Tema 6

Metales y aleaciones
RESUMEN DEL TEMA

Roberto | 1º Electromecánica de Competición | 21/11/2018

 1.Introducción a los materiales férricos .

En el año 3000 a. J.C. lo egipcios ya disponían de utensilios de hierro y en el 1000 a. J.C

los griegos ya conocían tratamientos térmicos para endurecer el hierro. Actualmente la
producción de hierro y acero representa el 90 % de la producción mundial de metal,
debido a que los materiales férricos tienen bajos costes de producción y excelentes
propiedades respecto al resto de metales. La actividad en Siderurgia es tan importante
que se han desarrollado numerosos procedimientos para mejorar la calidad del
producto final y abaratar los costes de producción

2.Los materiales férricos.

Los materiales férricos son normalmente una mezcla de hierro (Fe), carbono (C) y
otros elementos, pues el hierro puro no tiene apenas aplicaciones industriales,
dependiendo las propiedades de los materiales férricos de la proporción de carbono.

El carbono se encuentra mezclado con el hierro mayoritariamente como carburo de

hierro (FeC), por eso a las aleaciones Fe-C se les llama a veces Fe-FeC, pudiendo
clasificarles los materiales férricos en aceros o fundiciones.

Los aceros son materiales férricos que tienen un contenido entre el (0,03 y el 1,76 % de
C, caracterizándose por ser forjables).
Las fundiciones son materiales con un contenido entre el (1,76 y el 6,67 % de C, siendo
materiales no forjables)

3. El hierro puro.
El hierro prácticamente puro con un contenido de carbono menor al
0,008 % (r = 7,87 Tªf = 1538 º C) es un metal blanco azulado, dúctil, maleable,
conductor de la electricidad y que se imanta fácilmente.

El hierro se obtiene a partir de óxidos de hierro presentes en la corteza terrestre como

la hematina Fe2O3, la magnetita Fe3O4, la siderita FeCO3 y la limonita Fe2O3 X (H2O)

El hierro según la disposición interna de los átomos en la red cristalina existe en tres
formas alotrópicas distintas, como hierro a (hierro-alfa), como hierro g (hierro gamma)
y como hierro d (hierro-delta)

Las propiedades físicas de un material férrico dependen de la cantidad de carbono que

posea y de la proporción de las distintas fases en equilibrio de ferrita, austenita,
cementita o grafito.

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4. El arrabio.

El arrabio es el material fundido producido en un alto horno obtenido a partir de una

mezcla de mineral de hierro, de un combustible como coque, carbón vegetal o
antracita y de un fundente, que es piedra caliza que elimina la ganga en forma de
escoria fusible por diferencia volumétrica.

4.1. Los altos hornos.

Un alto horno es un horno forrado con una capa de ladrillo refractario para soportar
temperaturas altas, que tiene unas dimensiones de unos 8 m de diámetro y unos 28 a 38 m de
altura cuyas partes son el tragante, la cuba, el vientre, los etalajes y el crisol, la cámara de fusión
o solera.

El tragante es la abertura por la que se introduce la carga y se escapan los gases.

La cuba es un tronco de cono ensanchado hacia abajo.

El vientre es la parte cilíndrica de alto horno.

Los etalajes es un tronco de cono ensanchado hacia arriba.

El crisol, la cámara de fusión o solera es la parte cilíndrica inferior del alto horno que
lleva las toberas que suministran el aire caliente en la parte superior y otras dos toberas
por donde se extrae el arrabio y la escoria en la parte inferior

4.2. La producción de arrabio.

El arrabio se produce al forzar a pasar aire extremadamente caliente a 870 ºC a través
de la mezcla de mineral de óxidos de Fe, coque y caliza, se quema el coque fundiendo
el mineral de óxido de Fe depositando el metal fundido en el fondo y la escoria
flotando encima de este por diferencia volumétrica. El arrabio es un material férrico
con un contenido en carbono del 2 %, que se obtiene al quemar el coque y reducir el
hierro a forma metálica con el monóxido de carbono que se combina con los óxidos de
hierro del mineral.

Fe 2 + CO 3 CO 3 + OFe 232

5. El acero.
El acero es una aleación cristalizada de Fe-C con un contenido en C entre el 0,03 y el
1,76 % que se puede moldear, laminar y forjar, siendo más duro y resistente conforme
aumenta el contenido de C.

5.1. La obtención de aceros.

Los aceros se obtienen oxidando el arrabio para reducir el C disminuyendo el
contenido del 2 % de C en el arrabio y eliminar las impurezas, siendo los métodos

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utilizados el horno convertidor Bessemer y Thomas, el horno convertidor de oxígeno o
LD, el horno Martín y el horno eléctrico. 5.1.1. El horno convertidor Bessemer y
Thomas. El convertidor Bessemer es un horno con un recubrimiento interior de
ladrillos refractarios que tiene una forma de pera con abertura troncocónica, que se
utiliza para arrabios con poco contenido de P. El proceso de obtención de acero se
produce por oxidación al atravesar el arrabio por una corriente de aire que oxida las
impurezas desprendiendo un calor que favorece el proceso y una reducción final muy
rápida para evitar la solidificación introduciendo ferromanganeso (78 % Mn, 6,5 % Fe)
y spiegel (20 % Mn, 6 % C, 2 % Si).

5.1.2. El horno convertidor de oxigeno o LD.

El horno convertidor de oxígeno es otro horno de pera que puede afinar arrabios con
porcentajes altos de P al introducir un chorro de oxígeno casi puro a alta presión (10
bar) mediante una lanza con punta refrigerada por agua, que consigue oxidar el
carbono y las impurezas del arrabio en unos 50 minutos más o menos.

5.1.3. El horno Martín.

El horno Martín oxida el arrabio a partir del oxígeno de la chatarra de hierro o mineral
que se adiciona al arrabio. 5.1.4. El horno eléctrico. El horno eléctrico es un horno que
funciona con energía eléctrica para producir acero inoxidable y aceros aleados con
especificaciones muy exigentes a partir de chatarra. Una vez cargado el horno se
hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal que produce un arco
eléctrico que recorre el metal, de forma que la resistencia del metal al flujo de
corriente funde el metal por efecto Joule P= I2·R, con intensidades altas de 1200 A a
unas tensiones de 40 V. En las primeras fases se inyecta oxígeno de alta pureza con una
lanza.

5.2. La clasificación y aplicaciones de los aceros.

5.2.1. La clasificación de los aceros
Los aceros se clasifican según los elementos componentes en aceros ordinarios o
aceros aleados. ◘ Los aceros ordinarios. Los aceros ordinarios son los que tienen Fe, C
y otros elementos ordinarios necesarios para su obtención como Mg, P, Si, y S. Los
aceros ordinarios con contenido bajo de carbono, es decir, menores al 0, 3 % son
aceros conformables que se utilizan para alambres y tornos caracterizándose por no
soldarse bien. Los aceros ordinarios con contenido medio de carbono, es decir, entre el
0, 3 y el 0,8 % son aceros más resistentes y duros, pero menos conformables y tenaces.

Los aceros ordinarios con contenido alto de carbono, es decir, mayores al 0, 8 % son
aceros resistentes y duros que se utilizan para herramientas de corte. ◘ Los aceros
aleados. Los aceros aleados son los que no tienen algún elemento ordinario o tienen
algún elemento extraordinario no necesarios para su obtención, pudiendo ser aceros
de baja aleación cuando la suma de los elementos introducidos es menor al 8 % y
aceros de alta aleación cuando la suma de los elementos introducidos es mayor al 8 %.

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Algunos de los elementos añadidos a los aceros aleados son el Ni, el Cr, el Mo, el
Wolframio, el Mn y el Pb. El Ni aumenta resistencia mecánica y a la corrosión, como es
el caso del acero Invar que con un contenido de 36 % de Ni no dilata. El Cr aumenta la
resistencia mecánica y a la corrosión para aceros inoxidables. El Mo proporciona
dureza a temperaturas elevadas. El Wolframio proporciona dureza a temperaturas
elevadas. El Mn aumenta la dureza y resistencia al desgaste, empleándose en
herramientas de minería. El Pb mejora la mecanizabilidad.

5.2.2. Las aplicaciones de los aceros.

Las principales aplicaciones de los aceros son aceros para la construcción, aceros de
herramientas, aceros para empleo en caliente o refractarios y aceros inoxidables. Los
aceros para construcción. Los aceros empleados en construcción son aceros ordinarios,
que aunque son menos resistentes que los aceros aleados tienen un menor coste
económico, salvo en algunas piezas específicas que se usan aceros aleados.

En construcción cuando se usan aceros aleados son aceros de baja aleación

ultrarresistentes que tienen una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono
debido a que reciben un tratamiento especial siendo más baratos que los aceros
aleados convencionales.

En arquitectura se utilizan aceros aleados brillantes para decoración de superficies.

Los aceros de herramientas. Los aceros empleados para herramientas son aceros
aleados debido a elementos que les proporcionan resistencia, dureza y durabilidad
como el wolframio y molibdeno. Los aceros para empleo en caliente o refractarios. Los
aceros empleados para resistir altas temperaturas son los aceros aleados a los que se les
añaden elementos como el Cromo y el Níquel, que les aumentan la resistencia
estructural, a la corrosión y a la fluencia.

Los aceros para resistir altas temperaturas se utilizan en válvulas de motores de

explosión, aletas de turbina de vapor, turborreactores, etc. Los aceros inoxidables. Los
aceros inoxidables son aceros aleados con elementos como Cr y Ni que aumentan la
resistencia a la corrosión manteniéndolos brillantes.

Algunos aceros inoxidables son muy resistentes durante largos periodos a

temperaturas extremas.

El acero inoxidable se utiliza en tuberías y tanques de refinerías de petróleo, en los

fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales, en la fabricación de instrumentos y
equipos quirúrgicos, en cocinas y en elementos de de preparación de alimentos, etc.
teniendo aplicaciones diversas y variadas.

6. Las fundiciones.
La fundición es un material férrico con un contenido de carbono entre el 1,76 y el 6,7
%, aunque en la práctica la fundición empleada tiene unas proporciones de C del 3 al 4
%. La fundición tiene ventajas respecto al acero pues tiene una fabricación sencilla con
temperatura de fusión más baja, se mecaniza mejor que el acero y tiene importantes

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aplicaciones resistentes (compresión, tracción, desgaste, absorber vibraciones, auto
lubricantes, resistencia a la oxidación) y tiene el inconveniente de que no se puede
modelar, por lo que se obtienen la pieza directamente en moldes de arena, aunque con
las nuevas fundiciones especiales si se puede.

6.1. La obtención de la fundición

. El arrabio con un contenido de C de un 2 % es fundición, sin embargo, la fundición se
obtiene de una segunda fusión en hornos de cubilote o reverbero y crisoles.

6.1.1. El horno de cubilote o de reverbero

El horno de cubilote o reverbero es un tubo vertical recubierto con material refractario
que se llena hasta la mitad alternando capas de coque (combustible) y capas de hierro,
por la que se introduce una corriente de aire cerca del fondo que enciende la capa
inferior de coque de mayor espesor. El fundente suele ser piedra caliza, espato o fluor
que elimina las impurezas y protege de la oxidación.

6.1.2. El crisol El crisol

es un procedimiento antiguo para fundiciones no ferrosas.

6.2. La clasificación y aplicaciones de las fundiciones.

Las fundiciones pueden ser fundiciones ordinarias, fundiciones aleadas y fundiciones
especiales.

6.2.1. Las fundiciones ordinarias.

Las fundiciones ordinarias son aquellas que contienen Fe, C y otros elementos
ordinarios necesarios para su obtención como Mg, P, Si, y S, pudiendo ser una
fundición blanca, fundición gris o fundición atruchada. La fundición blanca. Las
fundiciones blancas son aquellas donde el C se encuentra en forma de cementita
(Fe3C) + perlita, que produce una fundición de superficies duras y resistentes al
desgaste, que tienen su uso, en ruedas de automóviles, rodillos para granos,
mandíbulas machacadoras, etc. La fundición gris. La fundición gris son aquellas donde
el C se encuentra en forma de grafito (un carbono cristalizado, cristal = estructuras
iguales ordenadas) + perlita + cementita o ferrita, que se mecaniza fácilmente, resiste
la corrosión y el desgaste, es autolubricantes y amortigua las vibraciones, empleándose
en zapatas de freno y camisas de pistones. ◘ La fundición blanca. La fundición blanca
es una fundición intermedia entre gris y blanca que se caracteriza por la presencia
simultánea de grafito y cementita, que genera superficies duras resistentes al desgaste.

6.2.2. Las fundiciones aleadas.

Las fundiciones aleadas son los que no tienen algún elemento ordinario o tienen algún
elemento extraordinario no necesarios para su obtención, pudiendo ser fundiciones de

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baja aleación y fundiciones de alta aleación. Las fundiciones de baja aleación. Las
fundiciones de baja aleación son aquellas en la que la suma de elementos es menor al 5
%, pudiendo ser fundiciones de alta resistencia, resistentes al desgaste, resistentes al
calor y de gran dureza. Las fundiciones de alta aleación. Las fundiciones de baja
aleación son aquellas en la que la suma de elementos es mayor al 5 %, pudiendo ser
fundiciones de alta resistencia, resistentes al desgaste, resistentes al calor y de gran
dureza.

6.2.3. Las fundiciones especiales.

Las fundiciones especiales mejoran las deficiencias de las fundiciones ordinarias,
pudiendo ser fundiciones maleables o fundiciones de grafito esferoidal. Las
fundiciones maleables. Las fundiciones maleables presentan facilidad de moldeo,
resistencia a la oxidación, auto lubricación, además de permitir alargamientos de hasta
de un 20 %.

Las fundiciones maleables se consiguen por grafitización o por descarburación, por

grafitización mediante tratamiento térmico o método americano al transformar el
carbono en grafito recocido llamado nódulos y por descarburación al eliminar el C por
oxidación mediante tratamiento térmico-químico o método europeo. Las fundiciones
de grafito esferoidal. La fundición de grafito esferoidal aumenta la resistencia mecánica
y la ductilidad de las fundiciones grises, obteniéndose formas esféricas al añadir un 20
% de Mg antes de la colada.

Los materiales metálicos no férricos: clasificación, obtención y aplicaciones.

7. Introducción a los materiales no férricos.

La producción de hierro y acero debido a las excelentes propiedades y a los bajos
costes de producción representa el 90 % de la producción mundial de metal. Los
aceros no satisfacen exigencias como buena conductividad eléctrica, elevada relación
resistencia/peso, facilidad de moldeo y mecanizado, aspecto ornamental y superficies
no corrosibles a bajo coste, por lo que se ha tenido que recurrir a materiales no
férricos. Los materiales no férricos se emplean desde la Edad del Bronce, pero en los
últimos años se han desarrollado aleaciones de estos materiales que han permitido
avances espaciales, eléctricos, informáticos, etc. Los metales no férricos más empleados
son el cobre, el aluminio, el plomo, el cinc, el magnesio, el níquel, el estaño, el
volframio y el titanio.

8. El cobre.
El cobre es uno de los metales más empleado por el hombre, siendo el más barato y
común de los metales nobles.

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 8.1. Obtención del cobre.
El cobre se obtiene por vía seca o por vía húmeda de minerales como la cuprita, la
calcopirita, la malaquita y la calcosina.

8.1.1. Metalurgia por vía seca

. La metalurgia por vía seca se emplea para los minerales con un contenido de cobre
superior a un 15 %. El proceso de extracción por vía seca se realiza mediante una
concentración de mineral, una eliminación parcial del hierro, una oxidación para
producir mata y un afino del cobre bruto en horno de reverbero.

El proceso de extracción por vía seca comienza concentrando el mineral de cobre

sometiendo al mineral a un proceso de trituración y molienda para reducir el mineral a
polvo, de forma que, por flotación se separa la ganga del mineral de cobre. La
eliminación parcial de hierro se realiza tostando parcialmente el mineral de cobre
húmedo en un horno de reverbero con pequeñas cantidades de aire que oxida los
sulfuros de hierro a óxidos de hierro liberándose dióxido de azufre que se aprovecha
para producir ácido sulfúrico, dando un producto conocido como calcinado. La
oxidación para producir mata se realiza en un horno de reverbero al añadirle sílice y
cal al calcinado anterior para que los óxidos de hierro se combinen con la sílice
formando la escoria mientras se produce la mata blanca o sulfuro de cobre y hierro con
una riqueza entre el 25 y el 45 %.

Finalmente se realiza un afino de cobre bruto eliminando las impurezas de la mata en

un horno convertidor o por electrolisis. El horno convertidor produce un metal de
cobre con un 99 % de riqueza al oxidar el resto de los metales inyectando oxígeno en el
líquido fundido para reducirlo después introduciendo en el baño carbón. La electrolisis
produce un metal de cobre con una pureza del 99,9 % de cobre al utilizar el cobre del
horno convertidor como ánodo y unas láminas de cobre puro como cátodo sumergidas
en un baño electrolítico de ácido sulfúrico y sulfato de cobre donde se disuelven o
precipitan las impurezas. 8.1.2. Metalurgia por vía húmeda. La metalurgia por vía
húmeda se emplea para los minerales con un contenido de cobre superior a un 3 %. La
extracción por vía húmeda se produce al disolver el mineral en una solución de ácido
sulfúrico o ácido férrico que disuelve el cobre del mineral pero no disuelve las
impurezas, de forma que, posteriormente por electrolisis se puede precipitar el cobre y
recuperar el ácido.

8.2. Propiedades y aplicaciones del cobre.

El cobre es un metal de color rojo, dúctil, maleable, con buena conductividad térmica y
eléctrica y una elevada resistencia a la corrosión. La conductividad eléctrica y
ductilidad convierten al cobre en un material ideal para la fabricación de cables de
conducción eléctrica, en instalaciones, motores, etc. La conductividad térmica y
maleabilidad convierten al cobre en un material ideal para la fabricación de elementos
transmisores de calor, como intercambiadores, radiadores, etc. La elevada resistencia a

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la corrosión convierte al cobre en un excelente material para la construcción de
recipientes y tuberías para la industria química.

8.3. Aleaciones de cobre.

Las aleaciones más importantes de cobre son el latón y el bronce.

8.3.1. Latones.
El latón es una aleación de cobre con cinc mezclado en una proporción de cinc entre el
10 y el 45 % que se caracteriza por ser un metal más duro que el cobre, dúctil y
maleable. Los latones se emplean para fabricar telas metálicas, tubos, barras y tuercas.
Al latón se le pueden adicionar otros elementos en pequeñas proporciones para
mejorar las propiedades como Al, Ni o Pb conociéndose a estos como latones
especiales. 8.3.2. Bronces.

El bronce es una aleación de cobre con cinc mezclado en una proporción de cinc el 2 y
el 22 % que tienen mayor calidad que el latón, pero resulta más dificultoso de
mecanizar. El bronce puede tiene distintas propiedades según el porcentaje de estaño
que tenga. Los bronces más importantes son el bronce alfa, el bronce de cañón, el
bronce de campana y los bronces especiales. El bronce según la proporción de cinc que
contenga puede ser blando, dúctil y maleable empleándose para la fabricación de
alambres, chapas, monedas, etc., muy resistente empleándose para la fabricación de
engranajes y cojinetes.

Al bronce se le pueden adicionar otros elementos en pequeñas proporciones como Al,

Ni o Pb conociéndose a estos como bronces especiales, por ejemplo, añadiéndole
plomo mejoramos la mecanización.

8.3.3. Otras aleaciones

Otras aleaciones se producen al adicionar aluminio y berilio al cobre. La aleación de
cobre-aluminio se emplea para piezas sometidas a desgaste y fatiga, como tornillos o
ruedas dentadas. La aleación de cobre-berilio es una aleación de alta conductividad
eléctrica para la fabricación de contactos eléctricos.

9. El aluminio.
El aluminio es un metal más abundante de la corteza terrestre (8,13 %), formando parte
de minerales como la bauxita, que el un óxido de aluminio impuro hidratado del que
se puede extraer aluminio comercialmente.

9.1. Obtención del aluminio.

El aluminio se obtiene mediante el método Bayer en dos fases, en una primera fase de
preparación de la alúmina y una segunda fase de electrólisis de la alúmina. En la fase
de preparación de la alúmina la bauxita se transforma en alúmina (Al2O3) al someterla

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a una molienda y se mezcla con sosa cáustica, cal y vapor de agua sobrecalentado, de
forma que, provoca la disolución del óxido de aluminio en la sosa pudiéndose eliminar
las impurezas de mineral por decantación debido a que estas no se disuelven.
Posteriormente, se añade agua a la disolución para provocar la precipitación del óxido
de aluminio y separarlo de la sosa en la que estaba disuelto. El producto así obtenido
recibe el nombre de alúmina sometiéndose a un proceso de calcinación a 1200 ºC para
eliminar el exceso de agua.

La fase de afino electrolítico se produce al someter a la alúmina a un proceso

electrolítico que separa el aluminio del oxígeno en un baño de criolita que actúa como
disolvente de los iones Al (+) y O (-) de la alúmina. El oxígeno forma monóxido y
dióxido de carbono con el carbono presente en el polo positivo de carbón
desprendiéndose a la atmósfera, mientras que el aluminio puro se deposita en estado
fundido en el fondo de la cuba que actúa de polo negativo o cátodo, de la que se extrae
por medio de una cuchara. La electrólisis del aluminio consume mucha energía, una
tonelada de aluminio requiere unos 22 000 Kwh.

9.2. Propiedades y aplicaciones del aluminio.

El aluminio es un metal de color blanco débilmente azulado, muy blando, de baja
densidad, con alta conductividad eléctrica, muy dúctil y muy maleable, que al contacto
con el aire se cubre rápidamente de una capa del orden de centésimas de micra
totalmente compacta que impide la oxidación posterior del resto de la masa metálica.

El principal inconveniente del aluminio es la dificultad para soldarse debido a la capa

de óxido que lo recubre, de forma que, para soldar el aluminio hay que utilizar una
pistola de soldadura eléctrica provista de un electrodo de volframio que inyecta gas
inerte argón para evitar la oxidación durante el proceso. El aluminio sea de baja
densidad de 1/3 de acero se emplea en la fabricación de elementos ligueros como
aviones, automóviles, trenes, bicicletas, etc. La alta maleabilidad lo hace un material
especialmente útil para la fabricación de chapas en caliente o en frió de diferente
grosor pudiendo en frío alcanzar espesores finos como el papel aluminio. Por su baja
densidad, su ductilidad y su conductividad relativamente alta el aluminio es un
sustituto del cobre en cables eléctricos de gran longitud. La resistencia del aluminio a
la corrosión por el agua de mar también lo hace útil para fabricar cascos de barco y
otros mecanismos acuáticos y el empleo en construcción, como ventanas, etc. y en
utensilios de cocina, etc.

9.3. Aleaciones del aluminio.

Por tratarse de un material muy blando, para su uso industrial se alea con otros
metales, como el cobre, el magnesio, el silicio, el níquel y el cobalto, obteniéndose
aleaciones ligeras en las que el aluminio puro está en proporciones entre el 85 y el 99
mejorando las cualidades del aluminio en cuanto a dureza, resistencia mecánica y
facilidad de mecanizado. La aleación con cobre se conoce con el nombre de
duraluminio cuando el cobre esta en una proporción de 4,5 % que es una aleación
resistente a la corrosión, de elevada dureza y gran resistencia mecánica empleándose

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en la construcción, en ferrocarriles, automóviles y especialmente en aviación
pudiéndose deformar por tratamientos mecánicos de forjado, laminado, etc. La
aleación con magnesio son aleaciones más ligeras que el propio aluminio por lo que se
emplean debido a sus buenas propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión
para la fabricación de estructuras resistentes en las industrias aeronáutica y naval. La
aleación con silicio endurece al aluminio aumentando la fluidez de colada en fluidez
inyectable y la resistencia al choque teniendo baja dilatación y alta conductividad
térmica y eléctrica lo que lo hace especialmente aplicable en la construcción de
motores.

La aleación con níquel y cobalto conocida abreviadamente como alnico, se utiliza para
fabricar imanes permanentes.

10. El plomo.
El plomo es uno de los metales más conocidos por el ser humano desde las
civilizaciones antiguas. El plomo se encuentra en la naturaleza como sulfuro de plomo
(PbS) formando parte de un mineral llamado galena, que además contiene otros
elementos de sulfuros de hierro y cinc que se separan por flotación.

10.1. Obtención del plomo.

La obtención industrial de plomo consiste básicamente en reducir la galena y separar
el plomo de los metales que lo acompañan mediante un proceso de tostación,
reducción por fusión y afino. La fase de tostación consiste en la mezcla de la galena
con sílice, caliza y material fundente en presencia de aire para reducir el sulfuro de
plomo se convierte en óxido de plomo eliminando el azufre. La fase de fusión es un
proceso en un horno alto con coque, caliza y fundente donde se insufla una corriente
de aire a altas temperaturas que reducen el óxido de plomo a plomo metálico
impurificado, aunque parte de las impurezas se funden con la caliza formando la
escoria. La fase de afino consiste en la separación de los metales que acompañan al
plomo por des-cobrizado, procedimiento Harris, y por afino electrolítico. El plomo se
descobriza añadiendo azufre en polvo sobre plomo líquido batido con brea a 330 ºC
eliminándose en forma de escoria. El procedimiento Harris se oxida el arsénico, estaño
y antimonio con una mezcla de sosa cáustica y cloruro de sodio a 400 ºC. El afino
electrolítico se hace con plomo que contiene bismuto.

10.2. Propiedades y aplicaciones del plomo.

El plomo es un mineral de color gris azulado, maleable, de densidad elevada, frágil
(rompiéndose fácilmente en cubitos). La capa de óxido impide que el proceso se
propague al interior de la masa metálica. La elevada densidad lo hace opaco a las
radiaciones electromagnéticas, por lo que se utiliza como escudo protector en
instalaciones médicas de radiología y en centrales nucleares. Se usa como aditivo en la
industria del vidrio, al que confiere mayor peso y dureza. Esta característica le hace
especialmente útil en la industria de producción de lentes. Las aleaciones de estaño y

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plomo se utilizan como material de aportación en la denominada soldadura blanda. Si
se le añade algo de antimonio, se le confiere mayor dureza.

10.3. Aleaciones del plomo.

El plomo se combina con antimonio o con estaño. 10.3.1. Aleaciones de plomo-
antimonio. La adicción del antimonio (Sb) al plomo mejora la resistencia, la dureza, el
límite de fatiga, la fluencia y la resistividad. 10.3.2. Aleaciones del plomo-estaño. La
adicción de estaño (Sn) al plomo aumenta la resistencia al desgaste empleándose en
cojinetes donde las velocidades y las cargas no sean excesivas.

11. El cinc.
El cinc es el tercer metal no ferroso más empleado superado por el aluminio y el cobre.

11.1. Obtención del cinc.

La mena principal de cinc se obtiene de la blenda, la smitinsonita y la willemita. La
extracción del cinc se hace por vía seca o por vía húmeda. 11.1.1. Metalurgia por vía seca.
La vía seca somete al mineral a una fase de tostación para obtener óxido de cinc en una
fase posterior se somete a una reducción en un horno con ayuda de carbón obtenido
un metal que se afina posteriormente por procedimientos electrolíticos. 11.1.2.
Metalurgia por vía húmeda. La vía húmeda más reciente consiste en tratar el mineral
triturado con una disolución de ácido sulfúrico que hace que el cinc se disuelva en
forma de sulfato de cinc y las impurezas precipitan. La disolución se trata más tarde
por métodos electrolíticos para recuperar el cinc.

11.2. Propiedades y aplicaciones del cinc.

El cinc es un metal de color blanco azulado, brillante, frágil en frío y relativamente
blando, resistente y maleable El cinc es inalterable al aire seco, pero el aire húmedo lo
oxida con una capa de óxido que lo protege de una oxidación más profunda. El cinc
resiste la acción de los ácidos ni de los agentes alcalinos. La resistencia y maleabilidad
hace que el 50 % de cinc se utilice tradicionalmente para laminarlo en forma de
planchas planas u onduladas para cubiertas, cañerías y canalones. El 30 % de cinc se
emplea en procesos de galvanizado para recubrimiento de piezas de hierro y acero, que
mediante galvanizado electrolítico con un gran consumo energético se recubre a las
piezas de una delgada capa de cinc, de 10 o 12 p, que las protege de la corrosión. El
resto del cinc se emplea en aleaciones importantes de latones, la alpaca (aleación de
cobre, níquel, cinc y estaño) o en procesos químicos, pinturas, etc.

11.3. Aleaciones del cinc. El cinc participa en aleaciones sin ser el

elemento más abundante como el latón o la alpaca.

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Las aleaciones de cinc como elemento principal se realizan añadiéndole en pequeña
proporción varios elementos como aluminio, magnesio y cobre conociéndose como
Zamak o calaminas que generan materiales resistentes mecánicamente, resistentes a la
corrosión y duros aplicándose en la fabricación de manezuelas o manivelas de
automóviles y en cojinetes.

12. El magnesio.
El magnesio ocupa el sexto lugar en abundancia natural entre los elementos de la
corteza terrestre. El magnesio existe en la naturaleza en combinación química
formando parte de minerales como la carnalita, la dolomita y la magnesita, en silicatos
constituyentes de rocas y en sales como el cloruro de magnesio presente en el mar y en
los lagos salinos.

12.1. Obtención del magnesio.

El magnesio se obtiene por tratamiento térmico y por electrólisis. El tratamiento
térmico es un proceso que se aplica a los silicatos y carbonatos de magnesio se
someten a elevadas temperaturas en un horno eléctrico con agentes reductores de
oxígeno para liberar el magnesio metálico. La electrólisis se aplica al cloruro de
magnesio fundido en una cuba que hace de cátodo y en la que se introduce una barra
de carbón que hace de ánodo. El magnesio liberado en estado de fusión, como es
menos denso que el cloruro, queda flotando sobre éste, se retira por medio de una
cuchara y se vierte en moldes.

12.2. Propiedades y aplicaciones del magnesio.

El magnesio es un metal de color blanco brillante, inflamable, muy ligero (es el metal
más ligero exceptuando al berilio), blando, maleable y poco dúctil. El oxígeno, el agua
o los álcalis no atacan al metal a temperatura ambiente y si los ácidos y la humedad.

La combustión casi explosiva determinó su utilización como flash de las antiguas

cámaras fotográficas, empleándose en la actualidad en lámparas relámpago y en
pirotecnia.

El magnesio se utiliza como agente reductor para obtener otros metales, como el
titanio, el circonio el tántalo y el uranio, a partir de sus cloruros y como desulfurante y
para la obtención de la fundición modular.

Por su densidad extraordinariamente baja forma aleaciones ultraligeras (de densidad

inferior a 2 000 kg/m3) con otros metales, como el manganeso, el cinc y el aluminio
empleadas en la industria aeronáutica y en la fabricación de bicicletas, automóviles y
motocicletas de competición.

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Las aleaciones ultraligeras se clasifican en aleaciones para fundición y aleaciones para
forja, destacando en forja la aleación magnam (1 % a 2 % de manganeso), la magzin (2
% a 3 % de cinc) y la magal (7 % a 9 % de aluminio).

12.3. Aleaciones del magnesio.

El magnesio normalmente forma aleaciones con Al, Zn, Mn.

El aluminio aumenta la resistencia mecánica, la dureza y la aptitud. El cinc mejora la

capacidad de deformación permanente, la aptitud en el moldeo y la resistencia a la
corrosión. El manganeso mejora la resistencia a la corrosión y aumenta la soldabilidad,
pudiendo haber aleaciones para moldeo como el fumagal o para forja como el magal.

13. El níquel.
El níquel es un metal duro, maleable y dúctil, con un intenso brillo. El níquel es un
material muy importante en ingeniería por su elevada resistencia a la corrosión y
oxidación a altas temperaturas, muy maleable, duro, dúctil, denso, resistente y
conduce corriente eléctrica. Es soluble en ácido nítrico diluido, y se convierte en pasivo
(no reactivo) en ácido nítrico concentrado. No reacciona con los álcalis.

13.1. Obtención del níquel.

El níquel se extrae de minerales como la magnetopirita, la niquelita, que es una mezcla
de sulfuros de hierro, níquel y cobre, y la garnierita que un silicato hidratado de níquel
y magnesio.

Para obtener níquel metálico se sigue un proceso similar al del cobre: primero, se
tritura y muele el mineral y se separan los sulfuros por flotación,, después, se tuesta la
mezcla hasta obtener la mata de óxido de níquel; posteriormente, se reduce éste con
carbono y, finalmente, se afina el metal por métodos electrolíticos, utilizando ánodos
de níquel impuro y cátodos formados por láminas de níquel puro.

13.2. Propiedades y aplicaciones del níquel.

El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz, dúctil y
maleable que junto con el hierro y el cobalto, forma el grupo de materiales
ferromagnéticos.

El níquel no se suele utilizar en estado puro, empleándose frecuente en aleaciones. Es

muy resistente a la corrosión, tanto de los agentes atmosféricos, como de los ácidos y
las sustancias alcalinas empleándose en la industria alimentarla y en la química para el
revestimiento electrolítico de chapas de acero dulce conociéndose al método como
niquelado. El níquel puro por su buena resistencia y conductividad eléctrica también
se utiliza en elementos eléctricos y electrónicos.

13.3. Aleaciones del níquel.

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El níquel se usa principalmente en aleaciones, y aporta dureza y resistencia a la
corrosión en el acero volviendolo inoxidable. El acero de níquel, que contiene entre un
2% y un 4% de níquel, se utiliza en piezas de automóviles, como ejes, cigüeñales,
engranajes, llaves y varillas, en repuestos de maquinaria y en placas para blindajes.
Algunas de las más importantes aleaciones de níquel son la plata alemana, el invar con
un coeficiente de dilatación prácticamente nulo, el monel y el nicromo. El níquel es
también un componente clave de las baterías de níquel-cadmio.

14. El estaño.
Aunque es conocido desde la Antigüedad, durante mucho tiempo se le consideró
como una variante del plomo.

14.1. Obtención del estaño.

El estaño se extrae básicamente de un mineral denominado casiterita muy impuro con
proporciones menores al 4 %. El proceso de obtención pasa por un enriquecimiento de
metal por concentración triturándolo, lavándolo, tostándolo y lavándolo ácido
sulfúrico obteniéndose un producto con el 70 % de óxido de estaño. Posteriormente, el
óxido de estaño se reduce con antracita en un horno de reverbero mediante tostación
para eliminar los sulfuros que pueda contener quedando el estaño fundido en el fondo.
Finalmente el proceso de afino en una cuba electrolítica acaba de limpiarlo de
impurezas.

14.2. Propiedades y aplicaciones del estaño.

El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando, de es. estructura
cristalina, poco dúctil pero muy maleable.

Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estaño. El papel de
estaño fue utilizado antes de la Segunda Guerra Mundial como embalaje de alimentos.
En la actualidad ha sido sustituido con ventaja por el papel de aluminio, por su menor
coste económico. Por su resistencia a la oxidación, casi la mitad de la producción
mundial de estaño se emplea como recubrimiento electrolítico de otros metales, por
ejemplo, el acero. De este modo se obtiene la hojalata.

14.3. Aleaciones del estaño.

• Los diversos tipos de bronces, en los que participa en proporciones inferiores al 25 %.

• El denominado metal blanco (aleación de cobre, estaño 80-90 % y plomo), empleado

en la fabricación de cojinetes.

• Las aleaciones fusibles, utilizadas para construir componentes eléctricos de control, y

la soldadura blanda, formada a base de estaño y plomo.

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15. Volframio.
El mineral básico del que se extrae el volframio es precisamente la volframita,
sustancia que además contiene hierro y manganeso y de la, que España es el principal
productor europeo.

15.1. Obtención del volframio.

El volframio se extrae de su mena se fundiendo la volframita con carbonato de sodio
para formar volframato de sodio que se extrea con agua caliente al ser soluble y se trata
con ácido clorhídrico para conseguir ácido volfrámico, que se oxida para
posteriormente reducirlo con una corriente de hidrógeno en un horno eléctrico. El fino
polvo obtenido se recalienta en moldes en una atmósfera de hidrógeno, y se prensa en
forma de barras que se enrolan y martillean a alta temperatura para hacerlas
compactas y dúctiles.

15.2. Propiedades y aplicaciones del volframio.

El wolframio es un metal de color gris acerado, muy duro y pesado y de buena
conductividad eléctrica.

Los principales usos del volframio son los filamentos de las lámparas incandescentes,
los alambres en hornos eléctricos y la producción de aleaciones de acero duras y
resistentes. También se utiliza en la fabricación de bujías de encendido, contactos
eléctricos, herramientas de corte y placas en tubos de rayos X.

15.3. Aleaciones del volframio.

Asociado con el carbono, forma carburo de wolframio, de extraordinaria dureza. para
fabricación de herramientas de corte y de matrices de trabajos en caliente.

Junto al cromo, el níquel y el cobalto, se emplea para obtener aceros imantados.

16. Titanio.
El titanio se encuentra en casi todas las rocas de origen volcánico que contienen
hierro, siendo su mineral más común es el rutilo que es dióxido de titanio criolizado.

16.1. Obtención del titanio.

Para obtener el óxido de titanio se tritura el mineral y se mezcla con carbonato de
potasio y ácido fluorhídrico produciendo fluorotitanato de potasio (K2TiF6). Éste se
destila con agua caliente y se descompone con amoníaco. Así se obtiene el óxido

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hidratado amoniacal, que se inflama en un recipiente de platino produciendo dióxido
de titanio (TiO2). Para obtener el titanio en forma pura, se trata el óxido con cloro, con
lo que se obtiene tetracloruro de titanio, un líquido volátil; después se reduce ese
líquido con magnesio en una cámara de hierro cerrada para producir titanio metálico.
Por último, se funde el metal y se moldea en lingotes.

16.2. Propiedades y aplicaciones del titanio.

El titanio es un metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de gran
resistencia mecánica. El metal es extremadamente frágil en frío, pero es muy maleable
y dúctil al rojo vivo moderado Por su densidad relativamente baja y su resistencia
mecánica, se utiliza para la construcción del fuselaje de aviones, cohetes y lanzaderas
espaciales, ya que sus aleaciones resultan más duras que las del aluminio, a igualdad de
peso.

16.3. Aleaciones del titanio.

Sus aleaciones resultan particularmente duras y resistentes. El carburo de titanio,
especialmente refractario, se utiliza en la fabricación de aletas de turbinas, en la
industria aeroespacial y en herramientas de corte. Mezclado con carburo de volframio
y añadiendo algo de cobalto y níquel, se emplea en la fabricación de hileras de
extrusión y muelas de afilado. su peso ligero, el titanio se usa en aleaciones metálicas y
como sustituto del aluminio.

Aleado con aluminio y vanadio, se utiliza en los aviones para fabricar las puertas de
incendios, la capa exterior, los componentes del tren de aterrizaje, el entubado
hidráulico y las protecciones del motor. Los álabes del compresor, los discos y los
revestimientos de los motores a reacción también están hechos de titanio La relativa
inercia del titanio le hace eficaz como sustituto de los huesos y cartílagos en cirugía,
así como para las tuberías y tanques que se utilizan en la elaboración de los alimentos.
Se usa en los intercambiadores de calor de las plantas de desalinización debido a su
capacidad para soportar la corrosión del agua salada. En metalurgia, las aleaciones de
titanio se usan como desoxidantes y desnitrogenantes para eliminar el oxígeno y el
nitrógeno de los metales fundidos. El dióxido de titanio (conocido como titanio
blanco), es un pigmento blanco y brillante que se utiliza en pinturas, lacas, plásticos,
papel, tejidos y caucho

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