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MEC – 286 ALEACIONES NO FERROSAS

Son aleaciones que no contienen Hierro, o contienen cantidades relativamente pequeñas de
hierro, por ejemplo, aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel. Sus propiedades son alta
resistencia a la corrosión, elevada conductividad eléctrica y térmica, baja densidad y
facilidad de producción.

ALEACIONES DE COBRE.
El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusión de 1083 C. su
conductividad eléctrica es excelente, y se puede mejorar mediante procesos de afino, lo que
hace de las aleaciones de cobre un material idóneo para la fabricación de cables eléctricos.
Su excelente conductividad térmica permite su uso de radiadores o cambiadores de calor.
Cristaliza en la red fcc, por lo que es fácilmente deformable y tiene una buena
conformabilidad en frío, no tanto en caliente, por el excesivo aumento del tamaño de grano.
Posee una resistencia media (entre 200 y 350 MPa) y se puede obtener alargamientos a
rotura de hasta el 40 por 100. Es un metal criogénico, y a -196 ºC la resistencia mecánica se
incrementa un 50%. Excelente resistencia a la corrosión en agua de mar y otros ambientes
corrosivos, es atacada por los halógenos en húmedo. Siempre está recubierto de una capa
protectora de óxido, que crece con la temperatura y puede llegar a descamarse. Al oxidarse,
se cubre de una pátina verdosa, y esta coloración hace que se emplee en decoraciones. No
se mecaniza por ser excesivamente blando. La adición de aleantes busca mejorar las
propiedades mecánicas y la resistencia al desgaste, aunque perjudicarán la conductividad
del cobre, sus aleaciones endurecen por acritud. Las principales aleaciones de Cu son:

LOS LATONES.- Son aleaciones de cobre y zinc, en las que el cinc es el soluto por
sustitución predominante. El intervalo de solidificación es muy pequeño. Hay al menos 3
familias de latones. Los latones (0-36% de cinc) y red fcc. Específicos para trabajar en frío.
Se utilizan en bisutería, tuberías, instrumentos musicales, monedas, o en arquitectura. La
máxima maleabilidad se alcanza con un 30% de Zn. El latón con un 15% de Zn tiene un
color muy parecido al oro.
Los latones que poseen contenidos de cinc entre (47-55% de cinc), se caracterizan por
formar a baja temperatura una fase ordenada, dura y frágil. Los latones con (36-45%),
excelentes para trabajar en caliente y pueden ser forjados o laminados.

LOS BRONCES.- Son aleaciones de cobre-estaño, la resistencia a tracción del cobre

mejora hasta un máximo en torno al 20% de estaño, y las aleaciones con más de 8% de Sn
no puedan ser conformadas en frío. Los bronces se dividen en 2 grupos: monofásicos,
formados por una fase fcc, y los de estructura compleja se emplean para moldeo, en la
fabricación de cojinetes. Los monofásicos son deformables y se emplean para la forja. Los
bronces son más resistentes a la corrosión que los latones, y son criogénicos, su
comportamiento mejora al disminuir la temperatura. Existen otras aleaciones de cobre de
hasta un 25% de otro elemento que también se les llaman bronces, por ejemplo bronces al
plomo, contenidos en Pb inferiores al 7% mejoran la maquinabilidad, y pueden actuar como
lubricante. Bronces al fósforo, pequeñas cantidades del este elemento en solución sólida
aumentan las propiedades mecánicas. La adición de Zn en los bronces al cinc mejora la
colabilidad y abarata el bronce, y los bronces al níquel, buenas propiedades mecánicas y
pueden ser conformados en caliente.
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Los Cuproaluminios son aleaciones de cobre-aluminio (5 a 11% Al), combinan buenas

propiedades mecánicas con una resistencia a la corrosión, principalmente intergranular. Se
emplean en forja y en moldeo. Los Cuproberilios (0.4-2% de Be), tratamientos térmicos de
solución y maduración posterior, permiten obtener las aleaciones mas resistentes de cobre,
comparables con los aceros de alta resistencia. Su principal inconveniente es su alto
precio. Las aleaciones de cobre-níquel (2 a 30% de Ni) se denominan cuproníquel, se
utiliza en evaporadores, tubos de condensación, transformadores de calor y equipos
marinos, no se pueden ser tratados en caliente.

NIQUEL.- Fácilmente deformable por su red fcc, posee un excelente comportamiento a la

corrosión, oxidación a alta temperatura, buena resistencia mecánica a altas temperaturas,
alta conductividad eléctrica y propiedades magnéticas. Las aleaciones de base níquel tienen
como objeto mejorar las características de tracción, fluencia, fatiga y estabilidad superficial
del material.

SUPERALEACIONES.- Se les conoce como superaleaciones ya que resisten las

condiciones más críticas, cargas elevadas, alta temperatura y un ambiente agresivo. La
aleación de níquel-aluminio se llama duraníquel, alta resistencia a la corrosión y gran
resistencia mecánica similar a los aceros, el permaníquel es una aleación de níquel-cobalto-
fierro-carbono-manganeso-silicio-titanio-magnesio, buena resistencia a la corrosión, buena
conductividad eléctrica y térmica y propiedades magnéticas, pero disminuye su dureza al
aumentar la temperatura. Las superaleaciones de base níquel como Inconel (níquel-cromo-
hierro)
Hastelloy (níquel-molibdeno-hierro-cromo) o Nimonic, que incorpora titanio, son ejemplos
de superaleaciones base níquel. Se emplean en cámaras combustión, alabes de turbinas,
toberas y en la industria aeroespacial.

ALEACIONES DE CINC, PLOMO Y ESTAÑO.

EL ZINC es un metal blanco azulado, es muy sensible a la corrosión electroquímica, y es
atacado por la humedad. Se emplea en procesos de galvanizado de aceros, para obtener
latones y en pinturas. Las aleaciones de cinc que incorporan cobre y aluminio son
fácilmente moldeables debido a su baja temperatura de fusión y a la ausencia de reacción
con los crisoles y matrices de acero. Se utilizan en piezas de automóviles. El Zn se emplea
en la fabricación de pinturas. las 2 aleaciones de uso general se conocen como Zamac- 3 y
zamac-5. Ambas tienen 4% Al y 0.04%Mg
ZAMAC.- 95% Zn 4%Al 0.04% Mg. Las principales aleaciones de Zn son ZamaK
usada para fundición inyectada. Zamac-3 tiene mayor ductilidad y resistencia al impacto.
Zamac-5 tiene 1 % Cu da dureza y mejor capacidad de fundido. Autos, Candados,
Ferretería Tiene corrosión íntergranular pero baja con Cd, Sn y Pb

EL PLOMO.- Es un metal muy resistente al agua, es el metal que mejor resiste al acido
sulfúrico. Absorbe radiación, tienen una colabilidad excelente y se obtiene fácilmente por
moldeo. Se emplean en baterías, aleado con calcio o antimonio, en soldadura aleado con
estaño, en elementos de protección contra la radioactividad, o en estructuras de control
sonoro. Su desventaja es su alta toxicidad.
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ALEACIONES DE BASE PB .- BABBITT

Son aleaciones de Pb-Sb-(As), muy usados en la industria. El babbitt de Pb-Sn-(Ca-Ba-
Mg-Na) Se usa para varillas y todos los tipos de cojinetes Se emplean para revestimiento
de los cojinetes de deslizamiento. Las aleaciones sinterizadas son usadas como cojinetes
autolubricados. Los Babbitt de Pb tienen mayor coeficiente de roce y son más blandos
pero mas frágiles Están constituidos por elementos blandos que permite que el material se
deforme y evite el desgaste, la calidad depende en gran parte de su estructura y de los
cristales del constituyente duro. En los metales antifricción se les puede incluir al Fe
fundido gris.

EL ESTAÑO.- Es un metal es muy resistente a la corrosión ambiental y a los ácidos

orgánicos, por lo que en contacto con los alimentos no resulta toxico. Muy deformable en
frío arriba de 15 C, pudiendo obtenerse láminas muy delgadas, de hasta 0.0025mm de
espesor. Se utiliza en recubrimientos, sus elementos de aleación más importantes son cobre,
plomo y antimonio, que elevan sus propiedades mecánicas. Las aleaciones de estaño
también se emplean como materiales antifricción, y para soldadura blanda, usada en
hojalatería es una aleación de Pb-Sn. El Sn se usa como metal para moldeo de precisión,
por su baja temperatura colada. Las aleaciones estaño y plomo se comercializan en varias
composiciones y puntos de fusión, siendo la mas usada, la aleación eutéctica que tiene un
61,9 % de Sn y un 38,1 % de Pb, con un Pf de 183 °C. Algunas aleaciones basadas en
estaño y plomo tienen además pequeñas proporciones de antimonio (del orden del 2,5 %).
El peltre es una aleación de estaño, plomo y antimonio utilizada para utensilios decorativos.
El estaño también es utilizado en aleaciones de prótesis dentales, aleaciones de bronce y
aleaciones de titanio y circonio.

ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio son obtenidas a partir de aluminio y otros elementos como
cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio. Forman parte de las aleaciones ligeras, con una
densidad mucho menor que los aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como el
aluminio puro, que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). Las
aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del Al
, que es en estado puro un metal muy blando. La corrosión galvánica se produce
rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando entran en contacto eléctrico con acero
inoxidable u otras aleaciones con mayor electronegatividad en un ambiente húmedo, por lo
que si se usan conjuntamente deben ser adecuadamente aisladas.
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a
la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores.

DURALUMINIO.-
Aleación de Al con Cu 3-5, Mg 0,5 - 2%, Mn 0,25 -1% y Zn 3,5 - 5%.
Sólo se usan en la práctica materiales de aluminio que contienen otros elementos (con la
excepción del aluminio purísimo Al 99,99), ya que incluso en aleaciones con una pureza del
99% sus propiedades vienen determinadas en gran parte por el contenido en hierro o silicio.
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones
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llamadas anticorodal, a base de aluminio y pequeños aportes de magnesio y silicio . Pero

que pueden contener a veces manganeso, titanio y Cromo . A estas aleaciones se las conoce
con el nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman.
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes
Cromo Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu,
Mn, Mg.
Cobre .- Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.
Hierro . Incrementa la resistencia mecánica.
Magnesio Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
Manganeso Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.
Silicio Combinado con magnesio , tiene mayor resistencia mecánica.
Titanio Aumenta la resistencia mecánica. Zinc Reduce la resistencia a la corrosión.
Escandio Mejora la soldadura.
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos

Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Solamente pueden ser trabajadas en frío para aumentar su resistencia. Hay tres grupos
principales de estas aleaciones según la norma AISI-SAE que son los siguientes:

Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus
principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de
cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se
utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.

Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el

manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio.
Tienen una resistencia aproximada de 110MPa en condiciones de recocido. Se utilizan en
componentes que exijan buena maquinabilidad.

Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones es el magnesio es el principal componente

aleante su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando para conseguir
reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 193MPa en
condiciones de recocido.

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de
precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la
letra T seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de
aleaciones.
Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre, aunque
también contienen magnesio. Estas aleaciones con un tratamiento T6 tiene una resistencia a
la tracción aproximada de 442 MPa y se usan en la fabricación de estructuras de aviones.

Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio.
Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a la tracción de
4290MPa y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
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Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc, magnesio y
cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción aproximada de 504MPa y
se utiliza para fabricar estructuras de aviones. Las aleaciones de aluminio y litio se
caracterizan por su baja densidad, lo que supone buenas propiedades mecánicas frente a la
masa.