Introduccion

El término acero procede del latín "aciarius". La fecha en que se descubrió la técnica de
fundir el mineral de hierro no es conocida con exactitud. Sin embargo, los Griegos a través
de un tratamiento térmico, endurecían armas de hierro hacia el 1.000 A. de C.

Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se clasificarían
como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar una masa de mineral
de hierro y carbón vegetal en un gran horno.
El hierro se retiraba mientras permanecía incandescente, dándole fuertes golpes con pesados
martillos para poder expulsar la escoria. Ocasionalmente esta técnica de fabricación,
producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierros forjado.
Paso 1

Para llegar al mineral de hierro se tritura la roca hasta hacerla polvo separando el hierro con poderosos
imanes, entonces se calienta y se moldea el mineral en pellets que luego serán transformados en hierro
puro.
Paso 2

Después con carbón se servirá de combustible que alimenta los grandes hornos que producen el hierro,
una vez triturado el carbón se introduce en hornos al alto vacío de 12 a 16 horas para obtener
combustible sólido, este combustible y los Pellets se mezclan en el alto horno donde se añaden
cantidades suficientes de piedra caliza para eliminar las impurezas.
Paso 3

Desde abajo llena aire sobrecalentado que provoca la combustión del carbón, intensificando el calor que
transforma las materias primas en hierro fundido, en el alto horno se alcanzan temperaturas superiores
a los 1500 grados Celsius.
Y en intervalos regulares se vierte la mezcla de hierro fundido en gigantes contenedores llamados
torpedos, que viajan robre rieles al horno básico de oxigenación donde el hierro se transforma en acero

Paso 4

Se pueden producir cantidades de acero en poco tiempo en este proceso, el cual comienza
introduciendo chatarra de acero en el horno de oxigeno añadiendo el hierro fundido, es todo un
espectáculo cuando el oxígeno es soplado a la mezcla a velocidades muy rápidas en donde el hierro
fundido se convierte en acero.

Paso 5

Ahora todo está listo para crea la mezcla que hace al acero el metal más utilizado en el mundo, se
pueden producir miles de composiciones químicas diferentes para satisfacer la demanda del cliente, lo
que le da un alto valor agregado al producto final del acero.
Paso 6

Se vierte el acero fundido desde el recipiente superior hacia los moldes, en seguida se dirige hacia la
cámara desgasificadora donde se convierte en un material altamente maleable, el proceso ahora se
enfoca en el terminado y acabado.
Paso 7

El primer paso es posesionar el cucharon sobre el embudo donde se alimenta la máquina de colada
continua, la cual contiene moldes que le dan forma al acero, el acero fundido ahora a 1650 grados
Celsius.

Paso 8

Luego de salir de los moldes el acero es llevado a enfriar y se introduce a través de rodillos fríos que lo
rocían con agua, puede que la capa externa este dura pero en su interior sigue siendo acero líquido.
Paso 9

A continuación el acero se corta con cortadores de gas automáticos, aunque deje de estar al rojo vivo
tardara varias horas en enfriarse lo suficiente para poder manipularse.
Paso 10

La forma del molde determina la forma del producto semiterminado, este normalmente sale con un
espesor de 8 a 9 pulgadas, y de 3 a 5 pies de ancho, se cortan en secciones de 40 pies de largo y se
apilan para procesos posteriores.

Paso 11

Ya en el tren de laminación en caliente empieza la transformación de las planchas gruesas de acero en

delgadas hojas, las planchas son recalentadas a 1300 grados Celsius, y se descalcifican antes de entrar
en una serie de rodillos o molinos que las hacen más delgadas y largas