PLAN DE DESARROLLO DEL PROYECTO DE PAVIMENTADORA.

EMPRESA: AYNI S.A.C

A. PRESENTACIÓN:

El siguiente documento presenta las tareas a trabajarse durante la construcción del equipo de
pavimentado continua dentro de los plazos de tiempo estipulados en este documento. Se
tomarán en cuenta los aspectos estructurales y el diseño del sistema hidráulico del equipo.

B. HAMBIENTACIÓN DE ÁREAS DE TRABAJO:

Plazo de tiempo (días):

1. se procederá con la limpieza de la zona de trabajo para dar las facilidades de los trabajos
de desmontaje y armado de los equipos necesarios. Este primer paso se desarrollará
durante el tiempo que sea necesario por el equipo de trabajo asignado.
2. Se requerirá de un área aproximada de 35 metros cuadrados. Actualmente se estima
que el área cubierta por la máquina construida es de 23.5 metros cuadrados
aproximadamente. La altura de la máquina es de 3.5 metros.

C. ÁREA ESTRUCTURAL DEL EQUIPO:

C.1 ETAPA DE CONSTRUCCIÓN ESTRUCTURAL DEL EQUIPO.

Plazos de tiempo (días):

1. Se empezará con el desmontaje del chasis del camión que se dispone en la empresa con
el objetivo de verificar el estado actual del chasis (determinar el estado de oxidación
actual del chasis). De ser necesario resanar las zonas críticas por soldadura.
2. Se realizaran las tareas de refuerzo de la estructura chasis, debido a que el chasis con el
que se cuenta no fue diseñado para soportar la carga de 11 toneladas aproximadamente
de agregado.
3. se realizarán las mediciones finales para las correcciones de los planos de la estructura
de la pavimentadora. Teniendo en cuenta: espacios para reservorios de tanques de
agua, filler, aditivos y emulsión asfáltica; al igual que los espacios para los componenters
del sistema hidráulico y paneles de operación y palancas de accionamiento de mandos
hidráulicos.
4. Armado de la estructura de la tolva de agregado de capacidad de 10 metros cúbico. Se
armará la estructura de soporte de las planchas metálicas (en A-36).
5. Presentación de la estructura de la tolva de agregado sobre el chasis reforzado. Se
necesitará una grúa puente o una pluma en su defecto para realizar tal maniobra. La
tolva de agregado tendrá un peso aproximado de 1.2 toneladas.
6. Se realizarán los orificios de empernado para la tolva de agregado en el chasis para su
respectivo ensamble (fijación al chasis mediante pernos).
7. Armado de las planchas metálicas de la tolva de agregado en la estructura de la tolva.
Se propone que las planchas sean EMPERNADAS a la estructura de la tolva, con el fin de
su fácil remplazo.
 8. Armado de las PLATAFORMAS DE OPERACIÓN FRONTAL Y POSTERIOR del equipo
siguiendo los planos corregidos anteriormente.
9. Armado de LA ESTRUCTURA DE LA FAJA FRONTAL. En la planificación se propuso una
faja frontal con un ángulo de elevación de 75 grados.
10. Presentación de las estructuras: PLATAFORMA DE OPERACIÓN FRONTAL, POSTERIOR Y
FAJA FRONTAL. Se realizarán correcciones o refuerzos para levantar las posibles
observaciones encontradas.
11. Se realizará la fijación de las estructuras de los pasos 8, 9 y 10.

D. ÁREA DE SISTEMAS HIDRÁULICOS DEL EQUIPO:

D.1 ETAPA DE SELECCIÓN DE EQUIPOS Y DISTRIBUCIÓN DE ESPACIOS PARA LOS SISTEMAS

HIDRÁULICOS.

Plazo de tiempo (días):

1. Diseño del sistema de toma de potencia del motor de combustión interna para
alimentar la caja multiplicadora a al que se conectarán las bombas hidráulicas del
sistema hidráulico.

2. Diseño del circuito de bombeo de emulsión:

a. llenado de los contenedores de emulsión.
b. vaciado de los contenedores de emulsion de la máquina.
c. recirculación de la emulsión.

3. Diseño del circuito de bombeo de agua:

d. Llenado del tanque de agua de la máquina.
e. vaciado de los contenedores de la máquina.
f. aspersión de agua sobre el asfalto previo a la aplicación del slurry.

4. Diseño de sistema de control para los sistemas de bombeo de agua y emulsión (control
de litros por segundo mediante válvulas de control de caudal programables de apertura
y cierre por control proporcional).

5. Diseño de sistema de control para motores hidráulicos acoplados a las bombas de agua
y emulsión. Los motores hidráulicos tendrán que responder al control de caudal tanto
para la emulsión y el agua en los ciclos de mezclado de slurry seal.

6. Diseño de sistema de control para motores hidráulico en la faja inferior de agregado. Es

necesario garantizar el control del flujo másico a la salida de la faja inferior de agregado
(es decir: con posibilidad del rango de operación de por ejemplo 20, 21, 22, etc Kg/hr de
agregado). La velocidad del motor hidráulico determina la velocidad de la faja. El motor
hidráulico se adapta a los cambios de carga de la tolva de agregado con la finalidad de
 transmitir al eje al cual está acoplado, el motor hidráulico, el torque necesario para
garantizar la velocidad de faja requerida.
7. Diseño de sistema de control de alimentación de cemento asfáltico (filler). La
alimentación de filler se lleva a cabo mediante un dispensador de tornillo al mezclador
pug mil. El alimentador de tornillo se acciona a través de un eje acoplado a un motor
hidráulico. Es necesario realizar pruebas para calibrar las siguientes relaciones:
a. Kg/hr de agregado VS Velocidad de la faja (m/s)
b. Kg/hr de agregado VS Torque del motor hidráulico.
Se tendrá en cuenta la relación de las ruedas dentadas para transmisión de potencia.

8. Diseño de control del motor hidráulico para accionamiento del dispensador de tornillo.
Es necesario realizar pruebas para calibrar las siguientes relaciones:
a. Kg/hr de filler VS RPM del dispensador de tornillo
b. Kg/hr de filler VS RPM del motor hidráulico.
c. Kg/hr de filler VS Torque del motor hidráulico.

Se tendrá en cuenta la relación de las ruedas dentadas para transmisión de potencia.

9. Construcción de los espacios para la instalación de los equipos del sistema hidráulico
(soldado de plataformas, elaboración de orificios de fijación para los componentes
hidráulicos y sujetadores de cañerías hidráulicas).

D.2 ETAPA DE PRUEBAS DE LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS

Plazo de tiempo (días):

1. Pruebas sin fluidos y materiales sólidos; se realizarán pruebas de los sistemas de control
de los equipos hidráulicos para verificar sus respuestas.
2. Pruebas con fluidos y materiales sólidos pero no a plena carga con la finalidad de
encontrar posibles fugas. Verificar el correcto funcionamiento de los circuitos de
bombeo de agua, emulsión y recirculación de emulsión.
3. Pruebas a plena carga (tanto en fluidos y materiales sólidos) para la calibración de las
válvulas proporcionales de control de caudal de agua y emulsión. Al igual que la
calibración de las válvulas proporcionales de los motores hidráulicos.