DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros comerciales.

Proceso de pudelado

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más
de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de
230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura
lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar
todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto
con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El
material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material
producido se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen
otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar
del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen
mayor cantidad de material.

Horno de reverbero

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por

una bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un
sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El
combustible no está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por
medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo por tanto el
calentamiento indirecto.
Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria,
así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales Tales
hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de
ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de
reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales férreos como de metales no
férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.

Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.

Horno Básico de Oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El
nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea
básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más
eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por
Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició
Horno básico de oxígeno

Horno de Hogar Abierto

Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que
es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se
consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica
sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de
arcilla).
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para
la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h,
además de que se ahorra el 25% de combustible.

Horno de Arco Eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la
línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 KWh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro
por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos
operan a 40V y la corriente eléctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa
viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño,
en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco eléctrico

Horno de Refinación

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin.

Horno de Inducción

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en
el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bobina es enfriada
por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por
un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90
min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta
calidad o con aleaciones especiales.

Horno de Aire o Crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como

horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la
combustión.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de
metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.

Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno de Cubilote

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer

fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud
y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con
camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque
se inyecta aire con unos ventiladores de alta presión, este accede al interior por
unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. También estos hornos se
pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10

kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de
piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones
disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos
para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por
ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su
operación.
Lingotes y Colada Continua

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario
que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles
estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado.

El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que
se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor
que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden
tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a
utilizar y para con qué tipo de rodillos se van a procesar.

Colada Continúa

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se

puede utilizar el método de la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde
con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir
dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el
molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por
le molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente
el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran
hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma
necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este
medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas
o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy
eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial.

Colada continúa
Ilustración de colada continúa del libro Operación de Máquinas Herramientas de
Krar.

Algunos Elementos Químicos en la Fundición del Hierro

Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a las
aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy
definidos, a continuación se presentan algunos de estos elementos.

Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que
es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en
las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su
grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las
aleaciones tienen una clasificación.

Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento

predominante en la determinación de las cantidades de carbono en las aleaciones
de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa como endurecedor. Las fundiciones con
bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos térmicos.

Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del 0.5%

sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. También
aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.

Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la

temperatura de fusión.

CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS

Los hierros se puede clasificar de acuerdo a su estructura metalográfica. Las
variables que darán lugar a este cambio serán su contenido de carbono, contenido
de aleantes y su forma de enfriamiento durante y después de la solidificación.

Estas variables controlan la morfología del carbono dentro de la aleación, el carbono

puede estar presente disuelto en la red cristalina o como precipitado en forma de
grafito.
Los diferentes tipos de hierros pueden clasificarse de la siguiente forma:

Hierro blanco:
Hierro maleable
Hierro gris
Hierro nodular

HIERRO BLANCO
Los hierros fundidos blancos son aleaciones con un contenido de carbono mayor al
2%, el cual se encuentra totalmente distribuido en dos microconstituyentes
cementita (Fe3C) y perlita (hierro alfa + cementita). Este tipo de hierro es duro y
resistente al desgaste, pero extremadamente frágil y difícil de maquinar. Este tipo
de aleaciones tienen pocos usos de ingeniería por su poca ductilidad entre estos
tenemos: camisas de mezcladores de cemento, bolas de trituración, dados de
estirado, boquillas de extrusión y materia prima para hierro maleable.

HIERROS FUNDIDOS MALEABLES

Esencialmente los hierros maleables poseen la misma cantidad de C que los hierros
blancos. Sin embargo la distribución del Carbono en el la aleación es lo que varia,
en el hierro maleable el carbono se precipitado en forma de grafito en una matriz de
hierro alfa. Lo anterior se logra con un tratamiento térmico de doble revenido. Sus
usos más comunes son los siguientes: Equipamiento automotriz, agrícola,
ferroviario, ensambles de grúas de cadena, conexiones para tubería, aplicaciones
para ferreterías, etc
HIERRO GRIS

Este tipo de hierro constituye uno de los tipos de hierro mas ampliamente usados,
su contenido de carbono se encuentra en el intervalo del 2.5 a 4 % de C, la
distribución y forma del grafito dependen de la temperatura de proceso de
solidificación y de la adición de silicio, el grafito en este tipo de aleación precipita a
diferencia del hierro maleable en forma de hojuelas de grafito homogéneamente
distribuidas en una matriz perlitica (hierro alfa + cementita).
La presencia de grafito laminar le proporciona características como la baja
resistencia a la tracción, al impacto y a la abrasión. Sin embargo presenta
propiedades excelentes como la colabilidad, facilidad para el maquinado y la
amortiguación de vibraciones .
Sus usos más comunes son: Guardas de maquinaria, cajas para engranes,
carcasas de para equipo eléctrico, cuerpos de bombas, cuerpos para turbinas,
monobloque de motores, alcantarillas, etc

HIERRO NODULAR
O también conocido como hierro dúctil, es hierro en el cual el grafito se encuentra
distribuido en pequeñas bolas esferoidales o nódulos. Estos nódulos interrumpen
de menor manera la continuidad de la matriz a comparación con un hierro gris dando
como resultado mayor ductilidad. El contenido de carbono es prácticamente el
mismo que el del un hierro gris. La forma y distribución de los nódulos se da por la
adición de magnesio o cesio. Sus usos más comunes son: Ruedas de carro, Arados,
platos de hierro, ruedas dentadas, etc…
El término de hierro fundido es aplicado a una familia de aleaciones ferrosas que
contienen más del 2% de carbono. Incluye al hierro gris, maleable, dúctil (conocido
como nodular por algunos autores), blanco, con elevado nivel de aleación y con
grafito compacto.
HIERROS DE ELEVADA ALEACIÓN.
Se clasifican a los hierros de elevada aleación como un grupo independiente de
aleaciones de hierro fundido, donde las propiedades dependen directamente de la
influencia de los elementos de aleación.
En estas aleaciones de hierro fundido, el contenido de aleación está por encima del
4% y consecuentemente no pueden ser producidos por aleación en cuchara, como
el resto de las aleaciones conocidas.
Ellos usualmente son producidos en fundiciones con equipamiento especializado
para producir hierros de elevada aleación. Sin embargo esta afirmación es solo
aplicable cuando la suma total de los elementos de aleación está muy por encima
de 4%.

Entre los hierros de elevada aleación se destacan:

- Los hierros aleados con níquel: los cuales deben ser templados para ser usados
en aplicaciones donde predomine el desgaste abrasivo. Su matriz es austenítica.
Un material típico de este grupo es el Ni-Resist resistente a la corrosión y al calor.
- Los hierros aleados con cromo: presentan elevada dureza y resistencia al
desgaste abrasivo. Este tipo de hierro aleado es muy poco maquinable.
- Aleados con cromo y níquel: entre este tipo de hierros se destaca el Ni-Hard, el
cual presenta una matriz martensítica con carburos del tipo (Fe,Cr)3C, con
durezas elevadas, pero con una maquinabilidad muy limitada.
- Aleados con molibdeno: el molibdeno es el endurecedor más efectivo del hierro
fundido. Se emplean niveles de 1% generalmente y provoca la formación de
estructuras aciculares con una elevada dureza, lo cual limita considerablemente
su maquinabilidad.

Estos hierros fundidos ya no resultan tan baratos como el hierro gris no aleado y
también presentan menor colabilidad y maquinabilidad que éste.

Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.

En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta
aleación en un grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al
cromo-níquel, son conocidos también como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen
contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de níquel y de 1 a 4% de cromo, con una
modificación en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo), Hierros al cromo-
molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y
adicionalmente se adicionan níquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos
aleados con elevado contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden
ser aleados además con otros elementos como el molibdeno y/o níquel hasta 1,5%.
Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus
propiedades, que lo hacen útil en aplicaciones donde es necesaria la resistencia a
la abrasión.

Hierros Blancos al Cromo-Níquel

En estos hierros blancos martensíticos, el níquel es elemento primario de aleación

debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la
transformación de la austenita en perlita, asegurando así que la estructura dura de
la martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el
enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en niveles
desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificación y
contrarrestar el efecto grafitizante del níquel.

Hierros blancos con elevado cromo.

Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la
abrasión y son usados efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos,
molinos de carbón y equipos de sand blasting, también se usan en la transportación,
molida y trituración de minerales. En algunas aplicaciones de este tipo de hierro las
piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos, además como los de
mayor combinación de resistencia y resistencia a la abrasión entre los hierros
blancos aleados.
En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales
resistentes a la abrasión coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al
desgaste.

Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno

La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto
cromo modificados con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinación de
la resistencia a la abrasión y resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos.
Su uso se extiende exitosamente por la industria minera.
 EL ACERO

CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Para realizar la clasificación de esta aleación se pueden emplear varios métodos,

como pueden ser:

1) método de manufactura

2) uso y/o aplicación

3) composición química

Algunas veces es común clasificar al acero en cuanto al contenido de carbono

acero bajo carbono hasta 0.25% de carbono

acero medio carbono de 0.25 a 0.55% de carbono
acero de alto carbono mas de 0.55% de carbono

Acero bajo carbono hasta 0.25% de carbono

Serie de aleaciones con un contenido de carbono de 0.02 hasta 0.25 % de carbono,

se caracteriza la aleación por ser dúctil y maleable, es el tipo de acero que mas se
utiliza para fines estructurales ejemplos: perfiles redondos, cuadrados, vigas ,
varillas, laminas , placas, tuberías etc….

ACEROS ALEADOS

Es aquel tipo de acero cuyas propiedades y características se deben a algún

elemento diferente del carbono. Aunque todos los aceros al carbono poseen
moderadas cantidades de manganeso y silicio, no se consideran aleados, ya que la
función principal del manganeso y del silicio es actuar como desoxidantes.
De esta forma la adición de manera importante de elementos diferentes al carbono
modificaran las propiedades del material al alearse con el acero y formar un material
de características superiores para una o varias aplicaciones en especifico.

PROPÓSITOS DE LA ALEACIÓN

aumentar la templabilidad
mejorar la resistencia a temperaturas comunes
mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mínima.
aumentar la resistencia al desgaste
 aumentar la resistencia a la corrosión
mejorar las propiedades magnéticas.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LAS PROPIEDADES

DE LOS ACEROS

- Níquel

Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello
los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los
aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un limite de
elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que
con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido
mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los
aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para maquinas y
motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-
níquel y cromo-níquel-molibdeno.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros

inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se
emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%.

Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:

a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para
cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.

b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a

5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación
y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran
resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen
estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel.

c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen

emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes
de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el
segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5%
y el molibdeno de 0.15 a 0.40%.

d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel

que son de estructura austenítica.
e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para
estampación en caliente y para herramientas.

Cromo

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros

aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad, etc.

Los aceros con cromo de mayor utilidad son:

a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo

y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para
piezas de gran espesor , con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.

b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono ,

aleados con níquel y molibdeno.

c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno.

d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.

e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono.

En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste,
permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas.

f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.

g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente.

h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos

con 14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros
inoxidables con 27% de cromo.

El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos

de cromo y carburos complejos.

ACEROS INOXIDABLES
ACEROS INOXIDABLES -- Una familia de aleaciones que contiene cromo.> 11 a
12 % Cr.

PROPIEDAD FUNDAMENTAL -- Resistencia a la corrosión húmeda y seca.

+ Propiedades secundarias múltiples

El amplio rango de propiedades presentes en los Aceros Inoxidables comunes,

hacen de ellos materiales muy versátiles.

LOS ACEROS INOXIDABLES -- ¿Cuál es el propósito de los Aceros Inoxidables?

El acero es solamente inoxidable si tiene un contenido mínimo de 11 a 12% de

Cromo (Cr).

El cromo forma una película de óxido en la superficie extremadamente delgada,

continua y estable. Esta película deja la superficie inerte a las reacciones químicas
y por lo tanto pasivo. Esta es la característica fundamental de resistencia a la
corrosión de los aceros inoxidables.

Su propiedad fundamental es la resistencia a la corrosión húmeda y seca, además

de una amplia gama de propiedades secundarias. El extenso rango de propiedades
presentes en los aceros inoxidables, hacen de ellos, un grupo de materiales muy
versátiles.

SELECCION DE LOS ACEROS INOXIDABLES

La selección del tipo de acero inoxidable adecuado, requiere una evaluación basada
en las siguientes características. Se listan en orden de importancia:

* Resistencia a la corrosión y a la oxidación a altas temperaturas.

Es la principal razón para seleccionar aceros inoxidables. El diseñador debe

conocer el medio bajo el cual será sometido el material.

* Propiedades mecánicas.

La resistencia mecánica a bajas y altas temperaturas es muy importante.

Generalmente la combinación de resistencia a la corrosión y mecánica, es la base

para la selección.

* Características de transformación del producto.

Cómo se fabrica el producto, es la tercer consideración, incluyendo todos los
procesos a los que será sometido el material.

*Costo total.

Un análisis del Costo del Ciclo de Vida es recomendable, así podremos evaluar no
solo los costos del material, sino también aquellos relativos al mantenimiento,
reemplazo, vida en servicio, etc.

 Disponibilidad.
 Finalmente es necesario tomar en cuenta la disponibilidad del material.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

Las especificaciones comunes AISI son el 410, 420 y 431.

Los aceros inoxidables Martensíticos son la primera rama de los aceros inoxidables
simplemente al Cromo. Fueron los primeros aceros inoxidables desarrollados
industrialmente (acero inoxidable para cuchillería). Tienen relativamente un alto
contenido de Carbón (C) y un contenido del 12 al 18% de Cromo (Cr).

Propiedades básicas:

Resistencia mecánica y dureza excelente (endurecimiento por tratamiento térmico)

Resistencia a la corrosión - moderada

Soldabilidad - Debido al alto contenido de Carbón (C) y a la naturaleza de su dureza,

es de pobre soldabilidad.

Magnéticos

Endurecibles por tratamiento térmico y por tanto, se pueden desarrollar altos niveles
de resistencia mecánica y dureza.

Los usos comunes incluyen aquellas aplicaciones en donde se necesitan dureza y

resistencia mecánica tal, como en hojas de cuchillos y tijeras, instrumental
quirúrgico, pernos, ejes toberas, flejes, resortes, alabes de turbinas y abrazaderas

Tipos y formas fabricadas : Barra, placa y lámina

ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

Las especificaciones más comunes son. AISI 430, 409 y 434

Estos son aceros inoxidables al Cromo. Tienen un contenido de Cromo que varía
del 12 al 18% Cr. Pero un bajo contenido de carbón (C) en relación con los
martensíticos.

Propiedades básicas:

- Resistencia a la corrosión - de moderada a buena se incrementa con el contenido

de Cr y en algunas aleaciones de Mo

- Resistencia mecánica - buena, no endurecible (siempre en la condición de

recocido)

- Soldabilidad - Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se limitan las

uniones por soldadura a calibres delgados. En el caso de 409 se adiciona titanio
como estabilizador, mejorando su facilidad de soldado

- Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el

contenido de Cromo y en algunas aleaciones de Molibdeno,

- Magnético, no endurecible y siempre usado en condiciones de recocido.

Usos y aplicaciones comunes:

Los usos comunes incluyen: equipo y utensilios domésticos como cuchillería,

utensilios de cocina, adornos, despenseros, etc, En la arquitectura se utilizan como
revestimiento en interiores y en ambientes poco agresivos.

En aplicaciones industriales se encuentran en líneas de alivio, líneas de conducción,

mesas de trabajo, silos, vertederos, componentes para bandas transportadoras,
tanques, andadores, lavaderos, equipo para el manejo y lavado de minerales,
equipo de transporte, extractores de humos y polvos, tubo calibrado para
evaporadores, convertidores catalíticos, etc.

Tipos y formas fabricadas: Barra, rollo, lámina y tubería con costura.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS

Las especificaciones comunes incluyen AISI 304, 304L, 321, 316, 316L, 316Ti, y
317L

Composición química básica: Cromo+Níquel+(Molibdeno),

18% Cr 8%Ni (2-3 %Mo)

Carbón Bajo Carbón Estabilizador 0.08% max 0.03% max Titanio(ti)

Cuando agregamos Níquel (Ni) al acero inoxidable en cantidades suficientes, la

estructura cristalina se transforma en austeníta, de aquí el término de acero
Austenítico, La composición química básica del acero inoxidable austenítico es de
18% Cromo y 8% Níquel denominado 18/8 Si se requiere incrementar la resistencia
a la corrosión agregamos de 2 a 3% de Molibdeno (Mo), denominado 18/8/3 El
contenido de carbón es bajo, 0,08% C máx. También los hay de "bajo carbón" o
"grados L" (0,03% C máx.) y grados estabilizados aleados con Titanio (ti) o Niobio
(Nb), para prevenir en las estructuras soldadas la corrosión en la región cercana a
la soldadura

Propiedades básicas:

- Resistencia a la corrosión - excelente (mejorada con la adición de molibdeno)

- Soldabilidad - excelente (todos los procesos)

- Propiedades de fabricación y formado – excelentes

- Factor de higiene y limpieza - excelente (Pureza del producto)

- Resistencia mecánica y dureza - buena, Alta si es trabajado en frío Buena a altas

temperaturas

- Servicio criogénico - (304 excelente)

- Resistencia a la escamación - buena (+ - 925°C)

- No magnético

- Resistencia a la corrosión húmeda por abrasión y herrumbre

" Excelente resistencia a la corrosión

" Excelente factor de higiene y limpieza

" Formado sencillo y de fácil transformación

" Excelente soldabilidad

" Endurecido por trabajo en frío, no por tratamiento térmico

" Su uso es en la condición de recocido, en la cual son no magnéticos

" Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas, bajas

temperaturas (criogénicas) previniendo la fragilización y altas temperaturas (hasta
925°C).

Usos y aplicaciones comunes:

Los usos y aplicaciones comunes cubren un rango muy extenso en equipo y

mobiliario doméstico como estantería, cubiertos, mesas para legumbres,
mingitorios, así como aplicaciones arquitectónicas y mobiliario urbano. En el
proceso de alimentos el equipo requiere de propiedades de resistencia a la
corrosión, higiene y limpieza, en las industrias de lácteos, cervezas, vinos, bebidas,
procesadoras y empacadoras de alimentos, así como en la preparación y servicio
de los mismos, son indispensables.

Son usados a muy bajas temperaturas (criogénicas) para el almacenamiento de

gases licuados; a altas temperaturas para intercambiadores de calor, componentes
de hornos, para equipos de prevención y control de la contaminación, extracción de
humos y plantas para el tratamiento de aguas residuales. La excelente resistencia
a la corrosión húmeda y su soldabilidad, los hacen ideales para la fabricación de
componentes tales como tuberías, tanques, recipientes a presión y de proceso para
las industrias química, petroquímica, del petróleo, extracción de minerales, papel y
pulpa, etc, en conexiones, válvulas, abrazaderas, mallas, cribas

Tipos y formas fabricadas: Placa, rollo, lámina, fleje, tubería calibrada y de cédula
con o sin costura, barra, varilla y alambre.

LIMITACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS

Los aceros inoxidables austeníticos tienen algunas limitaciones.

"La temperatura máxima a la cual operan funcionalmente es de + - 925ºC en

condiciones oxidantes

"Son sólo convenientes para bajas concentraciones de ácidos reductores o mezclas

de ácidos reductores a bajas temperaturas. Los ácidos reductores rompen la
película de óxido y esto conduce a la corrosión general de estos aceros.

"En áreas cubiertas (blindadas) o con hendiduras, la cantidad disponible de oxigeno

es insuficiente para mantenerla película de óxido, esto provoca la corrosión por
cavidades.
"Los iones haluros, especialmente el ión cloruro (Cl-) tiene la capacidad de romper
la película pasiva en los aceros inoxidables austeníticos. Esta es a menudo una
forma de ataque localizada muy severa, denominada corrosión por picaduras la cual
tiene una pérdida de metal significativa. Otra forma de corrosión provocada por el
ión cloruro (Cl-) es la corrosión de fractura bajo tensión, la cual se asocia con las
picaduras.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS RESISTENTES A ALTAS

TEMPERATURAS
Especificaciones comunes son el AISI 309 y 310

Composición química básica:Cromo+Níquel 24%Cr 14.22%Ni, Carbón 0 2% C

Grados <S> < 0,08%C

Los aceros inoxidables resistentes a altas temperaturas fueron desarrollados para

operar satisfactoriamente a altas temperaturas bajo condiciones oxidantes. El
contenido básico de Cromo se incrementa a 24% Cr y el Níquel varia de 14 a 22%
Ni.

Propiedades básicas:

Resistencia a la oxidación (escamas) a altas temperaturas (condiciones oxidantes)

Resistencia mecánica a altas temperaturas

Usos y aplicaciones comunes:

Componentes de hornos y tubos para radiadores

Los usos comunes incluyen aplicaciones a temperaturas de 950° C a 1100°C, como

en panes y cubiertas de hornos, tubos para radiadores de calor y líneas de escape,
intercambiadores de calor.

Tipos y formas fabricadas: Placa

OTROS FACTORES A CONSIDERAR

Conductividad térmica

Martensíticos y ferríticos 33% menor que Acero al carbón

Austeníticos 25% menor que Acero al carbón

Todos los aceros inoxidables tienen una conductividad térmica mucho menor a la
de los aceros al carbón. Los aceros al cromo + - 1/3 y los austeníticos + - 1/4. Esto
lo debemos tener en cuenta para cualquier operación que se relacione con altas
temperaturas, ej., efecto durante la soldadura (control del calor de entrada), se
requiere de un mayor tiempo de calentamiento para obtener una temperatura
uniforme.

Coeficiente de expansión
Martensíticos y ferríticos = Acero al carbón

Austeníticos 25% mayor que Acero al Carbón

Los aceros al cromo tienen un coeficiente de expansión similar a los al carbón, pero
en los aceros inoxidables austeníticos es + - 1 1/4 veces mayor. La combinación de
un alto coeficiente de expansión y una baja conductividad térmica, significa que
debemos tener precauciones con los efectos colaterales, ej., durante la soldadura
usar un calor de entrada bajo, disipando el calor por medio de una barra de cobre.
Este factor es muy importante cuando se utilizan materiales de diferente tipo.

Pasivación

Evitar contaminación

Es vital mantener y presentarla integridad de la película de óxido que mantiene

pasivo al material.

"Evitar el daño mecánico y la contaminación.

"Reparar cualquier área afectada (ej., el óxido que se forma por las altas
temperaturas en la zona adyacente a la soldadura) pasivando o decapando y
pasivando según sea necesario.

"Asegurar el acceso constante y suficiente de oxigeno en la superficie del material.

CONDICIONES FAVORABLES PARA EL USO DE ACEROS INOXIDABLES

" Ambientes corrosivos

"Temperaturas muy bajas (criogénicas)

"Temperaturas elevadas

"Alta resistencia mecánica Vs. poca masa

"Si se requieren condiciones higiénicas gran facilidad de limpieza

"Apariencia estética no se oxida y no requiere pintura

"Resistencia a la abrasión húmeda

"Las propiedades no-magnética de los inoxidables austeníticos

"No contamina previene reacciones catalíticas.

Consideraciones clave para trabajar con aceros inoxidables

"Conocer los materiales

El conocimiento de los materiales nos ayuda a mejorar la selección, evitar

problemas y abatir costos.

"Conocer el diseño

El buen diseño asegura la facilidad de transformación y el óptimo desempeño en

servicio para el usuario.

"Conocer el tipo de material

Seleccionar el tipo correcto de material, el riesgo asumido significa costo.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION

Cromo (Cr) = Acero Inoxidable

Formador de ferrita

+ Resistencia a la oxidación

+ Resistencia a la corrosión

El Cromo, principal elemento de la aleación, permite que se forme en la superficie

del material una película de óxido, favorece la formación de ferrita. Incrementa la
resistencia a la oxidación y a la corrosión.

Níquel (Ni)

Formador de austenita

+ Resistencia a temperaturas altas y criogénicas

+ Resistencia a la corrosión

+ Ductilidad

El Níquel, favorece la formación de austeníta. Incrementa la resistencia a

temperaturas elevadas y criogénicas, aumenta la resistencia a la corrosión y la
ductilidad.

Molibdeno (Mo)

Formador de ferrita

+ Resistencia a temperaturas elevadas

+ Resistencia a la corrosión

El Molibdeno, favorece la formación de ferrita. Mejora notablemente la resistencia a

altas temperaturas y la resistencia a la corrosión.

Carbón (C)
Formador de austeníta

+ Resistencia mecánica

Carbón, fuerte formador de austeníta, mejora las propiedades mecánicas pero

puede causar corrosión intergranular por los carburos que forma con el cromo.

Molibdeno

Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al

creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los
aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad
Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a
550º.

El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y

reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear
para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada
dos de wolframio.

El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar

carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde
el ablandamiento de los aceros, durante el revenido.

Los aceros de molibdeno más utilizados son:

a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno

de bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para
piezas de gran resistencia.

b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente

parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido
por el molibdeno.

c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para

construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las
que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos
calentamientos relativamente moderados.

Wolframio (tungsteno)

Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas,

empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte
y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a
elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque
lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros
para imanes.

El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar

carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.

Los aceros más utilizados de wolframio son:

a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo,

vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono.

b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de

carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más
baja aleación con 1 a 5% de wolframio.

c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y

otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos
de corte.

d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica

a elevada temperatura.

Vanadio

Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a

afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte
y tiene una gran tendencia a formar carburos.

El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón,
basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de
herramientas, contienen más de 0.02% de vanadio. Una característica de los aceros
con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

Los aceros con vanadio más utilizados son:

a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.

b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc.,

que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.

c) Aceros para muelles cromo-vanadio.

Manganeso (Mn)

Manganeso, estabiliza la austeníta a temperatura ambiente pero forma ferríta a

temperaturas elevadas. Inhibe la fisuración en caliente.

Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade

como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado
liquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa
también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que
se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material.

Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el

azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían
sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que
a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al
encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas
y barras se abren en esas operaciones de transformación.

Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables
de 0.30 a 0.80%.

Los aceros al manganeso de uso más frecuente son:

a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo

de aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades
variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se
consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de
características mecánicas aun en piezas de cierto espesor.

b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono,

aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso,
hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las
deformaciones de las herramientas son muy pequeñas.

c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono,

aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran
resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías,
mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc.

Silicio
Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se
añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como
elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que
aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener
porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si.

Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la

fabricación de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos
magnéticos variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido
a que el silicio aumenta mucho su resistividad.

Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la

tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación.

Aceros al silicio.

El silicio en porcentajes a 2,5 % hace que los aceros sean ferríticos. Esta
circunstancia es favorable ya que estos aceros son de grano grueso con tendencia
a que el grano aumente en los sucesivos calentamientos a que se somete el
material, lo cual es una ventaja ya que con ello se reducen las pérdidas por
histéresis.

En la actualidad las chapas y flejes que se emplean en transformadores y máquinas

eléctricas son fabricadas casi exclusivamente con aceros aleados con silicio.

Los aceros de alto contenido en silicio son bastante frágiles, su laminación es difícil
y aparecen grietas en los bordes de las chapas.

Características mecánicas.

Los aceros de alto contenido en silicio se emplean exclusivamente en

transformadores, en los que las chapas no están expuestas a esfuerzos dinámicos
de ninguna clase. En los casos en que no son necesarias las más elevadas
características magnéticas, se prefieren emplear aceros de 2,5 y 3,5 % de silicio
que son de más fácil fabricación, y de precio algo más bajo que el de los anteriores.

Principales aplicaciones de los aceros al silicio.

Las aplicaciones más frecuentes de las diferentes clases de aceros al silicio son:
Acero de 0,50 % de silicio.- Se emplea para pequeños motores de potencia
fraccionaria de mediana calidad. Para la fabricación de polos estacionarios y otros
circuitos donde se requiere alta permeabilidad.

Acero de 1 % de silicio.- Muy usado para máquinas relativas, para pequeños

motores eléctricos y para muchos tipos de motores y generadores. Para pequeños
transformadores de trabajo intermitente, reactores, reguladores de tensión, etc.

Acero de 2 % de silicio.- Motores y generadores de buen rendimiento, pequeños

transformadores, reactancias y otros aparatos donde se admiten pequeñas pérdidas
en el núcleo.

Acero de 3,5 % de silicio.- Motores y generadores de alto rendimiento,

transformadores de trabajo intermitente, reactancias y contadores eléctricos.

Acero de 1 a 5 % de silicio.- Para la fabricación de toda clase de transformadores

de alta potencia y motores generadores de alto rendimiento. Transformadores de
radio y otras aplicaciones.

Cobalto

Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando
su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el
punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros.

El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad

en porcentajes variables de 3 a 10%.

Aluminio

Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener
1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en
calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente
desde 0.001 a 0.008%.

Titanio
Titanio, favorece la formación de ferrita, se suele añadir pequeñas cantidades de
titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio
tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los
aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita
la corrosión intercristalina.

Cobre

El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros

de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas.
Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.

Boro

Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de boro del orden de 0.0001 a

0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más
efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos.