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DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN INTERNA/EXTERNA BASADO EN EL
CÓDIOGO ASME
CRISTIAN MAYA PATIÑO

RODOLFO MIRA BETANCUR
MARGARITA VILLEGAS
NATALIA OROZCO GONZÁLEZ
Universidad de Antioquia
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Química
Ingeniería de los Materiales
Medellín
2005
DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN INTERNA/EXTERNA BASADO EN EL
CÓDIOGO ASME
CRISTIAN MAYA PATIÑO

RODOLFO MIRA BETANCUR
MARGARITA VILLEGAS
NATALIA OROZCO GONZÁLEZ
Diseño de un recipiente a presión para la producción de etilenglicol
Profesor:
Mauricio Sánchez
Universidad de Antioquia
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Química
Ingeniería de los Materiales
Medellín
2005
CONTENIDO
Pág.
RECIPIENTES A PRESIÓN
1. CONDICIONES DE OPERACIÓN Y DISEÑO
1.1 TEMPERATURA DE OPERACIÓN Y DISEÑO
1.2 PRESIÓN DE OPERACIÓN Y DISEÑO
1.3 FACTOR DE SEGURIDAD
2. CAPACIDAD DEL EQUIPO
3. SELECCIÓN DE LOS MATERIALES
3.1 ACERO INOXIDABLE 316
3.2 HASTELLOY B
4. PERMITANICIA POR CORROSIÓN Y VIDA UTIL
4.1.1 Permitancia por corrosión
4.1.2 Recubrimientos
4.2 HASTELLOY B
5. ESPECIFICACIONES DEL RECIPIENTE
5.1 TIPO DE RECIPIENTE
5.2 TIPO DE TAPA
5.3 DIMENSIONES DEL RECIPIENTE
5.4 POSICIÓN DEL RECIPIENTE
6. ESPESOR DE DISEÑO Y NOMINAL
6.1 ESPESOR DE DISEÑO DE LA CAMISA
6.1.1 Espesor de diseño para la camisa de acero inoxidable 316
6.1.2 Espesor de diseño para la camisa de Hastelloy
6.2 ESPESOR NOMINAL DE LA CAMISA
6.1.1 Espesor nominal para la camisa de acero inoxidable 316
6.1.2 Espesor nominal para la camisa de Hastelloy
6.3 ESPESOR DE DISEÑO DE LA TAPA
6.3.1 Espesor de diseño para la tapa de acero inoxidable 316
6.3.2 Espesor de diseño para la tapa de Hastelloy
6.4 ESPESOR NOMINAL DE LA TAPA
6.4.1 Espesor nominal para la tapa de acero inoxidable 316
6.4.2 Espesor nominal para la tapa de Hastelloy
7. VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA

7.1 VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA PARA EL ACERO INOXIDABLE
316
7.1.1 Camisa cilíndrica
7.1.2 Tapa elipsoidal 2:1
7.2 VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA PARA EL HASTELLOY B
8. NÚMERO DE LÁMINAS Y DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN
8.1 NUMERO DE LÀMINAS PARA EL ACERO INOXIDABLE 316
8.2 NUMERO DE LÁMINAS PARA HASTELLOY B
8.3 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN PARA EL ACERO INOXIDABLE 316
8.3.1 Diagrama para la Camisa
8.3.2 Diagrama para la Tapa
8.4 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN PARA HASTELLOY B
8.4.1 Diagrama para la Camisa
8.4.2 Diagrama para la Tapa
9. SOLDADURA Y JUNTAS
9.1 SOLDADURAS
9.1.1 Soldaduras para el Acero Inoxidable 316
9.1.2 Soldaduras para el Hastelloy B

9.2 JUNTAS
10 SOPORTES
10.1 SOPORTES PARA EL ACERO INOXIDABLE 316
10.2 SOPORTES PARA EL HASTELLOY B
11. TUBERIAS
11. 1 TUBERIAS
11.1.1 Tuberías de entrada para el agua
11.1.2 Tuberías de entrada para el oxido de etileno
11.1.3 Tubería de salida
12 ACCESORIOS
12.1 VÁLVULAS
12.2 MEDIDOR DE NIVEL
12.3 TERMOCUPLA
12.4 MEDIDOR DE PRESIÓN
12.5 ROMPEDOR DE VÓRTICE O REMOLINO
12.6 EMPAQUES
13.3 REGISTROS
13.3.1 Boquillas
13.3.2 Registro de inspección
13.3.3 Bridas
13.3.4 Refuerzos en los registros
14. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DISCOS DE RUPTURA
15. ANÁLISIS DE COSTOS
15.1 ANALISIS PARA ESCOGER LA MEJOR ALTERNATIVA
15.1.1 Cálculo del CAUE para el acero inoxidable 316
15.1.2 Cálculo del CAUE para el hastelloy B
16. HOJAS DE ESPECIFICACIONES Y PLANOS
BIBLIOGRAFÍA.
ANEXOS.
ARTÚCULOS
LISTA DE ARTICULOS
Articulo 1. A Th Diamantoudis, Th Kermanidis. Design by analysis versus design by

formula of high strength steel pressure vessels: a comparative study. International Journal
or Pressure vessels and piping. Elsevier. 2005.
Articulo 2. P. Chellapandi, S. C. Chetal. Influence of weld and base material creep

properties on elevated temperature design of pressure vessels and piping. Nuclear
Engineering and Design. Elsevier. 2000
Articulo 3. M. Giglio. Fatigue análisis of different types of pressure vessel nozzle.

International Journal of Pressure Vessels and Piping. Elsevier. 2003.
Articulo 4. Krieg, R. Failure strains and proposed limit strains for an reactor pressure vessel
under severe accident conditions. Nuclear Engineering and Design 235. Elsevier. 2005.
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A: VELOCIDAD DE CORROSIÓN DEL ACERO INOXIDABLE 316
ANEXO B: SOLDADURAS
ANEXO C: VALVULAS
ANEXO D: TERMOCUPLAS
ANEXO E: EMPAQUES
ANEXO F: VALVULAS DE SEGURIDAD Y DISCOS DE RUPTURA

RECIPIENTES A PRESIÓN
Considerando que tanque atmosférico es un término utilizado para cualquier depósito

diseñado para ser utilizado dentro de más o menos varios pascales de presión atmosférica,
pueden estar abiertos o cerrados a la atmósfera; en este caso el tanque diseñado es
atmosférico cerrado.
Para realizar el recipiente estaremos basados en la norma ASME [1].
Un recipiente bajo presión interna es aquel que contiene fluidos por encima de la presión
atmosférica o que contiene columnas de líquidos o sólidos que ejercen presión de adentro
hacia fuera sobre las paredes. Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos.
Los primeros son horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos chaquetas para
incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso; cuando no es muy
alto el volumen a almacenar se recomienda el uso de los tanques cilíndricos ya que son
menos costosos que los esféricos. Los tanques verticales permiten tener mayor cantidad en
espacios reducidos y además aprovechar la presión de la gravedad en la descarga del
producto. Los recipientes de forma esférica se utilizan generalmente para almacenar gases
licuados, y cuando se requiere trasportar grandes volúmenes de líquidos o gases a altas
presiones. Sin embargo, la fabricación de los tanques esféricos tiene un mayor costo
comparado con los recipientes cilíndricos. [2]
Los recipientes a presión industriales son usualmente estructuras con geometrías complejas
que contienen numerosas discontinuidades geométricas y son a menudo requeridos para
estar bajo condiciones de carga complejas (presión interna, fuerzas externas y cargas
térmicas). El diseño y manufactura de estos productos deben ser gobernados por estándares
y normas internacionales que permiten alta seguridad en el diseño. Estas normas son por
ejemplo la EN13445, la BS550 y el ASME divIII las cuales trabajan con condiciones de
tensión para determinar el espesor mínimo de la camisa, los factores de seguridad, las áreas
de discontinuidades geométricas, tales como aberturas, cambios de curvatura, intersección
de boquillas, reducciones de espesor, etc. En todos los casos es recomendable comparar el
diseño de un recipiente a presión a partir de ecuaciones con el diseño a partir de
simulaciones ya que estas dan una visión más real de las condiciones a las cuales trabajará
el recipiente. [3]
1. CONDICIONES DE OPERACIÓN Y DISEÑO
1.1 TEMPERATURA DE OPERACIÓN Y DISEÑO
La temperatura máxima utilizada en el diseño de un recipiente a presión interna no debe ser

menor que la temperatura promedio de la pared del recipiente, muchas veces es necesario
determinar esta temperatura con mediciones de un equipo que opere en condiciones
similares a las requeridas por nuestro proceso, de otra forma, la temperatura de diseño se
establece con base en criterios que se aplican en forma particular a cada tipo de aleación.
Para aceros al carbón y de baja aleación se trata de que la temperatura caiga en el intervalo
de -20 a 650oF, puesto que el esfuerzo permisible de trabajo se puede considerar constante
en este rango de temperatura. En otros casos se acostumbra añadir 50oF a la temperatura
máxima de operación o añadirle el 10% de esta. [UG-20] [2]
Este criterio es el que nosotros utilizaremos en nuestro diseño para determinar la

temperatura de diseño y escogeremos el valor mayor.
Toperación  180 o C  356 o F
Tdiseño  Toperación  50 o F
Tdiseño  356 o F  50 o F
Tdiseño  406 o F
Tdiseño  10%Toperación  Toperación

Tdiseño  0,1  356 o F  356 o F oF
Tdiseño  391.6 o F
Tdiseño  406 o F
1.2 PRESIÓN DE OPERACIÓN Y DISEÑO

Para establecer la presión de diseño existen varios aspectos. Se deben tener en cuenta las
cargas que actúan sobre el recipiente como presión interna, peso del recipiente, equipos
soportados por este, variaciones cíclicas de presión y temperatura, acción de vientos, nieve,
choques, sismos, expansión térmica, etc.
Cuando el factor controlante es la presión interna, se añade a la presión de operación que se

espera dentro del equipo el 10% de la misma o se le añade 30psi. [UG-21] [2]
Este criterio es el que nosotros utilizaremos en nuestro diseño para determinar la presión de
diseño y escogeremos el valor mayor.
Poperación  15bar  217,5 psi
Pdiseño  Poperación  30 psi

Pdiseño  217,5 psi  30 psi
Pdiseño  247,5 psi
Pdiseño  10% Poperación  Poperación

Pdiseño  0,1  217,5 psi  217,5 psi
1.3 FACTOR DE SEGURIDAD
Nosotros seguimos varios factores de seguridad, para la temperatura tenemos un factor de

seguridad de 50oF sobre la temperatura de operación para asegurarnos que el recipiente
soporte la temperatura de trabajo sin ningún tipo de problemas. Para la presión tenemos un
factor de seguridad de 30psi sobre la presión de operación para que el recipiente soporte las
condiciones, además teniendo en cuenta que estos parámetros son los que más varían en un
proceso, se debe tener especial cuidado con ellos. Otro factor de seguridad es diseñar el
recipiente para que opere al 90% de su capacidad total evitando así fallas en el material o
en el proceso. [2]
2. CAPACIDAD DEL EQUIPO
Flujo Másico = 2.2e6 ton/año = 2.2e9 Kg/año

Tiempo de residencia = 1h
Ahora vamos a expresar esta capacidad másica en el volumen del equipo:
FlujoMásico  tiempoderesidencia
V 
Densidad
En un método típico comercialmente usado para hacer etilenglicol se obtiene una

selectividad molar de EG entre 90 % y 80 %, una selectividad molar al DEG entre 9 % y 15
% respectivamente, y una selectividad molar de TEG entre 1 % y 5 % respectivamente. [4]
A partir de esto vamos a considerar que la reacción en el recipiente produce un 90% de

etilenglicol y el resto de otros subproductos, con esto el volumen total del recipiente para
que se produzca 2.2 ton/año de etilenglicol será:
Masa  tiempoderesidencia
V 
0,9  Densidad
Como la cantidad de etilenglicol es el 90% de toda la capacidad vamos a tomar la densidad

solo del etilenglicol para realizar los cálculos respectivos.
Para determinar la densidad a la temperatura de diseño se halló la ecuación característica de

la gráfica de densidad del etilenglicol VS temperatura. [5]
Densidad del
Temperatura(K) Etilenglicol(Kg/m3)
273 1130,8
280 1125,8
290 1118,8
300 1114,4
310 1103,7
320 1096,2
330 1089,5
340 1083,8
350 1079
360 1074
370 1066,7
373 1058,5
La ecuación que describe la curva es:

3
Densidad(Kg/m )  0.6833(K)  1316.9
Con un R = 0,9962, con el cual podemos ver que la ecuación que describe la curva es muy
aproximada a los dato de la misma.
Densidad  1.0073e3 Kg / m 3
2,2e9 Kg / año  1año / 365dias  1dia / 24horas  1hora

V 
0.9  1007.3Kg / m 3
V  277.0342 m 3 
3. SELECCIÓN DE LOS MATERIALES
La selección adecuada de los materiales que van a ser utilizados en la construcción de

nuestro recipiente para la industria de procesos involucran diferentes aspectos que se
mencionan a continuación.
Por un lado existe la temperatura a la cual se va a operar y la presión que se va a utilizar

para que la reacción se lleve a cabo. Por otro lado se dispone de aleaciones ferríticas y no
ferríticas, incluso de materiales no metálicos como polímeros. En ellos se contemplan
aspectos como resistencia a la corrosión, resistencia térmica, resistencia mecánica,
disponibilidad y costos, entre otros. En fin, en el diseño de un recipiente se ven
involucrados aspectos químicos, fisicoquímicos, metalúrgicos, electroquímicos, entre otros.
En la búsqueda bibliográfica que se realizo del etilenglicol se analizaron una serie de

materiales, los cuales muestran propiedades y datos de velocidad de corrosión apropiados
para manejar dicha solución a ciertas condiciones, sin embargo a la condiciones de
operación y diseño de nuestro sistema se deben tener en cuenta para la selección de estos
materiales propiedades como la resistencia térmica, resistencia a la corrosión a cierta
temperatura y a la tensión o compresión.
A partir de estos criterios seleccionamos los siguientes materiales:

Los aceros inoxidables son muy importantes para la industria de procesos químicos por su
excelente resistencia a la corrosión y por soportar altas temperaturas y presiones de
operación. Estos materiales tienen un gran contenido de cromo que mejoran sus
propiedades mecánicas y elevan su resistencia a la corrosión. [2]
Algunas características de los aceros inoxidables son:

 Resistencia a los golpes: La gran resistencia mecánica de los aceros inoxidables es
una de sus principales características. Es aproximadamente dos veces más resistente
que el acero galvanizado y tres veces más que el cobre.
 Menor pérdida de carga: El acero inoxidable posee unas superficies muy lisas, lo
que ofrece una mínima resistencia al paso del agua, óptimo para diseñar
instalaciones con altas velocidades de fluido.
 Material higiénico: La OMS (Organización Mundial de la Salud), exige para
ámbitos estériles la utilización de acero inoxidable frente a otros elementos
convencionales.
 Peso ligero: Gracias a sus buenas propiedades mecánicas, el tubo de acero
inoxidable permite el empleo de espesores mucho más finos que los empleados en
otros materiales, facilitando su transporte y manipulación.
 Acabado decorativo: El pulido del acero inoxidable presenta un acabado de muy
buen aspecto.
 Materiales no ferrosos: el propósito de utilizar este tipo de materiales es manejar
sustancias con alto poder corrosivo para facilitar la limpieza en recipientes que
procesan alimentos y proveen tenacidad en servicios a baja temperatura. [6]
El acero inoxidable 316 consiste en una aleación de 0.08% de carbono, 24-26% de cromo,
19-22% de níquel, 2% de manganeso, 0.04% de fósforo, 0.03% de azufre, 0.75% de
silicona y el resto en hierro. El acero inoxidable 316 pertenece a la familia de los
austeníticos, que tienen como características principales el no ser magnéticos, ni
endurecibles por tratamiento térmico, solo son endurecibles por trabajo en frío [7]. Algunas
de sus constantes físicas y propiedades mecánicas son: densidad = 0.29 lb.m/in 3, módulo
de elasticidad tensil = 28 x 10-6 psi, modulo de elasticidad torsional = 10.4 x 10 -6 psi [8],
alargamiento en 2 in = 45 – 55 %, dureza brinell = 135 – 185, las cualidades para su trabajo
a máquina son regulares [9]. Punto de fusión 1398°C, Coeficiente de dilatación 17,5 µ
m/m °C a 20 - 100 °C, Límite de resistencia a la tracción Recocido: 650 - 800 N/mm2,
Revenido de resorte: 1300 - 1900 N/mm2, Módulo de rigidez 70,3 kN/mm2, Módulo de
elasticidad 187,5 kN/mm2, Temperaturas aproximadas de servicio -328 a 572°F [10]. Los
aceros austeníticos son los más resistentes a la corrosión dentro de los martensíticos y
ferríticos, estos poseen un bajo contenido de carbono para minimizar la precipitación de
carburos. Para su empleo son esenciales máquinas rígidas, cortes pesados y altas
velocidades; sin embargo las soldaduras se realizan con facilidad, aunque el calor de
soldadura puede causar la precipitación del carburo de cromo, que agota el cromo de la
aleación y reduce su resistencia a la corrosión en algunos ambientes específicos [11]. A una
temperatura promedio de 115oF tiene una rata de corrosión promedio de 0,0001 in por año
[12]. Este acero ofrece una resistencia ligeramente superior a la de los aceros 302 y 304.
Asimismo tiene mejores características no magnéticas.
3.2 HASTELLOY B
Debido a que los demás materiales de diferente naturaleza que fueron estudiados no servían
para la producción del etilenglicol a las condiciones del diseño (406 oF y 247,5psi) ya que el
polietileno de baja densidad tiene una temperatura de servicio máxima recomendada =
250°F [13]., además sus propiedades mecánicas son en general bajas, sobre todo por
encima de 122oF [7], el nylon tiene una temperatura de servicio máxima recomendada =
275-300°F [14] y el magnesio metálico reacciona lentamente con el agua. [15]. Por estas
razones decidimos buscar otro material en el cual se pudiera realizar la reacción a las
condiciones especificadas. El hastelloy B resulto ser uno de los materiales más adecuados
para realizar tal reacción debido a su excelente resistencia a la corrosión con el etilenglicol
y su elevada resistencia mecánica.
La aleación B esta compuesta por Ni 62%, Mo 28%, Fe 5%, Cr, Mn, Si. Aleación resistente
a las temperaturas elevadas, endurecible por precipitación con excelentes propiedades de
resistencia a la corrosión. Se utiliza en los turbos de los motores a reacción. Sus
propiedades eléctricas son: resistividad Eléctrica 137 µOhmcm, propiedades mecánicas:
alargamiento < 60 %, dureza Brinell 100-230, impacto Izod 42-100J m-1, módulo de
Elasticidad 180-220GPa, resistencia a la Tracción 600-980 MPa, propiedades físicas:
densidad 9,24 g cm-3, punto de Fusión 1340-1390oC, propiedades térmicas: coeficiente de
expansión térmica 10,3 x10-6 K-1 a 20-100C, conductividad térmica 11,1 W m-1 K-1 a
23C, temperatura máxima de utilización al aire 1400oF [16].
Se ha seleccionado para la fabricación del tanque, placas de acero inoxidable 316 y

hastelloy B, los accesorios y soportes también se sugieren del mismo material ya que es
conveniente para evitar los diferenciales de potencial entre ellos, y así disminuir el grado de
corrosión generado, con el hastelloy B se colocarán empaques. También fueron elegidos
por su pequeño desgaste a la corrosión que sufre con el producto que se va a almacenar que
es el etilenglicol. Estos materiales tienen muy buen comportamiento a altas presiones y
temperaturas.
4. PERMITANCIA POR CORROSIÓN Y VIDA ÚTIL

El sobreespesor por corrosión lo determinaremos con base en una vida útil de 10 años para
el recipiente, puesto que los recipientes a presión generalmente se diseñan para una vida
larga de servicio máxima de hasta 20 años. [2]
4.1.1 Permitancia por Corrosión
La rata promedio de corrosión para el acero inoxidable se encontró que era de 0,0001 in
por año a una temperatura promedio de 115 oF [12]. A partir de este dato nos basamos para
hallar la permitancia por corrosión a nuestras condiciones de diseño.
Para esto por cada 100oC (212oF) vamos a duplicar la rata de corrosión y a una vida útil de
10 años la permitancia para el acero inoxidable sería [17]:
Corrosión  4  0,0001in / año  10años
Corrosión  0,004in
4.1.2 Recubrimiento
Debido a la resistencia que los aceros presentan frente a la corrosión por las sustancias
contenidas en el reactor, no es necesario el uso de recubrimientos o de algún tratamiento
para proteger la superficie. Las aleaciones de aceros inoxidables, como el 316, que son
económicas y que poseen un alto poder auto protector, son usadas ampliamente en muchas
aplicaciones, esto se debe a que forman una capa de óxido compacta e impermeable que
protege al resto del metal de la corrosión. [18]
Sin embargo, se acostumbra a hacer un tratamiento de limpieza con flama al acero nuevo,
con el fin de eliminar escamas, herrumbre y otras materias extrañas por medio de llamas
oxiacetilénicas de alta velocidad, seguida por la limpieza con cepillo de alambre [11]
4.2 HASTELLOY B
Aunque encontramos que el hastelloy B era excelente para resistir el etilenglicol, no

encontramos datos de velocidad de corrosión para este material, entonces si no se disponen
de datos confiables de rapidez de corrosión de un recipiente, se puede considerar lo
siguiente [2]:
1. Para fluidos poco corrosivos, se acostumbra añadir 1/8 in para corrosión si el
recipiente se construye de acero al carbón o de baja aleación para una vida útil de 10
años del equipo
2. Para aceros de alta aleación o similares se recomienda 1/32 in a 1/16 in para una
vida útil de 10 años.
Con estas consideraciones y teniendo en cuenta que es una aleación muy resistente a la
corrosión la permitancia por corrosión para el hastelloy B queda:
Corrosión  1 / 32in
Las aleaciones de níquel, como los Hastelloy B, tienen gran acción protectora poseen alta
resistencia a la corrosión y forman capas de oxido que protegen a la superficie, es por esto
que no es necesario para nuestro caso usar algún tipo de tratamiento especial para proteger
la superficie. [18]
5. ESPECIFICACIONES DEL RECIPIENTE
Las dimensiones de la mayoría de los recipientes son establecidas por los requerimientos
del proceso o bien, por consideraciones de costo total. Muchas veces el especio o la
distribución del equipo condicionan el tamaño y posición del recipiente. El volumen que
ocupan los internos como platos, empaques, catalizadores, haz de tubos, serpentones, etc.,
deben ser tomados en cuenta para determinar el volumen total del recipiente. La
optimización de estas dimensiones considera solo dos, longitud y diámetro del cuerpo,
asociados con el volumen y el tiempo de retención. [2].
5.1 TIPO DE RECIPIENTE
En la selección del tipo de recipiente se deben tener en cuenta varias consideraciones las
cuales dependen del servicio o función que se le va a dar al recipiente, de la sustancia a
almacenar y de su estado ya sea líquido, gaseoso o sólido, de las condiciones de operación,
es decir, los recipientes cilíndricos con tapas o cabezas semiesféricas, toriesféricas,
semielípticas, cónicas o toricónicas, o planas, son de uso amplio en la industria de procesos
químicos, ya sea en almacenamiento, transporte o procesos. También son frecuentes las
formas esféricas en almacenamiento y transporte. Además de la presión interna o externa y
la temperatura, deben analizarse las cargas dinámicas que actúan sobre el equipo, las
dilataciones o contracciones de las tuberías, el choque térmico, para realizar un diseño que
proporcione seguridad y garantice un tiempo económico de reemplazo del recipiente. [2].
Los recipientes cilíndricos se utilizan para almacenar y/o transportar gases y líquidos, los
recipientes esféricos se utilizan para gases a altas presiones, los recipientes cónicos para
sedimentaciones, los recipientes prismáticos para sólidos, etc [19]:
A partir de los criterios anteriores decidimos realizar el recipiente de forma cilíndrica.
5.2 TIPO DE TAPA
Al momento de tomar una decisión es indispensable tener en cuenta aspectos como que
cumpla con normas (ASME en este caso), disponibilidad en el mercado, costo comparativo,
seguridad, funcionalidad, estética en el diseño y la distribución del espacio disponible.
Para seleccionar el tipo de tapa, revisamos las características de cada una de ellas:
Con respecto a las tapas cónicas y toricónicas, la altura del cono implicaría una mayor
altura total del tanque que afectaría la distribución del espacio disponible [6]
Las tapas elipsoidales son ampliamente utilizadas desde una presión de 150 psi; se utilizan
más exclusivamente de 200 psi a 500 psi y hasta unas dimensiones de 144 in de diámetro,
pudiendo construirse sin limitaciones en las dimensiones del recipiente. Las características
geométricas de una semielipse, la relación entre su eje mayor, y su eje menor, son
adaptados a la envolvente cilíndrica disminuyendo la gran diferencia entre la envolvente
cilíndrica disminuyendo la gran diferencia entre la curvatura de la corona y el radio de
transición, la tapa elipsoidal más usada es la 2:1. Las tapas toriesféricas se utilizan
ampliamente en el intervalo de presión interna de 15 psi a 150 psi, pero pueden utilizarse a
presiones mayores si costo, construcción y sus características geométricas lo permiten
(hasta 200 psi). La cabeza hemisférica esta recomendada para tanques sometidos a altas
presiones y nuestra presión no es tan alta y además es una tapa demasiado costosa y su uso
seria innecesario. En las tapas hemiesféricas se distribuyen los esfuerzos equitativamente en
las dos curvaturas, por lo que pueden considerarse la cabeza ideal, puesto que el espesor
requerido es la mitad del correspondiente, para la misma presión y para un cuerpo que solo
tiene curvatura en una dirección. Considerando su alto costo, resultan útiles para presiones
superiores de 500 psi. [UG-32] [2] [20].
De acuerdo a los criterios anteriores optamos por elegir la tapa elipsoidal 2:1 ya que esta
tapa se ajusta adecuadamente a nuestra presión de diseño y es una de las más económicas.
5.3 DIMENSIONES DEL RECIPIENTE
Vamos a hacer las siguientes consideraciones:
a. Volumen normal de operación = 90% del volumen total del recipiente
Ya que los recipientes operan normalmente al 90% de su capacidad total. [2]
Vtotal  V / 0.9
Vtotal  307.8158 m 3  1.087e 4 ft 3
b. Relación L/D de 2 a 6 [2] [11]
Este es el rango recomendado para definir las dimensiones de los recipientes, en este rango
tomaremos una relación de 6 adecuada para que tanto la longitud, el diámetro y el espesor
sean valores consistentes con los sugeridos por el código ya que según la norma ASME el
mínimo espesor debe ser de 1/16 in y el máximo de 1 1/4 in [UG-16].
c. El volumen del recipiente es igual al volumen del cuerpo cilíndrico más el volumen de
las dos tapas, esto es:
Vtotal  Vcilindro  2Vtapas
Como el volumen de las tapas esta en función del diámetro y el cilindro depende del
diámetro y de la longitud; se puede obtener una expresión para la longitud para cada tipo de
tapa. En nuestro caso utilizaremos la expresión para la tapa elíptica:
D2
Vtotal   L  2  0,000566 D 3
4
L
n
D
Vtotal
D3
n  2,26  10 3
4
n6
D  4.0270m  13.2118 ft
L  24.1620m  79.2707 ft
5.4 POSICIÓN DEL RECIPIENTE
El recipiente fue diseñado horizontalmente debido a que por su gran longitud y diámetro la
presión hidrostática era considerable si se diseñaba verticalmente, además al ubicar el
recipiente en una posición horizontal se están evitando cargas debidas a la presión del
viento y a las fuerzas sísmicas las cuales influyen en los esfuerzos generados sobre el
recipiente. Si el recipiente se diseñara verticalmente se crearían gradientes de temperatura y
presión entre la superficie y la cima del recipiente debidos a la gran altura del recipiente.
[2] [11]. Por estas razones y por recomendaciones personales, optamos por elegir la
posición horizontal para nuestro recipiente.
6. ESPESOR DE DISEÑO Y NOMINAL
Para el cálculo del espesor de la pared del recipiente se aclaran los siguientes términos:
 Espesor requerido: Es el calculado por las formulas de esta división, antes de

agregar el margen por corrosión [UG-22]
 Espesor nominal: es el espesor seleccionado por estar disponible comercialmente, y
por ser el suministrado al fabricante; puede ser mayor que el espesor de diseño. El
espesor mínimo de placas para construcciones soldadas no deberá ser mayor de 1.25
mm. [UG-22]
 Espesor de diseño: es la diferencia entre el espesor nominal y el margen por
corrosión [UG-25]
Para el cálculo del espesor mínimo requerido existen esfuerzos que es importante
considerar cuando los cascos tienen costuras ya que los esfuerzos pueden ser
circunferenciales o longitudinales. Sin embargo, el espesor mínimo esta limitado por el
mayor valor de espesor que requiere el esfuerzo circunferencial, que como se vera siempre
será mayor que el longitudinal (UG-27). Como prueba se calculan los dos espesores.
En este punto hay dos criterios importantes a tener en cuenta como son el margen por
corrosión y el espesor mínimo requerido que nos permiten calcular cual seria el espesor de
diseño.
La junta escogida es el tipo de junta 1 según la norma UW12. Elegimos esta junta porque
no presenta ninguna limitación al aplicar en las diferentes categorías de soldadura, es decir,
para juntas longitudinales, transversales, de conexión de las cabezas con la camisa, de
conexión de flanges, en otras. Además, asumiremos que la junta no será totalmente
radiografiada totalmente, por lo cual, la eficiencia de junta será: E =0.85 [1], esto se
explicará con mayor detalle en la parte de soldaduras y soportes.
6.1 ESPESOR DE DISEÑO DE LA CAMISA
Para un esfuerzo circunferencial que implica juntas longitudinales, el espesor es:
t  PR
S
Considerando eficiencias de soldadura y cuando la presión no excede de 0,385*S*E se

puede aplicar la siguiente fórmula del código ASME (UG-27):
PR
t
SE  0,6 P
Cuando la presión excede a 0,385*S*E se debe utilizar la siguiente ecuación:
 SE  P  12 
t  R     1 Norma ASME apéndice 1.
 SE  P  
Para un esfuerzo longitudinal que implica juntas circunferenciales, considerando eficiencias

de soldadura y cuando la presión de diseño no excede de 1,25*S*E, se puede aplicar la
siguiente formula del código ASME (UG-27)
PR
t
2 SE  0,4 P
Cuando la presión excede a 1,25*S*E se debe utilizar la siguiente ecuación:
 P 1
 2 
t  R    1  1 Norma ASME apéndice 1.
 SE  
6.1.1 Espesor de Diseño para el Acero Inoxidable 316

El valor del parámetro S, máximo esfuerzo admisible para el acero inoxidable 316 a la
temperatura de diseño de nuestro reactor es 18800 psi (tabla UHA-23) [1]
Para esfuerzo circunferencial que implica juntas longitudinales
Como esta presión no excede a 0,385*S*E = 6.1523e+003 podemos utilizar la ecuación

ASME (UG-27):
PR
t
SE  0,6 P
t  1.2393 in
Para esfuerzo longitudinal que implica juntas circunferenciales
Como esta presión no excede a 1,25*S*E = 19975 podemos utilizar la ecuación (UG-27):
PR
t
2 SE  0,4 P
t  0.6120 in
Según la norma ASME (UG-27), el espesor de diseño de la camisa será el mayor de los dos
espesores calculados anteriormente, entonces el espesor de diseño es:
t  1.2393 in
tdiseño  t  Corrosion
tdiseño  1.2393 in  0.004in
tdiseño  1.2433in
6.1.2 Espesor de Diseño para el Hastelloy B

El valor del parámetro S, máximo esfuerzo admisible para el hastelloy a la temperatura de
diseño de nuestro reactor es 24700 psi (tabla UNF-23.3) [1]
Para esfuerzo circunferencial que implica juntas longitudinales

ASME (UG-27):
PR
t
SE  0,6 P
t  0.9412 in
Para esfuerzo longitudinal que implica juntas circunferenciales

(UG-27):
PR
t
2 SE  0,4 P
t  0.4661 in
Según la norma ASME (UG-27), el espesor de diseño de la camisa será el mayor de los dos
espesores calculados anteriormente, entonces el espesor de diseño es:
t  0.9412 in
tdiseño  0.9412 in  1/32in
6.2 ESPESOR NOMINAL DE LA CAMISA

6.2.1 Espesor Nominal para el Acero Inoxidable 316
Este espesor llevado al tamaño nominal más próximo es:

tno min al  1.25in
Entonces la presión interna máxima que puede soportar el recipiente es:
SEt
P max  (UG-27)
R  0.6t
P max  249.6228 psi
6.2.2 Espesor Nominal para el Hastelloy B

tno min al  1in
SEt
P max  (UG-27)
R  0.6t
P max  262.8623 psi
6.3 ESPESOR DE DISEÑO DE LAS TAPAS
Como ya habíamos explicado anteriormente, nosotros seleccionamos tapas elipsoidales

para nuestro diseño ya que estas cumplían con las condiciones requeridas analizadas
anteriormente.
Según la norma ASME (UG-32), la relación 2:1 entre el radio y la profundidad para la
cabeza elipsoidal es la más utilizada y común para un diseño. Según este criterio decidimos
utilizar esta relación para determinar el espesor y las dimensiones de la tapa elipsoidal para
el tanque.
La ecuación utilizada para hallar el espesor de la tapa (UG-32) es:

PD
t
2 SE  0,2 P
La profundidad de la tapa elipsoidal es:
h  0.25 D (UG-32)
h  3.30295 ft
6.3.1 Espesor de Diseño para la tapa de Acero Inoxidable 316
El espesor de la tapa debe ser calculado con la ecuación de la norma (UG-32), la cual es:
PD
t
2 SE  0,2 P
t  1.2297in
6.3.2 Espesor de Diseño para la tapa de Hastelloy B
El espesor de la tapa debe ser calculado con la ecuación de la norma (UG-32), la cual es:
PD
t (UG-32)
2 SE  0,2 P
t  0.9356in
6.4 ESPESOR NOMINAL DE LAS TAPAS
6.4.1 Espesor Nominal para la tapa de Acero Inoxidable 316

tno min al  1.25in
2SEt
P max  (UG-32)
D  0.2t
P max  251.5879 psi
6.4.2 Espesor Nominal para la tapa de Hastelloy B

tno min al  1in
2SEt
P max  (UG-32)
D  0.2t
P max  264.5182 psi
7. VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA
Para calcular la presión externa que puede soportar el recipiente, calculamos la presión
externa que pueden soportar el casco cilíndrico y la cabeza elipsoidal todo referenciado de
la norma (UG-28):
Casco cilíndrico:
Cuando D0/t es igual a o mayor que 10, la presión máxima permitida es:
4B
Pa  (UG-28)
3( D0 / t )
Para calcular el valor de B procedemos de la siguiente manera:
1. Determinamos los valores para L/D0 y D0/t.

2. Entramos a la figura 2-AGO-28 con el valor de L/D 0 y seguimos horizontalmente
hasta la línea que representa a D0/t; y desde este punto de intersección bajamos
verticalmente para determinar el valor del factor A.
3. Con el valor del factor A, entramos a la figura del material correspondiente y
avanzamos verticalmente hacia arriba hasta la temperatura de trabajo, luego, desde
esta intersección trazamos una línea horizontal para leer el valor del factor B; con
este valor se calcula la máxima presión externa que soportaría la camisa cilíndrica.
Cuando el valor del factor A caiga a la izquierda de la línea aplicable de temperatura
en la figura del material correspondiente; la presión externa que soporta el recipiente
se puede calcular por la fórmula:
2 AE
Pa  (UG-28)
3( D0 / t )
Cabeza elipsoidal:
La máxima presión externa permitida para nuestra cabeza elipsoidal se determina mediante
la siguiente ecuación:
B
Pa  (UG-28)
R0 / t
Para calcular el valor del factor B procedemos de la siguiente manera:
1. Con el valor del espesor hallado para la cabeza elipsoidal, calculamos el valor del
factor A usando la siguiente fórmula:
0.125
A (UG-28)
R0 / t
R0 = 0.9D0
D0 = diámetro exterior de la cabeza (in).
2. Con el valor de A calculado entramos a la figura UHA-28.2, trazamos una vertical

hacia arriba hasta nuestra temperatura de trabajo y luego, desde el punto de
intersección nos desplazamos horizontalmente para leer el valor del factor B.
3. Con el valor del factor B podemos calcular la presión externa que soporta nuestro
recipiente.
7.1 VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA PARA EL ACERO

INOXIDABLE 316:
D0  D  2  tno min al
D0  161.0416in
D0 161.0416in
Para nuestro caso:   128.83
t 1.25in
Como este valor es mayor que 10, podemos aplicar la ecuación para calcular la presión
externa que puede soportar el recipiente.
Calculamos los valores:
L  L  2h/3
L  977.6842in
L 977.6842in
  6.07
D0 161.0416in
D0
 128.83
t
Leemos el valor del factor de la figura 2-AGO-28:
A = 0.00014
Como el valor del factor A cae a la izquierda de la línea aplicable de temperatura en la

figura 2-AHA-28.2; la presión externa que soporta el recipiente se calculó con la fórmula
dada, así:
2 * 0.00014 * 25.9 *10 6

Pa   18.7633 psi (UG-28)
3(161.0416 / 1.25)
Esta es la máxima presión externa que soporta la camisa cilíndrica, la cual es mayor que la
presión atmosférica.
R0 = 0.9*161.0416 in = 144.9374 in
0.125
A  0.00108 (UG-28)
144.9374 / 1.25
Leemos el valor del factor B de la figura 2-AHA-28.2:
B = 8800.
Calculamos la máxima presión externa que soporta la cabeza elipsoidal 2:1.
8800
Pa   75.8948 psi (UG-28)
144.9374 / 1.25
Esta es la máxima presión externa que soporta la tapa elipsoidal, la cual es mucho mayor
que la presión atmosférica.
7.2 VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA PARA EL HASTELLOY B
D0  D  2  tno min al
D0  161.0416in
D0 161.0416in
Para nuestro caso:   161.0416
t 1.00in
Como este valor es mayor que 10, podemos aplicar la ecuación para calcular la presión
externa que puede soportar el recipiente.
L  L  2h/3
L  977.6842in
L 977.6842in
  6.07
D0 161.0416in
D0
 161.0416
t
Leemos el valor del factor A de la figura 2-AGO-28:
A = 0.000095
Como el valor del factor A cae a la izquierda de la línea aplicable de temperatura en la

figura 2-ANF-28.15; la presión externa que soporta el recipiente se calculó con la fórmula
dada, así:
2 * 0.000095 * 29.5 *10 6

Pa   11 .6016 psi (UG-28)
3(161.0416 / 1.00)
R0 = 0.9*161.0416 in = 144.9374 in
0.125
A  0.000862 (UG-28)
144.9374 / 1.00
Leemos el valor del factor B de la figura 2-ANF-28.15:
B = 9000.
Calculamos la máxima presión externa que soporta la cabeza elipsoidal 2:1:
9000
Pa   62.0958 psi (UG-28)
144.9374 / 1.00
Esta es la máxima presión externa que soporta la tapa elipsoidal, la cual es mucho mayor
que la presión atmosférica.
8. NÚMERO DE LÁMINAS Y DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN

Para la distribución de las láminas se uso el criterio dado por la norma ASME donde dice
que las costuras o juntas longitudinales son más frágiles a la ruptura que las juntas
circunferenciales; es por eso que se colocaron las láminas con el objetivo de tener la mejor
distribución mecánica de manera que tuviéramos la menor cantidad de soldadura puesta
longitudinalmente; además se colocaron las placas de manera que las costuras
longitudinales quedaran intercaladas para tener una mejor distribución de esfuerzos y así
tener menores probabilidades de falla en las costuras. [1][21]
Para el cálculo del número de placas aproximadas a usar en la construcción del casco
cilíndrico para el tanque se realizó el siguiente cálculo:
A(camisa)
Nc  ; Donde:
A(lá min a )
Para el cálculo del número de placas aproximadas a usar en la construcción de la tapa para
el tanque se realizó el siguiente cálculo:
A(tapa )
Nt  ; Donde:
A(lá min a )
8.1 NUMERO DE LÀMINAS PARA EL ACERO INOXIDABLE 316
Nc: Número de laminas aproximadas a usar en la construcción del tanque.

A(camisa): área superficial del casco cilíndrico.= 3290.2176 ft2
A(lámina): área superficial de cada lámina.= 49.9015 ft2
3290.2176 ft 2
Nc   65.9324 Láminas.
49.9015 ft 2
En la realización de la distribución detallada para el casco cilíndrico obtuvimos que el

número de láminas necesario es de 68, lo cual es lógico por los trozos de materiales que se
pierde en el corte del mismo.
Nt: Número de laminas aproximadas a usar en la construcción del tanque.

A(tapa): área superficial de la tapa.
A(lámina): área superficial de cada lámina.= 49.9015 ft2
Como la geometría de la tapa es complicada y además como para el maquinado se pide que
sea de esta manera se calculó el diámetro plano de la tapa y éste se usó para calcular el área
superficial (A(tapa)) del cuadrado que circunscribe dicho círculo.
Para el cálculo del diámetro plano se procedió de la siguiente manera:
Como el espesor de nuestras tapas es de 1.25 in y este valor es mayor que 1 in (t>1 in) se
usa la siguiente fórmula para tapas semielípticas:
Dplano = 1.20Do+2(Sf + t); donde:

Dplano: diámetro plano de la tapa semieliptica de Acero inoxidable 316.
Do = diámetro exterior del tanque de Acero inoxidable 316.= 161.0416 in
Sf: longitud de la caja = 2 in (para tapas semielipticas)
t = espesor de la tapa de Acero inoxidable 316= 1.25 in
Dplano = 1.20*(161.0416 in)+2*(2 in + 1.25 in) = 199.7499 in.= 16,6458 ft [2]
Así el area superficial (A(tapa)) sería:
A(tapa)= (16.6458 ft)2 = 277,0827 ft2.
Y el número de láminas aproximadas a usar en la construcción del tanque se calcula asi:
277.0827 ft 2
Nt   5.5526 Laminas de acero inoxidable 316.
49.9015 ft 2
Al realizar la distribución de laminas para la tapa nos damos cuenta que necesitamos 13
laminas para las dos tapas; que también es coherente ya que se pierden trozos de material.
[21]
8.2 NUMERO DE LÁMINAS PARA HASTELLOY B
Para el Hastelloy B el número de láminas para la camisa cilíndrica sería el mismo que para
el acero inoxidable 316; pero el diámetro plano varía un poco, pues el espesor es diferente.
El diámetro plano para la tapa semieliptica de Hastelloy B se calcula así:
Como el espesor de nuestras tapas de Hastelloy es de 1.00 in se usa la siguiente fórmula

para tapas semielípticas:
Dplano = 1.20Do+2(Sf + t); donde:

Dplano: diámetro plano de la tapa semieliptica de Hastelloy B.
Do = diámetro exterior del tanque de Hastelloy B.= 161.0416 in
Sf: longitud de la caja = 2 in (para tapas semielipticas)
t = espesor de la tapa de Hastelloy B = 1.00 in
Dplano = 1.20*(161.0416 in)+2*(2 in + 1.00 in) = 199.2499 in.= 16,6041ft [2]
Así el area superficial (A(tapa)) sería:
A(tapa)= (16.6041 ft)2 = 275,6981 ft2.
Y el número de láminas aproximadas a usar en la construcción del tanque se calcula asi:
275,6981 ft 2
Nt   5,5248 Laminas de Hastelloy B.
49.9015 ft 2
Al realizar la distribución de laminas para la tapa nos damos cuenta que necesitamos 13
laminas para las dos tapas; que también es coherente ya que se pierden trozos de material.
[21]
Nos podemos dar cuenta que el número de láminas para los dos materiales es el mismo;
pero el peso de cada lamina, el precio de cada kilogramo y por lo tanto, los costos son
diferentes para las láminas totales necesarias por cada material.
9. SOLDADURA Y JUNTAS
9.1 SOLDADURAS
Los diferentes elementos o piezas que componen un recipiente deben unirse entre si por
medio de algún mecanismo de unión que garantice al equipo operaciones eficientes y
seguras. Estos mecanismos por lo general están condicionados a los factores de forma y
geometría, a las condiciones de diseño, a la seguridad requerida, a los requerimientos de
mantenimiento y a los procedimientos de corte y maquinado. Las formas más comunes de
unión son de forma mecánica, mediante tuercas y tornillos y de forma física por soldadura
[6]
La soldadura escogida es la de arco metálico con gas en la cual se utiliza Argón y Helio. El
argón es mayormente utilizado por su gran versatilidad el la aplicación exitosa de una gran
variedad de metales, además de su alto rendimiento permitiendo soldaduras con un bajo
flujo para ejecutar al proceso. El helio genera un arco mas caliente, permitiendo una
elevación del voltaje en el arco de 50-60%. Este calor extra es útil especialmente cuando la
soldadura es aplicada en secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos gases es posible y
se usa para aprovechar los beneficios de ambos, pero la selección del gas o mezcla de gases
dependerá de los materiales a soldar. La soldadura de fusión puede ser ejecutada en casi
todos los metales usados industrialmente, incluyendo las aleaciones de aluminio, acero
inoxidable, aleaciones de magnesio, níquel y las aleaciones con base de níquel, cobre,
cobre-silicón, cobre-níquel, plata, bronce fosforito, las aleaciones de acero de alto carbón y
bajo carbón, hierro colado y otros. El proceso también es altamente conocido por su
versatilidad para soldar materiales no similares y aplicar capas de endurecimiento de
diferentes materiales al acero. [22]
Cuando una soldadura esta sujeta a altas temperaturas y esfuerzos, los constituyentes base
de metal (BM), soldadura (WM) y zona afectada por el calor (HAZ) producirá diferentes
velocidades de esfuerzos de arrastre del material y la procedencia de la soldadura. La WM
puede mostrar una velocidad de esfuerzo más alta que la BM cuando se somete al mismo
esfuerzo. Esto es llamado soldadura de suave arrastre. Una soldadura dura de arrastre,
muestra una baja velocidad de esfuerzo de arrastre que la BM. Así, el proceso de soldadura
produce una soldadura mis-match y consecuentemente un esfuerzo no uniforme y se
desarrolla un campo de tensión con el tiempo debido al arrastre. [23]
9.1.1 Soldaduras para el Acero Inoxidable 316
Tipo de soldadura: punteada; Gas: Argón, excelente control de la penetración en materiales

de bajo calibre. Argón-Helio, más alta entrada de calor para materiales de mayor calibre.
Tipo de soldadura: Manual; Gas: Argón, excelente control del cordón, penetración
controlada. Tipo de soldadura: Mecanizada; Gas: Argón, excelente control de penetración
en materiales de bajo calibre. Argón-Helio, más alta entrada de calor, más velocidad de
soldadura es posible. [22]. El metal que se utiliza para soldar acero inoxidable es eutetroe
53LNG [24]
9.1.2 Soldaduras para el Hastelloy B
Tipo de soldadura: manual solamente; Gas: Argón, excelente control del cordón,
penetración en materiales de bajo calibre. Argón-Helio, alta entrada de calor para
compensar la alta disipación térmica de los materiales más pesados. Helio, más altas
temperaturas para soportar más altas velocidades de soldadura en materiales más pesados.
[22]. El metal que se usa para soldar el hastelloy B es soldadura 2222 [24]
9.2 JUNTAS
El diseño de las juntas utilizadas para aceros inoxidables, es similar a la de los aceros
ordinarios. El diseño de junta seleccionada debe producir una soldadura apropiada y
desempeño en servicio, manteniendo bajo los costos.
El espesor de la pared del recipiente depende del tipo de junta o unión que se requiera
emplear, específicamente depende del grado de desconfianza asociado a la junta. Este grado
de desconfianza obliga a la inclusión de un factor de sobrediseño conocido como eficiencia
de juntas. La resistencia de las juntas soldadas por fusión dependen de la composición y
estructuras metalúrgicas del material de aporte y del metal de base, de los cambios
estructurales que tienen lugar en las zonas adyacentes a las soldaduras, del método para
depositar el material de aporte, del tipo de unión, de los esfuerzos residuales acumulados
por el calentamiento y el enfriamiento, de la presencia de impurezas en la soldadura y de la
inspección realizada sobre el equipo soldado. Al momento de elegir se debe tener en cuenta
el uso, además las juntas asignadas por las mismas letras estan sujetas a las mismas
condiciones y tienen los mismos requisitos, como aquellos relacionados con el servicio,
material y espesor. [6]
Escogimos para nuestro diseño la junta a tope con doble cordón de soldadura ya que no
presenta ninguna limitación. Las soldaduras a tope deben penetrar completamente. En
servicio corrosivo, cualquier rendija resultante de la falta de penetración es un sitio
potencial para el desarrollo de la corrosión por rendijas. La forma de los bordes por unir
mediante soldadura a tope deberá ser tal que permita lograr una fusión y penetración
completa. Las juntas a topes deberán estar libres de socavaciones, traslapes, lomos y valles
bruscos. Para asegurarse de que se llenen completamente de soldadura las ranuras, el metal
de soldadura puede acumularse como refuerzo. En algunos ambientes, la corrosión tiene
lugar en la rendija, la cual, a su vez, puede dar lugar a una falla en la junta soldada. [25]
La eficiencia de la junta escogida fue de 0.85 siendo radiografiada por zonas; no escogimos
radiografiada totalmente ya que este tipo de eficiencia solo se maneja cuando se esta
trabajando con sustancias letales, cuando el espesor excede de 38.1 mm o cuando se trabaja
a muy altas presiones lo cual no es nuestro caso; entonces para presiones moderadas se
utiliza esta eficiencia de 0.85. [UW-11]
10 SOPORTES
Un recipiente horizontal montado sobre soportes de silleta actúan como una viga, con las
siguientes diferencias [2]:
1. Las condiciones de carga son diferentes para el recipiente total o parcialmente lleno.
2. Los esfuerzos sobre el recipiente varían según el ángulo formado por las silletas.
3. La carga del recipiente solo se combina con las demás cargas.
CARGAS:
1. Reacción de las silletas. La práctica recomendada es diseñar el recipiente para una
carga completa de agua por lo menos. [2].
2. Presión interna. Como el esfuerzo longitudinal sobre el recipiente es de la mitad del
esfuerzo circunferencial, la mitad del espesor de la placa que se usa es suficiente
para resistir la carga del peso. [2].
UBICACIÓN DE LAS SILLETAS:
Desde el punto de vista estático y económico, se prefiere el uso de dos silletas únicamente a
diferencia del sistema de varios soportes, y esto es valido aun cuando sea necesario usar
anillos atiesadores. La ubicación de las silletas la determina a veces la situación de
aberturas, resumideros, etc., en el fondo del recipiente. Si no es tal el caso, las silletas
pueden situarse en los puntos estáticamente óptimos. Los recipientes de pared delgada y
diámetro grande se soportan mejor cerca de las cabeceras, para utilizar el efecto atiesador
de las mismas. Respecto a los recipientes largos de pared gruesa, se aconseja soportarlos en
donde el esfuerzo flexionante máximo longitudinal sobre las silletas sea casi igual al
esfuerzo sobre la mitad del claro. Este punto varía con el ángulo de contacto de las silletas.
La distancia entre la línea tangente a la cabeza y la silleta, en ningún caso debe ser mayor
de 0.2 veces la longitud del recipiente. [2].
Angulo de contacto θ:
El ángulo de contacto mínimo sugerido por el código ASME es de 120°, excepto para
recipientes muy pequeños. (Apéndice al Código G-6) Para cilindros sin atiesamiento
sujetos a presión externa, el ángulo de contacto esta limitado a 120° por las normas ASME
(UG-29).
Los recipientes soportados por silletas están sujetos a:
1. Esfuerzo flexionante longitudinal

2. Esfuerzo cortante tangencial
3. Esfuerzo circunferencial
Si el soporte es adecuado se debe cumplir las siguientes restricciones [2]:
a. A la tensión, la suma de S1 y del esfuerzo debido a la presión interna, no debe ser

mayor que el esfuerzo permitido del material multiplicado por la eficiencia de la
costura circunferencial.
b. S2 no debe exceder en más de 0.8 veces el esfuerzo permitido del material del
recipiente.
c. S4 no debe ser mayor de 1.5 veces el valor de esfuerzo a la tensión permitido del
material del casco.
d. S5 no debe ser mayor de 0.5 veces el punto de fluencia a compresión del material
del casco.
Las ecuaciones de S1, S2, S4, S5 se mostrarán en el transcurso de los cálculos para cada
material.
Los soportes serán diseñados de acero al carbón o bien llamado acero estructural, ya que
este es un material ampliamente utilizado en la industria para este tipo de aplicaciones [26]
10.1 SOPORTES PARA EL ACERO INOXIDABLE 316
Material del casco: acero inoxidable

Valor del esfuerzo permitido: 18800psi (tabla UHA-23) [1]
Punto de cedencia: 38000psi [1]
Eficiencia de la junta: 0.85
La altura de la silleta será: b =
A  0.2 L(máximo)  15.85414 ft
ESFUERZO FLEXIONANTE LONGITUDINAL
Q  pesosus tan cia  pesocasco  2 pesotapa  peso(accesorios  tuberias )
Q  615296.8037lb  68  2604.861lb  13  2604.861lb  353lb
Q  826643.4637lb
Para todos los cálculos Q se divide por dos para obtener el esfuerzo sobre cada silleta
Esfuerzo en las silletas
 A R2  H 2 
 1  
QA1  L 2 AL 
 4H 
 1 
 3L 
S1 
K 1 R tno min al
2
Con un ángulo de contacto de 120° leemos K1=0.335
 15.85414 ft (13.2118 / 2 ft ) 2  (0.25  13.2118 ft ) 2 

 1  
 79.2707 ft 2  15.85414 ft  79.2707 ft 
826643.4637 / 2lb  15.85414*12in1  
4  (0.25  13.2118 ft )
 1 
 3  79.2707 ft 
S1 
0.335  (13.2118 / 2 *12in) 2 1.25in
6866.315psi
Esfuerzo a la mitad del claro
 R2  H 2 
1 2 
QL  L2 A
4 
4  4H L
 1 
 3L 
Sclaro 
R tno min al
2
 (13.2118 / 2 ft ) 2  (0.25  13.2118 ft ) 2

 1 2 
826643.4637 / 2lb  79.2707 *12in  (79.2707 ft ) 2 15.85
  4
4 4  (0.25  13.2118 ft ) 79.27
 1
 3  79.2707 ft
Sclaro 
  (13.2118 / 2 *12in ) 2 1.25in
632.86 psi
Esfuerzo debido a la presión interna
PR 247.5 psi  (13.2118 / 2) *12in

EsfP int    7847.8092lb / in 2
2  tno min al 2  1.25in
Suma de los esfuerzos de tensión
Esftension  Sclaro  EsfP int
Esftension  632.86 psi  7847.8092 psi  8480.6692 psi

La suma no es mayor que el valor del esfuerzo circunferencial multiplicado por 0.85;
17500*0.85=14.875psi
El esfuerzo de compresión no es factor, en vista de que:

t/R  1.25in/(13.2118/2 *12)in  0.01577  0.005
ESFUERZO CORTANTE TANGENCIAL
Como A = 15.85414 ft > R/2 = 3.30295ft la fórmula aplicable es:
K 2Q  L  2 A 
S2   
Rt s  L  4 / 3H 
Con un ángulo de contacto de 120° leemos K2 = 1.171
1.171  826643.4637 / 2lb  79.2707 ft  2  15.85414 ft 

S2     2776.46 psi
13.2118 / 2  12in  1.25in  79.2707 ft  ( 4 / 3)  3.30295 ft 
S2 no es mayor que el valor de esfuerzo del material del casco multiplicado por 0.8;
18800psi*0.8 = 15040psi
ESFUERZO CICUNFERENCIAL
Esfuerzo en el cuello de la silleta
Como L = 79.2707ft >8*R = 52.8472ft y A = 15.85414 ft > R/2 = 3.30295ft la fórmula

aplicable es:
Q 3K 6 Q
S4    2
4t s (b  1.56 Rt s ) 2t s
Con un ángulo de contacto de 120° y A/R = 2.4 leemos K6 = 0.053
826643.4637 / 2lb 3  0.053  826643.4637 / 2lb

S4     2
4  1.25in (39.37in  1.56 (13.2118 / 2  12in  1.25in )) 2  (1.25in ) 2
18800*1.5 = 28200psi
Esfuerzo en la parte inferior del casco

K 7Q
S5  
t s (b  1.56 Rt s )
0.603  826643.4637 / 2lb

S5    7263.788 psi
1.25in(39.37in  1.56 (13.2118 / 2  12in  1.25in) )
S5 no es mayor que el punto de cedencia por compresión multiplicado por 0.5;

38000*0.5psi = 19000psi
Como podemos ver todas las restricciones se cumplieron para nuestras silletas entonces las
dimensiones de la silleta y la ubicación son adecuadas. Para que no se presente corrosión
exterior del recipiente con el acero al carbono de la silleta, se colocaran varias placas de
acero inoxidable como electrodos de sacrificio.
10.2 SOPORTES PARA EL HASTELLOY B
Material del casco: hastelloy B

Valor del esfuerzo permitido: 24700 psi (tabla UNF-23.3) [1]
Punto de cedencia: 40000psi [1]
Eficiencia de la junta: 0.85
A  0.2 L( máximo)  15.85414 ft
ESFUERZO FLEXIONANTE LONGITUDINAL
Q  pesosus tan cia  pesocasco  2 pesotapa  peso(accesorios  tuberias )
Q  615296.8037lb  68  2399.58lb  13  2399.58lb  353lb
Q  810015.7837lb
Esfuerzo en las silletas

 A R2  H 2 
 1  
QA1  L 2 AL 
 4H 
 1 
 3L 
S1 
K1 R t
2
Con un ángulo de contacto de 120° leemos K1=0.335
 15.85414 ft (13.2118 / 2 ft ) 2  (0.25  13.2118 ft ) 2

 1 
 79.2707 ft 2  15.85414 ft  79.2707 ft
810015.7837 / 2lb  15.85414 12in1 
4  (0.25  13.2118 ft )
 1
 3  79.2707 ft
S1 
0.335  (13.2118 / 2 *12in) 1in
2
8410.25psi
Esfuerzo a la mitad del claro
 R2  H 2 
 1 2 
QL  L 2
A
4 
4  4H L
 1 
 3L 
Sclaro 
R t
2
 (13.2118 / 2 ft ) 2  (0.25  13.2118 ft ) 2

1 2
810015.7837 / 2lb  79.2707 *12in  (79.2707 ft ) 2 15.854
 4
4  4  (0.25  13.2118 ft ) 79.27
 1
 3  79.2707 ft
Sclaro 
  (13.2118 / 2 *12in ) 21in
775.17 psi
Esfuerzo debido a la presión interna
PR 247.5 psi  (13.2118 / 2) *12in

EsfP int    9809.7615lb / in 2
2  tno min al 2  1in
Suma de los esfuerzos de tensión
Esftension  Sclaro  EsfP int
Esftension  775.17 psi  9809.7615 psi  10584.9315 psi
La suma no es mayor que el valor del esfuerzo circunferencial multiplicado por 0.85;
24700*0.85 = 20995psi
El esfuerzo de compresión no es factor, en vista de que:

t/R  1in/(13.2118/2 *12)in  0.0126  0.005
ESFUERZO CICUNFERENCIAL
Esfuerzo en el cuello de la silleta
Como L = 79.2707ft >8*R = 52.8472ft y A = 15.85414 ft > R/2 = 3.30295ft la fórmula

aplicable es:
Q 3K 6 Q
S4    2
4t s (b  1.56 Rt s ) 2t s
Con un ángulo de contacto de 120° y A/R = 2.4 leemos K6 = 0.053
810015.7837 / 2lb 3  0.053 810015.7837 / 2lb

S4     34099.2
4  1in(39.37in  1.56 (13.2118 / 2  12in  1in)) 2  (1in) 2
24700*1.5 = 37050psi
Esfuerzo en la parte inferior del casco
K 7Q
S5  
t s (b  1.56 Rt s )
0.603  810015.7837 / 2lb

S5    4585.4834 psi
1in(39.37in  1.56 (13.2118 / 2  12in  1in ) )
S5 no es mayor que el punto de cedencia por compresión multiplicado por 0.5;
45000*0.5psi = 22500psi
Como podemos ver todas las restricciones se cumplieron para nuestras silletas entonces las
dimensiones de la silleta y la ubicación son adecuadas. Para que no se presente corrosión
exterior del recipiente con el acero al carbono de la silleta, se colocaran unas placas de
hastelloy B como electrodos de sacrificio [26].
11. TUBERIAS
11. 1 TUBERIAS
El ingeniero de diseño (o persona que esté diseñando) debe especificar el diámetro de tubo
que será usado en un sistema de tuberías dado; para este fin se deben considerar los
factores económicos, ya que es uno de los ítem más importante para determinar el diámetro
óptimo de la tubería, este diámetro óptimo es dado por varias reglas empíricas entre las que
están las llamadas “rules of thumb” para hacer la estimación del diámetro óptimo para la
tubería. [27].
Para la selección de la tubería analizamos los dos tipos más comunes, los cuales son
tuberías tipo “pipe” y “tubing”. La tubería tipo “pipe”, es una tubería rígida con paredes
internas rugosas, es una tubería diseñada con los mismos parámetros de la tubería ferrosa,
además puede tener roscas, biselado para soldadura, reducciones o expansiones. La tubería
tipo “tubing” tiene paredes lisas y generalmente son flexibles, se usan de material metálico,
plástico, vidrio, teflón, entre otros [19]. Las tuberías tipo “pipe” soportan diferentes
presiones dependiendo de la “cedula” de la tubería, para nuestro diseño son más
convenientes este tipo de tuberías ya que nuestra presión es de 247.95 psi.
Para tuberías bajo presión interna se les debe calcular el espesor de pared de acuerdo a
(UG-27) y se debe usar el valor de esfuerzo para tubos soldados en lugar de ES en las
ecuaciones, esto quiere decir que E = 1, además debemos incrementar el espesor por
corrosión, erosión o desgaste por limpieza (UG-31).
Para realizar el diseño de la tubería tipo “pipe” se deben tener en cuenta factores como el
material, los efectos de la temperatura, flexibilidad del sistema para choques físicos y
térmicos, mantenimiento e inspección, alteraciones en el sistema de servicio, entre otros
[27].
Las tuberías para ambos materiales se harán del mismo material, acero inoxidable 316, para
el recipiente de hastelloy B se colocarán empaques de asbesto (ver empaques) para que no
se presente una celda galvánica. Las tuberías deberán ser bridadas con bridas de cuello
soldable de 300 psi. Las bridas para cada tubería serán especificadas en la parte de bridas.
11.1.1 Tuberías de entrada para el agua
Para calcular el diámetro óptimo usamos la ecuación siguiente ecuación de la referencia

[27] que se aplica para flujo turbulento en tuberías de acero:
Di ,opt  3.9 * q 0f .45 *  0.13
Para calcular se tiene en cuenta la estequiometria de la reacción, del trabajo anterior

sabemos que por un mol de oxido de etileno con 1 moles de agua se produce un mol de
etilenglicol [28], con lo cual hallaremos el caudal para el agua de entrada al tanque:
CH2 - - - - - CH2  H2O 

 OCH2CH2O
O
2.2e9 Kg / año / 365dias / año / 24Horas / dia / 3600s / hora

flujomolarsetilenglicol   1.1239Kmol / s
62.07 Kg / Kmol
flujomolaragua  1 1.1239Kmol / s  1.1239Kmol / s
flujomasicoagua  1.1239 Kmol / s  18 Kg / Kmol  20.2305 Kg / s
20.2305Kg / s
qagua   35.3147 ft 3 / m 3  0.7698 ft 3 / s
928.138Kg / m 3
Dopt= diámetro interno óptimo de la tubería

qagua = caudal = 0.7698ft3/s
ρagua = densidad del agua a 406ºF = 928.138 Kg/m3 = 57.952 lb/ft3
Dopt  3.9 * (0.7698) 0.45 * (57.952) 0.13  5.8767in
Dno min al  6in
Dexterno  6.625in
Al calcular la velocidad de flujo para este diámetro y caudal por la ecuación de continuidad
obtenemos:
qagua  Vagua * A  Vagua * ( / 4 * Dopt )
qagua = caudal del fluído = 0.7698 ft3/s

Dopt = diámetro interno óptimo de la tubería = 5.8767in
Vagua = velocidad del fluído.
qagua 0.7698 ft 3 / s
Vagua    4.0868 ft / s
( / 4 * D 2 opt ) ( / 4 * (5.8767 / 12 ft ) 2 )
Valor de velocidad que está en el rango recomendado por la tabla 2 (“rules of thumb”
economic velocities for sizing steel pipelines) para el agua, entonces el diámetro óptimo es
el adecuado para esta tubería.
El espesor de pared requerido se calcula con la siguiente fórmula de la norma (UG-27):
P*R P * Dopt / 2
t 
SE  0.6 P SE  0.6 P
t = espesor de pared mínimo requerido en el tubo

P = presión interna = 247.95 lb/in2 (psi)
S = valor de esfuerzo del material con que se construirá la tubería.= 18800 lb/in2
E = eficiencia de la junta del tubo = 1 (debido a que los tubos son soldados) [11]
247.95 psi * 5.8767 / 2in

Así: t   0.0391in
18800 psi  0.6 * 247.95 psi
ttotal  t  Corrosion
ttotal  0.0391in  0.004in  0.0431in
11.1.2 Tuberías de entrada para el oxido de etileno
Para calcular el diámetro óptimo usamos la ecuación (15) de la referencia [27] que se aplica
para flujo turbulento en tuberías de acero.
Di ,opt  3.9 * q 0f .45 *  0.13
Para calcular se tiene en cuenta la estequiometria de la reacción, del trabajo anterior

sabemos que por un un mol de oxido de etileno con 1 moles de agua se produce un mol de
etilenglicol [28], con lo cual hallaremos el caudal para el oxido de etileno de entrada al
tanque:
CH2 - - - - - CH2  H2O 

 OCH2CH2O
O
2.2e9 Kg / año / 365dias / año / 24Horas / dia / 3600s / hora

flujomolaretilenglicol   1.1239Kmol / s
62.07 Kg / Kmol
flujomolaroxido  1 1.1239 Kmol / s
flujomasicooxido  1.1239Kmol / s  44 Kg / Kmol  49.4524Kg / s
49.4524 Kg / s
qoxido   35.3147 ft 3 / m 3  1.9491 ft 3 / s
896 Kg / m 3
Dopt= diámetro interno óptimo de la tubería.

qoxido = caudal = 1.9491ft3/s
ρoxido = densidad del óxido de etileno a 406 ºF = 896 Kg/m3= 55.945 lb/ft3
Di , opt  3.9 * (1.9491) 0.45 * (55.945) 0.13  8.8859in
Dno min al  10in
obtenemos:
qoxido  Voxido * A  Voxido * ( / 4 * Dopt )
qoxido = caudal del fluído = 1.9491ft3/s.

Dopt= diámetro interno óptimo de la tubería = 8.8859in
Voxido = velocidad del fluído.
qoxido 1.9491 ft 3 / s
Voxido    4.5259 ft / s
( / 4 * D opt ) ( / 4 * (8.8859 / 12 ft ) 2 )
2
economic velocities for sizing steel pipelines) para fluidos similares al agua, como es el
caso del óxido de etileno al comparar sus densidades. Entonces el diámetro óptimo es el
adecuado para esta tubería.
El espesor de pared requerido se puede calcular con la siguiente fórmula:
P*R P * Dopt / 2
t 
SE  0.6 P SE  0.6 P

P = presión interna = 247.95 lb/in2 (psi)
E = eficiencia de la junta del tubo = 1
247.95 psi * 8.8859 / 2in

Así: t   0.0591in
18800 psi  0.6 * 247.95 psi
ttotal  0.0591in  0.004in  0.0631in
11.1.3 Tubería de salida
Para calcular el diámetro óptimo usamos la ecuación (15) de la referencia [27] que se aplica
para flujo turbulento en tuberías de acero.
Di ,opt  3.9 * q 0f .45 *  0.13
flujomásicoetilenglicol  2.2e9 Kg / año / 365dias / año / 24Horas / dia / 3600s / hora  69.7615Kmol / s
69.7615Kg / s
flujomási cot otal   77.5128Kg / s
0.9
77.5128 Kg / s
qtotal   35.3147 ft 3 / m 3  2.7175 ft 3 / s
1007.3Kg / m 3
Dopt= diámetro interno óptimo de la tubería

qtotal = caudal = 2.7175 ft3/s
ρetilen = densidad del etilenglicol a 406°F= 1007.3 Kg/m3= 62.857 lb/ft3
D i , opt  3.9 * ( 2.7175) 0.45 * (62.857) 0.13  10.4768in

Dno min al  12in
obtenemos:
qtotal  Vtotal * A  Vtotal * ( / 4 * Dopt ) , donde:
qtotal = caudal del fluído = 2.7175 ft3/s.

Dopt = diámetro interno óptimo de la tubería =10.4768 in
Vtotal = velocidad del fluído.
qtotal 2.7175 ft 3 / s
Vtotal    4.5393 ft / s
( / 4 * D 2 opt ) ( / 4 * (10.4768 / 12 ft ) 2 )
economic velocities for sizing steel pipelines) para fluidos similares al agua, como es el
caso del etilenglicol al comparar sus densidades. Entonces el diámetro óptimo es el
adecuado para esta tubería.
El espesor de pared requerido se puede calcular con la siguiente fórmula:
P*R P * Dopt / 2
t  , en el cual:
SE  0.6 P SE  0.6 P

P = presión interna = 247.95 lb/in2
E = eficiencia de la junta del tubo = 1
247.95 psi *10.4768 / 2in

Así: t   0.0696in
18800 psi  0.6 * 247.95 psi
ttotal  0.0696in  0.004in  0.0736in
El calibre se relaciona con la resistencia y el espesor a partir de la ecuación:
P
Cédula (SCH)  1000  [27]
S
La cédula para nuestra tubería de acero inoxidable es:
247.95psi
Cédula (SCH)  1000   13.2979
18800psi
Esta cédula estándar sería de 20, sin embargo el estándar más común para el valor de los
diámetros de nuestras tuberías es de 40. [27]
12 ACCESORIOS
12. 1 VÁLVULAS
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante
una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más
orificios o conductos; las válvulas son unos de los instrumentos de control
más esenciales en la industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas
pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una
enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. El buen funcionamiento de un sistema de tuberías
depende en gran parte de la elección adecuada y de la situación de las
válvulas que controlan y regulan la circulación de los fluidos en la
instalación.[29][30]
Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de

diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta mas de
20000 lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F
(815 °C). En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras,
las fugas o escurrimientos no tienen importancia. [31].
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto, para
satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseños y
variantes con el paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Sería
imposible mencionar todos los tipos de válvulas con todas sus características, por eso en el
anexo C válvulas se da una breve explicación de algunas válvulas, con sus ventajas y
desventajas. [30]
Nosotros seleccionamos válvulas globo o esféricas son muy frecuentemente usadas para
diámetros pequeños, alrededor de 3 in.; aunque se pueden encontrar hasta de 12 in. Son
extensamente usados cuando se requiere controlar el flujo; en este tipo de válvulas la caída
de presión es mucho mayor que en las válvulas de compuerta; son de múltiples vueltas, en
la cual el cierre se logra por medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido
en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la tubería. Son recomendadas
para estrangulación o regulación de circulación, para accionamiento frecuente y para
cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación. Sus ventajas son que necesitan pocas
vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y desgaste en el vástago y el bonete,
control preciso de la circulación, y esta disponible con orificios múltiples; sus desventajas
son la gran caída de presión que producen y su costo relativamente elevado. [29] [30] [31]
Las válvulas deberán ser con bridas de cuello soldable de 300 psi con un diámetro igual al
de la tubería correspondiente. Las bridas para cada válvula fueron ya especificadas en la
parte de bridas.
Tres válvulas automáticas de globo con controlador de 6in y de 10in para cada tubería de
alimentación y una válvula para la salida de la sustancia será de 12in.
12.2 MEDIDOR DE NIVEL
Se instalara un medidor de nivel tipo flotador y regleta externa el cual, se emplea para la
medición continua, regulación y señalización del nivel del líquido en los depósitos. Pueden
ser usados para líquidos con diferentes grados de agresividad química. No causan efecto de
solidificación, cristalización o cimentación. Es un dispositivo seguro que consta de un
flotador y una regleta indicadora externa que permite tener un control visual constante del
nivel del tanque. Este es el dispositivo más económico y cumple con los requerimientos
mínimos de diseño. [6]
12.3 TERMOCUPLA
Hay siete tipos de termocuplas que tienen designaciones con letras elaboradas por el
Instrument Society of America (ISA). El U.S. National Bureau of Standardg (NBS), por su
parte, ha preparado tablas de correlación temperatura fem para estas termocuplas, las que
han sido publicadas por el American National Standards Institute (ANSI) y el American
Society for Testing and Materials (ASTM). Ver anexo D termocuplas
De las termocuplas analizadas escogimos Tipo J (Fe - CuNi ): Las termocuplas Tipo J
resultan satisfactorias para uso continuo en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes y en
vacío hasta 760º C. Por encima de 540º C, el alambre de hierro se oxida rápidamente,
requiriéndose entonces alambre de mayor diámetro para extender su vida en servicio. La
ventaja fundamental de la termocupla Tipo J es su bajo costo. Las limitaciones de las
termocuplas Tipo J son: No se deben usar en atmósferas sulfurosas por encima de 540º C, a
causa de la oxidación y fragilidad potencial, no se las recomienda para temperaturas
inferiores a 0º C, no deben someterse a ciclos por encima de 760º C, aún durante cortos
períodos de tiempo, si en algún momento posterior llegaran a necesitarse lecturas exactas
por debajo de esa temperatura [32].
Se cotizó dicha termocupla en la empresa TERMOCUPLAS LTDA, la cual tiene las

siguientes especificaciones:
Tipo: J
Material: acero inoxidable 316.
Longitud de alambre: 1.5 m.
Longitud del bulbo: 1.0 m.
Rango de temperatura: -50 a 450 °C.
Tipo de Conexión al Proceso: ½ in [32]
12.4 MEDIDOR DE PRESIÓN
Manómetros hidráulicos comerciales Tipo 3000

Exactitud: Grado B (3-2-3%)
Proporcionan rendimiento superior en aplicaciones donde la vibración, la pulsación, las
sacudidas mecánicas y las fluctuaciones bruscas de presión son factores comunes, lo cual
los hace la elección ideal para aplicaciones hidráulicas.
Caja de acero inoxidable 304, llena de líquido, seca o para ser llenada en el campo
Mecanismo PowerFlex patentado, de resorte suspendido, con segmento de poliéster
Rangos de presión desde vacío hasta 10.000 psi y escalas compuestas
Diseñado para proporcionar rendimiento superior en aplicaciones sometidas a esfuerzos, lo
cual da como resultado una vida más prolongada del manómetro [33]
12.5 ROMPEDOR DE VÓRTICE O REMOLINO
El objeto de los rompedores de vórtice es eliminar los efectos indeseables de los remolinos
en los líquidos.
Para evitar el efecto de los remolinos o vórtices, usaremos una mampara transversal de
placa plana con las siguientes dimensiones [11]:
L = longitud de la mampara. = 19.9886 in

H = altura de la mampara. = 9.9943 in
h = penetración de la mampara en la boquilla. = 4.9972 in.
El material del rompedor de vórtice es acero inoxidable 316 de 1.25 in de espesor.

12.6 EMPAQUES
Elegimos como material para los empaques a usar una lámina de asbesto, se ajusta a las
condiciones de operación del tanque de reacción descrito en el trabajo ya que el límite de
temperatura que se acepta generalmente para una lámina de asbesto comprimido de buena
calidad, es de 750° F; este tipo de láminas se usan para bribas lisas. Para bridas rugosas se
prefieren empaques cortados de lámina de asbesto metálica o conformados a partir de tela
plegada de asbesto metálico. Estos últimos y los empaques cortados de lámina de asbesto
de consistencia de fieltro, están indicados para bridas cuando las presiones de los tornillos
pasantes sean necesariamente limitadas por el material de la briba [11].
13.3 REGISTROS
Los registros en los recipientes sujetos a presión deben ser de preferencia circulares,
elípticos u oblongos. Un registro oblongo es el formado por dos lados paralelos y extremos
semicirculares. La abertura para un tubo o una tobera circular cuyo eje no sea perpendicular
a la pared o a la cabeza del recipiente, puede tomarse, para fines de diseño, como registro
elíptico.
13.3.1 Boquillas
Hay dos normas que se utilizan para el diseño de las boquillas: el codigo ASME y los
estándares VSR de1995. Ambos estándares consideran el criterio del area de refuerzo
necesaria para compensar los esfuerzos causados por la concentración de esfuerzos en las
areas de la junta entre el recipiente y la boquilla. Las boquillas diseñadas bajo el VSR
contienen un refuerzo externo, mientras que las diseñadas con el codigo ASME contienen
un refuerzo integral. Estas boquillas son sometidas a bajos ciclos de fatiga para determinar
cual de los dos diseños presenta un mejor rendimiento. Los resultados muestran que ambos
diseños se comportan muy bien a la vida por fatiga, y que el uso de un acero de bajo costo
en el diseño de la boquilla no disminuye la resistencia a la fatiga. La única diferencia
apreciable entre los dos tipos de diseño, radica en que la boquilla con refuerzo externo es
mucho más fácil y económica de producir. [34]
Las tensiones locales de falla de los elementos esenciales de diseño de recipientes de

reacción son ampliamente investigadas y la influencia del tamaño de la estructura es de
especial interés; Las condiciones severas típicas de accidentalidad incluyendo temperaturas
elevadas y cargas dinámicas se consideran al momento de considerar la seguridad de la
planta. Además se da atención especial a los recipientes que incluyan en su geometría un
agujero o una boquilla, como en nuestro caso son las boquillas de conexión de las tuberías
y el manhole ya que estas son causa de distribuciones no uniformes de las cargas y las
tensiones típicas para el recipiente de reacción. Las reglas actuales, como el código ASME,
son principalmente basados en tensión y permiten bajas tensiones plásticas, esto no es
apropiado para condiciones severas de accidentalidad y el uso de estas reglas o normas
rendiría resultados muy conservadores.[35]
La distancia de penetración de la boquilla en el casco o camisa se lee con el diámetro

nominal del tubo y el diámetro interno del casco. [2-tabla pag 283].
La mínima extensión sugerida para los registros usando brida de cuello soldable con la
presión nominal de la brida y el diámetro nominal del tubo. [2-tabla pag 104].
Boquilla para la tubería de entrada de agua
El diámetro nominal del tubo es 6in y el diámetro interno de la camisa es de 158.5416in
entrando a la tabla para la penetración de la boquilla se lee: B = 0.0625in
La presión nominal es de 300lb y el diámetro nominal del tubo es de 6in entrando a la tabla
para la mínima extensión sugerida de los registros se lee: A = 8in
Boquilla para la tubería de entrada de óxido de etileno

La presión nominal es de 300lb y el diámetro nominal del tubo es de 10in entrando a la

tabla para la mínima extensión sugerida de los registros se lee: A = 8in
Boquilla de salida
La presión nominal es de 300lb y el diámetro nominal del tubo es de 12in entrando a la

tabla para la mínima extensión sugerida de los registros se lee: A = 8in
13.3.2 Registro de inspección
La entrada de hombre será utilizada para la inspección y limpieza interior de los tanques.
La tapa deberá ser de peso liviano para evitar lesiones al operario. Las entradas de hombre
(manholes) van ubicadas en la coraza y tienen un diámetro que oscila entre 508 y 762 mm.
Cuando el diámetro del tanque es mayor a 22.86 m, se acostumbra colocar dos manholes
diametralmente opuestos, para facilitar el mantenimiento [6].
La norma [UG-46], proporciona una serie de opciones, entre las cuales las dimensiones de
los tanques son quienes determinan las limitaciones, es por eso que para tanques mayores
de 914.4 mm de diámetro interior, el registro de hombre debe tener un mínimo de 381 mm
de diámetro interior o dos boquillas con un tubo de 152.4 mm de diámetro.
La ubicación de las aberturas de inspección pequeñas deben estar generalmente en cada
cabeza o cerca de cada cabeza y en lugar de ubicar dos aberturas pequeñas puede tenerse
una abertura que tenga las dimensiones y la ubicación tal, que permita una visión mejor o
igual a la anterior [11].
Las dimensiones del manhole y la ubicación están especificadas en el plano de diseño.
13.3.3 Bridas
La boquilla para las tuberías de entradas y salidas se soldará al tanque y se unirá a la tubería
por medio de una brida de cuello soldable de 300 psi. Estas mismas bridas se usaran para la
unión entre las tuberías y las válvulas.
Las dimensiones de las bridas se especifican a continuación.
Para el registro de inspección (manhole) se usará una brida ciega con las siguientes
dimensiones.
TUBERIA DE: Diámetro de la Longitud de Diam. De Diam. De Diam. Espesor
perforación (in) la campana Camp. en pto Camp. en Exterior de de la
(in) de soldadura la base la brida brida (in)
(in) (in) (in)
K A B C D E G H J
Entrada de Agua 6.07 6.72 7 1 6.63 1 1 7
3 2 8 12 1
(6 in) 8 16 8 12 16
Entrada Óxido 10.02 10.88 5 5 10.75 5 1 7
4 2 12 17 1
de etileno (10 8 8 8 2 8
in)
Salida 12.00 12.88 1 7 12.75 3 1 2
5 2 14 20
(12 in) 8 8 4 2
13.3.4 Refuerzos en los registros
Los registros soldados, sencillos, no sujetos a fluctuaciones rápidas de presión, no requieren

el refuerzo si no son mayores que: el tamaño del tubo de 3 pulg en un recipiente de pared
de 3/8 Diam. Exterior de la brida Espesor de la brida de pulg o
el K H (in) J (in) tamaño de
un Manhole (30 in) 33 5 tubo de 2
pulg 3 en un
8
recipiente
de pared mayor de 3/8 pulg. [UG-36]
De acuerdo a la norma anterior todas las aberturas de nuestro recipiente deben reforzarse.
Las aberturas serán reforzadas usando parches de refuerzo con un área de sección
transversal igual al área de metal que se eliminó para la abertura, esto da origen a un exceso
en el refuerzo, pero resulta más económico al prescindir de los cálculos. [11]
14. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DISCOS DE RUPTURA
Todo recipiente deberá disponer de sistemas de alivio de presión para prevenir la formación
de vacío o presión interna de tal modo que se evite la deformación del techo o las paredes
como consecuencia de las variaciones de presión producida por efectos de los llenados,
vaciados o cambios de temperatura. Las salidas de dicho sistema estarán alejadas de los
puntos de operación y vías de circulación en donde las personas puedan verse expuestas, o
se protegerán adecuadamente para evitar las expulsiones de líquido y vapores. [6]
Las válvulas de seguridad para alivio de presiones, así como los discos de ruptura, son dos
elementos clave frente a sobrepresiones. Ellos permiten que no se alcance la presión de
diseño de los propios recipientes. Estos elementos de seguridad, por un incorrecto diseño o
por un deficiente mantenimiento, pueden convertirse en ineficaces. [6].
La válvula de seguridad de resorte es el dispositivo más empleado para el alivio de presión.

También se la conoce con los nombres de válvula de alivio, válvula de alivio de seguridad,
válvula de alivio de presión y válvula de seguridad de presión. Ciertas normativas como la
API RP 520 y ANSI B-95.1-1977 presentan una terminología que establece algunas
diferencias según que la apertura sea repentina y total, o proporcional al aumento de
presión. Se puede definir como un dispositivo que automáticamente sin otra asistencia de
energía que la del propio fluido implicado, descarga fluido para evitar que se exceda una
presión predeterminada y esta diseñada para que vuelva a cerrar y se evite el flujo adicional
de fluido después de haberse restablecido las condiciones normales de presión.
Aunque las válvulas de seguridad son los dispositivos de alivio de presión más utilizados,
en ciertas circunstancias no pueden dar una completa protección. Entonces se debe
considerar la instalación de discos de ruptura. Son unos dispositivos de alivio activados por
el ∆P entre el interior y exterior del recipiente y cuando actúa salta el disco y no se cierra
nuevamente el orificio como en una válvula de seguridad. [36]
Las principales ventajas de los discos de ruptura con respecto a las válvulas de seguridad
son que estos dispositivos aíslan completamente el fluido del lado externo de descarga y
que son más económicos; por su parte no se rearma el dispositivo para impedir la fuga de
presión. Al ser dispositivos de presión diferencial, son sensibles a los cambios de la
contrapresión (presión estática existente a la salida de una válvula de seguridad o en la cara
exterior del disco de ruptura).[37]. Ver anexo F válvulas de seguridad y discos de ruptura
Según este criterio de selección y basados en todas las condiciones a la que opera nuestro
tanque, escogimos la válvula de seguridad de acción directa, son válvulas cargadas
axialmente que al alcanzarse una presión prefijada de tarado se abren automáticamente
debido a la acción del fluido o presión sobre el disco de cierre de la válvulas, son mas
baratas que un disco de ruptura el cual no tendría mayor uso en nuestro tanque, el aumento
de presión en la válvula de seguridad no es demasiado rápido, el fluido del proceso no es
demasiado toxico ni demasiado corrosivo, el fluido de descarga no es muy agresivo, ni da
lugar a gomas, sólidos o congelaciones. Además se debe tener especial cuidado cuando el
fluido que se maneja es un gas o un fluido muy volátil ya que a cualquier cambio en las
condiciones de operación sus interacciones son más fuertes y afectan el proceso pero en
nuestro caso el fluido es un líquido.
15. ANÁLISIS DE COSTOS
El peso de cada lámina de acero inoxidable 316 se calcula a continuación:
Macero = V(acero)*ρ(acero)
Donde:Macero: masa de una placa de acero inoxidable 316.

V(acero): volumen de una placa de acero inoxidable 316.= 8982.28 in3
ρ(acero): densidad del acero inoxidable 316. = 0.290 lb/in3
Macero = 8982.28 in3*0.290 lb/in3= 2604.86 lb= 1181.34 Kg
Como en total necesitaremos 81 placas de acero inoxidable, 13 para las tapas y 68 para el
casco cilíndrico, además sabemos que cada una de estas láminas pesa 2604.86 lb
(1181.34Kg) y que el precio del acero es $8000 por kilogramo [38].Así el precio total de las
láminas para la construcción del tanque se calcula así:
(Precio total laminas)acero =81 laminas * 1181.34 Kg/lamina * $8000/Kg = $765508320
El peso de cada lámina de Hastelloy B se calcula a continuación:
MHastelloy = V(Hastelloy)*ρ(Hastelloy)
Donde:MHastelloy: masa de una placa de Hastelloy B.

V(Hastelloy): volumen de una placa de Hastelloy B.= 7185.82 in3
ρ(Hastelloy): densidad del Hastelloy B. = 0.334lb/in3
MHastelloy = 7185.82 in3*0.334lb/in3= 2400.06 lb=1088.46 Kg

Como en total necesitaremos 81 placas de Hastelloy B, 13 para las tapas y 68 para el casco
cilíndrico, además sabemos que cada una de estas laminas pesa 2400.06 lb (1088.46 Kg) y
que el precio del acero es $57143por kilogramo [38]. Así el precio total de las láminas para
la construcción del tanque se calcula así:
(Precio total laminas)Hastelloy = 81 laminas* 1088.46 Kg/lamina* $57143/Kg =

$5038027452.
Para los costos de soldadura se tiene que el precio es de $53824 por metro para el acero
inoxidable 316 de 1.25 in de espesor y $410000 por metro para el Hastelloy de 1.00 in de
espesor [39]
Y el costo total de mano de obra de soldadura es de $10000000 [39]
La cantidad de soldadura usada para el acero inoxidable 316 es 336.49 m para el casco
cilíndrico y 48.69 m para la cabeza cilíndrica y un estimado aproximado de 10 m para la
soldadura de los accesorios, lo que nos da una cantidad de 395.18 m de soldadura total
necesaria para el tanque.
(Precio total soldadura y mano de obra) Acero = 395.18m*$53824/m+10000000 =

$31270168.32
La cantidad de soldadura usada para el Hastelloy es el mismo de la usada para el acero,

pero el precio varía así:
(Precio total soldadura)Hastelloy = 395.18m*$410000/m = $262023800
Los costos aproximados de fabricación tanto del tanque como de las tapas, y para ambos
materiales son:
Mano de Obra: 10’000.000 pesos.

Tapas = 19’500.000 pesos.
Tanque = 9’350.0000 pesos.
Total costos de fabricación =38’850.000 pesos.
Los costos de mantenimiento son de aproximadamente 5 millones de pesos, para el acero y

par el hastelloy.
Costo (pesos) Información Teléfono o empresa

Recipiente de acero 765508320 WESCO (57) (1) 2949876
inoxidable 316 Bogotá
(laminas)
Recipiente de 5038027452 MEGAMEX Mexico
hastelloy B
(laminas)
Soldado para el 31270168 ASTECO 2628333
acero inoxidable
316 (material +
mano de obra)
Soldado para el 262023800 ASTECO 2628333
hastelloy B
(material + mano
de obra)
Soportes de acero 17500000 FERROCORTES 2656624
al carbón
1m de tubería de 447000 FERROVÁLVULAS 2324252
acero inoxidable
316 calibre 40 de
6in
acero inoxidable
316 calibre 40 de
10in
acero inoxidable
316 calibre 40 de
12in
Válvula de globo 7500000 FERROVÁLVULAS 2324252
automática de 6in
automática de 10in
automática de 12in
Medidor de nivel 75000 SURTI- 3343283
INDUSTRIAS
Termocupla 80000 TERMOCUPLAS 2559966
LTDA.
Medidor de presión 110000 ELECTRA S.A 2328232
Empaques para el 10000 COLOMBIANA DE (57) (2) 4477558
Hastelloy B FERRETERIAS cali
Manhole 20000000 ISCO INDUSTRIES Mexico
(fabricación e
instalacion)
Válvula de 3000000 FERROVÁLVULAS 2324252
seguridad de 3in
Fabricación del 20000000 FERROCORTES 2656624
recipiente de acero
inoxidable 316
Fabricación del 20000000 FERROCORTES 2656624
recipiente de
hastelloy B
Escalera móvil de 850000 COLOMBIANA DE (57) (2) 4477558
4.5 m para la FERRETERIAS cali
supervisión
Costo total para el 892100488

recipiente de acero
inoxidable 316
Costo total para el 5395383252
recipiente de
Hastelloy B
Mantenimiento/año 5000000 FERROCORTES 2656624
15.1 ANALISIS PARA ESCOGER LA MEJOR ALTERNATIVA
Para escoger la mejor alternativa se hará el cálculo del CAUE (Costo anual uniforme
equivalente), vamos a trabajar con una tasa de retorno del 15 %, ya que esta es una de las
más usadas para este tipo de análisis. [17]
CAUE  A / P  A / F  A Con una tasa de retorno i = 15 %.

P = Valor Presente
F = valor de salvamento
A = Costos Anuales de operación.
P = (Costo de Material + Costo fabricación + Costo accesorios)

F = Valor de venta final
A = Costos de mantenimiento
Las fórmulas que se utilizaran son:
P  i  (1  i ) n
A/ F 
(1  i ) n  1
F i
A/ F 
(1  i ) n  1
P  i  (1  i ) n F i
CAUE   A
(1  i )  1
n
(1  i ) n  1
n : vida útil
El valor de venta final será alrededor del 10 % del costo inicial. [40]
15.1.1 Cálculo del CAUE para el acero inoxidable 316
P = $ 892100488
F = $ 0.1*$796778488 = $79677848,8
i = 0,15
n = 10 años
M = $5000000 anuales
892100488  0,15  (1  0,15) 10 79677848,8  0,15

CAUE    5000000
(1  0,15) 10  1 (1  0,15) 10  1
CAUE  $178828563.8
15.1.2 Cálculo del CAUE para el hastelloy B
P = $ 5395383252
F = $ 0.1*$5300051252 = $530005125,2
i = 0,15
n = 10 años
M = $5000000 anuales
P  i  (1  i ) n F i
CAUE   M
(1  i )  1
n
(1  i ) n  1
5395383252 0,15  (1  0,15) 10 530005125,2  0,15

CAUE    5000000
(1  0,15) 10  1 (1  0,15) 10  1
CAUE  $1053937395
A partir de los valores obtenidos del costo anual uniforme equivalente podemos ver que la
mejor opción para la fabricación del recipiente es el acero inoxidable 316 debido a que su
costo no es tan elevado como con el hastelloy B y además tiene muy buena resistencia a la
corrosión y resistencia mecánica lo cual hace que el acero inoxidable sea uno de los
materiales más usados en la industria para la fabricación de una gran cantidad de equipos,
incluyendo por supuesto recipientes a presión que fue el diseño de este trabajo.
16. HOJAS DE ESPECIFICACIONES Y PLANOS
HOJA DE EQUIPO NUMERO: 001

ESPECIFICACIONES FUNCION: REACTOR A PRESION INTERNA
HOJA NUMERO: 0.001
DATOS DE OPERACION
DENSIDAD DEL CONTENIDO 1.0073e3 Kg/m3
DIAMETRO 13.2118 ft
LONGITUD 79.2707 ft
PRESION DE DISEÑO 247.5 psi
PRESION DE OPERACION 217.5 psi
TEMPERATURA DE DISEÑO 406ºF
TEMPERATURA DE OPERACION 356ºF
FORMA DE LA CABEZA ELIPSOIDAL 2:1
VOLUMEN 1.087e4 ft3
PESO CON ACERO INOXIDABLE 316 826643.4637lb
PESO CON HASTELLOY B 810015.7837lb
EFICIENCIA DE LAS JUNTAS CORAZA: 0.85
CABEZA: 0.85
MARGEN POR CORROSION CORAZA316: 0.004 in

CABEZA316: 0.004 in
CORAZAHAS.B 1/32 in
CABEZAHAS.B 1/32 in
MATERIALES DE CONSTRUCCION
ESFUERZO PERMISIBLE
CABEZA ACERO ESPESOR 1.25in 18800 psi
INOX.316 NOMINAL
CORAZA ACERO ESPESOR 1.25 in 18800 psi
INOX.316 NOMINAL
CABEZA HASTELL. B ESPESOR 1.0 in 24700 psi
NOMINAL
CORAZA HASTELL.B ESPESOR 1.0 in 24700 psi
NOMINAL
MANHOLE ACERO INOX.316 DIAMETRO 30 in
ENTRADA AGUA: ACERO INOX.316 DIAMETRO 6”
ENTRADA OXIDO: ACERO INOX.316 DIAMETRO 10”
SALIDA: ACERO INOX.316 DIAMETRO 12”
SOPORTES: ACERO AL CARBON
CEDULA 40
PROYECTO: DISEÑO DE TANQUE DE REACCION A PRESION INTERNA
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[40] Tarquin Anthony J, Blank Leland T. Ingenieria Económica. Primera edición. Mc

GrawHill interamericana. Mexico. 1982.
ANEXO A: VELOCIDAD DE CORROSIÓN DEL ACERO INOXIDABLE 316

ANEXO B: SOLDADURAS
METODOS DE FABRICACION:
Los diferentes elementos o piezas que componen un recipiente deben unirse entre si por
medio de algún mecanismo de unión que garantice al equipo operaciones eficientes y
seguras. Estos mecanismos por lo general están condicionados a los factores de forma y
geometría, a las condiciones de diseño, a la seguridad requerida, a los requerimientos de
mantenimiento y a los procedimientos de corte y maquinado. Las formas más comunes de
unión son de forma mecánica, mediante tuercas y tornillos y de forma física por soldadura
 METODO MECANICO:
Las piezas son unidas mediante remaches o bridas. Los remaches se utilizan
generalmente para unir láminas de aleaciones no ferrosas por medio de pernos y tuercas, o
por remaches propiamente dichos. Las juntas remachadas y atornilladas se usan
generalmente para conectar entre si miembros de una estructura, especialmente si están
hechos de elementos en forma de placa, tales como vigas, ángulos y placas planas. Parta
hacer conexiones remachadas, se perforan o taladran agujeros en los elementos que van a
unirse. Los agujeros se alinean y se colocan en ellos remaches calientes que se fijan en su
lugar, generalmente con un martillo neumático. La espiga o vástago del remache se hace lo
suficientemente larga para que la porción que se extiende más allá de la placa, forme otra
cabeza hemisférica después de que se ha fijado el remache.
Los remaches se calientan antes de hincarse; cuando se enfría se originan en ellos esfuerzos
de tensión, debido al descenso de temperatura que hace que el remache tienda a contraerse,
impedido por las placas rígidas. Estas fuerzas de tensión en el remache aprietan firmemente
las placas unas contra otras produciendo una resistencia por fricción. Sin embargo, esta
resistencia por fricción se desprecia en el diseño.
Las juntas remachadas trasmiten la carga de una placa a la otra mediante un esfuerzo
cortante en los remaches. Los remaches pueden estar sometidos a esfuerzo cortante simple
o doble, dependiendo del número de plano de corte a los que quede sujeto el remache. Las
bridas son aros que sobresalen del radio externo para realizar la unión entre componentes
mediante pernos, tuercas y tornillos con un empaque intermedio.
 METODO FISICO:
La soldadura es la unión por fusión, es un proceso para unir metales mediante la aplicación
de calor. SE puede lograr introduciendo metal fundido en la brecha que forman las partes a
ser unidas o fundiendo las partes a ser unidas en las zonas adyacentes a la unión.
Durante el proceso de soldadura el calor es necesario para que los materiales sean mas
plásticos para la fusión y para la limpieza atómica. Con respecto a la fuente de energía los
procesos de soldadura se pueden clasificar en
 Electricidad:
1. arco eléctrico
2. resistencia eléctrica
3. inducción haz de electrones
4. rayos láser
 Reacción química:
1. Combustión
2. Plasma
3. Aluminotermia
 Mecánica:
1. En frío
2. Ultrasonido
3. Fricción
Con respecto a su proceso se pueden clasificar en:
 Por arco gas Tungsteno (GTAW)

 Por arco metal protegido (SMAW)
 Por arco metálico cougal (GMAW)
 De arco plasma (PAW)
 Con arco sumergido (SAW)
 Electro escoria (ESW)
 Con gas O-A (OAW)
 Haz de electrones (EBW)
 Con rayos láser (LBW)
Soldadura de arco gas tungsteno (GTAW): El electrodo de tungsteno no se consume. Se

utiliza gas inerte como helio o argón. Se utiliza para unir zirconio, titanio, magnesio,
aluminio, óxidos refractarios debido a su limpieza.
Soldadura con arco eléctrico (SMAW): Se funde tanto el metal de relleno como el metal
base cercano.
Se usa en aleaciones o metales que son sensibles a falla o fractura.
Soldadura de arco metálico con gas (GMAW): Se usa un metal continuo de relleno
consumible y el metal base. El blindaje gaseoso se produce con argón, helio y CO, algunas
veces. Las variables que afectan los mecanismos de transferencia son el tamaño del
electrodo, la corriente utilizada y la composición del gas del blindaje.
Soldadura de arco plasma (PAW): Un gas se ioniza al pasar por un arco eléctrico. Cuando
se abate la temperatura de ionización, por contacto con la superficie fría que se va a soldar,
se recombinan los átomos y liberan una gran cantidad de calor. Se puede utilizar para soldar
aluminio y produce soldaduras mas estrechas y mas profundas.
Soldadura con arco sumergido (SAW): Se lleva a cabo con una cubierta de material
granular fusible, colocado sobre el área de soldadura, se obtienen superficies duras
cubiertas con el material granular y el material fundido y se pierde poco calor. Puede
utilizarse varios electrodos para aumentar la velocidad de deposición del relleno.
Soldadura por electroescoria (ESW): Se deposita escoria en el claro y se introduce un

electrodo de alambre para formar un arco. Una vez que la escoria se ha fundido, se retira el
arco.
Soldadura con gas (OAW): Debido a su baja densidad energética se transfiere una gran
cantidad de calor hacia las piezas a soldar, y si estas últimas tienen una conductividad
térmica muy alta como el aluminio, es incosteable su unión por este método.
Debido a su alta temperatura de flama se utiliza el acetileno. Se presentan tres tipos de
flama, dependiendo de la relación de acetileno/oxigeno. Si la relación es de 1 se le
denomina flama neutra, y se utiliza para soldar todos los metales. Si es mayor de 1 se
conoce como flama carburante y se puede soldar aluminio y aceros de carbón. Finalmente,
si la relación es menor de 1 se llama flama oxidante y puede utilizarse para unir bronces.
Soldadura de haz de electrones (EBW): El cátodo de la pistola del haz de electrones es

un filamento cargado negativamente que termo emite los electrones, estos últimos son
acelerados y guiados por campos magnéticos hacia el objetivo. El proceso requiere
efectuarse en vacío, lo que evita la formación de productos de oxidación o de
contaminación, en general. Por este proceso se puede soldar Berilio, Zirconio, Molibdeno,
Hafnio y metales refractarios.
Soldadura con rayo láser (LBW): El interés actual es la utilización de gases como CO 2,
N2, H2; para producir rayos paralelos, coherentes, de alta frecuencia utilizando tipos usuales
de energía luminosa. El enfoque del objetivo se realiza por medios ópticos y no requiere de
vacío, pueden soldarse materiales disímiles, al tope o traslape y no produce distorsiones por
su alta velocidad y localización.
Influencia de las propiedades físicas en la soldadura de aceros inoxidables
austeniticos:
 Respuesta magnética: No magnético a todas las temperaturas, los aceros inoxidables

al níquel no estan sujetos a la sopladura de arco.
 Velocidad de conductividad térmica: a 100°C, 28%; a 650°C, 66%; Conduce el
calor mucho mas lentamente que los aceros al carbono, lo cual produce gradientes de
temperatura mas pronunciados. Esto acelera la deformación. Una difusión mas lenta
del calor a través del metal de base significa que la zona soldada permanece
caliente por más tiempo, resultado de lo cual puede ser una mayor precipitación de
carburos, a menos que se usen medios artificiales para extraer el calor, tales como
barras enfriadoras, etc.
 Resistencia eléctrica (aleado) (microhm.cm, aprox): a 20°C, 72.0; a 885°C, 126;
Esto es importante en los métodos de fusión eléctrica. La resistencia eléctrica mas
grande resulta en la generación de más calor para la misma corriente, o la misma
cantidad de calor con menos corriente, comparado con los aceros al carbono, esta
propiedad junto con una menor velocidad de conductividad térmica, resulta en la
efectividad de los métodos para soldadura por resistencia.
 Expansión térmica en el rango indicado pulg/pulg/°Cx10 -6: 17.6 (20-500°C), el
acero inoxidable, se expande y se contrae a una velocidad mas alta que el acero al
carbono, lo cual significa que se debe permitir expansión y contracción a fin de
controlar la deformación y el desarrollo de tensiones térmicas después del
enfriamiento. Por ejemplo para el acero inoxidable deben usarse más puntos de
soldadura que para el acero al carbono.
Factores que afectan la resistencia a la corrosión de las soldaduras en acero

inoxidable:
Cuando un equipo nuevo de acero inoxidable desarrolla puntos de herrumbre, casi siempre
es el resultado de la contaminación por partículas de hierro. En algunos ambientes, si el
hierro no se elimina, puede tener lugar un severo ataque en forma de corrosión por picado.
En atmósferas no tan exigentes, las partículas de hierro pueden actuar como un
contaminante, afectando la pureza del producto, o presentar una apariencia superficial
desagradable a la vista.
Se listan tres defectos relacionados con la soldadura, y el procedimiento para su

eliminación:
Las marcas de encendido del arco dañan la capa protectora del acero inoxidable y crean
imperfecciones similares a rendijas. Los puntos de parada de la soldadura pueden crear
defectos similares a pinchazos de alfiler en el metal soldado. Ambas imperfecciones se
deben eliminar mediante un ligero pulido con abrasivos de grano fino.
Las salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas donde el metal fundido toca la
superficie y se adhiere. La capa protectora de oxido del acero inoxidable es penetrada y se
crean pequeñas rendijas donde esta capa es mas débil. Las salpicaduras de soldadura se
pueden eliminar fácilmente aplicando una pasta a ambos lados de la soldadura, que
previene la salpicadura. Esta pasta junto con las salpicaduras, se lavan en el proceso
posterior de limpieza.
Materiales de respaldo:
Se pueden utilizar materiales de respaldo en la soldadura de chapas o planchas, a menos

que se puedan soldar ambos lados. Sin un respaldo, la parte de abajo puede tener una
penetración errática, con fisuras, huecos y oxidación excesiva. Tales defectos reducen la
resistencia de la soldadura y pueden iniciar una corrosión acelerada. El cobre, con su alta
conductividad térmica, es el material mas usado para barras de respaldo.
Consumibles:
En la soldadura manual y realización de juntas por debajo de un espesor de 1.6 mm se

prefiere al argón como escudo gaseoso. Da una buena penetración con una velocidad de
flujo menor que la del helio, y hay menos oportunidad de fundir la soldadura. El helio
produce un mayor flujo calorífico y una penetración mas profunda, lo cual puede ser una
ventaja en algunas operaciones de soldadura automática. Las mezclas de argón-helio
pueden mejorar el contorno de la soldadura y mojabilidad.
ANEXO C: VALVULAS
Las válvulas de bola son usadas en un rango de temperaturas de -450 a 500 °F;
estas válvulas se pueden abrir y cerrar rápidamente, ya que necesitan solo un
cuarto de vuelta para abrir o cerrar completamente, no se atascan y proveen
un cerrado muy firme. Estas válvulas son fáciles de reparar y los costos de mantenimiento
son muy bajos. Este tipo de válvulas actúan cuando una bola taladrada gira entre asientos
elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando
se gira la bola 90° y cierra el conducto; Estas válvulas son recomendadas para servicio de
conducción y corte, sin estrangulación, cuando se requiere apertura rápida, para
temperaturas moderadas, cuando se necesita resistencia mínima a la circulación. Sus
ventajas son su Bajo costo, alta capacidad, corte bidireccional, circulación en línea recta,
pocas fugas, se limpia por si sola, poco mantenimiento, no requiere lubricación, tamaño
compacto, cierre hermético con baja torsión; pero sus desventajas son sus deficientes
características para estrangulación, alta torsión para accionarla, susceptible al desgaste de
sellos o empaquetaduras y es propensa a la cavitación[1][3].
Las válvulas de compuerta se usan siempre que la caída de presión en la válvula tenga
alguna importancia y cuando su función consiste en detener el paso del fluido más bien que
regularlo, estas válvulas son de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un
disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento. Es
recomendada para servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación, para
resistencia mínima a la circulación y para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado
en la tubería. Sus ventajas son su alta capacidad, proporciona cierre hermético, el bajo
costo, diseño y funcionamiento sencillos y poca resistencia a la circulación; pero sus
desventajas son su poco control a la circulación, requieren mucha fuerza para accionarla,
produce cavitación con baja caída de presión, debe estar cubierta o cerrada por completo[1]
[2]
Las válvulas de diafragma son usadas en una gran variedad de industrias donde
manejen fluidos que presentan problemas de corrosión y abrasión; fluidos
viscosos, fibrosos, lodos, sólidos en suspensión, gases y aire comprimido
entre otros. Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por
medio de un diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula
hace descender el compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la circulación; este
tipo de válvulas son recomendadas para servicio con apertura total o cierre total, servicio de
estrangulación y servicio con bajas presiones de operación. Sus ventajas su bajo costo, no
tienen empaquetaduras, no hay posibilidad de fugas por el vástago y es inmune a los
problemas de obstrucción, corrosión o formación de gomas en los productos que circula;
pero sus desventajas son que su diafragma es susceptible al desgaste y necesita elevada
torsión al cerrar con la tubería llena.
Las válvulas globo o esféricas son muy frecuentemente usadas para diámetros pequeños,
alrededor de 3 in.; aunque se pueden encontrar hasta de 12 in. Son
extensamente usados cuando se requiere controlar el flujo; en este tipo de válvulas la caída
de presión es mucho mayor que en las válvulas de compuerta; son de múltiples vueltas, en
la cual el cierre se logra por medio de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido
en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la tubería. Son recomendadas
para estrangulación o regulación de circulación, para accionamiento frecuente y para
cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación. Sus ventajas son que necesitan pocas
vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y desgaste en el vástago y el bonete,
control preciso de la circulación, y esta disponible con orificios múltiples; sus desventajas
son la gran caída de presión que producen y su costo relativamente elevado.
Las válvulas mariposa son válvulas de baja presión, tienen un diseño muy
simple, son usadas para controlar y regular el flujo; no son recomendables
cuando se requiere un cerrado estrictamente firme; Las válvulas de mariposa son de un
cuarto de vuelta y controla la circulación por medio de un disco circular, con el eje de su
orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación. Son recomendadas para servicio
con apertura total o cierre total, servicio con estrangulación, para accionamiento frecuente,
cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos, cuando solo se permite un mínimo
de fluido atrapado en la tubería y para baja caída de presión a través de la válvula. Sus
ventajas son su poco peso, compacta, bajo costo, requiere poco mantenimiento, su alta
capacidad, circulación en línea recta y se limpia por si sola; pero sus desventajas son la alta
torsión necesaria para accionarla, su capacidad limitada para caída de presión y es propensa
a la cavitación.
Las válvulas cheque o de retención son usadas para impedir una inversión de la
circulación (backflow), por lo que son muy frecuentemente usadas en tuberías verticales;
también se usan para servicio de altas presiones y velocidades de flujo altas, funcionan sin
controles externos y dependen para su funcionamiento de sentido de circulación o de las
presiones en el sistema de tubería. En estas válvulas la circulación del líquido en el sentido
deseado abre la válvula y al invertirse la circulación, se cierra. Son recomendadas para
cuando se necesita resistencia mínima a la circulación, cuando hay cambios poco frecuentes
del sentido de circulación en la tubería, para servicio en tuberías que tienen válvulas de
compuerta y para tuberías verticales que tienen circulación ascendente. Sus ventajas son
que puede estar por completo a la vista, la turbulencia y las presiones dentro de la válvula
son muy bajas.
ANEXO D: TERMOCUPLAS
1. Tipo B ( PtRh 30% - PtRh 6%): Las ventajas de la termocupla Tipo B sobre la
Tipo R o Tipo S son su capacidad para medir temperaturas levemente más altas, su
mayor estabilidad y resistencia mecánica. Las desventajas de la termocupla Tipo B
son su incapacidad para ser utilizada en atmósferas reductoras y cuando se
encuentran presentes vapores metálicos o no metálicos.
2. Tipo R (PtRh 13% - Pt ): Las termocuplas Tipo R pueden ser utilizadas en forma
continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.400º C. No son tan estables como
las Tipo B en vacío. La ventaja de la termocupla Tipo R sobre la Tipo B es su mayor
fem de salida. Las desventajas de las termocuplas Tipo R: Nunca se las deben usar
en atmósferas reductoras, ni tampoco en aquellas que contienen vapores metálicos o
no metálicos u óxidos fácilmente reducidos, a menos que se las protejan
adecuadamente con tubos protectores no metálicos y nunca deben ser insertadas
directamente dentro de una vaina metálica.
3. Tipo S (PtRh 10 % - Pt ): Las termocuplas Tipo S, igual que las Tipo R, pueden ser
utilizadas en forma continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.480º C.
Tienen las mismas limitaciones que las termocuplas Tipo R y Tipo B y también son
menos estables que la termocupla Tipo B cuando se las utiliza en vacío .
4. Tipo J (Fe - CuNi ): Las termocuplas Tipo J resultan satisfactorias para uso
continuo en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes y en vacío hasta 760º C. Por
encima de 540º C, el alambre de hierro se oxida rápidamente, requiriéndose
entonces alambre de mayor diámetro para extender su vida en servicio. La ventaja
fundamental de la termocupla Tipo J es su bajo costo. Las limitaciones de las
termocuplas Tipo J son: No se deben usar en atmósferas sulfurosas por encima de
540º C, a causa de la oxidación y fragilidad potencial, no se las recomienda para
temperaturas inferiores a 0º C, no deben someterse a ciclos por encima de 760º C,
aún durante cortos períodos de tiempo, si en algún momento posterior llegaran a
necesitarse lecturas exactas por debajo de esa temperatura.
5. Tipo K (NiCr Ni): Es la termocupla que más se utiliza en la industria, debido a su
capacidad de resistir mayores temperaturas que la termocupla Tipo J. Las
termocuplas Tipo K pueden utilizarse en forma continua en atmósferas oxidantes e
inertes hasta 1.260º C y constituyen el tipo más satisfactorio de termocupla para uso
en atmósferas reductoras o sulfurosas o en vacío.
6. Tipo T (Cu - CuNi ):La termocupla Tipo T resulta satisfactoria para uso continuo
en vacío y en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes. Su desventaja reside en él
hecho de que su límite máximo de temperatura es de tan sólo 370º C para un
diámetro de 3,25 mm. Aunque las termocuplas Tipo T resulten adecuadas para
mediciones debajo de 0º C , la ASTM recomienda para ese propósito a las
termocuplas Tipo E.
7. Tipo E ( NiCr - CuNi ): La termocupla Tipo E posee la mayor fem de salida de
todas las termocuplas estándar. Para un diámetro de 3,25 mm su alcance
recomendado es - 200º C a 980º C. Estas termocuplas se desempeñan
satisfactoriamente en atmósferas oxidantes e inertes, y resultan particularmente
adecuadas para uso en atmósferas húmedas a temperaturas subcero a raíz de su
elevada fem de salida y su buena resistencia a la corrosión. La termocupla Tipo E es
mejor que la Tipo T, para este propósito a causa de su mayor salida y puesto que la
conductividad térmica del alambre de Chromel es menor que la del alambre de
cobre de la termocupla Tipo T.
Composición, rango de temperaturas, diámetros de alambre apropiado y fuerzas

electromotrices (fem) correspondientes a distintas termocuplas.
Diámetro del
Rango de
Tipo Denominación alambre F.e.m.en mV (3)
temperaturas (1)
apropiado (2)
B Platino-rodio 30% vs. 0 ...1.500 (1.800) 0,35 y 0,5 mm 0...10,094 (13,585)
platino-rodio 6%
Platino-rodio 13% vs.
R 0...1.400 (1.700) 0,35 y 0,5 mm 0.16,035 (20,215)
platino
Platino-rodio 10% vs.
S 0...1300(1.600) 0,35 y 0,5 mm 0...13,155 (15,576)
platino
-200 ... 700 (900) -7.89...39,130(51,875)
J Hierro vs. constatán 3 mm 1mm
-200 ... 600 (800) -7.89...33,096 (45,498)
0...1000(1.300) 3 ó 2 mm 0...41,269 (52,398)
K Niquel-cromo vs. níquel
0 ... 900 (1.200) 1,38 mm 0...37,325 (48,828)
T Cobre vs. constatán -200 ... 700 (900) 0,5 mm -5,60 ... 14,86 (20,86)
Niquel-cromo vs.
-9,83 ... 53,11 (68,78)
E constatán (Chromel vs. -200 ... 600 (800) 3 mm
-8,83 ... 45,08 (61,02)
constatán )
(1) Los valores entre paréntesis son los admitidos en intervalos cortos (no permanentes)
(2) Los diámetros de alambres no son indicativos
(3) Valores de fem (mV) en función de º C, referencia junta fría 0º C
ANEXO E: EMPAQUES
El límite de temperatura que se acepta generalmente para una lámina de asbesto

comprimido de buena calidad, es de 750° F; este tipo de láminas se usan para bribas lisas.
Para bridas rugosas se prefieren empaques cortados de lámina de asbesto metálica o
conformados a partir de tela plegada de asbesto metálico. Estos ultimos y los empaques
cortados de lámina de asbesto de consistencia de fieltro, están indicados para bridas cuando
las presiones de los tornillos pasantes sean necesariamente limitadas por el material de la
briba.
La malla tejida de fibra de vidrio preparada con caucho de silicón Sillastic tiene una
compresibilidad útil del 20% y tiene una resistencia química buena en el intervalo de
temperatura de -85 a 392°F.
El teflón (DuPont) es completamente a todas las sustancias químicas conocidas, no es

afectado por ninguno de los solventes conocidos ni por combinaciones de los mismos, es
químicamente estable hasta 617°F, pero, siendo un material plástico, no se recomienda
como empaque para temperaturas mayores de 392°F o presiones elevadas.
ANEXO F: VALVULAS DE SEGURIDAD Y DISCOS DE RUPTURA
VÁLVULAS DE SEGURIDAD
La válvula de seguridad de resorte es el dispositivo más empleado para el alivio de presión.

También se la conoce con los nombres de válvula de alivio, válvula de alivio de seguridad,
válvula de alivio de presión y válvula de seguridad de presión. Ciertas normativas como la
API RP 520 y ANSI B-95.1-1977 presentan una terminología que establece algunas
diferencias según que la apertura sea repentina y total, o proporcional al aumento de
presión. Se puede definir como un dispositivo que automáticamente sin otra asistencia de
energía que la del propio fluido implicado, descarga fluido para evitar que se exceda una
presión predeterminada y esta diseñada para que vuelva a cerrar y se evite el flujo adicional
de fluido después de haberse restablecido las condiciones normales de presión.
Tipos de válvulas:
Se pueden distinguir tres tipos según sea su accionamiento: Válvulas de seguridad de

acción directa o convencional, Válvulas de seguridad accionadas por válvula piloto o de
acción indirecta y Válvulas de seguridad equilibradas.
Válvulas de seguridad de acción directa o convencional
A su vez estas válvulas pueden ser de varios tipos. Tienen en común que la resistencia a la
apertura es generada por una acción mecánica directa de la propia válvula.
 Válvula de seguridad de acción o presión directa: Las válvulas de seguridad de

acción directa son válvulas cargadas axialmente que al alcanzarse una presión
prefijada de tarado se abren automáticamente debido a la acción del fluido o presión
sobre el disco de cierre de la válvula. La presión de tarado o consigna es la presión
manométrica predeterminada a la que empieza a ascender la válvula de seguridad.
1. Boca de salida lateral.
2. Caperuza.
3. Sombrerete o bonete.
4. Tornillo de ajuste.
5. Tuerca de fijación del ajuste.
6. Palanca de apertura manual.
7. Resorte.
8. Husillo o vástago.
9. Cuerpo.
10. Placa del extremo del resorte.
11. Disco de cierre de la válvula.
12. Tornillo de fijación del anillo de ajuste.

13. Anillo de ajuste del escape.
14. Elemento de guiado en parte inferior.
15. Asiento.
16. Conexión roscada al recipiente.
 Válvula de seguridad convencional: Es una válvula de seguridad del tipo de presión

directa en la que la presión de tarado está afectada por cambios en la contrapresión
superpuesta Esta válvula de seguridad es la más común en la industria química de
procesos. La contrapresión es la presión estática existente en la boca de salida de
una válvula de seguridad. La contrapresión puede estar impuesta por las condiciones
de flujo en el sistema de descarga u originada por el flujo de escape desde la válvula
de seguridad a través del sistema de descarga.
 Válvula de seguridad de carga o presión suplementaria: Es una válvula de seguridad

que tiene aplicada una fuerza adicional (la presión suplementaria) en la parte
superior del disco de cierre de la válvula para aumentar la fuerza de sellado y
mejorar la hermeticidad (o estanqueidad) del asiento de la válvula hasta que se
alcanza la presión de tarado. La carga suplementaria deberá ser fácilmente
eliminable al alcanzar la presión máxima admisible.
Válvulas de seguridad accionadas por válvula piloto o de acción indirecta
Las válvulas de seguridad de acción indirecta son aquellas en las que el soplado de la
válvula principal se efectúa únicamente por la acción de una o varias válvulas de seguridad
piloto.
 Válvula de seguridad accionada por piloto o presión indirecta: es una válvula de

seguridad accionada por el movimiento de una válvula piloto que es por sí misma
una válvula de presión directa como la descrita en primer lugar. La válvula piloto
debe actuar debidamente sin ayuda de ninguna fuente exterior de energía
 Válvula de seguridad asistida por piloto: Es una válvula de seguridad accionada por
el movimiento de una válvula piloto en la que la presión de cierre de la válvula
principal está proporcionada por una combinación de la presión del fluido y un
resorte helicoidal.
Válvulas de seguridad equilibradas

Las válvulas de seguridad equilibradas son aquellas en las que se consigue equilibrar el
efecto de la contrapresión mediante un fuelle o pistón según se describe en los siguientes
tipos:
 Válvula de seguridad equilibrada o compensada de fuelle: Este tipo de válvula

incorpora un cierre con fuelle lo cual evita que la descarga de fluido entre en el
espacio del sombrerete. Están diseñadas para que se igualen las fuerzas ocasionadas
por la contrapresión a ambos lados del disco de cierre de la válvula.
 Válvula de seguridad equilibrada o compensada de pistón: Es una válvula de
seguridad que incorpora un pistón entre el disco de la válvula y el resorte.
 Válvula de seguridad equilibrada o compensada de fuelle con pistón auxiliar: Esta

válvula incorpora un pistón auxiliar que tiene un área efectiva igual a la del asiento
de la propia válvula. En caso de fallo del fuelle la válvula funcionaria como una
válvula de seguridad equilibrada de pistón, evitando así el inconveniente indicado
en las válvulas de seguridad equilibradas de fuelle que se ven afectadas por un
escape de fluido al interior del sombrerete. El sombrerete también debe ser venteado
a un lugar seguro.
DISCOS DE RUPTURA
Aunque las válvulas de seguridad son los dispositivos de alivio de presión más utilizados,
en ciertas circunstancias no pueden dar una completa protección. Entonces se debe
considerar la instalación de discos de ruptura. Son unos dispositivos de alivio activados por
el ∆P entre el interior y exterior del recipiente y cuando actúa salta el disco y no se cierra
nuevamente el orificio como en una válvula de seguridad.
Las principales ventajas de los discos de ruptura con respecto a las válvulas de seguridad
son que estos dispositivos aíslan completamente el fluido del lado externo de descarga y
que son más económicos; por su parte no se rearma el dispositivo para impedir la fuga de
presión. Al ser dispositivos de presión diferencial, son sensibles a los cambios de la
contrapresión (presión estática existente a la salida de una válvula de seguridad o en la cara
exterior del disco de ruptura).
COMBINACIÓN DE DISCOS DE RUPTURA Y VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Existen diversas configuraciones de discos de ruptura y válvulas de seguridad

 Válvula de seguridad y disco de ruptura en paralelo: En esta combinación el disco
de ruptura se instala para conseguir distintos objetivos; conseguir redundancia y
proporcional caudal de alivio adicional.
 Disco de ruptura en serie y a continuación de la válvula de seguridad: Esta
combinación puede tener, asimismo, varios objetivos: proteger la válvula de
seguridad contra condiciones corrosivas en el sistema exterior y para evitar fugas
por la válvula de seguridad
 Disco de ruptura en serie aguas debajo de la válvula de seguridad: en este caso el
objetivo es proteger la válvula de seguridad contra condiciones corrosivas por el
lado del sistema de descarga y evitar fugas.
 Discos de ruptura abajo y arriba de la válvula de seguridad: Se usa cuando la
válvula de seguridad se deba proteger contra condiciones agresivas a la entrada y
salida o cuando no se debe tolerar la pérdida de fluido a través de la válvula de
seguridad.
SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN
Los dispositivos más empleados en la industria para el alivio de

presión ya ha quedado dicho que son las válvulas de
seguridad y los discos de ruptura. Debido a que estos
dispositivos y las válvulas de seguridad cumplen la misma
función aunque con aplicaciones según situaciones
determinadas, es de gran utilidad el seguimiento de un árbol
de toma de decisión para el proceso de selección entre estos
dos dispositivos como el mostrado en la figura.
Figura. Árbol de decisión para la selección de dispositivos de alivio de presión

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DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN INTERNA/EXTERNA BASADO EN EL

CRISTIAN MAYA PATIÑO

CRISTIAN MAYA PATIÑO

Diseño de un recipiente a presión para la producción de etilenglicol

1. CONDICIONES DE OPERACIÓN Y DISEÑO

1.1 TEMPERATURA DE OPERACIÓN Y DISEÑO

1.2 PRESIÓN DE OPERACIÓN Y DISEÑO

1.3 FACTOR DE SEGURIDAD

2. CAPACIDAD DEL EQUIPO

3. SELECCIÓN DE LOS MATERIALES

3.1 ACERO INOXIDABLE 316

4. PERMITANICIA POR CORROSIÓN Y VIDA UTIL

4.1 ACERO INOXIDABLE 316

4.1.1 Permitancia por corrosión

4.2.1 Permitancia por corrosión

5.1 TIPO DE RECIPIENTE

5.2 TIPO DE TAPA

5.3 DIMENSIONES DEL RECIPIENTE

5.4 POSICIÓN DEL RECIPIENTE

6. ESPESOR DE DISEÑO Y NOMINAL

6.1 ESPESOR DE DISEÑO DE LA CAMISA

6.1.1 Espesor de diseño para la camisa de acero inoxidable 316

6.1.2 Espesor de diseño para la camisa de Hastelloy

6.2 ESPESOR NOMINAL DE LA CAMISA

6.1.1 Espesor nominal para la camisa de acero inoxidable 316

6.1.2 Espesor nominal para la camisa de Hastelloy

6.3 ESPESOR DE DISEÑO DE LA TAPA

6.3.1 Espesor de diseño para la tapa de acero inoxidable 316

6.3.2 Espesor de diseño para la tapa de Hastelloy

6.4 ESPESOR NOMINAL DE LA TAPA

6.4.1 Espesor nominal para la tapa de acero inoxidable 316

6.4.2 Espesor nominal para la tapa de Hastelloy

7. VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA

7.1.1 Camisa cilíndrica

7.1.2 Tapa elipsoidal 2:1

7.2 VERIFICACIÓN DE LA PRESIÓN EXTERNA PARA EL HASTELLOY B

7.2.1 Camisa cilíndrica

7.2.2 Tapa elipsoidal 2:1

8. NÚMERO DE LÁMINAS Y DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN

8.1 NUMERO DE LÀMINAS PARA EL ACERO INOXIDABLE 316

8.2 NUMERO DE LÁMINAS PARA HASTELLOY B

8.3 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN PARA EL ACERO INOXIDABLE 316

8.3.1 Diagrama para la Camisa

8.3.2 Diagrama para la Tapa

8.4 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN PARA HASTELLOY B

8.4.1 Diagrama para la Camisa

8.4.2 Diagrama para la Tapa

9.1.1 Soldaduras para el Acero Inoxidable 316

9.1.2 Soldaduras para el Hastelloy B

10.1 SOPORTES PARA EL ACERO INOXIDABLE 316

10.2 SOPORTES PARA EL HASTELLOY B

11.1.1 Tuberías de entrada para el agua

11.1.2 Tuberías de entrada para el oxido de etileno

11.1.3 Tubería de salida

12.2 MEDIDOR DE NIVEL

12.4 MEDIDOR DE PRESIÓN

12.5 ROMPEDOR DE VÓRTICE O REMOLINO

13.3.2 Registro de inspección

14. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DISCOS DE RUPTURA

15. ANÁLISIS DE COSTOS

15.1 ANALISIS PARA ESCOGER LA MEJOR ALTERNATIVA

15.1.1 Cálculo del CAUE para el acero inoxidable 316

15.1.2 Cálculo del CAUE para el hastelloy B

Considerando eficiencias de soldadura y cuando la presión no excede de 0,385SE se

Cuando la presión excede a 0,385SE se debe utilizar la siguiente ecuación:

Cuando la presión excede a 1,25SE se debe utilizar la siguiente ecuación:

Como esta presión no excede a 0,385SE = 6.1523e+003 podemos utilizar la ecuación