INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

MESTRADO PROFISSIONAL EM TECNOLOGIAS SUSTENTÁVEIS

NATALIA SCHULTZ DE SOUZA

UTILIZAÇÃO DE REDÍDUOS DE POLIMENTO DE MÁRMORE E GRANITO PARA

PRODUÇÃO DE COMPÓSITOS ABRASIVOS

VITÓRIA

2018
 NATALIA SCHULTZ DE SOUZA

UTILIZAÇÃO DE REDÍDUOS DE POLIMENTO DE MÁRMORE E GRANITO PARA

PRODUÇÃO DE COMPÓSITOS ABRASIVOS

Projeto de Qualificação de Mestrado

apresentado à Coordenadoria do Programa de
Pós-Graduação em Tecnologias Sustentáveis
do Instituto Federal do Espírito Santo, como
requisito parcial para obtenção do título de
Mestre em Tecnologias Sustentáveis.
Linha de Pesquisa: Tecnologias Sustentáveis
em Materiais e Processos – Linha 2

Orientador: Dr. André Gustavo de Sousa

Galdino

VITÓRIA

2018
 NATALIA SCHULTZ DE SOUZA

UTILIZAÇÃO DE REDÍDUOS DE POLIMENTO DE MÁRMORE E GRANITO PARA

PRODUÇÃO DE COMPÓSITOS ABRASIVOS

Projeto de Qualificação apresentado à Coordenadoria do Programa de Pós-

Graduação em Tecnologias Sustentáveis do Instituto Federal do Espírito Santo, como
requisito parcial para obtenção do título de Mestre em Tecnologias Sustentáveis.
Entregue em 11 de abril de 2018.

Aprovado em: ___________________

COMISSÃO EXAMINADORA

______________________________________________________
Dr. André Gustavo de Sousa Galdino
Instituto Federal do Espírito Santo
Orientador

______________________________________________________
Dr. Temístocles de Sousa Luz
Universidade Federal do Espírito Santo
Examinador

______________________________________________________
Dra. Rosana Vilarim da Silva
Instituto Federal do Espírito Santo
Examinadora
 RESUMO

O Brasil está entre os maiores produtores mundial de rochas ornamentais, com

produção anual de aproximadamente 9,5 milhões de toneladas, segundo último
levantamento feito pela Associação Brasileira das Indústrias de Rochas Ornamentais
(ABIROCHAS). Durante as etapas de beneficiamento, são geradas enormes
quantidades de resíduos sólidos poluentes, na forma de lama do beneficiamento de
rochas ornamentais (LBRO), embalagens dos insumos, fragmentos de rochas e as
sobras de pastilhas abrasivas, sendo estas o objeto desta proposta de estudo. Neste
contexto, o presente trabalho objetiva caracterizar os resíduos das pastilhas abrasivas
do processo de polimento, visando incorporá-los na fabricação de compósitos
abrasivos, rebolos. As amostras dos resíduos serão caracterizadas por meio das
técnicas de difratometria de raios X (DRX), microscopia eletrônica de varredura (MEV)
e análise granulométrica. O desenvolvimento dos rebolos se dá em duas etapas:
homogeneização dos componentes, resina fenólica e abrasivo reciclado; e
conformação por prensagem e tratamento térmico para promover a cura da resina. O
resultado esperado para esse estudo é a obtenção de um compósito abrasivo a partir
da incorporação de resíduos, com características similares à de produtos comerciais.
A análise será realizada por meio das técnicas de calorimetria exploratória diferencial
(DSC) para as resinas fenólicas, impacto Izod, flexão três pontos, microdureza
Vickers, porosidade aparente, absorção d’água, massa específica aparente e
microscopia eletrônica de varredura.

Palavras chave: Abrasivo reciclado. Compósito resinóide. Rebolo. Sustentável.

Resíduo
 ABSTRACT

Brazil is one of the world's largest producers of ornamental rocks, with annual
production of approximately 9.5 million tons, according to the latest research by the
Brazilian Association of Ornamental Rocks Industries (ABIROCHAS). During the
beneficiating process stages, huge quantities of solid waste are generated, in the form
of sludge of ornamental rocks (LBRO), material packaging, fragments of rocks and
leftover abrasive rocks, these are the object of this proposal of study. In this context,
the purpose of this study is to characterize the residues of the abrasive rocks of the
polishing process, aiming to incorporate them in the manufacture of abrasive
composites, grinding wheels. Residues samples will be characterized by X-ray
diffractometry (XRD), scanning electron microscopy (SEM) and granulometric
analysis. Grinding wheels development takes place in two stages: homogenization of
the components, phenolic resin and recycled abrasive; and pressure forming and heat
treatment to promote curing of the resin. The expected result for this study is the
obtaining of an abrasive composite from the incorporation of residues, with similar
characteristics of commercial products. The analysis will be performed using these
techniques: differential scanning calorimetry (DSC) for phenolic resins, Izod impact,
three-point flexing, Vickers microhardness, apparent porosity, water absorption,
apparent specific mass and scanning electron microscopy.

Keywords: Recycled abrasive. Resinoid composite. Grinding wheels. Sustainable.

Residue
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Relação entre a espessura do cavaco e a energia específica aplicado no

processo de retificação e torneamento. .................................................................... 17

Figura 2- Relação entre a energia específica, taxa de remoção de material e

rugosidade da superfície em processos abrasivos. ................................................... 18

Figura 3 - Diagrama esquemático da composição de um rebolo. ............................. 19

Figura 4 - Relação direta entre tamanho de grão (malha) e a rugosidade superficial no

processo de retífica. .................................................................................................. 20

Figura 5 - Ilustração da estrutura final do rebolo em função da fração volumétrica de

grãos e ligantes. (a) estrutura fechada; (b) estrutura aberta. .................................... 20

Figura 6 - Relação entre a taxa de volume de poros (%), em ferramentas com camada
abrasiva eletrodepositada, e a rugosidade superficial após o processo de retífica. .. 21

Figura 7 - Resina do tipo Resol, com identificação da ponte metilol nas extremidades
e a ponte metilênica. ................................................................................................. 25

Figura 8 - Resina do tipo Novolaca, com identificação das pontes metilênica na

estrutura polimérica. .................................................................................................. 26

Figura 9 - Esquema do processo de cura da resina novolaca com o uso do HMTA. 27

Figura 10- Comparação da dureza e tenacidade à fratura dos materiais abrasivos

sintéticos comparado a outros materiais usados nos processos de usinagem. ........ 28

Figura 11 - Molde para prensagem de ferramentas ligadas com resina, prensa uniaxial.
.................................................................................................................................. 31

Figura 12 - Fluxograma da fabricação de ferramentas ligadas com resina fenólica. . 32

Figura 13 - Fluxograma esquemático da metodologia adotada no trabalho. ............. 39

Figura 14 - Sobras das pastilhas abrasivas usadas no polimento de rochas

ornamentais. (a) Magnesianas; (b) Resinóides. ........................................................ 40
Figura 15 - Partículas abrasivas desprendidas das pastilhas abrasivas. (a) matriz
resinóide; (b) matriz magnesiana. ............................................................................. 41

Figura 16 - Representação dos corpos-de-prova destinados ao ensaio de impacto,

porosidade e microdureza Vickers (dimensões em milímetro - mm). ........................ 45

Figura 17 - Representação dos corpos-de-prova destinados ao ensaio de flexão

(dimensões em milímetro - mm). ............................................................................... 45

Figura 18 - Cronograma detalhado das atividades a serem desenvolvidas no projeto.

.................................................................................................................................. 50
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Propriedades físicas e mecânicas finais da resina fenólica. .................... 24

Tabela 2 - Classificação das resinas fenólicas e suas principais características. ..... 25

Tabela 3 - Propriedades mecânicas e térmicas da fase α-Al2O3, principal fase da

alumina. ..................................................................................................................... 29

Tabela 4 - Impactos ambientais gerados na produção de abrasivos convencionais.

Dados estimados na produção de um quilo de grão abrasivo. .................................. 35

Tabela 5 - Códigos de cada tipo de abrasivo e rebolo usados .................................. 37

Tabela 6 - Códigos das pastilhas magnesianas de acordo com a posição adotada no

polimento ................................................................................................................... 42

Tabela 7 - Códigos das pastilhas resinóides de acordo com a posição adotada no

polimento. .................................................................................................................. 42

Tabela 8 - Formulação dos compósitos abrasivos resinóides. .................................. 44

Tabela 9 - Corpos de prova: quantidade produzidos para cada tipo de amostra em

função do ensaio ....................................................................................................... 46
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABIROCHAS – Associação Brasileira das Indústrias de Rochas Ornamentais

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

ANSI – American National Standards Institute

ASTM – American Society for Testing and Materials

DSC – Calorimetria exploratória diferencial

DRX – Difração de Raios X

FEPA – Federation of the European producers of abrasives

Ifes – Instituto Federal do Espírito Santo

LBRO – Lama do Beneficiamento de Rochas Ornamentais

MEV – Microscopia eletrônica de varredura

UFES – Universidade Federal do Espírito Santo

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 13

2 OBJETIVO.......................................................................................................... 15

2.1 OBJETIVO GERAL ...................................................................................... 15

2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO ............................................................................. 15

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 16

3.1 OPERAÇÃO DE USINAGEM ....................................................................... 16

3.2 ABRASIVOS DE LIGA (REBOLOS) ............................................................. 18

3.3 ELEMENTO LIGANTE DOS REBOLOS ...................................................... 22

3.4 RESINA FENÓLICA ..................................................................................... 23

3.4.1 Resina fenólica do tipo resol .............................................................. 25

3.4.2 Resina fenólica do tipo novolaca ....................................................... 26

3.5 ABRASIVOS ................................................................................................ 27

3.5.1 Óxido de alumínio................................................................................ 28

3.5.2 Carbeto de silício ................................................................................. 29

3.6 FABRICAÇÃO DE REBOLOS LIGADOS COM RESINA ............................. 30

3.7 RESÍDUO SÓLIDO INDUSTRIAL ................................................................ 32

3.7.1 Resíduos do polimento de mármore e granito.................................. 33

3.7.2 Reciclagem de abrasivos .................................................................... 35

4 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 37

4.1 MATERIAL ................................................................................................... 37

 4.1.1 Material Abrasivo ................................................................................. 37

4.1.2 Resinas Fenólica ................................................................................. 38

4.2 METODOLOGIA EMPREGADA NA CARACTERIZAÇÃO E PREPARAÇÃO

DOS COMPÓSITOS .............................................................................................. 38

4.2.1 Aquisição do Resíduo ......................................................................... 40

4.2.2 Moagem e Classificação do Resíduo ................................................. 40

4.2.3 Caracterização dos Abrasivos............................................................ 42

4.2.3.1 Difratometria de Raios X ................................................................. 43

4.2.3.2 Microscopia Eletrônica de Varredura .............................................. 43

4.2.3.3 Granulometria dos Abrasivos .......................................................... 43

4.2.4 Calorimetria exploratória diferencial (DSC)....................................... 43

4.2.5 Preparação dos compósitos ............................................................... 44

4.2.6 Análise dos compósitos ..................................................................... 46

4.2.6.1 Impacto Izod.................................................................................... 46

4.2.6.2 Flexão três pontos ........................................................................... 47

4.2.6.3 Microdureza Vickers ........................................................................ 47

4.2.6.4 Microscopia Eletrônica de Varredura .............................................. 47

4.2.6.5 Massa Específica Aparente............................................................. 47

4.2.6.6 Porosidade Aparente e Absorção d’água ........................................ 48

5 RECURSOS ....................................................................................................... 49

5.1 HUMANOS ................................................................................................... 49

5.2 FÍSICO ......................................................................................................... 49

 5.3 FINANCEIRO ............................................................................................... 49

6 CRONOGRAMA ................................................................................................. 50

7 RESULTADO ESPERADO ................................................................................ 52

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 53
 13

1 INTRODUÇÃO

Nas últimas décadas, um grande esforço vem sendo direcionado para o

desenvolvimento e aprimoramento de compósitos capazes de suportar condições
extremas de solicitações mecânicas, sendo uma das aplicações em ferramentas
abrasivas utilizadas em larga escala nas operações de usinagem. Essas operações
são aplicadas em processos de acabamento, visando o aumento da qualidade
superficial e redução dos erros dimensionais e de forma, assim como nos processos
de desbaste grosseiro do material ou, ainda, na conservação de ferramentas com o
uso de rebolos especiais para afiar (BIANCHI et al, 2011).

No entanto, ainda há muito para se desenvolver ao redor da vida de um abrasivo,

desde a tecnologia de fabricação, a ação da ferramenta sobre a peça-obra, o
desempenho do abrasivo enquanto ferramenta e principalmente o descarte e a
reciclagem ou reutilização de seus componentes (LUIZ, 2015).

As práticas de fabricação são cada vez mais avaliadas pela sua sustentabilidade,
especialmente as que demandam uso intensivo de matéria-prima e energia não
renovável. A manufatura sustentável é vista por muitos pesquisadores, como uma
atividade que pode ser sustentada infinitamente, ou seja, realizada de maneira
contínua sem se enfraquecer (LINKE, 2014). Assim, uma empresa que almeja a
sustentabilidade necessita de um bom desempenho não apenas em seus ganhos,
mas também nos impactos ambientais e sociais exercidos pelas suas atividades.

A reciclagem e a reutilização de resíduos originados em diferentes processos

industriais buscam soluções que harmonizam vários aspectos, como custo de
disposição, tratamentos, tipo e quantidade de resíduo, tecnologia e processos de
utilização e, finalmente, o impacto econômico e ambiental. Diversos pesquisadores
têm-se dedicado ao estudo da incorporação de resíduos em novos produtos, obtendo-
se resultados bastante relevantes; todavia, a reciclagem de resíduos industriais ainda
possui índices insignificantes frente ao montante produzido (LUCAS; BERNATTI,
2008).
 14

Diante desta constatação, este trabalho visa realizar um estudo que objetiva a
fabricação de ferramentas abrasivas a partir da utilização de resíduos de mármore e
de granito (gerados no polimento de rochas ornamentais), mais adição de resina
fenólica como elemento ligante. Sendo uma alternativa para destinação final desses
resíduos, que não o descarte direto em aterros, além de possibilitar o uso de materiais
secundários no desenvolvimento de novos produtos.
 15

2 OBJETIVO

2.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo geral deste trabalho é avaliar as propriedades mecânicas de compósitos

abrasivos fabricados a partir do resíduo gerado no polimento de rochas ornamentais.

2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

• Caracterizar os resíduos quanto a granulometria, compostos cristalinos

presentes e análise da morfologia;
• Caracterizar a resina fenólica do tipo Resol e Novolaca, por meio da
técnica de calorimetria exploratória diferencial;
• Conformar os compósitos a partir de resíduos do polimento de mármore
e granito, ligados com resina fenólica (Resol e Novolaca);
• Avaliar as amostras com a incorporação de resíduos e as produzidas
com alumina virgem, por meio de ensaios de resistência à flexão,
resistência ao impacto, análise microestrutural, porosidade aparente,
massa específica aparente, absorção d’água e microdureza Vickers;
• Comparar e correlacionar os resultados dos novos compósitos com
incorporação de abrasivo reciclado com os fabricados com abrasivo
virgem.
 16

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 OPERAÇÃO DE USINAGEM

Um dos processos mais utilizados na manufatura em geral é a usinagem,

caracterizada como um processo que confere forma, dimensões ou acabamento à
peça por meio da remoção de materiais. Uma das formas de remoção de partículas
de um material ocorre pelo atrito gerando entre dois materiais de durezas diferentes,
e a esse processo dá-se o nome de abrasão (NUSSBAUM, 1988).

A operação de abrasão mais comumente usada no setor metal-mecânica resume-se

ao processo de retificação de peças por meio de uma ferramenta abrasiva
denominada rebolo, cuja forma é semelhante à de um disco, constituído de grãos
abrasivos, ligantes e poros. Esse processo ocorre desde operações com altas taxas
de remoção, sendo classificadas como desbaste; até operações de retificação fina,
com correções micro ou nanométricas, denominadas acabamento superficial
(BIANCHI et al, 2011).

Alguns fatores relacionados ao comportamento de uma ferramenta-grão abrasivo

diferem das ferramentas convencionais, com aresta de corte definida, tais como:
energia específica, cavaco produzido, velocidade e temperatura de trabalho. Os
processos abrasivos geralmente exigem altas taxas de energia para remoção de um
volume de material quando comparado com os processos de usinagem com aresta
de corte definida. Isso ocorre principalmente pela ação de fricção entre a peça e a
ferramenta, resultado do alto número de arestas de corte.

Os cavacos produzidos pela força que os grãos abrasivos exercem sobre a peça
apresentam dimensões menores quando comparado aos processos de usinagem com
outras ferramentas mecânicas, em geral, quanto maior a taxa de remoção de material,
maior a espessura do cavaco resultante. No entanto, os cavacos possuem forma e
aspectos semelhantes, o que demostra que o corte por abrasivos é sujeito às mesmas
leis que regem o corte das ferramentas mecânicas (AURICH, et al, 2013; NUSSBAUM,
1988).
 17

As temperaturas de trabalho nas operações com ferramentas abrasivas atingem, no

ponto de contato, valores elevados em virtude do atrito entre os materiais e a alta
velocidade de trabalho, assim a maior parte da energia mecânica é convertida em
calor. Nesses sistemas, o fluxo de calor é dissipado para o lubrificante de
arrefecimento, para a ferramenta e a peça de trabalho.

O comportamento e a relação dos fatores destacados anteriormente são evidenciados

na Figura 1, que compara diretamente a energia específica e a espessura do cavaco
aplicada ao processo de abrasão com rebolo e torneamento.

Figura 1- Relação entre a espessura do cavaco e a energia específica aplicado no processo de

retificação e torneamento.

Fonte: Adaptado (HASHIMOTO, 2010).

Os dados foram analisados ao submeter o mesmo material aos dois processos,

retificação e torneamento, conforme apresentado por Hashimoto, 2010. Percebe-se
que cavacos de maior espessura, presentes em processos de torneamento, resultam
em baixa taxa de energia específica. Sendo o inverso válido, uma menor espessura
do cavaco mais a ação de fricção, resultam em maior energia específica.
 18

Outro estudo a respeito da energia específica aplicada ao processo de abrasão foi

desenvolvido por Aurich, Carrella e Steffes (2012) sendo feita uma comparação com
a rugosidade da superfície, conforme destacado na Figura 2. Assim, o aumento na
taxa de remoção do material resulta no aumento da rugosidade, ao mesmo tempo em
que reduz a energia específica. Portanto, ferramentas com aresta de corte indefinida
permite a obtenção de alta qualidade de superfície, mas com desvantagem de alta
intensidade energética. Sendo essas correlações válidas para qualquer processo
abrasivo (AURICH, et al, 2013; WINTER et al, 2014).

Figura 2- Relação entre a energia específica, taxa de remoção de material e rugosidade da superfície
em processos abrasivos.

Fonte: Adaptado (AURICH; CARRELLA; STEFFES, 2012).

Como consequência dos esforços contínuos durante o processo de abrasão, os

rebolos estão sujeitos à perda do poder abrasivo. Resultando na queima por atrito do
rebolo ou da peça trabalhada, assim, faz-se necessário a realização do processo de
“dressagem”, restauração da habilidade de corte do rebolo, para renovar os grãos
expostos e corrigir o perfil da face de trabalho (LUIZ, 2015).

3.2 ABRASIVOS DE LIGA (REBOLOS)

Os processos de usinagem com abrasivos podem alcançar alta qualidade superficial,

tolerância dimensional e estabilidade do processo. Na retificação, podemos destacar
a ferramenta, o rebolo, como um dos elementos mais importantes, além do fluido de
refrigeração e da retificadora. Assim, faz-se necessário o entendimento dessas
 19

ferramentas, quanto a sua estrutura, composição química, topografia da superfície e

comportamento de desgaste, a fim de garantir o desempenho do processo e a
qualidade do material final (IRANI, BAUER, WARKENTINI, 2005; LINKE, 2015).

Os rebolos, são ferramentas formadas por grãos abrasivos, elemento ligante e poros,
conforme a Figura 3. Sendo a relação percentual em volume desses componentes,
fator determinante para o desempenho e aplicação das ferramentas (LIU; PEI;
FISHER, 2007; LUIZ, 2015).

Figura 3 - Diagrama esquemático da composição de um rebolo.

Fonte: Adaptado (LINKE, 2016a)

As partículas abrasivas, tamanho e concentração, influenciam no número de arestas

de corte da ferramenta, determinando assim, o poder de desgaste da mesma.
Geralmente, grãos menores podem resultar em melhor acabamento superficial e a
medida que o grão se torna maior, a rugosidade da superfície também aumenta,
mantendo uma relação direta entre esses dois fatores, conforme apresentado na
Figura 4 (LIU; PEI; FISHER, 2007). Normalmente, a representação dos grãos de
partículas abrasivas é expressa em tamanhos de malha, que corresponde ao número
de aberturas por polegada.
 20

Figura 4 - Relação direta entre tamanho de grão (malha) e a rugosidade superficial no processo de
retífica.

Fonte: Adaptado (LIU; PEI; FISHER, 2007)

A concentração e distribuição das partículas também influenciam na estrutura do

rebolo durante a moldagem. O aumento da fração volumétrica de grãos, resulta em
ferramentas densas e de baixa porosidade, Figura 5a. Enquanto que uma pequena
quantidade de grão misturada com uma pequena quantidade de ligante resulta em um
rebolo aberto e altamente poroso, Figura 5b. Assim, a estrutura da ferramenta pode
ser relacionada com à distância entre os grãos, quando o tamanho do grão permanece
constante (LINKE, 2015; LINKE, 2016a; LIU; PEI; FISHER, 2007).

Figura 5 - Ilustração da estrutura final do rebolo em função da fração volumétrica de grãos e ligantes.
(a) estrutura fechada; (b) estrutura aberta.

Fonte: Adaptado (SALMON, 1992)

 21

Os outros componentes das ferramentas abrasivas são: os poros e o elemento ligante.

O ligante desempenha a função de unir os grãos abrasivos, mantendo assim a
estrutura do rebolo. Além de promover a resistência necessária para o processo de
retífica, permitindo o desgaste controlado do ligante para expor novas arestas de
corte, resistência térmica e química e adequada condutividade térmica da ferramenta
(GOLANDA, 2017; LINKE, 2016a). Outra finalidade desse componente é a
característica de dureza das ferramentas abrasivas, que está associada a capacidade
de retenção dos grãos abrasivos na estrutura.

Assim, para garantir o desempenho da retificação, é necessário que a taxa de

desgaste do ligante seja igual ou ligeiramente maior que a taxa de desgaste dos
abrasivos, garantindo o desprendimento dos grãos desgastados para expor novas
superfícies de corte (LIU; PEI; FISHER, 2007).

Os poros são criados para garantir o transporte do fluido de refrigeração e do cavaco

durante o processo de retífica. Os vazios na estrutura do rebolo, Figuras 3a e 3b,
tendem a promover processos mais eficientes, minimizando os danos à superfície
trabalhada e melhorando a vida útil da ferramenta, assim, a medida que aumentamos
o volume de poros, garantimos uma redução na rugosidade superficial, conforme
constatado por Kajiyama (1985), Figura 6.

Figura 6 - Relação entre a taxa de volume de poros (%), em ferramentas com camada abrasiva
eletrodepositada, e a rugosidade superficial após o processo de retífica.

Fonte: Adaptado (KAJIYAMA, 1985).

 22

Assim, temos que as principais propriedades das ferramentas abrasivas podem ser
manipuladas pelo tipo e tamanha dos grãos abrasivos, tipo do elemento ligante,
dureza e estrutura do rebolo (LINKE, 2016b; MALKIN; GUO, 2008).

3.3 ELEMENTO LIGANTE DOS REBOLOS

As ferramentas abrasivas ligadas são produzidas em uma ampla variedade de formas

e tamanhos, sendo que para todos os casos, existe basicamente três tipos distintos
de ligação: resina, vitrificados e metálicos.

As ligações metálicas são aplicadas apenas em grãos superabrasivos, visto que os

grãos convencionais se desgastam rapidamente, devido a força de ligação entre o
grão e o ligante. Essas ferramentas apresentam alta retenção de grãos, baixo
desgaste e baixa porosidade na estrutura do rebolo, de modo que se faz necessário
o uso de aditivos para garantir a lubrificação durante o processo de retífica (LINKE,
2016c).

Os rebolos vitrificados são termicamente estáveis e sinterizados a altas temperaturas,

acima de 800°C, o que proporciona prováveis reações químicas entre os grãos e a
ligação. Consistem basicamente de silicatos (argila vermelha e branca), caulim,
feldspato, quartzo e fritas – um material formado a partir da mistura de minerais, óxidos
e outros compostos inorgânicos. Estas ferramentas, diferente dos outros tipos de
ligação, apresentam uma quantidade significativa de poros além de baixa elasticidade,
limitando seu uso em situações de impacto (FREIRE, 1978; LINKE, 2016c).

Os ligantes vitrificados mudam de aparência devido a relação de seus componentes

e condições de sinterização. Onde, em função da sinterização, temos dois tipos de
ligante vitrificado: o ligante fundido, que apresenta uma grande quantidade de fase
vítrea (devido à grande quantidade de argila e frita na sua composição); e o ligante
sinterizado, que apresenta pequena relação da fase vítrea (devido à grande proporção
de feldspato e baixo proporção de fritas), aplicado em situações críticas que
necessitam de baixa carga durante o processo de usinagem (LINKE, 2016c).
 23

Os ligantes resinóides consistem de uma resina sintética que apresenta elevada

elasticidade, favorecendo o uso em situações sujeitas a impacto, carga lateral, cargas
repentinas ou altas velocidades de corte. As aplicações típicas são em operações de
corte ou desbaste e processos de acabamento com alta qualidade de superfície (baixa
rugosidade superficial). No entanto, a elasticidade da ligação é prejudicial para
processos que necessitam precisão dimensional (LINKE, 2016c).

As ferramentas resinóides possuem perda da resistência e dureza quando em contato

com lubrificantes alcalinos, devido a penetração dos íons OH- na interface grão-
ligante. Assim, no processo com rebolos resinóides, os lubrificantes misturados com
água não podem exceder o pH 9. Além disso, as ligações de resina são sensíveis ao
calor e começam a degradar a temperaturas acima de 200 ° C, portanto é necessário
o uso de cargas na composição da resina que contribuem para a resistência ao calor
além de influenciarem na tenacidade, na resistência à ruptura, na indução de poros,
na interface de ligação, entre outras características (KLOCKE, 2009; LINKE, 2016c).

No presente projeto, a fabricação do rebolo com a incorporação de resíduos se

procederá com o uso de ligas resinóides que se destacam pela boa capacidade de
absorção de impacto. As ligações de resina podem ser divididas em três classes
principais: Resina fenólica, Resina de poliamida e Resina epóxi ou uretano. Sendo as
ligas de resina fenólica as mais comuns em ferramentas abrasivas.

3.4 RESINA FENÓLICA

As resinas fenólicas são polímeros de natureza termorrígida que desempenham papel

vital nas mais diversas áreas, tais como, construção civil, automobilística, elétrica e
indústrias de eletrodomésticos, devido à sua versatilidade e baixo custo. Na fabricação
de ferramentas abrasivas elas continuam sendo o principal ligante, e vem substituindo
os ligantes vitrificados, devido à alta confiabilidade de suas propriedades em
condições severas (WANDERLEY, 2010).

São produzidas através da reação de condensação entre fenóis e formaldeídos, sendo

as estruturas químicas, obtidas por meio destas reações, dependentes da relação
molar entre os componentes, do meio reacional (pH ácido ou básico), da temperatura
de síntese e da concentração de catalisador. A formação dessas resinas compreende
 24

três etapas: adição do formaldeído ao fenol juntamente com o catalizador ácido ou

básico; Crescimento da cadeia polimérica ou formação de um pré-polímero em
temperaturas inferiores a 100°C; e reação de cura ou reticulação em temperaturas
acima de 100°C (BORGES, 2004; HESSE, 2000; KNOP; PILATO, 2013).

Essas resinas apresentam como propriedades a estabilidade térmica e mecânica, alto

nível de resistência, excelente isolamento térmico e elétrico, não emissão de fumaças
tóxicas e boa relação entre custo e desempenho mecânico e térmico. A Tabela 1,
evidencia algumas propriedades físicas e mecânicas da resina fenólica.

Tabela 1 - Propriedades físicas e mecânicas finais da resina fenólica.

Propriedade Física/Mecânica Medida

Massa específica (𝑔/𝑚3 ) 1,3

Resistência à tração na ruptura (𝑀𝑃𝑎) 55 a 70

Alongamento na ruptura (%) 1,0 a 2,5

Módulo de elasticidade por tração (𝐺𝑃𝑎) 3,0 a 3,4

Módulo de cisalhamento (𝐺𝑃𝑎) 1,1

Resistência a flexão (𝑀𝑃𝑎) 90

Módulo de elasticidade por flexão (𝐺𝑃𝑎) 4,0

Resistência à compressão (𝑀𝑃𝑎) 130

Coeficiente de expansão térmica (°𝐶 −1 ) 1.10-5

Condutividade térmica (𝑊 ⁄𝑚°𝐶 ) 0,3

Calor específico (𝐽⁄𝐾𝑔°𝐶 ) 1000

Temperatura limite de trabalho (°𝐶) 120 a 200

Fonte: GOLANDA, 2017

De acordo com o tipo de catalisador – ácido ou básico – e da relação molar

fenol/formaldeído, as resinas fenólicas podem ser classificadas como resol ou
novolaca. Quando há excesso de formaldeído em meio reacional básico, a resina é
dita do tipo resol. Em contrapartida, a formação de uma resina do tipo novolaca ocorre
em meio reacional ácido com excesso de fenol (WANDERLEY, 2010). As
características de formação de cada tipo de resina fenólica são demonstradas na
Tabela 2.
 25

Tabela 2 - Classificação das resinas fenólicas e suas principais características.

Tipo de Razão Grupos Método de

Catalisador Estado Estabilidade
resina molar funcionais cura

Líquido, Ácido, base,

Base RESOL <1 Limitado Metilol, fenólico
sólido térmico

HTMA+
Ácido NOVOLACA ≥1 Sólido Estável Fenólico
temperatura
Fonte: Adaptado (BITENCOURT; PANDOLFELLI, 2013).

3.4.1 Resina fenólica do tipo resol

As resinas fenólicas do tipo resol são obtidas por policondensação com catalisadores
básicos, podendo ser hidróxido de metais alcalinos, carbonato de sódio, hidróxidos
alcalinos terrosos, amônia e várias aminas. Possuem razão molar entre fenol e
formaldeído menor que um (<1) e podem ser curadas em pH básico (ex. NaOH), com
liberação de vapor d’água, em meio com pH ácido ou sobre o efeito de altas
temperaturas (HESSE, 2000; GARDZIELLA; PILATO; KNOP, 2013).

Assim, as resinas do tipo resol podem ser altamente reticuladas (curadas) sem adição
de agente de cura, devido à presença de grupos hidroxi-metilados ligados ao anel
(OLIVEIRA, 2008; BORGES, 2004). A Figura 7, apresenta a estrutura química da
resina tipo resol, destacando a presença de pontes metilol e metilênica, responsáveis
pela reticulação desta resina.

Figura 7 - Resina do tipo Resol, com identificação da ponte metilol nas extremidades e a ponte
metilênica.

Fonte: Adaptado (RENDA, 2015)

 26

3.4.2 Resina fenólica do tipo novolaca

As resinas fenólicas do tipo novolaca são obtidas por uma reação de policondensação
com um catalisador ácido, sendo o mais comum o ácido oxálico, possuem razão molar
entre o fenol e o formaldeído maior que um (>1). Esta reação origina cadeias lineares
de condensação unidas exclusivamente por ligações metilênicas , conforme
observado na Figura 8.

Figura 8 - Resina do tipo Novolaca, com identificação das pontes metilênica na estrutura polimérica.

Fonte: Adaptado (RENDA, 2015)

Tais resinas são solúveis em solventes orgânicos e podem sofrer a reação de

reticulação somente com a adição de um agente de cura, sendo mais comumente a
adição do hexametiltetramino (HMTA) juntamente com o calor. Entretanto, outros
agentes de cura como a uréia, melanina, di-isocianantos, resina epóxi e resinas
fenólicas do tipo resol também podem ser adicionados para promover o processo de
reticulação da cadeia polimérica.

O HMTA desenvolve complexas reações de cura com a resina, conforme

esquematizado na Figura 9. Inicialmente, o HMTA se decompõe e reage com os anéis
benzênicos da resina, formando entre eles ligações cruzadas e grupos funcionais
nitrogenados. Em seguida, esses compostos intermediários de nitrogênio se
degradam para dar origem às pontes metilênicas definitivas do polímero termofixo,
sendo a estrutura tridimensional final semelhante à resina do tipo resol
(BITENCOURT; PANDOLFELLI, 2013).
 27

Figura 9 - Esquema do processo de cura da resina novolaca com o uso do HMTA.

Fonte: BITENCOURT; PANDOLFELLI, 2013

3.5 ABRASIVOS

Os abrasivos são definidos como substâncias naturais ou sintéticas usada para moer,
desgastar, esfregar, lixar, limpar ou polir uma determinada superfície. A característica
mais importante de um abrasivo é que este seja mais duro que o material a ser
retificado, para efeitos abrasivos o grão deve ser pelo menos 20% mais duro que a
superfície a ser desgastada (MALKIN; GUO, 2008; MENARD; THIBAULT, 2000).

De acordo com os materiais a serem retificados, os abrasivos devem ser escolhidos

adequadamente, em virtude de suas principais características, como: habilidade de
corte, friabilidade, que corresponde à facilidade do grão se fragmentar formando assim
novas arestas de corte, e o formato do grão. Ferramentas abrasivas modernas podem
ser divididas em dois grupos, classificados em função dos grãos abrasivos: Rebolos
abrasivos convencionais, fabricados com carbeto de silício (SiC) ou óxido de alumínio
(Al2O3), e os rebolos superabrasivos, fabricados com diamante ou nitreto de boro
cúbico (CBN). Sendo o diamante e carbeto de silício aplicado para cerâmicas, vidros,
rochas e ligas ferrosas saturadas em carbono, ao passo que o óxido de alumínio e o
CBN têm suas aplicações mais voltadas para os materiais ferrosos (BENINI, 2011;
BENINI; WEINGAERTNER, 2013). Uma visão geral das propriedades de dureza e
tenacidade à fratura dos abrasivos destacados neste trabalho, são apresentadas na
Figura 10.
 28

Figura 10- Comparação da dureza e tenacidade à fratura dos materiais abrasivos sintéticos comparado
a outros materiais usados nos processos de usinagem.

Fonte: Adaptado (KLOCKE, 2009).

Para o referido projeto, vamos desenvolver a fabricação de ferramentas abrasivas

convencionais ligadas com resina, destacando como grão abrasivo o óxido de
alumínio e o carbeto de silício.

3.5.1 Óxido de alumínio

Dentre os abrasivos convencionais desenvolvidos para a operação de retífica, pode-

se destacar o rebolo de óxido de alumínio (Al2O3). O óxido de alumínio, ou alumina,
é o óxido mais usado devido sua resistência ao impacto, resistência à abrasão,
estabilidade química mesmo em elevadas temperaturas, alta resistividade elétrica,
resistência ao choque térmico e alta dureza (HASSUI, 2002).

A alumina possui mais de 20 fases, sendo que a mais estável e aproveitada na

fabricação de rebolos é a α-Al2O3, que apresenta uma estrutura cristalina
romboédrica. Sendo o tipo ou a estrutura de cada alumina e sua escala de temperatura
de existência são determinados pela estrutura do hidróxido precursor (GOLANDA,
2017; OLIVEIRA, 2009). As principais propriedades mecânicas e térmicas desta fase
são apresentadas na Tabela 3.
 29

Tabela 3 - Propriedades mecânicas e térmicas da fase α-Al2O3, principal fase da alumina.

Propriedade Valor

Massa específica (𝑔⁄𝑐𝑚3 ) 3,96

Módulo de elasticidade (𝐺𝑃𝑎) 435 (paralelo ao eixo c)

Módulo de cisalhamento (𝐺𝑃𝑎) 175

1035 (paralelo ao eixo c)

Resistência à flexão (𝑀𝑃𝑎)
760 (perpendicular ao eixo c)

Resistência à compressão (𝐺𝑃𝑎) 2

19 (paralelo ao eixo c)
Dureza Knoop (𝐺𝑃𝑎)
22 (perpendicular ao eixo c)

Tenacidade à fratura (𝑀𝑃𝑎. 𝑚1/2 ) 2,8 a 4,5

Temperatura de fusão (°𝐶) 2053

Estabilidade térmica (°𝐶) até 2000

Condutividade térmica (𝑊 ⁄𝑐𝑚𝐾 ) 0,4

8,8 (paralelo ao eixo c)

Coeficiente de expansão térmica (x106 )
7,9 (perpendicular ao eixo c)
Fonte: GOLANDA, 2017.

A alumina utilizada na indústria também apresenta diferenças quanto à composição

química e rota de produção, podendo ser fundida, sinterizada ou sol-gel. As
ferramentas abrasivas ligadas com resina, rebolos, utilizam a alumina fundida marrom
como principal grão abrasivo na sua estrutura.

3.5.2 Carbeto de silício

O carbeto de silício (SiC), também conhecido como carborundum, é um material

cerâmico sintético que apresenta densidade relativamente baixa, elevada dureza,
resistência ao desgaste e ao choque térmico, elevada estabilidade térmica e boa
condutividade térmica. Em virtude de suas características, o carbeto de silício é
utilizado como material abrasivo em sua fase hexagonal, α-SiC (LINKE, 2016b;
BONDIOLI; SANTOS; STRECKER, 2008).

O carbeto de silício foi o primeiro abrasivo sintetizado, sendo dois tipos muito usado
na fabricação de ferramentas: o carbeto de silício verde e o preto. O SiC preto, é usado
 30

preferencialmente em usinagem de baixa tensão, de metais não ferrosos (ligas de

alumínio, cobre), alguns ferros fundidos e materiais não metálicos (vidro, rochas,
concreto e refratário). O SiC verde é empregado em ferramentas vitrificadas para
processos de usinagem de ferramentas cementadas, e devido ao elevado grau de
pureza é usado também para usinagem de precisão (MENARD; THIBAULT, 2000).

3.6 FABRICAÇÃO DE REBOLOS LIGADOS COM RESINA

Ferramentas abrasivas, com ligação metálica, vitrificada ou resinóide, apresentam

etapas de fabricação similares, sendo: mistura, moldagem, prensagem, tratamento
térmico e pós-processamento. Todos os processos incluem também etapas auxiliares,
como controle de matéria-prima, pesagem, peneiramento e estocagem.

Para a produção dos rebolos ligados com resina, o processo de fabricação responde
sempre ao mesmo esquema em linhas, iniciando com a preparação das misturas
seguida da conformação (prensagem), tratamento térmico (temperatura de até
200°C), acabamento e testes de inspeção.

A formulação da mistura é uma das etapas mais complexas do processo, em virtude

do número de componentes e parâmetros usados para atender as necessidades de
uso da ferramenta. A mistura é realizada em várias etapas para garantir a completa
homogeneização dos componentes, e ocorre na seguinte ordem: primeiro é feita a
mistura dos grãos abrasivos com o ligante líquido, com a finalidade de envolver os
grãos, facilitando assim, a adesão dos demais componentes; em seguida, é
adicionado o ligante em pó aos grãos molhados, podendo ter a adição de cargas ou
materiais voláteis (induzem a formação de poros na estrutura do rebolo) (NUSSBAUM,
1988; LINKE, 2016a).

O processo de conformação das ferramentas abrasivas ocorre geralmente em

prensas hidráulicas com moldes similares ao da Figura 11. A pressão específica de
trabalho oscila em virtude das dimensões e da forma da ferramenta abrasiva, tamanho
do grão, plasticidade da mistura e distribuição dos grãos. Pressão de compactação
baixa, resulta em um produto com densidade final indesejável, enquanto que pressões
excessivas geram o efeito de ausência ou distribuição não homogênea de tensões,
podendo levar a defeitos como falhas ou trincas. No caso de ferramentas ligadas, a
 31

prensagem a frio é feita com pressões entre 15 e 30 MPa, e tempo de aplicação entre
5 e 30 s (LINKE, 2016a; BALDACIM, 2000).

Figura 11 - Molde para prensagem de ferramentas ligadas com resina, prensa uniaxial.

Fonte: Adaptado (LINKE, 2016a).

O tratamento térmico de cura proporciona o endurecimento das ligações da resina

presente na ferramenta abrasiva. Este processo deve seguir um perfil de temperatura
definido para atingir as propriedades desejadas, assim, as reações químicas ocorrem
em função da temperatura de cura.

Entre as temperaturas de 70 e 80°C, ocorre a cura da resina resol com liberação de

água na forma de vapor, e posterior endurecimento. Entre 110 e 120°C, a HMTA
presente na resina novolaca se decompõe, induzindo o processo de cura e
endurecimento da mesma. Nesse processo ocorre a liberação de amônia (NH 3). Por
fim, entre 170 e 180°C, ocorre a reticulação final da resina fenólica, onde as
propriedades como dureza, resistência e fragilidade são definidas. Temperaturas
acima de 180°C, não ultrapassando 200°C, resulta na fragilização da ligação resinóide
devido à quebra das estruturas da benzilamina (LINKE, 2016a).
Concluída a etapa de cura, as peças passam por inspeção, estocagem e
comercialização. Na etapa de inspeção são controlados parâmetros como o
balanceamento, visto que as vibrações produzidas numa retífica por um rebolo
desbalanceado resultam em movimentos indesejáveis e perigosos entre a peça e a
ferramenta; e o ensaio de velocidade, que é indispensável para garantir a resistência
do rebolo aos esforços centrífugos, ou seja, determinada a velocidade máxima de
trabalho da ferramenta (NUSSBAUM, 1988).
 32

A fim de ilustrar as etapas do processo de fabricação de ferramentas abrasivas

resinóide, discutidas anteriormente, a Figura 12 apresenta um diagrama esquemático
do processo.

Figura 12 - Fluxograma da fabricação de ferramentas ligadas com resina fenólica.

Fonte: Adaptado (NUSSBAUM, 1988; LINKE, 2016a).

3.7 RESÍDUO SÓLIDO INDUSTRIAL

O resíduo industrial é um dos maiores problemas ambientais enfrentados na

atualidade e, portanto, seu gerenciamento deve ser realizado de forma adequada, seja
visando a sua disposição final ou a reciclagem e reutilização.

Segundo a Resolução nº 313, do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA),

de 29 de outubro de 2002, entende-se resíduo sólido industrial como:

“Todo o resíduo que resulte de atividades industriais e que se

encontre nos estados sólido, semi-sólido, gasoso - quando contido, e
 33

líquido - cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento na

rede pública de esgoto ou em corpos d`água, ou exijam para isso
soluções técnica ou economicamente inviáveis em face da melhor
tecnologia disponível [...]” (CONAMA, 2002).

O aproveitamento de resíduos contribui para diversificação dos produtos e redução

dos impactos ambientais gerados pelas indústrias, além de resultar em "novas"
matérias-primas para outros setores industriais (MENEZES et al., 2002). Neste
contexto, o desafio deste trabalho é avaliar a possibilidade de utilizar os resíduos do
beneficiamento de mármore e granito como matéria-prima alternativa na produção de
ferramentas abrasivas.

3.7.1 Resíduos do polimento de mármore e granito

A indústria de beneficiamento de rochas ornamentais se destacou, ao logo dos últimos

anos, como uma das áreas mais promissoras do setor mineral. Segundo dados da
Associação Brasileira das Indústrias de Rochas Ornamentais (ABIROCHAS), no
último levantamento de dados, a produção brasileira no ano de 2015 totalizou 9,5
milhões de toneladas. Todavia, acompanhado da grande produção, esse setor
industrial é responsável por grande geração de resíduos, oriundos da extração do
bloco, da serragem (corte dos blocos em chapas) e do processo de polimento.

A etapa de polimento tem a função de reduzir a rugosidade das superfícies das placas
de mármore e granito, conferindo brilho e fechamento dos poros e com isso minimizar
a infiltração de água e a propagação de trincas que possam levar à sua fratura quando
em uso. O polimento é realizado pelo atrito entre elementos abrasivos, sob pressão e
rotação, contra a superfície da rocha que deve ser constantemente resfriado com
água, visando minorar a temperatura e retirar os fragmentos de rochas e abrasivos do
sistema (CAMARGO, 2013; CARVALHO, 2010). Nessa etapa, temos como resíduos
comumente gerados: os fragmentos de rochas, embalagens dos insumos utilizados,
lama abrasiva (em menor quantidade que no corte) e as pastilhas abrasivas gastas,
objeto desta proposta de estudo.

As pastilhas abrasivas utilizadas para o polimento se dividem em dois grupos:

magnesianas e resinóides. As denominadas magnesianos são as mais tradicionais no
 34

setor de polimento, entretanto apresentam rendimento inferior quando comparado

com os abrasivos mais modernos. São compostos por Carbeto de silício (SiC), como
elemento abrasivo, imerso em uma matriz cerâmica formada por óxido de magnésio
e cloreto de magnésio (cimento magnésio-Sorel). O Carbeto de silício é utilizado
devido sua elevada dureza (aproximadamente 9,5 na escala Mohs), além de ser
quimicamente inerte e infusível. As resinóides são fabricadas em uma matriz
polimérica, com abrasivo convencional ou diamante sintético como elemento abrasivo.
Estes materiais são os que apresentam maior evolução tecnológica nos últimos anos,
referente ao polimento de rochas e proporcionam o aumento de produtividade, melhor
qualidade final das chapas padronizada e da água reciclada, além da redução no
consumo de energia elétrica e tempo morto (ALMEIDA, 2014; SILVEIRA, 2007).

As pastilhas abrasivas foram caracterizadas e classificadas segundo Braga e

colaborados (2010), onde o abrasivo resinóide apresentou pH 9,0 e baixas
concentrações de Ba (Bário) e Cr (Cromo) no extrato lixiviado, sendo caracterizado e
classificado como resíduo não-corrosivo e não-tóxico, classe IIA - não-inerte. O
abrasivo magnesiano apresentou pH 9,8 e baixas concentrações de F (Flúor) no
extrato lixiviado sendo caracterizado e classificado também como resíduo não-
corrosivo e não-tóxico, classe IIA - não-inerte. A classificação das amostras foi
realizada de acordo com as recomendações da NBR 10004/2004.

As pastilhas abrasivas gastas são descartadas diretamente em aterros, como é

comum a todos resíduos gerados pela indústria de rocha ornamental no Brasil
(BERNARDIN et al., 2006). Esses materiais quando descartados não apresentam
grande risco ambiental em si, mas ao realizar uma análise no ciclo de vida dos
abrasivos, podemos destacar alguns problemas envolvendo os resíduos gerados
durante sua produção, como é o caso dos particulados e do monóxido de carbono
liberados dos fornos usados na fabricação dos abrasivos convencionais. Além do
consumo de energia e água envolvido no processo de síntese e de usinagem de cada
abrasivo.

Um levantamento referente ao impacto da fabricação de abrasivos convencionais, SiC

e Al2O3, foi desenvolvido por LINKE (2014) e o comparativo do consumo de energia,
água e emissão de CO2 entre cada tipo de abrasivo estão demonstrados, como segue,
na Tabela 4.
 35

Tabela 4 - Impactos ambientais gerados na produção de abrasivos convencionais. Dados estimados

na produção de um quilo de grão abrasivo.

CO2 emitido na Energia consumida na Água consumida na

Abrasivos
produção (k𝒈/𝐤𝒈) produção (𝑴𝑱/𝐤𝒈) produção (𝑳/𝐤𝒈)

Alumina (99,5% de
2,67 a 2,95 49,5 a 54,7 29,4 a 88,1
pureza) - Al2O3

Carbeto de silício - SiC 6,25 a 6,91 70,2 a 77,6 33,5 a 101

Fonte: LINKE, 2014.

Portanto, pelo volume de resíduos gerados no polimento de rochas e o impacto

relacionado à cadeia de produção dos abrasivos, percebe-se a importância desta
pesquisa que pode ser uma alternativa sustentável para um sério problema ambiental,
além de possibilitar a criação de novos produtos a partir de resíduos sólidos
industriais.

3.7.2 Reciclagem de abrasivos

A utilização de resíduos como matéria-prima, em diversos processos industriais, tem

sido evidenciada pela necessidade de se obter alternativas que permitam a sua
destinação e/ou aplicação segura. Essa incorporação de resíduos industriais tem sido
referência em vários trabalhos científicos e durante esta pesquisa, alguns estudos e
projetos foram encontrados a respeito do tema e merecem destaque no texto, bem
como empresas brasileiras que realizam etapas de reciclagem das ferramentas
abrasivas ligadas.

Oliveira (2009) estudou o desenvolvimento de discos abrasivos e de cortes com o uso

de pó de vidro reciclado como um aditivo ligante e fundente, e pó de poli (tereftalato
de etileno) como plastificante. Este trabalho abordou a reciclagem de materiais
cerâmicos e poliméricos no processamento e conformação de materiais abrasivos,
destacando a substituição de aditivos naturais por pó de vidro reciclado. Os resultados
demonstraram o vidro como um ótimo aditivo fundente, proporcionando economia de
energia no processo de fabricação, sendo responsável pela redução da temperatura
de sinterização. Os discos fabricados apresentaram excelente desempenho no teste
de corte, apesar de ser mais leve que o disco comercial 146.
 36

No estudo de Bernardin e colaboradores (2006) foi proposto o uso de resíduos de

abrasivos à base de Carbeto de silício para promoção de expansão em corpos
cerâmicos. O Carbeto de silício em temperaturas elevadas (1150ºC) se decompõe
gerando CO2 e uma fina camada de SiO2, e quando adicionado a um cerâmico com
ponto de amolecimento próximo à sua temperatura de decomposição, promoverá a
expansão volumétrica do cerâmico. Foram incorporados, nas amostras, resíduo de
pedra em proporção de 1, 3, 6 e 12%. Os corpos de provas foram sinterizados a 1200
°C por 15 minutos, em seguida foram avaliadas a densidade, a resistência à
compressão diametral e a microestrutura. Os autores concluíram que os produtos
cerâmicos celulares obtidos apresentam baixa densidade e boa resistência mecânica
à compressão, quando comparados aos materiais usados na construção civil
(poliestireno expandido). As amostras com menor incorporação de resíduos abrasivos
apresentam maior tensão de ruptura na compressão: 52,6 kgf/cm2 para 1% de adição,
contra 10,0 kgf/cm2 para 12%.

Ascontec (2018) e Romão (2018) são empresas brasileiras que realizam o processo
de reciclagem de abrasivos, recuperando alumina e carbeto de silício de ferramentas
abrasivas resinóides e vitrificadas. O processo de reciclagem inicia pela queima dos
abrasivos a fim de eliminar o ligante e possíveis contaminantes das ferramentas
usadas, em seguida os materiais passam pela moagem e separação granulométrica,
por fim são comercializados como grãos soltos de abrasivos reciclados.
 37

4 MATERIAIS E MÉTODOS

O objetivo dessa pesquisa será investigar a viabilidade da incorporação de resíduos

do polimento de rochas ornamentais na fabricação de discos de abrasivos. O
detalhamento sobre os materiais e as etapas a serem realizadas será apresentada
abaixo.

4.1 MATERIAL

4.1.1 Material Abrasivo

Na realização deste trabalho os abrasivos reciclados serão extraídos do resíduo

gerado no polimento de rochas ornamentais, sendo um oriundo de pastilhas
magnesianas, outro de pastilhas resinóides. O abrasivo virgem, para efeito de
comparação, será adquirido no mercado, cuja distribuição granulométrica será similar
ao dos abrasivos reciclados no presente trabalho, atendendo as normas ANSI B74.18
e FEPA 44-1: 2006.

Os tipos de abrasivo utilizados para o processo de fabricação do compósito abrasivo,

assim como as amostras produzidas com cada um deles, foram identificadas
conforme elencado na Tabela 5.

Tabela 5 - Códigos de cada tipo de abrasivo e rebolo usados

Abrasivo utilizado Código do abrasivo Código do rebolo

Reciclado de pastilhas resinóides AB RR RR

Reciclado de pastilhas magnesianas AB RM RM

Abrasivo virgem AB VG VG
Fonte: Próprio autor.
 38

4.1.2 Resinas Fenólica

Serão utilizadas resinas fenólicas do tipo Novolaca em pó, com teor de

hexametilenotetramina (HMTA) entre 14 e 15% e do tipo Resol, diluída em álcool
furfurílico (percentual de álcool entre 30 e 40%). Ambas são destinadas a fabricação
de rebolos, discos de corte e discos de desgaste.

4.2 METODOLOGIA EMPREGADA NA CARACTERIZAÇÃO E PREPARAÇÃO

DOS COMPÓSITOS

Como objetivo de avaliar e comparar o efeito da incorporação de abrasivos reciclados,

oriundo do polimento de rochas ornamentais, na fabricação de rebolos, serão
analisados os parâmetros de resistência ao impacto, resistência à flexão, dureza e
microestrutura, e estes serão correlacionados e comparados com produtos
comercializados.

O processo de produção seguiu as seguintes etapas: aquisição do resíduo;

beneficiamento deste material, caracterização; misturas dos materiais constituintes do
rebolo; compactação, tratamento térmico dos corpos de prova; análises finais do
produto obtido. Os métodos necessários para condução da pesquisa são descritos na
Figura 13.
 39

Figura 13 - Fluxograma esquemático da metodologia adotada no trabalho.

Fonte: Próprio autor.

 40

4.2.1 Aquisição do Resíduo

As pastilhas abrasivas, Figura 14, foram fornecidas pela empresa Marmi Bruno Zanet,
localizado em Viana/ Espírito Santo, oriundas do polimento de rochas. Dois tipos
distintos de pastilhas foram disponíveis, sendo uma magnesiana (Figura 14a) e outra
resinóide (Figura 14b).

Figura 14 - Sobras das pastilhas abrasivas usadas no polimento de rochas ornamentais. (a)
Magnesianas; (b) Resinóides.

Fonte: Próprio autor.

4.2.2 Moagem e Classificação do Resíduo

Inicialmente foi realizada a preparação dos resíduos, que consiste no desprendimento

da pedra abrasiva do envoltório polimérico, usado para prender a ferramenta às
máquinas de polimento. Para as pastilhas magnesianos, esta etapa foi realizada de
forma manual, visto que essas apresentam baixa resistência ao impacto. No entanto,
para as pastilhas resinóides, esta etapa foi realizada no moinho de martelo modelo
Permaq TB-64, localizado no Laboratório de Ensaios em Materiais de Construção da
UFES – Vitória.
 41

Após a primeira separação, as pedras fragmentadas foram então moídas no moinho

de argolas do Laboratório de Ensaios em Materiais de Construção da UFES – Vitória.
Essa etapa é necessária para liberar as partículas abrasivas da matriz resinóide
(Figura 15a) ou de cimento cloro-magnesiano (Figura 15b), dependendo do tipo
tratado. Em seguida, as amostras foram separadas de acordo com a numeração e
posição usada na operação de polimento e identificadas conforme apresentado na
Tabela 6, para as pastilhas magnesianas e Tabela 7, para as pastilhas resinóides.
Essa identificação será necessária para verificar, nos ensaios de caracterização, a
existência de diferentes grãos abrasivos no resíduo.

Figura 15 - Partículas abrasivas desprendidas das pastilhas abrasivas. (a) matriz resinóide; (b) matriz
magnesiana.

Fonte: Próprio autor.

 42

Tabela 6 - Códigos das pastilhas magnesianas de acordo com a posição adotada no polimento

Amostras Magnesianas Código

LUSTRE M1

Nº80 M80

Nº120 M120

Nº220 M220

Nº320 M320
Fonte: Próprio autor.

Tabela 7 - Códigos das pastilhas resinóides de acordo com a posição adotada no polimento.

Amostras Resinóides Código

Posição 1 RP1

Posição 2 RP2

Posição 3 RP3

Posição 4 RP4

Nº320 R320

Nº400 R400

Nº600 R600

Nº800 R800

Nº1000 R1000
Fonte: Próprio autor.

4.2.3 Caracterização dos Abrasivos

A parte abrasiva reciclada das pastilhas abrasivos e o abrasivo virgem serão

caracterizados por meio das técnicas de difratometria de raios X (DRX), microscopia
eletrônica de varredura (MEV) e análise granulométrica.
 43

4.2.3.1 Difratometria de Raios X

A caracterização das fases mineralógicas presentes no pó desaglomerado e

peneirado do resíduo e no abrasivo virgem, será analisada pelo método de difração
de raios X (DRX), utilizando um equipamento da marca Philips X-PERT MPD do
Laboratório de Caracterização de Materiais do Ifes - campus Vitória, com varredura
entre 15º e 80º, velocidade de varredura de 0,02º (2θ) e tempo de leitura de 2
segundos.

4.2.3.2 Microscopia Eletrônica de Varredura

A análise morfológica dos grãos de abrasivo reciclado e virgem, não aglomerados,

será realizada com auxílio do microscópio eletrônico de varredura da marca ZEISS®,
modelo EVO MA10. As observações serão realizadas no Laboratório de
Caracterização do Ifes - campus Vitória.

4.2.3.3 Granulometria dos Abrasivos

Para identificação dos tamanhos de grãos será realizado o ensaio granulométrico no

Laboratório de Materiais Cerâmicos do Ifes, campus Vitória, que tem como finalidade
comparar a granulometria das matérias-primas com a dos abrasivos comerciais a fim
de verificar se as faixas granulometrias são próximas.

4.2.4 Calorimetria exploratória diferencial (DSC)

Visando analisar a temperatura de cura e a energia de ativação, as resinas fenólicas

do tipo Resol e Novolaca serão caracterizadas por meio da calorimetria exploratória
diferencial. Amostras das resinas fenólicas serão analisadas por meio do calorímetro
exploratório diferencial da marca NETZSCH, modelo STA 449 F3 Jupiter®. Os ensaios
serão realizados no Laboratório de Caracterização de Materiais do Ifes - campus
Vitória, conforme a norma ASTM D 3418-12 (ASTM, 2012).
 44

4.2.5 Preparação dos compósitos

A composição mássica dos corpos de prova será realizada segundo a Tabela 8,

confeccionados com resina fenólica líquida (Resol) e em pó (Novolaca) buscando uma
proporção necessária para a prensagem. A razão inicial entre os componentes toma
como base estudos anteriores reportados por Golanda, 2017 e Luiz, 2015.

Tabela 8 - Formulação dos compósitos abrasivos resinóides.

Componente Fração mássica (%)

Grão Abrasivo 90

Resina Resol 4

Resina Novolaca 6
Fonte: Próprio autor.

Os componentes serão pesados, em um ambiente com temperatura ambiente

controlada entre 20 e 24ºC. Em seguida a mistura 1 será realizada com a
homogeneização da resina Resol, líquida, com os grãos abrasivos. Depois de garantir
a umectação dos grãos será adicionado à mistura a proporção de resina em pó
Novolaca, originando a mistura 2.

As matérias-primas, após serem pesadas e homogeneizada, de acordo com as

proporções estabelecidas na Tabela 8, foram colocadas em moldes para o processo
de conformação. Os corpos de prova destinados ao ensaio de impacto, porosidade e
microdureza Vickers serão prensados em uma matriz com dimensões 63,5 x 12,7 x
12 mm, Figura 16, conforme especificada na norma ASTM D256-10 (ASTM, 2010)
para ensaio de impacto. Enquanto que as amostras para ensaio de flexão serão
prensadas em uma matriz com dimensões 127 x 13 x 3,2 mm, Figura 17. Ambos os
processos de conformação serão realizados em uma prensa uniaxial de ação simples.
A quantidade de corpos de provas necessário para cada tipo de amostra (RR, RM e
VG) em função do ensaio realizado é descrito na Tabela 9.
 45

Figura 16 - Representação dos corpos-de-prova destinados ao ensaio de impacto, porosidade e

microdureza Vickers (dimensões em milímetro - mm).

Fonte: Próprio autor.

Figura 17 - Representação dos corpos-de-prova destinados ao ensaio de flexão (dimensões em

milímetro - mm).

Fonte: Próprio autor.

 46

Tabela 9 - Corpos de prova: quantidade produzidos para cada tipo de amostra em função do ensaio

Ensaio Quantidade

Impacto Izod 15

Flexão 15

Porosidade e Microdureza Vickers 4

Fonte: Próprio autor.

Posterior a prensagem, os corpos de prova serão submetidos a um tratamento térmico

a fim de realizar a cura do ligante resinóide. O procedimento a ser adotado, será
baseado no diagrama de temperatura em função do tempo de tratamento térmico,
resultado da análise de calorimetria exploratória diferencial (DSC) das resinas
aplicadas no compósito.

4.2.6 Análise dos compósitos

As amostras dos compósitos abrasivos produzidos serão caracterizadas por meio dos
testes de porosidade aparente, absorção d’agua, densidade aparente, microdureza
Vickers, MEV, ensaio de flexão três pontos e ensaio de impacto Izod. Os resultados
das amostras com abrasivo reciclado serão comparados as amostras com abrasivo
virgem, a fim validar o processo defendido no trabalho.

4.2.6.1 Impacto Izod

O ensaio de impacto será realizado segundo a norma ASTM D256-10 (ASTM, 2010),
à temperatura ambiente. O ensaio a ser utilizado neste estudo é o Izod, método A,
onde os corpos-de-prova, por apresentarem alta porosidade, não terão o entalhe na
região central. Serão ensaiados 15 corpos de prova para cada tipo de compósito (RR,
RM e VG). Os corpos-de-prova para este ensaio não foram padronizados, segundo a
norma, de forma que os resultados representam apenas uma comparação qualitativa
entre as composições estudadas neste trabalho.
 47

4.2.6.2 Flexão três pontos

Para determinar a resistência à flexão e o módulo de elasticidade por flexão dos

compósitos abrasivos, os corpos de prova serão submetidos ao ensaio de flexão três
pontos, segundo a norma ASTM D 790-10 (ASTM, 2010). Os testes serão realizados
no laboratório de ensaios mecânicos destrutivos do Ifes - campus Vitória, no
equipamento EMIC DL 10000/700.

4.2.6.3 Microdureza Vickers

Os ensaios de microdureza serão realizados segundo a norma ASTM C 1327–99

(ASTM, 2010). Os resultados serão obtidos a partir de uma média aritmética com
desvio padrão de 15 penetrações por amostras, espaçadas entre si na superfície do
compósito.

4.2.6.4 Microscopia Eletrônica de Varredura

As interfaces do compósito, resina e abrasivo, serão verificadas por meio de análise

da seção transversal de amostras submetidas ao ensaio de impacto, para avaliar a
região de fratura dos corpos de prova. As observações serão realizadas no
Laboratório de Caracterização do Ifes - Campus Vitória, utilizando microscópio
eletrônico de varredura da marca ZEISS®, modelo EVO MA10. Para realização do
ensaio, as amostras dos compósitos serão fixadas em um suporte com auxílio de uma
fita dupla face de carbono autocolante, em seguida serão metalizadas com uma
película de ouro, a fim de garantir uma superfície metalizada para análise.

4.2.6.5 Massa Específica Aparente

A massa específica aparente (MEA) será determinada conforme método descrito na

norma ABNT NBR 13818. Esse ensaio será executado no Laboratório de Ensaios não
Destrutivo do Ifes – campus Vitória. Tendo a MEA determinada em função da massa
seca, úmida e imersa do corpo de prova, conforme Equação 1.
 48

𝑀𝑠
𝑀𝐸𝐴 (𝑔⁄𝑐𝑚3 ) = × 𝜌𝑙í𝑞 (1)
(𝑀𝑢 +𝑀𝑖 )

Onde: 𝑀𝑠 é a massa do corpo de prova seco (g); 𝑀𝑢 é a massa do corpo de prova

úmido (g); 𝑀𝑖 é a massa do corpo de prova imerso (g) e ρ𝑙í𝑞 é a densidade do líquido
usado do teste.

4.2.6.6 Porosidade Aparente e Absorção d’água

A porosidade aparente (PA) e absorção d’água (AA), também serão determinados

segundo a norma ABNT NBR 13818 (ABNT, 1997). Os cálculos serão efetuados
conforme as equações 2 e 3.

(𝑀 +𝑀 )
𝑃𝐴% = (𝑀𝑢 +𝑀𝑠 ) × 100 (2)
𝑢 𝑠

(𝑀𝑢 +𝑀𝑠 )
𝐴𝐴% = × 100 (3)
𝑀𝑠

Onde: 𝑀𝑠 é a massa do corpo de prova seco (g); 𝑀𝑢 é a massa do corpo de prova

úmido (g) e 𝑀𝑖 é a massa do corpo de prova imerso (g).
 49

5 Recursos

5.1 HUMANOS

Os recursos humanos serão os pesquisadores e orientadores. Contando com a

participação de alunos de iniciação científica.

5.2 FÍSICO

O Ifes dispõe de laboratórios e equipamentos necessários para o desenvolvimento

desta proposta de projeto, sendo eles:

 Laboratório de Microscopia Eletrônica de Varredura – com o microscópio

eletrônico de varredura para análise microestrutural;
 Laboratório de Materiais Cerâmicos do Ifes – com o analisador de
granulometria a laser do tipo Mastersizer 2000;
 Laboratório de Caracterização de Materiais – com o difratômetro da marca
Philips X-PERT MPD para análise de fases do resíduo;
 Laboratório de Ensaios Destrutivos – com a máquina de ensaio universal para
realização do ensaio de flexão e a forno programável para o tratamento térmico
dos corpos-de-prova (Cura);

Para o ensaio de impacto e microdureza Vickers será realizada uma parceria com
o Ifes – campus Aracruz, para o desenvolvimento dos testes e coleta de dados.

5.3 FINANCEIRO

Com relação aos materiais, os abrasivos serão extraídos do resíduo do polimento de

rochas ornamentais, oferecidos por uma empresa Marmi Bruno Zanet, localizado em
Viana/ Espírito Santo. Os demais materiais necessários para fabricação do rebolo
serão fornecidos pelo Ifes.
 50

6 CRONOGRAMA

As atividades a serem executadas no decorrer do trabalho estão apresentados no cronograma a seguir, Figura 18. As marcações
em laranja indicam a programação de início e fim de cada etapa, enquanto que as verdes determinam o andamento do projeto, ou
seja, as atividades em execução ou finalizadas.

Figura 18 - Cronograma detalhado das atividades a serem desenvolvidas no projeto.

Mês/Ano

Atividades ago. set. out. nov. dez. jan. fev. mar. abr. mai. jun. jul. ago. set. out. nov. dez. jan. fev. mar.
2017 2017 2017 2017 2017 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2019 2019 2019

Revisão Bibliográfica

Definição da
Metodologia
Qualificação do
Projeto
Aquisição do Resíduo
junto a empresa
parceira
Preparação inicial do
Resíduo
Caracterização do
Resíduo
Moldagem dos corpos
de prova
Fonte: Próprio autor.
 51

Mês/Ano

Atividades ago. set. out. nov. dez. jan. fev. mar. abr. mai. jun. jul. ago. set. out. nov. dez. jan. fev. mar.
2017 2017 2017 2017 2017 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2018 2019 2019 2019

Testes Mecânicos

Caracterização do
compósito abrasivo

Análise dos resultados

Tratamento
estatístico dos dados

Elaboração do Artigo

Submissão do Artigo

Defesa da Dissertação

LEGENDA:
Atividades Programadas
Andamento das Atividades
Fonte: Próprio autor.
 52

7 RESULTADO ESPERADO

Espera-se que ao final desta pesquisa seja possível desenvolver um compósito

abrasivo a partir da incorporação de resíduos. Mantendo as propriedades mecânicas
e microestruturais compatíveis com os produtos destinados ao processo de usinagem,
hoje comercializados.
 53

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