Howden Compressor Manual PDF

SECTION 5
INSTALLATION
INSTALLATION
5.1 Déballage
Unpacking
5.2 Procédure de déballage

Unpacking procedure
5.3 Manutention
Handling
5.4 Montage du volant

Flywheel assembling
5.5 Montage et tension des courroies

V-belts fitting and tensioning
5.6 Transmission par accouplement direct

ou par réducteur à engrenages
Direct coupled motor or gear-box driven compressors
5.7 Vérification des tuyauteries

Piping checking
Révision 00 01 Page :
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SECTION 5 - INSTALLATION
5.1 DEBALLAGE
La garantie contractuelle du compresseur dépend des conditions de stockage et

peut être conditionnelle sur l'ouverture de l'emballage devant témoin.
Lorsque vous procédez au déballage, toute anomalie relevée doit nous être
immédiatement signalée par écrit. Cette opération de déballage doit être suspendue
jusqu'à la réponse de HOWDEN BC COMPRESSORS.
5.1 UNPACKING
The contractual warranty on the compressor is dependent on the satisfactory

storage and may be conditional on witnessing of opening of crate.
When you unpack, all anomalies must be written and sent us. Then, this operation
of unpacking must be stopped until the response from HOWDEN BC
COMPRESSORS.
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Issue 5.2
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5.2 PROCEDURE DE DEBALLAGE
Quand le groupe est prêt à être installé, il doit être déballé avec précautions de façon à
éviter tout dommage à la machine et aux instruments. Procéder comme suit :
x Enlever le couvercle de l’emballage,
x Inspecter l’intérieur de l’emballage et vérifier si des dommages ou de la corrosion
x Enlever les côtés de l’emballage délicatement afin d’éviter d’endommager les

sont apparus lors du transport ou du stockage,
x Si le compresseur est emballé dans une housse, l’enlever.

équipements fragiles.
x Enlever les caisses contenant les pièces de rechange et celle(s) d’outillage spécial et
stocker les dans un local à l’abri.
Dans le cas de compresseur livré non équipé, afin d'éviter la déformation du
vilebrequin pendant le transport, le volant a été calé, ou démonté et emballé
séparément. Ne pas enlever les cales jusqu'à ce que le compresseur soit prêt à
fonctionner.
NOTA : Le déballage et la manutention devront être évités si la température est
inférieure à -15°C.
5.2 UNPACKING PROCEDURE

When the compressor unit is ready to be installed, it should be unpacked, taking care to
avoid damaging either machine or instruments as follows:
x Remove top cover of crate,
x Inspect internals of crate and check for damage and corrosion during transport or
x Remove side covers taking care to avoid damaging delicate items.

storage.
x If the compressor is wrapped in a plastic bag, remove this.

x Remove cases containing commissioning spares and special tools and store in safe
place.
When the contract is regarding a bare compressor, not a complete package, in
order to prevent deformation of the crankshaft during transport, the flywheel is
either chocked or removed and packed separately. Do not remove the chocks until
the compressor is being commissioned.
N.B.: Unpacking and handling should be avoided when ambient temperature is
below - 15°C.
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Issue 5.3
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SECTION5–INSTALLATION
SECTION5–INSTALLATION

5.3 SCHEMAD’ELINGAGEDUCOMPRESSEURMEMBRANE«B007754»
SLINGINGINSTRUCTIONFORDIAPHRAGMCOMPRESSOR“B007754”
B007754
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5.3 MANUTENTION
Toute manutention devra se faire en accord avec les règles de

sécurité en vigueur.
En cas de nécessité de lever le groupe compresseur monté sur châssis, utiliser comme
points d’attache des élingues les pattes de levage ou les trous percés à proximité des coins
du châssis.
Dans le cas du levage d’un compresseur « nu » la procédure est détaillée sur le croquis
ci-joint et comme suit :
x Pour les compresseurs à une seule tête verticale, fixer un plat de levage sur
x
la bride de l'ajutage refoulement.
Pour les compresseurs à plusieurs têtes, élinguer le cylindre horizontal sous
l'entretoise de cylindre le plus possible du côté du bâti.
5.3 HANDLING
All handling must be in accordance with the safety rules.
When handling a baseplate mounted compressor the unit should be lifted using the
special lifting points or holes for lifting shackles on baseplate.
When lifting the bare compressor only, the procedure is detailed on attached sheet and
as follows:
x For single vertical stage diaphragm compressors, fit lifting plate on the
x
flange of discharge valve holddown.
For multi-headed compressors sling the horizontal cylinder under distance
piece immediately adjacent to crankcase.
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5.4 REMONTAGE DU VOLANT
Généralement le compresseur est livré volant démonté afin d’éviter les

déformations durant le transport.
Le volant doit être en concordance avec les points suivants avant d’être remonté :
x Dégraisser et nettoyer soigneusement l'alésage du moyeu du volant ainsi que

la fente de la douille.
x Vérifier que l’état de surface du vilebrequin, du moyeu du volant et de
x
l'alésage du volant soit en bon état.
x
Monter le moyeu du volant sur le vilebrequin.
Monter le volant sur le moyeu en s'assurant que les trous des vis
d'accouplement soient en concordance entre le moyeu et le volant, et que les
x
trous d'extraction ne soient pas en face de la fente de la douille.
Serrer les vis d'accouplement ou les vis de la douille du volant selon le
x
couple indiqué dans le tableau Annexe n°1.
Si le volant n'a pas été déposé, vérifier le serrage des vis d'accouplement ou
de la douille du volant selon le couple indiqué en Annexe n°1.
5.4 FLYWHEEL ASSEMBLING
Generally the flywheel is not mounted on the compressor shaft so as to avoid

deformation during transit.
The flywheel must therefore be fitted on site in accordance with the following
procedure:
x Thoroughly degrease and clean the shaft flywheel bore and clearance slot in
x
both items.
Check that the surfaces of the shaft, the bushing and the flywheel bore are in
x
good order.
x
Fit the bushing centrally onto the shaft.
Fit the flywheel onto the bushing taking care to insure that fastening screws
align with tappings in bushing and that extractor tappings are not aligned
x
with clearance slot.
x
Tighten fastening screws to torque as detailed in Annex n°1.
If the flywheel is not dismantled, then check the torque of the fastening
screws as detailed in Annex n°1.
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Issue 5.6
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5.5 MONTAGE ET TENSION DES COURROIES
Les courroies doivent être installées par glissement du moteur fixé sur ses glissières. Ne
pas forcer les courroies dans leurs gorges. Vérifier l’alignement du volant et de la poulie et
ajuster si nécessaire. Les gorges des courroies doivent être en alignement et les arbres
parallèles. Marquer le dessus de la courroie du milieu avec deux traits distants de 1 mètre.
Tendre les courroies doucement en glissant le moteur sur ses glissières et en l’éloignant du
compresseur et en tournant le volant à la main. S’assurer que l’arbre moteur reste bien
parallèle au vilebrequin du compresseur.
La première tension des courroies est correcte lorsque la distance entre les deux traits
est de 1008 mm.
Tourner le volant à la main, par traction sur les courroies ou à l’aide de la barre à virer
(selon le modèle), en s’assurant qu’il tourne librement. Puis installer le capot de protection
de la transmission.
Effectuer une deuxième tension des courroies après quelques heures de fonctionnement
jusqu’à ce que la distance entre les deux repères atteigne 1012 mm.
Une troisième tension peut être nécessaire. La distance entre les repères ne devra pas
excéder 1016 mm.
ATTENTION : Si après la troisième tension les battements des courroies persistent,

nous consulter.
5.5 V-BELTS INSTALLING AND TENSIONING
The belts shall be installed by bringing the driver inward on its sliding base. Do not
force the belts over the grooves.
Check alignment of compressor flywheel and motor pulley and adjust as necessary. Belt
grooves must be aligned and shafts parallel. Mark the top of the middle belt with two twin
lines 1000 mm apart. Tension the belts slowly by moving the driver outwards on it sliding
base, turning the flywheel by hand. Make sure that the motor shaft remains parallel with
the compressor shaft.
The preliminary belt tension is correct when the distance between the two marks is
1008 mm.
Turn the flywheel by hand by pulling on the belts or by using of the baring device (as
per the compressor size), to ensure it revolves freely, and then install the belt-guard over
the transmission.
For a second time after compressor running, tension again the belts in order to obtain
1012 mm between the two twin lines.
A third tension may be needed. Distance between the two twin lines shall be 1016 mm,
but do not increase this value.
CAUTION: do not hesitate to contact HBC France in case of persistent flapping.
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5.6 TRANSMISSION PAR ACCOUPLEMENT DIRECT OU PAR REDUCTEUR A

ENGRENAGES
Lorsque cette option est contractuelle, s’assurer que l’alignement est correct. Pour
se faire, se reporter à la notice relative à l’accouplement et/ou au réducteur (voir les
annexes en fin de notice) pour les valeurs de concentricité et de parallélisme. Puis
installer le(s) capot(s) de protection.
5.7 VERIFICATION DES TUYAUTERIES
Tous les raccords et joints seront examinés et resserrés afin d’éviter des fuites dues
au desserrage lors du transport.
5.6 COMPRESSORS DRIVEN BY DIRECT COUPLED MOTOR OR THROUGH GEAR-

BOX
Make sure the alignment is correct. When this option is contractual, please refer
to the leaflet of the coupling and/or of the gear box (see the annexes at the end of
this manual). Then install the coupling guard(s).
5.7 PIPING CHECKING
All joints and fittings should be examined and retightened in case of minor leakage
due to untightening during transport.
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SECTION 8
PREPARATION
COMMISSIONING
8.1 Nettoyage / dégraissage

Cleaning / degreasing
8.2 Remplissage d’huile du bâti

Crankcase oil filling
8.3 Remplissage cylindre(s)

Cylinder(s) filling
8.4 Amorçage du compensateur

Compensator priming
8.5 Circuit de refroidissement

Cooling system
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SECTION 8 – PREPARATION
8.1 NETTOYAGE / DEGRAISSAGE
Suivant l’accord contractuel, le compresseur est ou n’est pas fourni dégraissé pour une
utilisation en oxygène. Si le groupe compresseur est dégraissé pour une utilisation en
oxygène, des étiquettes de signalisation l’indiquant sont fixées et toutes les connexions
sont étanchées.
L’opération de dégraissage étant particulièrement importante et entraînant un

démontage complet du compresseur, nous vous conseillons de faire appel à un technicien
de HBC FRANCE.
SECTION 8 - COMMISSIONING
8.1 CLEANING / DEGREASING
Subject to contractual agreement the compressor may or not may not be supplied
degreased for oxygen service. If the unit has been cleaned for oxygen service then
warning labels indicating this will be attached and all gas connections will be sealed.
The operation of degreasing is really very important and requires the dismantling of
the compressor. We advise you to contact our technicians from HBC FRANCE.
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8.1 NETTOYAGE / DEGRAISSAGE (SUITE)

8.1.1 STANDARD : SAUF O2, F2, N2O & GAZ AVEC + 25% O2
Selon les conditions de stockage (voir section 3) le compresseur doit être démonté
ou simplement protégé.
Dans des conditions normales, les pièces suivantes sont protégées avec un produit
x [Les cylindres + pistons + tige de piston + chemises]

anti-rouille :
x Le plateau à gaz
x Les membranes
x Les soupapes + les ajutages [+ lanternes]
x Le vilebrequin et les coussinets ou roulements.
Le compresseur doit par conséquent être nettoyé de ce produit anti-rouille, voir

section 10.4 pour le démontage de ces pièces.
Elles seront dégraissées à l’aide d’un produit convenable, séchées et exemptes de
produit dégraissant avant remontage.
[…] = Spécial pour compresseur mixte piston / membrane (HPD)
SECTION 8 – COMMISSIONING
8.1 CLEANING / DEGREASING (CONTD)

8.1.1 STANDARD: EXCEPT O2, F2, N2O & GASES WITH + 25% O2
Depending on storage conditions (see section 3) the compressor must be

disassembled or only protected.
Under normal circumstances the following items are coated with rust inhibitor:
x
x
[Cylinders + pistons + piston rods + liners]
x
Diaphragms
x
Gas plate,
x
Gas valves + valve hold downs [+ valve cages]
Crankshaft and bearings.
The compressor must therefore be partially stripped to remove this inhibitor, see
section 10.4 for details of removal.
The parts should be degreased using a suitable solvent. All parts must be free of
liquid traces before reassembly.
[…] = Special for mixed compressor piston / diaphragm (HPD)
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8.1 NETTOYAGE / DEGRAISSAGE (SUITE)

8.1.1 STANDARD : SAUF O2, F2, N2O & GAZ AVEC + 25% O2 (SUITE)
x Les membranes peuvent être livrées protégées avec un film plastique couvrant
x
chaque face. Celui-ci devra être enlevé sur chacune des faces.
Remonter le plateau à gaz équipé. Réinstaller les soupapes et reconnecter les
x
tuyauteries comme détaillé en section 10.4.1.4.
Le produit anti-rouille utilisé dans le bâti est compatible avec les huiles de
lubrification traditionnelles. Le bâti ne nécessite pas de dégraissage lorsque
x
des huiles classiques sont utilisées.
Lors du premier démarrage ou suite à un arrêt prolongé, graisser
généreusement les parties coulissantes ou en mouvement après avoir démonté
les portes de visite du bâti et celles des entretoises.
Pour les compresseurs comprimant de l’oxygène, des mélanges gazeux

comprenant de l’oxygène, oxyde d’azote et/ou du fluor, il est de la responsabilité de
l’utilisateur de s’assurer que le compresseur a été correctement dégraissé avant la
mise en service.
8.1 CLEANING / DEGREASING (CONTD)

8.1.1 STANDARD: EXCEPT O2, F2, N2O & GASES WITH + 25% O2 (CONTD)
x Diaphragms may be supplied with a plastic protective coating on both sides.
x
This should be removed from each side.
Re-assemble gas plate assembly. Refit valves and reconnect pipework as
x
detailed in paragraph 10.4.1.4.
The inhibitor used in the crankcase is compatible with conventional
lubricating oil. The crankcase does not require cleaning when mineral oils are
x
used.
When the first start-up or after prolonged idle periods, remove crankcase door
and distance piece covers and liberally coat all sliding/moving parts, with
lubricant.
For oxygen service and multi-gas service including oxygen, nitrous oxide and/or
fluorine, it is the user’s responsability to ensure the compressor has been properly
cleaned before putting into service.
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SECTION8–PREPARATION
8.1 NETTOYAGE/DEGRAISSAGE(SUITE)
8.1.1 STANDARD:SAUFO2,F2,N2O&GAZAVEC+25%O2(SUITE)
DEGRAISSAGE DES MEMBRANES

DEGREASING OF DIAPHRAGM
Dégraisser uniquement ces surfaces /

Only degrease these faces
Révision 00 Page :
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Issue 8.4bis
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SECTION8–PREPARATION
8.1 NETTOYAGE/DEGRAISSAGE(SUITE)
8.1.2 SPECIALPOURO2,F2,N2O&GAZAVEC+25%O2
En règle générale, le dégraissage et le nettoyage du compresseur et de ses

accessoires définis pour fonctionner avec de l’oxygène est fait par l’utilisateur lui-
même et sous sa responsabilité. Lors de la préparation au démarrage ces opérations
devront être menées à bien. Les produits à utiliser doivent être agréés et être
compatibles avec les différents produits. HOWDEN BC COMPRESSORS
recommande d’utiliser des solvants sans CFC.
Les parties en contact avec le gaz (plateau à gaz, ajutages, soupapes et

membranes) doivent être démontées et dégraissées par immersion dans deux bains
de solvant (un pour le dégraissage primaire et un second pour le dégraissage final).
SECTION8–COMMISSIONING
8.1 CLEANING/DEGREASING(CONTD)
8.1.2 SPECIALFORO2,F2,N2O&GASESWITH+25%O2
As a general rule, degreasing and cleaning of the compressor units and their
accessories designed to run with oxygen is made by the user himself and under his
responsibility. When preparing the commissioning these operations have to be
carried out. The product used for cleaning must be of agreed type, and must be
compatible with all the various equipment. HOWDEN BC COMPRESSORS
recommends the use of product with no CFCs.
Parts directly in contact with gas (Gas plate, valve holddowns, valves and
diaphragms) must be removed and degreased by immersion into 2 solvent baths
(first bath for primary degreasing and the second bath for final degreasing).
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8.1.2 SPECIAL POUR O2, F2, N2O & GAZ AVEC + 25% O2 (SUITE)
8.1.2.1 PROCEDURE DE DEGRAISSAGE
Les pièces qui sont lubrifiées ou qui sont en contact avec le fluide hydraulique
doivent être dégraissées après démontage :
a) Plateau à huile : ôter les écrous le maintenant sur le bâti. Enlever le plateau et
le dégager dans l’axe du cylindre. Prendre soin de ne pas endommager le piston.
Enlever la glissière de crosse en évitant de rayer l’alésage. Dégraisser
l’ensemble par immersion.
b) Démonter la bielle en la dévissant côté vilebrequin. Enlever du bâti l’ensemble

bielle/crosse/piston. Cet ensemble de pièces sera aussi dégraissé par immersion
en évitant de les cogner ou de les rayer.
c) Après avoir enlevé le volant, la pompe de lubrification et le(s) excentrique(s) de

compensateur(s), démonter les paliers ou roulements et le vilebrequin. Sortir le
tout par la plaque porte roulement. Le vilebrequin assemblé sera dégraissé
ensuite par immersion, si les dimensions du bac de solvant sont compatibles, ou
autrement par pulvérisation.
8.1.2 SPECIAL FOR O2, F2, N2O & GASES WITH + 25% O2 (CONTD)
8.1.2.1 DEGREASING PROCEDURE
The parts which have to be lubricated or which have to contain the lubricant will
be degreased after dismantling :
a) Oil plate: remove the nuts which maintain the plate on the crankcase. Remove
the plate and lift it in the cylinder axis. Take care that the piston is not damaged.
Remove the crosshead liner without scratching the bore. Degrease both parts by
immersion into a solvent bath.
b) Disconnect the connecting rod by dismantling the connecting rod cap. Remove
the connecting rod/crosshead/piston from crankcase. This assembly will be also
degreased by immersion avoiding any damage or scratching of these parts.
c) After having removed the flywheel, lubricating pump and the eccentrics(s) of the
compensator(s), dismantle the journal bearing, bearing and crankshaft. Remove
them through the opening of the journal bearing. This crankshaft assembly will
be degreased either by solvent spray gun or, preferably, by immersion in a bath.
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8.1.2.1 PROCEDURE DE DEGRAISSAGE (SUITE N°1)
d) Dégraisser l’intérieur bâti par pulvérisation de solvant.
e) Le(s) limiteur(s), compensateur(s), pompe de lubrification, pompe de

remplissage, clapets de retenue, tuyauteries d’huile et autres accessoires
véhiculant de l’huile, doivent être entièrement démontés et dégraissés pièce par
pièce avec soin.
f) Procéder à une circulation de solvant dans chaque appareil sous pression

(refroidisseur, bouteille, réservoir,…) et rincer chaque appareil dans un bain
final lorsque leur taille le permet.
g) [La ligne piston sera également à démonter et à dégraisser avec beaucoup de

soins, pièce par pièce. Voir les conseils de démontage en section 10.4.2.]
[…] = Spécial compresseur mixte piston / membrane (HPD)
8.1.2.1 DEGREASING PROCEDURE (CONTD Nb 1)
d) Degrease crankcase interior by solvent spray gun.
e) The limiter(s), compensator(s), lubricating pump and the filling pump, non-
return valves, oil piping and all accessories in which oil circulates, must be
entirely dismantled and a careful degreasing is carried out on each part.
f) Have the solvent circulated into each vessel and then proceed with a final
rinsing into a bath when their size permits this.
g) [The piston line must be entirely dismantled and a careful degreasing carried
out on each part. See dismantling details section 10.4.2.]
7.0003.0073.0.0
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Séchage : Après avoir dégraissé chaque pièce à l’aide de solvant, les nettoyer à
l’azote sec. NE PAS UTILISER D’AIR COMPRIMÉ qui peut contenir de
l’humidité.
Remarques : 1) Le bain de solvant utilisé pour le dégraissage doit être propre

et net d’impureté ou de particule, notamment de chiffons ou de
papiers blancs. Il doit être régulièrement régénéré.
2) HBC recommande d’utiliser un produit sans CFCs pour le

dégraissage.
3) Une attention particulière sera apportée au nettoyage des clapets

de retenue, qui du fait de leur constitution, fonctionnent avec de
grands risques. Il est impératif qu’ils soient démontés et nettoyés
pièce par pièce après essayage en banc d’essais.
Drying: After having degreased with solvent, clean the parts with dry nitrogen.
DO NOT USE COMPRESSED AIR, which may contain moisture.
Remarks: 1) Solvent baths used for degreasing must be free of impurity, solid
particles and especially, threads cloth pieces or white paper. They
must be periodically regenerated.
2) HBC recommends the use of product with no CFCs.
3) Particular attention has to be paid to cleaning of non-return valves

which, because of their operation, run the greatest risks. It is vital
hat they are dismantled and their components cleaned individually
after operating tests on test bench.
7.0003.0073.0.0
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Test au chiffon :
a) Utiliser un chiffon fin, propre et non effiloché ou pelucheux (ou un filtre en
papier blanc),
b) Frotter vigoureusement les surfaces précédemment nettoyées,
c) Après cette opération, le chiffon ne doit pas avoir changé de couleur. Le
chiffon ne doit pas mettre en évidence des résidus d’huile ou d’impuretés.
8.1.2.2 PROTECTION DES ELEMENTS DEGRAISSES
Après le nettoyage, utiliser des gants propres et non pelucheux pour manipuler les
différents éléments. Le solvant doit être complètement évaporé (utiliser si
nécessaire un souffleur à l’azote sec).
Si les pièces doivent être stockées, la meilleure mesure est de les mettre sous vide
dans des sacs thermosoudés avec des sachets de dessicants.
Dans le cas d’un remontage, toutes les ouvertures seront obturées après avoir
inséré des sacs de dessicants dans les endroits critiques, et l’on finira en enfermant
le groupe complet sous housse thermosoudable.
Wipe test:
a) Use a smooth and fine rag, free of dirt, fraying, lint (white filter paper),
b) Slightly rub the cleaned surfaces,
c) After this operation no discoloration must appear on the rag. The rag must
show neither evidence of oily residue or solid matter.
8.1.2.2 PROTECTION OF DEGREASED COMPONENTS
After cleaning use clean lint free gloves to handle components. Solvent must be
evaporated (use if necessary a scavenging with dry nitrogen).
If parts have to be stored, the most suitable method is to enclose them under
vacuum, in thermowelded covers, with dry filter bag.
In case of assemblies, all openings shall be capped, after having added dry filter
bags into critical parts, and then put the complete unit under thermoweldable
cover.
7.0003.0073.0.0
Issue 8.9
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COMMISSIONING
8.3 CIRCUIT HUILE AUXILIAIRE POUR COMPRESSEUR GAMME “D”

AUXILIARY OIL CIRCUIT FOR COMPRESSORS SERIES “D”
REMPLISSAGE / FILLING
CYLINDRE
CYLINDER
NOTE 1 = Optionnel
Pour D101L
NOTE 1 et D123L
NOTE 1 = Optional
For D101L
And D123L
PREGRAISSAGE-MARCHE / PRIMING-RUNNING
CYLINDRE
CYLINDER
NOTE 2 = Prégraissage
automatique
NOTE 1
NOTE 2 = Automatic
oil priming
VIDANGE / EMPTYING
CYLINDRE
CYLINDER
NOTE 3 = pour le cylindre

vertical, ouvrir la vanne “E” et
NOTE 1
mettre le piston au point mort
haut.
NOTE 3 = for vertical

cylinder, open the drain valve
“E” and slide up the piston to
top dead center.
7.0003.0086.0.0
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8.2 REMPLISSAGE D’HUILE DU BATI
Les lubrifiants préconisés sont détaillés en section 7.3. Voir aussi en section 1.1
quant à la viscosité préconisée pour votre machine en particulier.
Le bâti est à remplir par le bouchon/reniflard situé sur le dessus.
Voir la section 1.2 quant à la quantité recommandée pour le remplissage du bâti.

Après remplissage, s’assurer que l’huile atteint bien la marque supérieure inscrite
sur le niveau, et vérifier de nouveau après avoir rempli le(s) cylindre(s).
8.3 REMPLISSAGE ET VIDANGE CYLINDRE(S)
8.3.1 REMPLISSAGE CYLINDRE(S)
Afin d’assurer un rendement optimum lors de la phase de compression, le(s)

cylindre(s) du compresseur doi(ven)t être correctement rempli(s) en évitant toutes
poches d’air résiduelles. Cela aurait pour effet de créer un espace mort qui réduirait
l’efficacité de la compression.
8.2 CRANKCASE OIL FILLING
The recommended lubricant for use in the compressor is described and detailed
in section 7.3. See also section 1.1 for the recommended viscosity on your
compressor.
The crankcase is filled by removing the filling / breathing cap on the top.
Pour in the quantity of lubricant recommended in paragraph 1.2. Check that

lubricant reaches upper level mark on sight glass and check again after filling oil
cylinders.
8.3 CYLINDER(S) FILLING AND DRAINING

8.3.1 CYLINDER(S) FILLING
To ensure efficient function of the compressor the cylinder(s) must be filled and
trapped air expelled. Any air trapped in the system will act as a compressible buffer
and therefore reduce the efficiency of the compressor.
7.0003.0073.0.0
Issue 8.11
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8.3.1 REMPLISSAGE CYLINDRE(S) (SUITE N°1)
Sur les compresseurs multi étagés, les cylindres seront remplis indépendamment l’un
de l’autre.
En premier, remplir le bâti avec le lubrifiant jusqu’au niveau maximum admis par le
niveau visuel situé in bas du bâti.
Ouvrir la vanne de by-pass située à côté du limiteur ou à défaut selon les versions,
ouvrir le limiteur pour détarer le ressort en tournant le chapeau équipé de sa manette, puis
enfin ouvrir la vanne (D) du cylindre.
Tourner manuellement le volant jusqu’à ce que le piston atteigne le point mort bas.
Vérifier ceci en enlevant une porte de visite supérieure du bâti.
Manœuvrer la pompe jusqu’à ce qu’un filet d’huile retourne au bâti par la ligne de
décharge du limiteur. Observer cela par la porte de visite avant du bâti qui sera démontée.
Fermer la vanne (D), fermer la vanne by-pass du limiteur ou à défaut retarer le limiteur
dans sa position de travail en le revissant grâce à ses poignées.
Répéter ces opérations pour les autres cylindres, en ouvrant les vannes appropriées et
les limiteurs respectifs.
8.3.1 CYLINDER FILLING (CONTD Nb 1)
On multi-headed compressors the cylinders are filled independently.

First, fill the sump with lubricant to the maximum level on level sight glass.
Open the by-pass valve fitted on the side of the pressure limiter or, in according to the
compressor type, open the pressure limiter by unscrewing it a few turn or by backing off
spring pressure by means of the lever, open the head valve (D).
Turn flywheel so that piston is at bottom dead centre. This is checked by removal of
crankcase upper door.
Operate the pump until a clear stream of oil drains from the limiter discharge line into
the crankcase. The crankcase front door is removed to observe this.
Close valve (D) and close the by-pass valve of pressure limiter or re-set the limiter into
operating position by screwing-in using the levers fitted.
Repeat for other cylinders, opening the appropriate filling valves and pressure limiter.
7.0003.0073.0.0
Issue 8.12
805
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8.3.1 REMPLISSAGE CYLINDRE(S) (SUITE N°2)
NOTA : Le compresseur ne doit pas fonctionner dans cet état. L’huile du cylindre a été
remplie avec le piston au point mort bas et les membranes sont situées au milieu de leur
course. En conséquence, il y a donc un excédent de lubrifiant dans le cylindre qui doit
être enlevé!
Ouvrir le(s) limiteur(s), faire tourner le volant jusqu’à ce que le(s) piston(s) soi(en)t au
point mort haut (ne pas aller plus loin) puis fermer le(s) limiteur(s).
Après l’opération de remplissage des cylindres, faire l’appoint d’huile dans le bâti en se
référant au niveau visuel situé sur le bâti.
8.3.1 CYLINDER(S) FILLING (CONTD Nb2)
NOTE: The compressor must not be run at this stage. The oil cylinder has been filled
with the piston at bottom dead centre although the diaphragms are now at mid travel.
Consequently there is an excess of lubricant which must be displaced!
Open limiter(s), turn flywheel until piston(s) is (are) at top dead centre (do not go beyond
top dead centre) then close limiter(s).
After the cylinder filling operation has been completed top up the oil level in the
crankcase to the upper mark in the sight-glass.
7.0003.0073.0.0
Issue 8.13
806
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8.3.2 VIDANGE CYLINDRE(S)
Cette opération s’effectue compresseur arrêté.
8.3.2.1 CYLINDRE VERTICAL 8.3.2.2 CYLINDRE HORIZONTAL
¾ Ouvrir le limiteur. ¾ Ouvrir le limiteur.

¾ Ouvrir la vanne (E) - Voir croquis p.8.10. ¾ Ouvrir la vanne (E) - Voir croquis p.8.10.
¾ Tourner le volant à la main (un tour complet). ¾ L’huile s’écoule par gravité.
¾ Fermer la vanne (E). ¾ Fermer la vanne (E).
¾ Fermer le limiteur. ¾ Fermer le limiteur.
8.4 AMORCAGE COMPENSATEUR
La pompe compensatrice est automatiquement gavée par l’intermédiaire de la pompe

attelée lorsque le compresseur redémarre.
8.3.2 CYLINDER DRAINING
Operate when compressor is stopped.
8.3.2.1 VERTICAL CYLINDER 8.3.2.3 HORIZONTAL CYLINDER
¾ Open the pressure limiter. ¾ Open the pressure limiter.

¾ Open the drain valve (E) – see sketch p.8.10. ¾ Open the drain valve (E) – see sketch p.8.10.
¾ Turn flywheel by hand (one complete revolution). ¾ Oil drained by gravity.
¾ Close the drain valve (E). ¾ Close the drain valve (E).
¾ Close the pressure limiter. ¾ Close the pressure limiter.
8.4 PRIMING THE COMPENSATING PUMP
The compensating pump is also pressure fed through the oil gear pump so that it is
automatically primed when the compressor starts.
7.0003.0073.0.0
Issue 8.14
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8.5 CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT
8.5.1 CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT OUVERT
Ouvrir les vannes d’isolement du circuit de refroidissement. Vérifier que l’eau

circule bien dans le circuit, c’est-à-dire dans le refroidisseur d’huile (si équipé),
dans le refroidisseur inter étage, dans le refroidisseur final, dans le(s) cylindre(s),
etc. Dégazer aux points hauts du circuit.
8.5.2 CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT FERME
Remplir le système. Si la température ambiante est proche ou inférieure à 0°C, un

mélange de liquide anti-gel devra être utilisé dans ce cas.
Pour les systèmes sous pression, celle de l’eau devra être approximativement de
0.8 bars effectifs à l’arrêt. Lorsque la température du système montera, la pression
montera à approximativement 1.5 à 2 bars effectifs. Un manomètre et une soupape
de sûreté devront être raccordés.
Démarrer la pompe et vérifier le sens de rotation de celle-ci.
Pour les systèmes équipés d’un aéro-refroidisseur, démarrer le moteur du
ventilateur et vérifier le sens de rotation de celui-ci.
8.5 COOLING SYSTEM
8.5.1 OPEN CIRCUIT COOLING
Open cooling water isolation valves. Check water is circulating throughout

system, i.e., oil cooler (when fitted), intercooler, aftercooler, cylinders, etc…Vent
high points in cooling system.
8.5.2 CLOSED CIRCUIT COOLING
Fill system. If ambient temperatures are likely to fall below 0°C, then a suitable
mix of anti-freeze should be used.
On pressurised systems, the water pressure should be approximately 0.8 bar
gauge when idle. As the temperature of the system rises the pressure will rise to
approximately 1.5 to 2.0 bar gauge. A pressure gauge and relief valve should be
fitted.
Start pump motor and check for direction of rotation.
For systems incorporating air blast coolers start fan motor and check for
direction of rotation.
Révision 00 Page :
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SECTION 9
SERVICE
OPERATION
9.1 Attention!
Take care!
9.2 Démarrage
Starting
9.3 Arrêt
Stopping
Révision 00 01 02 03 Page :
7.0003.0073.0.0
Issue 9.1
809
Page 964 of 1177
SECTION 9 – SERVICE
9.1 ATTENTION!
Les joints toriques de plateaux et d’ajutages sont placés, au moment de la

préparation pour expédition, dans la caisse avec les pièces de rechange de mise en
route.
Il est nécessaire de dégraisser la tête de compression et de replacer ces joints

avant la mise en route.
SECTION 9 – OPERATION
9.1 TAKE CARE!
The diaphragm O’rings & valve holddowns O’rings and gaskets are supplied in
separate supply, when shipping preparation, into the case with the commissioning
spare parts.
It is necessary to clean the compression head, remove grease and replace these
O’rings/gaskets before to start the compressor.
7.0003.0073.0.0
Issue 9.2
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9.2 DEMARRAGE
Après avoir effectué les préparatifs comme décrits en section 8 et avoir suivi la
procédure de démarrage comme détaillée ci-après, le compresseur est désormais
prêt à démarrer.
Le compresseur est ou n’est pas conçu pour une utilisation automatique. Les
séquences de démarrage selon que le compresseur fonctionne automatiquement ou
x Démarrer le circuit d’eau de refroidissement.

non sont les suivantes :
x Démarrer l’aéro-refroidisseur si prévu.

x S’assurer que le compresseur démarre à vide.
x Démarrer le moteur compresseur et vérifier le sens de rotation.
x Après 8 à 10 secondes, le système hydraulique du compresseur est sous
pression et le débit d’eau de refroidissement est établi. Le pressostat d’huile
et le contrôleur de débit d’eau ont été shuntés par une temporisation durant
le temps du démarrage.
9.2 STARTING
Having commissioned the compressor as described in section 8 and followed the
starting procedure as detailed below the compressor is now ready for operation.
The compressor package may or may not be suitable for automatic operation.
x Turn on the cooling water.

Whether automatic or manual the starting sequence is as follows:
x Turn on the air-blast cooler (where fitted).

x Take care that the compressor starts unloaded.
x Start the compressor drive motor and check direction of rotation.
x After 8 to 10 seconds, the compressor oil pressure and cooling water flow
will have established. The oil pressure switch and cooling water flow switch
are overridden during initial period.
7.0003.0073.0.0
Issue 9.3
811
Page 966 of 1177
9.2 DEMARRAGE (SUITE)
x Ouvrir progressivement la vanne d’isolement au refoulement.

x Ouvrir progressivement la vanne d’entrée gaz et fermer celle de
décompression (NOTA : Le temps entre l’ouverture de la vanne refoulement
et celle d’aspiration devra être le plus court possible).
x Vérifier la pression d’huile et celle de gaz, les températures, les bruits et les
vibrations.
x Vérifier si les purgeurs automatiques (si équipés) fonctionnent correctement.
x Si des vannes manuelles de purge sont prévues, vérifier à ces endroits la
rapidité de l’accumulation des condensâts et fixer le délai maximum
admissible entre chaque purge afin d’éviter de remplir de condensâts, ou de
tout liquide résiduel, le réservoir ou le séparateur.
9.2 STARTING (CONTD)
x Open progressively the gas discharge shut off valve.

x Open progressively the gas inlet shut off valve and closes the unloading
valve on the discharge (NOTE: avoid having long time between suction
valve opening and discharge valve shutting).
x Check oil pressure and gas pressure, temperatures, noises and vibrations.
x Check automatic condensate drains (if mounted) are discharging correctly.
x Where manual condensate drain valves are fitted check accumulation rate
and establish maximum interval for draining to avoid filling condensate
reservoir and carrying over liquid.
7.0003.0073.0.0
Issue 9.4
812
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9.3 ARRET
Pour arrêter le compresseur, procéder comme suit :

x
x
Arrêter le moteur du compresseur.
x
Fermer la vanne d’isolement au refoulement gaz.
x
Fermer la vanne d’isolement à l’aspiration gaz.
x
Ouvrir la vanne de décompression et/ou la vanne de purge.
Lorsque le gaz comprimé est dangereux et/ou corrosif, purger le circuit gaz
complet et procéder à un balayage à l’azote sec si le compresseur doit rester
x
inutilisé pendant un certain temps.
Si le compresseur doit rester inutilisé pendant une période où la température
est inférieure à 0°C, purger complètement le circuit d’eau de refroidissement
(spécialement le refroidisseur d’huile, si équipé). Les circuits de
x
refroidissement de type fermé doivent être remplis d’un mélange anti-gel.
Pour les périodes prolongées d’inutilisation, le compresseur sera actionné au
moins 1 heure tous les 14 jours. Dans la cas où aucun démarrage n’est
possible, assurer une rotation manuelle du vilebrequin/volant afin d’éviter
un gommage des pièces flottantes.
9.3 STOPPING
Stopping the compressor should be carried out as follows:

x
x
Turn off the motor.
x
Close the gas discharge shut off valves.
x
Close the gas inlet block-valve.
x
Open the gas vent and/or drain valves.
When handling and/or corrosive gases, purge the compressor system with
dry nitrogen if the compressor will remain idle for an extended period of
x
time.
If the compressor is to stand idle during sub-zero temperatures, then the
cooling water system should be drained completely (especially oil cooler,
when fitted). Closed loop systems must be filled with a mixture of water and
x
anti-freeze.
For prolonged idle periods the compressor should be operated for at least
one hour every 14 days. When no starting is possible, rotate by hand the
crankshaft/flywheel in order to avoid gumming of the moving parts.
7.0003.0073.0.0
Issue 9.5
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Page 968 of 1177
SECTION 10
MAINTENANCE
MAINTENANCE
10.1 Instructions de maintenance

Maintenance instructions
10.2 Programme de maintenance prévisionnelle

Routine maintenance programme
10.3 Procédure de maintenance prévisionnelle

Routine maintenance procedures
10.4 Principales procédures de maintenance

Major maintenance procedures
10.5 Outillages spéciaux

Special tooling
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Issue 10.1
814
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SECTION 10 -MAINTENANCE
10.1 PRINCIPALES INSTRUCTIONS/PRECAUTIONS
ATTENTION :
x Seul le personnel qualifié (voir section 0) est autorisé à travailler sur et
x
autour du compresseur.
Les utilisateurs doivent être en parfait accord avec les règlementations et
x
codes locaux de sécurité pendant la maintenance autour du compresseur.
Lire attentivement et entièrement les conseils de sécurité et les instructions
de maintenance.
Avant de commencer tout travail de maintenance :

x S’assurer que la puissance électrique du moteur est bien isolée ainsi que les
x
équipements auxiliaires et l’instrumentation (électrique et gaz).
S’assurer que les raccordements d’entrée et de sortie de gaz sont bien
étanches. En cas de compression de gaz dangereux ou corrosifs s’assurer
x
que le système a été correctement purgé et balayé à l’azote.
En cas de maintenance sur le circuit d’eau, s’assurer que le circuit a été
isolé et purgé.
SECTION 10 – MAINTENANCE
10.1 GENERAL INSTRUCTIONS/PRECAUTIONS
CAUTION :
x Only qualified personnel (refer section 0) should work on or around this
x
equipment.
The user must comply with all local codes and safety standards during
x
maintenance of this unit.
Read all safety and maintenance procedures in this manual.
Before doing any maintenance work on this compressor:

x Disconnect all electrical power from motor, instruments switches and
x
auxiliary electrical equipment (electric and gas circuit).
Ensure that gas inlet and discharge connections of process are isolated.
When handling hazardous or corrosive gases ensure that the system has
x
been properly purged and vented.
When working on items connected to cooling water system ensure that unit
is isolated and system has been drained.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.2
815
Page 970 of 1177
10.1 PRINCIPALES INSTRUCTIONS/PRECAUTIONS (SUITE)
Consulter les plans fournis avec cette notice et lire attentivement les instructions
avant de commencer tout démontage. Tous les joints doivent être remplacés par
des nouveaux lors des remontages après maintenance.
Il est essentiel lorsque l’on travail sur le compresseur, d’éviter d’introduire des
poussières ou des particules dans le circuit gaz ou dans le circuit hydraulique.
Plusieurs particules dans le gaz peuvent [abîmer les segments et] percer les
membranes, et dans l’huile peuvent aboutir à un grippage des roulements, ou à la
détérioration des segments de piston.
Si le compresseur installé est soumis aux intempéries, des précautions

particulières doivent être prises pour éviter que l’humidité ne retombe sur les
pièces internes exposées. Toute corrosion sur le compresseur se transformerait en
particules de rouille qui pourraient endommager le compresseur. Si des doutes
subsistent quant à l’ambiance du site, en cas de démontage des pièces principales
de la machine lors d’un arrêt, remonter celles-ci dans un local adéquat.
[…] = Spécial compresseur mixte piston / membrane (HPD)
10.1 GENERAL INSTRUCTIONS/PRECAUTIONS (CONTD)

Consult the drawings supplied in this manual and read instructions before
commencing any dismantling work. All gaskets and seals should be replaced with
new parts when reassembling after maintenance.
It is essential when working on the compressor to avoid introducing dust or dirt

particles into the gas or hydraulic system. Any stray particles in gas system may
[damage the piston rings and] puncture the diaphragms and in oil system may
result in a bearing or piston ring failure.
If the compressor installation is open to the weather, then precautionary

measures should be taken to avoid moisture falling onto exposed internal parts.
Any corrosion within the compressor is likely to release rust particles which will
damage the compressor. If there is any doubt on-site conditions when carrying out
a major strip down of this compressor, then the unit should be removed to a
convenient workshop.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.3
816
Page 971 of 1177
SECTION10–MAINTENANCE
10.2 PROGRAMMEDEMAINTENANCEPREVISIONNELLE

PERIODE VOIR
REPERE OPERATION
3 mois 6 mois Autre SECTION
Vérifier niveau huile Chaque
Vérifier pression d’huile Jour 8.2
Vidange de l’huile (1) 1 an 7.3
Nettoyer la crépine 9
Changer filtre d’huile 9
Lubrification
Du bâti Nettoyer refroidisseur 1 an à 10.3.4
(si eau calcaire) 2 ans
Vérifier marche de la pompe 9
de lubrification
Vérifier marche du pressostat 9 7.2

d’huile
Circuit Vérifier le limiteur 9 10.3.3
9
d’huile
Vérifier compensateur 10.3.2
hydraulique
Nettoyer ou remplacer
Reniflard 1 an
élément filtrant
Vérifier l’étanchéité 9 10.3.1
9
Soupapes
Remplacer ou réparer
Vérification visuelle
10.4
Vérifier les segments 1 an
Piston et Vérifier les jeux crosse / 10.4
cylindre cylindre 2 ans
9
(tête à (si prévu) Annexe n°1
membrane)
Vérifier le jeu axe de piston / Annexe n°1
douille
1 an
Remplacer les segments (si 10.4
prévu)
Vérifier jeu coussinet 2 ans 10.4.3
Vilebrequin
et bielle Vérifier roulements (ou 9 10.4.3
paliers selon version)
(1) Première vidange et changement de filtre après 50 à 100 heures de fonctionnement.
NOTA : Pour un compresseur « spécial oxygène », le lubrifiant spécial peut être filtré et
réutilisé mais à remplacer tous les 3 ans.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.4
817
Page 972 of 1177

SECTION10–MAINTENANCE
10.2 ROUTINEMAINTENANCEPROGRAMME
SCHEDULE SEE
ITEM OPERATION SECTION
3 months 6 months other
Check oil level daily
Check oil pressure daily 8.2
Drain and replace oil (1) 1 year 7.3
Clean oil strainer 9

Frame Replace oil filter 9
lubrication
Clean oil cooler 1 year 10.3.4
(if hard water) 2 years
Check operation of luboil pump 9
Check operation of luboil 7.2
pressure switch 9
Hydraulic Check pressure limiter 9 10.3.3
9
oil
Check compensating pump 10.3.2
circuit
Breather Clean or replace filter element 1 year
Check sealing 9 10.3.1
9
Gas valves
Replace or refurbish
Visual check 10.4
Check piston rings 1 year 10.4
Piston and Check crosshead / cylinder
cylinder 2 years Annex nb1
clearance (when fitted)
9
(Diaphragm
Check small end pin bush Annex nb1
head)
clearance
1 year 10.4
Replace piston ring (when
fitted)
Crankshaft Check big end clearance 2 years 10.4.3
9
and
connected rod Check bearings 10.4.3
(1) Initial oil drain and filter change after first 50 at 100 hours of running.
NOTE: On compressor “special oxygen” with special lubricant, this may be filtered and used
again, but to replace every 3 years.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.5
818
Page 973 of 1177
10.2 PROGRAMME DE MAINTENANCE PREVISIONNELLE (SUITE)
SPECIAL POUR COMPRESSEUR MIXTE PISTON / MEMBRANE (HPD)
PERIODE VOIR
REPERE OPERATION 6 mois 1 an Autre SECTION
9
Garnitures de Remplacer les éléments
10.3.7
tige de piston d’étanchéité
9
Racleur Remplacer le racleur d’huile de la
/
d’huile tige de piston
Vérification visuelle 9 10.4
Vérifier les segments (porteur et 9 10.3.7

étanchéité)
Piston et Vérifier le jeu crosse / chemise 2 ans annexe n°1

cylindre
Vérifier le jeu axe de piston / 2 ans annexe n°1
(ligne piston)
douille de pied de bielle
Remplacer les segments (porteur et 9
étanchéité)
Vérification visuelle de la texture 9 5.5
Vérifier la tension 9 5.5

Courroies
Carter en place et fixé Chaque
jour
Vérification intérieure 9 5.6
9
Réducteur ou Vérification alignement
accouplement 5.6
direct Carter en place et fixé Chaque
jour
7.0003.0073.0.0
Issue 10.6
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10.2 ROUTINE MAINTENANCE PROGRAMME (CONTD)
SPECIAL FOR MIXED COMPRESSOR PISTON / DIAPHRAGM (HPD)
SCHEDULE
SEE
ITEM OPERATION 6
1 year other SECTION
months
9
Piston rod
Replace the seal ring 10.3.7
packing
Oil wiper ring Replace the wiper ring 9 /
Visual check 9 10.4
Check bearer rings and seal rings 9 10.3.7
Check crosshead / crosshead sleeve 2 years annex nb1

Piston and clearance
cylinder
(piston end) Check small end pin / bush 2 years annex nb1
clearance
Replace piston bearer and seal 9 10.4

rings
Visual check for wear 9 5.5
Vee belts drive Check belt tension 9 5.5
Guards in place + fixed Daily

Visual check barover 9 5.6
Gearbox or Alignment check 9 5.6
direct drive
Guards in place + fixed Daily
7.0003.0073.0.0
Issue 10.7
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10.3.1 SOUPAPE DE CYLINDRE
10.3.1.1 COTE LIGNE PISTON
HBC FRANCE dispose d’un atelier de remise en état des soupapes et des pièces
détachées nécessaires. Contacter notre service après-vente (voir coordonnées en page 0.2).
Retirer le couvercle de la soupape, la lanterne et la soupape.
Vérifier le fonctionnement du ressort en poussant sur les clapets, (celui-ci doit

ramener en position le clapet sur son siège) et examiner aussi le siège de la soupape.
Celui-ci doit être en bon état et non usé.
Le clapet est aisément remplaçable, quoique dans les cas d’usure extrême il est
recommandé de remplacer la soupape complète. Les plans des soupapes sont fournis avec
les références des éléments d’usure dans le dossier de plans en fin de ce manuel.
10.3.1 GAS CYLINDER VALVES

10.3.1.1 PISTON SIDE
HBC FRANCE has a repair shop for valves and also all needed spare parts. Do not
hesitate to contact our after sales office (please see information on page 0.2).
Remove the valve cover, the valve cage and the valve itself.
Check the valve spring operation by pushing on the valve plate, (the valve plate must
be back up to its seated position) also examine valve seat to check for damage or severe
wear.
The valve plate is easily replaceable, although in cases of extreme wear it is

recommended to replace complete valve assembly. A detail drawing of these valves with
references is supplied in the drawing file at the end of this manual.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.8
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10.3.1 SOUPAPE DE CYLINDRE (SUITE)
10.3.1.1 COTE LIGNE PISTON (SUITE)
Le siège de la soupape peut être rodé après démontage de la soupape. Après réassemblage de la
soupape, s’assurer que l’écrou central de sécurité est correctement bloqué.
Les nouvelles soupapes doivent être rodées dans le cylindre à l ‘aide d’une pâte de rodage,
jusqu’à l’obtention d’une étanchéité métal / métal. Nettoyer soigneusement après rodage.
Glisser les lanternes sur les soupapes et veiller à ce qu’elles soient maintenues correctement
(fixer d’abord le regard, puis ensuite serrer la ou les vis de blocage, si équipées.
Mettre de nouveaux joints et remettre les regards en place.
10.3.1 GAS CYLINDER VALVES (CONTD)

10.3.1.1 PISTON SIDE (CONTD)
SPECIAL FOR MIXED COMPRESSOR PISTON /DIAPHRAGM (HPD)
The valve seat may be lapped on a lapping table after disassembly of the valve. After
reassembling the valve, make sure the main nut is securely locked in position.
New valves should be lapped in the cylinder using lapping paste to ensure a good
metal-to-metal sealing. Thoroughly, clean the valve and its sitting area after lapping.
Put the valve cage back into position and make sure it holds the valve properly (first, fix
valve cover then tight lock screw(s) when fitted on valve cage).
Put a new valve cover gasket and re-assemble the valve cover.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.9
822
Page 977 of 1177
10.3.1 SOUPAPES DE CYLINDRE (SUITE N°2)
10.3.1.2 COTE MEMBRANE
HBC FRANCE dispose d’un atelier de remise en état des soupapes et des pièces
détachées nécessaires. Contacter notre service après-vente (voir coordonnées en page 0.2).
Démonter les écrous ou vis des brides d’ajutage sur le plateau à gaz.
Désaccoupler la tuyauterie au point de jonction le plus proche, et la démonter avec son

ajutage et son / ses joint(s).
Sortir la soupape à l’aide de l’extracteur fourni avec la machine.
Vérifier le ressort de la soupape en poussant sur le clapet, (celui-ci doit ramener en

position le clapet sur son siège) et examiner aussi le siège de la soupape quant aux
éventuels dégradations ou dommages.
10.3.1 GAS CYLINDER VALVES (CONTD N°2)

10.3.1.2 DIAPHRAGM SIDE
HBC FRANCE has a repair shop for valves and also all needed spare parts. Do not
hesitate to contact our after sales office (please see information on page 0.2).
Remove the valve holddown flange nuts / screws on the gas plate.
Disconnect gas pipework at nearest joint, and remove it, and, where fitted, holddown
spacer and valve gasket.
Remove the valve using an extractor, supplied with the compressor.
Check valve spring by pushing on valve plate (or disc), (this one should push the valve
plate back up to its seated position) also examining valve seat to check for damage or
severe wear.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.10
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10.3.1 SOUPAPE DE CYLINDRE (SUITE N°3)
10.3.1.2 COTE MEMBRANE
Les soupapes de plateau à gaz sont facilement réparables, toutefois dans le cas d’une
dégradation trop importante, il est recommandé de changer la soupape complète.
Changer le joint plat et le joint torique d’ajutage en remontant la soupape dans son
logement.
Remonter la tuyauterie gaz.
Re-serrer les écrous ou vis de la bride d’ajutage au couple préconisé (voir annexe n°1)
10.3.1 GAS CYLINDER VALVES (CONTD N°3)

10.3.1.2 DIAPHRAGM SIDE
The valve plate is easily replaceable, although in cases of extreme wear it is

recommended to replace complete valve assembly.
Replace gas valve using new gasket and valve holddown O’rings where fitted.
Reconnect gas pipework.
Retighten valve holddown nuts / screws to recommended torque (see annex nb1 for
value).
7.0003.0073.0.0
Issue 10.11
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10.3.2 COMPENSATEUR(S)
10.3.2.1 INSPECTION ET MAINTENANCE
La pompe compensatrice remplace le volume d’huile chassé du cylindre lors de la

montée du piston vers les membranes. Un compensateur défectueux peut affecter de façon
importante le débit du compresseur.
Pour la maintenance, il est plus aisé d’extraire le compensateur du bâti du
compresseur. Son accès est possible en démontant la porte de visite avant du bâti.
Démonter ensuite la tuyauterie refoulement du compensateur.
Le compensateur peut maintenant être démonté.
Démonter les clapets de retenue aspiration et refoulement et vérifier leur étanchéité
avec un solvant.
Lors du réassemblage du compensateur, s’assurer que toutes les pièces soient propres.
Chaque particule parasite introduite dans le circuit hydraulique peut remonter
jusqu’aux membranes via le plateau à huile et endommager la membrane côté huile.
Ne pas oublier de remonter les joints d’étanchéité.
La pompe compensatrice sera alors remontée dans le bâti.
10.3.2.2 AMORCER LE COMPENSATEUR
Se référer au paragraphe 8.4 pour les détails.
10.3.2 COMPENSATING PUMP(S)
10.3.2.1 INSPECTION AND MAINTENANCE
The compensating pump makes up for fluid losses past the piston. A defective
compensating pump can appreciably lower the output of a compressor.
For maintenance purposes the compensating pump is removed from the compressor
crankcase. Access to the compensating pumps is gained by removing the crankcase front
door.
Remove the pump discharge pipe connection.
The compensating pump can now be removed.
Remove pump inlet and discharge valves. Check for leaktightness with solvent.
When reassembling compensating pump, ensure that all parts are thoroughly cleaned.
Any dirt particles introduced in the hydraulic oil will pass through to the oil plate and any
may puncture the oil side diaphragm.
Replace gaskets and seals.
The compensating pump is then fitted back to the compressor.
10.3.2.2 PRIMING THE COMPENSATING PUMP
Refer to paragraph 8.4 for details.
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10.3.3 LIMITEUR(S) DE PRESSION
La fonction du limiteur de pression est double :
ü Limiter la pression d’huile de manière à assurer l’intégrité de la tête de compression tout en

assurant la bonne application des membranes contre le plateau à gaz.
ü Permettre la purge de la tête de compression lors de son remplissage en huile.
Le limiteur est principalement constitué de :
ü Un siège permettant le montage sur la tête.
ü Un équipage mobile (pointeau, ressort).
ü Un corps moleté permettant le tarage.
ü Un système de blocage du corps (contre-écrou + bague BS).
10.3.3 PRESSURE LIMITER(S)
The pressure limiter has two functions:
ü Oil pressure limitation in order to protect the diaphragm head integrity while ensuring
diaphragms to be correctly flattened on gas plate.
ü Allowing the diaphragm head draining when filling with oil.
The pressure limiter is mainly made up of:
ü A seat ensuring the assembling with compression head.
ü A mobile equipment (needle, spring)
ü A screwed body enabling pressure setting.
ü A body blocking system (counter-nut + “BS” ring).
Révision 00 01 02 03 04 Page :
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10.3.3 LIMITEUR(S) DE PRESSION
10.3.3.1 TARAGE DU LIMITEUR
Les limiteurs ont été tarés en nos ateliers pour les conditions contractuelles de fonctionnement
indiquées dans la section 1.1. Dans certain cas, le retarage peut s’avérer nécessaire. Pour cela :
1) Desserrer sans le déconnecter le raccord entre tuyauterie d’huile et corps de limiteur.
2) Desserrer les deux vis de blocage du contre-écrou.
3) Visser le contre-écrou jusqu’au contact avec le siège.
4) Dévisser le corps d’un quart de tour.
5) Démarrer le compresseur et fermer la vanne refoulement. La pression gaz montera

progressivement puis se stabilisera. La valeur sur le manomètre représente la pression de
tarage du limiteur.
NOTA : un léger bruit sourd peut être entendu. Il s’agit de membranes heurtant le plateau inférieur.
Ce bruit disparaîtra lorsque le tarage sera achevé.
10.3.3.1 PRESSURE LIMITER SETTING
The pressure limiters have been calibrated at our workshop for contractual operating conditions
indicated in section 1.1. in some cases, a re-setting should be necessary. Proceed as follows:
1) Loosen, without disconnecting it, the fitting between oil piping and pressure limiter body.
2) Loosen the two blocking screws of the counter-nut.
3) Screw the counter-nut until it is touching the seat.
4) Unscrew the body by a quarter of loop.
5) Start the compressor and close the discharge valve. The gas pressure gradually increases,
and then stabilizes. The value read on the manometer represents the pressure limiter setting.
NOTE: A thud sound should be heard. It is generated by the diaphragms hitting the lower plate. It
shall disappear when the setting is complete
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10.3.3 LIMITEUR(S) DE PRESSION (SUITE)
10.3.3.1 TARAGE DU LIMITEUR (SUITE N°1)
6) Visser le corps lentement jusqu’à obtenir la pression de tarage désirée.
Le tarage optimum du limiteur est la pression lue sur le manomètre refoulement gaz plus 10 à
15% au-dessus de la pression refoulement du compresseur.
Parfois, il peut être nécessaire, lorsque le différentiel de pression entre aspiration et

refoulement est particulièrement faible, d’augmenter le pourcentage indiqué ci-dessus.
La pression de tarage est réglable de 0 à une valeur maximale appelée pression de sécurité
laquelle est imposée par une butée interne.
NOTA : Un tarage du limiteur supérieur à 32 % de la pression maximale de refoulement peut

nuire à l’intégrité de la tête.
La rotation du corps de θ=18° dans le sens horaire provoque l’augmentation de la pression de

tarage de ΔPθ .
La rotation complète du corps (360°) dans le sens horaire provoque un déplacement axial de
I=1 mm et consécutivement l’augmentation nominale de la pression de tarage de ΔPI.
10.3.4 PRESSURE LIMITER(S) (CONTD)
10.3.3.1 PRESSURE LIMITER SETTING (CONTD Nb1)
6) Slowly screw the body, until desired pressure is reached.
The optimal pressure limiter setting is the pressure read on the gas discharge manometer plus
10 to 15% above the compressor discharge pressure.
Sometimes, it may be necessary, when the differential pressure between suction and discharge
is particularly low, to increase the above mentioned percentage.
The setting pressure can be adjusted between 0 and a value called « safety pressure » which is
imposed by an inner stop.
NOTA : a pressure setting of the limiter higher than 32% of the maximum discharge
pressure may impact the integrity of the head.
A clock wise rotation of the body by θ=18° increases the calibration pressure by ΔPθ .
A clock wise complete rotation of the body (360 °) causes an axial shifting by I=1 mm and
consequently causes the calibration pressure to increase by ΔPI.
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Le tableau ci-dessous donne pour chaque type de siège les valeurs de la pression de sécurité
(Ps) et des surtarages ΔPI et ΔPθ.
NOTA : sur les compresseurs multi étagés ayant plusieurs cylindres à membranes, tarer le
premier étage en premier puis tarer les autres cylindres dans l’ordre croissant.
Après avoir effectué le premier tarage, les réglages seront refaits en les « affinant ».
Pression de sécurité
Marquage siège Ø siège
Safety pressure ΔPI (Mpa) ΔPθ (Mpa)
Seat marking Ø seat Ps (Mpa)
M1 14 1,34<Ps<2,03 0.162 0.008
M1.6 11.07 2,14<Ps<3,25 0.260 0.013
M2 9.9 2,68<Ps<4,06 0.325 0.016
M2.5 8.85 3,35<Ps<5,08 0.406 0.020
M4 7 5,36<Ps<8,12 0.650 0.032
M5.5 5.97 7,37<Ps<11,17 0.893 0.045
M6.3 5.58 8,44<Ps<12,79 1.02 0.051
M8.5 4.8 11,39<Ps<17,26 1.38 0.069
M10 4.43 13,4<Ps<20,3 1.62 0.081
M16 3.5 21,44<Ps<32,48 2.60 0.130
M25 2.8 33,5<Ps<50,75 4.6 0.203
M35 2.37 46,9<Ps<71,05 5.67 0.283
M45 2.09 60,3<Ps<91,35 7.29 0.364
M63 1.76 84,42<Ps<127,89 10.3 0.514
M100 1.4 134<Ps<203 16.2 0.812
10.3.3.1 PRESSURE LIMITER SETTING (CONTD NB.2)
The above table indicates, for each type of seat, the values of the safety pressure
(Ps) and over calibrations ΔPI and ΔPθ.
NOTE: on multistage compressors, with several diaphragms heads, proceed with calibrating
of the first stage and then the others in ascending order. After completing the first calibration,
repeat the adjustments and fine tune them.
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SECTION 10 - MAINTENANCE
7) Le tarage étant réalise, amener le contre – écrou contre la bague BS et le corps puis resserrer
les vis de blocage.
8) Resserrer le raccord entre tuyauterie et corps.
10.3.3.2 REMPLISSAGE CYLINDRE DE TETE / DETARAGE DU LIMITEUR
Le remplissage du cylindre de tête nécessite le détarage complet du limiteur. Pour cela :
1) Desserrer le raccord entre tuyauterie et corps du limiteur sans le déconnecter.
2) Ne pas dérégler le contre-écrou !
3) Dévisser le corps du limiteur jusqu’à ce que la rotation de celui-ci ne génère plus aucun
déplacement, le limiteur est alors dans sa position by-pass autorisant le remplissage et la purge
du cylindre de tête.
10.3.3.1 PRESSURE SETTING (CONTD NB.3)
7) Once calibration is completed, bring the counter-nut on the « BS » ring and the body, and
then, tighten the blocking screws.
8) Tighten the fitting between the pipework and the body.
10.3.3.2 OIL PLATE FILLING / PRESSURE LIMITER UNLOADING
Before filling the oil plate, the pressure limiter should be completely unloaded. Proceed as
follows:
1) Loosen, without disconnecting it, the fitting between the pipework and the pressure limiter
body.
2) Do not move in any sense the counter-nut!
3) Unscrew the pressure limiter body until the rotation no longer generates any shifting. The
limiter is now in its by-pass position, which enables to fill and drain the diaphragm head.
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10.3.3.2 REMPLISSAGE / DETARAGE (SUITE N°1)
Ceci étant réalisé :

4) Revisser le corps jusqu’à l’amener contre la bague BS et le contre-écrou
qui aura gardé sa position initiale.
5) Resserrer le raccord de liaison entre tuyauterie et corps de limiteur.
10.3.3.3 STOCKAGE, INSPECTION ET MAINTENANCE
a) Stockage
Les limiteurs doivent être démontés et stockés détarés (en dévissant le corps
comme indiqué en 10.3.3.2) lorsque le compresseur n’est pas utilisé pendant une
longue durée.
10.3.3.2 OIL PLATE FILLING / PRESSURE LIMITER UNLOADING (CONTD Nb1)
Once this is completed:

4) Screw the body to obtain a contact on the « BS » ring and the counter-nut,
which remained in its initial position.
5) Tighten the connection fitting between the pipework and the body of
pressure limiter.
10.3.3.3 STORAGE, INSPECTION AND MAINTENANCE
a) Storage
The pressure limiters must be dismantled and stored unloaded (by unscrewing
body as indicated in 10.3.3.2) when the compressor is not used for a long time.
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10.3.3.3 STOCKAGE, INSPECTION ET MAINTENANCE (SUITE N°1)
b) Inspection, maintenance
1) Déconnecter le raccord entre tuyauterie et corps de limiteur. Détarer complètement le
limiteur par dévissage du corps comme indiqué en 10.3.3.2 et retirer le corps.
Nota: Le joint torique opposant une résistance au démontage complet du corps, exercer
une traction sur celui-ci pour le retirer.
2) Inspecter le pointeau et le siège.
3) Si nécessaire, changer le pointeau, le siège et le ressort (ne jamais remonter un pointeau
neuf sur un siège usagé et vice versa)
c) Remontage
Le remontage nécessite l'utilisation d'un outillage (tige filetée, rondelle, écrou).
1) Visser la tige filetée sur la face arrière du pointeau. Enfiler le ressort sur la tige filetée et le
placer dans le logement du pointeau.
2) Monter l'ensemble dans le corps en s'assurant du bon positionnement du ressort dans son
logement. Equiper l'extrémité de la tige filetée de la rondelle et de l'écrou.
10.3.3.3 STORAGE, INSPECTION AND MAINTENANCE (CONTD Nb1)
b) Inspection and maintenance

1) Disconnect fitting between oil piping and body of pressure limiter. Completely unload the
pressure limiter by unscrewing the body as indicated in 10.3.3.2 and remove it.
Note: As the "O" ring resists to the complete dismantling, pull on the body in order to
remove it.
2) Control the needle and the seat.
3) If necessary, change the needle, the seat and the spring (never reattach a new needle on a
used seat and vice-versa).
c) Reassembling
Reassembling the device requires a specific set of tools (threaded rod, washer and nut).
1) Screw the threaded rod to the back of the needle. Slide the spring in its housing over the
threaded rod.
2) Mount this assembly into the body after ensuring that the spring is properly placed in its
housing. Add the washer and nut to the tip of the threaded rod.
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10.3.3.3 STOCKAGE, INSPECTION ET MAINTENANCE (SUITE N°2)
3) Visser l'écrou jusqu'à provoquer la butée du pointeau contre le corps.

4) Remonter le siège sur le compresseur avec de nouveaux joints (toriques et bague
BS ou joint métallique plat).
5) Rééquiper le siège avec son écrou.
6) Replacer le corps sur le siège en exerçant une pression afin d'engager le joint
torique dans son logement.
7) Enlever l'outillage (tige filetée, rondelle, écrou).
8) Reconnecter le raccord entre tuyauterie et corps de limiteur.
10.3.3.3 STORAGE, INSPECTION AND MAINTENANCE (CONTD Nb2)
3) Screw the nut until the needle firmly leans on the body.
4) Reassemble the seat onto diaphragm head with new seals ("O" ring and "BS" ring
or flat metallic gasket).
5) Re-equip the seat with its nut.
6) Reassemble the body onto the seat by applying a pressure on it in order to insert
the "O-ring into its housing.
7) Remove the tools (threaded rod, washer, nut).
8) Reconnect fitting between oil piping and body of pressure limiter.
7.0003.0073.0.0
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10.3.4 REFROIDISSEUR D’HUILE (SELON VERSION)
Un nettoyage est recommandé tous les 2 ans (1an en cas d’eau calcaire). Le faisceau
tubulaire sera démonté pour ce nettoyage.
Après avoir purgé l’eau restant dans le refroidisseur, dévisser les écrous borgnes situés
sur les couvercles aux extrémités. La tige centrale enlevée, les joints en caoutchouc et le
faisceau tubulaire peuvent être sortis.
Les tubes du faisceau peuvent être nettoyés grâce à une tige de métal et en rinçant à
l’eau claire. Si l’encrassement est excessif, immerger le faisceau dans un mélange d’eau et
d’acide chlorhydrique (30% du volume) jusqu ‘à ce que les dépôts soient dissous,
généralement en 30 mn. Puis passiver en plongeant le faisceau dans un liquide neutralisant.
S’assurer que les emplacements des joints sont propres. Le faisceau étant nettoyé, le
refroidisseur peut être remonté.
Changer les bagues d’étanchéité pour le faisceau et les joints pour la tige centrale après
chaque démontage.
Replacer le faisceau en veillant à ce que les découpes des chicanes soient positionnées
en face des orifices d’huile. Centrer le faisceau dans la virole. Mettre les bagues d’étanchéité
en place (en utilisant de la graisse si nécessaire pour les placer. Ne pas utiliser de produit
d’étanchéité).
Insérer la tige centrale, puis visser les écrous borgnes.
10.3.4 OIL COOLER (WHEN FITTED)
Cleaning is recommended every 2 years (1 year if hard water is used). The oil cooler
tube bundle is removed for cleaning purposes.
Having drained the cooling water the blind nuts on the end caps are unscrewed. The tie-
rod is removed; the rubber seals and tube bundle can then be extracted
The tube bundle can be cleaned by scrubbing each tube and flushing with fresh water. If
fouling is excessive, immerse the bundle in a hydrochloric acid solution (30% by volume)
until deposits are removed, this may take up to 30 minutes. Then passivate in a suitable
neutraliser.
Ensure that sealing surfaces are clean. Having satisfactory cleaned the bundle, the
cooler is then reassembled.
New rubber end seals and tie-rod gaskets should be used after each dismantling.
Replace bundle taking care to ensure that the cut in the two ends baffles face away from
oil inlet and discharge connections. Centre the bundle in the shell. Place rubber seals in
place (using grease if necessary to keep then in place. Do not use sealing compound).
Insert tie-rod and tighten retaining blind nuts.
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10.3.5 REMPLACEMENT DES MEMBRANES
ATTENTION : Faire tourner le compresseur avec des membranes fêlées ou

cassées risqué d’endommager les parties usinées des plateaux à gaz ou inférieur et
de polluer le gaz. Il est impératif lors d’une rupture de membrane de stopper
immédiatement et de la remplacer.
Une particule parasite restant à l’intérieur du compresseur peut être la cause

d’une rupture prématurée des membranes.
Prendre des précautions afin d’éviter de salir l’intérieur du compresseur
partiellement démonté ou que des poussières ambiantes ne s’y déposent.
Lors du changement des membranes, il est nécessaire d’enlever les tuyauteries

de liaison. Avant de commencer, préparer une zone propre où ces tuyauteries
pourront être déposées afin d’éviter de les abîmer.
Les 3 membranes doivent toujours être changées ensemble. Ne jamais réutiliser
une membrane usagée même en bon état.
Procéder comme indiqué sur la page suivante pour le remplacement des
membranes :
10.3.5 CHANGING THE DIAPHRAGMS
CAUTION: Running the compressor with a cracked or broken diaphragm will

damage the machined surfaces of the gas or lower plates and should dirt gas. It is
imperative that should a diaphragm break, the compressor be stopped immediately
and the diaphragms replaced.
Any dirt or dust particles which are trapped inside the compressor will cause a
premature failure of the diaphragms.
Precautionary measures should be taken to avoid dirt falling into the partially
stripped compressor and care should be taken to avoid airborn dust settling on
exposed internal parts.
When changing the diaphragms it will be necessary to remove the gas pipework.
Before starting, prepare a clean area where these pipes can be placed so as to
avoid contamination and/or accidental damage.
Diaphragms must always be replaced in sets. Never refit diaphragms which have
been used, even if they have not failed.
Change the diaphragms as described on the following page:
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10.3.5 REMPLACEMENT DES MEMBRANES (SUITE)
10.3.5.1 DEMONTAGE DES MEMBRANES
Décomprimer le système de rupture de membranes en ouvrant la vanne d’évent

située sous le pressostat. Purger la tuyauterie d’eau et débrancher les deux orifices
du plateau à gaz.
Oter les écrous / vis des brides d’ajutages du plateau à gaz. Enlever les
tuyauteries gaz aux jonctions les plus proches.
Avant de démonter le plateau à gaz et d’enlever les membranes, l’huile contenue

dans le cylindre doit être purgée. (Voir pour cela la section 8.3.2.)
Desserrer les boulons/goujons de plateaux par paliers, en respectant l’exemple de

progression diamétral indiqué au paragraphe 10.3.6, et son (ses) croquis N°
7.0000.0077.*.* joint(s), afin de conserver une charge uniformément répartie sur
les plateaux au fil du desserrage.
10.3.5 CHANGING THE DIAPHRAGMS (CONTD)
10.3.5.2 REMOVING DIAPHRAGMS
Vent diaphragm crack detection system by opening vent valve fitted under the
pressure switch. Drain cooling water pipework and disconnect at inlet and outlet
to gas plate.
Remove valve holddown flange nuts/screws on the gas plate. Disconnect gas
pipework at nearest joint and remove it.
Before dismantling gas plate and removing diaphragms the lubricant in the oil
cylinder must be drained (See section 8.3.2 for details).
The gas plate bolts/studs are then slackened in stages, taking care to ensure this
is carried out in a diametrical pattern, thus avoiding uneven loading of the
clamped surfaces, see torque procedure, paragraph 10.3.6 and figure(s)
7.0000.0077.*.* attached.
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10.3.5.1 DEMONTAGE DES MEMBRANES (SUITE N°1)
Le plateau à gaz peut alors être enlevé. Ne pas utiliser de tournevis pour décoller
les membranes du plateau à gaz, ce qui abîmerait la portée de joint. Les
membranes peuvent alors être enlevées.
Inspecter les membranes afin de déterminer la cause de la rupture. Les surfaces

du plateau à gaz et du plateau inférieur seront également inspectées afin de
s’assurer qu’elles sont propres et libres de toute particule parasite ou copeau
résultant de la rupture des membranes.
Au cas où des dégâts seraient constatés, le plateau à gaz sera démonté pour subir
une inspection approfondie, voir au paragraphe 10.4.1.1 pour les instructions.

10.3.5.1 REMOVING DIAPHRAGMS (CONTD Nb 1)
The gas plate is then removed. Do not use a screw-driver blade to separate the
gas plate from the diaphragms as this will damage the sealing area. The
diaphragms may then be removed.
Inspect the diaphragms to establish nature of failure. The surfaces of the gas
plate and lower plate should also be checked to ensure they are clean and free
from any contaminating particles or fretting as a result of broken diaphragms.
If there is evidence of damage or debris then the gas plate should be removed for
thorough inspection, see paragraph 10.4.1.1 for instructions.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.24
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10.3.5.2 REMONTAGE DES MEMBRANES
Sortir un jeu de membranes neuves du magasin. Vérifier leur propreté, leur état
de surface ainsi que leur éventuelle corrosion lors du stockage. Enlever leurs
étiquettes de repérage ainsi que leurs pellicules protectrices et les débarrasser de
leurs traces de produit anti-rouille.
CAS PARTICULIER DES MEMBRANES INTERMEDIAIRES EN INOX :

Ces membranes sont prêtes à l’emploi. Ne pas ôter la pellicule auto-lubrifiante,
SAUF pour les utilisations avec des gaz nécessitant un dégraissage.
Manipulez ces membranes uniquement à la périphérie.
S’assurer que le solvant est évaporé avant de monter les nouvelles membranes.
Enlever le plateau à gaz comme décrit au paragraphe 10.4.1.1. Inspecter et si
nécessaire changer le joint torique du plateau à gaz ainsi que celui du plateau
inférieur.
Les membranes peuvent alors être insérées individuellement, en commençant par

la membrane côté huile, suivie de celle intermédiaire puis celle côté gaz.
Le plateau à gaz sera alors repoussé en position le long des guides.
10.3.5.2 REPLACING DIAPHRAGMS
Take a new set of diaphragm from store. Check for cleanliness and surface
damage or corrosion during storage. Remove identification labels and protective
coating and clean off all traces of corrosion inhibitor.
STAINLESS STEEL INTERMEDIATE DIAPHRAGM SPECIFIC CASE :

These diaphragms are ready for use. Do not remove self lubricating film,
EXCEPT for using with gas needing degreasing.
Handle these diaphragms only at the periphery.
Ensure solvent is evaporated before fitting diaphragms. Remove the compressor

gas plate as described in paragraph 10.4.1.1. Inspect and if necessary replace O-
ring(s) of gas and lower plates.
The diaphragms are then inserted individually, oil side diaphragm first, followed
by the intermediate and gas side diaphragms.
The gas plate is then pushed into position along the guides.
7.0003.0073.0.0
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10.3.5.2 REMONTAGE DES MEMBRANES (SUITE N°1)
Les boulons/goujons de plateaux peuvent alors être remis en place et resserrés au

couple préconisé par le tableau en annexe n°1 en respectant la procédure indiquée
au paragraphe 10.3.6 et son (ses) croquis N° 7.0000.0077.*.*.
NOTA : Remonter les tuyauteries gaz et serrer les vis/écrous des brides
d’ajutages selon les couples de serrage préconisés en annexe n°1.
Remonter les tuyauteries eau, remplir d’eau le système de refroidissement et/ou
dégazer aux points hauts du système.
Les cylindres sont maintenant prêts à être remplis d’huile, comme détaillé au
paragraphe 8.3.
Redémarrer le compresseur après avoir pris toutes les précautions nécessaires, et
vérifier l’absence de fuite.
Lorsque le compresseur est monté progressivement à sa température, fermer la
vanne d’évent du système de détection située sous le pressostat.

10.3.5.2 REPLACING DIAPHRAGMS (CONTD Nb1)
The gas plates bolts/studs are then refitted, and tightened to the recommended
torque procedure see in annex nb 1 and 10.3.6 with its figure(s) 7.0000.0077.*.*.
NOTE: Refit the gas pipework and tighten gas holddown in flange studs/bolts to
recommended torque figure, see annex nb1.
Reassemble cooling water pipework, refill cooling water system and/or vent high
points on system.
The cylinders must now be filled as detailed in paragraph 8.3.
Restart compressor after taking all necessary precautions and check system for
leaks.
When the compressor has thoroughly warmed up, close diaphragm crack
detection vent valve fitted under the pressure switch.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.26
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PROCEDURE DE SERRAGE DES BOULONS
BOLT TORQUE PROCEDURE
BOULONS (OU GOUJONS)

24 BOLTS (OR STUDS)
Ordre séquentiel Ordre circulaire

Sequential order Circular order
1-2 1 2
3-4 9 10
5-6 17 18
7-8 5 6
9-10 13 14
11-12 21 22
13-14 3 4
15-16 11 12
17-18 19 20
19-20 7 8
21-22 15 16
23-24 23 24
Révision 00 Page :
7.0000.0077.5.F
Issue 10.27
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10.3.6 PROCEDURE DE SERRAGE DES BOULONS DE PLATEAUX
10.3.6.1 PROCEDURE DE SERRAGE
a) Vérifier que les plateaux et les membranes sont correctement alignés et que les
joints toriques ou joints plats sont bien en place.
b) Graisser le plateau à gaz autour de chacun des trous des boulons / goujons de
plateaux avant de les remonter (graisse préconisée : COFRAN / COFRAMOLY)
c) Installer tous les boulons / écrous serrés à la main.
x Numéro 1et 2 opposés diamétralement (à 0° et 180°)

d) Serrer les boulons suivant l’ordre prescrit sur le tableau ci-joint ou comme suit :
x Numéro 3 à 90°
x Numéro 4 à 270° (opposé au n°3)
x Numéro 5 au milieu entre 1 et 3
x Numéro 6 (opposé au n°5)
x Etc.…
e) Au premier tour appliquer approximativement 10% du couple préconisé (voir
annexe n°1) à tous les boulons.
f) Au deuxième tour, appliquer environ 40% du couple, puis 70% pour le troisième
et enfin au quatrième tour 100% de la valeur préconisée en annexe n°1.
g) Vérifier le couple de serrage après 50 heures de fonctionnement, puis ensuite tous
les six mois.
10.3.6 PROCEDURE FOR TIGHTENING OF PLATE BOLTS
10.3.6.1 PROCEDURE FOR TIGHTENING
a) Verify that plates and diaphragms are aligned and that O-ring(s) or gasket is
(are) in place.
b) Apply grease around each holes of bolts / studs on gas plate before to remount
(recommended grease is COFRAN / COFRAMOLY).
c) Install all bolts with nuts finger tight.
x Number 1 and 2 opposite each other (at 0° and 180°).

d) Number bolts per drawing or as follows:
x Number 3 at 90°.
x Number 4 at 270° (opposite n°3)
x Number 5 midway between 1 and 3.
x Number 6 (opposite n°5)
x Etc.…
e) On first tightening step, apply approximately 10% of the recommended torque to
all bolts (see annex nb 1 for value).
f) On second tightening step, apply torque of approximately 40%, then for third step
70% and finally for fourth step 100% of recommended value in annex nb1.
g) Check the torque after 50 running hours, and then every 6 months.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.28
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10.3.6 PROCEDURE DE SERRAGE DES BOULONS DE TETE (SUITE N°1)
10.3.6.2 PROCEDURE DE DEMONTAGE
Afin d’éviter de déformer les plateaux, ce qui pourrait occasionner des fuites
et/ou une rupture prématurée des membranes, il est important que les boulons
soient desserrés de la même manière qu’ils ont été serrés : par étapes progressives.
Numéroter les boulons comme indiqués en 10.3.6.1.d puis commencer à les

desserrer en suivant les mêmes numéros d’ordre. Les desserrer par étapes -10%,
puis -40%, puis -70%, puis enfin -100% du couple préconisé en annexe n°1. A ce
stade on peut les défaire à la main. Les boulons peuvent être enlevés.
10.3.6 PROCEDURE FOR PLATE BOLTS TIGHTENING (CONTD Nb1)
10.3.6.2 PROCEDURE FOR DISMANTLING
To avoid distortion of the plates, which could lead to leakage and/or premature
diaphragm failure, it is important that the bolts be loosened in essentially the same
manner as they are tightened: with successive steps.
Number the bolts as in 10.3.6.1.d then begin to loosen them in the numbered
sequence. Loosen each bolt only -10% on first step, -40% on second step, -70% on
third step, and finally -100% of recommended value in annex n°1. At this step all
bolts are left just finger tight. Bolts may then be removed.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.29
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10.3.6 PROCEDURE DE SERRAGE DES BOULONS DE TETE (SUITE N°2)
10.3.6.3 IMPORTANT !
NOTA : Le couple recommandé est suffisant pour assurer l’étanchéité des

membranes. Appliquer un couple plus important peut provoquer des déformations,
des contraintes excessives et créer des ruptures prématurées de membranes. A
l’inverse, un sous serrage entraînera les mêmes désagréments.
10.3.6 PROCEDURE FOR PLATE BOLTS TIGHTENING (CONTD Nb2)
10.3.6.3 CAUTION!
NOTE: The recommended torque figure should be sufficient to ensure sealing of

the diaphragms. Overtightening can lead to deformation of the diaphragm
material creating higher stresses and premature diaphragm failure. Excessive
overtightening or uneven tightening can result in deformation of the clamping
surfaces of the gas plate and perforated plate again resulting in higher stresses
and premature diaphragm failure.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.30
843
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10.3.7 SUIVI DES CONTROLES
Noter sur les tableaux de la section 2 les jeux relevés, la valeur du compteur
horaire et la date. Si un remplacement est effectué, noter le jeu relevé entre le
piston et le cylindre ainsi que les références des segments installés.
10.3.8 CONTROLE DES SEGMENTS
10.3.8.1 SEGMENTS D’ETANCHEITE
Prévoir un contrôle préventif tous les 6 mois de fonctionnement.

Pour le remplacer, un segment doit avoir une épaisseur réduite de 1/3 par rapport à
son épaisseur normale à l’état neuf.
Ne pas enlever la couche de PTFE déposée sur les parois du cylindre.
Vérifier que les segments sont libres dans leurs gorges.
10.3.7 CONTROLS FOLLOW UP
Please, note in chart of section 2 as follows: checked clearances, time of time-

meter and date. If the piston rings are replaced, note the checked clearance
between the piston and the cylinder and also the reference of the new piston rings.
10.3.8 PISTON RINGS CONTROL
10.3.8.1 PISTON SEAL RINGS
Preventive checks every 6 months.

Piston rings may be used until reduced to 1/3 of their nominal thickness when new.
PTFE layer deposited on the cylinder wall should not be removed.
Check that the piston seal rings are free in their grooves.
7.0003.0073.0.0
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10.3.8 CONTROLE DES SEGMENTS
10.3.8.2 SEGMENTS DE GUIDAGE
Les segments de guidage doivent être contrôlés en même temps que les segments d’étanchéité.
Changer les segments si le jeu entre le piston et l’alésage est inférieur à 0,3 mm.
Vérifier le jeu à la coupe des nouveaux segments.
10.3.9 CONTROLE DES GARNITURES DE TIGE DE PISTON
Deux types principaux de garniture co-existent : le type « segmenté » et le type « triple cercle ».
Voir le croquis en page 10.33 pour explication. Les garnitures sont étudiées pour chaque machine et
elles peuvent donc changer d’une machine à l’autre. Voir le plan fourni en annexe n°2.
S’assurer que les rondelles et les coupelles ne sont pas anormalement rouillées.
Si nécessaire, nettoyer et polir les faces oxydées.
Dans le cas de garniture refroidie, nettoyer le circuit d’eau de refroidissement.
S’assurer que les bagues d’étanchéité puissent bouger dans leurs coupelles (jeu latéral
admissible : 0.06 mm).
SPECIAL FOR COMPRESSOR PISTON / DIAPHRAGM (HPD)
10.3.8 PISTON RINGS CONTROL
10.3.8.2 PISTON BEARER RINGS
Bearer rings should be checked at the same time as the seal rings. Turn the ring if
uneven wear is found. Replace the parts if the minimal clearance between the bore and
piston is lower than 0,3 mm.
Check the cutting clearance of the new seal rings.
10.3.9 CHECKING THE PISTON ROD PACKING RINGS
Two main types of packing rod could be used: “fragmented parts” type and “triple circle” type.
Please, see the sketch page 10.33 for an explanation. The packing rod is studied for each machine
and the exact shape could change from machine to another. See the drawing supplied in annex n°2
in end of this manual.
Make sure the packing spacers and cups are not abnormally rusted.
If necessary, clean and polish the faces.
Make sure the seal ring can float inside the cups (Allowable lateral clearance: 0, 06 mm).
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10.3.6 CONTROLE DES GARNITURES DE TIGE DE PISTON

CHECKING THE PISTON ROD PACKING RINGS
TYPE SEGMENTÉ =
Disque multi pièces avec anneau-ressort
périphérique.
FRAGMENTED TYPE =
Fragmented discs with outside spring-ring.
TYPE TRIPLE CERCLE =

L’ensemble des disques est assemblé par
coupelle-ressort périphérique.
TYPE TRIPLE CIRCLE =

All discs are assembled by outside spring-
cage.
7.0003.0073.0.0
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10.4 PRINCIPALES PROCEDURES DE MAINTENANCE
10.4.1 TETE A MEMBRANE
10.4.1.1 DEMONTAGE DU PLATEAU A GAZ
Purger le circuit d’eau de refroidissement et débrancher les tuyauteries d’entrée et de

sortie du plateau à gaz.
Oter les écrous ou vis des brides d’ajutage du plateau à gaz.
Débrancher les tuyauteries aux jonctions les plus proches. Enlever les tuyauteries
gaz, ajutages et joints de soupapes.
Enlever les soupapes à l’aide de l’extracteur fourni avec la machine, et stocker les en
un lieu propre.
Déplacer l’huile dans le cylindre en ouvrant le limiteur de pression et en tournant
d’un tour complet le volant.
Purger l’huile du plateau à huile et dévisser les boulons de plateaux comme décrit en
section 10.3.6.
Sur les cylindres verticaux, fixer un anneau de levage à la place de l’ajutage
refoulement.
Sur les cylindres horizontaux, visser un anneau de levage dans le taraudage prévu sur
la partie supérieure du plateau à gaz.
10.4 MAJOR MAINTENANCE PRODEDURES
10.4.1 DIAPHRAGM HEAD
10.4.1.1 REMOVAL OF THE GAS PLATE
Drain cooling water circuit and disconnect at gas plate junction.

Remove the valve holddown flange nuts or screws.
Disconnect gas pipework at nearest joint. Remove gas pipework, valve holddowns
and valve gaskets.
Remove the valves using the valve extractor supplied with the compressor and store
in safe place.
Displace oil in cylinder by opening pressure limiter and turning flywheel through
one revolution. Drain oil from oil cylinder and loosen gas plate bolts or studs in
sequence as described in paragraph 10.3.6.
On vertical cylinders, fit a lifting hook in place of the gas discharge valve holddown.
On horizontal cylinders, fit a lifting hook in the upper threaded hole of gas plate.
7.0003.0073.0.0
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10.4.1 TETE A MEMBRANE (SUITE)
10.4.1.1 DEMONTAGE DU PLATEAU GAZ (SUITE N°1)
Le plateau peut alors être pris en levage et peut glisser le long des pions de guidage.
Veiller à tenir les membranes en place.
Le plateau à gaz et le plateau à huile peuvent maintenant être inspectés afin de
s’assurer de leur propreté et de l’absence de particules indésirables ou de copeaux
résultant de la rupture des membranes. Noter qu’une largeur excessive de la portée de
joint du plateau à gaz peut occasionner une rupture prématurée des membranes.
En cas de portée de joint d’une largeur excessive, les courbes des plateaux doivent
être réusinées. Dans ce cas, consulter HBC FRANCE. En cas de réusinage d’un des
plateaux, il est recommandé de le faire sur l’autre plateau également.
Le plateau à gaz doit être posé la courbe en l’air sur une surface plate et propre, en
prenant garde de ne pas le rayer ou de l’abîmer sur la partie en contact avec les
membranes.
10.4.1 DIAPHRAGM HEAD (CONTD)
10.4.1.1 REMOVAL OF THE GAS PLATE (CONTD NB1)
The weight of the gas plate can then be taken on the hoist and the gas plate eased off
the guide pins.
Take care to hold diaphragms in place as these will no longer be supported in
position.
The gas plate and oil plate can now be inspected to ensure they are clean and free
from any particles or fretting as a result of broken diaphragms. Note that excessive
width of the clamped area may be the cause of premature diaphragm failure.
In case of excessive damage or excessive width of the clamped area the plate profiles
may require remachining, consult HBC FRANCE. If the gas plate profile is remachined,
it is recommended to remachine lower plate as well.
The gas plate should be laid down on a flat, clean surface taking care not to scratch
or damage the diaphragm contact surface.
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10.4.1.2 DEMONTAGE DU PLATEAU A HUILE
Débrancher la tuyauterie de détection. Suivre la procédure de démontage du

plateau à gaz comme décrit en section 10.4.1.1. Enlever les restants d’huile du plateau à
huile.
Dévisser et enlever les vis de la bride de piston maintenant le piston en position.
Visser un anneau de levage sur le sommet du plateau à huile en utilisant les trous
des goujons du limiteur ou glisser une élingue dans un des trous des boulons de
plateaux.
Enlever les écrous des goujons maintenant le plateau à huile sur le bâti. Prendre le
poids du plateau sur le système de levage et faire coulisser le plateau dans l’axe du
cylindre pour l’extraire de la partie mécanique.
10.4.1.3 REMONTAGE DU PLATEAU A HUILE
Mettre un nouveau joint torique sur le plateau à huile côté bâti.

Tourner le volant jusqu’à ce que le piston soit au point mort haut.
Maintenir le piston au point mort haut en le calant avec une barre de bois entre le
piston ou la crosse et le bâti.
10.4.1.2 REMOVAL OF OIL PLATE
Disconnect the diaphragm crack detection piping. Follow procedure for removal
of gas plate as described on section 10.4.1.1. Remove remainder of oil from oil
cylinder.
Unscrew and remove the piston flange set screws holding the piston in position.
Place a lifting hook at the top of the oil plate using the tapped hole of the oil
pressure limiter connection or by using one head-bolt in the uppermost bolt hole.
Remove the nuts of the oil plate to crankcase fastening studs. Take the weight of
the cylinder on the hoist and ease the cylinder off the crankcase.
10.4.1.3 REASSEMBLY OF OIL PLATE
Fit new O-ring in crankcase to oil plate joint. Turn the flywheel until the piston
is at top dead centre.
Hold piston at top-dead-centre by placing a wooden bar or plate between piston
or crosshead skirt and crankcase.
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10.4.1.3 REMONTAGE DU PLATEAU A HUILE (SUITE)
Glisser lentement le plateau à huile vers le piston en s’assurant que les segments
de piston pénètrent correctement dans la chemise de piston ou de crosse. Le cas
échéant, utiliser l’outillage de compression des segments fourni avec la machine.
S’assurer du bon alignement du plateau à huile et du bâti. Resserrer les écrous des
goujons de fixation du plateau sur le bâti (voir pour ce faire l’annexe n°1).
NOTA : ne pas utiliser de graisse ou de produit d’étanchéité pour maintenir le joint

torique en position.

10.4.1.3 REASSEMBLY OF OIL PLATE (CONTD)
Ease the oil plate slowly over the piston, ensure that piston rings are fed into
cylinder bore or crosshead slide. If available, use the piston ring compression tool
supplied with the compressor.
Ensure correct alignment of oil plate on crankcase. Tighten oil plate to crankcase
stud nuts (see annex nb1 for correct torque).
NOTE: do not use grease or sealing compound to hold the O-ring in position during
assembly.
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10.4.1.4 REMONTAGE DU PLATEAU A GAZ
Lever le plateau à gaz comme décrit au paragraphe 10.4.1.1. Se servir du système

du guidage pour le remettre en place (2 boulons guides ou deux pions de centrage
selon la version du compresseur). S’assurer de la bonne orientation des orifices de
soupapes par rapport aux tuyauteries aspiration et refoulement. Se référer à la section
10.3.6 pour la suite du remontage concernant les boulons ou goujons de plateaux.
10.4.1.5 MAINTENANCE DU PISTON HP
Pour démonter les pistons et chemises de piston sur les têtes, il est nécessaire de
démonter le plateau à huile comme décrit en section 10.4.1.2.
A. Têtes 1 et 1,6
Enlever la chemise de piston du bâti puis l’axe de piston.
B. Têtes 2,5 et au-delà

Défaire les vis et la bride de chemise de piston. Démonter le piston et sa
chemise assemblés.
Enlever avec précaution le piston.
10.4.1.4 REASSEMBLY OF GAS PLATE
Lift the gas plate as described in paragraph 10.4.1.1. Ease over the two guide
bolts / studs or pins in according with type of compressor. Taking care to ensure
correct alignment of gas inlet and discharge connections with piping push the gas
plate. Refer to section 10.3.6 for further assembly details.
10.4.1.5 HP PISTON MAINTENANCE
To remove the piston and piston sleeve on heads it is necessary to remove the oil
plate as described in section 10.4.1.2.
A. Heads 1 and 1.6

Remove piston liner from crankcase then piston pin. .
B. Heads 2.5 and next

Unscrew and remove the screw of piston sleeve flange. Remove piston / sleeve
assembly.
Withdraw carefully the piston.
7.0003.0073.0.0
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Page 1006 of 1177
10.4.1.5 MAINTENANCE DU PISTON HP (SUITE N°1)
Inspecter les segments de piston et renouveler les, le cas échéant. En cas de

changement, changer tous les segments.
Mettre en place un nouveau joint torique sur la chemise de piston si celle-ci a été
démontée.
Remonter toutes les pièces en inversant la séquence de démontage. S’assurer
qu’aucune particule étrangère ne s’est introduite dans l’alésage de la chemise, sur le
piston, et que les surfaces usinées ne sont ni rayées ni abîmées.
Si nécessaire, utiliser l’outillage des segments fourni avec la machine, pour remettre
le piston dans la chemise de piston.
Remonter le piston sur la crosse ainsi que la bride de fixation et revisser le tout au
couple préconisé en annexe n°1. Refixer la chemise de piston.
Pour les têtes 2,5 et au-delà, s’assurer que le piston est correctement fixé dans l’axe
de la crosse et faire tourner librement à la main l’ensemble par les portes de visite de
l’entretoise de cylindre

10.4.1.5 HP PISTON MAINTENANCE (CONTD NB1)
Inspect piston rings and renew as required. Replacement of all rings is

recommended.
Fit new O-ring on piston sleeve when the latter has been removed.
Re-fit all parts in reverse order. Take sure to ensure that no foreign matter is
introduced in the cylinder bore and sleeve bore and that the machined surfaces are not
scratched or damaged.
When necessary, use piston ring tool supplied with the compressor, to fit piston in
sleeve.
Bring piston to crosshead and fit and tighten retention flange set screws to the
torque specified in annex nb.1. Re-fit the sleeve set screws.
On heads 2.5 and next, to ensure the piston axis is in line with the crosshead axis
check that it can rotate freely by giving it a complete hand-turn through the distance
piece access door.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.39
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10.4.1.5 MAINTENANCE DU PISTON HP (SUITE N°2)
10.4.1.5.1 INSTALLATION DE L’ECROU DE PISTON
¾ Monter l’écrou de piston et le bloquer au couple de serrage préconisé (voir

tableau en annexe n°1).
¾ Donner un coup de pointeau entre l’écrou et la tige puis percer au Ø 5 sur
une profondeur de 15 mm
¾ Tarauder au Ø M6 mm.
¾ Monter à la loctite N°243 la vis entre cuir et chair. Elle doit être affleurante
à l’extrémité de la tige de piston.
¾ Donner deux coups de pointeau diamétralement opposés sur les filets.
2 coups de pointeau
2 punch marks

10.4.1.5 HP PISTON MAINTENANCE (CONTD NB 2)
10.4.1.5.1 MOUNTING OF THE PISTON ROD NUT
¾ Fit the piston rod nut and tighten it to require torque (refer to annex nb1)
¾ Centre punch between nut and rod, then drill at Ø 5x15 mm deep.
¾ Thread at Ø 6 ISO.
¾ Mount locking screw using loctite nb 243. Screw head must be flush with the
head of the nut.
¾ Centre punches the screw head into the thread in two positions
diametrically opposite.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.40
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Page 1008 of 1177
10.4.2 CYLINDRE PISTON
Le manchon en bout de la tige de piston est ajusté pour éviter au piston de venir
en butée sur la culasse au fond du cylindre. Il ne doit pas être remplacé aussi
longtemps que la crosse et / ou la bielle, et / ou la tige de piston, et / ou le piston,
et / ou le cylindre ne le sont pas non plus.
10.4.2.1 DEMONTAGE DE L’ATTACHE DE LA TIGE DE PISTON
Enlever les vis et la bride de fixation.

Pour enlever les garnitures de tige, il est nécessaire de démonter également le
manchon situé en bout de la tige de piston.
10.4.2 PISTON CYLINDER
The piston rod plug has been initially adjusted to set the piston dead centre
clearance inside the cylinder. It should not be changed as long as the connecting
rod and / or the crosshead, and / or the piston, and / or the cylinder have not
been replaced.
10.4.2.1 DISMANTLING THE PISTON ROD FASTENER
Remove the screws and the rod fastening flange.

To remove the rod packing rings it is necessary to remove the rod end plug too.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.41
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10.4.2 CYLINDRE PISTON (SUITE)
10.4.2.2 REMONTAGE DE L’ATTACHE DE LA TIGE DE PISTON
Remettre en position le manchon en bout de la tige de piston et visser l’attache

jusqu’à ce qu’il vienne buter sur l’épaulement.
Le serrage des vis se fera à l’aide d’une clé dynamométrique au couple spécifié en
annexe n°1.
Vérifier le jeu entre la crosse et sa glissière (voir annexe n°1).
10.4.2.3 DEMONTAGE DE L’ECROU DE PISTON
Utiliser la clef spéciale fournie avec la machine (sorte de petite bride avec un six
pans à son extrémité).
Dévisser et enlever la vis de blocage de l’écrou et installer l’outillage avec les
deux vis.
Défaire l’écrou en utilisant une clé traditionnelle.
10.4.2 PISTON CYLINDER (CONTD)
10.4.2.2 REASSEMBLY OF THE PISTON ROD FASTENER
Re-install the rod end plug and screw it in until it locks itself onto the rod
shoulder.
Fastening of the fastener screws should be done using a torque- wrench set at the
specified torque, see annex nb.1.
Check for even clearance between crosshead and its slide (see annex 1).
10.4.2.3 REMOVAL OF THE PISTON NUT
Using the special key removal tool supplied with the compressor (small flange
with hexagonal end).
Unscrew and remove the locking screw from the nut and install the nut removal
tool with the two screws supplied along with the tool.
Undo the nut using a suitable hexagonal spanner.
7.0003.0073.0.0
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10.4.2 CYLINDRE PISTON (SUITE)
10.4.2.4 REMONTAGE DE L’ECROU DE PISTON
Procéder en chemin inverse et visser l’écrou à l’aide d’une clé dynamométrique au couple
spécifié (voir annexe n°1).
Remettre la vis de blocage de l’écrou ou voir section 10.4.1.5.1.
10.4.2.5 VERIFICATION DU JEU DE LA CROSSE
Pour les compresseurs supérieurs ou égaux à la gamme HPD 166 équipés de patins de
crosse amovibles, il est possible de régler le jeu de la crosse dans sa glissière. Pour déplacer la
crosse vers le haut, desserrer les vis situées du côté A et serrer celles du côté opposé dans la
limite du couple de serrage préconisé (voir annexe n°1). La crosse doit pouvoir être déplacée
vers le haut en la soulevant de son poids.
Ces jeux doivent être égaux à 0,05 près

These clearances must be equal (allowance 0.05 mm).
10.4.2 PISTON CYLINDER (SUITE)
10.4.2.4 REASSEMBLY OF THE PISTON NUT
Proceed in the reverse way and fasten the nut with a torque- wrench at the specified
torque (refer to annex nb.1) and lock the nut with the lock-screw or see section 10.4.1.5.1.
10.4.2.5 CHECKING OF CROSSHEAD CLEARANCE
For series of compressor upper or equal to HPD166 with removable runners, it is possible to
adjust the clearance of the crosshead into its slider. To move the crosshead to upside, unlock
the screws on side “A” and lock these one on opposite side at specified torque (refer to annex
nb.1). The crosshead must be able to move upside by displacing the weight.
7.0003.0073.0.0
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10.4.3 DEMONTAGE DE LA PARTIE MECANIQUE
10.4.3.1 ACTIONS PRELIMINAIRES
Vidanger l’huile de la (des) tête(s) à membrane. (Voir section 10.3.5.1).

Purger l’huile du bâti.
Démonter les portes de visite du bâti.
Démonter le volant.
10.4.3.2 DEMONTAGE DE LA BIELLE
Pour démonter le chapeau de tête de bielle, dévisser les vis ou écrous qui le
retiennent.
Le coussinet de tête de bielle (côté vilebrequin) est ainsi démontable et peut être
remplacé sur site.
Pour extraire l’ensemble assemblé bielle / crosse / piston il est nécessaire de
démonter le plateau à huile (voir section 10.4.1.3) et la glissière de crosse si équipée.
Désassembler au niveau du vilebrequin l’ensemble bielle / crosse / piston, et avec
précaution le tirer à l’extérieur, par la porte de visite.
10.4.3 CRANKCASE DISMANTLING
10.4.3.1 PRELIMINARY ACTIONS
Drain the oil from the diaphragm cylinder(s) (see section10.3.5.1).

Drain oil from sump.
Remove crankcase doors.
Remove flywheel.
10.4.3.2 CONNECTING ROD(S) REMOVAL
The connecting rod cap is removed by unscrewing connecting rod nuts.

The connecting rod big end bearing shells (crankshaft side) can be replaced in
situ.
To remove the connecting rod / crosshead / piston assembly it is necessary to
remove the oil cylinder (refer to section 10.4.1.3) and the crosshead slide where
fitted.
Disconnect the crosshead / piston assembly and carefully pull the connecting rod /
piston (or crosshead) out through the opening in the crankcase.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.44
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10.4.3 DEMONTAGE DE LA PARTIE MECANIQUE (SUITE)
10.4.3.3 EXTRACTION DU VILEBREQUIN
Enlever la boîte à filtre.

Débrancher la tuyauterie d’huile.
Enlever le ressort du (des) compensateur(s) et son bouchon.
Enlever la plaque support équipée de la pompe de graissage, et du (des)
compensateur(s).
Démonter les vis de la plaque porte roulement.
Elinguer le vilebrequin à l’intérieur du bâti.
Utiliser deux vis de la plaque porte roulement en les vissant dans les trous
d’extraction, ce qui va extraire cette plaque.
Sortir le vilebrequin.
10.4.3 CRANKCASE DISMANTLING (CONTD)
10.4.3.3 CRANKSHAFT EXTRACTION
Remove the oil filter box.

Disconnect the lub-oil and hydraulic pipework.
Remove the compensating pump spring and retaining cap.
Remove the shrouding leaving the main lub-oil pump and the compensating
pump(s) in position.
Remove the drive-end bearing housing screws.
Sling the crankshaft from inside the crankcase. Use two bearing housing screws in
the extractor tappings and withdraw the housing flange.
Extract the crankshaft.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.45
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10.4.4 REMONTAGE DE LA PARTIE MECANIQUE
10.4.4.1 VILEBREQUIN
En cas de changement des paliers ou roulements de vilebrequin, ceux-ci devront

être changés avant le remontage.
Elinguer le vilebrequin à l’intérieur du bâti et manœuvrer dans cette position, en
s’assurant du bon alignement des paliers ou roulements et des plaques porte paliers.
Remonter les plaques porte paliers et serrer les vis de fixation.
Remonter la plaque support équipée de la pompe de graissage et du (des)
compensateurs(s).
Remettre le(s) ressort(s) et bouchon(s) sur le(s) compensateur(s).
Rebrancher les tuyauteries d’huile et remonter la boîte à filtre.
10.4.4.2 BIELLE(S)
En cas de remplacement, le coussinet sera à remplacer avant le remontage.

Remonter l’ensemble assemblé bielle / piston ou crosse sur le vilebrequin.
Refixer le chapeau de bielle et serrer les boulons ou goujons au couple spécifié en
annexe n°1, puis s’assurer que le vilebrequin tourne librement.
10.4.4 CRANKCASE REASSEMBLY
10.4.4.1 CRANKSHAFT
Crankshaft main bearings should be replaced before reassembly.

Sling crankshaft from inside crankcase and manoeuvre into position, taking care
to ensure correct alignment of bearings and bearing housings.
Re-fit the bearings housing and tighten the fastening screws.
Re-fit the shrouding incorporating both the lub-oil pump and the compensating
pump(s).
Re-fit the compensating pump(s) spring(s) and cap(s).
Re-connect the oil pipework and re-fit the filter box.
10.4.4.2 CONNECTING ROD(S)
New connecting rod big end bearing shells should be fitted.

Re-fit the connecting rod / piston or crosshead assembly.
Re-assemble the connecting rod end cap and tighten studs to torque as specified in
annex nb.1 and ensure the crankshaft rotates freely.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.46
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10.4.5 PROCEDURE DE FONCTIONNEMENT
Après les travaux de maintenance sur le compresseur impliquant le remplacement

de pièces majeures de la partie mécanique, le compresseur devra être rodé de la façon
suivante :
¾ Faire tourner pendant 4 heures le compresseur à vide, à la vitesse nominale

ou au maximum à 500 tours / minute, avec le limiteur de pression fermé
mais avec l’écrou de réglage enlevé.
¾ Faire tourner le compresseur à la vitesse nominale pendant 24 heures, en

augmentant graduellement la pression gaz toutes les deux heures.
10.4.5 RUNNING IN PROCEDURE
After maintenance work on compressor involving replacement of major

mechanical parts the compressor should be run-in as follows:
¾ Run compressor at rated speed or at maximum speed of 500 RPM on no

load with oil pressure limiter closed but with adjusting screw backed off for
4 hours.
¾ Run compressor at rated speed for 24 hours, gradually rising gas pressure
every two hours.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.47
860
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10.5 OUTILLAGE SPECIAL
Montage des segments d’étanchéité sur les pistons des compresseurs à membranes.
a) Description
Les segments d’étanchéité sont constitués :
¾ D’une bague rigide en matériau à base de PTFE. Voir croquis n°1 de

¾ D’un joint torique en élastomère. 4.7500.0000.0.0
Si le montage du joint torique ne pose pas de problème, celui de la bague, du fait de sa rigidité,
n’est possible qu’avec un outillage spécial.
Selon le diamètre du piston, on utilisera :
¾ L’outillage type 1 pour diamètre piston > 90 mm.

¾ L’outillage type 2 pour diamètre piston < 90 mm.
Le principe de ces outillages est d’amener la bague à un diamètre supérieur à celui du piston,
puis de la mettre en place dans sa gorge et enfin de la rétreindre.
10.5 SPECIAL TOOLS
Mounting of seal rings on pistons of diaphragm compressors:
a) Description
The seal rings include:
¾ A rigid ring (filled PTFE)

¾ A rubber O’ring.
See sketch nb.1
4.7500.0000.0.0
If the mounting of the O’ring is easy, the assembly of the rigid ring should be carried out with a
special tool.
The following tools should be used according to the piston diameter:
¾ Tool type 1 for piston diameter > 90 mm.

¾ Tool type 2 for piston diameter < 90 mm.
The principle of these tools is to expand the diameter of the ring in order to slide it over the
piston into its groove.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.48
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10.5 OUTILLAGE SPECIAL

SPECIAL TOOLS
Révision 00 Page :
4.7500.0000.0.0
Issue 10.49
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10.5 OUTILLAGE SPECIAL (SUITE N°1)
b) Montage des segments
Dans chaque cas on procédera au montage du segment le plus éloigné de la face avant
du piston, et ainsi de suite.
1- AVEC L’OUTILLAGE TYPE 1 (VOIR CROQUIS N°2)
L’outillage de type 1 se compose de demi bagues destinées à remplir les gorges au-
dessus desquelles la bague d’étanchéité doit passer.
1. Monter le joint dans sa gorge.
2. Mettre en place les demi bagues dans les premières gorges.
3. Présenter la bague sur le cône à l’extrémité du piston.
4. Manuellement amener la bague sur la partie cylindrique du piston.
5. Faire glisser la bague jusque dans sa gorge.
6. Rétreindre la bague en introduisant l’ensemble piston dans la chemise de piston
dans la chemise de piston à l’entrée de laquelle est prévu un chanfrein facilitant
cette opération.
7. Vérifier le montage en sortant le piston de la chemise.
10.5 SPECIAL TOOLS (CONTD Nb 1)
b) Mounting of the piston rings

The more distant piston ring to the front face of the piston will be mounted first and so
on…
Start by mounting the lower ring at the bottom of the piston skirt and finish by the upper
ring.
1- WITH TYPE 1 TOOL (SEE SKETCH Nb 2)
This tool comprises half-rings used to fill the grooves above which the seal ring has to
slide.
1.Fit the O-ring into its groove.
2. Fix half-rings into the previous grooves.
3. Place the ring on the taper end of the piston.
4. Manually slide the ring onto the cylindrical part of the piston.
5. Slide the ring till it reaches its groove.
6. Shrink the ring by introducing the piston assembly into the piston liner (a chamfer
in the liner makes this procedure easier).
7. To check, remove the piston from the liner.
7.0003.0073.0.0
Issue 10.50
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2- AVEC L’OUTILLAGE TYPE 2 (VOIR CROQUIS N°3)
L’outillage de type 2 se compose d’un cône, d’un poussoir, d’une douille.

1. Dans le cas d’un piston plongeur, enfiler la bride sur le piston.
2. Emboîter le cône à l’extrémité du piston.
3. Monter le joint torique dans sa gorge.
4. Présenter le cône à l’extrémité du piston.
5. Amener la bague sur la partie cylindrique du cône à l’aide du poussoir.
6. Faire glisser la bague jusque dans sa gorge.
7. Retirer le cône et rétreindre la bague en présentant la douille par la face arrière du
piston, afin de ne pas endommager la lèvre de cette bague.
10.5 SPECIAL TOOLS (CONTD Nb 1)
2- WITH TYPE 2 TOOL (SEE SKETCH Nb 3)
This tool comprises a cone, a push and a bush.

1. In case of a plunger, slip-on the piston flange then the bush onto the piston.
2. Fit the O-ring into its groove.
3. Engage the cone at the piston end.
4. Place the ring onto the cone.
5. Slide the ring on the cylindrical part of the cone using the push.
6. Slide the ring till it reaches its groove.
7. Remove the cone and shrink the ring by carefully moving the bush forward
towards the top of the piston in order to avoid damaging the ring lip.
7.0003.0073.0.0
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10.5.1 GENERALITE
Les outillages représentés ci-après sont les outils les plus couramment fournis avec les
compresseurs HBC. Dans le cas où un outillage complémentaire est nécessaire ou contractuel,
un additif est joint à la fin de ce chapitre.
10.5.2 ANNULE
10.5 SPECIAL TOOLS (CONTD Nb.2)
10.5.1 GENERALITY
The special tooling as shown here after is the more often used by HBC’s compressors. When
another tool is needed, an additional list is supplied at the end of this chapter.
10.5.2 CANCELED
7.0003.0073.0.0
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10.5.3 TIRE - SOUPAPE
Cet outil sert à extraire les soupapes de plateau de leur logement.

Dévisser les écrous des goujons d’ajutage, puis enlever la bride d’ajutage et
l’ajutage. Glisser le tire-soupape en lieu et place de la bride d’ajutage. Visser le
bas du tire-soupape sur la soupape. Glisser la rondelle sur la tige du tire-
soupape et la mettre en appui sur le plateau à gaz. Visser le premier écrou
jusqu’à ce qu’il vienne en butée sur la rondelle. Visser le second écrou en butée
sur le premier. Desserrer l’écrou du dessous en se servant des deux écrous en
tant qu’écrou / contre-écrou, et la soupape sortira tirée par la vis d’extraction.
10.5.3 VALVES EXTRACTOR
This tool is used for extract the plate valves from their seating. Unscrew
the nut from the studs of the valve holddown flange, then remove the flange and
the valve holddown. Fit the valve extractor over the valve bore and screw the
centered stem on gas plate bottom valve. Apply correctly the washer on the gas
plate, and screw the first nut to the washer. Then screw also the second nut and
unscrew the valve extractor assembly in order to extract the valve.
7.0003.0073.0.0
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10.5.5 CLE D’ECROU DE PISTON
Glisser les deux vis à 6 pans creux dans les trous prévus dans la clé
et les visser dans les trous taraudés prévus dans l’écrou de piston, puis à
l’aide du 6 pans mâle prévu sur la clé représentée ci-contre, dévisser
l’écrou de piston. Contre-tenir la tige avec une clé placée sur les deux
plats prévus sur la tige.
10.5.6 MONTAGE SEGMENTATION
OU =
CONE + DOUILLE + POUSSOIR 1/2 BAGUES
Voir les indications d’utilisation en pages 10.43 à 10.46.
10.5.5 PISTON NUT KEY
Screw the two screws with female hexagonal head through the key,
in the tappings machined in the piston nut. Then using the male hexagon
which is foreseen on the key, as shown on here left side, in order to
unscrew the piston nut. Hold also the piston rod by using a key on the two
machined flats.
10.5.6 PISTON RING TOOLING
OR =
CONE + BUSH + RING PUSHER ½ RINGS
Please, refer to the explanation pages 10.43 to 10.46.
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Page 1022 of 1177
10.5.7 BARRE À VIRER
Lorsque la taille du compresseur le justifie, une barre à virer est fournie

avec le compresseur afin de permettre de tourner le volant à la main .Deux
modèles existent selon la version de votre compresseur. Insérer cette barre à
virer dans les trous prévus sur le côté ou sur le dessus de la jante du volant et
tourner le volant.
10.5.8 CLE D’ARMOIRE A.D.F
Pour les compresseurs équipés d’une armoire anti-déflagrante

(EExdeIIC CENELEC), deux clés à ergots sont fournies pour dévisser le
couvercle de la partie EExd. Glisser les extrémités des deux clés dans les trous
prévus sur le couvercle, puis dévisser.
10.5 SPECILA TOOLS (CONTD Nb.5)
10.5.7 BAR OVER TOOL
As per the compressor size, a bar over tool may be supplied in order
to turn the flywheel by hand. Two shapes of this tool are available according
to the model of your compressor. Fit this tool in the holes machined on rim
side or on the upper side of the rim and turn the flywheel by hand.
10.5.8 KEY FOR EXPLOSION PROOF LOCAL PANEL
When the compressor is supplied with an explosion proof local panel

(EExdeIIC as per CENELEC), two spigot keys are supplied in order to
unscrew the threaded cover on EExd part. Insert these spigot keys in the holes
machined on the cover, then unscrew.
7.0003.0073.0.0
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10.5.9 CLE DE VANNE
Lorsque le compresseur est fourni avec plusieurs circuits en

parallèle avec des robinets de répartition de débit, une clé de manœuvre
est fournie avec le compresseur. Enlever le capuchon de la vanne et
insérer la clé sur le carré de manœuvre.
10.5.10 OUTILLAGE COMPLEMENTAIRE
D’autres outils peuvent être fournis en accord avec le contrat. Dans ce cas, une liste
complémentaire est jointe à la fin de ce chapitre.
10.5 SPECIAL TOOL (CONTD Nb.6°)
10.5.9 FLOW VALVE KEY
If the compressor is equipped with several parallel water

circuits, and flow adjusting valves, then an adjusting key is supplied
with the compressor. Remove the valve cover and insert the key over the
square pin.
10.5.10 COMPLEMENTARY TOOLS
Some other tools may be supplied in accordance with the contract. When these additional
tools are supplied, a complementary list is supplied at the end of this chapter.
7.0003.0073.0.0
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SECTION 5

5.2 Procédure de déballage

5.4 Montage du volant

5.5 Montage et tension des courroies

5.6 Transmission par accouplement direct

5.7 Vérification des tuyauteries

La garantie contractuelle du compresseur dépend des conditions de stockage et

The contractual warranty on the compressor is dependent on the satisfactory

5.2 PROCEDURE DE DEBALLAGE

x Enlever les côtés de l’emballage délicatement afin d’éviter d’endommager les

x Si le compresseur est emballé dans une housse, l’enlever.

5.2 UNPACKING PROCEDURE

x Remove side covers taking care to avoid damaging delicate items.

x If the compressor is wrapped in a plastic bag, remove this.

Toute manutention devra se faire en accord avec les règles de

All handling must be in accordance with the safety rules.

5.4 REMONTAGE DU VOLANT

Généralement le compresseur est livré volant démonté afin d’éviter les

x Dégraisser et nettoyer soigneusement l'alésage du moyeu du volant ainsi que

5.4 FLYWHEEL ASSEMBLING

Generally the flywheel is not mounted on the compressor shaft so as to avoid

ATTENTION : Si après la troisième tension les battements des courroies persistent,

CAUTION: do not hesitate to contact HBC France in case of persistent flapping.

5.6 TRANSMISSION PAR ACCOUPLEMENT DIRECT OU PAR REDUCTEUR A

5.7 VERIFICATION DES TUYAUTERIES

5.6 COMPRESSORS DRIVEN BY DIRECT COUPLED MOTOR OR THROUGH GEAR-

5.7 PIPING CHECKING

8.1 Nettoyage / dégraissage

8.2 Remplissage d’huile du bâti

8.3 Remplissage cylindre(s)

8.4 Amorçage du compensateur

8.5 Circuit de refroidissement

8.1 NETTOYAGE / DEGRAISSAGE

L’opération de dégraissage étant particulièrement importante et entraînant un

8.1 CLEANING / DEGREASING

8.1 NETTOYAGE / DEGRAISSAGE (SUITE)

x [Les cylindres + pistons + tige de piston + chemises]

Le compresseur doit par conséquent être nettoyé de ce produit anti-rouille, voir

[…] = Spécial pour compresseur mixte piston / membrane (HPD)

8.1 CLEANING / DEGREASING (CONTD)

Depending on storage conditions (see section 3) the compressor must be

[…] = Special for mixed compressor piston / diaphragm (HPD)

8.1 NETTOYAGE / DEGRAISSAGE (SUITE)

Pour les compresseurs comprimant de l’oxygène, des mélanges gazeux

8.1 CLEANING / DEGREASING (CONTD)

x Diaphragms may be supplied with a plastic protective coating on both sides.

DEGRAISSAGE DES MEMBRANES

Dégraisser uniquement ces surfaces /

En règle générale, le dégraissage et le nettoyage du compresseur et de ses

Les parties en contact avec le gaz (plateau à gaz, ajutages, soupapes et

b) Démonter la bielle en la dévissant côté vilebrequin. Enlever du bâti l’ensemble

c) Après avoir enlevé le volant, la pompe de lubrification et le(s) excentrique(s) de

d) Dégraisser l’intérieur bâti par pulvérisation de solvant.

e) Le(s) limiteur(s), compensateur(s), pompe de lubrification, pompe de

f) Procéder à une circulation de solvant dans chaque appareil sous pression

g) [La ligne piston sera également à démonter et à dégraisser avec beaucoup de

[…] = Spécial compresseur mixte piston / membrane (HPD)

d) Degrease crankcase interior by solvent spray gun.

[…] = Special for mixed compressor piston / diaphragm (HPD)

Remarques : 1) Le bain de solvant utilisé pour le dégraissage doit être propre

2) HBC recommande d’utiliser un produit sans CFCs pour le

3) Une attention particulière sera apportée au nettoyage des clapets

2) HBC recommends the use of product with no CFCs.