TURBINA DE VAPOR

La turbina de vapor es una máquina térmica de combustión externa, giratoria que transforma
la energía cinética del vapor en energía de rotación.

El vapor a turbinar es generado a partir del calentamiento y evaporación de agua que atraviesa
la caldera donde se queman los combustibles (carbón, gas de cok, fuel… -térmicas
convencionales-) o donde se libera la energía de una fisión nuclear (central nuclear).

HISTORIA:

La forma y el funcionamiento de las turbinas de vapor recuerdan las ruedas hidráulicas que
aún hoy se pueden ver en algunos ríos y que se mueven por la fuerza de la corriente de agua.

Las primeras turbinas de vapor se construyeron en la década de 1880. Trabajando por

separado, el inglés Charles A. Parsons y el sueco Carl Gustav de Laval, crearon dos tipos
distintos de turbinas de vapor. Desde aquellos tiempo, las turbinas de vapor no han parado de
evolucionar y mejorar gracias, en gran medida, a las mejoras en los materiales con los que se
construyen, que pueden resistir presiones de hasta 35MPa (mega pascales) y temperaturas de
hasta 600º.

CLASIFICACION:

Se las puede clasificar según el salto térmico y según el principio operativo. Según el salto
térmico se las separa en:

 Turbinas de condensación: son las de mayor tamaño, utilizadas en centrales térmicas.

La presión de descarga puede ser inferior a la atmosférica debido a la condensación
del vapor de salida.
 Turbinas de descarga atmosférica: son generalmente de baja potencia,
antieconómicas si utilizan agua tratada. No utilizan condensador de salida.
 Turbinas de contrapresión: se utilizan como expansoras para reducir la presión del
vapor generando al mismo tiempo energía. Descargan el vapor a una presión aún
elevada, para ser utilizado en procesos industriales.

Según el principio operativo se distinguen las turbinas de Acción y de Reacción, tanto de una
como de varias etapas. La diferencia fundamental es que en las turbinas de acción no hay
cambio de presión en la rueda móvil, obteniéndose el intercambio de energía por el cambio de
velocidad absoluta del fluido. (Figura 1)
 Figura 1: Etapas de acción y reacción (Vivier)
Fuente: Materiales, Unidad 6(Vivier)

Para el análisis de las turbinas de vapor se considera la transformación sin intercambio de calor
con el ambiente, y se desprecian los cambios de energía potencial gravitatoria. Luego, el
trabajo por unidad de masa, o la potencia por unidad de caudal másico serán:

Donde 1 y 2 identifican la entrada y salida, y

El subíndice de la condición de estagnación

1. TURBINAS DE REACCIÓN:

Cuando el salto de presión es grande, se recurre a fraccionarle en una serie de

escalonamientos de forma que los de mayor presión se correspondan con la parte de
acción (una Turbina Curtis o una turbina simple o doble de acción), y el resto, con la
parte de reacción.
 Para su estudio vamos a considerar un escalonamiento cualquiera de la parte de
reacción, entre los estados 0 y A, a los que corresponden las presiones p0 y p2,
respectivamente; la velocidad es la correspondiente al salto adiabático Δi0B.

El vapor no se expansiona totalmente en los álabes guía del distribuidor, sino que lo
hace sólo desde p0 hasta una presión intermedia pi con la que penetra en el rotor,
continuando su expansión en los álabes del mismo, hasta alcanzar la presión de salida
p2. El distribuidor viene dimensionado de forma que transforme una parte de la
energía disponible del vapor Δi0A en energía cinética , Fig. 2.

Figura 2: Diagrama (i-s) de un escalonamiento de reacción, y pérdidas

correspondiente

2. TURBINA DE ACCION:

Las turbinas de vapor transforman la energía potencial de tipo térmico, en energía

mecánica. La energía potencial térmica disponible es la diferencia de entalpías entre el
estado inicial del vapor, a la entrada de la turbina, y su estado final, a la salida de la
misma; esta diferencia de entalpías se conoce como salto entálpico o salto térmico.

En las turbinas de vapor existen unos elementos fijos que son las toberas y los
distribuidores de álabes; si el salto entálpico se transforma totalmente en energía
cinética, la turbina es de acción y la entalpía a la salida de la tobera para un proceso
isentrópico es igual a la entalpía final del vapor; en estas circunstancias, en los álabes
dispuestos sobre el rotor o corona móvil, habrá únicamente una transformación de
energía cinética en mecánica, que se produce haciendo seguir al fluido una
determinada trayectoria, (entre álabes), de forma que su velocidad absoluta
disminuya; cualquier cambio de magnitud o de dirección en dicha velocidad, es debido
al efecto de una fuerza que es la acción de los álabes de la corona sobre el fluido.
CARACTERISTICAS TECNICAS

 Para generación eléctrica por reciclaje de calor dispersado Eficiencia en generación

energética puede mejorar si se utiliza vapor generado por equipos de recuperación de
calor perdido.
o En plantas siderúrgicas, utilizando el vapor generado por equipos CDQ, Coke
Dry Quenching (atemperar coque sin mojarlo),
o En plantas de ciclo combinado para generación eléctrica (CCPD, Combined
Cycle Power Plant), utilizando el vapor salido de turbinas de gas,
o Generación eléctrica con turbinas impulsadas por vapor en plantas de
cemento que recuperan el calor dispersado por su industria, etc.
 Para plantas de incineración de basura y plantas de generación eléctrica con el
tratamiento de residuos Es posible un uso eficaz de la energía, aprovechando el vapor
generado por incineradores de basura y calderas de tratamiento de residuos.
o Aprovechando el vapor generado por incineradores de basura
o Aprovechando el vapor generado en calderas con combustible derivado de
residuos (Refuse-Derived Fuel. RDF)
 Para plantas de generación eléctrica con combustible de biomasa Utilizando el vapor
generado en calderas cuyo combustible es biomasa Reducción de la carga
medioambiental
o Por uso del vapor de calderas que queman pellets u otros derivados de la
madera
o Por uso del vapor de calderas que queman bagazo
 Para un efectivo aprovechamiento de vapor sobrante Al aprovechar vapor sub-
producto de diversos procesos industriales, se puede llegar a un uso eficaz del exceso
de energía que producimos
o Por ejemplo, utilizando turbina de vapor para ciclo combinado de turbina de
gas, etc.
(Donde hay compuerta principal para paso de vapor y controles intermedios
para paso de vapor)

DESCRIPCION O PRINCIPIOS

 Vapor se produce cuando se pone en marcha un proceso de enfriamiento de coques,

con dispositivo “calmante” (Cokes Quenching Device). Ese vapor puede mover una
turbina generadora de electricidad.(Fig. 3)

Figura 3: Turbina generadora de Vapor

 En la ruta de escape de gas de una turbina, se instala una caldera que recoge y recicla
el calor expedido, y utilizando la alta temperatura del aire expulsado genera vapor, el
cual pone en macha una turbina de generación eléctrica.(Fig. 4)

Figura 4: Turbina de generación eléctrica

Fuente: JASE-W Productos y Tecnologías Japonesas de Punta para el
Ahorro Inteligente de Energí

 En planta cementera, dentro del proceso de fabricación se instala una caldera de

recogida y reciclaje de calor disperso, la caldera produce vapor, que mueve una
turbina generadora de electricidad.(Fig. 5)

Figura 5: Esquema de una Turbina de vapor

 Se recolecta el calor que anteriormente siempre había quedado disperso, y al

transformarlo en energía eléctrica, etc., hay un claro aumento de eficiencia energética
y se consigue una valiosa contribución al ahorro energético.
DIMENSIONES Y TIPOS DE TURBINAS DE VAPOR
PARAMETROS DEPENDIENDO DEL TIPO DE TURBINA DE VAPOR

Cuadro: Turbinas de Vapor Industriales

APLICACIONES

Las turbinas de vapor industriales de Siemens posibilitan una generación eficiente de

electricidad y mejoran la rentabilidad de procesos industriales

Campos de aplicación:

 Plantas de ciclo combinado

 Plantas de cogeneración (electricidad y calor)
 Plantas de recuperación de calor
 Centrales energéticas de biomasa
 Plantas incineradoras de basura • Centrales termo-solares
 Plantas geotérmicas
 Accionamientos mecánicos
 Barcos / plataformas marítimas

Ventajas importantes

 Alto rendimiento, eficiencia

 Gran fiabilidad y disponibilidad
 Soluciones comprobadas a medida del cliente
 Diseño compacto
 Puesta en servicio y mantenimiento sencillos
TURBINA DE GAS
Las turbinas de gas son turbo máquinas que, de un modo general, pertenecen al grupo de
máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas potencias (30
KW para las micro turbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta forma,
compiten tanto con los motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con
la instalaciones de vapor de pequeña y media potencia.

Figura 6: Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas.

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la

flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas
aplicaciones, especialmente las referidas a la generación de electricidad y a la propulsión de
buques y aviones, esté en claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara
ventaja frente a los motores alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de
rozamientos entre superficies sólidas (como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se
traduce en menores problemas de equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que
además no están en contacto con superficies calientes ni con productos de combustión.

Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica les
permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para
determinadas aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de
red o abastecimiento de picos de demanda).
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las
turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con otras
máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de
lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y la ausencia de
movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de
generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de
disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está
bien diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado nivel de mantenimiento.

No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que
destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado con los
motores alternativos diésel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las
turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales).

Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes
elementos:

 Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo.

 Sistema de aporte de calor al fluido.

 Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.

Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los
motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico.
Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor, sobre
todo a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para
la generación de energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos
específicos que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de
aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor aprovechable en la industria
como energía térmica o para producir más energía eléctrica (en los denominados ciclos
combinados gas-vapor) han provocado una auténtica revolución en el mercado de la
generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la reina indiscutible durante muchos
años.

1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir
de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera
una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje
de oxígeno.
Figura 7: Flujos en una turbina de gas.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un ciclo
abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El aire es
aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión, donde
se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la
combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el
compresor de la turbina y el alternador.

2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN DE LA TURBINA DE GAS

Hoy en día, el diseño de turbina de gas que se ha impuesto está basado en un

compresor axial multietapa, una cámara de combustión interna y una turbina de
expansión, todo ello construido de una forma bastante compacta que da idea de un
equipo unitario. Pero al diseño de turbina predominante hoy en día se ha llegado
después de una larga evolución desarrollada a lo largo del siglo XX, principalmente.

La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en el

año 150 A.C de manos del filósofo egipcio Hero, que ideó un pequeño juguete llamado
Aeolípilo, que giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera (figura 3). El
juguete era una pura elucubración mental, pues no se tiene constancia de que jamás
fuera construido.

Figura 7: Aeolipilo de Hero.

En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Entre ellas, la tercera ley anunciaba
que existe un equilibrio entre acción y reacción: “para cada acción habrá una reacción de la
misma fuerza e intensidad pero de sentido opuesto”. Un ejemplo puede verse en la figura 4
Cuando las fuerzas se equilibran, son iguales en todas las direcciones. Pero al pinchar el globo
o soltar la boquilla ocurre una acción que desequilibra el sistema.

Figura 8: 3ª Ley de Newton.

La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J.F. Stolze en 1872 a partir
de una patente de Fernlhougs, y construida realmente entre 1900 y 1904. Constaba de un
compresor axial multietapa, un intercambiador de calor que precalentaba el aire antes de
entrar en la cámara de combustión, utilizando los gases de escape de la turbina para este fin, y
una turbina de expansión multietapa. A pesar de lo genial del diseño, el poco éxito fue debido
al bajo rendimiento tanto del compresor como de la turbina, por las bajas relaciones de
compresión y la baja temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles
en la época.

Figura 9: Turbina diseñada por Stolz en 1872. (A) Compresor axial multietapa; (B) Turbina de
reacción multietapa; (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape.
La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el desarrollo de las
turbinas, pues mientras no se consiguieran compresores eficaces era imposible desarrollar
turbinas con rendimientos que permitieran su desarrollo. Los primeros turbocompresores
axiales de rendimiento aceptable aparecen en 1926, A. A. Griffith establece los principios
básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el diseño de compresores y turbinas, y es a
partir de aquí cuando se emprende el desarrollo de los compresores axiales. La teoría del perfil
aerodinámico expuesta por Griffith es sin duda un importante hito en el desarrollo de las
turbinas de gas tal y como las conocemos hoy en día, y gracias a los conocimientos
desarrollados por Griffith se consiguió desarrollar compresores y turbinas de alto rendimiento.

Figura 10: Cortesía de ASEA Brown Boveri AG. La primera turbina de gas industrial para
generación eléctrica, presentada en 1939 en la Swiss National Exhibition en 1939. Su potencia
era de 4000 KW.

Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial, y no
conseguían competir con los motores alternativos a pistón, debido siempre a su bajo
rendimiento máximo (20%). Pero sus características de bajo peso y pequeño volumen hicieron
que un poco antes del inicio de la segunda guerra mundial comenzara el desarrollo de
turbinas para uso aeronáutico. Así, Whittle en Gran Bretaña en 1930 concibió y patentó el uso
de un reactor como medio de propulsión. Alemania, por su parte, también desarrolló en
paralelo su primer motor a reacción para aviación. En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión
utilizando un motor a reacción de gas. No obstante, con las mayores velocidades alcanzables
aparecieron nuevos problemas aerodinámicos que tuvieron que ir solucionándose. Hasta el
final de la guerra (1944-1945) no se consiguió que un avión propulsado consiguiera volar de
forma eficiente.
Figura 11: HE 178 de Heinkel.

Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica
permitió el desarrollo de turbo máquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los
años 60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los 70 prácticamente toda la aviación
de gran potencia era impulsada por turbinas.

El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente, pues, tres obstáculos que han
dificultado y ralentizado su desarrollo:

 La relación de compresión del compresor y su rendimiento.

 La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la cámara de

combustión y en las primeras etapas de la turbina.

 En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual.

El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a
partir de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones de
compresión. El segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los
materiales, con el desarrollo de nuevas aleaciones mono cristal y recubrimientos cerámicos.
Esto, unido un profundo estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar
temperaturas muy altas tanto en cámara de combustión como en las primeras ruedas de
álabes.

La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de ordenadores ha

permitido por un lado poder simular determinadas condiciones y comportamientos, para así
mejorar los diseños. Por otro, ha permitido desarrollar sistemas de control que permiten de
forma muy sencilla para el operador arrancar, parar y vigilar los principales parámetros de
operación de la máquina minuto a minuto, y además pueden diagnosticar el estado técnico del
equipo y predecir futuros fallos.
Figura 12: Interior del compresor de alta presión de una turbina industrial. El diseño
aerodinámico de los álabes es una de las claves de su excelente rendimiento.

En la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de electricidad. Así, en

1974 se construyó la primera instalación de 50 MW. En España, la primera turbina de gas de
gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año 2002, arrancando la era de las centrales
térmicas de ciclo combinado que ya había comenzado hacía tiempo en otros países.

3. PARTES PRINCIPALES DE LA TURBINA DE GAS.

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el compresor,
la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A continuación se detallan las
principales características de cada uno de estos elementos.

Figura 13: Turbina de gas. Partes principales.

 Admisión de aire

El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para

que el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión,
temperatura y limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se
encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire; y de una serie
de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la
turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.

 Compresor de aire

La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez
filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que
varía según la turbina pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y
40:1. Esta compresión se realiza en varias etapas y consume aproximadamente
las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina.

El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el

ángulo de inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor
ángulo, mayor cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la
turbina. Este método se usa para mejorar el comportamiento a carga parcial
de la turbina de gas, como se verá más adelante.

Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la
cámara de combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de
aire es usado para este fin.

 Cámara de combustión

En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto
con el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea
introducido a un nivel de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y

para no reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la
cámara, se trabaja con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del
aire teórico necesario, con lo que se consigue por un lado reducir la
temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la
cámara. Parte del aire que procede del compresor, se dirige directamente
hacia las paredes de la cámara de combustión para mantener su temperatura
en valores convenientemente bajos. Otra parte se hace circular por el interior
de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los bordes que crean una
película sobre la superficie de los álabes
  Turbina de expansión

En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los

gases de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a
potencia mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado
antes, una parte importante de esta potencia es absorbida directamente por el
compresor.

Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una

presión de 10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace
que la energía que contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el
rendimiento de la turbina (con un sistema conocido como REGENERACIÓN,
que consiste en utilizar estos gases para calentar adicionalmente la mezcla en
la cámara de combustión) o bien, como es más habitual, para generar vapor en
una caldera de recuperación. Ese vapor posteriormente se introduce en una
turbina de vapor consiguiéndose un aumento del rendimiento global igual o
incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).

4. CLASIFICACION

Dependiendo de su origen las podemos clasificar como:

 Aeroderivadas: Son aquellas que tiene su origen en turbinas diseñadas para
propulsar aviones, son compactas, robustas, tienen una alta relación
potencia/peso, son versátiles de operar, ya que al derivar de aviones estos nos
van siempre a un ritmo constante y pueden necesitar subidas o bajadas
rápidas de potencia, su arranque es más sencillo que las diseñadas para uso
industrial puro. Sus potencias rondan los 50 MW. Todas estas características
las hacen fáciles de mantener y sustituir en caso necesario.

Figura 14: Turbina Aeroderivada

  Industriales: Son turbinas diseñadas desde su origen para uso industrial por lo
que su peso y tamaño es mayor al no estar limitadas por su lugar de
utilización, por lo que al ser de gran tamaño en general las revisiones se llevan
a cabo en la misma planta. Se ha buscado siempre grandes potencias para
producción eléctrica estas pueden llegar hasta unos 500 MW, también se ha
buscado que estén operando el mayor tiempo posible de forma constante, ya
que sus paradas son más largas que la de las aeroderivadas por lo que se
pierde más dinero al no tenerla funcionando. Su rendimiento eléctrico es algo
menos importante que en las aeroderivadas, ya que puede aprovechar el calor
de sus gases de escape para cogeneración. Su velocidad de rotación es
importante ya que al ser usadas para la producción de electricidad deben
rondar los 50-60 Hz.

Figura 15: Turbina de uso industrial para producir electricidad.

5. FUNCIONAMIENTO

Se toma aire atmosférico a través de la admisión del compresor desde donde se envía
aire comprimido a la cámara de combustión (en rojo en la figura) en la cual el
combustible entra con un caudal constante y se mantiene en llama continua (Las
flechas en el dibujo indican la dirección del flujo). La ignición inicial se obtiene
generalmente por medio de una chispa (Dispositivo de puesta en marcha). El aire,
calentado en la cámara de combustión o combustor, se expande a través de toberas o
paletas fijas y adquiere una elevada velocidad. Parte de la energía cinética de la
corriente de aire es cedida a los álabes o cangilones de la turbina. Una fracción de esta
energía se emplea para accionar el compresor y el resto para producir trabajo. En la
operación de las turbinas de gas se presentan varias limitaciones de índole práctica, las
cuales determinan gran parte de la actuación de esta clase de máquinas. Entre estas
 limitaciones merecen citarse la temperatura y velocidad de los álabes, el rendimiento
del compresor, el rendimiento de la turbina y la transferencia de calor (en ciclos con
regeneración).

6. APLICACIONES

Nombraremos algunas de ellas:

 Aviación militar
 Aviación comercial
 Tuberías para transmisión de gas
 Generación eléctrica
 Transporte
7. VENTAJAS

Sobre Turbinas de Vapor

 Instalaciones más compactas

 Menos dispositivos auxiliares
 No necesitan condensador
 No necesitan agua
 Lubricación más simple
 Fácil control
 Cimientos ligeros
 Escape limpio (no necesita chimenea)
 Relación peso / potencia más pequeña
 No existen limitaciones impuestas por las características de las hélices.

8. FUENTES
 URLS:
 http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica
 http://www.monografias.com
 Textos:
 Cómo funcionan las cosas. Página: 66 y 67
CONDENSADOR
Es un elemento intercambiador térmico, en el cual se pretende que cierto fluido que lo
recorre, de fase gaseosa a fase liquida gaseosa mediante el intercambio de calor (Cesión de
calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de aprovechamiento) con otro medio.

La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador o con
agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de refrigeración, en un río o la mar).
La condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un trabajo termodinámico.

Figura 16: Condensador de Agua

a) LAS RAZONES PARA CONDENSAR EL VAPOR SON TRES:

 Se aprovecha el vapor a la salida de la turbina, cerrando el ciclo del agua.
 Se reduce la presión a la salida, incluso por debajo de la atmosférica, con lo
que el salto de presión es mayor y por lo tanto el rendimiento y la potencia de
la turbina aumentan.
 El posterior aumento de presión del fluido puede realizarse en una bomba
hidráulica, con un consumo energético menor que si se realiza en una caldera
o en un compresor.

1. CONDENSADORES REFRIGERADOS

Los condensadores en uso hoy en día pueden caer en dos categorías: refrigerados o no
refrigerados. Los condensadores no-refrigerados se utilizan ampliamente como
dispositivos de recuperación de materia prima y/o producto en industrias de procesos
químicos. Frecuentemente son utilizados antes de los dispositivos de control (v.g
incineradores o absorbedores). Los condensadores refrigerados son utilizados como
dispositivos de control de la contaminación ambiental para el tratamiento de corrientes de
emisiones con altas concentraciones de COVs (típicamente >5,000 ppmv).

1.1. Eficiencia Funcionamiento del Sistema

La eficiencia de remoción de un condensador depende de las características de
la corriente de la emisión, incluyendo la naturaleza del COV en cuestión
(relación de presión de vapor/temperatura), concentración de COV y el tipo de
refrigerante utilizado. Cualquier componente de cualquier mezcla de vapor
 puede ser condensado si se lleva a una temperatura suficientemente baja y se
le deja que alcance el equilibrio. Un condensador no puede reducir la
concentración de entrada a niveles por debajo de la concentración de
saturación a la temperatura del refrigerante. Pueden alcanzarse eficiencias de
remoción por encima del 90 %, con refrigerantes tales como el agua fría,
soluciones de salmuera, amoníaco o clorofluorocarbonos, dependiendo de la
composición del COV y el nivel de concentración de la corriente de emisión.
1.2. Descripción del proceso
En la Figura 17 se representa una configuración típica de un sistema de
condensador de superficie refrigerada como un dispositivo de control de
emisión. El equipo básico requerido para un sistema de condensador
refrigerado, incluye un condensador de COV, una o más unidades de
refrigeración y equipo auxiliar (v.g. preenfriador, tanque de
recuperación/almacenamiento, bomba/soplador y tuberías).

Figura 17: Diagrama esquemático de un condensador refrigerado

1.3. TAMAÑO DEL CONDENSADOR

El tamaño de los condensadores se diseña en base a la carga de calor, a la media

logarítmica de la diferencia de temperatura entre las corrientes de la emisión y el
refrigerante y al coeficiente de transferencia de calor total. El coeficiente de
transferencia de calor total, U, puede ser estimado de los coeficientes de transferencia
de calor individuales de las corrientes de gas y del refrigerante. Los coeficientes de
transferencia de calor total para los intercambiadores de calor tubulares, en donde los
vapores de solvente orgánico en gas no 25 condensable, se condensan en el lado de la
envoltura y se circula agua/salmuera en el lado de los tubos, varían típicamente de 20
a 60 Btu/hr-ft2 -°F. Por consiguiente, la siguiente ecuación es usada para determinar el
área requerida para la transferencia de calor
 Dónde:

𝐴𝑐𝑜𝑛 = superficie de área del condensador (ft2 )

U = coeficiente global de transferencia de calor (Btu/hr-ft2 -°F)
𝑇𝑙𝑚 = media logarítmica de la diferencia de temperatura (°F).

La media logarítmica de la diferencia de temperatura se calcula por la siguiente ecuación, que

está basada en el uso de un condensador de flujo a contracorriente:

Dónde:

𝑇,𝑒𝑛𝑓,𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = temperatura de entrada del refrigerante (°F)

𝑇,𝑒𝑛𝑓,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = temperatura de salida del refrigerante (°F).

Se puede suponer que la diferencia de temperatura (“aproximación”) a la salida del

condensador es de 15°F. En otras palabras, la temperatura de entrada del refrigerante, 𝑇𝑐𝑜𝑜𝑙,𝑖𝑛,
será 15°F menos que la temperatura de condensación calculada, 𝑇𝑐𝑜𝑛 . También, el aumento de
temperatura del refrigerante se especifica como de 25°F. Por lo tanto, las siguientes
ecuaciones pueden ser aplicadas para determinar las temperaturas de entrada y salida del
refrigerante:
VENTILADORES
Un ventilador esencialmente es un equipo (operatriz) que opera con gas en lugar de líquido.
Ellos son se consideran turbomáquinas generadoras de fluido que se destinan a producir
desplazamiento de gases.

1. CLASIFICACION DE LOS EQUIPOS

Los ventiladores pueden clasificarse de acuerdo

de energía:
 baja presión - hasta 0,02 kgf / cm² (1,96 KPa, 200 mmca);
 De la presión de 0,02 a 0,08 kgf / cm² (1,96-7,84KPa, 200 a 800 mmca);
 De alta presión - de 0,08 a 0,25 kgf / cm² (7,84-24,5KPa, 800 a 2.500 mmca);y
 altísima presión - por encima de 0,25 kgf / cm² (más de 24,5KPa, 2.500
mmca)
2. CLASIFICACION DE DOS EQUIPOS
Según el tipo constructivo:
 Flujo radial (centrífugo),
 Flujo semi axial (termo centrífugo)
 Flujo axial.
2.1. VENTILADORES AXIALES
En los ventiladores axiales, el movimiento del flujo a través del rotor, con álabes o
palas de distintas formas, se realiza conservando la dirección del eje de éste (ver
Figura 18). Se usan para mover grandes cantidades de aire en espacios abiertos; como
la resistencia al flujo es muy baja, se requiere generar una presión estática pequeña,
del orden de los 5 a 25 milímetros de columna de agua (mmcda). Debido a esto, la
principal aplicación de los ventiladores axiales se encuentra en el campo de la
ventilación general y se los conoce con el nombre de extractores o inyectores de aire.
Sin embargo, este tipo de ventiladores, cuando se los construye con álabes en forma
de perfil de ala y de paso variable, llegan a generar alturas de presión estáticas del
orden de los 300 milímetros de columna de agua (mmcda) y se los usa en aplicaciones
diversas.
 Figura 18: Ventiladores Axiales

2.2. VENTILADORES CENTRÍFUGOS

En estos ventiladores el aire ingresa en dirección paralela al eje del rotor, por la boca
de aspiración, y la descarga se realiza tangencialmente al rotor, es decir que el aire
cambia de dirección noventa grados (90 °) (ver Figura 19).
Este tipo de ventiladores desarrolla presiones mucho mayores que los ventiladores
axiales, alcanzando presiones de hasta 1500 milímetros de columna de agua (mmcda)
y son los empleados, mayormente, en los sistemas de ventilación localizada. El
principio de funcionamiento de los ventiladores centrífugos es el mismo de las
bombas centrífugas. Están constituidos por un rotor que posee 3 una serie de paletas
o álabes, de diversas formas y curvaturas, que giran aproximadamente entre 200 y
5000 rpm dentro de una caja o envoltura.
 Figura 19: Ventilador Centrifugo

2.3. SELECCIÓN DE VENTILADORES

La selección de un ventilador consiste en elegir aquel que satisfaga los requisitos de
caudal y presión con que debe circular el aire, para la temperatura de la operación y
la altitud de la instalación y además se debe determinar su tamaño, el número de
revoluciones a las que debe girar el rotor, la potencia que debe ser entregada a su eje,
el rendimiento con el que funciona, la disposición de la transmisión, el ruido
generado, etc. Los fabricantes de los ventiladores proporcionan la información
necesaria para realizar una correcta selección. Todos los ventiladores que entre si
poseen medidas proporcionales, o sea que son semejantes, pertenecen a una misma
“SERIE”.
2.4. Curva característica del ventilador
En la gráfica anterior también pueden representarse las curvas características de
todos los ventiladores que pertenecen a una misma Serie. Para un ventilador de
tamaño dado (D), la presión (Δh) desarrollada por el ventilador, expresada como
presión total o como presión estática, se representa en función del caudal (Q). Pero
en este caso se indican distintas curvas h – Q, cada una correspondiente, a su vez, a
un número de revoluciones por minuto (rpm) del rotor. De las distintas curvas
posibles, una sola intercepta a la curva característica del sistema en el punto de
funcionamiento “A”. Por lo tanto, el ventilador de tamaño “D” solo puede funcionar a
un número de revoluciones por minuto (rpm) tal que la curva pase por el punto de
funcionamiento “A” requerido por el sistema.
 Esquema 2.4

Para otros tamaños de los ventiladores, las curvas pasarán por el mismo punto “A”,
cuando los rotores giren a distintos números de revoluciones por minuto (rpm). Al
respecto se comenta que las distintas velocidades de giro se logran transmitiendo el
movimiento del motor eléctrico al eje del ventilador por medio de correas montadas
sobre poleas que está colocadas en el eje del motor eléctrico y en el eje del ventilador;
según sea la relación entre los diámetros de estas poleas se obtendrán distintas
velocidades de giro del eje del ventilador. También se puede realizar un acople directo
entre el motor eléctrico y el ventilador, pero en este caso la velocidad depende del
número de polos del primero y no se obtiene la misma gama amplia de velocidades.
En el mismo gráfico se puede además representar las curvas correspondientes al
consumo de potencia y al rendimiento, siempre en función del caudal.
Algunos fabricantes dan a conocer el funcionamiento de los ventiladores mediante sus
curvas características.
2.5. SELECCIÓN DE UN VENTILADOR
para densidades diferentes de la estándar Como ya se ha expresado anteriormente,
las tablas o curvas características publicadas por los fabricantes están basadas en el
aire estándar y las magnitudes de los parámetros a seleccionar están referidas a las
condiciones imperantes en la entrada del ventilador, que pueden o no ser
coincidentes con las condiciones estándares.
El caudal (Q) es constante si el ventilador opera a una velocidad de giro constante
(rpm = cte) y sobre un sistema que no implique cambios de resistencia (sin
modificación de conductos, campanas, etc.), o sea que no es afectado por los cambios
en la densidad. Funcionado el ventilador con densidades diferentes, ρ 1 y ρ 2 resulta
entonces que:

Q 1 = Q 2 (m3 / s) (2.1)

Pero tanto la presión (Δh) desarrollada como la potencia (Pot) consumida son
proporcionales a la densidad, y para dos densidades diferentes, ρ 1 y ρ 2 resulta:

Δh 2 / Δh 1 = ρ 2 / ρ 1 (2.2) y
Pot 2 / Pot 1 = ρ 2 / ρ 1 (2.3)
 Las variaciones de la densidad, debidas a cambios normales de temperatura,
presión atmosférica y humedad, son pequeñas y no se las considera.
Cuando la variación de la densidad es mayor que un 5 % del valor estándar
(1,2 kg / m3 ) se deben considerar las correcciones indicadas para la presión y
la potencia.
Para realizar la selección es necesario tomar como datos para entrar en las
tablas características, el caudal real en las condiciones existentes en la entrada
del ventilador con la presión corregida o presión equivalente debido a las
diferentes densidades.
La llamada presión equivalente es la presión que corresponde a la densidad
estándar y se la determina, de acuerdo a la expresión (2.1) utilizando la
siguiente ecuación:
Δh e = Δh r . (1,2 / ρ r) (mmcda) (2.4)
Dónde:
Δh e (N / m3): presión equivalente,
Δh r (N / m3): presión real, y
ρ r (kg / m3): densidad real.

Las presiones (Δh e y Δh r) pueden representar tanto a la presión total del

ventilador como la presión estática del ventilador, según sea la variable usada
por el fabricante del ventilador.
El ventilador seleccionado se esta forma, es decir con el caudal constante y la
presión equivalente, debe operar a una velocidad de giro (rpm) que es indicada
en la tabla. Sin embargo, la presión desarrollada por el ventilador no será la
indicada por la tabla (la presión equivalente) sino que es el valor real (Δh r)
desarrollado en las condiciones de operación.
De la misma forma, la potencia requerida no es la indicada por la tabla, sino
que varía con la densidad según la expresión (2.2):

Pot r = Pot tabla. (ρ r / 1, 2) (W) (2.5)

Dónde:
Pot r (W): potencia real consumida,
Pot tabla (W): potencia entregada al eje según la tabla, y
ρ r (kg / m3): densidad real.

BIBLIOGRAFÍA

VENTILACIÓN INDUSTRIAL Generalitat Valenciana. Conselleria de Treball i Afers Socials.

Dirección General de Treball. Paseo de la Alameda, 16. 46010 Valencia. ESPAÑA.
INDUSTRIAL VENTILATION - A Manual of Recommended Practice. Committee on Industrial
Ventilation. P. O. Box 16153. Lansing. Michigan 48901 USA.
American Conference of Governmental Industrial Hygienist. 6500 Glenway Avenue, Bldg. D - 7.
Cincinnati, Ohio 45211 USA.

FUNDAMENTOS DE VENTILACIÓN INDUSTRIAL V. V. BATURIN. Editorial LABOR S.A. Calabria,

235 - 239. Barcelona - 15.

ESPAÑA. VENTILACIÓN INDUSTRIAL - Descripción y diseño de los sistemas de ventilación

industrial. Rubens E. POCOVÍ – Universidad Nacional de SALTA. Ediciones MAGNA
PUBLICACIONES. Catamarca 285. San Miguel de Tucumán. República ARGENTINA
SECADORES

Es una máquina herramienta diseñada para impulsar aire caliente o frío u otro elemento sobre
la superficie de un cuerpo húmedo, con la finalidad de acelerar la evaporación de dicha
humedad sin dañar o alterar sus propiedades.

1. TIPOS DE SECADORES
1.1. SECADORAS REFRIGERATIVOS
La habilidad del aire de retener agua se reduce al bajar su temperatura de operación
básica. Se utiliza un sistema de refrigeración para bajar la temperatura del aire
comprimido. Al bajar la temperatura del aire, el vapor de agua se condensa formando
agua líquida. Una vez condensada, se remueve el sistema y se
reduce permanentemente el contenido de humedad del aire. Mientras el
aire comprimido no se exponga a temperaturas por debajo de la del Punto de rocío, no
se condensará más líquido dentro del sistema. Los secadores refrigerativos se usan
normalmente en donde la temperatura ambiente está por arriba de la Temperatura de
congelación.

CARACTERISTICAS:
 El intercambiador de calor (evaporador) enfría el aire comprimido a la
temperatura del punto de rocío que se necesita.
 Asegura que las gotas del aire se condensan y no se reintegren en el sistema
de aire.
 Mantener una temperatura constante de evaporación en un amplio rango de
carga, trabajo y condiciones ambientales.
 Ofrece años de servicio sin problemas.

TIPOS DE SECADORES REFRIGERATIVOS

 No cíclicos: Los secadores sin repetición utiliza un sistema de intercambiador

de calor de dos etapas para mantener los puntos de condensación
constantes. Se evitan los congelamientos y se mantiene un
rendimiento óptimo integrando componentes y válvulas de control de
refrigeración de la mayor calidad. Para mantener un equilibrio y una
Estabilidad térmica nuestro sistema de control de dos válvulas, utiliza tanto
una válvula de expansión termostática como una válvula de desvío de gas
caliente.
 Cíclicos: Los secadores cíclicos de masa enfriada ahorran energía encendiendo
y apagando el sistema de refrigeración de acuerdo con la demanda. Se utiliza
un sistema de intercambio de calorías de tres etapas para el almacenamiento
de frio. Necesario para la operación de repetición.

1.2. SECADORES DESECANTES

 Los Secadores Desecantes demuestran las temperaturas del punto de rocío a presión
de -40° C, -73° F (-40° F, -100° F) o más bajos. Principio. Adsorción. Se atrapa la
humedad, del anuncio en la superficie, es decir, un sólido llamado desecante.

TIPOS DE SECADORES DESECANTES

a) Regenerados en frio. Utilizar una pequeña porción de aire comprimido para

purgarla torre fuera de línea.
b) De Purga por Calor. También denominad os de calor externo, utilizamos
incluso una pequeña porción del aire comprimido seco que se calienta para
regeneración.
c) De Purga por Soplador. Estos combinan calor con el aire de ambiente forzado
para la regeneración.

1.3. SECADOR POR ABSORCION

El secado por absorción es un procedimiento puramente químico. El aire

comprimido pasa a través de un lecho de sustancias secantes. En cuanto al agua
o vapor de agua, entra en contacto con esta sustancia, se combinan químicamente con
esta y se desprende como mezcla de agua y sustancia secante.

Secado por adsorción: Este principio se basa en un proceso físico donde la fijación de
las moléculas de agua a las paredes de un elemento poroso compuesto de dióxido de
silicio.

1.4. SECADOR ROTATORIO

En general consta de un cilindro hueco que gira sobre su eje, con una ligera inclinación
para permitir el desliz de los sólidos a secar hacia la boca de salida. Se alimentan por la
boca de entrada y por la boca de salid se alimenta el gas caliente. Que habrá de secar a
contracorriente el sólido que se desliza despacio hacia la salida, a medida que se va
secando.

1.5. SECADOR POR ASPERSION

Se atomiza una suspensión liquida, la cual es recibida por una corriente a contraflujo
de aire caliente que evapora el líquido, de modo que caen las partículas sólidas u se
separan de la corriente de gas, por o ser volátiles. Las cámaras para este efecto deben
ser suficientemente grandes para que el tiempo de contacto inter facial sea suficiente.

1.6. SECADORES POR CORRIENTE DE AIRE

Estos secadores son los más comerciales ya que son prácticos de usar y con un sistema
muy sencillo de trabajo, ya que solo consta de dos elementes un motor el cual
conducirá el aire por un ducto de resistencia el cual calienta el aire que pasa entre ellos
aumenta así la temperatura del aire que sale hacia el cuerpo que se desea secar, este
tipo de secadores es muy común de observa por ser el principio fundamental usado
por los secadores de cabello.

FUNCIONAMIENTO: Los secadores tienen un pequeño motor que funciona como un

ventilador con aletas, forzando aire a través de una resistencia caliente que se
encuentra alrededor del conducto de salida.

 Esta resistencia está controlada habitualmente y según los modelos, por un

protector térmico que evita que, en caso que el ventilador no encienda, se
derrita el tubo que generalmente es de plástico.
 Algunos modelos son sólo de aire caliente, por lo que tienen una sola
perilla que enciende todo (resistencia y motor); y otros son duales, es decir,
frío-calor con dos perillas para cada una de las funciones.
 Los hay también con perillas de encendido que regulan la velocidad de tiro
del aire, pero lo que más importa es que las fallas se producen
remediablemente en las perillas de encendido debido al uso intensivo de
éstas, por lo que será necesario revisarlas como primera medida.
 Algunos motores tienen carbones (pequeños carboncitos que se ajustan
alrededor de la bobina o eje del motor) y cuando están gastados pueden
ocasionar que el secador funcione lento o falle. Es habitual que la resistencia
se rompa luego de alguna caída o algún golpe fuerte.
CAMARAS FRIGORIFICAS

La producción de frío para la conservación de productos es empleada en:

 Industria agroalimentaria
 Industria farmacéutica / sanitaria
 Industria química, etc.

Las instalaciones frigoríficas son esenciales para el mantenimiento de las condiciones de

temperatura, humedad y composición gaseosa.

El calor fluye desde una zona de alta temperatura a una de baja temperatura sin necesidad de
algún dispositivo. El proceso inverso no sucede por si solo (principio de la segunda ley de la
termodinámica), para lograr transferir calor desde una zona de baja temperatura a una de alta
sin violar la segunda ley requiere de dispositivos especiales conocidos como refrigeradores. Los
refrigeradores son dispositivos cíclicos y los fluidos de trabajo empleados en los ciclos de
refrigeración se llaman refrigerantes.

Figura 20: Ciclo Refrigerante con los Puntos mas Significativos

Los materiales aislantes empleados en el sector frigorífico deben:

 Tener baja conductividad térmica

 Ser muy poco higroscópicos
 Inatacables por los roedores
 Inodoros y ausencia de fijación de olores
 Incombustibles
 Neutro químicamente
Existen dos tipos de cámaras:

 Refrigeración (T > 0ºC) - A Tª (-4ºC)

 Congelación (T < 0ºC) - A Tª(-10ºC)

- A Tª(-18ºC)

- A Tª (-70ºC)

Evaporador (proceso 2’-3’):

Los procesos que tienen lugar en el evaporador se representan en el diagrama por la línea 2’ →
3’, que es una línea horizontal y por tanto de presión constante (isóbara). En el Punto 2’ llega
al evaporador una mezcla de refrigerante líquido y refrigerante vapor procedente del
dispositivo de expansión. Esta mezcla se encuentra a baja temperatura y a baja presión. El
proceso 2’ → 3 representa la ebullición del refrigerante líquido; a lo largo de este tramo el
líquido se vaporiza, ganando calor latente procedente de la cámara que queramos enfriar.
Durante este proceso temperatura y presión permanecen teóricamente constantes. Al llegar al
Punto 3, todo el fluido frigorígeno se encuentra en estado vapor saturado. Aunque el vapor
está a baja temperatura, su escasa capacidad para absorber calor, (pequeño calor específico)
hace que su uso para enfriamiento de producto ya no sea interesante. El proceso 3 → 3’ recibe
el nombre de recalentamiento, consiste en ceder algo de calor al vapor refrigerante para
alejarlo de la línea de saturación, este calor, habitualmente procede de la cámara o mercancía
y se propicia su cesión en las últimas filas del evaporador. El objeto del recalentamiento es el
de asegurar que no entra refrigerante líquido al compresor que podría dañarlo, dado que no se
comprime.

Al fenómeno de entrada de líquido en el compresor se le conoce como golpe de líquido.

Durante el recalentamiento el refrigerante incrementa su temperatura (∆Trec= 3 - 10º C),
permaneciendo la presión constante.

Compresor (proceso 3’-5’):

Se representa en el diagrama mediante el segmento 3’ → 5. Este proceso tiene lugar,

teóricamente, a lo largo de una línea llamada isoentrópica, que considera el comportamiento
del compresor como ideal, resultando una buena aproximación. Durante el proceso de
compresión, el refrigerante aumenta su presión y como consecuencia, su temperatura, que
puede llegar a ser del orden de 90º C en la descarga del compresor, manteniéndose en estado
de vapor. A partir del diagrama se puede obtener el trabajo específico del compresor, que
posteriormente habría que corregir con los rendimientos de compresor, transmisión y motor.
Trabajo específico de compresión: Es el trabajo que realiza el compresor para comprimir un
kilogramo de refrigerante. Empleando la Figura 19 con la relación de compresión obtendremos
el rendimiento indicado.

Figura 21: Rendimiento indicado para R22 y R12

Al no disponer de una gráfica específica para el rendimiento indicado de los gases refrigerantes
analizados se supone de manera aproximada que sus comportamientos son similares al del R-
22. Esta aproximación puede realizarse ya que las relaciones de compresión de los
refrigerantes son similares.

Condensador (proceso 5’-1’):

Los procesos que tienen lugar en el condensador se representan en el diagrama por la línea 5
→ 1’, y ocurren a lo largo de una línea de presión constante (isóbara). En el Punto 5 se recibe el
refrigerante del compresor como vapor, a alta presión y alta temperatura. En el primer tramo
del condensador (5 → 4’), el vapor se enfría, cediendo calor sensible al medio condensante,
perdiendo temperatura, pero permaneciendo en estado vapor. En el Punto 4, se alcanza la
temperatura de rocío del refrigerante a la presión de condensación. A partir de ese instante el
vapor refrigerante cede calor latente al medio condensante, condensándose (4 → 1) y
volviéndose líquido. A medida que avanzamos en el condensador aumenta la proporción de
líquido y disminuye la de vapor. Es importante hacer notar que durante la condensación de
fluidos puros, la temperatura permanece constante. En el Punto 1 termina el proceso de
condensación, porque todo el refrigerante ha pasado a líquido. Ocurre que, a estas alturas el
líquido refrigerante todavía está más caliente que el medio condensante, por lo que todavía se
puede enfriar un poco más. Al proceso 1 → 1’ se le llama subenfriamiento, a lo largo de él, el
refrigerante pierde temperatura (entre 5 y 10º C) cediendo calor sensible al medio
condensante. El subenfriamiento es positivo, al mejorar la producción frigorífica específica y
aumentar la proporción de líquido a la salida del dispositivo de expansión.

Válvula expansión (proceso 1’-2):

En el dispositivo de expansión el refrigerante pasa desde la presión del condensador hasta la

presión del evaporador, a través de un proceso llamado laminación isoentálpica (h2 = h1’),
representado en el diagrama de Mollier como un segmento de recta vertical, desde el punto 1’
hasta el Punto 2. La laminación isoentálpica consiste en hacer pasar el refrigerante a través de
un “accidente” que provoque pérdida de presión, como el orificio estrecho de una válvula o un
tubo largo y de muy pequeño diámetro como el tubo capilar. Durante este proceso la entalpía
del fluido permanece constante, y la presión y temperatura del fluido disminuyen, como
consecuencia de la formación de una pequeña fracción de vapor refrigerante.

CARACTERISTICAS REFRIGERANTES R404A Y R407F

Tabla 27: Propiedades R404A [7]

Tabla 28. Propiedades R407F [7]
CALCULO DEL CICLO: Tª EXTERIOR MAS ALTA Y MAS BAJA

A continuación, se realizan los cálculos específicos de los ciclos de refrigeración en función de

los dos gases refrigerantes elegidos R404A y R407F. Se considerará para ambos casos, la
temperatura máxima del día más caluroso (Text=32ºC) y la temperatura mínima del día más
frío (Text =-2,5ºC), cubriendo de este modo los puntos más restrictivos. Los resultados finales,
nos permitirán proceder a la selección los componentes de nuestro equipo de refrigeración.

En ambos casos partiremos de las siguientes condiciones iniciales:

TABLA 29: Condiciones iniciales ciclos de refrigeración

BOMBAS DE CALOR

Denominamos BOMBA DE CALOR a una máquina térmica capaz de transportar energía en

forma de calor desde una ambiente a otro, desde una fuente fría a otra más caliente.

Es un equipo de aire acondicionado, que en invierno toma calor del aire exterior, a baja
temperatura y lo transporta al interior del local que se ha de calentar; todo este proceso se
lleva a cabo mediante el accionamiento de un compresor.

Sus ventajas fundamentales son su consumo. El ahorro de energía, que es lo mismo que decir,
ahorro de dinero, sirva como ejemplo: por 1 KW de consumo de la red eléctrica, entrega 3KW
de rendimiento en calor; lo cual equivale a decir que consumiendo la misma energía eléctrica,
la Bomba de Calor suministra 3 veces más calor que otro aparato de calefacción eléctrica.
Resumiendo, la Bomba de Calor tanto en invierno como en verano; actúa como un equipo
acondicionador de aire para climatizar nuestro hogar.

1. FUNCIONAMIENTO

En la naturaleza el calor se transmite de un punto caliente a otro frío “segunda ley de la

termodinámica”. La Bomba de Calor hace lo contrario, transporta la energía existente en
un punto frío a otro mas caliente. Como ya he indicado antes esto lo hace mediante el
accionamiento de un compresor; el compresor no tiene por función dar calor, la función
del compresor es trasportar energía, bombear calor, este es el origen del término Bomba
de Calor.

Una bomba de calor basa su funcionamiento, como hemos dicho, en que mueve el calor de
un sitio a otro. Para hacerlo se basa en una propiedad física de la materia, por la que un
cambio de estado absorbe o cede calor.

La Bomba de Calor es un circuito cerrado por el que circula un fluido que cambia de estado
en el proceso de cesión ó captación de energía. El fluido refrigerante en estado vapor
entra en el compresor donde aumenta su presión y temperatura, este fluido a alta
temperatura atraviesa un intercambiador llamado condensador donde cede calor al aire
ambiente de la vivienda, en este proceso cambia de estado pasando de vapor a líquido. El
fluido en estado líquido que sale del condensador atraviesa un depresor que baja la
presión y temperatura del fluido de forma brusca, el fluido a baja temperatura atraviesa
un intercambiador llamado evaporador donde absorbe calor del aire ambiente exterior.
Este fluido en estado vapor es llevado nuevamente al compresor donde se cierra el ciclo.

2. VENTAJAS
 Eficiencia energética. La Bomba de Calor es la máquina de calefacción con mayor
rendimiento.
 Reúne dos servicios en un mismo aparato. La Bomba de Calor ofrece los servicios
de calefacción y refrigeración en la misma instalación.
  Gran flexibilidad. El mercado ofrece equipos Bomba de Calor en muchas marcas y
modelos, que permiten su instalación, en pared, techo, suelo, conductos, suelo
radiante, etc.
 Mínimo mantenimiento. La Bomba de Calor residencial es un equipo que solo
necesita conexión a la red eléctrica de la vivienda, evita los gastos de
mantenimiento y revisiones que presentan otros sistemas de energía, gas natural,
GLP, gasóleo, butano, propano. El mantenimiento de la bomba de calor es muy
sencillo y fácil de realizar por el usuario.
 Muy bajo nivel ruido.
 Futuro asegurado. No depende los combustibles fósiles.
 Valor añadido. Ahorran en costes de construcción e incrementa el valor del
inmueble.
 Facilitan la rehabilitación de inmuebles. Son sistemas de gran flexibilidad, extensa
gama, modelos y fácil montaje.
 Comparación de gastos. Es el sistema de calefacción mas económico en viviendas,
evita duplicidad de gasto en partidas de término fijo o contratación de otros
suministros de energía distintos a la electricidad.
 Ecológica. La bomba de calor utiliza la energía aerotérmica, energía renovable que
ayuda a disminuir la producción de CO2.
 Perfecto en instalaciones de nueva tecnología. La temperatura de producción de
la Bomba de Calor es optima para sus uso junto sistemas de placas solares y suelo
radiante.

3. CARACTERISTICAS TECNICAS
3.3. Estructura: En chapa metálica galvanizada y pintada a 180°C con polvo de poliéster
RAL7035, que da alta resistencia contra agentes atmosféricos. Los paneles pueden ser
retirados fácilmente para el pleno acceso a los componentes internos. Toda la
estructura es equipada con dos bandejas de recogida de condensación con sus
correspondientes drenajes (uno para cada intercambiador).
3.4. Compresor: Compresores semiherméticos alternativos, incorporan protección
térmica en los bobinados del motor eléctrico, resistencia de cárter y silentblock
antivibración en goma. Los compresores instalados en estas series están concebidos
específicamente para operar en bombas de calor a temperaturas muy altas. La
optimización de la relación de compresión de alto valor permite mayor eficiencia si es
comparada con los tradicionales compresores scroll. El compresor es refrigerado por
un sistema interno en la unidad. Este sistema de refrigeración permite una
temperatura de salida del agua de 80°C.
3.5. Intercambiador Interno: Placa soldada fabricada en acero inoxidable AISI 316, aislado
con revestimiento de espuma de celda cerrada que reduce la pérdida de calor y evita
la formación de condensación. El intercambiador está equipado con una sonda de
temperatura para la protección antihielo, una sonda para reconocer la temperatura
de entrada y de salida del agua y un interruptor de flujo de paletas integrado en serie.
 3.6. Intercambiador Externo: Consiste en dos baterías con tubos de cobre y aletas en
aluminio con superficie de alto intercambio con punto de aleta calibrado para
maximizar el intercambio de calor y reducir el ruido. La anchura de aleta del
intercambiador fue aumentada para permitir a la unidad operar a temperaturas de
salida muy bajas y a altas concentraciones de humedad. En la base del intercambiador
está el subenfriador, un circuito refrigerante integrado que evita la formación de hielo
en la parte baja de la batería y facilita el flujo del agua de condensación durante los
desescarches. los efectos del subenfriador son la reducción de los números de
desescarches y la seguridad de tener el intercambiador limpio al final del desescarche.
3.7. Circuito Refrigerante: Incluye:
 Válvula de corte en el líquido y línea de aspiración
 Visor de líquido
 Válvula solenoide
 Válvula de inversión de 4 vías
 Válvula de retención
 Filtro deshidratador
 Válvula de expansión electrónica
 Transductor de presión alta
 Transductor de presión baja
 Presostatos de alta y baja
 Válvula de seguridad
 Recipiente de líquido
 Separador de líquido en aspiración
 Subenfriador. CUADRO ELÉCT

4. TIPOS

En el ámbito industrial existen tantas bomba de calor como aplicaciones especificas, en el

sector residencial existe tres grandes grupos:

 Bomba de Calor Aire-Aire. Las que obtiene energía del aire exterior y climatizan la
vivienda mediante la distribución de aire, en unidades terminales o sistemas
centralizados por conductos.
 Bomba de Calor Aire-Agua. Las que obtienen energía del aire exterior y climatizan
la vivienda mediante la distribución de agua a equipos terminales de aire (fancoil),
radiadores o suelo radiante preferentemente.
 Bomba de Calor Geotérmica. Las que obtienen energía mediante un
intercambiador de calor sumergido en una corriente agua o en el terreno,
climatizan la vivienda mediante la distribución de agua a equipos terminales de
aire (fancoil), radiadores o suelo radiante preferentemente.

Las dos primeras están dentro de la categoría de energía Aerotérmica que al igual que la
energía geotérmica es una fuente de energía renovable. En este boletín nos vamos a
encargar de estudiar las Bombas de Calor Aerotérmicas.