Acero

Prensas en acerías Acerías

El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una

mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,008 % y el 2,11 % en
masa de su composición, dependiendo del grado.1 Si la aleación posee una
concentración de carbono mayor del 1,8 %, se producen fundiciones que, en oposición
al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser
moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil,
con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de
ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA =
1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de
diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el

acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %; a partir de
este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la
austenita (para mayor información consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que
estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al
carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores
concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares
en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en
su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en
función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se
engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se
ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros
fabricados y los más empleados,2 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad
de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra
sustancia que incrementa su resistencia».3

Índice
 1 Historia
 2 Componentes
o 2.1 Otros elementos en el acero
 2.1.1 Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la
aleación
 2.1.2 Impurezas
 3 Clasificación
o 3.1 Según el modo de fabricación
o 3.2 Según el modo de trabajarlo
o 3.3 Según la composición y la estructura
o 3.4 Según los usos
 4 Características mecánicas y tecnológicas del acero
o 4.1 Desgaste
 5 Normalización de las diferentes clases de acero
 6 Formación del acero
 7 Tratamientos del acero
o 7.1 Tratamientos superficiales
o 7.2 Tratamientos térmicos
 7.2.1 Tratamientos termoquímicos
 8 Mecanizado del acero
o 8.1 Acero laminado
o 8.2 Acero forjado
o 8.3 Acero corrugado
o 8.4 Estampado del acero
o 8.5 Troquelación del acero
o 8.6 Mecanizado blando
o 8.7 Rectificado
o 8.8 Mecanizado duro
o 8.9 Mecanizado por descarga eléctrica
o 8.10 Taladrado profundo
o 8.11 Doblado
o 8.12 Perfiles de acero
 9 Aplicaciones
 10 Ensayos mecánicos del acero
o 10.1 Ensayos no destructivos
o 10.2 Ensayos destructivos
 11 Producción y consumo de acero
o 11.1 Evolución del consumo mundial de acero (2005)
o 11.2 Producción mundial de acero (2005)
 12 Reciclaje del acero
 o 12.1 Cuidado con la manipulación de la chatarra
 13 Véase también
 14 Referencias
 15 Bibliografía
 16 Enlaces externos

Historia

Histórico horno Bessemer

El término acero procede del latín "aciarius", y éste de la palabra "acies", que es como
se denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. "Aciarius" sería, por tanto, el
metal adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en la parte cortante de las
armas y las herramientas. Se desconoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica
para obtener hierro a partir de la fusión de minerales. Sin embargo, los primeros restos
arqueológicos de utensilios de hierro datan del 3000 a. C. y fueron descubiertos en
Egipto, aunque hay vestigios de adornos anteriores. Algunos de los primeros aceros
provienen del este de África, cerca de 1400 a. C.4 Durante la dinastía Han de China se
produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C.56
También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz, un
proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. y
exportado a China hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno de viento,
soplado por los monzones.78 También conocido como acero Damasco, era una aleación
de hierro con gran número de diferentes materiales, incluyendo trazas de otros
elementos en concentraciones menores a 1000 partes por millón o 0,1 % de la
composición de la roca. Estudios realizados por Peter Paufler sugirieron que en su
estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que podría explicar algunas de las
cualidades de este acero -como su durabilidad y capacidad de mantener un filo-, aunque
debido a la tecnología de la época es posible que las mismas se hayan obtenido por azar
y no por un diseño premeditado.9
Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero se
obtenía calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante la
dinastía Song del siglo XI en China, la producción de acero se realizaba empleando dos
técnicas: la primera producía acero de baja calidad por no ser homogéneo —método
"berganesco"— y la segunda, precursora del método Bessemer, quita el carbón con
forjas repetidas y somete la pieza a enfriamientos abruptos.10

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor y el
monte Ararat, en Armenia.11 La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en
secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.

No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media. Los
métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el
horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de las escorias por
martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la
cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield
(Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.12 La técnica fue
desarrollada por Benjamin Huntsman.

En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes

cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que contuviese fósforo y azufre
en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año siguiente, Carl Wilhelm Siemens
creó otro, el procedimiento Martin-Siemens, en el que se producía acero a partir de la
descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro como producto del
calentamiento con aceite, gas de coque, o una mezcla este último con gas de alto horno.
Este método también quedó en desuso.
Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para calentar
los hornos de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la producción comercial
comenzó en 1902 por Paul Héroult, quien fue uno de los inventores del método
moderno para fundir aluminio. En este método se hace pasar dentro del horno un arco
eléctrico entre chatarra de acero cuya composición se conoce y unos grandes electrodos
de carbono situados en el techo del horno.

Estructura de hierro forjado de la Torre Eiffel

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial
se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los
procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica
de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno
básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere

producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El
proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol,
el cual con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el
material fundido pasa por el molde, que está enfriado por un sistema de agua; al pasar el
material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo
tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material
con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones,

que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.13

Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la llamada

metalurgia secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las propiedades
químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados.
La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aquí
producido está listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada
continua.
Puente fabricado con acero

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras

metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el
avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al
colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante
los primeros años de la Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes
de ferrocarril que llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y
durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de
los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la
temperatura,14 problema inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de la

población, industria y comercio.[cita requerida]

Componentes
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad15
lo hace apto para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas,
edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades
industrializadas.12 A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de densidad en comparación a
los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de
la industria, incluso en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya
sea al impacto o a la fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es
el acero, además de la ventaja de su relativo bajo costo.

Otros elementos en el acero

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen

valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan
para obtener unas características determinadas como templabilidad, resistencia
mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.16 A
continuación se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero:17 18

 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en

concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como
desoxidante en aceros de alta aleación.
  Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la
templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono
para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros
de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta
ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno,
especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a
80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y

la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para
herramientas y en aceros refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de
penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como la
carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para
herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores
o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad
de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables
austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a
temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El
níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya
que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15 % y
0,30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5 %
debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se
añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las
propiedades del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el
carbono para evitar la formación de carburo de hierro al soldar acero.
  Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos
muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En
porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible
triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos
con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,
tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
 Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero,
principalmente se utiliza para el acero estructural y para aceros automotrices.

Impurezas

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los

aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de
que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o
reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación.
En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite
su presencia en cantidades mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma

sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo
punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando
los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se
encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El

manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar
de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades
plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la
concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición
menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para
mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje
de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.

 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04 %. El fósforo resulta perjudicial, ya

sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por
formar FeP («fosfuro de hierro»). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la
cementita, forma un eutéctico ternario denominado «esteadita», el que es
sumamente frágil y posee un punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la

ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Clasificación
Según el modo de fabricación
  Acero eléctrico.
 Acero fundido.
 Acero calmado.
 Acero efervescente.
 Acero fritado.

Según el modo de trabajarlo

 Acero moldeado.
 Acero forjado.
 Acero laminado.

Según la composición y la estructura

 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales.

Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y
vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad:
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el
cobalto.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los
puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen
las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del
cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de
carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.

Según los usos

 Acero para imanes o magnético.

 Acero autotemplado.
 Acero de construcción.
 Acero de corte rápido.
 Acero de decoletado.
 Acero de corte.
 Acero indeformable.
 Acero inoxidable.
 Acero de herramientas.
 Acero para muelles.
 Acero refractario.
  Acero de rodamientos.

Características mecánicas y tecnológicas del acero

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una
viga de acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que
funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C.19
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.20
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata
es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con
alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto
grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
 significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con
suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales
que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por
completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a
la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de21 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando este último la resistencia mecánica necesaria para incrementar
los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta
temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o
mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al
acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable
austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como
austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10 % además de
algunos aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en
la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la
expresión: , siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale
aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir ). Si existe libertad de dilatación no se
plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en
mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen
esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se
contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del
hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción,
formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.22 El acero
da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas
que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

Desgaste

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,

deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o
recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie
de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.

Normalización de las diferentes clases de acero

Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio

Para homogeneizar las distintas variedades de acero que se pueden producir, existen
sistemas de normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los
mismos en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores
consumidores de aceros.

Por ejemplo, en España están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y

antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por
AENOR.23

Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de uso
mucho más extendido internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO 3506.

Formación del acero

Artículo principal: Diagrama Hierro-Carbono

Tratamientos del acero

Tratamientos superficiales

Artículo principal: Tratamiento superficial de los metales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o

mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como
la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos

Artículo principal: Tratamiento térmico

Rodamiento de acero templado

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:

 Templado
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

Tratamientos termoquímicos

Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la
dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de
la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.
  Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre.
El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en
un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al
material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura
ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del
aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero

tome sus propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo

indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es
indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el
prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo
(shock resistant).

Mecanizado del acero

Acero laminado

Artículo principal: Acero laminado

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se

obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a

una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento
y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de
laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas
que se requieran. Las dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no se
ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos laminados hay
que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia
requerida.

Acero forjado

Artículo principal: Acero forjado

Biela motor de acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja
generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica
y las propiedades mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de

material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja
por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir.

Acero corrugado

Artículo principal: Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en

construcción, para emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que
presentan resaltos o «corrugas» que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado
de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y
tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y
con un menor gasto energético.

Malla de acero corrugado

Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo, en España están
cubiertas por las Normas UNE 36068:2011, UNE 36065:2011 y UNE 36811:1998 IN.

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a
40 mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.

Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o

rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben
cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón
armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se
determinan mediante el ensayo de tracción:

 límite elástico Re (Mpa)

 carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 alargamiento de rotura A5 (%)
 alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 relación entre cargas Rm/Re
 módulo de Young E

Estampado del acero

Artículo principal: Estampación de metales

Puerta automóvil troquelada y estampada

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta

donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de
embutición y estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. Para
ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero

Artículo principal: Troquelación

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta

donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de
impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando
Artículo principal: Mecanizado

Torno paralelo moderno

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en

máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.)
luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por
procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado

El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial

y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción
de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de
desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.

Mecanizado duro

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe
tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy
fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares,
se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se
permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo,
o también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo, las
piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el
mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material
ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso
de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica

Artículo principal: Electroerosión

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de

electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo

Artículo principal: Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso,
como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su
posición referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero
ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico
se ha suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso,
puesto que la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.

Doblado

El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el
proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es
recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este
cambia y puede ser comprometida.

Armadura para un pilote (cimentación) de sección circular

Perfiles de acero

Artículo principal: El acero y sus perfiles

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos de

diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares.

Aplicaciones
Bobina de cable de acero trenzado

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de
electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas
que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe
la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria

agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole

ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de
todo tipo de material rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la

dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos

especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles

porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de
acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de
transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de
válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
  De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que
son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se
separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo
en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de
hierro.

Ensayos mecánicos del acero

Artículo principal: Ensayos mecánicos de los materiales

Durómetro

Curva del ensayo de tracción

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar
sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de ensayos
mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los
diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o la
presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al material pues
se pueden producir fracturas o roturas.

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo
al que se le somete.24
Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial: microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers); mediante durómetros.

Ensayos destructivos

Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.

Producción y consumo de acero

Este artículo o sección se encuentra desactualizado.
La información suministrada ha quedado obsoleta o es insuficiente.

Evolución del consumo mundial de acero (2005)

El consumo mundial de productos acabados de acero acabados en 2005 superó los mil
millones de toneladas. La evolución del consumo resulta sumamente dispar entre las
principales regiones geográficas. China registró un incremento del consumo aparente
del 23 % y representa en la actualidad prácticamente un 32 % de la demanda mundial de
acero. En el resto, tras un año 2004 marcado por un significativo aumento de los stocks
motivado por las previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005 se caracterizó
por un fenómeno de reducción de stocks, registrándose la siguiente evolución: −6 % en
Europa (UE25), −7 % en Norteamérica, 0 % en Sudamérica, +5 % en CEI, +5 % en
Asia (excluida China), +3 % en Oriente Medio.25

Producción mundial de acero (2005)

Véase también: Anexo:Producción de acero por país

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1129,4 millones de toneladas,

lo que supone un incremento del 5,9 % con respecto a 2004. Esa evolución resultó
dispar en las diferentes regiones geográficas. El aumento registrado se debe
fundamentalmente a las empresas siderúrgicas chinas, cuya producción se incrementó
en un 24,6 %, situándose en 349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31 % de la
producción mundial, frente al 26,3 % en 2004. Se observó asimismo un incremento en
India (+16,7 %). La contribución japonesa se ha mantenido estable. Asia en conjunto
produce actualmente la mitad del acero mundial. Mientras que el volumen de
producción de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un
3,6 % y un 5,3 % respectivamente.

La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras

estimadas por el International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:25

Europa
331
 UE-27 186
 CEI 113

Norteamérica y Centroamérica
134
 Estados Unidos 99,7

Suramérica
45
 Brasil 32,9

Asia
508
 China 280
 Japón 112

Resto del mundo 39,3

Datos en millones de toneladas

Reciclaje del acero

Colada continua de una acería

Código de reciclaje del acero

El acero, al igual que otros metales, puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos
los elementos construidos en acero como máquinas, estructuras, barcos, automóviles,
trenes, etc., se pueden desguazar, separando los diferentes materiales componentes y
originando unos desechos seleccionados llamados comúnmente chatarra. La misma es
prensada en bloques que se vuelven a enviar a la acería para ser reutilizados. De esta
forma se reduce el gasto en materias primas y en energía que deben desembolsarse en la
fabricación del acero. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40 % de las
necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).

El proceso de reciclado se realiza bajo las normas de prevención de riesgos laborales y

las medioambientales. El horno en que se funde la chatarra tiene un alto consumo de
electricidad, por lo que se enciende generalmente cuando la demanda de electricidad es
menor. Además, en distintas etapas del reciclaje se colocan detectores de radiactividad,
como por ejemplo en la entrada de los camiones que transportan la chatarra a las
industrias de reciclaje.

Cuidado con la manipulación de la chatarra

Compactos de chatarra en las instalaciones del Central European Waste Management en

Wels, Austria.

El personal que manipula chatarra debe estar siempre vacunado contra la infección del
tétanos, pues puede infectarse al sufrir alguna herida con la chatarra. Cualquier persona
que sufra un corte con un elemento de acero, debe acudir a un centro médico y recibir
dicha vacuna, o un refuerzo de la misma si la recibió con anterioridad.

EL ACERO Y SUS PROPIEDADES

DEFINICION DEL ACERO

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es decir,
hierro combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho ascua y
sumergido en agua fría adquiere por el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros
especiales que contienen además, en pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio,
volframio o vanadio.

Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este
resiste muy poco a la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de
ferrita; cuando se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que
permiten un gran incremento de su resistencia. Ésta cualidad del acero y la abundancia
de hierro le colocan en un lugar preeminente, constituyendo el material básico del
S.XX. Un 92% de todo el acero es simple acero al carbono; el resto es acero aleado:
aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales como magnesio, níquel, cromo,
molibdeno y vanadio.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Cizallamiento: En ausencia de información se puede considerar las resistencias de

cizallamiento como sigue:

Material (Ec. 1.1)

ALUMINIO 0.60
ACERO 0.75
COBRE 0.90
FUNDICIÓN MALEABLE 0.90
FUNDICION DE HIERRO 1.30

Ductilidad: Es la capacidad para absorber sobrecargas. La Ductibilidad se mide por el

porcentaje de alargamiento que sufre el material antes de romperse.
La línea divisora normal entre Ductibilidad y fragilidad es el alargamiento, si un
material tiene menos del 5% de alargamiento es frágil, mientras que otro que tenga más
es dúctil. Si un material es dúctil tiene la capacidad de poderse trabajar en frío
(operaciones tales como: plegado, estirado, embutido, rebordeado)

Maleabilidad: Término que frecuentemente se intercambia con ductilidad. La

maleabilidad es la propiedad o cualidad de ser comprimido o aplanado.

Resiliencia: Capacidad para absorber energía en la zona elástica se mide por el módulo
de resiliencia que es la energía de deformación que puede absorber por unidad de
volumen el material.
(Ec. 1.2)
Tenacidad: Capacidad para absorber energía en la zona plástica. El módulo de
tenacidad se obtiene integrando el diagrama tensión deformación hasta la fractura.

Un método relativamente sencillo de valorar la tenacidad, consiste en calcular el

número índice de tenacidad, que se obtiene multiplicando el límite de rotura por la
deformación en la rotura.
( Ec. 1.3)
Otro método consiste en multiplicar la deformación en la rotura por la media del límite
de rotura y del límite de fluencia.
(Ec. 1.4)
Dureza: La dureza es importante cuando se proyecta una pieza que deba resistir el
desgaste, la erosión o la deformación plástica. Los sistemas de medida de mayor uso
son: Brinell, Rockwell, Vickers y la Shore.

DENOMINACIÓN DE ACEROS

La SAE “Society of Automotive Engineers”, fue la primera que reconoció la necesidad

y adoptó un sistema para clasificar los aceros.
Después AISI (American Iron and Steel Institute) adoptó un sistema similar. Los
números de especificación para el acero son iguales en SAE y AISI únicamente la
diferencia radica en que AISI utiliza los prefijos B, C, D y E para indicar el método de
obtención del acero.

B : Acero Bessemer Ácido al Carbono

C : Acero Martin – Siemens Básico al Carbono
D : Acero Martin – Siemens Ácido al Carbono
E : Acero de Horno Eléctrico

Existen letras que se encuentran entre números, las letras B y L indican que se ha
añadido Boro o Plomo respectivamente (como 94B40, 11L41). Una letra h al final
indica que el material puede ser adquirido con una templabilidad especificada.

Estos aceros de Baja Aleación son ocupados para confeccionar elementos y órganos de
máquinas, motores, etc., de gran resistencia.

Para trabajar con los aceros de baja aleación, existe una clasificación de la sociedad de
Ingenieros Automotrices SAE y es de gran utilidad para tener un análisis aproximado al
acero.

Esta clasificación consta de 4 números, que nos indica el tipo de acero.

1. Primer número: Este número indica el (los) elementos (s) principal (es) de la
aleación de acuerdo a lo siguiente:

1. Acero al Carbono
2. Acero al Níquel
3. Acero al Níquel – Cromo
4. Acero al Molibdeno – Cromo
5. Acero al Cromo
6. Acero Cromo Vanadio
7. Acero al Tungsteno
8. Acero Cromo Níquel Molibdeno
9. Acero Silicio Manganeso

1. Segundo número: Indica el porcentaje aproximado de él o los elementos

predominantes de la aleación.

1. Tercer y Cuarto número: Juntos indican la cantidad aproximada de carbono en el

acero.

Ejemplos:
SAE 1020 Acero al Carbono
SAE 1045 Acero al Carbono
SAE 2315 Acero al Níquel
SAE 2340 Acero al Níquel
SAE 3240 Acero Níquel Cromo
SAE 4140 Acero al Mo – Cr
SAE 4340 Acero al Mo – Cr
: 0.20%C
: 0.45%C
: 3%Ni, 0.15%C
: 3%Ni, 0.40%C
: 1.75%Ni, 1.0%Cr, 0.40%C
: 1%Cr, 0.20%Mo, 0.40%C
: 1.85%Ni, 0.80%Cr, 0.25%Mo, 0.40%C
ACEROS ALEADOS.

Implicancia de los componentes en los aceros aleados.

Cromo: Formación de carburos de cromo que son duros, afina también el tamaño del
grano aumentando la tenacidad y dureza.

Níquel: El níquel al igual que el Cr origina que se desplace el punto eutectoide hacia la
izquierda y aumenta la zona crítica de temperatura. El níquel Ni es soluble en la ferrita
y no forma carburos ni óxidos, esto incrementa la resistencia sin disminuir la
ductilidad. Los aceros al Ni cementados tienen un núcleo más resistente que la de un
acero al carbono ordinario.

Manganeso: Se halla en todos los aceros como agente desoxidante y desulfurante pero si
es superior al 1% se clasifica como una aleación de manganeso. Forma carburos y
aumenta el tiempo necesario de la transformación haciendo posible el temple en aceite.

Silicio: Se añade como agente desoxidante. Cuando se añade en aceros de bajo

porcentaje de carbono, produce un material frágil, con alta permeabilidad magnética y
baja pérdida por histéresis. Se emplea con otros elementos como el Mn, Cr y V, para
estabilizar sus carburos.

Molibdeno: Forma carburos y se disuelve en la ferrita dando al acero propiedades de

dureza y tenacidad. Es el material más efectivo para hacer temples al aire y en
aceite. Contribuye a afinar el grano.

Vanadio: Tiene tendencia muy fuerte a formar carburos, agente fuertemente desoxidante
y afina el grano. Es muy difícil ablandar los aceros al vanadio por revenido, por ello se
emplea en aceros para herramientas.

Tungsteno: El tungsteno produce una estructura fina y densa, dando tenacidad y

dureza. Su efecto es similar al del Molibdeno.

DIAGRAMA HIERRO –C ARBONO

Transformación Austenita – Ferrita

1. Es La transformación más importante en los aceros, que es la base para casi

todos los tratamientos térmicos del acero.
2. Ocurre esencialmente en hierro puro a T = 1670°F. Si aumenta el contenido de
carbono, la transformación ocurre sobre un rango de temperatura. La
temperatura superior de este rango varía de 1670°F a 1335°F, a medida que
aumenta el carbono. Por ejemplo, con C = 0.10%, la temperatura superior (a la
cual comienza la transformación) es de 1600°F, mientras que para un acero con
C = 0.50%, esta temperatura es de sólo 1430°F.

El rango de temperatura inferior permanece constante a 1335°F, para todos los

aceros. La Austenita puede disolver hasta 2.0% de C en solución sólida. En todo caso,
la Ferrita puede disolver un máximo de sólo 0.025% de C. Debajo de la temperatura
inferior, la Austenita se transforma a Ferrita. Lo anterior puede ilustrarse en el conocido
diagrama Hierro – Carbono.

DIAGRAMA TTT (TRANSFORMACIONES ISOTERMICAS)

El diagrama Fe-C sólo nos provee información respecto a las estructuras que se forman
bajo condiciones de equilibrio. Es por ello que no nos dice nada respecto de la
transformación de la Austenita a alguna de las estructuras bajo condiciones de no
equilibrio (Velocidades de calentamiento y enfriamiento rápidas), como ser Austenita a
vainita, Austenita a martensita, etc. Tan importante es, a la vez, conocer a qué
velocidades de enfriamiento y temperaturas se producirán dichas transformaciones.

El diagrama TTT es un gráfico, en ele cual se muestra a que velocidades, tiempo y

temperatura se transforma la Austenita en perlita, vainita, martensita. La figura describe
un diagrama TTT para un acero al carbono de C = 0.8% (Existe un diagrama TTT para
cada tipo de acero)

Hemos también mencionado el diagrama TTT como diagrama de transformación

isotérmicas. Ello se debe a que las transformaciones a que se refiere este gráfico, se
producen al mantener la temperatura constantemente durante tiempos específicos.

Es así como, para el caso de un acero al carbono con C = 0.8% lo sometemos

primeramente a una temperatura de 1340°F (727°C) y lo mantenemos a dicha
temperatura.

Mientras aún se espera el desarrollo del Mutún, el acero aún es el principal material de
construcción que el país importa, según datos del Instituto Nacional de Estadística (INE).

Según los datos elaborados por el Instituto Boliviano de Comercio Exterior (IBCE), la compra
desde el exterior de barras de acero llegó a la cifra de 175 millones de
dólares, que representa un 39% del total destinado a la adquisición de materiales para la
construcción.

En segunda posición se ubican las estructuras de acero y cemento Portland, los cuales
alcanzaron la cifra de 25 millones de dólares (6% para cada material).

Por debajo se ubican las torres y castilletes de fundición, que en 2017 fueron importadas por
un valor de 21 millones de dólares, un 5% del total.

Luego están los perfiles de hierro, por 16 millones de dólares, correspondiente al 4% del total.

Por país de origen, de Brasil se trae el 41% de los materiales, por más de 183 millones de
dólares, principalmente barras de acero.

Luego está Perú, por 115 millones de dólares, que es el 26%, seguido de China por 66
millones de dólares, correspondiente al 15%.

El resto de las naciones de las que Bolivia importó materiales de construcción representa
en conjunto solamente un 11%.

El 24 de enero, el gabinete aprobó el Decreto Supremo 3468 que autoriza la firma de un

contrato de préstamo de 396 millones de dólares con el banco de exportaciones e
importaciones de China (Eximbank) para el desarrollo de la planta siderúrgica del Mutún en
Puerto Suárez.

Se espera que las obras para la instalación de una acería comiencen en febrero.

En marzo de 2016, la empresa Sinosteel suscribió el contrato con la Empresa Siderúrgica del
Mutún para que se encargue de la construcción de la factoría.

La nueva planta tratará entre 450 mil y 650 mil toneladas de mineral bruto y producirá 250
mil toneladas de hierro esponja, de las que se calcula que 86.000 irán a la exportación.

Bolivia comienza construcción de

primera planta que produciría acero a
partir de 2021
© Sputnik / Pavel Lisitsin
América Latina
21:38 06.09.2018URL corto
0 20
LA PAZ (Sputnik) — El largamente demorado primer proyecto siderúrgico de Bolivia
arrancará finalmente en 2018, con la meta de comenzar la producción de acero en el
primer semestre de 2021, dijo a Sputnik el presidente de la estatal Empresa Siderúrgica
del Mutún (ESM), Jesús Lara.

"Es sólo cuestión de semanas para que se completen los trámites, en este caso
financieros, y demos la orden de proceder a la empresa contratista Sinosteel según el
contrato vigente", señaló el ejecutivo de ESM cuya se encuentra en la ciudad oriental de
Santa Cruz.

© Flickr/ Clint Budd

Empresa china estudia la calidad del hierro boliviano para su industrialización
La china Sinosteel parece así encaminada a hacer realidad el sueño siderúrgico
boliviano que se remonta desde la década de 1950, cuando se reveló que el cerro Mutún
(Santa Cruz), tenía unas 40.000 millones de toneladas de hierro, una de las reservas más
grandes del mundo.

La ESM firmó en 2016 un contrato con Sinosteel para construir al pie del Mutún, en la
frontera sudoriental con Brasil, el complejo siderúrgico con un costo de 465 millones de
dólares, cubiertos en 85% por un crédito del chino Eximbank y el saldo por el Gobierno
boliviano.

Tema relacionado: Grupo privado quiere construir la primera planta siderúrgica

de Bolivia

Concebido para satisfacer primero la demanda interna de aceros y lanzarse luego al

mercado internacional, el plan prevé que el diseño y la construcción del complejo
durarán 30 meses, a partir de la orden de proceder.

"Para emitir esa orden sólo faltan detalles de confirmación de las boletas de garantía
presentadas por Sinosteel, esto está a cargo del Banco Central de Bolivia y concluirá en
los próximos días", dijo Lara.
Precisó que la empresa china presentó dos boletas, una por el 7% del valor total del
proyecto y otra equivalente al anticipo de 15% que recibirá para el inicio de los trabajos.

© AFP 2018 / Aizar Raldes

Bolivia fabricará baterías de ion litio a partir de 2022
"Una vez que entreguemos la orden de proceder, Sinosteel tendrá tres meses para
entregarnos el diseño final del proyecto e iniciar las obras propiamente dichas, todo
dentro del plazo final de 30 meses", señaló.

El proyecto, según un informe oficial previo, apunta a producir en una primera fase
194.000 toneladas de laminados no planos de acero al año, para subir progresivamente a
metas anuales de 450.000 toneladas de la misma producción y 550.000 toneladas de
laminados planos, además de hierro esponja que se exportaría como producto semi-
industrializado.

Te puede interesar: Bolivia inaugura zafra estatal de azúcar después de casi tres
décadas

El proyecto con Sinosteel no es el primero que intenta Bolivia para ingresar al mundo
de la siderurgia aprovechando su enorme reserva del Mutún.

© AP Photo / Juan Karita

Boliviana YPFB y rusa Acron formarán empresa mixta para vender urea en Sudamérica
Varios acuerdos con inversionistas extranjeros no pasaron de meras intenciones hasta
que el Gobierno de Evo Morales firmó en 2007 un ambicioso contrato de 2.000
millones de dólares con el grupo indio Jindal, que había sido negociado desde gobiernos
anteriores.

Cinco años después, Morales rescindió el contrato con Jindal, denunciando un supuesto
engaño del grupo extranjero, que había iniciado la explotación de minerales de hierro
sin inversiones importantes en la siderurgia.

Lara destacó que el Estado será 100% propietario en el nuevo proyecto.

Portafolio
En toda la región
Bolivia consume el 0,6% de la demanda de acero
Informe. Señalan que se debe activar el Mutún para producir acero en el país. El
consumo de acero en Latinoamérica supera a la producción.
Miércoles, 8 de Julio, 2015

Ref. Fotografia: Latinoamérica. La producción de acero crecerá por debajo de la

demanda este año.

Bolivia solo representa el 0,6% de toda la demanda de acero de la región y al no producir

la materia tiene que importarlo, por ello sugieren que se active el Mutún con celeridad
para producir acero para la construcción, además de poder exportarlo.

Urge activar el Mutún. Rafael Rubio, director general de la Asociación Latinoamericana

del Acero (Alacero), con sede en Argentina, informó que el consumo de acero laminado
en Bolivia es ínfimo a comparación de otros países de la región, llegando a 440.000
toneladas en 2014, con una participación del 0,6% en total de la demanda de acero.
"Bolivia no produce acero", señaló Rubio.
Es por ello que Juan Carlos Rau, presidente del Colegio de Economistas de Santa Cruz,
señaló la importancia de activar el cerro Mutún con el objetivo de producir acero para el
sector de la construcción e incluso para exportarlo.

"Tenemos una demanda muy dinámica de acero en la construcción, entonces se tiene que
concretar el Mutún lo más rápido posible, porque el proyecto demorará entre tres a cuatro
años. Incluso en una segunda etapa del proyecto se puede exportar el hierro esponja",
comentó Rau.

La región demanda más de lo que produce. Según los datos de Alacero, la producción
de acero laminado en la región llegó a 56 millones de toneladas en 2014 y se estima que
solo crecerá a 56,8 millones este año. Mientras que la demanda fue de 69,3 millones de
toneladas la pasada gestión y se espera que el consumo alcance a 70,6 millones de
toneladas este año, es decir un crecimiento del 2%. En este sentido, para cubrir el déficit
de la demanda unas 23 millones de toneladas de acero laminado importado llegaron en
2014 y en 2015 se estima que las importaciones lleguen a 24,5 millones, creciendo 6,5%.

"Este débil crecimiento se explica por las bajas expectativas de expansión de la economía
global y regional, debido al fin de la era de los commodities y también debido a la crisis
económica de Brasil, principal consumidor y productor de acero de la región. La
importación de acero crece muy por encima de la expansión de la demanda y la
producción, lo que implica que continuarán ganando participación en el mercado. En
2010, el acero importado fue el 33% del consumo en la región, en 2015 representará el
35%", explicó Rubio.

También agrega que la acumulación de acero sobrante en China (425 millones de

toneladas), ha generado que este país salga a exportarlo muy agresivamente y en forma
desleal, a precios de dumping. Lo que ha producido una crisis global en la industria del
acero, en la que las empresas privadas no pueden competir contra el poder central del
gobierno de China. "Los gobernantes de nuestros países deben actuar con celeridad para
asegurar un campo de juego nivelado y un comercio exterior que respete las reglas de la
OMC (Organización Mundial de Comercio)", finalizó Rubio.

En Latinoamérica
Crece importación de acero desde China

Importación. Según datos de Alacero, en 2014 América Latina recibió 8,3 millones de
toneladas de acero laminado desde China y se estima que en 2015 llegarán 9,7 millones
de toneladas desde ese país. Actualmente, China abastece aproximadamente el 14% del
consumo de acero de la región.

Esto significa que en 2015, América Latina importará 2,7 veces más acero laminado desde
China que en 2011.

El acero chino representa ya el 40% del total importado por América Latina.

Alacero está trabajando para que los gobiernos de la región tomen acción sobre esta grave
situación que está poniendo en jaque a la industria y los empleos locales
Aprovechando estratégica posición geográfica de
Oruro:

Siderúrgica Acero SRL ubica a Bolivia

como país productor de acero

La empresa Siderúrgica Acero S.R.L. ubica a Bolivia como país productor de acero, ya
que era el único del continente que no tenía una industria de laminación, lo que supone
ahora contar en Oruro con una fábrica de fierro de construcción y una variedad de
productos derivados, sin descartar que esta nueva industria pueda producir a futuro su
propia palanquilla.

La puesta en marcha de la acería fue posible con la inversión de 10 millones de dólares

por el Grupo Empresarial Las Lomas integrado por empresarios que viven en el Oriente
del país, quienes decidieron apoyar a la región y aprovechar su estratégica posición
geográfica, para distribuir el fierro de construcción en todo el país y países vecinos.

Con la producción inicial de 30.000 toneladas año se quiere cubrir más del 10% de la
demanda del mercado nacional, estimada en 250.000 toneladas, lo que además permitirá
bajar el precio del hierro de construcción hasta un 15%, además de generar 60 fuentes
de trabajo directas y más de 200 indirectas, según su gerente general Jhonny Saavedra.

Siderúrgica Acero S.A. es la única industria boliviana fabricante de barras de

construcción de acero de 12 metros de longitud y en medidas de 6.0 a 32 milímetros.
Utiliza palanquilla importada de Norteamérica, Europa y Asía, en su planta instalada en
una superficie de 34.400 metros cuadrados, contando con modernos hornos de
producción y equipos de alta precisión para el control de calidad y resistencia que
fueron importados e instalados por técnicos extranjeros, en la zona de Vinto, a cinco
kilómetros al este de la ciudad.

La producción del acero se realiza aplicando una estricta norma de calidad internacional
y se cuenta con un laboratorio para medir la resistencia, calidad y duración del producto,
que se cumple a través de la selección de muestras de cada lote producido para
garantizar un fierro de primera calidad, dijo Monserrat Zamorano, responsable de la
unidad de normas de control de calidad.

Aplicando el lema "Oruro gente de Acero", la nueva industria con su producción local
quiere evitar el contrabando de acero para la construcción que realizan desde países
vecinos, perjudicando a la industria nacional, habiendo rehabilitado una planta
construida en la década de los años 90 como Unidad de Laminación ex Laminor, siendo
luego adquirida por empresarios bolivianos que decidieron su reactivación a partir de la
gestión 2012, para producir barras de acero de construcción hechas en Bolivia.

El presidente de la Federación de Empresarios Privados de Oruro (FEPO), Fernando

Dehne, calificó este nuevo emprendimiento como un gran desafío para la inversión
privada, puesto que no hay incentivos y se carece también de seguridad jurídica, por
estar viviendo tiempos difíciles los empresarios que quieren aportar con su producción
al crecimiento de la economía nacional.

Dijo que esta quijotesca e incomprendida tarea de los empresarios privados en definitiva
quiere aportar al sostenimiento de la economía del Estado generando bienestar para los
bolivianos, con el pago de impuestos y la inversión que siempre genera empleos.

Destacó la visionaria decisión del presidente del grupo empresarial La Lomas, Juan
Carlos Zurita, de quien dijo que cree en el país, porque en definitiva en el sector privado
se sabe trabajar y están empeñados en apoyar de forma decidida al crecimiento del país
generando bienestar para todos los bolivianos, otorgando salarios dignos y garantizando
sustento para cientos de familias.

En representación de la FEPO, sus cámaras y empresas afiliadas felicitaron la brillante

iniciativa empresarial de Juan Carlos Zurita y destacó la dedicación y empeño del
gerente general de la empresa, Ing. Jhonny Saavedra, quien fue pivote para arrancar esta
industria que representa la libertad en la producción de acero de construcción en
Bolivia.

La acería arrancó de forma oficial su producción el sábado 8 de febrero y el presidente

ejecutivo del Grupo Empresarial La Lomas, Juan Carlos Zurita, afirmó que se escogió a
Oruro para la puesta en marcha de la siderúrgica, por la posición estratégica que tiene el
departamento y su vínculo directo con los puertos del Pacífico de Arica, Iquique y
Antofagasta en Chile y de Matarani en el Perú, lo que facilita la importación de la
materia prima, palanquilla de acero que es traída de los Estados Unidos, siendo la
ciudad de Oruro el punto de distribución ideal de los productos que tienen para cubrir la
demanda nacional.

Indicó que la producción de fierro de construcción es de 12 toneladas por hora y que se

prevé alcanzar una producción de 30.000 toneladas en el año, para luego incrementar
esta producción en función de la demanda nacional e internacional, puesto que la planta
está produciendo por debajo de su capacidad instalada.

La producción inicial es acero de construcción liso y corrugado, debiendo llegar en los

próximos meses a producir alambrón para cubrir la demanda de otras empresas
nacionales, así como otros subproductos con la pretensión de producir palanquilla, en
base a la recuperación de chatarra que ahora sale de contrabando a países vecinos, al
igual que la internación del fierro de construcción.

Agencia Uru – P.M.

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acero
 1. Aplicaciones del acero en la construcción

El acero es utilizado en estructuras para diferentes sistemas de construcción a partir de

un conjunto de técnicas constructivas y materiales de vanguardia. El acero es una
aleación, no un material. Esto quiere decir que es una mezcla de dos o más metales con
elementos no metálicos, en el caso del acero, es una aleación de hierro y carbono,
aunque existen una gran cantidad de tipos de acero con composiciones muy diversas
que dan origen a diferentes denominaciones como: el acero inoxidable, aceros de
cementación, aceros al silicio, etc. ¿Para qué utilizar acero.

La han guardado 5 personas

journaldesfemmes

El acero es muy utilizado en la construcción de maquinarias, herramientas, utensillos,

equipos mecánicos, electrodomésticos, y en las estructuras de viviendas, edificios y
obras públicas. Las constructoras ferroviarias y los materiales rodantes también se
incluyen. Para su utilización en la construcción, el acero se distribuye en perfiles
metálicos que poseen diferentes características según su forma y dimensión,
utilizándose específicamente en las vigas o pilares. También el acero corrugado es un
tipo de acero laminado que se utiliza para las estructuras de hormigón armado. Son
barras de diferentes diámetros que poseen unos resaltes. Se utiliza en estructuras,
aislaciones, revestimientos, entrepisos, cubiertas y terminaciones. ¿Qué ventajas nos
otorga el acero en la construcción? Mayor resistencia, no se encoge ni deforma. Más
resistencia que otros materiales a los sismos, al viento y al fuego, lo que lo vuelve
mucho más seguro en este tipo de construcciones.

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construccion#ixzz5hyCAzhje

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Tipos de Acero
El Acero es un metal compuesto mediante aleaciones fundamentalmente de Hierro y
Carbono.

Contenido
 1 Aleaciones del Acero
o 1.1 En aleación con
 2 Tipos de Acero
 3 Artículos Relacionados
 4 Enlaces Externos

Aleaciones del Acero

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros
metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto,
el tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas.

Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan

con propósitos determinados.

Los efectos de la aleación son: ni al caso

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
  Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede
ser endurecido)

En aleación con

Fuente: Azom

 Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero

de Grano Fino.

 Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.

Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a

0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes)
de los aceros de aleación y al carbono.

 Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser

endurecido).

 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento

 Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.

 Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.

Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre,
facilitando la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.

Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.

 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.

Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.

  Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la
temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse
conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.

 Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de

aleación.

 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.

Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.

 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,

impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.

 Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino.

Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la
fatiga.

Tipos de Acero

Acero Inoxidable

 Acero Corten
 Acero Asustado
 Acero Corrugado
 Acero Galvanizado
 Acero Inoxidable
 Acero Laminado
 Acero al Carbono
 Acero de Aleación
 Acero Dulce
 Acero Efervescente
 Acero Estirado en Frío
 Acero Estructural
 Acero Intemperizado
  Acero Suave
 Acero NegrO

Cuál es la diferencia entre acero inoxidable grado 304

y grado 316?
Visualmente, no hay ninguna diferencia en absoluto, tanto el acero inoxidable grado 304
como el grado 316 se pulen, cristalizan y terminan de la misma manera. La única
manera de determinar la diferencia es solicitar un informe de ensayo de materiales
(Material Test Report – MTR).

Es en el material de “maquillaje” que las diferencias se pueden encontrar, y, aunque las

diferencias sean muy leves, alteran el propósito para el cual cada tipo de acero se puede
utilizar.

En una forma más sencilla podemos decir, la diferencia entre el acero inoxidable de
grado 304 y el acero inoxidable de grado 316 es la siguiente:

• 304 – contiene 18 % de cromo y 8 % de níquel

mientras que

• 316 – contiene 16 % de cromo, 10 % de níquel y 2 % de molibdeno

¿Qué significan estas diferencias?

Con la adición de molibdeno al acero inoxidable de grado 316, se mejora la resistencia a
la corrosión, en particular contra los cloruros [tales como el agua de mar y las sales de
deshielo]. Es esta protección superior contra la corrosión que hace del acero inoxidable
grado 316 diferente al 304.

El caso del acero inoxidable de grado 304

El acero inoxidable de grado 304 es considerado el más versátil y ampliamente utilizado

de los aceros inoxidables austeníticos. El tipo de acero 304 es capaz de satisfacer una
amplia variedad de requisitos físicos por lo que es un material ideal para utilizar en
aplicaciones tales como cubiertas de ruedas, equipos de cocina y tanques de
almacenamiento.

El 304 proporciona una buena resistencia al ataque ácido moderado, pero se considera
inferior si se compara con el tipo de acero 316.

El caso del acero inoxidable de grado 316

Cuando se compara con el tipo de acero 304, el acero inoxidable 316 se considera más
resistente al calor y proporciona una resistencia superior a la corrosión, debido a la
presencia del elemento de molibdeno.

El acero inoxidable 316 se considera mucho más resistente a una serie de soluciones
químicas tales como el ácido sulfúrico, bromuros y yoduros. Su capacidad para soportar
dichas soluciones hacen del acero 316 el material de uso preferido para aplicaciones a
ser instaladas en entornos médicos y farmacéuticos.

En algunas instalaciones farmacéuticas las aplicaciones con acero inoxidable de grado

316 son requeridas por ley, para las instalaciones con el fin de evitar la contaminación
metálica en exceso.

Entonces, ¿cuál es el mejor?

La respuesta a esta pregunta es subjetiva, ambos tipos de acero tienen sus usos, es una
cuestión de opinión. Por ejemplo, algunos comentaristas de seguridad industrial podrían
argumentar el caso para el tipo de acero 304 mientras que otro grupo de “expertos” en
seguridad industrial disputen las propiedades de resistencia “superior” a la corrosión
favoreciendo al tipo de acero 316.

Según lo afirman crimsafe.com el acero 304 tiene una mayor capacidad para hacer
frente a un impacto físico en comparación con el tipo de acero 316. Argumentan, por lo
tanto, que el acero de tipo 304 es mejor para aplicaciones de seguridad.

Por otra lado, varios comentaristas industriales dirían que el tipo de acero 316 ofrece
suficiente protección contra el impacto físico, a la vez que ofrece una mayor protección
contra la corrosión.

La verdad es que sólo los hechos se puede presentar con respecto a cada tipo de acero,
está entonces en manos del comprador determinar qué tipo de acero se adapta mejor a
cada tipo de entorno en el que la aplicación se va a instalar.