INDICE

INTRODUCCIÓN. ..............................................................................................................................................................1
OBJETIVO DEL TRABAJO. .........................................................................................................................................1
I. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL TRATAMIENTO ELECTROQUÍMICO DE
CONVERSION POR CROMATOS. .............................................................................................................................2
1.1. OBJETIVOS DEL PROCESO DE CONV ERSIÓN POR CROMATOS. .....................................2
1.2. VENTAJAS Y DESV ENTAJAS DEL P ROCESO POR CONV ERSIÓN DE CROMATOS. .3
1.3. MATERIALES A LOS QUE SE LES APLICA EL PROCESO DE CONVERSIÓN POR
CROMATOS. .................................................................................................................................................................3
1.4. ETAPAS DEL P ROCESO DE CONV ERSIÓN POR CROMATOS. .............................................4
1.5. MÉTODOS DE APLICACIÓN DEL PROCESO DE CONV ERSIÓN POR CROMATOS. ....4
1.6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS FUNDAMENTALES UTILIZADAS EN LA CONVERSIÓN
POR CROMATOS........................................................................................................................................................5
1.7. MEDIDAS DE SEGURIDAD NECESARIAS PARA LA APLICACIÓN DEL PROCESO
DE CONV ERSIÓN POR CROMATOS. ................................................................................................................6
1.8. PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO DE CONV ERSIÓN POR CROMATOS. ..............7
1.9. APLICACIONES EN EL MANTENIMIENTO Y EJEMPLOS DE COMPONENTES
MECANICOS SOMETIDOS. ....................................................................................................................................9
II. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL PROCESO TERMOQUÍMICO DE NITRURACION.
10
2.1. OBJETIVOS DEL PROCESO TERMOQUÍMICO DE NITRURACION. ...................................11
2.2. VENTAJAS Y DESV ENTAJAS DEL P ROCESO DE NITRURACI ÓN. ....................................11
2.3. MATERI ALES A LOS QUE SE LES APLI CA EL PROCESO DE NITRURACION. ............12
2.4. TIPOS DE NITRURACIÓN, CARACTERÍSTICAS Y APLI CACIONES. ..................................13
2.5. TEMP ERATURAS DE NITRURACIÓN, TI EMPO DE P ERMANENCIA. .................................14
2.6. RELACIÓN ENTRE EL TIEMPO DE PERMANENCIA Y LA PROFUNDIDAD DE
PENETRACIÓN. .........................................................................................................................................................15
2.7. MÉTODO EMPLEADO PARA EVITAR LA NITRURACIÓN EN PARTES ESPECÍFICAS
DE UN COMP ONENTE A NITRURAR...............................................................................................................16
2.8. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS FUNDAMENTALES UTILIZADAS EN LA
NITRURACION. ..........................................................................................................................................................17
2.9. MEDIDAS DE SEGURIDAD NECESARIAS PARA LA APLICACIÓN DEL PROCESO
DE NITRURACION. ...................................................................................................................................................19
2.10. APLICACIONES DEL PROCESO DE NITRURACION EN EL MANTENIMIENTO Y
EJEMPLOS DE COMPONENTES MECANICOS. .........................................................................................19
CONCLUSIÓN. .................................................................................................................................................................22
BIBLIOGRAFÍA. ...............................................................................................................................................................23

1
INTRODUCCIÓN.

Los tratamientos termoquímicos son aquellos en los que, además de los cambios
en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química
de su capa superficial, añadiendo distintos productos químicos hasta una
profundidad determinada, por lo tanto, las variables que controlamos son la
temperatura, el tiempo y la composición química
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

OBJETIVO DEL TRABAJO.

Adquirir conocimientos y habilidades referentes a los diferentes tratamientos

químicos.

1
I. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL TRATAMIENTO
ELECTROQUÍMICO DE CONVERSION POR CROMATOS.

 Es un proceso donde la superficie del metal es convertida en una capa de

recubrimiento mediante un proceso químico o electroquímico.

 Es un tipo de revestimiento de conversión utilizado para pasivar aleaciones

de acero, aluminio, zinc, cadmio, cobre, plata, magnesio y estaño.

 Se utiliza principalmente como un inhibidor (que bloquea o retrasa una

reacción química) de corrosión, acabado decorativo, o para retener la
conductividad eléctrica.

 Los recubrimientos mediante conversión pueden ser sumamente delgados,

del orden de 0.0001mm. Recubrimientos gruesos de hasta 0.05 mm.

1.1. OBJETIVOS DEL PROCESO DE CONVERSIÓN POR CROMATOS.

 Este tipo de revestimiento se utiliza para proporcionar una superficie para

que la pintura se adhiera durante todo el proceso de curado.

 Sin él, el metal y otras superficies tendrían pintura que solo se asentaría
encima de la superficie en lugar de estar unida a ella mecánicamente. Debido
a esto, la pintura puede sufrir descamación de la superficie de acero,
especialmente en casos de conversión inadecuada o no conversión.

 Son utilizados para proveer a la superficie del metal protección contra la

corrosión, aumentar el grado de dureza de la superficie, para agregar color y
como base para acabado con pintura.

2
 1.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO POR CONVERSIÓN DE
CROMATOS.
Ventajas
 Provee una gran resistencia a la corrosión en la superficie (más usado en
aluminio y sus aleaciones).
 Se puede usar como una capa de revestimiento de alta adherencia para
pinturas, debido a sus propiedades.
 Mejora la conductividad eléctrica en la superficie del material.
 No genera alteraciones en las dimensiones de la pieza debido al espesor de
capa (0.00001” – 0.00003”).

1.3. MATERIALES A LOS QUE SE LES APLICA EL PROCESO DE

CONVERSIÓN POR CROMATOS.

No todos los metales pueden aceptar un revestimiento de conversión de cromato,

ya que el proceso no funciona bien en hierro o acero. Un recubrimiento de zinc, sin
embargo, puede ser aplicada primero, con la capa de cromato añadido más tarde.

Tipos de materiales:

 Aluminio y todas sus aleaciones.

 Aleaciones de magnesio.

 Sobre materiales previamente fosfatados.

 Aceros (solo en caso de que tengan un recubrimiento de zinc).

 Cadmio.

3
 1.4. ETAPAS DEL PROCESO DE CONVERSIÓN POR CROMATOS.
 Se limpia la pieza previamente con solventes orgánicos.

 Ataque químico a la superficie (disolución de ácido nítrico en una pequeña

cantidad de agua).

 Enjuague general de la pieza.

 Cromado (H2CrO4 (ácido tetraoxocromico ) ).

 Enjuague.

 Secado.

1.5. MÉTODOS DE APLICACIÓN DEL PROCESO DE CONVERSIÓN POR

CROMATOS.

Los principales métodos de aplicación son:

Aspersión

La aspersión es el proceso mediante el cual la pieza es rociada con el agente

químico.

Inmersión

La inmersión es el proceso mediante el cual la pieza es sumergida en una piscina

de agente químico.

Tipos:
 Hexavalente (trióxido de cromo (IV)).

Se ha utilizado el cromo hexavalente, tanto para evitar la corrosión de una superficie

decapada (pasivado), como en los recubrimientos electrolíticos.

4
  Trivalente (oxido de cromo (III)).

El cromo tanto en su forma trivalente como en la hexavalente sirve como un

excelente inhibidor de la corrosión y se usa ampliamente como recubrimiento para
metales tales como el cobre, el aluminio, el estaño, la plata y el magnesio y sus
diferentes aleaciones. A diferencia del cromo hexavalente, los recubrimientos de
cromo trivalente tienen coloración limitada, baja conductividad eléctrica y, a veces,
requieren de un sellador o de una capa de acabado adicional.

 Clase 1A.

Mejora de la resistencia a la corrosión y adherencia de pinturas.

 Clase 3.

Mejora de la conductividad eléctrica.

 Cronak (zn/cd)

Implica sumergir un artículo de zinc o cincado durante 5 a 15 segundos en una

solución de cromato, típicamente preparada a partir de dicromato de sodio y ácido
sulfúrico.

1.6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS FUNDAMENTALES UTILIZADAS EN LA

CONVERSIÓN POR CROMATOS.

Equipo por inmersión

5
Equipo por aspersión

1.7. MEDIDAS DE SEGURIDAD NECESARIAS PARA LA APLICACIÓN

DEL PROCESO DE CONVERSIÓN POR CROMATOS.

En este proceso se maneja un material regulado y tóxico que debe tratarse mediante
la implementación de precauciones adecuadas, que incluyen:
 Controles de ingeniería cuando sea necesario.

 Protección respiratoria si es necesaria.

 Buenas prácticas de limpieza.

6
  Equipo de protección personal adecuado (recomendados por la empresa).

 Buenas prácticas de higiene personal.

1.8. PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO DE CONVERSIÓN POR

CROMATOS.

Alistamiento de la pieza en 5 etapas:

 Desengrasante alcalino

 Limpieza quimica

 Enjuague

 Conversión del cromato

 Seguido de dos enjuagues

7
Ejemplo:

 Se limpia perfectamente la superficie de trabajo, usando jabón y agua, para

remover el exceso de grasa y/o otras sustancias que pudieran afectar en el
proceso.

 Se retira el exceso de humedad en las muestras usando aire frio; esto para
no influir o alterar la superficie de la muestra.

 Es indispensable para los siguientes puntos la elaboración de un mecanismo

que permita introducir y extraer las muestras, en el periodo de tiempo
establecido.

 La limpieza química se realiza utilizando la sustancia química (TURCO

 DEOXIDINE 605). Durante un tiempo de 3 min, esta etapa se lleva a cabo
con el uso de una campana de extracción de gases, debido a que los gases
que se generan presentan compuestos precursores de cáncer.

 Se retira el exceso de la sustancia (TURCO DEOXIDINE 605) enjuagando

con agua destilada.

 Se vuelve a retirar el exceso de humedad usando aire frio a presión.

 La generación del recubrimiento se realiza empleado el uso de la sustancia

química (ALODINE 1201) durante una serie de tiempos para diferentes
muestras los cuales son los siguientes: 2, 5, 10, 15 y 20 min. Estos tiempos
son de inmersión de la placa de aluminio en el Alodine.

 Finalmente, posterior al tiempo de inmersión a la sustancia (ALODINE1201)

se seca con aire frío.

8
 1.9. APLICACIONES EN EL MANTENIMIENTO Y EJEMPLOS DE
COMPONENTES MECANICOS SOMETIDOS.

Una aplicación importante es el recubrimiento de conversión de piezas de trabajo

para que sirvan como portadoras de lubricantes en operaciones de formado en frío,
en particular recubrimientos de fosfato de zinc y oxalato.
La conversión del cromato es utilizado principalmente en superficies de aluminio.
Se realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de válvulas, cojinetes
cigüeñales, ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se requiera
bastante dureza y precisión.

9
II. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL PROCESO TERMOQUÍMICO
DE NITRURACION.

 Los objetos que se desea nitrurar son siempre templados y revenidos antes
de la nitruración, para que el núcleo central quede con una resistencia
elevada y sea capaz de resistir, durante el trabajo, las grandes presiones que
le transmitirá la capa exterior dura.

 Como después de la nitruración las piezas quedan ya duras superficialmente,

no es necesario enfriarlas rápidamente desde elevada temperatura,
evitándose las deformaciones por enfriamiento.

 La nitruración no modifica las características que se han obtenido

previamente en el núcleo por temple y revenido, siempre que este último no
haya sido hecho a temperatura superior a 500°C.

 Por ser la temperatura de nitruración relativamente baja, no hay aumento del

tamaño del grano y tampoco es necesario someter las piezas nitruradas a
ningún tratamiento de regeneración posterior.

 Después de la nitruración, se consiguen una dureza superficial elevadísimo.

 Los aceros, después de la nitruración, resisten mejor la acción corrosiva del

agua, vapor o atmósfera húmeda que los aceros ordinarios.

 Durante la nitruración se pueden proteger perfectamente las superficies de

las piezas que no se desean endurecer dejando libres para nitrurar
exclusivamente las zonas que deben quedar duras.

 Las capas nitruradas conservan gran dureza hasta los 500°C, especialmente
cuando la duración del calentamiento no es muy prolongada.

10
 2.1. OBJETIVOS DEL PROCESO TERMOQUÍMICO DE NITRURACION.

La nitruración es un procedimiento de endurecimiento superficial en la que por la

absorción de nitrógeno, se consiguen durezas extremas en la periferia de la pieza.

El objetivo de la nitruración es:

 Elevar la dureza

 Elevar la resistencia al desgaste

 Elevar la resistencia a la corrosión

De la capa superficial de las piezas, saturándolas con nitrógeno.

2.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE NITRURACIÓN.

Ventajas

 Capas de gran dureza.

 Muy buena resistencia a la corrosión (sobre todo a la ambiental).

 Ausencia de deformaciones: motivado por bajas temperaturas de

tratamiento, bajas velocidades de enfriamiento.

 Posibilidad de lograr endurecimientos localizados

11
Desventajas

 Alto costo de los aceros.

 Instalaciones más sofisticadas y que requieren de un control más estricto.

 Utilización de atmosferas más peligrosas (potencialmente explosivas por las

presencia de hidrogeno).

2.3. MATERIALES A LOS QUE SE LES APLICA EL PROCESO DE

NITRURACION.

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento
puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el
nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a
desprenderse.

Un buen acero para nitrurar es el que contiene:

0.30 – 0.38 % de carbono

1.35 – 1.65 % de cromo

0.4 – 0.6 % de molibdeno

0.75 – 1.1 % de aluminio

Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya

una cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente).

12
Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al
cromo-níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo

2.4. TIPOS DE NITRURACIÓN, CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a

grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos,
camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un
núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de
gran dureza que resista la fricción y el desgaste. Las piezas que se hayan pasado
por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta
500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno comienza a
escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la
dureza de la pieza.

Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

 Nitruración gaseosa.

 Nitruración líquida.

 Nitruración sólida.

 Nitruración iónica.

Nitruración gaseosa. La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera

controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en
presencia de amoníaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los
elementos de aleación del acero por el nitrógeno procedente de la disociación del
amoníaco.

13
Nitruración en baño de sales. La nitruración en baño de sales se realiza a la misma
temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se
introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y
cianatos (CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C
y N del baño. Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburación es
muy pequeña, dando paso a la nitruración. Así, se forma una capa cuya
composición química es de un 25 % de carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.

Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una
pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC
durante 12 horas.

Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a

aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento.
Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los
gases de nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a
nitrurar es el ánodo, por efecto del calor, el nitrógeno molecular se descompone e
ioniza. Con ello se produce la difusión del nitrógeno por la superficie y la
consiguiente formación de nitruros. Otros gases presentes y que actúan como
soporte son el gas carburante, argón, etc.

2.5. TEMPERATURAS DE NITRURACIÓN, TIEMPO DE PERMANENCIA.

El proceso de nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-

600°C), y en un medio amoniacal que al descomponerse desprende nitrógeno
elemental capaz de reaccionar con el metal.

De aquí que los tiempos normales de nitruración oscilan entre 90 y 180 minutos,
hasta una duración superior a las 4 horas.

14
La nitruración puede ser en horno gaseoso a temperaturas de aproximadamente
500°C. Esto hace que el amoníaco se descomponga en nitrógeno e hidrógeno; el
hidrógeno se separa del nitrógeno por diferencia de densidad y el nitrógeno, al
entrar en contacto con la superficie de la pieza, forma un recubrimiento de nitruro
de hierro.

En el caso de la nitruración en baño de sales fundidas, las piezas se colocan en un

crisol aireado con sales de cianuros, cianatos y carbonatos de sodio y/o potasio a
una temperatura comprendida entre 525-650°C, usualmente 565°C, durante un
tiempo comprendido entre los 60 y 240 minutos, dependiendo del espesor de capa
de nitruro de hierro (Fe2N) que se quiera lograr.

2.6. RELACIÓN ENTRE EL TIEMPO DE PERMANENCIA Y LA

PROFUNDIDAD DE PENETRACIÓN.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de

espesor por cada 100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no
precisará de temple. Este tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos

15
a temperaturas aproximadas de 500 ºC, por cuya cámara circula el gas de
amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del gas en amoníaco, deben
mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de existir alguna
parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una
solución de estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les
afecte.

2.7. MÉTODO EMPLEADO PARA EVITAR LA NITRURACIÓN EN PARTES

ESPECÍFICAS DE UN COMPONENTE A NITRURAR.

Durante la nitruración se pueden proteger perfectamente las superficies de las

piezas que no se desea endurecer, aunque sean de formas complicadas e
irregulares, dejando libres para nitrurar exclusivamente las zonas que deben quedar
duras.

 La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza

mediante, por ejemplo, ultrasonidos en un baño de alcohol.

 También se purgará la atmósfera del horno durante su calentamiento,

haciendo circular un caudal de nitrógeno con un volumen igual a 100 veces
el volumen del horno. Así, se asegura la eliminación de la humedad
absorbida en el tubo de cerámica, y si se introduce la muestra en el horno
durante la fase de calentamiento, pero fuera de la zona caliente, se
aprovechará dicho caudal para eliminar también la posible humedad
existente en ella.

 Para la mejor manipulación de la muestra, se introducirá previamente en una

caja de aluminio. Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se
mueve la pieza a la zona caliente evitando la contaminación de la atmósfera
del horno, y se procede a la aplicación del tratamiento.

16
  Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se hará
siempre bajo una atmósfera controlada para evitar la contaminación
superficial u oxidación de la pieza.

2.8. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS FUNDAMENTALES UTILIZADAS EN LA

NITRURACION.

Horno al vacío para nitruración

Horno para nitruración iónica

17
Horno para nitruración recubrimiento anti-adherente para utensilios de cocina

Horno para baño de sales

18
 2.9. MEDIDAS DE SEGURIDAD NECESARIAS PARA LA APLICACIÓN
DEL PROCESO DE NITRURACION.

Para el control y regulación automática de la temperatura se debe disponer de un

cuadro de mandos con todos los accesorios necesarios para el control y seguridad
de las diferentes zonas de calefacción de que se componga el horno, el cual variará
sensiblemente en función del equipo de control y aceleración del proceso del que
se disponga.
Además de contar con el equipo de protección personal.

 Casco, gafas de seguridad y zapatos de seguridad.

 Guantes de carnaza, delantal de cuero, careta y pinzas para manipular la

pieza.

2.10. APLICACIONES DEL PROCESO DE NITRURACION EN EL

MANTENIMIENTO Y EJEMPLOS DE COMPONENTES MECANICOS.

En el área del mantenimiento se aplica en varios componentes siempre y cuando

estas piezas estén acabadas y se emplea para mejorar las resistencias al desgaste,
gripaje, corrosión y fatiga de piezas de acero, fundición y materiales sinterizados.
19
Tipos de piezas:
 Engranajes
 Estampas de forja
 Husillos
 Guías
 Componentes de automoción
Campos de aplicación:
 Automoción
 Hidráulica
 Máquina herramienta
 Aeronáutica
 Industria naval

Cigüeñal

Ejes

Engranes

20
Anillos de pistón

Resortes

21
CONCLUSIÓN.

Debido a la variedad de los tratamientos térmicos es importante saber y distinguir

las diferencias y características que se obtienen con cada uno de los diferentes tipos
de tratamientos térmicos, ya que podemos obtener mejor resultado sabiendo aplicar
cada uno de ellos y entender los procedimientos básicos que este encierra para un
mejor trabajo.

22
BIBLIOGRAFÍA.
 https://es.wikipedia.org/wiki/Nitruraci% C3% B3n
 https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/meta
lografia/13._Nitruracion_v2.pdf
 https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8426.pdf
 https://www.ecured.cu/Nitruraci% C3%B3n#Aceros_para_nitruraci.C3.B
3n
 http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/4750/4911/html/
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 http://cienciaymateriales.blogspot.com/2013/04/59-nitruracion-
descripcion-y.html
 https://prezi.com/ymdh2j-uqtcf/carburacion-y-nitruracion/
 http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/m
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 https://es.slideshare.net/paralafakyou/gua-cementacin-y-nitruracin
 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52
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 https://prezi.com/a04e9nueg3fh/fosfatizado-y-conversion-quimica-a-
cromatos/

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