OBJETIVO: Conocer las instalaciones y ubicación de la maquinaria en el laboratorio

de Forja
ANTECEDENTES
Historia de la Forja
Desde los comienzos del desarrollo de nuestra civilización el hombre ha utilizado
los materiales que encontraba en su entorno para modificar y mejorar su vida.
Desde hace dos siglos se estableció una clasificación de las edades que hoy se
conocen como: Edad de piedra, edad del cobre, edad del bronce y edad del hierro
que terminó 2000 d. de C.
Primero utilizó lo más simple, que no necesitaba modificar. Pieles, piedras, palos,
huesos. Posteriormente utilizó los metales de los que la tierra le proveía, primero se
sirvió del cobre, fácil de modelar incluso golpeándolo en frío o sirviéndose de ligeros
calentamientos a 200º C. se consiguieron ornamentos y pequeños útiles. Utilizó
también antimonio, plomo, oro y plata.
Descubrió después que uniendo un 10% de estaño al cobre se producía un material
más duro y que tenía un grado de fusión muy bajo que podía conseguirse con
carbón vegetal y un fuelle que conseguía temperaturas de 1100º C. Empezó así a
conocer la metalurgia lo que junto con moldes de arena y arcilla le permitía
conseguir útiles y objetos por vertido. Este nuevo material era el bronce.
La relativa escasez de estaño e incluso cobre y la facilidad de proveerse de mineral
de hierro, que constituye un 5% de nuestro planeta, le llevó a entrar en la edad del
hierro obtenido bien de meteoritos o de diferentes minerales: Hemetita, magnetita,
limonita, siderita, pirita, ilmenita.
Así comenzó la forja antigua porque solo calentando el material y golpeándolo se
forma un magma que va agregándose, con los sucesivos golpes se separa el hierro
dulce que se puede modelar y las escorias de impurezas y cenizas. Fue continuando
su progresión de conocimientos en el trabajo del hierro y vio que calentando el
herraje en carbón vegetal se producía una progresiva carbonización del material
que con el enfriado rápido en agua o en aceite, conseguía unas propiedades de
endurecimiento que le hacía útil para utensilios y armas. Era el acero. Se llama
acero si tiene una proporción de carbono mayor al 1,7%.
Por fin a mediados del siglo XIX el británico Henry Bessemer desarrolló un horno o
convertidor que podría conseguir fácilmente la fusión del hierro (1.536º C). Comenzó
así la producción de fundiciones complejas y entro en la Revolución Industrial con
los laminados en los altos hornos a los que debemos los progresos más actuales
de nuestra civilización.
Los primeros objetos de hierro de los que se tienen referencia datan de más de
3.000 años a. de C., corresponde a civilizaciones egipcias, sumerias, griegas,
romanas. Cuando todavía no se había desbancado la predominancia de la
dominación del bronce.
En la antigua Anatolia, la actual Turquía, surgió el imperio de los Hititas que debió
su poder al conocimiento de la manipulación del hierro y su consiguiente forjado,
fundamentalmente para la confección de sus armas. Aunque muy celosos de sus
conocimientos de los procesos de forja, los Hititas cayeron en el 1.200 a. de C. y la
propagación de la cultura del hierro se propagó por los Filisteos en Asia y los Dorios
en Grecia. Fenicios, griegos y posteriormente los romanos contribuyeron a la
difusión de esta cultura por toda Europa. Los minerales del hierro eran muy
codiciados y los herreros gozaron de gran prestigio, atribuyéndoles incluso virtudes
sobrehumanas. Tenía gran importancia en la tecnología de la época que estaba
dirigida a la lucha y la dominación. Eran decisivas las armas, armaduras, cascos,
hierros para animales, carruajes, construcción y rejas. La historia de la forja ha sido
por tanto fundamental en el armamento y en los utensilios de trabajo.
En el 1.000 a. de C. encontramos arados, hoces, rejas y cuchillos en Palestina y en
el 700 a. de C. también en Palestina aparecieron las primeras hachas y azuelas.
Este año por tanto, puede considerarse el “año cero” de nuestra industria porque ya
era posible entonces la tala de bosques para la obtención de grandes piezas de
madera y la fabricación de herrajes de forja para las puertas tanto con fines
ornamentales como defensivos.
Pensemos que desde entonces hasta nuestros días los diseños y variaciones en
esta industria son mínimos, han persistido con toda su vigencia y belleza. Hoy como
ayer la decoración en herrería y forja ocupa un destacado lugar cerca del hombre.
Debemos puntualizar también que antes de la Revolución Industrial el mejor
material de hierro del que se disponía, por influencia de tradiciones árabes, era el
damasquinado, que se obtenía mediante varillas de hierro carburado y hierro dulce
martilladas juntas que daban como resultado un material flexible y resistente.
DESARROLLO
Forja
El proceso de forja se define como una operación de conformado mecánico por la
cual se obtienen piezas de sección transversal irregular al comprimir un bloque
metálico, denominado tocho, entre dos útiles de trabajo llamados estampas,
aprovechando la plasticidad del material. En virtud de los elevados niveles de
deformación inherentes al proceso, éste se realiza normalmente en caliente.
Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en
dimensiones, geometrías y pesos muy variados que sería imposible obtener
mediante otras operaciones.
Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con
dimensiones y geometría cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y
rapidez para su maquinado.
CLASIFICACIÓN DE LA FORJA
 Por las condiciones del proceso
Forja en frío. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas
que se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.
Forja en caliente. El 90% de piezas forjadas son hechas con este método. Con el
calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de
forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este método se clasifica según la complejidad del diseño de la matriz, la cual está
constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que
sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las
herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo,
comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto (martillo).
 Por las características de las herramientas
Forja de matriz abierta o libre. Este tipo de proceso se emplea para producir
formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de
detalles y dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz abierta
usualmente requieren de maquinaria adicional para poder terminar la geometría de
la pieza.
Forja estampa. En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o
varias cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión del
émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices
coincidentes. La estampa puede constar de varias etapas que favorezcan la
deformación del material y garanticen precisión y duración del herramental. El
número de etapas estará definido por la complejidad de la pieza a producir.
Forja con rodillos. Este proceso se emplea para reducir la sección transversal de
barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja
en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicación, en
muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente
involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa en caliente.
Aceros
Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está
comprendido entre 0,05 y 1,7 %.
El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y
adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero combina
la resistencia y la maleabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo
sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas
mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Corten.
Este es un tipo de acero que deviene de la aleación con el níquel, y cuya principal
característica es ser anticorrosivo. El corten con el paso del tiempo se reviste de
óxido lo cual impide que la humedad lo penetre.
Calmado.
Es aquel tipo de acero, que en su proceso de formación se pasa por un químico
desoxidante, antes de brindarle una forma previa.
Resulta en un trozo de acero alargado, en cuya superficie no se siente ningún tipo
de porosidad.
Corrugado.
Estamos hablando de una especia de acero el cual resulta eficaz para las
construcciones de estructuras entrelazadas, resultando uno de los tipos de aceros
con mayor flexibilidad.
Galvanizado.
Resulta de la intervención química del acero con el zinc, el cual se percibe en la
superficie del mismo, como objeto de una capa de revestimiento, en efecto este
acero suele ser más resistente para la confección de productos comerciales los
cuales deben ser sometidos a ciertas labores que ameritan un nivel de resistencia.
El acero galvanizado también suele ser uno de los aceros más costosos.
Inoxidable.
Este es el tipo de acero que presenta en su composición la unión química entre el
hierro y el cromo, de modo tal que resulta un material que no pueda ser fácilmente
corrosible resultando muy adecuado para las construcciones y el diseño de
productos, siendo también empleado en el campo de la joyería para la realización
de accesorios.
Laminado.
Este resulta de un proceso industrial por medio del cual, el acero en su estado
natural, es sometido a altas temperaturas que desintegran su condición de solidez
pasando a ser manipulable y trasladado a unas prensas donde tomará la forma
plana y delgada de láminas.
Al carbono.
Resulta de un proceso industrial donde el acero es pasado por cámaras de carbono,
con la finalidad de brindarle una resistencia de alta durabilidad y totalmente
inquebrantable siendo el mismo necesario para el campo de la construcción, siendo
utilizado especialmente en el campo de levantamiento de los inmuebles.
De Aleación.
Como te habrás dado cuenta, los tipos de aceros que te hemos descritos resultan
producto de una aleación, pero en este caso nos referimos a aquellos que son
fungidos con más de un metal.
TRATAMIENTOS TERMICOS
Son procesos en los cuales mediante una sucesión de operaciones de
calentamiento y enfriamiento, se modifica la microestructura y la constitución de los
metales y aleaciones sin variar su composición química.
La finalidad de estos procesos es mejorar las propiedades mecánicas del material,
especialmente la dureza, la resistencia, la tenacidad y la maquinabilidad. Pero en
estos procesos no se modifica la constitución química de los materiales.
CLASIFICACION DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS
Sin cambios de posición
Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y
normalizado. Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más
mecanizables, con mayor dureza y resistencia.
Temple
Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la
austenita en martensita.
Mediante el temple se consigue:
− Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
− Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
− Disminuir el alargamiento unitario.
− Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.
El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:
1. Calentamiento del metal.- Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC
y rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es
hipoeutectoide, y por encima de A1 si el acero es eutectoide o hipereutectoide.
2. Homogeneización de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en todo el
volumen de la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para cada
pieza, aunque se puede calcular aproximadamente
3. Enfriamiento rápido.- Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un
fluido denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica de temple
con objeto de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y
resistencia del acero
El medio de temple puede ser:
• Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples con
aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las burbujas
de gas.
• Aceite: enfría más lentamente que el agua.
• Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los denominadas
aceros rápidos.
A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
− El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá
que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
− La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son más
fácilmente templables.
− El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
− El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que
consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
Recocido
Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo
después muy lentamente. De esta forma se obtienen estructuras de equilibrio. Son
generalmente tratamientos iniciales mediante los cuales se ablanda el acero. Su
finalidad es suprimir los defectos del temple.
Mediante el recocido se consigue:
− Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.
− Eliminar la acritud.
− Afinar el grano y homogeneizar la estructura.
Es tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en
el proceso se pueden distinguir los siguientes tipos:
1. Recocido completo.- afina el grano cuando ha crecido producto de un mal
tratamiento. Se realiza en aceros hipoeutectoides.
2. Recocido incompleto.- elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita. Es más
económico que el anterior.
3. Recocido de globalización.- mejora la mecanibilidad en los aceros eutectoides
e hipereutectoides.
4. Recocido de recristalización.- reduce tensiones y elimina la acritud.
5. Recocido de homogenización.- elimina la segregación química y cristalina. Se
obtiene grano grueso por lo que es necesario un recocido completo posterior.
Revenido
Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las
tensiones internas que se generan al producirse la transformación martensítica.
Para evitarlo, se somete el metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar
la temperatura hasta una inferior a la de transformación (punto crítico AC1) para
transformar la martensita en formas más estables.
Mediante el revenido se consigue:
− Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.
− Aumentar la plasticidad y la tenacidad.
Normalizado
Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar
al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más
fina y una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es
mayor.
Mediante este proceso se consigue:
− Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente
(colada, forja, laminación) eliminando las posibles tensiones internas
. − Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo
mecanizado o temple).
El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque
en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final.
Con cambios de posición
Los más importantes son: cementación, nitruración, cianuración y sulfinización.
Además de los producir cambios en la estructura, también se producen cambios en
la composición química de su capa superficial añadiendo distintos productos.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos
son variados, pero entre ellos podemos destacar:
− Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuir la tenacidad del núcleo.
− Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante.
− Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras propiedades
esenciales tales como ductilidad. Se aplican sobre herramientas de arranque de
viruta, camisas de pistones.
Cementación
Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la superficie, en estado sólido
(carbón vegetal), líquido (cianuro sódico) o gaseoso (hidrocarburos). Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. Se consiguen superficies de gran dureza y resistencia
superficial. Se aplica a piezas resistentes al desgaste y a los choques.
Nitruración
Consiste en aportar nitrógeno a la superficie de la pieza por medio de una corriente
de amoniaco. Se consiguen durezas muy elevadas y superficies muy resistentes al
desgaste, la corrosión y la fatiga sin perder la dureza. Se aplica a piezas sometidas
a choques y rozamientos (ruedas dentadas, árboles de levas, ejes de cardán,
aparatos de medida).
Cianuración
Es una mezcla de cementación y nitruración. Se endurecen las piezas introduciendo
carbono y nitrógeno mediante baños de cianuro, carbonato y cianato sódico.
Después hay que templar las piezas.
Sulfinización
Consiste en aportar a la superficie azufre, carbono y nitrógeno para mejorar la
resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y evitar el agarrotamiento. Se aplica
a herramientas.
CROQUIS

1. Oficina 10. Martinete Hidráulico

2. Tinas para tratamientos 11. Martillo de tablas
térmicos 12. Prensas
3. Zona de butacas 13. Zona de probetas (cinceles,
4. Hornos de gas tubos, etc.)
5. Hornos eléctricos 14. Troqueladora
6. Horno tipo cámara 15. Roladora
7. Muflas 16. Mesas de trabajo
8. Fragua 17. Yunque
9. Torre
 PRENSAS

HORNO DE GAS
HORNO ELECTRICO
TROQUELADORA TINA PARA
TRATAMIENTOS
TERMICOS

ROLADORA MARTINETE HIDRAULICO

CONCLUSIONES
Despues de realizar el recorrido por el laboratorio de Forja, podemos notar que
tenemos un laboratorio bien equipado aunque no todas las maquinas funcionan por
lo que ese espacio no puede ser aprovechado al 100%, pero aun asi se cuenta con
el equipo necesario para poder hacer algunas practicas en el laboratorio.
La Forja es un proceso en el cual se emplean los cambios de temperatura para
poder trabajar el material igual que en el caso de los tratamientos termicos pero en
el caso de la Forja permite darle forma a un material a traves de golpes,y los
tratamientos termicos nos ayudan a modificar propiedades de los materiales para
poder obtener caracteristicas diferentes a las que presentan en estado normal, Por
lo que si se juntan ambos procesos podemos obtener una pieza con mejores
condiciones para que nos permita utilizarla en la funcion que mejor nos convenga.