Materiales Compuestos

Recopilo. ADAN ORTIZ DE LOS SANTOS SOLO REFERENCA REV.
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ÍNDICE
OBJETIVO 4
INTRODUCCIÓN 4
CONSIDERACIONES DE DISEÑO 6
ASPECTOS EN EL SERVICIO DE MANTENIMIENTO 8
CONSTRUCCIÓN DE LOS COMPUESTOS 9
CLASES DE COMPUESTOS 10
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE LOS COMPUESTOS 11
FIBRAS UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA AERONAUTICA 15
MATRICES (RESINAS) 20
CLASIFICACION DE COMPUESTOS 21
MATERIALES PARA ALMAS 22
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS

MATERIALES COMPUESTOS 26
MÉTODOS DE INSPECCIÓN (NDI) 27
DEFECTOS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS 32

INTRODUCCIÓN
Los materiales compuestos son un eslabón más, de la de los materiales compuestos ya que en el pasado, la
larga cadena del desarrollo de materiales, que están mayoría de las estructuras eran hechas de una variedad
reemplazando gradualmente a los metales y a otros de metales tales como el aluminio y el titanio; Hoy en día,
materiales en vehículos y equipo en casi todos los muchos aviones contienen estructuras hechas de otros
campos conocidos por el hombre principalmente en la materiales tales como los materiales compuestos.
industria aeroespacial; La velocidad supersónica, la
llegada del hombre a la luna y los satélites son una Una promesa de reducción de peso de alrededor del
muestra de la huella que han dejado los materiales en el 30% sobre las estructuras convencionales, ha elevado la
desarrollo de la humanidad. importancia de la utilización de éstos materiales debido a
la reducción del uso del combustible.
Para el personal que trabaja dentro del medio
aeronáutico, es imprescindible conocer los fundamentos

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO
Los requerimientos para la rentabilidad e integridad a la fatiga así como la resistencia a la corrosión por
estructural están usualmente calculados stress son los que limitan el diseño y el nivel al trabajo
independientemente del material usado para la por stress. Con compuestos el factor de diseño
construcción de la estructura. Sin embargo en los dominante es comúnmente, el ser expuesto a factores
compuestos se hace un énfasis especial ya que son ambientales que han sido tomados en la determinación
diferentes comparado con los materiales utilizados en las de diseños viables.
estructuras metálicas. Con metales cuyos requerimientos

FACTORES AMBIENTALES
Todos los factores ambientales deberán ser tomados en temperatura la cual generalmente se encuentra en una
cuenta por la degradación de las propiedades del mayor concentración que la de diseño, esto es llamado
material debido a la exposición típica de la aeronave al una condición de caliente/húmedo que puede reducir
medio ambiente así como al Skydrol y fluidos de significativamente las propiedades de la matriz, un
limpieza. Combustible puede ser encontrado a lo largo de esfuerzo mayor es requerido a una temperatura y
afianzadores del ala que no estén adecuadamente humedad especifica asociada con condiciones críticas de
sellados, sin embargo esta la concentración de agua y carga.

PROTECCION ELECTROMAGNETICA
El diseñador no debe proteger solamente la estructura en las uniones. Debe de tener especial cuidado en
externa de los toques de rayo, también debe proteger los proteger las áreas en las cuales tienen una mayor
componentes del sistema contenidos dentro de la incidencia de toque de rayo, esta protección puede estar
estructura. Un toque de rayo puede entrar a la aeronave en forma de spray metalizado o en fibras conductivas
por un extremo y salir a través de otro, teniendo que especiales.
pasar a través de toda la
Estructura que intervenga en su camino, los elementos
conductivos deben de proporcionar un especial cuidado

ASPECTOS EN EL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Un elemento importante de la reducción de costos en el necesidad de inspecciones diarias, por lo que en el

mantenimiento es el mantener un mínimo de proceso de fabricación se debe de hacer un
inspecciones requeridas, si la estructura se puede aseguramiento de la calidad en la que los componentes
fabricar con un margen de seguridad o tolerancia en la puedan seguir en servicio hasta con un daño el cual no
que se incluyan todos los daños que no pueden ser ponga en riesgo la aeronavegabilidad del avión (daño
fácilmente detectados caminando en un recorrido permitido).
alrededor del avión, entonces no tendríamos la
RESISTENCIA AL IMPACTO

Los componentes de Materiales Compuestos pueden ser este nivel de daño no detectado, esto significa que tendrá
objeto de daños por impacto durante la fabricación y a lo que ser encontrado por un incremento del daño hacia el
largo de su vida de servicio. La dimensión del daño y la lado exterior. Por lo que esto abre la posibilidad de que
necesidad de una acción de reparación debe de se tengan que desarrollar nuevos materiales más
mantenerse en un mínimo. Algunos daños que no son resistentes o de que se tenga que utilizar un tipo especial
realmente visibles sobre la superficie de impacto de un de pinturas en el acabado. Los componentes de
laminado, puede estar acompañada de un delaminación construcción delgada tipo sándwich son particularmente
extendida y también por rotura de telas o fibras en el lado susceptibles a daños por impacto y esto incrementa en
opuesto o posterior. Sin que la estructura pueda tolerar una porción mayor los costos de reparación.

CONSTRUCCIÓN DE LOS COMPUESTOS
Definición
Los materiales compuestos son la combinación o mezcla de dos o más materiales diferentes en forma y
composición, el refuerzo y la matriz, resultando en un material nuevo con características superiores a uno de sus
elementos.
Los refuerzos se usan para proporcionar la resistencia y dureza a la construcción.
La matriz mantiene al refuerzo en su lugar, distribuye y transmite las cargas a los refuerzos.
La construcción de los materiales compuestos avanzados, se basa principalmente en dos elementos a saber, las fibras y
la resina, las cuales por sus propiedades proporcionan una gran resistencia así como bajo peso a las estructuras.

CLASIFICACION DE COMPUESTOS
Los compuestos son clasificados por la composición del elemento de refuerzo y la matriz.
COMPUESTOS DE VIDRIO
 Fgl-P Fibra de vidrio con resina poliéster

 GFRP Plásticos reforzados de fibra de vidrio (designación europea)
 Sgl-Ep Fibra de Vidrio “S” con resina epóxica
 Egl-Ep Fibra de Vidrio “E” con resina epóxica
COMPUESTOS DE BORON
 B-Ep Fibras de Boron con resina epóxica
COMPUESTOS DE CARBÓN
 C-Ep Fibras de Carbón con resina epóxica

 CFRP Plásticos reforzados de fibras de Carbón (designación europea)
COMPUESTOS DE GRAFITO
 Gr-Ep Fibras de Grafito con resina epóxica

 GFRP Plásticos reforzados de fibra de Grafito (designación europea)
COMPUESTOS DE ARAMIDA
 AFRP Plásticos reforzados de fibra de Aramida (termino moderno)

 Kv-Ep Fibras de Kevlar con resina epóxica

CLASES DE COMPUESTOS
Existen diferentes clases de compuestos clasificados por su composición
 Compuestos fibrosos
 Compuestos con partículas
 Compuestos laminares
 Compuestos a base de hojuela
Generalmente los compuestos fibrosos son los más empleados en los componentes compuestos estructurales.
Existen tres diferentes tipos de compuestos fibrosos.
 Fibras colocadas aleatoriamente
 Fibras cortas orientadas
 Fibras largas orientadas
Esta última son las que más se utilizan en la construcción de componentes de compuestos.

FORMAS DE LAS FIBRAS:
Filament- Fibra individual caracterizada por una longitud Infinita y muy delgada, la cual no termina dentro de la parte
excepto por una discontinuidad.
Fiber – Sinónimo con Filament, excepto que en los compuestos fibrosos pueden tener fibras que terminan dentro de la
parte.
Chopped fiber- Fibras relativamente pequeñas en longitud cortadas de filamentos, usadas en algunos compuestos muy
particulares.
Tow – Conjunto de Filamentos largos, continuos no torcidos. Generalmente consiste de 3,000 , 6,000 o 12,000
filamentos. También sinónimo de Yarn.
Yarn – Un ensamble de 1,000 a 6,000 fibras/filamentos usados en telas tejidas. Pueden estar torcidas o no. Sinónimo de
Tow.
Warp Yarns- (Urdimbre) Son las fibras que corren paralelas ( o a la longitud ) del rollo.
Fill Yarns – (Trama) Son fibras que corren perpendiculares a la urdimbre (a través) del rollo.

TIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE LOS COMPUESTOS
Existen diferentes tipos de construcción de acuerdo a la Estructura monolítica Y Estructura tipo
manera de ser construidos estos y se dividen en: sándwich
ESTRUCTURA MONOLÍTICA.
Es una estructura laminar formada por sucesivas capas Por su alta resistencia, se utilizan en estructuras
de materiales, usualmente consiste en numerosas capas primarias, por ejemplo, alas, vigas, estabilizadores,
de materiales pegados juntos para formar un bloque empenajes, fuselajes, etc.
sólido con un espesor variable, con estas estructuras se
pueden fabricar vigas, secciones sombrero, costillas, etc.

ESTRUCTURA TIPO SÁNDWICH.
Esta estructura es formada por dos laminados delgados para construir estructuras capaces de soportar cargas
que forman las caras superior e inferior unidas a un alma directas sin deformarse, como son las superficies de
de mayor espesor pero de bajo peso como el panal, control, flaps, paneles de piso, etc.
proporciona una alta relación peso-resistencia y se usa

ESTRUCTURAS HÍBRIDAS
Las estructura híbridas combinan dos o más fibras resistencia al daño, o reducir costos. Existen varios tipos
diferentes en una matriz común, alcanzando un alto de formas híbridas.
rango de propiedades incluyendo, flexibilidad, rigidez,

ESTRUCTURAS ANISOTROPICAS
Estas estructuras tienen resistencia dependiendo del estructuras metálicas, en las cuales tienen la misma
sentido en el cual sea medida, en el caso de las fibras, resistencia en cualquier sentido.
depende de cual sea su orientación, caso contrario de las

FIBRAS UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA AERONAUTICA
Como se vio con anterioridad, las fibras utilizadas para la fibras colocadas geométricamente en forma de malla o
construcción de componentes estructurales en la de cintas unidireccionales. Estas fibras son hechas
industria aeronáutica, son las fibras largas orientadas principalmente de Vidrio, Carbón/Grafito, Aramida
que pueden presentar un arreglo de muchos miles de (kevlar), Boron, Cuarzo.
FIBRA DE VIDRIO
Cuantitativamente la fibra de vidrio, es el material clásico en la fundición, se originaron filamentos continuos muy
para la construcción de componentes en la industria largos y esto permitió las aplicaciones estructurales
aeronáutica y en general en la industria. El vidrio fibroso dentro de la industria aeroespacial que permanecen
(acolchados) fue el refuerzo pionero en reemplazar al hasta nuestros días. Los tipos de fibras de vidrio
metal para usos comerciales y militares, con el avance empleados comúnmente son:
de las formulaciones, del control de altas temperaturas Vidrio “E”, Vidrio “R” ó “S”, Vidrio “D”, Vidrio “C”
El vidrio “E” es el más ampliamente utilizado con alta

resistencia eléctrica.
El vidrio “R” ó “S” es la fibra de más alta resistencia El vidrio “D” tiene altas propiedades dieléctricas y es
mecánica y éste tipo de fibra de vidrio es empleada para usado generalmente en radomos.
aplicaciones estructurales. El vidrio “C” tiene una alta resistencia a los ácidos, usado
en aplicaciones clínicas.

FIBRA DE CARBON/ GRAFITO
Las fibras de carbón a parte de las fibras de vidrio, es el compuestos de fibra de carbón son ahora el mejor
refuerzo más popular utilizado para componentes reemplazo para aleaciones de acero y aluminio.
estructurales primarios en aviones. Las primeras fibras
de carbón fueron desarrolladas por Tomás Alva Edison Las diferencias entre las fibras de carbón y las de grafito
en sus experimentos con lámparas incandescentes. Las son:
fibras de carbón que se utilizan para fines aeronáuticos Fibras de carbón contienen del 95% al 96% de carbón
fueron desarrolladas en los años sesentas. Fibras de grafito contienen 99% de carbón.
Por medio de la oxidación/ carbonización del producto Las fibras de carbón son las más comúnmente usadas
textil poliacrilo nitrilo (PAN). También se utiliza el Rayon y en la industria aeronáutica comercial.
un material llamado Pitch (derivado del petróleo). Los
FIBRAS DE ARAMIDA O KEVLAR.

Esta fibra fue desarrollada a principio de los setentas por Los compuestos de Aramida fueron adoptados
la compañía Du Pont, siendo esta la primera fibra principalmente en componentes donde el peso es crítico
orgánica introducida en la utilización de los plásticos y últimamente han venido a sustituir a componentes de
reforzados. fibra de vidrio, por su gran resistencia al impacto.

FIBRA DE BORON.
Este tipo de fibra hecha a base de un filamento de estabilizadores de aviones militares como el F-14 y F-15
Tungsteno es principalmente usado en la industria y otros, el uso en la aviación comercial no ha sido
aeroespacial por su gran resistencia/dureza. El uso más introducido.
notable de esta fibra es en las secciones de
FIBRA DE CUARZO.
La fibra de Cuarzo es una fusión muy pura (99.95%) de temperaturas más elevadas que las fibras de vidrio E o S
fibra de vidrio silica, esta fibra generalmente va cubierta con temperaturas de servicio hasta 1050 grados
con una resina que contiene un silano compatible con centígrados, cuando se combinan fibras de cuarzo con
muchas resinas. La nomenclatura de las fibras de cuarzo ciertos sistemas de matrices ofrecen ventajas potenciales
es la misma que para las fibra de vidrio E o S, a en aplicaciones para cubiertas protectoras debido a sus
excepción de aquella composición designada con la letra altas propiedades de resistencia eléctrica, son perfectos
Q. Las fibras de cuarzo pueden ser usadas a para hacer aisladores eléctricos.
COLOCACIÓN Y TEJIDO DE LAS FIBRAS

La construcción de los componentes de plásticos
reforzados con fibras se realiza mediante la colocación
de miles de ellas en forma de malla o de cintas
unidireccionales, estas mallas tienen diferentes tipos de
tejido, algunos de los tipos de tejido se muestran a
continuación:

Las cintas unidireccionales son formadas colocando cada Rollos de hasta 500 pies o más de longitud, los anchos
filamento uno a lado de otro impregnadas con resina. Las estándares de cintas unidireccionales son de 3”, 6”, 12” o
fibras saturadas con resina son colocadas sobre una tira 24”. Algunos fabricantes utilizan cintas de hasta 48”. Las
de papel y parcialmente curadas. Entonces se forman cintas más anchas requieren de equipos especiales para
poder colocarlas en posición.

ORIENTACION DE LAS FIBRAS
La resistencia y la rigidez de la construcción de los mate- ralmente. La parte puede requerir telas a 0° para reac-
riales compuestos dependen de la secuencia en la cionar a las cargas axiales, telas a ±45° para reaccionar
orientación de las capas. El rango practico de resistencia a las cargas de corte, y telas a 90° para reaccionar a las
y rigidez de las fibras de carbón se extienden desde los cargas laterales. Porque en el diseño requerido, son
valores bajos que proporciona la fibra de vidrio hasta los una función de la dirección de las cargas aplicadas la
valores mayores proporcionados por el titanio. Este ran- orientación y la secuencia de las capas debe ser correc-
go de valores es determinado por la orientación de las ta. Esto es crítico durante una reparación y el reemplazo
telas (capas) para aplicar a una determinada carga. La de cada capa dañada, debe ser sustituida por una capa
apropiada selección de las telas y su orientación es ne- del mismo material y con la misma orientación
cesaria para proporcionar un diseño eficiente estructu-

Se espera que los técnicos de aviación aprendan el vocabulario y la terminología especial que describe la estructura de
los aviones con estructura de compuestos.
Cada capa es un sub ensamblado consistente de refuerzo y resina, y son necesarias múltiples capas para fabricar una
parte. El técnico debe aprender el código, la secuencia de ordenamiento, y el montaje típico requerido para la fabricación.
Una completa descripción de un lay up permitirá la compra de todos los constituyentes para la manufactura calidad y
acabado de la parte.
Una parte de avión o vehículo espacial diseñada con una estructura semi-monocoque, está compuesta de hojas de alu-
minio, atiezadores extruidos, y remaches. Si la parte que va a ser fabricada está en la línea de producción, cada piel,
atiezador y remaches deben estar completamente definidos. Las dimensiones de la piel, curvatura, espesor sección
transversal de las extrusiones, longitudes, diámetro de los remaches, longitud de agarre, tratamiento térmico, y acabados
de la superficie deben ser colocadas en los dibujos de producción y la lista de partes.
Una aplicación similar sera efectuada en la construcción de los materiales compuestos, que tiene una complejidad adicio-
nal en la direccionalidad de los refuerzos.
Las Dimensiones pueden ser especificadas como un código de hilado y la tela esta especificada como un estilo de tejido
y la dirección de la urdimbre. A cambio del tratamiento térmico. El ciclo de cura debe ser especificado, la terminología
asociada con las fases de producción de las estructuras de materiales compuestos está contenida en esta seccion.
Quizás podría ser fácil aprender la jerga textil si fuera ideada por ingenieros, pero no fue así. Hay muchos términos texti-
les tradicionales y varias formas de expresar el diámetro de los filamentos y ninguno de los cuales es una medida de lon-
gitud en milímetros o pulgadas.
Un término comúnmente usado es el DENIER, el peso en gramos de 9000 metros de filamento. KEVLAR por un ejemplo
tiene un rango de 200 a 15000 denier.

Durante la primera guerra mundial las medias de dama fueron difíciles de obtener. Ellos buscaban nylon de 51 denier lo
cual era muy puro. Términos como kilotex y decitex son similares al denier en ellos están implicados los diámetros expre-
sados en términos de peso de una longitud dada. Por ejemplo:
Peso = densidad x volumen.
W = p ( pi d2 / 4) l
D=
Las yardas por libra pueden ser calculadas por la división del entero 4,464,500 por el tamaño del denier. Un ejemplo de la
nomenclatura del hilo esta dada abajo:
E C G 150 -- 2/2
TRES LETRAS, UN NUMERO ENTERO, UN GUION Y DOS NUMEROS ENTEROS MAS SEPARADOS POR UNA DIA-
GONAL, son usados para definir un hilo. La primera letra indica la composición del vidrio. En este caso, la letra E signifi-
ca la composición del vidrio. En este caso, la letra E significa grado eléctrico. La segunda letra indica el tipo de hilo, y sig-
nifica continuo en el ejemplo. La tercer y última letra es el diámetro del filamento, el técnico deberá e recurrir a los facto-
res de conversión en la tabla 1.
El primer número. 150 en este caso, es el peso del hilo en cientos de yardas por libra.
150 x 100 = 15000 yardas por libra

Los dos números después del guion 2 / 2 significan dos simples cuerdas trenzadas con dos más de fibra de usualmente
tienen 204 filamentos o múltiplos de 204. Los tejidos se forman por la combinación de cuerdas. Una terminación típica
tiene una terminación de 12, 30, 20, y 60.
Aeroespace rovings son usados para el embobinado de filamentos y es generalmente de 12 a 20-end S- glass. En resu-
men la nomenclatura del hilado está dado por la figura 3.1.
Aunque los hilos y mechas pueden ser usados para hacer cintas, a menudo conviene tejer el hilo dentro de la tela el cual
es entonces usado como un refuerzo en una lámina. 5 estilos o patrones de tejido son mostrados en la figura 3.2 a la 3.6
eight harness satin, no se muestran en los bocetos pero es semejante a 4 harness satin, excepto que la cuerda de trama
flota sobre siete cuerdas de urdimbre. La urdimbre es la dirección principal de la tela y es la dirección con que la tela sale
del telar. La dirección de la trama o fill direction, es perpendicular a la urdimbre. Eight arnés satin es una tela adecuada
para radomos porque cubre fácilmente dentro de curvas muy complejas. Algunos textiles no se conforman suavemente a
las formas con doble curva y tienden a levantarse en algunos lugares.
E C G 150 2/2
COMPOSICIÓN DE TIPO DE HILO DIÁMETRO DEL PESO DE LA CUERDA NO. DE CUER-
VIDRIO FILAMENTO FIBRA DE VIDRIO DAS TORCIDAS
EN HILOS CONTI-
NUOS
E ELÉCTRICO C FIL. CONTINUO

Ver tabla 1 X 100 NO. DE CUERDAS
C QUÍMICO S FIBRA STAPLE TORCIDAS JUNTAS
S ALTA RESISTENCIA

B .000 15
C .000 18
D .000 21”
E .000 28”
G .000 36”
H .000 43”
J .000 49”
K .000 51”
DIÁMETRO NOMINAL DE FILAMENTO EN PULGADAS

TABLA .1

La tabla siguiente reproducida de MIL-HDBK-17ª, parte 1 esta presentada como la tabla 2. Aquí se observa que todas
las clases de urdimbre y fibras de la trama pueden ser usadas. La tela estilo 181 tiene idénticos hilos en la trama y la ur-
dimbre pero son ligeramente menores en la dirección de la trama.
TABLA 2
CONSTRUCCIÓN DE LAS TELAS PARA APLICACIONES AEROESPACIALES

También pueden ser orientados en algún ángulo seleccionado, alfa, con respecto al eje de las x, como se muestra en la
figura 8. Por conveniencia el dibujo, se muestra simplemente como una delgada placa. Figura 9 esta representa la vista
frontal de las figuras 7 y 8, viendo en la dirección negativa del eje de las x. Un laminado consistente de 6 capas esta
mostrado en la figura 10. Uno de dos capas con angulación esta mostrado en la figura 11 y una de dos capas cruzadas
esta mostrado en la figura 12. Un laminado de cuatro capas con orientaciones arbitrarias esta mostrado en la figura 13.
La capa inferior está en la dirección cero porque esta paralela con el eje de las x para el laminado entero.

Un código de laminados ha sido inventado por los estados unidos para el laboratorio de materiales.

Código de laminados estándar.
Los códigos estándar de laminados se usan para describir un laminado específico. Es la definición más simple si sigue
los pasos a continuación.
1.-Elementos estándar del código.
(a) Cada lámina se denota con un número representando su orientación en grados entre la dirección de los filamen-
tos y el eje x.
(b) Los laminados adyacentes son separados en el código por un guion, si sus ángulos son diferentes
(c) Los laminados son listados en secuencia de una cara del laminado a la otra, con paréntesis o llaves, indicando el
principio y fin del código.
(d) Los laminados adyacentes del mismo ángulo son denotados con un subíndice numérico.
(e) Un subíndice T de la llave indica que el total de laminados es mostrado.

2. Ángulos positivos y negativos
Cuando laminados adyacentes están en el mismo ángulo pero opuestos en signo, el apropiado uso de los signos + y –
debe llevarse a cabo. Cada signo + o – representa una lámina y súper sede el uso de subíndices numéricos, el cual es
usado únicamente cuando las direcciones son idénticas. Los ángulos positivos se toman en sentido de las manecillas del
reloj.
En los ejemplos ilustrados, el último código es el preferido porque es más fácil de usar cuando se involucran mayor nú-
mero de telas

Note en la figura superior la condensación de los signos, el signo de la lámina central un número impar no está combi-
nado.

3.-Los laminados simétricos:
Un número de laminados incluye laminados todavía lista el laminado en secuencia, empezando en una cara, pero paran-
do en el eje de simetría en vez de continuar a la otra cara. Un subíndice en la llave indica que solo se muestra la mitad
del laminado.
Esto se observa en la segunda figura de arriba hacia abajo.
Los laminados simétricos con números impares de laminados son codificados de la misma manera que los laminados
simétricos, excepto que la lámina central, tiene indicado con un guion en la parte superior de la capa común es 90 y por lo
tanto simétrica.
Ver la figura 3 de arriba hacia debajo de la figura anterior.
Donde laminados simétricos impares tienen laminados adicionales del mismo ángulo adyacentes al centro del laminado
un subíndice adicional al guion en la parte superior del número indica el número de láminas a cada lado del centro del
plano del laminado.
Ver figura 1 de arriba hacia abajo.
4 .Grupos.
Las secuencias repetidas de laminados son llamados sets o grupos y son encerrados entre paréntesis. Un grupo esta
codificado de acuerdo. Un set o grupo se codifica con las mismas reglas que se aplican a laminados simples.
Ver figura 2 y tres de arriba hacia abajo.
Los laminados frecuentemente están compuestos de idénticos y repetidos sets. Cuando esto es deseado, para referirse a
los laminados en un sentido genérico., o cuando el número de sets será determinado, como en un estado intermedio de
diseño, el coeficiente n será usado como un subíndice T y S en lugar de un coeficiente numérico

5. Laminados quasi-simétricos.
Los laminados serian simétricos excepto por que la mitad correspondiente al par de laminados es de diferente signo, esto
se dice presenta, cuasi simetría estos son codificados en la misma manera como los laminados simétricos, excepto que
se introducirá el subíndice Q en vez del subíndice S. La dirección del ángulo positivo será en sentido de las manecillas
del reloj.

6. Mezcla de laminados quasi-simétricos y simétricos.
La mezcla de los laminados quasi-simétricos –simétricos será indicada como se muestra en la figura inferior de los dibu-
jos anteriores.
La preferencia en los dos métodos previos de codificación en el ejemplo anterior. Dependen sobre todo del paréntesis
interno, necesario en diferentes casos. En el ejemplo específico mostrado no hay preferencia. Nótese que en ambos ca-
sos la Q o S interna es el subíndice para denotar que, con respecto al set entre paréntesis, es una desviación sobre todo
el laminado caracterizado sobre todos Los demás encerrados entre llaves. El subíndice del paréntesis siempre caracteri-
za un arreglo local de los términos entre los paréntesis y es compatible con los paréntesis o llaves externas.
7.- Sets quasi - simétricos.
Los sets quasi- simétricos son codificados entre paréntesis y se tratan de la misma manera que los laminados individua-
les.

Los laminados también pueden ser mostrados gráficamente como en la figuras de la pagina 41 Observe
que las figuras en la parte superior son balanceadas, con respecto al plano medio, y que la figura en la
pagina 41 no lo es. (anti simétrica).

MATRICES (RESINAS)
La matriz debe asegurar la cohesión del compuesto, y se selecciona en base a los parámetros que se mencionan a
continuación:
 Densidad
 Características mecánicas
 Comportamiento con la temperatura
 Compatibilidad con los refuerzos
 Resistencia a la humedad
 Estabilidad química
 Facilidad de manufactura
 Precio
Los diferentes tipos de resinas se pueden dividir en dos grandes grupos que son, Materiales termofijos, Materiales
termoplásticos
MATERIALES TERMOFIJOS
Esta es una resina que cura por una reacción química a un sólido permanente e indisoluble, esta reacción química puede
ser acelerada por la aplicación de calor. Los tipos de resinas termo fijas más comunes se enlistan a continuación,
Resinas poliéster, Resinas epóxicas, Resinas fenólicas, Resinas bismaleimidas, Silicones

Resina termoestable
Resinas fenolicas forma la resistencia a la corrosión y las propiedades me-
Resina es un término genérico usado para nombrar los cánicas de los compuestos de vinil ester son mucho me-
polímeros. La resina, es de una composición química y jores sobre las de las resinas poliéster.
propiedades físicas, que fundamentalmente afectan el Resinas fenólicas.
proceso, fabricación y propiedades finales de los Las resinas fenol - formaldheido (fenólicas) son produci-
materiales compuestos, las resinas termoestables son das comercialmente en el año de 1900 para usarse co-
las más ampliamente usadas de todos los materiales, mercialmente.
son fácilmente mezclados y formados dentro de La urea formaldheido y la melanina formaldheido apare-
cualquier forma, son compatibles con la mayoría de los cen en 1929-1930 es una alternativa menos cara para
materiales y curan rápidamente (por calentamiento o usarse a bajas temperaturas. Las resinas fenólicas son
catalizador a temperatura ambiente), son excelentes usadas para componentes interiores por sus característi-
adhesivos y agentes de pegado cas de flamabilidad y baja producción de humo.
Resinas epoxicas
Resina poliéster Son resinas polimerizables termoestables y están dispo-
Son resinas relativamente baratas, rápidas de procesar, nibles en una variedad de viscosidades desde liquido
usadas generalmente para aplicaciones de bajo costo, hasta sólido. Existen diferentes tipos de epoxicos y los
producen poco humo por lo que se usan en partes técnicos deberán usar lo que indica el manual de man-
interiores de los aviones, los refuerzos de fibras de tenimiento para seleccionar el correcto tipo de resina de
poliéster pueden ser procesados por varios métodos. Los acuerdo a una reparación específica. Son ampliamente
métodos comunes de proceso incluyen moldeo en usados para materiales pre-impregnados y adhesivos
metales, wet layup, inyección de moldes, pultrusion, y estructurales.
autoclave. Las ventajas son: su alta resistencia y modulo, bajos
niveles de volátiles, excelente adhesión, bajo quiebre,
Resinas vinil Ester buena resistencia química y facilidad de procesar.
La apariencia, el manejo de las propiedades y caracterís- Las desventajas son: la reducción de sus propiedades en
ticas de curado de las resina de vinil éster son las mis- presencia de humedad, brittleness, el proceso de cura es
mas de las resinas poliéster convencionales, de cualquier más lento que en las resinas poliéster.

Las técnicas de procesamiento incluyen, auto clave, mol- varían desde temperatura de cuarto hasta aproximada-
deo bajo presión, moldeo con presión de vacío, molde mente 180º C (350º F), la temperatura de cura más co-
con transferencia de resina, las temperaturas de cura mún está en el rango de 250ºFy 350ºF (120ºC-180ºC).
Poliamidas. utilizados y son necesarias herramientas de acero. Las

Las poliamidas son excelentes en ambientes de alta bolsas para poliamida y películas separadoras, tales co-
temperatura, donde su resistencia térmica, estabilidad de mo Kapton® son usadas, esto es extremadamente im-
oxidación, bajo coeficiente de expansión térmica y resis- portante que la bolsa de Upilex® nylon y la película sepa-
tencia a los solventes benefician el diseño. Los primeros radora (Polytetrafluoroethylene (PTFE) lo remplace para
usos fueron en las tabletas de circuitos la sección calien- abatir los costos.
te de los motores y estructura. Las resinas poliamidas
pueden ser termoplasticas o termoestables, requieren
altas temperaturas para su cura usualmente arriba, de
550ºF (290ºC), consecuentemente los materiales para
bolsas de vacío normalmente para epoxicos, no son

Polibenzimidazoles (PBI) ellas proporcionan un excelente desempeño en ambien-
Resina extremadamente resistente a la temperatura y es tes y temperaturas elevadas, el procesamiento de estas
usada para materiales de alta temperatura, estas resina resina es similar a las resinas epoxicas. Los BMIs son
están disponibles como adhesivos y fibras. usados para los motores de los aviones y componentes
Bismaleimides (BMI) de alta temperatura. Los BMIs son procesados en auto-
Estas resinas tienen una gran capacidad para altas tem- clave, moldeo por inyección, transferencia de resina, y
peraturas y alta resistencia como las resinas epoxicas, y sheet molded compound (SMC) among others.

MATERIALES TERMOPLÁSTICOS estructura primaria y secundaria, combinada con fibras
Estas resinas son aquellas que tienen la capacidad de de refuerzo, están disponibles en compuesto de moldea-
ser repetidamente moldeadas en su forma por medio de do hojas moldeables por compresión, cintas unidireccio-
la aplicación de calor y después endurecidas por enfria- nales pre impregnados fabricados a partir de tows
miento, su cambio es más físico que químico. Este tipo (towpreg), fibras impregnadas en termoplásticos semi
de resinas es usado en componentes no críticos como cristalinos. Inclusiones carbón, níquel cubierta carbón,
son los interiores de las aeronaves. Algunos de las resi- aramida, glass, cuarzo, y otros.
nas termoplásticas más comúnmente usadas en la cons-
trucción de compuestos se listan a continuación:
Termoplásticos amorfos.
Los termoplásticos amorfos están disponibles en varias
 Acetatos
formas físicas, incluyendo películas, filamentos y polvos.
 Celulosa Nylons
Combinados con fibras de refuerzo, están también dis-
 Poliamidas
ponibles en componentes de inyección moldeable, mol-
 Vinilos
deable compresible, hojas, cintas unidireccionales, telas
 Poliésteres
pre impregnadas, etc. las fibras usadas carbón, aramida,
y glass. Las ventajas específicas de los termoplásticos
Resinas termoplásticas. amorfos dependen del polímero típicamente. Las resinas
Los materiales termoplásticos pueden ser suavizados son fáciles y rápidas de procesar, buenas propiedades
repetidamente por un incremento en la temperatura y mecánicas, resistencia a las altas temperaturas resisten-
endurecerlos por una baja en la temperatura, la velocidad cia al impacto y dureza, resistente a los solventes, estabi-
de procesamiento es la primera ventaja de los materiales lidad química, como resultado de la estabilidad química
termoplasticos. La cura de estos materiales no ocurre resulta en ilimitada duración de vida útil eliminando la
durante su procesamiento y los materiales pueden ser necesidad de almacenamiento en refrigeración de los
formados por moldeo o extrussion cuando esta suave. preimpregnados termoestables.
Termoplásticos semicristalinos
Estos materiales posen propiedades de resistencia a la
flama superior dureza, buenas propiedades mecánicas y
a elevadas temperaturas y despues del impacto. Baja
absorción de la humedad, son usados comúnmente en

Poliether ether ketone
El polyether ether ketone mejor conocido por (PEEK) es Productos Pre impregnados, (prepregs).
un termoplástico de alta temperatura, este material aro- Estos materiales consisten de una combinación de matriz
mático de acetona ofrece unas características de com- y las fibras de refuerzo. Están disponibles en forma unidi-
bustión y resistencia térmica, a los solventes en un am- reccional (una dirección de refuerzo) y en forma de telas
plio rango de propiedades de fluidos. El PEEK TAMBIEN (varias direcciones de refuerzo). Las 5 mayores familias
PUEDE SER REFORZADO CON GLASS Y CARBON. de resinas pueden ser usadas para impregnar varias
formas de fibras, la resina no estará en FASE A, pero a
Las resinas termoestables usan una reacción sido llevada al estado FASE B de cura para un mejor
química para curar, hay tres fases de cura manejo.
Los siguientes productos están disponibles en forma de
llamados A B Y C.
pre-impregnado, cintas unidireccionales, telas, hebras
FASE A. Los componentes de la resina (el material
cortas (strand roving), y material picado.
base y el endurecedor han sido mezclados pero la
Los pre impregnados deben permanecer en refrigeración
reacción química no a empezado. La resina está en
a temperaturas debajo de 0ºC para retardar el proceso
LA FASE A durante el impregnado de un procedi-
de cura de estos materiales, los pre impregnados usados
miento de wet layup.
en la industria aeroespacial son impregnados con resina
FASE B. Los componentes de la resina han sido
epoxica y serán curados a temperaturas de 250ºF o
mezclados y la reacción química ha empezado, el ma-
350ºF.
terial esta grueso y pegajoso.
Los pre impregnados son curados con una autoclave o
Las resinas de los pre impregnados está en FASE B.
con colchonetas, estos materiales son entregados en
para prevenir la cura estos materiales son colocados en
rollos en bolsas de plástico selladas y almacenados so-
refrigerador, a 0ºC, en el estado de congelamiento se
bre un rollo, la bolsa sellada es para evitar que se con-
inhibe la cura de estos materiales, permaneciendo en la
tamine con humedad.
FASE B la cura inicia en el momento que es removido del
congelador y es calentado otra vez.
FASE C. LA resina está totalmente curada algunas
resinas curan a temperatura de cuarto y otras necesi-
tan curas elevadas para cumplir el ciclo de cura.

Material de Fibras Secas.
La fibra de carbón, de vidrio y Kevlar®, son usados en de cuarto. Los compuestos pueden ser curados a tempe-
muchos procedimientos de reparación a diferentes avio- ratura de cuarto o una elevada temperatura de cura
nes, la tela seca es impregnada con resina justamente puede ser usada para acelerar el proceso, e incrementar
antes de iniciar el procedimiento de reparación, este la resistencia. La desventaja de este proceso es messy y
proceso es llamado a menudo wet lay up, la principal las propiedades de refuerzo son menores a las de los
ventaja del proceso de wet lay up es que la tela y la resi- preimpregnados.
na pueden ser almacenadas más tiempo a temperatura

Agente Thixotropic. dureza requerido y por el trabajo escogido, de agentes y
Los agentes tixotrópicos son como gel cuando están en agentes endurecedores escogidos, en general la dureza
descanso y se vuelven fluidos cuando son agitados, es- de la resina resulta de la temperatura de servicio. Las
tos materiales tienen alta resistencia al corte estático y películas adhesivas son generalmente soportadas por
baja resistencia al corte dinámico al mismo tiempo pier- fibras que sirven para mejorar el manejo de las películas
den la viscosidad bajo estrés. antes de la cura, el flujo de la resina durante su cura y
asiste en el control del espesor en la línea de pegado.
Adhesivos Las fibras puedes ser incorporadas en forma de fibras
cortas, con orientación al azar o como telas comúnmen-
Películas adhesivas
te las fibras encontradas son poliésteres, poliamidas (ny-
Los adhesivos estructurales para aplicaciones aeroespa-
lon) y fibra de vidrio. Las telas pre impregnadas pueden
ciales son generalmente abastecidas como delgadas pe-
degradarse ligeramente, por las propiedades del medio
lículas sobre papel reléase y almacenados a temperatu-
ambiente, por causa del agua de las fibras. La rejilla de
ras de -18ºC o 0ºF. Los adhesivos están disponibles
random mat no es eficiente para controlar el espesor de
usando aminas aromáticas de alta temperatura o catalíti-
la película como la tela. Porque las fibras se mueven in-
cos agentes curadores con un amplio rango de flexibili-
discriminadamente durante el ciclo de cura, por esa ra-
zación, y agentes endurecedores. Las películas adhesi-
zón las películas con rejillas de tela son ampliamente
vas son ampliamente usadas en la industria aeroespa-
usadas.
cial, la temperatura límite superior es de 121ºC -177ºC
(250ºF-350ºF) y es usualmente indicado por el grado de

Pastas adhesivas. pastas adhesivas son que ellas pueden ser
almacenadas a temperatura de cuarto y tienen
Las pastas adhesivas son usadas como una
una larga vida útil. La desventaja es que el
alternativa de las películas adhesivas, estas son
espesor en la línea de pegado es difícil de
a menudo usadas para parches de reparación
controlar, con efectos en la resistencia.
secundaria, a las partes dañadas y también en
Una tela de rejilla (scrim cloth), puede ser usada
lugares donde las películas adhesivas son
para mantener el adhesivo en la línea de pegado
difíciles de instalar las pastas adhesivas son en
cuando los parches son pegados con pasta
la mayoría de los casos epoxicas, existen de un
adhesiva.
solo componente o de dos. Las ventajas de las

Adhesivos espumosos. almacenados, en congelador a temperaturas de
La mayoría de los adhesivos espumosos son 0ºF y tienen vida útil limitada por tiempo. Los
de .025-inch a .100-inch de espesor, en hojas en adhesivos espumosos son usados en uniones de
FASE B de cura epoxica, los adhesivos honeycomb en construcciones tipo sándwich y
espumosos curan a 250ºF o 350ºF. Durante el para pegar tapones de reparación del core
ciclo de cura el adhesivo espumoso se expande, existente durante una reparación de pre
los adhesivos espumosos necesitan ser impregnados.

Descripción De La Estructura Tipo Sándwich compuestos tipo sándwich es la más usada, a menudo
Una construcción tipo sándwich, es un panel estructural fabricada en autoclaves, cura por presión o bolsa de
construido por una forma o núcleo o (core) relativamente vacío. Los laminados de las pieles pueden ser pre
grueso y dos delgadas hojas pegadas paralelas a las curados y subsecuentemente pegados y curados al
caras del núcleo o CORE. El core o núcleo soporta las CORE. CO-CURAR el CORE en una operación o una
capas o caras contra los golpes y resiste fuera del plano combinación de los dos métodos, ejemplos de una
las cargas de corte, el CORE tiene alta resistencia al estructura de honeycomb son alas, fairings, alerones,
corte y dureza a la compresión, la construcción de los flaps, nacelles, pisos, y timones.

MATERIALES PARA ALMAS
Dentro de la construcción de componentes de material honeycomb el que tiene mayor resistencia. El
compuesto, una gran parte de ellos se fabrican utilizando honeycomb es fabricado de aluminio o papel Nomex, el
un alma, la cual hace que el componente sea más ligero de aluminio es más pesado que el Nomex pero mucho
y resistente que si se construyera de un laminado sólido, más resistente. El papel utilizado en la fabricación de
los diferentes tipos de materiales que se utilizan son el Nomex es saturado en una resina fenólica y después
panal, la espuma sintética y la madera balsa siendo el curado.

IDENTIFICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL PANAL
 Múltiples hojas de aluminio o Nomex son  Dirección de la cinta (RIBBON)
pegadas juntas para formar un bloque llamado  Diámetros de celda 1/16, 3/8, ¼, etc.
HOBE.  Espesor de la celda, es el espesor de la hoja la
 HOBE es el bloque antes de ser expandido. cual forma las Paredes de la celda.

Materiales de honeycomb Acero. Propiedades de buena transferencia de calor, y
Cada material proporciona ciertas propiedades y resistencia al calentamiento, propiedades de aislamiento
beneficios específicos, los materiales mas comúnmente electromagnético, y resistente a la temperatura.
usados para las estructuras de honeycomb para aviones Metales especiales (titanio). Radio resistencia
es papel de aramida (Nomex® or Korex®). Papel de fibra relativamente alta al peso buena transferencia al calor,
de vidrio es usado en aplicaciones de alta resistencia. resistente a los químicos, y resistente a muy altas
temperaturas.
Papel Kraft. Resistencia relativamente baja, buen Papel de aramida. Resistente a la flama, retardante
aislante, está disponible en grandes cantidades y su de fuego, propiedades de buen aislante, propiedades de
costo es bajo. bajo dieléctrico, y buena flamabilidad.
Termoplástico. Buenas propiedades de aislamiento, Fibra de vidrio, propiedades al corte, para layup,
buena absorción de energía, y / o re-direccionamiento, bajas propiedades como dieléctrico, buenas propiedades
paredes de celdas suaves, resistente a la humedad y a como aislante y buena formabilidad.
los químicos compatibles ambientalmente, relativamente Carbón. Buena estabilidad dimensional, y retención,
bajo costo. propiedades de retención a alta temperatura, alta
Aluminio. Mejor radio resistencia - peso, y absorción resistencia y dureza, muy bajo coeficiente de expansión
de energía, buena transferencia de propiedades de térmica, manejable, conductividad térmica, modulo al
temperatura. Propiedades de aislamiento corte relativamente alto y muy caro.
electromagnético, tiene paredes suaves y delgadas, es Cerámica. Alta resistencia a altas temperaturas buenas
maquinable y relativamente bajo costo. propiedades de aislamiento, y celdas de tamaño muy
pequeñas, extremadamente caro.

Daños de fabricacion y servicio. Una parte que esta rica en resina, para aplicaciones
Defectos de fabricacion estructurales no es necesariamente mala, pero adiciona
Defectos de Manufactura incluyen: peso. Una parte que esta falta de resina se debe a que
se purgo demasiada resina durante el proceso de cura
• Delaminacion humeda esta parte es llamada falto de resina (resin
• Areas con falta de resina starved). Las áreas con falta de resina se reconocen
• Areas ricas en Resina porque las fibras aparecen en la superficie. La relación
• Vejigas, burbujas de aire 60:40 fibra a resina se considera óptima. Otras fuentes
• Ondulamiento de defectos de fabricación incluyen:
• Vacios • Proceso de cura inadecuado.
• Descomposicion • maquinado inadecuado.
Los daños de Manufactura incluyen anomalias, tales • Mal manejo
como porosidad, micro-roturas, y delaminaciones • Barrenado inadecuado
resultantes de las fallas en el proceso. También se • Caida de herramientas
incluyen algunas tales como el corte inadvertido de los • Contaminacion
bordes. Melladuras en las superficies o rayaduras, • Lijado inapropiado
orificios de afianzadores dañados y daños por impacto. • Material abajo del estándar
Ejemplos de defectos que ocurren en la fabricación • Herramienta inadecuada
incluyen las superficies en la línea de pegado o • Localizacion de Orificios fuera de lugar o Detalles
inclusiones, tales como el papel de las películas Los daños pueden ocurrir a varias escalas dentro de los
adhesivas o la separación de la película, que materiales compuestos y configuración estructural. Estos
inadvertidamente queda entre las superficies de pegado rangos de daño en la matriz, fibras o elementos rotos y
durante la preparación. Daños que inadvertidamente (no fallas en la línea de pegado o afianzadores de
en el proceso de reparación) pueden ocurrir en las partes reparación. La extensión del daño controla las repetidas
o componentes durante su ensamblaje, transporte o cargas de vida y resistencia residual y es crítico para la
durante la operación. tolerancia al daño.

Fiber Breakage tener un efecto muy negativo en las propiedades de
Fiber breakage can be critical because structures are resinas de alta temperatura. Imperfecciones en la matriz
typically designed to be fiber dominant (i.e., fibers se desarrollaran dentro de los laminados, lo cual es un
carry most of the loads). daño aun mas critico.
Afortunadamente la falla de una Fibra es típica y esta Delaminacion y Despegado
limitada a la zona cercana al punto de impacto y esta Las Delaminaciones se forman sobre la interface entre
contenido por el tamaño del objeto del impacto y la las capas de un laminado. Delaminaciones puede
energía. Solamente unos pocos eventos relacionados formarse a partir de las roturas en la matriz que crecen
con el servicio y numerados en la sección previa, podrían dentro de una capa interlaminar o desde un impacto de
afectar grandes áreas de fibra dañada. baja energía. El despegado (Debonds) puede también
formarse desde la producción cuando no hay adhesión a
Inperfecciones en la matriz. lo largo de la línea de pegado entre dos elementos e
Imperfecciones en la Matriz usualmente ocurren inicia una delaminacion en las capas de laminados
sobre la interface matriz-fibra o paralelo a las fibras y adyacentes. Bajo ciertas condiciones, las delaminaciones
la matriz. Estas perfecciones podrían reducir o despegados pueden crecer cuando son sujetas a
ligeramente las propiedades del material pero son repertidas cargas y puede causar una falla catastrofica
seldom critical a la estructura, a menos que la cuando el laminado esta bajo cargas de compresión. Lo
degradación en la matriz este ampliamente distribuida. critico de las delaminaciones y despegados dependen
La acumulacion de roturas en la matriz puede causar la de:
degradación de las propiedades dominantes de la matriz. • Dimensiones.
Para laminados diseñados para transmitir cargas con sus • Numero de delaminaciones en una localización dada.
fibras dominantes (fiber dominant), solamente una ligera • Localizacion en el espesor del laminado, en la
reducción de propiedades es observada cuando la matriz estructura, proximidad a los bordes, concentración de
es severamente dañada. Las roturas en la matriz, o esfuerzos en una región, discontinuidades geométricas,
micro-roturas, pueden reducir significativamente las etc.
propiedades dependientes de la resina o la interface • Comportamiento—Cargas de delaminaciones y
resina-fibra, tales como un corte interlaminar y despegados dependen del tipo de carga. Ellas tienen un
resistencia a la compresión. Las microroturas pueden

pequeño efecto sobre la respuesta de los laminados • Fatiga
cargados en tensión. • Roturas por una sobrecarga local.
Bajo cargas de compresión o corte, de cualquier manera, • Despegado
los sub-laminados adyacentes a las delaminaciones o • Delaminacion
elementos despegados pueden deformarse y causar una • Fractura de fibras
redistribución de las cargas que llevara a la falla • Erosion
estructural.
Muchas estructuras de honeycomb, tales como spoilers,
Combinaciones de daños. fairings, controles de vuelo, y puertas de tren de
En general, los impactos causan eventualmente una aterrizaje, tienen una delgada piel en sus caras, las
combinación de daños. cuales han experimentado problemas de durabilidad que
Los impactos de alta energía por objetos grandes (e.g., podrían ser agrupados en tres categorías, baja
turbine blades) podrían causar elementos rotos y falla de resistencia al impacto, ingreso de liquidos, y erosion.
los afianzadores. El daño resultante podría incluir una Estas estructuras tienen una adecuada rigides y
falla significativa en la fibras, rotura de la matriz, resistencia pero baja resistencia al medio ambiente de
delaminacion, afianzadores rotos y elementos servicio en el cual las partes son crawled over, caída de
despegados. Los daños causados por impactos de baja herramientas y personal de servicio a veces olvida la
energía están más contenidos, pero podría incluir una fragilidad de las delgadas pieles en partes de sándwich.
combinación de fibras rotas, rotura de la matriz, y Los daños a estos componentes tales como
multiples delaminaciones. apastamiento del panal, daños por impacto, son muy a
Barrenado inapropiado, instalación pobre de menudo fáciles de detectar con una inspeccion visual
afianzadores, y perdida de afianzadores puede ocurrir debido a lo delgado de las pieles.
en la fabricación. However, they are sometimes overlooked or damaged by
Pueden presentarse Orificios elongados debido a las service personnel who do not want to delay aircraft
repetidos ciclos de carga en servicio. departure or bring attention to their accidents, which
Defectos En-Servicio might reflect poorly on their performance record.
Defectos En-Servicio incluyen: Therefore, damages are sometimes allowed to go
• Degradación por el medio ambiente. unchecked, a menudo resultando en el crecimiento del
• Daños por impacto daño debido a al ingreso de liquido dentro del core.

Detalles de diseño inapropiado también permiten el contra la erosion. La durabilidad y mantenimiento de
ingreso de liquido dentro del core (po ejemplo algunas cubiertas contra la erosion son menores que las
inapropiado ciere de bordes). La reparación de las partes ideales.
debido a la contaminación por liquidos puede variar Otro problema no tan obvio como el primero, es que los
dependiendo de la clase de liquido los mas comunes son bordes de los paneles y las puertas pueden erosionarse
agua o Skydrol (fluido hydraulico fluid). El agua tiende a si ellos son expuestos al flujo del aire. Esta erosion
crear daños adicionales en partes reparadas cuando puede ser atribuida al inapropiado diseño o instalación –
curan a menos que sea removida toda la humedad de la ajuste. De otra manera, las estructuras de metal en
parte. La mayoría de los sistemas de resinas curan contacto o en la vecindad de estos compuestos las
arriba del punto de ebullición del agua, lo cual puede partes podrían Mostrar corrosión debido a una
causar el despegado en la interface de la piel y el core inapropriada selección de Aleación de aluminio, daños
skin-to-core donde el agua se encuentre atrapada. por corrosión, sellante de partes de metal durante el
Por esta razón, son incluidos ciclos de secado del core ensamblado o en los splices, o insuficiente sellante y/o
antes de desarrollar cualquier reparación. Algunos pérdida de aislamiento en las capas de la interface de la
operadores toman un paso extra colocando la parte fibra de vidrio metal en las vigas, costillas, y herrajes.
dañada sin reparar en la autoclave para secarla evitando [Figure 7-22]
el daño adicional que podría ocurrir durante la cura e la Corrosion
reparación. El Skydrol presenta un problema diferente. Muchas partes de fiberglass y Kevlar® tienen una malla
Una vez que el panal esta saturado es casi imposible de aluminio para protección contra toques de rayo. Esta
remover el skydrol. La parte continuara humeda y malla a menudo se corroe alrededor de las cabezas de
contaminada y no sera posible efectuar un pegado afianzadores. La corrosión afecta el pegado eléctrico del
adecuado de las partes. Se recomienda remover el core panel y la malla necesita ser removida para instalar una
contaminado para poder efectuar una adecuada y nueva para restaurar el pegado eléctrico del
eficiente reparación. [Figure 7-21] componente. [Figure 7-23]
Las capacidades contra la erosion de los materiales La luz Ultravioleta (UV) afecta la resistencia de los
compuestos son mucho menores que las del aluminio y materiales compuestos. La estructura de materiales
en consecuencia la aplicación en los bordes de ataque a compuestonecesita ser protegida por una capa exterior
sido evitada. De cualquier forma son usadas en áreas de de un top coat para prevenir los efectos adversos de la
geometría compleja, pero generalmente con cubiertas luz UV. Primers y pinturas especiales para los UV han

sido desarrollados para proteger los materiales
compuestos.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS
VENTAJAS
 Alta resistencia especifica.
 Estructura anisotrópica, es decir, que presentan características en un sentido.
 Materiales ligeros
 Facilidad de reparación
 Excelente resistencia a la fatiga
 Excelente resistencia a la corrosión
DESVENTAJAS
 Materiales caros
 Dificultad para realizar inspecciones
 Pobre resistencia al impacto
 Sensibilidad a los químicos
 Ataques del medio ambiente
 Baja conductividad eléctrica.

Inspección no destrutiva (NDI) de Compuestos exceso de resina, arrugas, exceso de resina, burbujas,
Inspección Visual deformación de capas, decoloración (debido a sobre
La inspección visual es el método primario de inspección calentamiento o toques de rayo, etc.), dañós por impacto,
en servicio. por cualquier causa, materia extraña vejigas y
La mayoría de los tipos de daño scorch, manchas, despegado son algunas de las discrepancias que pueden
abolladuras, penetracion, desgaste, o rebabas en la ser detectadas con una inspección visual. La inspeccion
superficie del composite, hacen visible el daño. Una vez visual no puede encontrar daños internos en los
que el daño es detectado, el area afectada necesita ser compuestos, tales como delaminaciones despegados y
inspeccionada minuciosamente usando flashlights, lentes matrix crazing. Son necesarias Técnicas mas
de aumento, espejos y boroscopios. Estas herramientas sofisticadas para detectar estos tipos de defectos.
son usadas para magnificar los defectos que de otra
manera no podrían ser observados facilitando el acceso
a áreas prácticamente inaccesibles. La falta de resina,
METODOS DE INSPECCION (NDI)

Dentro de los métodos de inspección NDI  Patrón estándar de referencia de defectos de
(NonDestructive Inspection) debemos de tener en fabricación.
cuenta los requerimientos necesarios para llevarlos a
cabo:  Procedimientos de inspección escritos
detalladamente.
 Equipo necesario
 Criterio de aceptación/rechazo.
 Personal calificado
 Registro de inspecciones.

MÉTODOS DE INSPECCION NO DESTRUCTIVA
Estas Inspecciones consisten en técnicas para la Dentro de estos métodos de inspección se incluyen la
comprobación de la calidad, integridad, propiedades y visual, radiográfica, ultrasónica, corriente eddy, liquidos
dimensiones de materiales y componentes sin dañar o no penetrantes, partículas magnéticas, tap test, etc...
afectar la integridad de los mismos.
INSPECCIONES NO DESTRUCTIVAS
Las inspecciones no destructivas más utilizadas dentro  Líquidos Penetrantes
de la aviación son las siguientes:
 Partículas Magnéticas
 Rayos X
 Visual
 Ultrasonido
 Tap test
 Corriente Eddy

Rayos X
Es una inspección por medio de una radiografía la cual otro tipo de pruebas no destructiva. Se deben de
nos mostrara detalles internos y externos de la obedecer todas las precauciones de seguridad que el
estructura, este tipo de inspección para todos los tipos de fabricante indique, ya que los Rayos-X utilizados en esta
partes y materiales. Es una inspección que nos permite prueba son peligrosos para el personal que haga la
verificar las partes estructurales del avión a las cuales no prueba y/o para el personal que este cerca.
se puede tener acceso o que no se puede examinar por

Ultrasonido
La inspección ultrasónica ondas de sonido de alta ultrasonido a través de la parte por medio de una probeta
frecuencia como un medio de prueba para obtener de contacto y un recolector de las ondas reflejadas por
información como el estado de varios materiales, este medio de la parte, la detección de las ondas del
método es efectivo para la inspección de defectos en la ultrasonido obtenidas por el recolector son
superficie y en la subsuperficie, este metodo requiere de electrónicamente procesadas por un osciloscopio e
al menos una superficie accesible de la parte a interpretadas por posibles indicaciones de defectos.
inspeccionar , la inspección a la estructura de la La apropiada selección y uso del patrón de referencia es
aeronave este complementada por la inducción del la llave para una inspección ultrasónica exitosa

CORRIENTE EDDY
La inspección por corriente Eddy es efectiva para la el daño que tiene el material. La inspección por corriente
detección de roturas en la superficie o sub-superficie en Eddy se puede aplicar a partes de la aeronave o
la mayoría de los metales. Este metodo consiste por la ensambles en donde la inspección es accesible, un uso
inducción de corriente Eddy a través de la parte a importante de la inspección por corriente Eddy es la
inspeccionar y observando las vibraciones eléctricas que detección de roturas causadas por el stress y/o por
van y regresan en la parte, la razón de observar el corrosion alrededor de los afianzadores con los
cambio de la corriente inducida es para poder determinar afianzadores instalados

LÍQUIDOS PENETRANTES
La utilización de los líquidos penetrantes es para la completamente limpia y sin pintura y en algunas
detección de roturas muy finas que no se puede ocasiones no se logra esta condicion, por lo que en las
determinar a simple vista su existencia, aunque su inspecciones es normal re-inspeccionar áreas criticas,
sensibilidad es muy pobre, en algunas ocasiones es para verificar la detección de un daño por medio de
probable perder la indicación o marca, ya que el área o líquidos penetrantes.
parte en donde se van a aplicar debe de estar

PARTÍCULAS MAGNETICAS
Este es un metodo que nos revela si en la superficie o La discontinuidad puede existir en materiales sin
sub-superficie existe alguna discontinuidad (rotura) en acabado, estas se pueden formar durante el proceso de
partes fabricadas de materiales magnéticos y consiste en fabricación de las partes, o se pueden generar roturas
tres operaciones basicas. por fatiga o debido a stress por servicio excesivo, las
discontinuidades se consideran como daño, y pueden
1) Establecer la situación magnetica del área demeritar su resistencia y vida de servicio.
2) Aplicación de partículas magnéticas
3) Examinación y evaluación de acumulacion de
partículas

INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual se puede hacer en de los métodos principales de inspección de la estructura
complementación con un boroscopio y nos mostrara los de la aeronave, componentes de motor, y en
detalles de la estructura interna de todos los tipos de componentes o partes del avión que no son de fácil
partes y materiales que de otra manera serian acceso, y cuando no es necesario otro tipo de inspección
inaccesibles a simple vista. Este es utilizado como uno no destructivo

TAP TEST
La inspección por Tap Test (por golpeteo) consiste en golpeteo se debe llevar a cabo aproximadamente a una
determinar por medio del sonido que produce el golpeteo distancia de una pulgada en líneas paralelas y cubriendo
en la superficie del componente a inspeccionar con una toda la superficie del componente.
herramienta especial (special Tool) o con una moneda, el

DEFECTOS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS
 Defectos de los laminados
 Defectos en la línea de pegado
 Defectos del panal
DEFECTOS DE LOS LAMINADOS

 Porosidad  Exceso de resina
 Vacíos  Material extraño
 Delaminación  Daño por impacto (durante operación y/o

servicio de manto)

DEFECTOS EN LA LINEA DE PEGADO
 Porosidad
 Vacios
 Carencia de pegamento
 Material extraño
 Delaminación (despegado)

DEFECTOS DEL PANAL SANDWICH
 Vacíos  Núcleo condensado
 Carencia de adhesivo  Incrustación de material extraño
 Carencia de unión con la viga  Núcleo debilitado
 Carencia de unión entre las celdas  Daño por impacto (durante operación y/o
 Vació en núcleo servicio de manto)
 Separación de celdas

Crushed core

DAÑOS MÁS COMUNES EN EL AVIÓN DURANTE EL SERVICO
 Daño por impacto  Daños en orificios
 Delaminación entre capas  Agua atrapada en el panal
 Despegado  Toque de rayo
 Roturas  Sobrecalentamiento/quemaduras

CLASIFICACION DE DAÑOS, taura la durabilidad del componente esta requiere de di-
Una reparación temporal significa que cumple con los ferentes intervalos de inspección y o métodos, una re-
requisitos de resistencia, pero está limitada por tiempo. O paración permanente es aquella que restaura la resis-
por ciclos de vuelo, al final de la vida de la reparación tencia requerida y la durabilidad del componente. La re-
esta tiene que ser removida y reemplazada. Una repara- paración tendrá los mismos métodos de inspección e
ción interina restaura los requisitos de resistencia del intervalos de inspección que el componente original
componente. De cualquier forma esta reparación no res-

DETECTOR DE HUMEDAD. Causada por la presencia de agua. Este detector es a
Un detector de humedad puede ser usado para detectar menudo usado en los radomos de nariz.
agua en estructuras tipo sándwich de honeycomb. Un [Figure 7-29] Figure 7-30 proporciona un comparativo de
detector de humedad mide la perdida de potencia de RF el equipo de prueba NDI.

REPARACIÓN DE COMPUESTOS. que las fibras de carbón o de vidrio and tools wear
quicker. Una espátula de plástico (squeegee) y brocha
Los materiales de reparacion preimpregnados y telas son usadas para impregnar las fibras secas con resina
secas pueden ser cortados con herramientas manuales, para una reparación humeda. Marcadores, reglas,
tales como tijeras, pizza cutters, y cuchillas. Los moldes o plantillas circulares son usadas para hacer el
Materiales hechos de Kevlar® son mas difíciles de cortar diseño de reparación. [Figure 7-31]

HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS AIR TOOLS
Herramientas neumáticas, taladros, routers, y grinders, son usadas para los materiales compuestos. Los motores
eléctricos no son recomendados porque el carbón es un material conductivo que puede causar corto circuito. Si son
usadas herramientas eléctricas se necesita que estén totalmente selladas.

Herramienta de Soporte y moldes.
Ciertas reparaciones requieren herramientas para materiales baratos y materiales fácilmente moldeables
soportar la parte y/o mantener el contorno de la además de que pueden ser rellenados con fibra de
superficie durante el ciclo de cura. Una variedad de vidrio, hemp, u otro material. Las pastas no son muy
materiales pueden ser usados para la fabricación de durables, pero pueden ser usados temporalmente como
estas herramientas. El tipo de materiales depende de la herramientas. A menudo, una capa de fibra de vidrio
temperatura de cura de la reparación y del tipo de reforzada con resina epoxica es colocada sobre la
reparación, o si es una herramienta temporal o superficie de la herramienta para mejorar la calidad del
permanente. Las herramientas de soporte son acabado. Herramientas de resina son usadas para
necesarias para el horno o la autoclave debido a las altas impregnar fibra de vidrio, fibras de carbón, u otros
temperaturas de cura. Las partes se deformaran si no es refuerzos para hacer herramientas permanentes. Partes
usada la herramienta de soporte. Hay muchos tipos de mas complejas son fabricadas de metal o herramientas
material disponible para las herramientas. Algunos son de alta temperatura que son maquinadas con un equipo
moldeados para una parte específica o un contorno 5-axis CNC para hacer herramientas maestras que
especifico, algunos son usados como soportes rigidos puedan ser usadas para fabricar partes de avión. Figuras
para mantener el contorno de la parte y evitar la siguientes.
distorsion de los bordes durante la cura. Las Pastas son

MATERIALES PARA LA BOLSA DE VACIO.
Las reparaciones de materiales compuestos en material de Teflon® perforado. El manual de
componentes de aviones son a menudo desarrolladas reparaciones estructurales (SRM) indica que tipo y
con una técnica conocida como bolsa de vacio. (vacuum cuantas capas de material purgador son requeridos.
bagging). Como regla general un laminado grueso necesitara mas
Una bolsa de plástico es sellada alrededor del área de capas de material purgador.
reparación. El aire es removido de la bolsa, lo cual
permite que las capas de reparacion sean comprimidas PEEL PLY
y ser unidas íntimamente, sin aire atrapado entre ellas y Peel plies son a menudo usadas para crear una
la presión atmosferica en conjunto con el vacio asegura superficie limpia para propósitos de pegado. Una delgada
un pegado adecuado. Varios materiales en este proceso capa de fibra de vidrio o tela porosa que ventila el exceso
son usados para la bolsa de vacio en una parte. Estos de resina y previene que el material de la bolsa de vacio
materiales no son son parte de la reparación y son se pegue a la parte, el peel ply es removido después de
desechados al terminar el proceso de cura. que la resina a curado. El peel ply es fácil de remover y
deja una superficie limpia. Peel plies son fabricadas de
AGENTES DESMOLDANTES (RELEASE polyester, nylon, flouronated ethylene propylene (FEP), o
AGENTS) coated fiberglass. Puede ser difícil de remover si es
Agentes desmoldantes Release agents, también sobrecalentado. Alguna cubiertas de peel plies pueden
llamados agentes desmoldantes. mold, son usados para dejar una indeseable contaminación sobre la superficie.
que las partes se desprendan fácilmente del molde o El material preferido de la peel ply es polyester que ha
plantilla después del proceso de cura. sido ajustado a la temperatura para eliminar las arrugas.
BLEEDER PLY LAYUP TAPES VACUUM BAG SEALING TAPE,

Las capas del material de purga crean un camino para también llamada sticky tape, es usada para sellar la
que el aire y los vapores escapen de la reparación. El bolsa de vacio a la parte o herramienta. Siempre checar
exceso de resina es colectado en el purgador. El material que el rango de temperatura para la cinta antes de usarla
purgador puede ser hecho de capas de fibra de vidrio, para asegurar un uso adecuado.
nonwoven polyester, o puede ser una cubierta de

PERFORATED RELEASE FILM
La Película Perforada es usada para permitir que el aire
o vapores de reacción salgan fuera de la reparación y
prevenir que la película purgadora se pegue a la parte o
reparación. Esta disponible en diferentes tamaños de
orificios y espaciamiento entre ellos lo que dependerá de
la cantidad de purga requerida.
SOLID RELEASE FILM

Las películas Solid release films son usadas para evitar
que los prepreg o wet layup plies se peguen a la
superficie de trabajo o caul plate. Solid release film es
también usada para prevenir que las resinas se purguen
a través del daño a la colchoneta calefactora o al caul Bolsa de vacio. VACUUM BAG
plate si se están usando. La bolsa de vacio proporciona una resistente capa entre
la reparación y la atmosfera. Los materiales de la bolsa
MATERIAL DE RESPIRACIÓN (BREATHER de vacio están disponbles para diferentes rangos de
MATERIAL) temperatura, para asegurar que el material usado pueda
El material de respiración es usado para proporcionar manejar las temperaturas de cura de una reparación
una salida al aire de la bolsa de salida. El material de dada. Los materiales de la bolsa de vacio se usan una
respiración deberá estar en contacto con el de purga. Es sola vez, pero el material hecho de silicon flexible es re
usado Tipicamente poliester en pesos de 4-ounce o 10- utilizable. Dos pequeños cortes son hechos en los
ounce. El de 4-once es usado para aplicaciones debajo materiales de la bolsa de vacio de manera que las
de 50 pounds por square inch (psi) y 10 ounces es probetas para las válvulas de vacio puedan ser
usado para 50–100 psi. instaladas. La bolsa de vacio no es flexible y algunos
pliegues necesitan ser hechos en la bolsa si formas
complejas van a ser embolsadas.

Algunas veces una bolsa típica es usada, pero la Algunas tienen integradas las colchonetas de
desventaja de este método es que la presión de vacio calentamiento lo que simplificara la tarea de enbolsado.
podría romper la parte. Bolsas reusables de silicon [Figures 7-35, 7-36, and 7-37]
rubber están disponibles ya que son mas flexibles.

EQUIPO DE VACIO. (VACUUM EQUIPMENT) y la autoclave necesitan ser adecuadas para soportar las
Una bomba de vacio es usada para evacuar el aire y los altas temperaturas en el dispositivo de calentamiento.
vapores del área de reparación. De manera que la Algunas veces es usado un regulador de vacio para bajar
presión consolidara las telas. Una bomba de vacio es el vacio durante el proceso de embolsado.
usada en un taller de reparación. MESA PARA COMPACTACIÓN DE VACIO.
Para reparaciones en el avión una bomba de vacio móvil A vacuum compaction table es una herramienta muy
puede ser usada, la mayoría de los heat bonders tienen conveniente para debulking composite layups con
una bomba interna como parte de su equipo. Mangueras multiples telas. Esencialmente una bolsa de vacio
especiales son usadas para las líneas de vacio, porque reusable, a compaction table consiste de una mesa de
mangueras regulares se colapsan cuando el vacio es metal con una cubierta abisagrada. La cubierta incluye
aplicado. Las líneas de vacio que son usadas en el horno una estructura solida, una membrana flexible y un sello

de vacio. Las telas de reparación son colocadas sobre la Algunos controladores del horno pueden ser controlados
superficie de la mesa y selladas en contra de la cubierta por los termocoples colocados en la parte de reparación.
con vacio para remover el aire atrapado. Alguna tablas
de compactación son calentadas pero la mayoría no lo AUTOCLAVE
son. Una autoclave permitirá que una compleja reacción
química ocurra dentro de una pressure vessel de
HEAT SOURCES OVEN acuerdo a un perfil de tiempo, temperatura y presión
Los materiales compuestos pueden ser curados en específicos con la finalidad de procesar una variedad de
hornos usando varios métodos de aplicación de presión. materiales. La evolución de los materiales y los procesos
Tipicamente, la bolsa de vacio es usada para remover los tiene las condiciones de operación de la autoclave desde
vapores formados y el aire atrapado y usar la presiona 120 °C (250 °F) y 275 kPa (40 psi) a well over 760 °C
atmosferica para consolidación.otro método de aplicación (1,400 °F) y 69,000 kPa (10,000 psi). Autoclaves que son
de presión usado en el horno es el uso de shrink operadas a bajas temperaturas y presión pueden ser
wrapping or shrink tape. El horno usa el aire calienteque presurizadas por aire, pero si la presión es alta y altas
circula a alta velocidad para curar el sistema de material. temperaturas son requeridas, una mezcla de aire
Las temperaturas de cura de los hornos son 250 °F y nitrógeno 50/50 o 100 por ciento de nitrogeno deberá ser
350 °F. Los hornos tienen un detector de temperatura usado para reducir la posibilidad de un fuego en la
para alimentar de información sobre la temperatura al autoclave.
controlador del horno. La temperatura del horno puede Los elementos mayores de un sistema de autoclave son
diferir de la temperatura de la parte de reparación a vessel para contener la presión y las fuentes para
dependiendo de la localización en el horno. La masa calentar el gas y circularlo uniformemente dentro del
termica de la parte es generalmente mayor que la que vessel, un subsistema para aplicar vacio a las partes
rodea el horno y durante la elevación de la temperatura, cubiertas por una bolsa de vacio, un subsistema para
la temperatura de la parte puede diferir de la temperatura controlar los parámetros de operación y un subsistema
del horno por una considerable cantidad. Para ajustar para aplicar vacio a la partes cubiertas por los moldes
estas diferencias, al menos dos termocoples deben ser dentro de la autoclave. Las autoclaves modernas son
colocados sobre la parte y conectado a un dispositivo controladas por computadoras y el operador puede
que este sensando la temperatura (separate chart escribir y monitorear todos los tipos de los programas de
recorder, hot bonder, etc.) localizada fuera de el horno. ciclos de cura. La forma mas precisa para controlar los

ciclos de cura es controlar el controlador de la autoclave de calentamiento Tipicas sobre el avión metodos incluyen
con termocoples que son colocados sobre la parte. La resistencia electrica, colchonetas, lámparas infrarojas, y
mayoría de las partes procesadas en autoclaves son dispositivos de aire. Todos los dispositivos de
cubiertas con bolsas de vacio que son usadas calentamiento deben ser controlados por algunos medios
primariamente para compactar los laminados y de manera que la correcta cantidad de calor pueda ser
proporcionar un camino para la remoción de los vapores aplicada. Esto es particularmente importante para
de reacción. La bolsa permite que la parte sea sujeta a reparaciones usando preimpregnados y adhesivos,
una presión diferencial en la autoclave sin que este porque son usualmente prescritos controlando el
siendo expuesta directamente a la atmosfera de la calentamiento y enfriamiento a regímenes son
autoclave. usualmente prescritos.
La bolsa de vacio es también usada para aplicar varios
niveles de vacio a la parte. Heat Bonder y las lámparas

HEAT BONDER el ciclo de cura con los termocoples que son colocados
A heat bonder es un dispositivo portátil que cerca de la reparación. Algunas reparaciones requieren
automáticamente controla la temperatura de hasta 10 termocoples. Las Modernas heat bonders
calentamiento. Basada en la información temperatura pueden correr varios, diferentes tipos de programas y
del área de reparación. Heat bonders también tiene una ciclos de cura y la información de los ciclos de cura
bomba de vacio que abastece y monitorea el vacio en la pueden ser impresos o descargados de la computadora.
bolsa de vacio. Los controles de la heat bonder controlan [Figure 7-40]

COLCHONETAS (HEAT BLANKET) manualmente; de cualquier manera ellas son usadas
Una colchoneta es un calentador flexible. Este es usualmente en conjunto con una heat bonder. El
fabricado de dos capas de silicon rubber con una calentamiento es transferido desde la colchoneta via
resistencia de calentamiento de metal entre las dos conducción. Consecuentemente, la colchoneta de
capas de silicon. Heat blankets son un método común calentamiento deberá conformarse a la superficie y estar
para aplicar el calentamiento para las reparaciones sobre en contacto al 100 % con la parte, lo cual es usualmente
el avión. Heat blankets pueden ser controladas efectuado a través de una bolsa de vacio.

LÁMPARAS DE CALENTAMIENTO. HEAT después de que la bolsa de vacio fue instalada. El aire
LAMP caliente alrededor levanta la temperatura de cura.
Las lámparas de calentamiento de luz infraroja pueden
también ser usadas para elevar la temperatura durante el HEAT PRESS FORMING
proceso de cura de los compuestos si una bolsa de vacio Durante el proceso de formado por presión, flat stacked
no es utilizada. De cualquier manera ellas no son thermoplastic prepreg es calentado arriba de la
generalmente efectivas arriba de 150 °F, o para áreas temperatura de fusión. (340–430 °C, o 645–805 °F) en un
mayores de dos pies cuadrados. Esto también dificultara horno, rápidamente (1-10 segundos) shuttled to a
el control de calentamiento aplicado con una lampara, y forming die, presionado para formar, consolidar y enfriar
las lámparas tienden a generar altas temperaturas bajo presión (700–7,000 kPa, o 100–1,000 psi). [Figura
rápidamente. Si se controlan con termostatos las 7-42] en produccion, press forming dies usualmente son
lamparas pueden ser muy útiles en la aplicación de calor ajustados conjuntos macho y hembra construidos de
a superficies irregulares o grandes áreas. Las Heat acero o aluminio. However, hule, madera, phenolics, y
bonders pueden ser usadas para controlar las lámparas puedan ser usados durante la construcción de los
de calentamiento. prototipos. The die set can be maintained at room
temperature throughout the forming-consolidation
Sistema de aire caliente. Hot Air System cycle. But, the use of a hot die (120–200 °C, o 250–
Los sistemas de aire caliente pueden ser usados para 390 °F) allows control of the cooling-down rate
curar reparaciones de materiales compuestos. Y están (avoiding part warpage and controlling morphology
principalmente restringidas a pequeñas reparaciones y in semicrystalline thermoplastic prepreg, such as
para secar áreas de reparación. Un generador de calor PEEK and polyphenylene sulfide) and the forming
proporciona aire caliente que es dirigido dentro del área window promoting better ply slip.
sin aislar ajustada alrededor del área de reparación

La principal desventaja con este método es que la
presión solamente se aplica en una dirección y hence, it THERMOCOUPLES
is difficult to make complex-shaped (e.g., beads, closed Un termocople (TC) es un dispositivo termoeléctrico
corners) parts or parts with legs that approach vertical. usado para medir con precisión la temperatura. Puede
Since the temperatura of the die set need not be cycled ser conectado a un simple dispositivo de lectura de
with each part, rapid forming times of between 10 temperatura o conectado a un hotbonder, horno u otro
minutes and 2 hours are achievable with press forming. tipo de controlador que reregule la cantidad de
calentamiento. Los termoonsisten de un cable con dos
terminales de metales disimilares que se unen en los

extremos. El calentamiento en la unión produce una
corriente eléctrica, la cual es convertida a una lectura de • Nunca use menos de tres termocoples para monitorear
temperatura con un tc monitor. Seleccionando el tipode un ciclo de calentamiento
almbre (J o K) y el tipo de conector que son compatibles • Si esta pegando parches precurados, colocar un
el equipo local de monitoreo. (hot bonder, horno, termocople en la parte central del parche.
autoclave, etc.). TC wire is available with different types • Un termocople de control puede ser centrado sobre una
of insulation; check the manufacturer’s product data baja temperatura (200 °F o menor) un parche co-cured
sheets to ensure the insulation withstands the highest tan largo como sea posible es colocado sobre la parte
cure temperature. Teflon-insulated wire is generally good superior de la hoja metalica delgada para prevenir las
for 390 °F and lower cures; Kapton-insulated wire should marcas de los termocoples en la misma. Esto podría dar
be used for higher temperatures. una mayor presicion en el control de temperatura del
parche.
COLOCACIÓN DE LOS TERMOCOPLES • Los termocoples instalados alrededor de la reparación
THERMOCOUPLE PLACEMENT serán colocados aproximadamente a .5 inch del borde de
La colocación de los termocoples es la llave para obtener la línea del adhesivo.
una adecuada temperatura de cura a través de la • Aplicar arriba y debajo de las puntas de los termocoples
reparación. En general los termocoples se usan para cinta separadora para protegerlos de la resina y proteger
controlar la temperatura y deben ser colocados tan cerca a la unidad de control por corto circuito.
como sea posible a la reparacion sin provocar que sean • No colocar los termocoples bajo los puertos de vacio
embebidas dentro de la reparación o producir marcas en porque la presión podría dañar las puntas y causar
la reparación. Estos podrían ser colocados lecturas erróneas.
estratégicamente en lugares frios y calientes para • No colocar los cables de los termocoples adyacentes o
asegurar que los materiales sean adecuadamente cruzando los cables de alimentación de las colchonetas
curados pero no expuestos a altas temperaturas que para prevenir lecturas erróneas causadas por las líneas
pudieran degradar las propiedades estructurales del de flujo magnético.
material. Los termocoples deben ser colocados tan cerca • No colocar cualquier termocople a dos pulgadas del
de la reparación como sea prácticamente posible al área traslape de la reparación para prevenir que el controlador
que necesita ser monitoreada. Los siguientes pasos trate de compensar por la baja temperatura.
deben ser observados cuando se usen termocoples:
• Siempre dejar flojo el cable del termocople bajo la bolsa varias razones. Primariamenye le pertenece al tipo de
de vacio para prevenir que el termocople sea empujado material tipo de material, espesor del material, y la
fuera del área de reparación que esta siendo estructura debajo del área de reparacion. Por estas
monitoreada cuando el vacio es aplicado. razones, esto es importante, para conocer la
composición estructural del área que va a ser reparada.
Inspección térmica del area de reparación. La Substructura existente en el área de reparacion
Con la finalidad de obtener el máximo pegado estructural conduce el calentamiento lejos del área de reparación.
en una reparación de compuestos, es esencial curar Resultando en una zona fría directamente arriba de la
estos materiales dentro de los rangos recomendados de estructura. El calentamiento en Pieles delgadas puede
temperatura una falla en la cura en las correctas ser fácilmente sobre calentadas rápidamente. Secciones
temperaturas puede producir debilidad en los parches y/o de pieles gruesas absorben el calor lentamente y toma
superficies despegadas que pueden resultar en una falla más tiempo alcanzar la temperatura. La vigilancia térmica
de la reparación durante el sevicio. The thermal survey identifica estos problemas y
permitirán a los técnicos desarrollar los ajustes
Una inspección térmica debe ser efectuada antes de la requeridos de calentamiento y aislamiento para mantener
instalación de la reparación para asegurar que una el calentamiento adecuado en el área de reparación.
apropiada y uniforme temperatura sera obtenida. Una
inspección térmica determinara el calentamiento y los Inspección térmica Thermal Survey
requisitos de aislamiento, as well as TC locations para el Durante un proceso de inspección térmica, tratar de
área de reparación. La inspección térmica es determinar posibles áreas calientes y áreas frias en la
especialmente útil para determinar los métodos de zona de reparación. Temporalmente unir un parche del
calentamiento (modulos de aire caliente, lámparas de mismo material y espesor, varios termocoples y la
calentamiento, colchonetas calefactorasy requisitos de colchoneta calefactora, una bolsa de vacio al area de
monitoreo en casos donde heat sinks (substructure for reparación. Calentar el área y después de que la
instance) existan en el área de reparación). Esto puede temperatura se estabilice, registrar las temperaturas de
ser necesario efectuar para todos los tipos de los termocoples. Agregar aislamiento a las áreas frias
calentamiento por: insuficiente, excesivo, o aun sin que varíen arriba de 10 grados del promedio las áreas
calentamiento del área de reparación. Las variaciones con atiezador o costillas indicaran baja temperatura que
de temperatura en el área de reparación ocurren por a la mitad del parche porque ellas actúan como un heat
sink. Adicionar aislamiento a estas áreas para incrementar la temperatura.
Soluciones a los problemas de perdidas de calentamiento.

Aislante adicional puede ser colocado sobre el área de reparación, este aislamiento Adicional puede de igual forma, ser
extendido mas alla de los limites de la reparación para minimizar la perdida de calor. Materiales de respiración o telas de
fibra de vidrio pueden funcionar muy bien y pueden ser colocados sobre la bolsa de vacio y dentro de la misma. O en
ares accesibles en la parte posterior de la reparación, colchonetas calefactoras pueden ser colocadas en el área de
reparación-eventualmente.
TiPOS DE LAYUPS/WET LAYUPS
Durante el proceso wet layup, una tela seca es impregnada con resina, mezclando el sistema de resina para empezar a
hacer la reparación. Se dibujan las capas de reparación en una pieza de tela de fibra de vidrio y se impregna la tela con
resina. Se cortan las telas de reparación, se instalan en la correcta orientación, y se coloca una bolsa de vacio. Las
reparaciones Wet layup son a menudo usadas con fibra de vidrio para aplicaciones no estructurales. Telas secas de
Carbon y Kevlar® pueden ser usadas también para aplicaciones de sistemas de resinas wet layup. Muchos sistemas de
resinas usadas con wet layup curan a temperatura de cuarto, son fáciles de llevar a cabo, y los materiales pueden ser
almacenados a temperatura de cuarto por grandes periodos de tiempo. La desventaja de las reparaciones wet layup es
que no restauran la resistencia y durabilidad de la estructura original y las partes que fueron curadas a temperaturas de
250 °F o 350 °F durante su fabricación.
Alguna resinas wet layup usan una elevada temperatura para curar y pueden mejorar sus propiedades. En general, las
propiedades de las resinas wet layup son menores que la de los materiales preimpregnados.
Las resina epoxicas pueden necesitar refrigeración hasta que ellas sean usadas. Esto previene el envejecimiento de los
epoxicos. La etiqueta sobre los contenedores establece el almacenaje para cada componente. La temperatura típica de
almacenaje esta entre los 40 °F y 80 °F para la mayoría de las resinas epoxicas. Algunas resinas requieren sistemas de
almacenaje debajo de los 40 °F.
Preimpregnados (Prepreg)
Prepreg es una tela o cinta que es impregnada con resina durante el proceso de fabricación. El sistema de resina esta
mezclado y queda en la fase B de cura. El almacenaje del material prepreg en un refrigerador debajo de 0º F para
prevenir la cura de la resina en el material preimpregnado. El materiales son colocados normalmente sobre rollos con un
material de respaldo en un lado del material de manera que el material preimpregnado no se pegue. El material
preimpregnado es pegajoso y se adhiere a los otros pliegos durante el proceso de stack-up. Se debe remover el material
del refrigerador y dejar que el material se descongele, lo que podría tomar 8 horas para un rollo completo. Almacenar los
materiales preimpregnados en una bolsa sellada a prueba de humedad. No abrir esta bolsa hasta que el material es
completamente descongelado, para prevenir la contaminación del material con humedad.
Después que el material es totalmente descongelado y removido del material de respaldo, cortar los pliegos de
reparación en la correcta orientación, y la bolsa de vacio. No olvidar remover el material de respaldo cuando se colocan
las telas de reparación. Curar los preimpregnados a ciclos de elevada temperatura; las temperaturas más comunes
usadas para este fin son 250 °F y 350 °F. Autoclaves, hornos de cura, y heat bonders pueden ser usados para curar los
materiales preimpregnados.
La consolidation es necesaria si las partes están hechas de varias capas de preimpregnados, porque grandes cantidades
de aire pueden ser atrapados entre cada capa de preimpregnado, el aire sera removido cubriendo los preimpregnados
con película separadora perforada, telas de respiración y aplicando una bolsa de vacio. Aplicar vacio por 10 a 15 minutos
a temperatura de cuarto repitiendo este proceso por cada tres a 5 telas dependiendo del espesor del preimpregnado y la
forma del componente.
Almacenar los preimpregnados, las películas adhesivas, y los adhesivos espumosos. En un refrigerador a temperaturas
debajo de 0º F. Estos materiales necesitan ser enviados o embarcados colocandolos en contenedores llenos de hielo
seco. El refrigerador no sera tipo deshielo automatico, el ciclo de auto-deshielo periodicamente calienta el interior del
refrigerador, lo cual reducira el tiempo de vida y consumirá el tiempo permitido de los materiales compuestos. (allowable
out-time).
Los congeladores seran capaces de mantener 0 °F o menos. La mayoría de los congeladores tienen este nivel. Walk-in
freezers pueden ser usados para grandes volúmenes de almacenaje. Si usa uno pequeño, un tipo chest-type freezer sera
suficiente. Los refrigeradores son usados para almacenar laminados y pastas adhesivasy podrianmantener cerca de 40ºF.
Los materiales preimpreganados tienen tiempos límite para almacenarse y usarse. El máximo tiempo permitido para
almacenarse a baja temperatura es llamado vida de almacenaje, (the storage life), el cual es normalmente 6 meses a un
año. El material puede ser probado, y el tiempo de vida podría ser extendido. Por el fabricante del material.
El máximo tiempo permitido para el material a temperatura de cuarto es llamado vida mecánica. (mechanical life). El
tiempo recomendado a temperatura de cuarto para completar una reparación wet layup y compactación es llamado vida
de manejo (handling life). The handling life es tan corto como su vida mecánica (mechanical life).
La vida mecánica es medida desde el tiempo sacada del cogelador hasta el tiempo que es regresado. El operador debe
mantener un registro de los tiempos fuera del congelador. Los materiales que exceden su (mechanical life) necesitan ser
descartados.
Muchos talleres de reparacion cortan el material en pequeños lotes o kits y son almacenados en bolsas de plastico a
prueba de humedad que se descogelan rápidamente cuando son removidos del refrigerador. Esto también limitara el
tiempo fuera de grandes rollos de material compuesto fuera del congelador. Todos los materiales preimpregnados
necesitan ser almacenados en bolsas a prueba de humedad para evitar la contaminación por humedad. Todos los
materiales serán protegidos del polvo aceite vapores, humo y otros contaminantes. Un área limpia para reparaciones wet
layup sera necesaria, si un cuarto limpio no esta disponible. Los preimpregnados serán protegidos almacenadolos en
bolsas o manteniéndolos cubiertos con plastico. Antes de empezar la reparación wet layup, cubrir los lados de los
preimpregmados con pelicula separadora, y limpiar el área que sera reparada inmediatamente antes de instalar las capas
de reparación.
Los materiales preimpregnados son sensibles a la temperatura, temperaturas demasiado altas causan que los materiales
empiecen a curar y temperaturas demasiado bajas hacen dificil manejar el material. Para reparaciones sobre el avión en
climasmuy frios o muy calientes, el área sera protegida con una tienda o una lona alrededor del área de reparación.
Prepare las telas o capas de reparación en un ambiente de temperatura controlada y traerlos inmediatamente al área de
reparación antes de usarlos.
La co-cura o (Co-curing) es un proceso en donde dos partes son simultáneamente curadas. La interface entre las dos
partes podría o no tener una capa de adhesivo. La co-cura a menudo resulta en una pobre calidad en la superficie del
panel, lo que es prevenido usando una superficie de material secundaria con material co-cured en el ciclo standard de
cura o una subsecuente operación de relleno y falla. Las pieles co-curadas podrían tener pobres propiedades mecánicas,
requiriendo el uso reducido de valores de diseño.
En la cura simultanea de un atiezador y una piel. La película adhesiva es frecuentemente colocada dentro de la interface
entre la piel y el atiezador para incrementar la resistencia a la fatiga y al despegado. Las principales ventajas derivadas
del proceso de co-cura son un excelente ajuste entre los componentes pegados y garantiza una superficie limpia.
PEGADO SECUNDARIO. SECONDARY BONDING

Pegado secundario utiliza partes detalladas de compuestos precurados. Esta técnica utiliza partes de detalle de
compuestos precurados, y usa una capa de adhesivo para pegar las dos partes de compuestos precurados. Armados o
conjuntos de honeycomb son comúnmente usados para procesos de pegado secundario para asegurar un óptimo
desempeño estructural. Los laminados co-curados sobre el panal podrían tener distorciones que podrían profundisarse
dentro de las celdas. Como un resultado, la dureza compresiva y la rigides pueden ser reducidas hasta en un 10 % o
20 % respectivamente.
Precured laminates undergoing secondary bonding usually have a thin nylon or fiberglass peel ply cured onto the bonding
surfaces. While the peel ply sometimes hampers nondestructive inspection of the precured laminate, it has been found to
be the most effective means of ensuring surface cleanliness prior to bonding. When the peel ply is stripped away, a
pristine surface becomes available. Light scuff sanding removes high resin peak impressions produced by the peel ply
weave which, if they fracture, create cracks in the bondline.
Composite materials can be used to structurally repair, restore, or enhance aluminum, steel, and titanium components.
Bonded composite doublers have the ability to slow or stop fatigue crack growth, replace lost structural area due to
corrosion grind-outs, and structurally enhance areas with small and negative margins. This technology has often been
referred to as a combination of metal bonding and conventional on-aircraft composite bonded repair. Boron prepreg tape
with an epoxy resin is most often used for this application.
CO-BONDING
In the co-bonding process, one of the detail parts is precured with the mating part being cured simultaneously with the
adhesive. Film adhesive is often used to improve peel strength.
LAYUP PROCESS (TYPICAL LAMINATED WET LAYUP)

LAYUP TECHNIQUES
Lea el SRM y determine el correcto material de reparación, numero de telas requerido para la reparación asi como la
orientación de cada una de ellas. Secar la parte, remover el daño, y ahuzar con lija los bordes del área dañada. Use una
pieza de plástico delgada, y trace el tamaño de cada capa de reparación del área dañada. Indique la orientación de cada
capa sobre el plástico de respaldo. Copiar la información de cada capa a la pieza correspondiente de reparación y que
sea del largo y ancho adecuado. Impregnar las telas de reparación con resina, colocar una pieza de plástico transparente
sobre la tela, cortar los parches y colocar las telas en el área dañada. Las telas son usualmente colocadas usando la mas
pequeña primero y asi colocar las otras subsecuentemente, aunque un método alterno es usar la mayor primero y colocar
las siguientes conforme disminuya el tamaño. En esta secuencia la primera cubre totalmente el área de reparación.
Seguida por la sucesivamente mas pequeña, para finalizar con una capa extra extendiéndose sobre el parche y sobre el
laminado por alguna distancia. Ambos métodos son ilustrados en las Figuras 7-46 and 7-47.
Técnica de purga (vacio). Bleedout Technique
La tradicional técnica de bleedout es usando una bolsa de vacio colocando una película perforada separadora y un capa
de material breather/bleeder sobre la parte superior de la reparación. Los orificios en la película purgadora permitirán
salir el aire y purgaran la resina en exceso sobre la parte entera del área de reparación. La cantidad de resina purgada
Estará en función del tamaño de los orificios en la película purgadora separadora. El espesor de la película/ tela
respiradora purgadora, la viscocidad de la resina, la temperatura y la presión de vacio.
La purga controlada permitirá que una cantidad limitada de resina sea expulsada del área de reparación.
Colocar una pieza de película perforada sobre el material preimpregnado, una tela purgadora sobre la película perforada
y posteriormente una película separadora sin orificios, sobre la Tela de purga, use una tela respiradora y una bolsa de
vacio para compactar la reparación. La tela de purga permitirá al aire escapar.
La tela purgadora solamente podrá absorver una limitada cantidad de resina y la cantidad de resina que es purgada sera
controlada por el uso de multiples capas de purga. Demasiadas telas de purga resultaran en una reparacion pobre en
resina. Siempre debe consultarse el manual de mantenimiento, el SRM o las hojas del fabricante para la bolsa de vacio y
purga asi como las técnicas aplicadas.
NO BLEEDOUT
Los sistemas Prepreg con 32 a 35 por ciento de contenido de resina son típicamente sistemas que no requieren purga.
Estos preimpregnados contienen la cantidad exacta de resina necesaria en el laminado curado; esto significa que la
purga no es deseada. La purga de estos prepregs resultara en una reparación o parte con deficiencia de resina. La
mayoría de los preimpregnados en uso hoy en dia son sistemas de no-purga. El no usar películas purgadoras ayuda a
efectuar reparaciones la resina es atrapada y no se permite extraerla de la reparación. Consultar los manuales de
mantenimiento para determinar si telas de purga serán necesarias para efectuar la reparación. Una hoja de película
separadora es colocada encima de los preimpregnados y sellada en los bordes con flash tape. Pequeñas aberturas
serán creadas para permitir purgar el aire de la reparación y pueda escapar. Una tela purgadora y la bolsa de vacio serán
colocadas en el exterior de la reparación para compactarla. El aire escapara por los borde pero la resina permanecerá
dentro de la reparación. [Figure 7-48]
Horizontal (or edge) bleedout is used for small room temperature wet layup repairs. A 2-inch strip of breather cloth is
placed around the repair or part (edge breather). There is no need for a release film because there is no bleeder/breather
cloth on top of the repair. The part is impregnated with resin, and the vacuum bag is placed over the repair. A vacuum is
applied and a squeegee is used to remove air and excess resin to the edge breather.
PLY ORIENTATION WARP CLOCK

Con la finalidad de minimizar cualquier stress residual térmico causado durante la cura de la resina, siempre es buena
practica diseñar la reparación de laminados en forma simétrica, o balanceada. Ejemplos de laminados balanceados se
muestranen la Figura 7-49. El primer ejemplo usa cinta unidireccional, y el ejemplo 2 y 3 son típicamente laminados
quasi-isotropicos. Fabricados con tela.
La Figura 7-50 presenta ejemplos de los efectos causados por laminados no simétricos. Estos efectos son mas
pronunciados en laminados que son curados a altas temperaturas en una autoclave o en un horno. Debido al stress
térmico que se desarrola en los laminados cuando son enfriados desde la temperatura de curahasta la temperatura de
cuarto. Los lamindos curados a temperatura de cuarto usan típicamente wet layupno mostrando el mismo grado de
distorcion debido a los pequeños stresess térmicos.
La resistencia y rigidez en la construcción de los compuestos dependerá de la orientación de las telas. El rango practico dela resistencia
y rigidez de del carbón epoxi se extiende desde valores tan bajos como los de la fibra de vidrio a valores tan altos como los
proporcionados por el titanio. Este rango de valores sera determinado por la orientación de las telas donde va a ser aplicada la carga.
Porque el diseño de la resistencia es un valor requerido esta es una función de la carga aplicada en esa dirección .
La orientación de las telas y la secuencia en que serán colocadas en forma correcta. Esto es critico durante una operación de reparación
para reemplazar cada capa dañada tela por tela del ismo aterial y orientación del sustituto.
La urdimbre (Warp) son las fibras longitudinales de una tela. La urdimbre es la dirección de alta resistencia
debido a lo derechas de las fibras.
La dirección de la urdimbre (warp clock) es usada para describrir la dirección de las fibras en un diagrama,
una hoja de especificaciones, o dibujos del fabricante. Si la dirección no esta disponible en la tela (the fabric),
la orientación es por default a cero grados de acuerdo a la dirección del rollo en dirección longitudinal. Esto
significa que la dirección 90º es a lo ancho de la tela. 90º a 0º es también llamada dirección de la trama. (fill
direction)
Preparando las resinas (Mixing Resins)

Resinas epoxicas, como muchos materiales multipartes, debe ser mezclados total y absolutamente. Algunas resinas tiene un dye added
para ayudar a distinguir cuando esta totalmente mezclado. Muchos sistemas de resinas no tienen un dye. La resina debe ser mezclada
lenta y totalmente durante 3 minutos. Si es mezclada rápidamente entrara aire a la mezcla, si la resina no es mezclada totalmente,
podría no curar adecuadamente, asegurarse de raspar los bordes y el fondo del recipiente para asegurar que toda la resina fue
correctamente mezclada.
No mezclar grandes cantidades de resina porque curan rápidamente, este tipo de resinas produce calor cuando son mezcladas e inician
su reacción, el humo puede quemar o envenenar cuando la resina se sobrecalienta. Mezclar solamente la cantidad de material que es
requerido. Mezclar el lote completo si mas material es necesario.
Técnicas de saturación (Saturation Techniques).
Para reoaraciones húmedas (wet layup repair), impregnar la tela con resina. Es importante poner la cantidad correcta sobre la tela.
Demasiada o poca fecta la resistencia de la reparación. El aire que es colocado dentro de la resina y no es removido también reducirá
la resistencia de la reparación.
1. Place vacuum bag sealing tape on the table surface
La impregnación de la tela con brocha o una cuña de around the area that is used to impregnate the material.
plástico es la tradicional forma de impregnar las telas. The area should be at least 4 inches larger than the
Los técnicos colocoran un desmoldante o una peklicula material to be impregnated.
separadora sobre un caul plate de manera que las telas 2. Place an edge breather cloth next to the vacuum bag
no se adhieran al caul plate. Colocar una hoja de tela sealing tape. The edge breather should be 1–2 inches
sobre la caul plate y aplicar resina en medio de la hoja, wide.
use una brocha o espátula para humedecer la tela. Mas 3. Colocar una pieza de película separadora solida sobre
telas serán adicionadas repitiendo elpaso de adicionar la mesa, la hoja debe ser al menos 2 pulgadas mayor
resina entre tela y tela hasta que todas la telas son que el material que va a ser impregnado.
impregnadas. Una bolsa de vacio sera usada para 4. Pesar la tela para encontrar la cantidad de resina
consolidar las telas y purgar el exceso de resina y necesaria para impregnarla.
volátiles. La mayoría de los procesos wet layup tiene 5. Lay the fabric on the parting film.
temperatura de cuartopero puede seraplicada 6. Put a piece of breather material between the fabric and
temperatura extra hasta los 150 °F, para acelerar el the edge breather to provide an air path.
proceso de cura.. [Figure 7-51] 7. Pour the resin onto the fabric. The resin should be a
Impregnacion de las telas usando bolsa de vacio. continuous pool in the center area of the fabric.
El método de impregnación asistida por vacio es usado 8. Put vacuum probes on the edge breather.
para impregnar las telas con dos partes de resina las 9. Place a second piece of solid parting film over the
que estarán dentro de una bolsa de vacio. Este método fabric. This film should be the same size or larger tan the
es el preferido cuando se requiere de una óptima first piece.
impregnación cercana al optimo resin-to-fiber ratio. 10. Colocar y sellar la bolsa de vacio, y aplicar vacio.
Comparada con la impregnación co espátula este 11. Dejar que durante dos minutos el aire sea removido
proceso reduce el nivel de aire atrapado dentro de la tela de la tela.
y ofrece un mayor control para efectuar el proceso de 12. Distribuir la resina dentro de la tela con una
impregnación. espátula.lentamente distribuirla desde el centro hacia los
La impregnación asistida por vacio consiste de los extremos de la tela. La resina deberá ser uniformente
siguientes pasos: distribuida sobre toda la tela.
13. Remover la tela y cortar las telas de reparación.
Vacuum Bagging Techniques
Vacuum bag molding is a process in which the layup is cured under pressure generated by drawing a vacuum in the space between the
layup and a flexible sheet placed over it and sealed at the edges. In the vacuum bag molding process, the plies are generally placed in
the mold by hand layup using prepreg or wet layup. High-flow resins are preferred for vacuum bag molding.
Single Side Vacuum Bagging
This is the preferred method if the repair part is large enough for a vacuum bag on one side of the repair. The vacuum bag is taped in
place with tacky tape and a vacuum port is placed through the bag to create the vacuum.
Envelope Bagging
Envelope bagging is a process in which the part to be repaired is completely enclosed in a vacuum bag or the bag is wrapped around
the end of the component to obtain an adequate seal. It is frequently used for removable aircraft parts, such as flight controls, access
panels, etc., and when a part’s geometry and/or the repair location makes it very difficult to properly bag and seal the area in a vacuum.
In some cases, a part may be too small to allow installation of a single-side bag vacuum. Other times, the repair is located on the end of
a large component that must have a vacuum bag wrapped around the ends and sealed all the way around. [Figure 7-52]
Alternate Pressure Application
Shrink Tape
Another method of pressure application for oven cures is the use of shrink wrapping or shrink tape. This method is commonly used
with parts that have been filament wound, because some of the same rules for application apply. The tape is wrapped around the
completed layup, usually with only a layer of release material between the tape and the layup. Heat is applied to the tape, usually using
a heat gun to make the tape shrink, a process that can apply a tremendous amount of pressure to the layup. After shrinking, the part is
placed in the oven for cure. High quality parts can be made inexpensively using shrink tape.
C-Clamps
Parts can also be pressed together with clamps. This technique is used for solid laminate edges of honeycomb panels. Clamps (e.g., C-
clamps and spring clamps) are used for pressing together the edges of components and/or repair details. Always use clamps with
pressure distribution pads because damage to the part may occur if the clamping forcé is too high. Spring clamps can be used in
applications where resin squeeze-out during cure would require C-clamps to be retightened periodically.
Shotbags and Weights
Shotbags and weights can be used also to provide pressure, but their use is limited due to the low level of pressure imposed. Curing of
Composite Materials.
A CURE CYCLE is the time/temperature/pressure cycle used to cure a thermosetting resin system or prepreg. The curing of a repair is
as important as the curing of the original part material. Unlike metal repairs in which the materials are premanufactured, composite
repairs require the technician to manufacture the material. This includes all storage, processing, and quality control functions. An
aircraft repair’s cure cycle starts with material storage. Materials that are stored incorrectly can begin to cure before they are used for a
repair. All time and temperature requirements must be met and documented. Consult the aircraft structural repair manual to determine
the correct cure cycle for the part that needs to be repaired.
Room Temperature Curing

Room temperature curing is the most advantageous in terms of energy savings and portability. Room temperature cure wet layup
repairs do not restore either the strength or the durability of the original 250 °F or 350 °F cure components and are often used for wet
layup fiberglass repairs for noncritical components. Room temperature cure repairs can be accelerated by the application of heat.
Maximum properties are achieved at 150 °F. A vacuum bag can be used to consolidate the plies and to provide a path for air and
volatiles to escape.
Elevated Temperature Curing

All prepreg materials are cured with an elevated temperatura cure cycle. Some wet layup repairs use an elevated cure cycle as well to
increase repair strength and to speed up the curing process. The curing oven and heat bonder uses a vacuum bag to consolidate the
plies and to provide a path for air and volatiles to escape. The autoclave uses vacuum and positive pressure to consolidate the plies and
to provide a path for air and volatiles to escape. Most heating devices use a programmable computer control to run the cure cycles.
The operator can select from a menu of available cure cycles or write his or her own program. Thermocouples are placed near the
repair, and they provide temperature feedback for the heating device. Typical curing temperature for composite materials is 250 °F or
350 °F. The temperature of large parts that are cured in an oven or autoclave might be different from that of an oven or autoclave
during the cure cycle, because they act like a heat sink. The part temperature is most important for a correct cure, so thermocouples are
placed on the part to monitor and control part temperature.
The oven or autoclave air temperature probe that measures oven or autoclave temperature is not always a reliable device to determine
part curing temperature. The oven temperatura and the part temperature can be substantially different if the part or tool acts as a heat
sink.
The elevated cure cycle consists of at least three segments:

• Ramp up: The heating device ramps up at a set temperature typically between 3 °F to 5 °F per minute.
• Hold or soak: The heating device maintains the temperature for a predetermined period.
• Cool down: The heating device cools down at a set temperature. Cool down temperatures are typically below 5 °F per minute. When
the heating device is below 125 °F, the part can be removed. When an autoclave is used for curing parts, make sure that the pressure in
the autoclave is relieved before the door is opened. [Figure 7-53]
The curing process is accomplished by the application of heat and pressure to the laminate. The resin begins to soften and flow as the
temperature is increased. At lower temperatures, very little reaction occurs. Any volatile contaminants, such as air and/or water, are
drawn out of the laminate with vacuum during this time. The laminate is compacted by applying pressure, usually vacuum
(atmospheric pressure); autoclaves apply additional pressure, typically 50–100 psi. As the temperature approaches the final cure
temperature, the rate of reaction greatly increases, and the resin begins to gel and harden. The hold at the final cure lets the resin finish
curing and attain the desired structural properties.
Autoclave cure
Composite Honeycomb Sandwich Repairs
A large proportion of current aerospace composite components are light sandwich structures that are susceptible to damage and are
easily damaged. Because sándwich structure is a bonded construction and the face sheets are thin, damage to sandwich structure is
usually repaired by bonding. Repairs to sandwich honeycomb structure use similar techniques for the most common types of face sheet
materials, such as fiberglass, carbon, and Kevlar®. Kevlar® is often repaired with fiberglass. [Figure 7-54]
Damage Classification
A temporary repair meets the strength requirements, but is limited by time or flight cycles. At the end of the repair’s life, the repair
must be removed and replaced. An interim repair restores the required strength to the component. However, this repair does not restore
the required durability to the component. Therefore, it has a different inspection interval and/or method. A permanent repair is a repair
that restores the required strength and durability to the component. The repair has the same inspection method and interval as the
original component.
Sandwich Structures
Minor Core Damage (Filler and Potting Repairs)
A potted repair can be used to repair damage to a sándwich honeycomb structure that is smaller than 0.5 inches. The honeycomb
material could be left in place or could be removed and is filled up with a potting compound to restore some strength. Potted repairs do
not restore the full strength of the part.
Potting compounds are most often epoxy resins filled with hollow glass, phenolic or plastic microballoons, cotton, flox, or other
materials. The potting compound can also be used as filler for cosmetic repairs to edges and skin panels. Potting compounds are also
used in sandwich honeycomb panels as hard points for bolts and screws. The potting compound is heavier than the original core and
this could affect flight control balance. The weight of the repair must be calculated and compared with flight control weight and
balance limits set out in the SRM.
Damage Requiring Core Replacement and Repair to One or Both Faceplates
Note: the following steps are not a substitution for the aircraft specific Structural Repair Manual (SRM). Do not assume that the repair
methods used by one manufacturer are applicable to another manufacturer.
Step 1: Inspect the Damage
Thin laminates can be visually inspected and tap tested to map out the damage. [Figure 7-55] Thicker laminates need more in-depth
NDI methods, such as ultrasonic inspection.
Check in the vicinity of the damage for entry of water, oil, fuel, dirt, or other foreign matter. Water can be detected with X-ray, back
light, or a moisture detector.
Paso 2: Remover agua del área dañada.
El agua debe ser removida del panal antes de que sea reparada. [Figure 7-56] si el agua no es removida, el agua hervirá durante el
proceso de ciclos de alta temperatura generando daños adicionales a la estructura como despegado y delaminaciones, el agua en el
componente podría congelarse ya que bajas temperaturas existe a altitudes extremas, lo cual podría resultar en despegado de las
superficie por efecto de la fuerza del hielo.
Paso 3: Remover el daño.
Remover el daño de la cara dañada para suavizar el daño con los bordes redondeados, o con forma oval o circular. No dañar las áreas
sin daño, panal, o área que rodea el área de reparación. Si el core es dañado removerlo también por retrabajo en la misma línea de la
piel. [Figure 7-57]
Paso 4: Prepare el área dañada.
Usar un disco abrasivo o una lijadora orbital para ahusar en forma uniforme alrededor del área que se est limpiando. Algunos
fabricantes dan un radio de ahusamiento, de 1:40, y otros prescriben que sea una pulgada de separación entre tela y tela como traslape
típico. Por cada tela original existente. Remover el acabado exterior, incluyendo la cubierta conductiva en unarea mayor en 1 pulgada
del borde de la reparación o ahusamiento. Remover los polvos de lijado con aire seco comprimido o aspiradora. Use un trapo limpio
con un solvente aprobado para limpiar el área dañada. [Figure 7-58]
Paso 5: Instalacion del panal de Honeycomb (Wet Layup)
Use un cuchillo para cortar el reemplazo del core. El panal o core debe ser el mismo tipo, clase y grado que el core original. La
dirección de las celdas sera la misma y deberá ajustarse con el core que lo rodea. El tapo debe ser ajustado a la longitud correcta y ser
lavado con limpiador o solvente aprobado.
Para reparaciones wet layup, cortar dos telas de fibra que ajusten sobre la superficie interior de la piel sin daño. Impregnarlas con
resina y colocarlas en el orificio. Use compuesto rellenador alrededor del tapon y colocarlo dentro del orificio. Para una reparación
con preimpregnados, cortar una pieza de película adhesiva que ajuste al orificio y use adhesivo espumoso alrededor del tapon. El tapon
debe tocar los bordes del orificio. Alinear las celdas con el panal original. Coloque la bolsa de vacio en el área de reparación y use un
horno una autoclave o colchonetas de calor para curar el core de reemplazo.
La reparación wet layup puede ser curada a temperatura de cuarto hasta 150 °F. Los materiales preimpregnados requieren
temperaturas de cura de 250 °F o 350 °F.
Usualmente, el core de reemplazo es curado en ciclos de cura diferente con un ciclo de cura separado y no co-cured con el parcche. El
tapon debe ser lijado y ajustado a raz de la superficie después de la cura. [Figure 7-59]
Paso 6: Prepare e instale las telas de reparación.
Consultar el manual de reparaciones estructurales para la cantidad correcta de telas y material rquerido para la reparación. Típicamente
se instalara una tela adicional al numero original de telas. Cortar las telas de reparación requeridas al correcto tamaño y dirección de
las telas. Las telas serán instaladas con la misma orientación que las originales que están siendo reparadas, impregnar las telas con
resina para reparaciones wet layup, o remover el material protecto de los preimpregnados y la película adhesiva. Las telas serán
colocados primero la más pequeña de acuerdo a la secuencia y dirección indicada por el manual. [Figure 7-60]
Paso 7: Bolsa de vacio (Vacuum Bag the Repair)
Cuando las telas de reparación están en su lugar, instalar en la reparación una bolsa de acio, la cual removera el aire y presurizara la
reparación para curarla. Refererirse a la figura 7-61 para las instrucciones de la bolsa de vacio.
Paso 8: Cura de la reparación. Curing the Repair
La reparación es curada a un ciclo de cura requerido y especifico. Las reparaciones wet layup pueden ser curadas a temperatura de
cuarto. Puede ser usada una temperatura hasta de 150 °F para curarla. The prepreg repair needs to be cured at an elevated cure cycle.
[Figure 7-62] Parts that can be removed from the aircraft could be cured in a hot room, oven, or autoclave. A heating blanket is used
for on-aircraft repairs.
Remove the bagging materials after curing and inspect the repair. The repair should be free from pits, blisters, resinrich and resin-
starved areas. Lightly sand the repair patch to produce a smooth finish without damaging the fibers. Apply top finish and conductive
coating (lighting protection).
Step 9: Post Repair Inspection
Use visual, tap, and/or ultrasonic inspection to inspect the repair. Remove the repair patch if defects are found. [Figure 7-63 Perform a
balance check if a repair to a flight control surface was made, and ensure that the repaired flight control is within limits of the SRM.
Failure to do so could result in flight control flutter, and safety of flight could be affected.
Solid Laminates
Bonded Flush Patch Repairs
New generation aircraft have fuselage and wing structures made from solid laminates that are externally stiffened with co-cured or co-
bonded stringers. These solid laminates have many more plies than the face sheets of honeycomb sándwich structures. The flush repair
techniques for solid laminate structures are similar for fiberglass, Kevlar®, and graphite with minor differences. A flush repair can be
stepped or, more commonly, scarved (tapered). The scarf angles are usually small to ease the load into the joint and to prevent the
adhesive from escaping. This translates into thickness-to-length ratios of 1:10 to 1:70.
Because inspection of bonded repairs is difficult, bonded repairs, as contrasted with bolted repairs, require a higher commitment to
quality control, better trained personnel, and cleanliness.
The scarf joint is more efficient from the viewpoint of load transfer as it reduces load eccentricity by closely aligning the neutral axis
of the parent and the patch. However, this configuration has many drawbacks in making the repair.
First, to maintain a small taper angle, a large quantity of sound material must be removed.
Second, the replacement plies must be very accurately laid up and placed in the repair joint.
Third, curing of replacement plies can result in significantly reduced strength if not cured in the autoclave.
Fourth, the adhesive can run to the bottom of the joint, creating a nonuniform bond line. This can be alleviated by approximating the
scarf with a series of small steps. For these reasons, unless the part is lightly loaded, this type of repair is usually performed at a repair
facility where the part can be inserted into the autoclave, which can result in part strength as strong as the original part.
There are several different repair methods for solid laminates. The patch can be precured and then secondarily bonded to the parent
material. This procedure most closely approximates the bolted repair. [Figure 7-64] The patch can be made from prepreg and then co-
cured at the same time as the adhesive. The patch can also be made using a wet layup repair. The curing cycle can also vary in length
of time, cure temperature, and cure pressure, increasing the number of possible repair combinations.
Scarf repairs of composite laminates are performed in the sequence of steps described below.
Step 1: Inspection and Mapping of Damage
The size and depth of damage to be repaired must be accurately surveyed using appropriate nondestructive evaluation (NDE)
techniques. A variety of NDE techniques can be used to inspect for damage in composite structures. The simplest technique is visual
inspection, in which whitening due to delamination and/or resin cracking can be used to indicate the damage area in semitransparent
composites, such as glass-polyester and glass-vinyl ester laminates.
Visual inspection is not an accurate technique because not all damage is detectable to the eye, particularly damage hidden by paint,
damage located deep below the surface, and damage in nontransparent composites, such as carbon and aramid laminates. A popular
technique is tap testing, in which a lightweight object, such as a coin or hammer, is used to locate damage. The main benefits of tap
testing are that it is simple and it can be used to rapidly inspect large areas. Tap testing can usually be used to detect delamination
damage close to the surface, but becomes increasingly less reliable the deeper the delamination is located below the surface. Tap
testing is not useful for detecting other types of damage, such as resin cracks and broken fibers.
More advanced NDE techniques for inspecting composites are impedance testing, x-ray radiography, thermography, and ultrasonics.
Of these techniques, ultrasonics is arguably the most accurate and practical and is often used for surveying damage. Ultrasonics can be
used to detect small delaminations located deep below the surface, unlike visual inspection and tap testing.
Step 2: Removal of Damaged Material
Once the scope of the damaged area to be repaired has been determined, the damaged laminate must be removed.
The edges of the sound laminate are then tapered back to a shallow angle. The taper slope ratio, also known as the scarf angle, should
be less than 12 to 1 (< 5°) to minimize
3: Surface Preparation
The laminate close to the scarf zone should be lightly abraded with sandpaper, followed by the removal of dust and contaminates. It is
recommended that, if the scarf zone has been exposed to the environment for any considerable period of time, it should be cleaned
with a solvent to remove contamination.
Step 4: Molding
A rigid backing plate having the original profile of the composite structure is needed to ensure the repair has the same geometry as the
surrounding structure.
Step 5: Laminating
Laminated repairs are usually done using the smallest ply-first taper sequence. While this repair is acceptable, it produces relatively
weak, resin-rich areas at each ply edge at the repair interface. The largest ply first laminate sequence, where the first layer of
reinforcing fabric completely covers the work area, produces a stronger interface joint. Follow the manufacturer’s SRM instructions.
Selection of the reinforcing material is critical to ensuring the repair has acceptable mechanical performance. The reinforcing fabric or
tape should be identical to the reinforcement material used in the original composite. Also, the fiber orientation of the reinforcing
layers within the repair laminate should match those of the original part laminate, so that the mechanical properties of the repair are as
close to original as possible.
Step 6: Finishing
After the patch has cured, a conducting mesh and finish coat should be applied if needed. Trailing Edge and Transition Area Patch
Repairs Trailing edges of control panels are highly vulnerable to damage. The aft 4 inches are especially subject to ground collision
and handling, as well as to lightning strike. Repairs in this region can be difficult because both the skins and the trailing edge
reinforcement may be involved. The repairs to a honeycomb core on a damaged edge or panel are similar to the repair of a sandwich
honeycomb structure discussed in the Damage Requiring Core Replacement and Repair to One or Both Faceplate Repair sections.
Investigate the damage, remove damaged plies and core, dry the part, install new core, layup the repair plies, curing and post
inspection. A typical trail edge repair is shown in Figure 7-66.
Resin Injection Repairs
Resin injection repairs are used on lightly loaded structures for small damages to a solid laminate due to delamination.
Two holes are drilled on the outside of the delamination área and a low-viscosity resin is injected in one hole until it flows Composite
Patch Bonded to Aluminum Structure
Composite materials can be used to structurally repair, restore, or enhance aluminum, steel, and titanium components.
Bonded composite doublers have the ability to slow or stop fatigue crack growth, replace lost structural area due to corrosion
grindouts, and structurally enhance areas with small and negative margins.
Boron epoxy, GLARE®, and graphite epoxy materials have been used as composite patches to restore damaged metallic wing skins,
fuselage sections, floor beams, and bulkheads. As a crack growth inhibitor, the stiff bonded composite materials constrain the cracked
area, reduce the gross stress in the metal, and provide an alternate load path around the crack. As a structural enhancement or blendout
filler, the high modulus fiber composites offer negligible aerodynamic resistance and tailorable properties.
Surface preparation is very important to achieve the adhesive strength. Grit blast silane and phosphoric acid anodizing are used to
prepare aluminum skin. Film adhesives using a 250 °F (121 °C) cure are used routinely to bond the doublers to the metallic structure.
Critical areas of the installation process include a good thermal cure control, having and maintaining water free bond surfaces, and
chemically and physically prepared bond surfaces.
Secondarily bonded precured doublers and in-situ cured doublers have been used on a variety of structural geometries ranging from
fuselage frames to door cutouts to blade stiffeners. Vacuum bags are used to apply the bonding and curing pressure between the
doubler and metallic surface.
Fiberglass Molded Mat Repairs
Fiberglass molded mats consists of short fibers, and the strength is much less than other composite products that use continuous fibers.
Fiberglass molded mats are not used for structural repair applications, but could be used for nonstructural applications. The fiberglass
molded mat is typically used in combination with fiberglass fabric. The molded mats are impregnated with resin just like a wet layup
for fiberglass fabric. The advantage of the molded mat is the lower cost and the ease of use.
Radome Repairs
Aircraft radomes, being an electronic window for the radar, are often made of nonconducting honeycomb sándwich structure with only
three or four plies of fiberglass. The skins are so thin so that they do not block the radar signals.
The thin structure, combined with the location in front of the aircraft, makes the radome vulnerable to hail damage, bird strikes, and
lightning strikes. Low-impact damage could lead to disbonds and delamination. Often, water is found in the radome structure due to
impact damage or erosion. The moisture collects in the core material and begins a freezethaw cycle each time the airplane is flown.
This eventually breaks down the honeycomb material causing a soft spot on the radome itself. Damage to a radome needs to be
repaired quickly to avoid further damage and radar signal obstructions. Trapped water or moisture can produce a shadow on the radar
image and severely degrade the performance of the radar.
Para detectar el ingreso de agua en los radomos existen diferentes técnicas de inspeccion no destructiva y son radiografia rayos x ,
termografía infraroja, y el detector de humedad que mide la radiofrecuencia perdida por la presencia de agua. La reparación a los
radomos son similares a la reparación de otras estructuras de honeycomb, pero los técnicos necesitan realizar las reparaciones que
podrían afectar la eficiencia del radar. Una herramienta especial es necesaria para reparara daños severos a los radomos. [Figure 7-68]
reparaciones de parches externos.
La prueba de transmitividad después de que el radomo fue reparado asegura que la señal del radar es transmitida apropiadamente a
través del radomo.
Los radomos tienen unas tiras metálicas pegadas en el exterior para disipar la energia de los toques de rayo. Es importante que estas
tiras de protección estén en buenas condiciones para evitar daños a la estructura del radomo.
Las fallas típicas que se encuentran durante la inspeccionde estas tiras son alta resistencia causada por cortos, en las tiras o el harware
de fijación este dañado el despegado de las tiras de la superficie del radomo. [Figures 7-69]
External Bonded Patch Repairs
Las reparaciones a estructuras de compuestos pueden ser efectuadas con un parche externo. Las reparaciones de
parches externos pueden ser efectuadas con preimpregnados, con reparaciones húmedas (wet layup), o con parches
precurados. Los parches externos son usualmente escalonados para reducir la concentración de esfuerzos en el borde
del parche. Las desventajas de los parches externos son la excentricidad de estrés las cargas que causan peel stresses y
la protusion del parche en el air stream. La ventaja de los parches externos es que es fácil de llevar a cabo y avompletar
para que quede como una reparacion ahusada y a raz.
External Bonded Repair With Prepreg Plies
Los métodos de reparacion para carbón, fibra de vidrio y Kevlar® son similares. La fibra de vidrio es algunas veces para
reparar Kevlar® material. Los principales pasos para reparar daños con parches externos son, investigación y mapeo del
daño remoción del daño, preparación de las telas de reparación, cura con bolsa de vacio, cura y acabado protectivo.
Paso 1: Investigacion y mapeo del daño. Use tap test o ultrasonido para mapear el daño.
Paso 2: Remover el daño en forma circular u oval. Use lija o scotch para suavizar la superficie y remover las asperezas al
menos una pulgada mayor que el tamaño del parche. Limpie la superficie con los solventes aprobados y gaza.
Paso 3: Prepare las telas de reparación.
Use el SRM para determinar el número tamaño y orientación de las telas de reparación. El material y la orientación de
las telas serán las mismas como de la estructura original. La reparación puede ser escalonada para reducir el despegado
por estrés de los bordes.
Paso 4: Bolsa de vacio. Vacuum Bagging
Una película adhesiva es colocada sobre el área dañada y el ordenamiento de las telas sobre esta película y el área de
reparación. Los materiales de la bolsa de vacio son colocados sobre la reparación y el vacio es aplicado.
Paso 5: Curando la reparacion.
Los parches preimpregnados pueden ser curados con una heater blanket que es colocada dentro de la bolsa de vacio.
Horno o autoclave cuando la parte pueda ser removida del avión. La mayoría de los los prepregs y las peliculas
adhesivas curan a 250 °F o 350 °F. Consultar el SRM para el correcto ciclo de cura.
Paso6: Applying Top Coat
Remover labolsa de vacio de la reparación después de la cura e inspeccionar la reparación, remover el parche si la
reparación no es satisfactoria lijar ligeramente la repatracion ay aplicar la capa protectiva.
External Repair Using Wet Layup and Double Vacuum Debulk Method (DVD)
Generalmente las propiedades de uan reparación wet layup no son tan buenas como una reparación con materiales
preimpregnados. Pero usando el método DVD, las propiedades del proceso wet layuppueden ser mejoradas. El proceso
DVD es una técnica para remover el aire atrapado que causa porosidad en los laminados wet layup. El proceso DVD es a
menudo usado para hacer parches para estructuras de solidos laminados para superficies de contorno complejo. El
parche wet layup es preparado en una herramienta DVD y entonces es pegado a la estructura del avión.[Figure 7-70] el
proceso de laminado es similar al proceso estándar wetlayup. La diferencia solo es como es curado el parche.
Double Vacuum Debulk Principle
El proceso de doble bolsa de vacio es usado para fabricar reparaciones de laminados wet layup o prepreg. Colocar la
tela preimpregnada dentro de ensamble debulking assembly, mostrado en la figura Figure 7-70. Para empezar el proceso
de debulking, remover el aire dentro de la bolsa de vacio. Luego, sellar la caja exterior rigida dentro de la bolsa interior de
vacio, y evacuar el volumen de aire entre la caja exterior y la bolsa de vacio interior. Since the outer box is rigid, the
second evacuation prevents atmospheric pressure from pressing down on the inner vacuum bag over the patch. This
subsequently prevents air bubbles from being pinched off within the laminate and facilitates air removal by the inner
vacuum. Next, heat the laminate to a predetermined debulking temperature in order to reduce the resin viscosity and
further improve the removal of air and volatiles from the laminate. Apply the heat through a heat blanket that is controlled
with thermocouples placed directly on the heat blanket. Once the debulking cycle is complete, compact the laminate to
consolidate the plies by venting the vacuum source attached to the outer rigid box, allowing atmospheric pressure to
reenter the box and provide positive pressure against the inner vacuum bag. Hasta completar el ciclo de compactacion,
remover el laminado del ensamble y preparar para cura. Las herramientas DVD pueden ser compradas comercialmente
pero también pueden ser fabricadas localmente de madera dos por cuatro y hojas de triplay como se ilustra en la figura 7-
70.
Instalación de parches sobre el avion. Patch Installation on the Aircraft
Después de sacar el parche fuera de la herramienta DVD, es posible formarla de acuerdo al contorno de la aeronave,
pero el tiempo esta limitado a 10 minutos. Colocar una película adhesiva o una pasta adhesiva sobre la piel del avión y
colocar el parche sobre el avión. Use una bolsa de vacio y una colchoneta calentadora para curar el adhesivo. [Figures 7-
71 y 7-72]
Paso 4: For a Precured Patch
Aplicar película adhesiva al area dañada y colocar los parches precurados sobre la parte superior. Colocar la bolsa de
vacio y curar a la temperatura correcta para la película adhesiva y/o pasta adhesiva la mayoría cura a 250 °F o 350 °F.
Algunas pastas adhesivas curan a temperatura de cuarto aunque una elevada temperatura puede ser usada para
acelerar el proceso.
Pegado VS Reparaciones remachadas
Los conceptos de reparaciones pegadas tienen fundamento en la aplicabilidad en ambos tipos de armado y manufactura.
Ellos tienen la ventaja de no introducir concentraciones de estrés. Por el barrenado de orificios para la instalación del
parche y puede ser tan resistente como la del material original. La desventaja de las reparaciones pegadas es que la
mayoría de los materiales de reparación requieren de almacenaje y manejo especial, asi como procedimientos de cura.
Las reparaciones con pernos son rapidas y fáciles de hacer comparadas con las pegadas.
Estas reparaciones son normalmente usadas en pieles desde 0.125-inch para segurar suficiente fastener bearing
área esta disponible para transferir la carga. Las reparaciones con pernos están prohibidas para armados con paneles
de honeycomb debido a la potencial penetración de agua por los orificios de los afianzadores y dar como resultado la
degradación del panal las reparaciones con pernos son mas pesadas limitando su uso sobre superficies de control de
vuelo que están limitas por peso.
Las partes de Honeycomb sandwich a menudo tienen una delgada capa en sus caras y son mas efectivamente reparadas
usando reparaciones pegadas tipo ahusado. Una reparación externa escalonada puede ser usada como alternativa. Las
reparaciones con pernos no son efectivas para laminados delgados por el bajo valor bearing stress de los laminados de
compuestos.
Los laminados solidos usados en aviones grandes pueden ser hasta de una pulgada de espesor en áreas donde hay
grandes cargas y este tipo de laminados no pueden ser reparados con parches ahusados. [Figure 7-74]
Reparaciones remachadas Bolted Repairs
Los aviones diseñados en los 1970s usaron estructura de compuestos sándwich honeycomb para estructura secundaria
para ligeras cargas. Pero los vuevos aviones usan estructuras de gruesos laminados solidos `para la estructura primaria
que son muy diferentes en lugar de sandwich honeycomb. Estas estructuras de solidos laminados son ampliamente
usados y totalmente diferentes a las estructuras tradicionales de sandwich honeycomb usadas para las superficies de
control, puertas del tren de aterrizaje, flaps y spoilers eviones de hoy.
Ellos representan un reto para repararlos y son difíciles de reparar con el método de reparación pegada. M
Los métodos de reparación con pernos han sido desarrollados para reparar solidos laminados gruesos. Las reparaciones
con pernos no son deseable para reparaciones de honeycom debido a sus delgadas pieles y la debilidad del honeycomb
por el barrenado de los barrenos de reparación.
La ventaja de una reparación con pernos es que usted necesitaseleccionar solamente el parche y los afianzadores, y el
método de reparación sera mur similar a la reparación metalica. No necesita curar la reparacion y almacenarlos
preimpregnados y las películas adhesivas en un congelador. Los parches pueden ser hechos de aluminio, titanio, acero o
precurados de material compuesto.
Los parches de compuestos son a menudo hechos de fibra de carbón con una resina epoxica o fibra de vidrio con resina
epoxica.
Usted puede reparar una estructura de fibra de carbón, con un parche de aluminio, pero deberá colocar una capa de fibra
de vidro entre el carbón y el refuerzo para evitar la corrosión galvanica. El titanio y los parches precurados son los
preferidos para las reparaciones de componentes de altas cargas. Los parches precurados de carbon/epoxy tienen la
misma dureza y resistencia que el material original ellos osn usualmente curadas en forma similar.
Afianzadores de Titanium or stainless steel son usados para reparaciones con afianzadores de estructuras de
fibra de carbón. Los afianzadores de aluminio se corroen si se usan en fibra de carbón. Los remaches no pueden ser
usados porque par instalarlos se usa una pistola remachadora loque introducirá daño al orificio y alrededor del el. Lo
quees indeseable para la estructura de materiales compuestos ya que provocaría delaminacion del material compuesto.
sed for bolted repairs of a carbon fiber structure. Aluminum fasteners corrode if used with carbon fiber. Rivets cannot be
used because the installation of rivets using a rivet gun introduce damage to the hole and surrounding structure and rivets
expand during installation, which is undesirable for composite structures because it could cause delimination of the
composite material.
Procedimientos de reparación.
Paso 1: Inspeccion del daño.
La prueba de tap test no es efectiva para detectar delaminacion en laminados gruesos a menos que el daño esta cerca
de la superficie. Una inspección ultrasónica es necesaria para determinar el área dañada. Consuta el manual de
reparaciones estructurales para encontrar un metodo aplicable de NDI.
Paso 2: Remover el daño.
Las áreas dañadas necesitan ser cortadas en forma circular o rectangular con grandes radios en los vértices para
prevenir la concentración de esfuerzos. Remover el daño con una lijadora, router o herramienta similar.
Paso 3: preparación del parche.
Determine el tamaño del parche basado en la reparación de la información encontrada en el Manual de Reparaciones
Estructurales. Cortar, formar, el parche antes de unirlo a la estructura dañada. Es fácil hacer el parche un poco mayor
que lo calculado y ajustarlo después de barrenar todos los orificios. En algunos casos, los parches son almacenados
preformados y barrenados. Si los cortes a efectuar son desarrollados en un taller por procedimientos estándar. El titanio
es duro de trabajar y requiere de herramientas poderosas para rolar y curvar el material. Los parches de metal requieren
rellenarse para evitar las roturas en los radios de los cortes. Cuando se barrenen orificios piloto en los compuestos, los
orificios para afianzadores de reparación deben estar al menos a 4 diametros de los afianzadores existentes. Y tener
como minimo margen al borde tres diámetros. Esto es totalmente diferente en la estructura metalica que permite 2
diametros. Para orificios piloto específicos y tipos de broca usados que serán usados ver la sinstrucciones especificas del
manual de reparaciones estructurales. SRM. [Figure 7-75]
Paso 4: Diseñar el patrón de orificios.

Para colocar el parche sobre el área dañada, diseñar la reparación dibujando dos líneas paralelas al área dañada de
acuerdo a una condición geométrica. Entonces para localizar el parche sobre el área dañada, dibujar dos líneas
perpendiculares centradas y sobre el parche el cual define la principal carga o dirección geométrica. Entonces trazar el
patrón sobre el parche y los orificios piloto en el material del parche. Alinear las dos líneas perpendiculares centrales del
parche con las líneas sobre la estructura original y transferir los orificios piloto al material original. Use clecos para
mantener el parche en su lugar. Marcar los bordes del parche de manera que puedan ser regresadas a la misma
localización fácilmente.
Step 5: barrenar y rimar los orificios en el parche y la estructura original. Las pieles deben estar respaldads para evitar el
splitting.
Agrandar los orificios en el parche y el material original con una broca 1/64 menor y finalmente rimar al tamaño correcto.
Con una tolerancia que es recomendada usualmente para partes de avión. +0.0025/–0.000-inch. Para compuestos esto
significa que interferencia de afianzadores o es usada.
Una vez que los orificiosde los afianzadores están barrenados y rimados, los afianzadores permanentes serán instalados.
Antes de la instalación medir la longitud del grip de cada afianzador usando un grip length gauge. Como son requeridos
diferentes afianzadores para diferentes reparaciones, se recomienda consultar el SRM para el tipo de afianzadores
permitidos y el procedimiento de instalación. Instalar todos los afianzadores humedecidos en sellante y aplicar torque
para tornillos y hilok.
Paso 7: Sellar el parche y los afianzadores.
Seran aplicados sellantes a los afianzadores de reparación para prevenir la ingestión de humedad, agua, daño quimico,
corrosión galvanica, y fuga de combustible. Estos también proporcionaran suavidad aerodinámica, el sellante es aplicado
sobre una superficie limpia. Masking tape es usalmente colocado en la periferia del parche. Paralelo con los bordes del
parche y dejando un pequeño gap entre el borde del parche y el masking tape. El sellante es aplicado dentro del gap.
Paso 8: Aplicación de la cubierta de acabado y Lightening
Malla Protectora.
La reparación necesita ser lijada, primeada, y pintada con un sistema de pintura aprobada. Una malla de protección
necesita ser aplicada si los parches de compuesto son usados en áreas propicias a toques de rayo.
Paso 8: Aplicación de cubierta de acabado y pararrayos . Application of Finish Coat and Lightening
Afianzadores usados con laminados de compuestos.
Muchas compañías hacen afianzadores especiales para estructuras de compuestos y varios tipos de afianzadores son
comúnmente usados, afianzadores con cuerdas, lock bolts, blind bolts, blind rivets, y afianzadores especiales para
estructuras suaves, tales como estructuras de honeycomb. La diferencia principal entre afianzadores para estructura
metalica y estructura de compuestos son los materiales y el footprint diameter de tuercas y collares.
Precauciones de corrosión.
Neither fiberglass nor Kevlar® fiber reinforced composites causa problemas de corrosión cuando son usadas con la
mayoría de los materiales. Los compuestos reforzados con fibras de carbón, however, are quite cathodic when used with
materials, tales comoel aluminio o cadmio, the latter of which is a common plating usado sobre afianzadores para
protección de corrosión.
Material de afianzadores.
Aleación de Titanium Ti-6Al-4V es la aleación mas comúnmente usada con la estructura de compuestos reforzada con
fibra de carbón. Austenitic stainless steels, super aleaciones (e.g., A286), aleaciones multifase (e.g., MP35N o MP159), y
aleaciones de niquel (e.g., alloy 718) también parecen ser muy compatibles con los compuestos de fibra de carbón.
Fastener System for Sandwich Honeycomb Structures (SPS Technologies Comp Tite)
The adjustable sustain preload (ASP) fastening system proporciona un método simplificado de afianzadores de
compuestos, soft core, metalico u otros materiales, los cuales son sensibles a condiciones de fuerza en su instalación. La
fuerza del afianzador puede ser ajustable dentro de un máximo torque recomendado y no ser aplicadas futuras cargas
durante la instalación del seguro del collar. Los afianzadores están disponbles en dos tipos.The Asp® tiene full shank y el
2Asp® tiene un pilot type shank. [Figures 7-76 and 7-77]
Afianzadores Hi-Lok® y Huck-Spin® Lockbolt
La mayoría de las estructuras primarias de compuestos para laindustria de aviación son afinzadas con Hi-Loks® (Hi-
Shear Corp.) or Huck- Spin® lockbolts para instalaciones permanentes. El Hi-Lok® es un afianzador roscado que
incorpora una llave hex key en el extremo de roscado del perno para reaccionar al torque aplicado durante la instalación
del collar. El collar incluye una porción más débil que a un predeterminado torque se desprenderá de la porción que
quedara instalada. [Figure 7-78] The Lockbolt incorpora un collar que es remarcado dentro de una terminación anular en
terminación del perno vienen en dos tipos. De jalon y de stump. El pulltype es el mas común donde una parte débil del
perno reaccionara a las cargas durante el remarcado del collar. Cuando un determinada carga durante el remarcado
alcanza un limite el pintail se quebrara y se separara lejos de breakneck groove. La instalación del HiLok® y el pull-type
Huck-Spin® lockbolt pueden ser desarrollado por un técnico desde un lado de la estructura.
The stump-type Lockbolt, on the other hand, requiere soporte sobre el lado de la cabeza de los afianzadores para
reaccionar a la operación de swage operation. Este método es usualmente reservado para un armado automatizado. De
estructura detallada en el cual el acceso es no es un problema. Las diferencias especificas en estos afianzadores para
estructuras de materiales compuestos en contraste con con la estructura metalica es pequeña. Para los Hi-Lok®, material
compatibility is the only issue;los collares de alumino no son recomendados. Los collares estándar de A286, 303 stainless
steel, y titanium alloy son normalmente usados. The Huck-Spin® lockbolt requieres a hat-shaped collar que incorpora un
flange to spread the high bearing loads during installation. El pin Lockbolt diseñado para usar en estructuras de
compuestos tiene six annular grooves as opposed to five for metal structure. [Figures 7-79 and 7-80]
Eddie-Bolt® Fasteners
Eddie-Bolt® fasteners (Alcoa) son similares en diseño a los Hi- Loks® y son una opción para estructuras de fibras de
carbon. The Eddie-Bolt® pin esta diseñado con flutes en la porción de las cuerdas. the threaded portion, las cuales
proporcionar un positivo asegurado durante la instalación usando un collar o una tuerca diseñadas especialmente. Las
tuercas tuercas de ajuste tienen tres lobulos compresores las cuales durante la instalación y a determinada carga los
lobulos se comprimen dentro de las flutes del pin y forman un locking feature. La ventaja para la estructura de
compuestos es que las tuercas de aleación de titanio puede ser usado por compatibilidad y ahorrar peso without the fear
of galling. The nuts spin on freely, and the locking feature is established at the end of the installation cycle. [Figure 7-81]
Cherry’s E-Z Buck® (CSR90433) Hollow Rivet
The Cherry Hollow End E-Z Buck® rivet esta hecho de aleación de titanium/columbium y tiene una resistencia al corte de
40 KSI.
The E-Z Buck® rivet esta diseñado para ser usado en aplicaciones de double flush para tanques de combustible. La
principal ventaja en este tipo de afianzador es que se toma menos de la mitad de fuerza que los remaches solidos del
mismo material para instalarlos. Los remaches son instalados con un equipo de remachado automatizado o un rivet
squeezer. Tener especial atención para asegurar que el squeezer este siempre centrado durante la instalación evitando
asi daños a la estructura.
Remaches ciegos (Blind Fasteners)
La estructura de materiales compuestos no requiere de muchos afianzadores como las estructuras metálicas porque
atiezadores y doublers son co-curados con las pieles, eliminando muchos afianzadores. El tamaño de los paneles sobre
el avión se ha incrementado en las estructuras de materiales compuestos, lo que causa la inaccesibilidad del lado
opuesto, de tal manera que remaches ciegos y tornillos y nutplates deben ser usados en estas áreas. Muchos fabricantes
hacen afianzadores ciegos para estructuras de materiales compuestos. Algunos serán discutidos mas adelante.
Blind Bolts
El Cherry Maxibolt® esta disponble en titanio para compatibilidad con las estructuras de los materiales compuestos. La
resistencia al corte de los Maxibolt® es 95 KSI. Estos pueden ser instalados desde un ladocon una G-83 o equivalente
herramienta de instalación pneumatica-hydraulica, y esta disponible en 100º flush head, 130° flush head y cabezas estilo
protruding. [Figure 7-83] The Alcoa UAB™ blind bolt system esta diseñado para estructuras de compuestos y esta
disponible en titanio y acero inoxidable. The UAB™ blind bolt system esta disponible en 100º flush head, 130° flush head,
y cabezas protruding head styles.
El sistema de afianzadores Accu-Lok™ esta diseñado específicamente para usarse en estructuras de materiales
compuestos en las cuales el acceso esta limitado a un lado de la estructura. Combina una alta precarga en la unión con
un diámetro grande de apoyo sobre el lado ciego.
The large footprint haceposible la distribución de la unión de precarga sobre un área mayor, virtualmente elimina la
posibilidad de delaminacion en la estructura de compuestos. La resistencia al corte del Accu-Lok™ es 95 KSI, y esta
disponible en cabezas a ras de 100º, 130° flush head, y protruding head styles. Un afianzador similar diseñado por A
Monogram es llamado the Radial-Lok®.
Fiberlite
El sistema de afianzadores fiberlite usa materiales compuestos por un amplio rango de aerospace hardware. La
resistencia de los afianzadores fiberlite es equivalente a la del aluminio y dos terceras partes de su peso. Los
afianzadores de compuestos proporcionan buena compatibilidad con el material de fibra de carbón y fibra de vidrio.
Screws y Nutplates en estructuras de compuestos.

El uso de tornillos y tuercas de ancla en lugar de Hi-Loks® o afianzadores ciegos, blind fasteners es recomendado si el
panel puede ser removido periódicamente por mantenimiento. Las tuercas de ancla usadas en materiales compuestos
usualmente requiere de tres orificios: dos para fijar la tuerca de ancla y otro para el tornillo que se remueve, aunque las
tuercas de ancla sin remaches y adhesivo para la instalación esta disponible, lo que no requiere hacer barrenos y
avellanado a los dos orificios extras.
Machining Processes and Equipment
Drilling
El Barrenado de orificios en materiales compuestos es diferente que barrenar en estructura metalica. Diferentes tipos de
brocas y bits son usadas a altas velocidades y alimentación lenta son requeridas para barrenar con presicion. Las
estructuras hechas de fibra de carbón y resina epoxica son durisimas y abrasivas, y requieren de brocas tipo flute o
similares a las brocas four-flute. Los compuestos de Aramid fiber (Kevlar®)/epoxy no son tan duros como el carbon pero
son difíciles de barrenar a menos que cortadores especiales sean usados porque las fibras tienden a deshilacharse a
menos que ellas sean cortadas limpiamente quedaran enbebidas en su resina. Brocas especiales de corte con clothes
pin points y puntas de cola de pescado han sido desarrolladas y cortan las fibras antes de empujarlas fuera del orificio de
corte. Si la parte de Kevlar®/epoxy es un sándwich entre dos partes de metal las brocas estándar pueden ser usadas.
Equipo
Herramientas neumáticas son usadas para barrrenarorificios en materiales compuestos. Motores con velocidades hasta
de 20000 rpm son usados. Una regla general para el corte de materiales compuestos es usar altas velocidades y lento
rango de alimentación al corte. El equip de barrenado produce orificios de alta calidad cuando se tiene herramienta con
control de alimentación. Las guias de barrenos son recomendadasespecialmente para laminados gruesos.
No usar brocas estándar para barrenas estruturas de materiales compuestos ya que son inaceptables provocas
delaminacion inmediatamente, pierden su filo generan calor en exceso, y deshilachan las fibras. Provocando orificios de
inaceptable calidad.
Los Drill bits usados para fibras de carbono y fibra de vidrio son hechos con recubierta de diamante o son de carburo
solido porque el material compuesto es tan duro que las brocas estándar no duran nada. Típicamente las brocas torcidas
son usadas pero las, brocas brad point son disponibles .
Las fibras de Kevlar® no son tan duras como el carbón y brocas estándar pueden ser usadas. La calidad del orificio es
pobre si las brocas estándar son usadas y la broca preferida es la sickle-shaped Klenk drill. Esta broca primero empuja
sobre las fibras y luego las corta, lo que resulta en un orificio de mejor calidad. Orificios mas grandes pueden ser cortados
con discos circulares recubiertos con diamante o fly cutters, pero solamente usar fly cutters en una drill press, y no en un
drill motor.
Procesos y Precauciones
Los materiales compuestos son barrenados con motores que operen entre 2,000 y 20,000 rpm y un bajo régimen de
alimentación. Drill motors with a hydraulic dash pod or other type of feed control are preferred because they restrict the
surging of the drill as it exits the composite materials. Esto reduce breakout damage y delaminaciones. Las parts hechas
de cinta son especialmente susceptibles a daño por deshilachado; las partes hechas de tela experimentaran menos daño.
The composite structure needs to be backed with a metal plate or sheet to avoid breakout. Holes in composite structures
are often predrilled with a small pilot hole, enlarged with a diamond-coated or carbide drill bit and reamed with a carbide
reamer to final hole size.
Back counterboring is a condition that can occur when carbon/epoxy parts mate metal substructure parts. The backedge
of the hole in the carbon/epoxy part can be eroded or radiused by metal chips being pulled through the composite.
The condition is more prevalent when there are gaps between the parts or when the metal debris is stringy rather than
small chips. Back counterboring can be minimized or eliminated by changing feeds and speeds, cutter geometry, better
part clamp-up adding a final ream pass, using a peck drill, or combination of these.
When drilling combinations of composite parts with metal parts, the metal parts may govern the drilling speed. For
example, even though titanium is compatible with carbon/ epoxy material from a corrosion perspective, lower drilling
speeds are required in order to ensure no metallurgical damage occurs to the titanium. Titanium is drilled with low speed
and high feed. Drill bits suitable for titanium might not be suitable for carbon or fiberglass. Drill bits that are used for drilling
titanium are often made from cobalt-vanadium; drill bits used for carbon fiber are made from carbide or are diamond
coated to increase drill life and to produce an accurate hole. Small-diameter high-speed steel (HSS) drill bits, such as No.
40 drill, which are used to manually drill pilot holes, are typically used because carbide drills are relatively brittle and are
easily broken. The relatively low cost of these small HSS drill bits offsets the limited life expectancy. High-speed steel drill
bits may last for only one hole.
The most common problem with carbide cutters used in handdrill operations is handling damage (chipped edges) to the
cutters. A sharp drill with a slow constant feed can produce a 0.1 mm (0.004-inch) tolerance hole through carbon/epoxy
plus thin aluminum, especially if a drill guide is used. With hard tooling, tighter tolerances can be maintained. When the
structure under the carbon/epoxy is titanium, drills can pull titanium chips through the carbon/epoxy and enlarge the hole.
In this case, a final ream operation may be required to hold tight hole tolerances. Carbide reamers are needed for holes
through carbon/epoxy composite structure. In addition, the exit end of the hole needs good support to prevent splintering
and delaminations when the reamer removes more tan about 0.13 mm (0.005-inch) on the diameter. The support can be
the substructure or a board held firmly against the back surface. Typical reaming speeds are about one-half of the drilling
speed.
Cutting fluids are not normally used or recommended for drilling thin (less than 6.3 mm, or 0.25-inch thick) carbon/ epoxy
structure. Es una buena practica usar aspiradora cuando se este barrenando materiales compuestos para evitar que el
polvo de carbón flote libremente alrededor del área de trabajo.
Avellanado Countersinking
El avellanado en estructura de compuestos es necesaria cuando se requieren instalar en el ensamble cabezas de
afianzadores a raz. Para estructura metalica uno de 100° incluyen afianzadores al corte y a la tensión included angle
shear or tensión head fastener has been the typical approach. En estructuras de compuestos, dos tipos de afianzadores
son comúnmente usados: uno de 100°incluyendo el angulo a la tensión o uno de 130° incluyendo el angulo de la cabeza
del afianzador.
The advantage of the 130° head is that the fastener head can have about the same diameter as a tensión head 100°
fastener with the head depth of a shear-type head 100° fastener. For seating flush fasteners in composite parts, it is
recommended that the countersink cutters be designed to produce a controlled radius between the hole and the
countersink to accommodate the head-to-shank fillet radius on the fasteners. In addition, a chamfer operation or a washer
may be required to provide proper clearance for protruding head fastener head-to-shank radii. Whichever head style is
used, a matching countersink/chamfer must be prepared in the composite structure.
Los cortadores son usados para producir avellanados en estructura carbon/epoxy. Estos cortadores usualmente tienen
straight flutes similares a los usados sobre los metales.
For Kevlar® fiber/epoxy composites, S-shaped positive rake cutting flutes are used. If straight-fluted countersink cutters
are used, a special thick tape can be applied to the surface to allow for a clean cutting of the Kevlar® fibers, but this is not
as effective as the S-shaped fluted cutters. Use of a piloted countersink cutter is recommended because it ensures better
concentricity between the hole and the countersink and decreases the possibility of gaps under the fasteners due to
misalignment or delaminations of the part.
Use a microstop countersink gauge to produce consistent countersink wells. No avellanar más del 70% de la profundidad
en la piel. Reduciendo la resistencia del mateial. Cuando un avellanador con piloto es usado, el piloto debe ser verificado
constantemente por desgaste. Porque este desgaste puede reducir la concentridad del barreno y elavellanado. Esto es
especialmente real para avellanadores con solo un lado de corte. Para avellanadores con piloto, colocar el piloto guía en
el orificio y llevar al cortador al máximo de revoluciones antes de empezar el corte y la alimentación sera lenta. Si el
avellanador entra en contacto antes de llevarlo a la máxima velocidad, usted podría astillar y deshilacharlo.
Proceso de corte y precauciones.

Los cortadores que trabajan bien para los metales podrían tener un periodo de vida corto o producir pobres resultados en
el corte si son usados para materiales compuestos. Los cortadores usados para materiales compuestos varian de
acuerdo al material a cortar la regla general para el corte en materiales compuestos es alta velocidad y alimentación
lenta.
• Los plásticos de fibra de carbón: la fibra de carbón es muy dura y rápidamente desgasta y degrada los filos de los
cortadores high speed steel. Para la mayoría de las tareas de cortes usar, diamond grit cutters son los mejores. Las lijas
de Aluminum-oxide o silicon-carbide o telas son usadas para lijado. Silicon-carbide lasts longer then aluminum-oxide.
Router bits pueden también ser hecha de carburo solido o cubierta de diamante.
• Plasticos con fibra de vidrio: fibras de vidrio, como el carbón son muy duros y rápidamente desgastan los cortadores de
alta velocidad high-speed steel cutters. La fibra de vidrio es barrenada con el mismo tipo y material de las brocas o bits
para fibras de carbón.
• Plásticos reforzados con fibras de Aramid (Kevlar®): Las fibras de aramida no son tan duras como las fibras de carbón y
de fibra de vidrio. Y los cotadores hechos de high-speed steel pueden ser usados. Para prevenir que las fibras se
deshilachen en los bordes. Mantener la parte soportoda y con una acción de córtelos compuestos de aramida necesitan
ser respaldados con una placa de plástico. La aramida y su respaldo serán cortadas juntas al mismo tiempo. Las fibras de
aramida son cortadas mejor manteniéndolas en tensión y entonces serán cortadas. Hay cortadores especiales que
empujan las fibras sobre las fibras y entonces son cortadas. Cuando usen tijeras para cortar aramida o preimpregnados,
ellas deben tener filo enun lado del corte y tener serroteado o la superficie grooved sobre el otro. Esta serration
mantendrá el material e impedirá que se deshilache y minimizara el daó en las fibras.
Siempre limpiar el filo serroteado de las tijeras, inmediatamente después de usarlas de manera que la resina sin curar no
arruine las tijeras.
Siempre usar lentes de seguridad y otro equipo de protección cuando use la sherramientas y el equipo.
Equipo de corte Cutting Equipment

La sierra de banda es la que mas a menudo usamos en la reparacion en el taller para cortar los materiales compuestos.
Una sierra de carburo sin dientes o recubierta de diamante es la recomendada. Una sierra típica con dientes no durara
si fibras de carbón o fibra de vidrio es cortada [Figure 7-88] herramientas de mano neumáticas, tales como routers, saber
saws, die grinders, y ruedas de corte, pueden ser usadas para ajustar o cortar partes de materiales compuestos. El
carburo o herramientas de corte con recubrimiento de diamantes producen mejores acabados y mucho mas largos.
Los talleres especializados tienen ultrasonido, wáter jet y cortadores laser.
Este tipo de equipo es numéricamente controlado y no puede ser usado para estructura de honneycomb porque introduce
aguaen la parte. No cortar cualquier otra cosa porque otros materiales pueden contaminar los materiales compuestos.
Los materiales preimpregnados pueden ser cortados con una CNC Gerber table.
El uso de este equipo agiliza las velocidades de corte y optimiza el uso del material. El diseño del software esta
disponible para calcular como cortar los pliegos para formas complejas. [Figures 7-89]
Seguridad en la reparacion Repair Safety
Los materiales compuestos avanzados incluyen los preimpregnados, sistemas de resinas solventes de limpieza y
adhesivos que pueden ser peligrosos y es importante que use el equipo de protección personal. Es importante leer y
entender los MSDS (Material Safety Data Sheets) y aprenda a manejar todos los químicos, resinas y fibras
correctamente. Los MSDS listan la peligrosidad de los sistemas y nos da la s precauciones que debemos tener en la
manipulación de esto. El material puede ser irritante o cancerígeno u otro tipo de peligro en la sustancia.
Proteccion de los ojos.

Siempre protegerse los ojos de los químicos y objetos disparados o flotando.usar lentes de seguridad todo el tiempo, y
cuando este mezclando resinas o acidos usar careta protectora. Nunca usar lentes de contacto en el taller, aun con lentes
de seguridad, algunos de los solventes químicos pueden fundir los lentes y dañar los ojos.el polvo puede entrar bajo los
lentes causando severos daños.
Proteccion respiratoria.
No respirar polvo de fibra de carbón y siempre asegurarse que hay un buen flujo de aire donde se este realizando la
reparación. Siempre use equipo para asistir a la respiración cuando trabaje sin ventilación, o en un espacio confinado.
Use una fuente de vacio cercana al área de trabajo para remover el polvo del aire, cuando este lijando o aplicando
pintura. Usted necesita una mascara para respirar o un respirador. Una mascara que se ajuste apropiadamente a su cara
proporciona una protección adecuada y necesaria. Para aplicaciones de pintura, una mascarilla sellada y con los
cartuchos o filtros adecuados o aire fresco son necesarios.
Downdraft Tables
Una downdraft table es un eficiente y económico dispositivo para proteger a los trabajadores de los polvos peligrosos por
operaciones de lijado o esmerilado. Las mesas son también muy útiles como ayuda para mantener el orden y limpieza
porque la mayoría de las partículas de material generado por los procesos de lijado y maquinado es inmediatamente
colectada hacia un depósito. Las Downdraft tables deberán ser adecuadas en tamaño y mantenidas para tener un
promedio de velocidad entre 100 y 150 pies cúbicos por minuto. La downdraft table dirije los contaminantes tales como
polvo y fibras lejos delos operadores del material. Las Downdraft tables deben sermonitoreadas y los filtros cambiados
sobre una base regular para proporcionar una máxima protección y colección de particulas.
Protegerla piel durante el proceso de reparación con materiales compuestos, protegerla de materiales peligrosos, los
químicos podrían permanecer sobre las manos que quemarían la piel. Siempre usar protección para las manos que
proteja las manos y no contamine el material de reparación. Siempre lavarse las manos antes de usar el baño o comer.
Los componentes de de los materiales compuesto deben ser manejados con cuidado. Las fienetrar la pielplantarse y
generar daños a la piel.
Protección contra fuego. Fire Protection

La mayoría de los solventes son flamables, cerrar todos los contenedores y almacenar en gabinetes a prueba de fuego
cuando no se estén usando. Asegurarse que los solventes se mantienen lejos de areas donde descargas de estatica
puedan ocurrir. La electricidad estatica puede ocurrir durante las operaciones de lijado, o cuando el rollo de material para
la bolsa de vacio se este desenrollando. Es preferible usar herramienta neumática, si es usada herramienta eléctrica
asegurarse que sea aislada. No mezclar mucha resina. La resina puede sobrecalentarse y empezar a despedir humo ya
que ellas reaccionan exotérmicamente, asegurarse que un extinguidor esta siempre cerca.
Plasticos transparentes.
Los Plasticos cubren un amplio campo de resinas sinteticas organicas.y pueden ser divididos en dos clasificaciones
thermoplasticos. Y plásticos termoajustables, thermosetting plastics.
a. Termoplasticos— Pueden ser suavizados por temperatura y pueden ser disueltos en varios soslventes organicos. El
plstico acrilico transparente es comúnmente usado como un material termoplástico transparente para ventanillas y
canopies, etc. Los plásticos acrílicos son conocidos por los nombres de marca Lucite® o Plexiglas® y por la British as
Perspex®, y conocido con las especificaciones militares de MIL-P-5425 para acrílicos regulares y MIL-P-8184 para craze-
resistant acrylic.
b. Thermosetting plastics—No son apreciablemente suavizados bajo temperatura pero pueden char y blister a
temperaturas de 240–260 °C (400–500 °F). La mayoría de los productos moldeados de composición de resina sintetica
tales como fenólicos, urea-formaldehyde, y melamine formaldehyde resins, pertenecen al grupo termoajustable. Una ves
que los plásticos endurecen, la temperatura adicional no cambiara o regresara a estado liquido como podría un
termoplástico.
Consideraciones Opticas.
Las rayaduras u otro tipo de daños que obstruyen la visión de los pilotos son inaceptables. Algunos tipos de daño podrían
ser aceptables en los bordes del windshield.
Identification
Almacenamiento y anejo. Storage and Handling
Debido a que los termoplásticos son suaves y se deforman cuando hay calor, ellos deberán de ser almacenados en
donde la temperatura nunca es excesiva. Almacenarlos en un lugar frio y seco, lejos de radiadores calentadores o vapor.
Y también lejos de vapores que se encuentran en las nubes de pintura o botes de spray o almacen de pintura.
Mantener el papel que los protege, fuera de los rayos del sol porque la luz del sol acelera el deterioro del adhesivo
causando que se pegue al plástico complicando su remosion.
Almacene las hojas de plástico con su cubierta de masking en bins que estén a 10º de la vertical para prevenir buckling.
Si las hojas son almacenadas horizontalmente, evitar que rebabas o basura quede entre ellas. Stacks of sheets must
never be over 18 inches high, with the smallest sheets stacked on top of the larger ones so there is no unsupported
overhang. Leave the masking paper on the sheets as long as possible, and take care not to scratch or gouge the sheets
by sliding them against each other or across rough or dirty tables.
Almacenar secciones formadas con un amplio soporte de manera que ellos no pierdan su forma. Un ajuste vertical sera
evitado proteger las partes formadas de temperaturas mayores de 120 °F (49 °C), y mantener su cubierta de protección
en su lugar hasta que la parte sea colocada en el avión.
Técnicas y procedimientos de formado. Forming Procedures and Techniques
Los acrílicos transparentes on suavizados con calor Transparent acrylic plastics get soft and pliable when they are heated
to their forming temperatures and can be formed to almost any shape. When they cool, they retain the shape to which they
were formed. Acrylic plastic may be cold-bent into a single curvature if the material is thin and the bending radius is at
least 180 times the thickness of the sheet. Cold bending beyond these limits impose so much stress on the surface of the
plastic that tiny fissures or cracks, called crazing, form.
Calentamiento Heating
Usar guantes de algodón cuando maneje los plásticos transparentes para eliminar las marcas de los dedos sobre la
superficie suave del acrilico antes de calentar cualquier material de palstico transparente remover todo el masking y
adhesivo de la hoja. Si la hoja esta llena de polvo o sucia lavarla con agua limpia y secarla muy bien secar la hoja con
con toallas de papel absorvente suave. Para mejores resultados cuando forme acrilico con temperatura use lo indicado
por el fabricante use aire forzado en el horno en un rango de temperaturas de 120–374 °F (49–190 °C). Si la parte
obtiene demasiado calor durante el proceso de formado, se podrían formar burbujas lo que afectaría las cualidades
ópticas de la hoja.
Para uniformar el calentamiento es mejor colgar las Hojas verticalmente por sus extremos o bordes con clips de resorte
y suspendiendo los clips en un rack. [Figure 7-90] si la pieza es demasiado pequeña para mantenerla colgada con los
clips o si no hay suficiente área para ajustarla dejar las hojas sobre racks cubiertos con tela suave o franela. Asegurarse
que tenga suficiente espacio para permitir que el aire circule alrededor de ella. Y la caliente eventualmente.
Pequeños trabajos de formado, tales como cubiertas de luces de aterrizaje, pueden ser calentadas en un horno de
cocina, con lámparas infrarrojas que estén colocadas a en un arreglo de 7 a 8 pulgadas centradas y suficientemente
cerca en un banco para calentar la hoja eventualmente. Colocar las lámparas a 18 pulgadas del material.
Nunca usar agua caliente o vapor para calentar el plástico porque causara que el acrilico se vuelva lechoso u opaco.
Formado
El moldeado del acrilico se hara casi sin presión, de manera que las formas usadas serán de una construcción simple.
Las formas serán hechas de madera prensada, triplay, o plaster son adecuados para dar forma a las curvas pero
plásticos reforzados podrían ser necesarios para dar forma complejas o curvas compuestas. La forma debe estar
completamente suavizada adopte la forma requerida, el molde debe ser lo suficientemente largo para que se extienda
sobre los limites del corte en su contorno para asegurar que sea adecuado en tamañó y forma se requiere que tenga las
provisiones necesarias para mantener pegado al molde la hoja de acrilico hasta que este se enfrie.
Un molde puede ser hecho para una parte compleja usando la misma parte dañada, si la parte dañada esta rota una las
partes. Agregue un producto separador en el interior de la parte de manera que la parte a reparar no se pegue, agregue
el plaster al interior, y deje secar hasta que se enduresca. Remover del molde suavizar cualquier rugosidad o defecto y
cubrir con una tela suave, ahora esta lista para usar la nueva forma para darle forma a la parte nueva.
Métodos de formado Forming Methods

Simple Curve Forming
Calentar el material plástico a la temperatura recomendada. Removerlo de la fuente de calentamiento y cuidadosamente
colocarla sobre la forma preparada. Cuidadosamente presionar el plástico caliente para formarla y mantenerlo o colocar
una prensa para mantenerla hasta que enfrie. El proceso podría tomar de 10 a 30 minutos. No forzar el enfriamiento.
Compound Curve Forming

Compound curve forming es normalmente usado para canopies o cubiertas complejas de la punta del ala, y que requiere
una gran habilidad y equipo especializado hay cuatro métodos comunmente usados cada uno, tiene sus ventajas y
desventajas.
Stretch Forming
Preheated acrylic sheets are stretched mechanically over the form in much the same way as is done with the simple
curved piece. Take special care to preserve uniform thickness of the material, since some parts must stretch more than
others.
Male and Female Die Forming

Male and female die forming requires expensive matching male and female dies. The heated plastic sheet is placed
between the dies that are then mated. When the plastic cools, the dies are opened.
Vacuum Forming Without Forms

Muchos aircraft canopies son formados por este método. En este proceso, un panel, el cual ha sido cortado en la línea
exterior de la forma deseada, esta unida a la parte superior de la caja de vacio. La hoja de plástico suavizada y calentada
es entonces clamped sobre la parte superior del panel. Cuando el aire en la caja es evacuado, la fuerza exterior del aire
forza al plástico caliente a través de las aberturas y formas del concave canopy. Esta es la superficie de tensión que
formara el canopy.
Vacuum Forming With a Female Form

If the shape needed is other than that which would be formed by surface tension, a female mold, or form must be used. It
is placed below the plastic sheet and the vacuum pump is connected. When air from the form is evacuated, the outside air
pressure forces the hot plastic sheet into the mold and fills it.
Sawing and Drilling

Sawing
Varios tipos de cintas o seguetas pueden ser usadas con los plásticos transparentes de cualquier manera los cortadores
circulares son los mejores para corte rectos.
The blades should be hollow ground or have some set to prevent binding. After the teeth are set, they should be side
dressed to produce a smooth edge on the cut. Band saws are recommended for cutting flat acrylic sheets when the cuts
must be curved or where the sheet is cut to a rough dimensión to be trimmed later. El control cerrado del tamaño y forma
puede ser obtenido por la banda cortadora cortando 1/16 mayor la pieza del tamaño deseado y entonces lijarla al tamaño
correctocon una lijadora de banco u una de banda.
Barrenado (Drilling)
Como los metales suaves, el plástico acrílico es un pobre conductor de calor asegurarse de removerlo cuando este
maquinando. Orificios profundos necesitan ser enfriados, el aceite soluble en agua es un enfriador satisfactorio y no tiene
la tendencia de atacar al plástico. La broca usada para cortar plástico debe ser cuidadosamente ground y libre de marcas
y rebabas que podrían afectar el acabado de la superficie. [Figure 7-91] ajustar la broca con un angulo mayor que podría
ser usado con un metal muy suave. El angulo rake debe ser cero con la finalidad de rayar y no cortar The rake angle
should be zero in order to scrape, and not cut. 7-56 Figure 7-91. Una broca con un angulo incluido de 150º es usado
para plásticos. Figure 7-92. Unibit® drill para barrenar plásticos acrílicos.
El patentado Unibit® es bueno para barrenar pequeños orificios en aircraft windshields y ventanillas. [Figure 7-92] puede
cortar orificios desde 1⁄8 to ½-inch en incrementos de 1⁄32-inch y producir buenos orificios suaves y libres de roturas por
stress alrededor de sus bordes.
Pegado (Cementing)
Cementos Polimerizables son aquellos en los cuales el catalizador es adicionado a un monómero–polimero para
promover un rápido endurecimiento. Cemento PS-30® y Weld-On 40® son cementos polimerizables de este tipo. Ellos
son adecuados para cementar todo tipo de plexigass acrilico, cast sheet y partes moldedas de plexiglás acrílico molding
pellets. A temperatura de cuarto, el cemento endurecedor (polymeriza) en el contenedor aproximadamente en 45
minutos después de mezclar los componentes. Ellos endurecen más rápidamente a altas temperaturas. Las uniones de
cemento endurecen usualmente lo suficiente para manejarlas dentro de 4 horas después del ensamblado. Las uniones
pueden ser trabajadas después de 4 horas de ensamblado, pero sera mejor esperar 24 horas.
Aplicacion del Cemento

PS-30® y Weld-On 40® joints retain excelente apariencia y estabilidad de color después de que sea expuesta al exterior.
Estos cementos producen uniones uniones limpias y transparentes y deben ser usados cuando el color y la apariencia de
las uniones sean importantes.
PS-30® y Weld-On 40® deben ser usados a temperaturas hasta de 65 °F. Si el pegado es hecho a temperaturas
menores de 65 °F, se requiere un mayor tiempo para endurecer y la resistencia de la union es reducida.
El cemento debe ser preparado con las proporciones correctas de los componentes de acuerdo a las instrucciones del
fabricante y mezclarlo vigorosamente, asegurando la mezcla total del contenedor. Los contenedores de vidrio o polietileno
son preferidos, porque su tiempo de vida es de aproximadamente 45 minutos, el Cemento PS-30® y Weld-On 40® deben
se usados inmediatamente, una ves mezclados. El tiempo consumido en la preparación acorta el tiempo de trabajo
efectivo, haciendo necesario tener todo listo para ser cementado dentro de los primeros 20 minutos después de hecha la
mezcla.
Para máxima resistencia de la unión, la unión debe estar libre de burbujas, es usualmente suficiente permitir que la
mezcla repose 10 minutos para eliminar las burbujas y que estas suban a la superficie.
La técnica de gap joint solamente puede ser usada con plexiglass acrilico sin color o en casos donde las uniones están
are hidden. If inconspicuous joints en plexiglass acrilico son necesarias las partes deberán ser ajustadas cerradamente,
usando groove, butt, o arc joints.
Cement forms, or dams, pueden ser hechos con masking como sea necesario el adhesivo no entrara en contacto con el
cemento. Esto es fácilmente hecho con una tira de celofan colocada sobre el adhesivo del masking tape para que no
entre en contacto con el cemento. La cinta debe ser cuidadosamente escogida el adhesivo sobre la cinta de celofan
prevendrá la cura de PS-30® y Weld-On 40®. Antes de la fabricación de las partes, unos ejemplos de unión de partes
serán efectuadas como pruebas destructivas para asegurar que la cinta usada no caliente el cemento. Esto es importante
para todo el cemento que permanesca en el gap, solo la presión de contacto debe ser usada, las burbujas tenderán a
flotar a la superficie o parte suoerior de la reparación en la unión o gap. Después de que el cemento es poured. Esto no
causa problema si el bead es maquinado, un pequeño alambre (no de cobre) u objeto similar servirá para desplazar o
levantar las burbujas fuera de la unión. De cualquier manera deberá estar sin problemas tanto como sea posible.
Polymerizable cements shrink as the cement hardens.

Therefore, the freshly poured bead de cemento deberá dejarse arriba del nivel de la superficie que están siendo
cementadas para compensar el shrinkage. Si es necesario por apariencia maquinar el bead sera después de que el
cemento a secado.
Reparaciones.
En cuanto sea posible, reemplazar antes que reparar en daños extensos. Una parte reparada cuidadosamente no es lo
mismo que una parte nueva óptica y estructuralmente. Al primer signo de rotura o desarrollo de esta, barrenar los
extremos de la rotura con una broca # 30 o 1⁄8-. [Figure 7-93] esto servirá para localizar la rotura y prevenir que se
extienda por la distribución de las cargas sobre un área mayor. Si las roturas son pequeñas, pararlas con barrenos lo
suficientemente adecuados mientras se reemplaza o se repara permanentemente.
Limpieza (Cleaning)
Los plásticos tienen muchas ventaja sobre el vidrio para usarse en los aviones, pero ellos no tienen la dureza del vidrio y
necesitamos tener cuidado al dar servicio al avión, para evitar rayarlo y otro tipo de daños a la superficie. Limpiar el
plástico con agua corriente y jabon suave, usando un trapo suave, esponja o las manos desnudas. No usar gasolina,
alcohol, benzeno, acetona, carbon tetrachloride, extinguidor de fuego, fluido de deshielo, lacas, thinners, o sprays para
limpiar ventanas. Estos suavizan el plástico y causan roturas.
Los plásticos no deben ser tallados con trapos secos porque se causan rayaduras y cargas de electro-estatica que atraen
las particulas de polvo a la superficie. Si después de remover la suciedad y grasa, y no hay una gran cantidad de
rayaduras visibles, dar acabado al plástico con una cera comercial. Aplicar la cera comercial en capas delgadas tallando y
puliendo ligeramente con un trapo suave.
Pulido (Polishing)
No pulir o tallar hasta que la superficie este totamente limpia. Una tela suave de algodos o una rueda de pulido de es
sugerida. Las rayaduras menores pueden ser removidas tallando vigorosamente el área afectada a mano usando un
trapo limpio humedecido con una mezcla de turpentine y chalk, o por la aplicación de un limpiador de automóviles con un
trapo empapado. Remover el limpiador con un trapo suave limpio y seco. El acrílico y los plásticos de acetato de celulosa
son termoplásticos. La friccion creada por buffing o pulido por largo tiempo en un lugar puede causar suficiente calor para
suavizar la superficie. Esta condición produce distorsion visual y debe ser evitada.
Para la instalación del windshield use material equivalente al original usado por el fabricante de la aeronave para
reemplazar los paneles.
Hay muchos tipos de materiales plasticos transparentes en el mercado. Ellos varian sus propiedades grandemente, sus
particulares características de expansión, brillantes a bajas temperaturas, resistencia a la decoloración cuando es
expuesto a la luz del sol, surface checking, etc. La información de estas propiedades esta en el libro MIL-HDBK-17,
Plastics for Flight Vehicles, Part II Transparent Glazing Materials, disponible por the Government Printing Office
(GPO).
Estas propiedades son consideradas por los fabricantes de aviones en los materiales seleccionados para ser usados en
sus diseños y el uso de sustitutos que tengan diferentes características pueden resultar en susbsecuentes dificultades.
Procedimientos de Instalación.
Cuando instale o reemplace paneles, use el mismo método de montaje empleado por el fabricante del avión. La forma de
instalacion varia de un avión a otro, considere los siguientes principios, cuando instale cualquier tipo de panel.
1. Nunca forzar un panel de plastico para hacer que ajuste a la forma de la estructura. Si el panel de reemplazo no ajusta
fácilmente en el área de montaje, obtener un nuevo reemplazo o calentarlo totalmente para reformarlo, cuando sea
posible, cortar y ajustar el nuevo panel a temperatura de cuarto.
2. En clamping o atornillado de paneles de plástico dentro de sus montantes, no colocar el plástico bajo excesiva
esfuerzo a la compresión. Esto fácilmente puede desarrollar más de 1000 psi sobre el plástico por sobretorque a una
tuerca o un tornillo. Apretando cada tuerca para ajustarlo firmemente. Y entonces aflojar la tuerca una vuelta completa
(hasta que ellas puedan ser rotadas con los dedos)
3. En instalaciones con tornillos, use espaciadores, collares, shoulders, o tuercas de tope (stop-nuts) para prevenir
apretar excesivamente el tornillo. Cuando estos dispositivos son usados retenerlo para su intalacion posterior. Es
importante usar los números originales de los tornillos, completamente con rondanas, espaciadores, etc. Ser usados.
Cuando son usados remaches, proporcionar los espaciadores adecuados, u otros medios satisfactorios para prevenir
apretar excesivamente la estructura al plástico.
4. Los paneles de plástico montados entre hule, corcho o algún otro tipo de material para hacer la instalación a prueba de
agua, para reducir la vibración y ayudar a distribuir las fuerzas compresivas sobre el plástico.
5. el plástico se expande y se contrae considerablemente mas que el canal de metal donde van montados. Los paneles
de Parabrisas son montados a una suficiente profundidad en el canal para prevenir que se salgan cuando el panel se
contrae por bajas temperaturas o se deforme bajo cierta carga. Cuando los fabricantes en el diseño original permitieron,
montar los paneles a una minima profundidad de 11/8 –inch,y con un claro de 1/8-inch entre el plástico y la parte superior
del channel.
6. En instalaciones que involucran remaches o tornillos, hacer los orificios a través del plástico 1/8 de pulgada más
grande y centrarlo de manera que el plástico no roce el borde o provoque roturas en el borde de los orificios. El uso de
orificios en ranura es recomendado.

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ASPECTOS EN EL SERVICIO DE MANTENIMIENTO 8

CONSTRUCCIÓN DE LOS COMPUESTOS 9

TIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE LOS COMPUESTOS 11

FIBRAS UTILIZADAS EN LA INDUSTRIA AERONAUTICA 15

MATERIALES PARA ALMAS 22

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS

MÉTODOS DE INSPECCIÓN (NDI) 27

DEFECTOS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS 32

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Un elemento importante de la reducción de costos en el necesidad de inspecciones diarias, por lo que en el

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Recopilo. ADAN ORTIZ DE LOS SANTOS SOLO REFERENCA REV. 0 Página 12

 Fgl-P Fibra de vidrio con resina poliéster

 B-Ep Fibras de Boron con resina epóxica

 C-Ep Fibras de Carbón con resina epóxica

 Gr-Ep Fibras de Grafito con resina epóxica

 AFRP Plásticos reforzados de fibra de Aramida (termino moderno)

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El vidrio “E” es el más ampliamente utilizado con alta

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FIBRAS DE ARAMIDA O KEVLAR.

Recopilo. ADAN ORTIZ DE LOS SANTOS SOLO REFERENCA REV. 0 Página 21

COLOCACIÓN Y TEJIDO DE LAS FIBRAS

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Recopilo. ADAN ORTIZ DE LOS SANTOS SOLO REFERENCA REV. 0 Página 27

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Peso = densidad x volumen.

150 x 100 = 15000 yardas por libra

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E ELÉCTRICO C FIL. CONTINUO

Recopilo. ADAN ORTIZ DE LOS SANTOS SOLO REFERENCA REV. 0 Página 31

DIÁMETRO NOMINAL DE FILAMENTO EN PULGADAS

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Recopilo. ADAN ORTIZ DE LOS SANTOS SOLO REFERENCA REV. 0 Página 36

1.-Elementos estándar del código.

(e) Un subíndice T de la llave indica que el total de laminados es mostrado.

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Esto se observa en la segunda figura de arriba hacia abajo.

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7.- Sets quasi - simétricos.

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