superficie del filtro formándose una torta gruesa y uniforme,
esto se logra aplicando adecuadamente el agua con temperatura indicada por el
técnico.

3.2.12 Evaporación
En esta área se realiza la deshidratación del jugo clarificado, que se compone
aproximadamente de un 85 % de agua y un 15 % de sólidos, concentrado hasta
un brix superior de 60, lo que facilita el trabajo de los tachos con el mínimo
consumo de vapor.

Para lograr estos valores, evitando que se destruya la sacarosa, se debe vigilar
estrechamente la operación del múltiple efecto, garantizando que cada vaso
trabaje a la temperatura y presión óptima. Este proceso se lleva a cabo en dos
etapas en un simple efecto llamado pre evaporador y un múltiple efecto llamado
cuádruple.

El guarapo ya clarificado pasa a los pre-evaporadores de calandria, los cuales


trabajan con vapor de escape proveniente de las turbinas y turbogeneradores a
10psi, cuyo vapor de salida o de evaporación se emplea en la calefacción o
calentamiento de la primera etapa de calentadores a 10 psi y tachos.
Posteriormente este guarapo concentrado es llevado al múltiple efecto en donde
se obtiene un material más viscoso y de color café pardo conocido como
MELADURA.

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3.2.13 Cristalización
El objetivo de este departamento es convertir la meladura que llega de los
evaporadores en cristales mediante una cocción adicional. Esta operación se
verifica mediante la concentración de meladura hasta convertirse en una masa
viscosa, con aumentos de la densidad, cambiando físicamente de estado líquido a
estado semisólido (cristales de azúcar), la mezcla de cristales y de azúcar
procedente de esta cristalización se llama masa cocida, con una concentración
final de 92 a 96° brix.

En este proceso también se lleva a cabo la mayor recuperación de azúcar


mediante el trabajo de sistemas de templas y el agotamiento de las masas finales
en los agotadores. Este trabajo se lleva a cabo mediante sistemas de templas:

Sistema de 2 ½ templas.

3.2.14 Centrifugación
Es la operación en la cual es sometida la masa cocida en cilindros giratorios con
mallas para separar la miel de los cristales. La centrifuga tiene mucha influencia
en la calidad del azúcar, por tal motivo se debe poner mucha atención en la
operación de cada una de las centrífugas aplicando la calidad de agua necesaria,
el tiempo requerido para obtener azúcar de calidad realizando la operación de
acuerdo a las características de la masa cocida.

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3.2.15 Secado y envase


El secado de azúcar estándar se lleva a cabo en secadores rotatorios, aquí se
elimina toda la humedad del azúcar, esta humedad proviene de:

 El agua de lavado de las centrifugas.

 La película de la miel que cubre la superficie de los cristales de azúcar.

El azúcar debe envasarse con los parámetros de humedad establecidos, para el


caso de esta azúcar se tiene que es de 0.06 % de humedad máxima, es por esto
que el personal debe poner mucha atención en esta etapa del proceso.

Los aspectos que se deben de cuidar en esta área son:

 Presión de vapor.

 Temperatura del aire de secado para que esta no se baje ni se exceda.

 Extracción de aire y enfriamiento del azúcar en su caso.

 Carga uniforme del azúcar en el secador.

 Que los filtro de aire se mantengan limpios de impureza para la libre circulación
de este.

 Revisar constantemente que la tela de granza se mantenga limpia.

 Que todo el equipo auxiliar al secador trabaje en condiciones normales.

3.2.16 Almacenamiento
 Se tiene la necesidad de almacenar generalmente durante meses una parte del
azúcar producido. Si el azúcar tiene buena calidad, resistirá mejor el tiempo
prolongado de almacenamiento sin afectar sus características. El personal que
labora en la bodega de azúcar debe tener cuidado para evitar que ocurran

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perdidas en la conservación del azúcar en la bodega, tratando de sacar la que


entro primero.

 Periódicamente se debe de revisar el azúcar almacenada con vista de detectar


el deterioro en el producto como, un aumento de color o de humedad,
endurecimiento, etc.

3.2.17 Generación de vapor para fuerza mecánica y generación eléctrica


La caña de azúcar constituye el tipo de biomasa con mayor importancia y
potencial como combustible ya que es una fuente no contaminante y de bajo
costo. Es por eso que los ingenios utilizan ciclos Rankine para suplir su propia
demanda y para ayudar a la demanda nacional de electricidad.

En el proceso de las calderas, se observa que todo el vapor generado se


aprovecha en la generación eléctrica, en el movimiento de la molienda y en la
elaboración de azúcar Todo comienza con el almacenamiento del agua cruda y del
bagazo de caña particulado. Al agua se le da un tratamiento químico para
suavizarla y que no genere demasiadas incrustaciones y desgaste (corrosión) en
las superficies por las cuales pasa, tales como intercambiadores en los
condensadores, paredes de la caldera, torres de enfriamiento, etc.

Después se pasa a la caldera donde se da la combustión. Para la combustión se


requieren ventiladores de tiro forzado, los cuales adicionan el aire necesario para
la quema del bagazo. Estos ventiladores constan de motores eléctricos de
mediana potencia. A veces constan de un sistema de transmisión por fajas o de
reductores de velocidad y es aquí donde se tendrán los mayores problemas en
cuanto a las vibraciones. Siguiendo con el proceso, se tiene la circulación del agua
de alimentación de la caldera por medio del uso de bombas centrifugas de alto
caudal con sus respectivos motores eléctricos. El agua gana suficiente energía

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para convertirla en vapor al pasar por el intercambiador de calor de la caldera, el


cual se utilizará principalmente para la generación de energía eléctrica, ya sea
para suplir su propia demanda o para ayudar a abastecer la demanda nacional.
Este paso se logra mediante el uso de turbinas de vapor acopladas a los
generadores eléctricos, los cuales realizan la transformación de energía mecánica
a energía eléctrica. Luego esta energía es transmitida a la subestación del ingenio,
con el fin de aumentar la potencia eléctrica para poder ser adicionada a la red
nacional o para regular la potencia eléctrica que se necesita en el ingenio.

Durante la combustión es importante desalojar los gases de emisión y alejarlos


suficientemente para que la disipación de los mismos sea lo más eficiente posible,
para esto se utilizan los ventiladores de tiro inducido. Estos también son
accionados por motores eléctricos y en algunos casos se utilizan sistemas de
transmisión de fajas o cajas reductoras. Estos ventiladores impulsan a los gases
de combustión hasta las chimeneas, las cuales tendrán la altura suficiente para
que los gases de combustión sean descargados a una altura en la cual no
generan problemas de contaminación y su disipación sea más efectiva.

Luego de que el vapor pasa por los álabes de la turbina, encargados de absorber
toda la energía térmica y transformarla en energía mecánica, llega a la última
etapa en la cual el vapor se encuentra en estado de vapor saturado (baja presión),
estado ideal para que pueda ser trasladado hasta el condensador, en el cual
terminará de perder lo poco de energía que le queda y así pasar a un estado de
líquido saturado. Este se trasladada a la torre de enfriamiento donde llegará a la
fase de líquido comprimido para luego seguir con el ciclo.

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3.2.18 Diagrama de flujo del proceso del ingenio (Ingenio San Pedro, 2010)

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3.3 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE Y MANTENIMIENTOS


CORRECTIVO EN LOS COMPONENTES DE UN ROTOCLONE

Para realizar los siguientes procedimientos se llevara a cabo un desmontaje del


rotoclone para poder determinar las fallas que ocurrieron en el transcurso de zafra
ya que al realizar dicho desmontaje podremos ver cada componente y se analizara
los errores que pudieron ocurrir para que dichos equipos llegaran a fallar. De tal
manera que se pueda dar su adecuado mantenimiento correctivo.

3.3.1 Desconexión eléctrica de motor.


Para que los operadores y los técnicos mecánicos que van a trabajar en dicho
equipo puedan trabajar con eficiencia y seguridad comenzaron por desconectar
los motores a sus tableros centrales eléctricos para aislar toda posibilidad de que
pudiera a ver alguna corriente eléctrica que pueda ocasionar algún accidente, falla
o error al darle el adecuado mantenimiento al equipo.

Fg.3.1 Terminal eléctrica y motor

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3.3.2 Desmontaje de guarda


Para poder realizar un mantenimiento correctivo adecuada mente se tiene que
desmontar el equipo. Se prosigue a retirar la guarda trasera o rejilla de protección
que se encarga de que ningún operador o residuos que se encuentran en el área
puedan estar en contacto con la polea del equipo afectando el rendimiento. Se
procede a marcar su posición para saber cómo posterior mente volver a instalar.

3.3.3 Desmontaje de banda


Al realizar adecuada mente el desmontaje de la guarda de seguridad se procede a
revisar las condiciones en las que se encuentra la banda (a simple vista) se
determina que por altas velocidades que genera dicho equipo, la banda regular
mente siempre genera ese desgaste y se remplazan cada zafra que pasa.
Después de revisar las condiciones de la banda se procede a retirar desalineando
el motor con la polea para posterior mente poder retirar la banda sin esfuerzo
alguno.

Fig.3.1.2Desmontaje de banda

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3.3.4 Desmontaje de polea

Posterior mente de retirar banda se procede a revisar las condiciones en las que
se encuentran las poleas se revisa si no tienen algún desgaste o deformación que
se pueda generar por las velocidades que posee el equipo, si dicha pieza llega a
sufrir alguna deformación se procede a revisar las condiciones en que se
encuentra si es pérdida total de la pieza se remplaza en todo caso por otra, si las
poleas presentan una leve deformación o desgaste se procede a mandar al taller
mecánico para si sufre alguna pequeña deformación darle su forma de nuevo y si
se presenta un desgaste se le coloca como en la empresa se conoce un relleno a
dicha polea.

Nota: cuando la polea está muy sujeta al eje por causas como atascamiento por
residuos fugados se lleva a cabo un desmontaje especial se utiliza un equipo
llamado extractor que sirve para sacar a presión mediante el ajuste del eje a la
polea para que no sufra daños al extraerlo, cabe mencionar que la polea cuenta
con una cuña de segurada que su funcionamiento es cuando el equipo esté
funcionando que la polea no se salga de su lugar establecido, ya que esta se
encuentra puesta a precion muchas de las veces.

fig.3.1.3 desmontaje de polea

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3.3.5 Revisión de estado de equipo (guarda, bandas y poleas)

Después de ver desinstalado los equipos se da posterior mente una revisión visual
para ver si no sufrieron algún daño al desmontarlos ya que eso afectaría gradual
mente si tuvieran que corregir simple menta algún imperfecto o se llegara a
remplazar dicha pieza por una nueva.

Nota: el mecánico que está revisando los componentes debe de determinar si se


remplaza o se corrige la pieza ya que como el taller donde se corrigen las
imperfecciones tiene tiempo de espera al entregar las piezas se determina desde
el inicio para que se entrega en tiempo y forma para su adecuada instalación
posterior mente.

Fig.3.1.4 polea, banda, guarda de seguridad y motor desacoplado

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ORDEN DE TRABAJO N°1


ORDEN DE TRABAJO
ORDEN N°: 1
DESCRIPCIÓN: inspeccionar equipo
EQUIPO: rotoclone
UBICACIÓN: área de bodega de azúcar (envase y secado)
SOLICITADA AUTORIZADA
Jaime Felipe Martínez López
RESPONSABLE DE EJECUCIÓN FECHA. PLAN SUPERVISOR
Juan albino sosa Jaime Felipe
Martínez López
TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA TIEMPO.ESTIMADO TIEMPO. REAL
Desconexión de motor rotocl. 1:00 hrs
Desmontaje guarda rotoclone 1:00hrs
Desmontaje banda rotoclone 2:00 hrs
Desmontaje de pole rotoclone 3:00 hrs

REPUESTOS REQUERIDOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL CANTIDAD CANTIDAD UTILIZ.
REPUESTO PLANIF.
Banda de rotoclone 4 piezas

PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO


PERSONAL HORAS REQUERIDAS HORAS NORMALES
Mecánico de primera
Ayudante de primera
Soldador de primera
Ayudante de primera
MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES
Casco de seguridad Al revisar el equipo se notó que las
Botas de seguridad bandas se encontraban en mal estado
Guantes de seguridad
Ropa de trabajo
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3.4 Desmontaje de complementos de conexión de entrada

3.4.1 Abrazaderas
Esta pieza se encarga de sujetar el cuero que está instalado en el tubo de
conexión de salida con unos tornillos para poder asegurar que se quede en la
posición que fue instalado.

Nota: se revisa el estado de las abrazaderas y se determina la posición en la que


fueron instaladas esta pieza puede sufrir desgaste en la parte de los tornillos vasta
con maquinarlo o en el peor de los casos remplazarlo.

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3.4.2 Cueros
Las partículas de polvillo que recoge el rotoclone son tan pequeñas que puede ver
fugas constante mente por lo que al estar la conexión de entrada fijada única
mente por tornillos, se puede filtrar a través de esas hendiduras causando que el
polvillo se valla acumulando en esas partes, llegando al grado de llegar perder
producción. Por eso se le coloca cuero alrededor de la conexión de entrada para
bloquear dichas salidas con capas de cuero para bloquear esas fugas.

Nota: se retira las tiras de cuero que fueron necesarias con gran cuidado ya que al
retirarlas tienes que ir marcando la posición en la que van puestas si se
encuentran en buen estado. En caso de que llegara a tener una incisión se
consigue cuero nuevo para poder proceder a montarlo adecuada mente.

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3.4.3 Desmontaje de espreas

Se procede a abrir la válvula de paso para que los residuos de agua que contiene
todavía los ductos o tuberías pasen a desecharse para poder desmontar
adecuadamente las espreas, una vez que la tubería ya no cuente con el agua o
que se allá logrado disipar la mayor parte se procede al desmontaje de las
válvulas que están sujetas al tubo de conexión de entrada. Ajustadas por dos
tonillos que la mantienen en su posición.
Se retiran dicho tornillos sujetando la tubería por si no fuera a ver algún
desacoplamiento y por la forma en la que se encuentra la tubería de la esprea
colocado se tiene precaución al retirarlo ya que tiene forma de una L la tubería por
dentro para evitar que al extraerlo se use fuerza in necesaria que logre en algún
momento dañar la esprea o en todo caso la tubería.

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Nota: se revisa el estado en el que se encuentra la tubería interna de la esprea si


en todo caso algún tubo llega a tener una deformación se remplaza por uno
nuevo. al realizar el diagnostico de cómo se encuentra la esprera se denomina si
se encuentra en óptimas condiciones para poder volver a instalar o si llega a
presentar algún inconveniente, si se llega a presentar el caso de que la esprea
solo se encuentre tapada el mecánico en la obra puede dar su mantenimiento
quitando el exceso de polvillo.

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ORDEN DE TRABAJO
ORDEN N°: 2
DESCRIPCIÓN: inspeccionar equipo
EQUIPO: rotoclone
UBICACIÓN: área de bodega de azúcar (envase y secado)
SOLICITADA AUTORIZADA
Jaime Felipe Martínez López
RESPONSABLE DE EJECUCIÓN FECHA. PLAN SUPERVISOR
Juan albino sosa Jaime Felipe
Martínez López
TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA TIEMPO.ESTIMADO TIEMPO. REAL
Abrazaderas de conexión ent. 2:00 hrs
Cueros de conexión de entr. 2:00 hrs
Tuberías de conexión de ent. 3:00 hrs
Espreas de conexión de ent. 2:00 hrs

REPUESTOS REQUERIDOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL CANTIDAD CANTIDAD UTILIZ.
REPUESTO PLANIF.
Cuero 1 pliego
tubería 2 tramos
espreas 2 piezas
Silicón rojo 2 piezas
Válvula de paso 1 pieza
PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO
PERSONAL HORAS REQUERIDAS HORAS NORMALES
Mecánico de primera
Ayudante de primera
Soldador de primera
Ayudante de primera
MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES
Casco de seguridad Las tubería se encontraba desgastada
Botas de seguridad el cuero estaba en mala condiciones y
Guantes de seguridad las espreas se encontraban tapadas
Ropa de trabajo

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3.5 Desacoplamiento de tubo de conexión de entrada

Al realizar esta operación se buscó un punto de apoyo para poder instalar un


diferencial para que soportar el peso del tubo de conexión de entrada para poder
trabajar con mayor seguridad.
Después de haber instalado correctamente el diferencial para soportar la carga se
procede a retirar los tornillos que se encuentran sosteniendo la conexión de
entrada.
Al retíralos se aplica un poco de fuerza para poder extraer la pieza, al separar la
conexión de entrada con el cono de entrada se notara que hay una junta de goma
de alta temperatura con gran precaución se busca retirarla y marca su adecuada
posición para posterior mente saber su correcta instalación.
Posterior mente de haber retirado la junta con mucha precaución se comienza a
descender el tubo de conexión de entrada con el diferencial teniendo total
precaución de que no sufra ningún daño que pueda afectar gradual mente.

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Nota: al retirar el tubo de conexión de entrada se revisa en las condiciones que se


encuentra, primordial mente se revisa el tubo para confirmar que no se encuentre
corroído por el paso del tiempo y por el agua que se vierte, si se encuentra alguna
imperfección en el tubo y el mecánico de la obra considera que no está en
condiciones de operar se remplaza por una conexión de entrada nueva.
Posterior mente se revisa la junta en las condiciones en las que se encuentra si el
mecánico considera que la junta todavía es operable se guarda para la próxima
instalación, si considera que no es acta para instalar se buscan los materiales para
una nueva fabricación.

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3.6 Desacoplamiento de cono de entrada

Al realizar este desensamble del cono de entrada se utiliza un diferencial para


tener mayor seguridad al retirar, después de revisar que en la parte donde se va a
colocar el diferencial este correcta mente asegurado se procede a retirar con gran
precaución cada una de las tuercas y tornillos que se encuentran alrededor de
dicha pieza. Al retirarlos se asegura de que la tapa este en una buena posición
para poder retirarla se revisa que no tenga alguna deformación para posterior
mente poder reutilizarla, si el mecánico considera que no es acta para su
instalación se realiza los pedidos pertinentes para una nueva.

Nota: al retirar la tapa se busca primordial mente que su desacoplamiento sea


seguro ya que al estar suspendida en el aire se puede provocar algún accidente.
Por lo que se considera utilizar un cabo como guía para que la pieza no se
desestabilice.
Al retirar la tapa se notara que tiene una junta se busca retirarla con la mayor
precaución marcando en la posición en las que fue retirada si estado se guarda
para su próxima instalación si el mecánico considera que no está en buenas
condiciones se pasara a crear una nueva.

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ORDEN DE TRABAJO
ORDEN N°: 3
DESCRIPCIÓN: inspeccionar equipo
EQUIPO: rotoclone
UBICACIÓN: área de bodega de azúcar (envase y secado)
SOLICITADA AUTORIZADA
Jaime Felipe Martínez López
RESPONSABLE DE EJECUCIÓN FECHA. PLAN SUPERVISOR
Juan albino sosa Jaime Felipe
Martínez López
TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA TIEMPO.ESTIMADO TIEMPO. REAL
Desacoplar tubo de conex.Ent 4:00 hrs
Desacoplar cono de entrada 4:00 hrs

REPUESTOS REQUERIDOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL CANTIDAD CANTIDAD UTILIZ.
REPUESTO PLANIF.
Junta alta temperatura 1 pliego
Silicón rojo 2 piezas

PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO


PERSONAL HORAS REQUERIDAS HORAS NORMALES
Mecánico de primera
Ayudante de primera
Cabos de maniobras

MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES


Casco de seguridad
Botas de seguridad
Guantes de seguridad
Ropa de trabajo

pág. 68
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3.7 Desacoplamiento de chumaceras

Medidas de seguridad para el desacoplamiento de las chumaceras

Al retirar el cono de entrada el equipo estará expuesto dejando al descubierto su


parte interna, se revisara que los alabes no estén en una mala posición o que
estén solo en estado suspendido ya que pueden causar algún incidente por lo que
se buscara una posición adecuada en la cual poder trabajar.
Para ello se instalaran unos cabos de seguridad, la cual su funcionamiento es
instalarlos alrededor de los alabes para sostener el eje y sus alabes para que el
peso que posee la pieza no le gane y puedan causar un incidente.
También se instalara posterior mente un diferencial para que la pieza no logre
desestabilizarse al momento de trabajar

Nota: este trabajo es de primordial importancia ya que si no se llegan a tener las


precauciones pertinentes se puede llegar a tener un incidente innecesario que
tomaría tiempo del personal al trabajar para corregir algún error cometido.

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3.7.1 Desmontaje de chumaceras

Al desmontar el equipo denominado como chumacera se retiran primordial mente


los tornillos que se encargan de sostener el armazón superior de la chumacera.
Al retirar la parte superior del armazón de las chumacera de revisa el estado del
equipo así como que no se encuentre ninguna imperfección y que las venas por
las que corre la grasa que se vierte sobre dicho equipo no sufran algún desgaste
ya que si se empiezan a desvanecer la grasa no circulara y el equipo no podrá
funcionar adecuada mente.
Se revisa el estado de los valeros ya que por las revoluciones que llegan o
funcionar pueden sufrir un desgaste o por partículas que se pueden colar entre las
hendiduras del equipo pueden producir una acumulación y posterior mente un
atasque que haga que no cumpla su funcionamiento.
El mecánico en turno lo revisa y considera que está en condiciones para funcionar
se limpia y se guarda para su posterior instalación si no es el caso se hace el
pedido de la pieza para su remplazo.

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Nota: al revisar las chumaceras se notó que alrededor del armazón se encontraba
una acumulación de polvillo por lo cual al retirarla se encontraba en la pieza una
mescla de grasa y polvillo que contaminaba todo el equipo por lo que se revisó las
venas ya avían desaparecido por desgaste y los valeros se encontraban en
pésimas condiciones por el desgaste y el atascamiento del equipo por lo que se
llegó a la conclusión que se necesitaba unas chumaceras nuevas para poder
instalar posterior mente

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3.8 Desmontaje de eje

al desacoplar las chumaceras el eje solo estará suspendido en el aire por los
cabos de seguridad, el diferencial y por una placa de hierro que está unido al
armazón del rotoclone en la parte trasera se procede a retirar los tornillos y las
tuercas que sujetan la pieza para posterior mente retirar una junta de goma que
está sujeta alrededor de la entrada del el rotoclone para ajustar el eje se pasa a
retirar y posterior mente se revisa que la placa metálica no sufra ninguna
deformación o desgaste y se revisa el estado en el que se encuentra la junta si no
sufre desgaste se guarda para su posterior instalación si no es el caso se procede
a pedir el material necesario para su próxima instalación.

Nota: al retirar la placa de hierro se busca retirarla con cuidado ya que como es la
parte que sujeta el eje puede estar instalada a presión con los tornillos, al retirarla
el eje puede moverse al igual que la junta de goma ya que se instala para ajustar
el eje y proceder a retirarla puede causar que el eje descienda de su posición.

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Al retirar dichas parte el eje con los alabes estarán suspendidos en el aire para su
posterior extracción con otro diferencial instalado en la parte frontal mientras que
el diferencial trasero se encarga de sostener la pieza el frontal se encarga de jalar
el equipo para poder retirarlo con la mayor precaución posible.
Al retirarlo se revisa que el eje no sufra deformaciones o desgastes por el uso, se
revisa también las condiciones en las que se encuentra los aleves si no tienen
alguna deformación en ello si el mecánico considera que el equipo se encuentra
en buenas condiciones se le da su adecuada limpieza, si determina que no es
operable se hacen los pasos pertinentes para conseguir su próximo remplazo

Nota: se busca de preferencia una base donde pueda ser colocada al descender
ya que al momento de entrar manejando los diferenciales al mismo tiempo se
busca ir retirando los cabos de seguridad para poder retirar con mayor precisión la
pieza.
Este procedimiento también se busca realizarlo con el equipo pertinente ya que al
ser un equipo de tal capacidad de peso se busca un equipo de maniobras que
apoyen al mecánico y a su a ayudante a desmontar con eficacia el eje.

pág. 73
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ORDEN DE TRABAJO
ORDEN N°: 4
DESCRIPCIÓN: inspeccionar equipo
EQUIPO: rotoclone
UBICACIÓN: área de bodega de azúcar (envase y secado)
SOLICITADA AUTORIZADA
Jaime Felipe Martínez López
RESPONSABLE DE EJECUCIÓN FECHA. PLAN SUPERVISOR
Juan albino sosa Jaime Felipe
Martínez López
TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA TIEMPO.ESTIMADO TIEMPO. REAL
Desmontaje de chumaceras 4:00 hrs
Desmontaje de eje 4:00 hrs

REPUESTOS REQUERIDOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL CANTIDAD CANTIDAD UTILIZ.
REPUESTO PLANIF.
Chumacera de rotoclon 2 piezas
Junta de goma alt.Tem 1 pieza

PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO


PERSONAL HORAS REQUERIDAS HORAS NORMALES
Mecánico de primera
Ayudante de primera
Cabos de maniobras

MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES


Casco de seguridad Al retirarlo se notó que las chumaceras
Botas de seguridad estaban en pésimas condiciones.
Guantes de seguridad Al revisar la junta de goma estaba
Ropa de trabajo desecha

pág. 74
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3.9 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN AL REALIZAR EL


MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN LOS COMPONENTES DE UN
ROTOCLONE

Para llevar a cabo los siguientes procedimientos se tuvo que llevar a cabo el
desmontaje y ver analizado las fallas que causaron que el equipo dejara de
funcionar en óptimas condiciones ya que al realizar este procedimiento se
necesitaran las refacciones o repuestos requeridos.

3.9.1Instalación de eje
Se procede a buscar un puntos de apoyo donde colocar los diferenciales para este
procedimiento se necesitaran dos diferenciales uno que levante el peso y otro que
se encargue de dar una dirección al eje,
Después de a ver instalado correctamente los diferenciales se procede a instalar
adecuada mente el eje en el arillo donde se posara.

Nota: este procedimiento se lleva acabo después de haber analizado el eje y los
alabes ya que si presentaron alguna deformación se remplaza por una pieza
nueva ya que esta, es proporcionada por la empresa con la cual se fabricó el
rotoclone.
Es de vital importancia trabajar este equipo con el más alto cuidado posible por el
cual se considera pedir apoyo a los cabos de maniobras para poder instalarlo con
mayor facilidad

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3.9.2 Instalación de chumaceras

Al proceder con la instalación de las chumaceras se busca punto de


apoyo para poder sostener el eje con unos cabos de seguridad para
lograr maniobrar sin ningún inconveniente.
Se procede a instalar la junta de goma que va en el reposar del eje
para posterior mente instalar el arillo de hierro para que permanezca
en la posición en la que se piensa trabajar.
Al tener la posición establecida se procede a instalar las dos
chumaceras se abren para poder colocar una tras la otra, una vez
colocadas en su posición se fijan al armazón del rotoclone.

Nota: para revisar si las nuevas chumaceras a instalar están en


óptimas condiciones se abren para revisar que tanta grasa poseen y si
las venas por las que pasan son visibles y se procede a probar el
balero girándolo para ver si no sufre alguna imperfección

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ORDEN DE TRABAJO
ORDEN N°: 5
DESCRIPCIÓN: inspeccionar equipo
EQUIPO: rotoclone
UBICACIÓN: área de bodega de azúcar (envase y secado)
SOLICITADA AUTORIZADA
Jaime Felipe Martínez López
RESPONSABLE DE EJECUCIÓN FECHA. PLAN SUPERVISOR
Juan albino sosa Jaime Felipe
Martínez López
TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA TIEMPO.ESTIMADO TIEMPO. REAL
Instalación de eje 4:00 hrs 5:00 hrs
Instalación de chumacera 4:00 hrs 2:30 hrs

REPUESTOS REQUERIDOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL CANTIDAD CANTIDAD UTILIZ.
REPUESTO PLANIF.

PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO


PERSONAL HORAS REQUERIDAS HORAS NORMALES
Mecánico de primera
Ayudante de primera
Cabos de maniobra

MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES


Casco de seguridad
Botas de seguridad
Guantes de seguridad
Ropa de trabajo

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3.9.3 Instalación de polea, banda y guarda de seguridad


Este paso llega antes ya que al estar el eje instalado de forma no convencional se
tinen que hacer algunas pruebas de balance para revisar si su posición es la
adecuada, por lo que se tienen que instalar estas piezas mencionadas para que el
equipo pueda hacer las pruebas determinadas

Instalación de polea

Se procede a instalar la polea buscando un punto de apoyo para poder trabajar en


óptimas condiciones una vez que se asegura la polea con un cabo de seguridad o
con un diferencial se prosigue a suspenderla en el aire teniendo en cuenta la
posición en la que se desea ser colocada se ajusta al eje con una cuña puesta a
presión para que esta no se mueva del lugar establecido.

Instalación de banda
Una vez sujeta la polea en la posición que fue determinada se procede a instalar
cada una de las bandas en los rieles que posee la polea buscando que embonen
adecuada mente, para poder proceder a ajustarlas con la posición del motor ya
que este cuenta con un riel que se encarga de moverse para poder tensar las
bandas adecuada mente.

Montaje de guarda de seguridad


Posterior mente de haber logrado tensar las bandas se coloca la guarda para
tener mayor seguridad por si alguna parte de la parte trasera del equipo llega a
fallar o surge algún inconveniente.

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3.9.4 Prueba de balanceo al eje

Para saber si el eje previa mente instalada se encuentra en posición óptima para
su funcionamiento se llama a un equipo que se encarga de hacer un análisis de
balanceo para rectificar la posición en la que se encuentra el eje.
Haciendo las pruebas pertinentes con el equipo destinado a dichas pruebas se
encargan de determinar si tiene algún desgaste y en qué punto se necesita
modificar para que opere correcta mente.
El análisis es efectuado por taller de instrumentación ya que mandan a
especialistas a operar las computadoras con las que se operan los equipos para
conectar los cables pertinente y a través de ellos en la pantalla frontal aparece el
balance que necesita ser dado.

Nota: cabe recalcar que se conecta el motor del rotoclone al tablero eléctrico y se
hacen las conexiones pertinentes para que el equipo pueda funcionar por un corto
periodo de tiempo en lo que hacen los análisis de balanceo.

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ORDEN DE TRABAJO
ORDEN N°: 6
DESCRIPCIÓN: inspeccionar equipo
EQUIPO: rotoclone
UBICACIÓN: área de bodega de azúcar (envase y secado)
SOLICITADA AUTORIZADA
Jaime Felipe Martínez López
RESPONSABLE DE EJECUCIÓN FECHA. PLAN SUPERVISOR
Juan albino sosa Jaime Felipe
Martínez López
TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA TIEMPO.ESTIMADO TIEMPO. REAL
Instalación de polea 1:00 hrs 1:00 hrs
Instalación de banda 2:00 hrs 2:00 hrs
Instalación de guarda 1:00 hrs 30 min
Prueba de balanceo 4:00 hrs 3:30 hrs

REPUESTOS REQUERIDOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL CANTIDAD CANTIDAD UTILIZ.
REPUESTO PLANIF.

PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO


PERSONAL HORAS REQUERIDAS HORAS NORMALES
Mecánico de primera
Ayudante de primera
Eléctrico de primera
Ayudante de primera
MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES
Casco de seguridad
Botas de seguridad
Guantes de seguridad
Ropa de trabajo

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3.9.5 Acoplamiento de cono de entrada

Al revisar que el análisis de balanceo esta adecuada mente realizada se continúa


a instalar correctamente el eje.
Posterior mente se realiza un procedimiento el cual alrededor del cono de entrada
la parte empotrada al armazón del rotoclone se da una cobertura de silicón rojo y
después de lograr esparcir correctamente el silicón se colocan los tramos de junta
revisando la posición en la que fueron retirados.
Se instala un diferencial el cual facilitara la instalación del equipo, se acopla al
cono de entrada para poder mantenerlo suspendido en el aire mientras se instala
uniendo cada uno de los tornillos y tuercas predeterminadas.

Nota: antes de acoplar el cono de entrada se unta otra capa de silicón rojo para
que se pueda adherir correctamente cuando se empotre al armazón del rotoclon
ejerciendo un poco de presión en las tuercas para que el silicón sea correctamente
adherido.

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3.9.6 Acoplamiento tubo de conexión de entrada

Al realizar este acoplamiento se busca primordial mente la posición en la que fue


retirado, al localizar su posición se procede a utilizar el diferencial previa mente
instalado para lograr colocarlo en la posición deseada, al haberlo asegurado con el
diferencial se procede a instalar una capa de silicón a la boquilla del cono de
entrada como en la boca de conexión de entrada, se suspende en el aire para
empotrarlo tomando de guía el cono de entrada para comenzar a instalar los
determinados tornillos y tuerca para que la pieza quede en el lugar deseado sin
ningún movimiento innecesario.

Nota: se revisa que el interior de la conexión de entrada no se localicen ningún


tipo de polvillo o residuos que puedan dañar al rotoclone al encender el equipo.

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3.9.7 Montaje de complementos de conexión de entrada

Montaje de espreas
Después de haber instalado correctamente el tubo de conexión de entrada se
procederá a instalar las tuberías de paso de agua junto con la válvula.
Al realizarla se procederá con la mayor cautela posible para la instalación de las
espreas ya que consta de acomodar la tubería como fue marcada al retirar para
poder instalarlo correctamente y dejarla en la posición deseada.

Montaje de Cueros
Se revisa el estado de los cueros si se llegó a notar alguna imperfección después
de su segunda revisión se toma el tramo dañado y se trata que con el pliego de
cuero nuevo córtalo para que tome la forma que se desea.
Si el cuero se encuentra en óptimas condiciones se le adhiere una capa de silicón
rojo alrededor del cuero como de la boca del tubo de conexión de entrada para
posterior mente proceder a instalar los cueros en la posición que fue marcada.

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Montaje de Abrazaderas

Una vez que los cueros fueron colocados en la posición deseada automática
mente se procede a instalar las abrazaderas ya que estas al colocarlas le ofrecen
un mayor soporte al cuero al apretar los tornillos con las tuercas para que se
genere la presión necesaria y que el silicón cumpla su función, selle y no deje
escapar partículas de polvo al estar operando el equipo.

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ORDEN DE TRABAJO
ORDEN N°: 7
DESCRIPCIÓN: inspeccionar equipo
EQUIPO: rotoclone
UBICACIÓN: área de bodega de azúcar (envase y secado)
SOLICITADA AUTORIZADA
Jaime Felipe Martínez López
RESPONSABLE DE EJECUCIÓN FECHA. PLAN SUPERVISOR
Juan albino sosa Jaime Felipe
Martínez López
TAREAS A EJECUTAR
DESCRIPCIÓN DE LA TAREA TIEMPO.ESTIMADO TIEMPO. REAL
Instalación cono de entrada 3:00 hrs 3:00 hrs
Instalación conex de entrada 3:00 hrs 3:00 hrs
Instalación de tubería y esprea 2:00 hrs 2:00 hrs
Instalación de cueros 1:00 hrs 1:00 hrs
Instalación de abrazaderas 1:00 hrs 1:00 hrs
REPUESTOS REQUERIDOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL CANTIDAD CANTIDAD UTILIZ.
REPUESTO PLANIF.

PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO


PERSONAL HORAS REQUERIDAS HORAS NORMALES
Mecánico de primera
Ayudante de primera
Cabo de maniobras

MEDIDAS DE SEGURIDAD OBSERVACIONES


Casco de seguridad
Botas de seguridad
Guantes de seguridad
Ropa de trabajo

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3.10 Bibliografía
(s.f.).
American Air Filter Company. (s.f.). Obtenido de American Air Filter Company:
http://aafapc.es/pdf/n-rotoclone.pdf
American Air Filter Company. ( 2017). Obtenido de American Air Filter Company:
https://aafintl.com/es-es/power-and-industrial/browse-products/ep/wet-dust-
collection/rotoclone-type-lvn
DUFFUAA, S., RAOUF, A., & CAMPBELL, J. D. (2000). SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO PLANEACION Y CONTROL. LIMUSA, S.A DE C.V
GRUPO NORIEGA EDITORES.
esin. (2017). Obtenido de ESIN S.A DE C.V.: http://www.esin.com.mx/espreas
GUTIÉRREZ, R. A. (2005). mingaonline. Obtenido de http://mingaonline.uach:
http://mingaonline.uach.cl/scielo.php?pid=S0718-
025X2005000200007&script=sci_arttext
imehsa. (2016). Rotoclone. mexico.
Ingenio San Pedro. (01 de diciembre de 2010). Ingenio San Pedro. Obtenido de
http://www.grupoporres.com.mx/Isp.html
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wikipedia. (16 de 7 de 2017). Obtenido de Eje de transmisión:
https://es.wikipedia.org/wiki/Eje_de_transmisi%C3%B3n
Williamhanz. (2017). ehowenespanol. Obtenido de leaf group:
http://www.ehowenespanol.com/chumacera-sobre_544770/

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