INTRODUCCIÓN

Desde la antigüedad las personas hemos

necesitado lugares para vivir, lugares para visitar,

templos,
monumentos, etc.

Y en la actualidad no
es diferente cada
vez construimos,
reparamos o enlucimos alguna obra, y todo esto es posible gracias
al cemento un material muy importante en la industria de la
construcción, gracias a sus diferentes tipos y propiedades que lo
hacen único para la unión de agregados, ya que se necesita cerca

de 3000 toneladas al año la industria del cemento nunca puede

parar.
Este elemento tan fino que podría pasar por un tamiz de 45
micrómetros, tal que al unir arena, grava y cemento se puede
formar el hormigón con el cual se pueden formar cualquier
estructura y lograr la resistencia que se desea.

¿Cuál es la receta para hacer cemento?

Trituramos rocas muy grandes de caliza hasta hacerlas polvo,
elevamos su temperatura hasta el punto de lava fundida (da la
propiedad de hidratación), se agrega yeso (da la propiedad de
fraguado) y otros minerales si es necesario para poder fabricar el
material con el que se construye el mundo.

Arcilla

Caliza
Yeso
 CONCEPTO
El cemento es un aglomerante conformado por caliza, arcillas
calcinadas y yeso. El cuál unido con el agua cambia su estructura
a una de forma pétrea. Este mezclado con agregados pétreos
como grava y arena, más agua forma una mezcla uniforme,
maleable y plástica que adquiere una consistencia pétrea
denominado hormigón.

Arcilla Caliza
Cemento

Yeso

Cemento Agua

Hormigón

Arena Grava
 HISTORIA

¿En la antigüedad como se unían los mampuestos en las

edificaciones?
Con pastas y morteros hechos a base de arcilla o greda, yeso y cal.
El cemento recién se empezó a usar en la antigua Grecia que
contenía tobas volcánicas, los primeros cementos naturales.
 En el siglo I a. C. en Roma se usó un cemento que ha resistido
la inmersión en agua por milenios.
 En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de
un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall,
empleando un mortero de cal calcinada.
 El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en
1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland.
 Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura.
En el siglo XX

 Surge el auge de la industria del cemento, debido a los

experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier
y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad
homogénea.

 La invención del horno rotatorio para calcinación.

 El molino tubular.

 Los métodos de transportar hormigón fresco ideados por

Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO
Fraguado:
Paso del estado pastoso al estado sólido, inicia pasado los 45
min después del contacto del agua y debe terminar antes de
las 10 horas. No se debe mover la mezcla durante el
fraguado ya q puede romper las ligaduras de los granos de
cemento. A mayor temperatura de fraguado, a los 2 °C se
detiene el fraguado. Y cuando está bajo 0 °C, el agua de la
mezcla se congela y aumenta su volumen dañando el
concreto (se llama comúnmente: el concreto se quemó).

Endurecimiento:
Aumento de la resistencia mecánica.

Sutileza:
Es la finura del grano del cemento.

Resistencia Mecánica:
Esta debe aumentar o mantenerse en el tiempo.

Constancia de Volumen:
Este no debe aumentar durante el fraguado o endurecerse,
se admite una ligera contracción de medio milímetro por
cada metro de material esto genera fisuras es por ello que
se debe hacer fisuras artificiales cada 3 metros llamadas
juntas de retracción, esto evita que las fisuras se hagan de
una forma desordenada además es difícil su mantenimiento.
Reacción del Cemento al contacto con el agua

1. Esquema de concreto seco, 3 granos.

2. Al contacto con el agua, el cemento empieza a absorber

esta y se forman unas ligaduras que hacen que entre uno y
otro se enlacen dando resistencia al mecánica cemento.

3. Esto termina cuando el agua llega al centro del grano

donde se obtiene la máxima resistencia.
 PROCESO DE FABRICACIÓN

El cemento necesita calcio y que mejor que la piedra caliza para

este fin. De la cantera de piedra caliza se extraen grandes
volúmenes de piedra, para esto es necesario dinamitar a cielo
abierto y con un efecto dominó la cantera.

Con una explosión se puede conseguir 50 mil toneladas de esta

piedra que se transportará por maquinaria hasta la fábrica, donde
se llevara a una trituradora primaria que comúnmente se le llama
mortero, que reducirá el tamaño de piedras del tamaño de su
mesa hasta un tamaño aproximado de pelotas de tenis.
Luego se llevará por una trituradora secundaria o trituradora de
martillo donde se reducirá al tamaño de pelotas de golf, esta
máquina triturará por separado a piedras ricas en carbonato de
calcio y las bajas en carbonato por separado.

Para pasar luego a una mezcladora llamada Triper que mezclará

estos tipos de roca a diferentes proporciones para lograr
diferentes tipos de cemento, a esta mezcla se le llama “mezcla
pura”.
Esta mezcla pasa a una tercera trituradora llamada trituradora de
rodillo donde si es necesario se le agregará aluminio, sílice, hierro
u óxido de aluminio dependiendo del cemento que se quiera
fabricar. Para obtener un polvo gris de roca seco llamado “comida
cruda”.

Comida Cruda
¿Un material que endurece con el agua? ¿Como?
Que mejor manera que elevando su temperatura a unos 1600 °C.
Primero pasando por un pre calentador, que consta de cinco
conos de 6.5 metros de diámetro y 15 de alto, los cuales tienen
diferentes temperaturas cada uno, de modo que cada vez que la
mezcla pasa por cada uno de ellos su temperatura va
aumentando.
Para que al final de este proceso la mezcla que entro con una
temperatura de 80 °C termine con una temperatura de 420 °C,
esta temperatura es clave porque se crean nuevos enlaces, se
libera el dióxido de carbono contenido en la piedra caliza, pero
luego de este proceso es necesario recuperar los enlaces para esto
se pasa la mezcla a unos hornos giratorios que dan 2 revoluciones
por minuto para que la mezcla no se pegue, manteniendo una
temperatura constante de 1500 °C para obtener un material de
alta calidad.

Esta mezcla obtenida que está a 1500 °C se llama clinker, el clinker

debe ser rápidamente enfriado hasta los 60 °C para una mejor
calidad.
Para finalmente combinar el clinker con yeso, que dependiendo
de la cantidad de yeso que se le agregue aumentará el tiempo de
fraguado. Obteniendo una mezcla uniforme lista para usar
llamada cemento.

Clinker

Cemento

Yeso
 TIPOS DE CEMENTO Y SUS USOS

I. Información General:
Los cementos son conglomerantes hidráulicos, esto es, productos
que mezclados con agua forman pastas que fraguan y endurecen,
dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y
estables, tanto en el aire, como bajo agua.
La clasificación de un cemento puede realizarse en función de:
 La naturaleza de sus componentes
 Su categoría resistente
 O, en su caso, por sus características especiales

II. Tipos y Usos

A todos los cementos de nuestro país se les denomina cemento
portland porque, es un lugar de Inglaterra donde se fabricaron los
primeros cementos y aquí también adoptamos esos valores.
1) Cementos Naturales
2) Cementos Portland – Artificiales

 Puros:
 Tipo 1 Normal
 Tipo 2 Modificado
 Tipo 3 De elevada Resistencia Inicial
 Tipo 4 De bajo calor de hidratación
 Tipo 5 Resistente a los sulfatos
  Adicionados
 De Escorias
 Puzolánicas

3) Cementos Especiales

1. Cementos Naturales
¿Qué son los Cementos Naturales?
Los cementos naturales son aquellos que su fabricación se
llevaron a cabo la utilización de rocas extraídas de la naturaleza,
(piedras arcillosas- calcáreas).

Clasificación de los Cementos Naturales:

Los cementos naturales se pueden clasificar en: Cemento Natural
Romano y Cemento Natural Portland.

 Cemento Natural Romano:

Es el primer cemento natural conocido y empleado en la historia.
Este se obtiene de la incineración de las piedras margas calizas con
un 25 o 45 por ciento (%) de arcilla. La calcinación o incineración
se realiza en hornos continuos de cuba; una vez que las piedras
calcáreas se han transformado en óxido, este reacciona con el
sílice y la alúmina a una temperatura de 1000 grados, dando lugar
a la topetara de fusión.
Después de la calcinación se pulveriza, se somete a un tamizado y
por último se embaza.
Es de color pardo amarillento y suele emplearse
como mortero hidráulico amasado con agua sin añadirle arena, ni
ningún otro agregado.

 Cemento Natural Portland:

Es aquel formado principalmente por rocas calcáreas arcillosas al
igual que el cemento natural romano. Cuando estas rocas se
calcinan a una temperatura de 1600 grados (temperatura
necesaria para que se produzca un principio de vitrificación a su
masa), pierden la propiedad de apagarse en el agua, pero
mezcladas y amasadas con ella (agua), fraguan en un tiempo que
varía desde media hora (1/2 h) a dieciocho horas (18 h). Por esto
el cemento portland natural es generalmente llamado “cemento
de fraguado lento”.

2. Cemento Portland-Artificiales
2.1 Cemento Portland normal o común:

 Resistencia Mecánica:
A la Tracción:
 A los 7 días: 20 kg/cm2
 A los 28 días: 28 kg/cm2

A la Compresión:
 A los 7 días: 230 kg/cm2
 A los 28 días: 325 kg/cm2

 Usos y Aplicaciones:

 Estructuras resistentes, suelos básicos o

calcáreos.
 Vigas, columnas, losas y escaleras.
 Morteros para revoques.
 Mampostería.
 Contrapiso.
2.2 Cemento Portland Modificado
De moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Portland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la
acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor
de hidratación cuando así sea especificado. Puentes, Tuberías de
Concreto.
2.3 Cemento A.R.I (Cemento de alta resistencia inicial)
La característica principal de este cemento es que tiene un corto
tiempo para entrar en servicio.
 A la Compresión:

 A los 1 días: 225 kg/cm2

 A los 2 días: 250 kg/cm2
 A los 3 días: 400 kg/cm2
 A los 7 días: 450 kg/cm2
 A los 28 días: 600 kg/cm2
  Usos y Aplicaciones:
Reparaciones en autopistas, puentes y aeropuertos.

2.4 Cemento De Bajo calor de Hidratación

Tipo de cemento portland que produce una baja temperatura de
hidratación durante el fraguado; se consigue por medio de la alteración de
los componentes químicos del cemento portland común.

2.5 Cemento A.R.S (Cemento de alta resistencia a los sulfatos):

Principal característica es la alta resistencia a las agresiones
químicas.
Elevada resistencia inicial.
 Usos y Aplicaciones:
 Cimientos en suelos ácidos.
 Construcciones en el mar.
 Piletas Industriales.
 Tratamiento de efluentes.
2.6 Cemento Puzolánico:
Resistencia a agresiones químicas.
Baja resistencia inicial.

 Usos y aplicaciones:
 Las mismas que el A.R.S. pero que no necesite
su uso urgente.

2.7 Cemento con escoria de alto horno:

Resistencia química a las agresiones químicas.
Bajo calor de hidratación.
 ¿Qué es calor de hidratación?
Es el aumento de la temperatura del cemento producto de
la reacción química de este con el agua.

El concreto en espesores bajos el calor se disipa fácilmente,

pero en espesores bajos el concreto acumula calor y hace
que el agua se evapore generando poros los cuales bajan la
resistencia mecánica.
 Usos y Aplicaciones:
 Pavimentos.
 Cimientos grandes.
 Cuando se usa bloques grandes.
 Represas de hormigón.
 3. Cementos Especiales
3.1 Cemento de Albañilería:
Característica principal es que le da plasticidad a la mezcla
sin necesidad de agregar cal.

 Usos y Aplicaciones:
 Revoques gruesos.
 Contrapisos.
 Mampostería.
3.2 Cementos Blancos:
Característica especial, su color blanco tiza.

 Usos y Aplicaciones:
 Elementos no estructurales.
 Revestimiento de superficies.

3.3 Cementos adhesivos:

Alta adherencia.
Trabajabilidad.

Otras características:
 Impermeabilidad.
 Adherencia a superficies muy lisas.
 Resistencia a altas temperaturas.
 Usos y Aplicaciones:
 Colocación de revestimientos.
 Colocación de pisos.
 Colocación de revestimientos impermeables.