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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

PROCESO DE FABRICACION
DE UN PISTON

INTEGRANTES: APAZA YUCRA WILSON

CHOQUE QUIROGA KENIA ABIGAIL

ESCALERA ESPINOZA DENIS BEYMAR

JIMENEZ GANDARILLAS CARLOS FERNANDO

MENDIA ZAMBRANA ERIK OMAR

MUÑOZ ALBA ALEJANDRA BRENDA

ROCHA VILLANUEVA KAREN NATALY

VELIZ CUBA WILSON

GRUPO: 3.9
1. ALEACION DE ALUMINIO PARA FABRICAR PISTONES POR FUNDICION
De acuerdo a los planos del pistón que se tiene en el libro del diseñista de máquinas se
puede observar que tiene dimensiones pequeñas y las paredes son delgadas, el cual
puede fabricarse a través de un proceso de fundición en molde permanente de inyección,
por gravedad o coquilla.
Lista de materiales apropiados para fundición en molde permanente:
(ANEXOS Bibliografía: Handbook tomo 15 aluminio y aleaciones de aluminio)
204.0, 206.0, A206.0, 208.0, 213.0, 222.0, 238.0, 242.0, 249.0, 296.0, 305.0, 308.0, 319.0,
A319.0, B319.0, 320.0, 324.0, 332.0, 333.0, A333.0, 336.0, 339.0, 354.0, 355.0, A355.0,
B355.0, C355.0, 356.0, A356.0, B356.0, C356.0, F356.0, 357.0, A357.0, B357.0, C357.0,
358.0, 359.0, 363.0, A390.0, 393.0, B413.0, 443.0, B443.0, 444.0, A444.0, 513.0, 705.0,
707.0, 711.0, 713.0, 850.0, 851.0, 852.0, 853.0
Basándonos en la anterior lista de materiales aptos para el proceso de fundición en molde
permanente recurrimos a otra tabla de propiedades físicas buscando en ellas las
siguientes características:

 Alta resistencia mecánica


 Ligereza
 Elevada conductividad térmica
 Buena dureza
 Baja dilatación térmica
Comparando los siguientes materiales por sus propiedades físicas más importantes que
son de baja dilatación térmica, ligereza y elevada conductividad térmica se tienen los
siguientes materiales:
222.0, 238.0, 308.0, 324.0, 333.0, 336.0, 356.0, 392.0, A444.0, 711.0
Se encontró las cuatro mejores posibilidades:

Coeficiente
Aleación Resisten de UTS[Mpa] Conductividad
de cia la expansión Densidad térmica Maquinabilid
Aluminio corrosió térmica [kg/m3] [cal/cm-k] ad
n [°C × 𝟏𝟎−𝟔 ]
a 300°C
222.0 4 13.3 255 2962 0.32 1
324.0 - 12.9 234 2658 0.37 -
333.0 3 12.6 234 2768 0.34 3
356.0 2 13 262 2685 0.37 3
(ANEXOS Esta tabla es una recopilación de 3 tablas distintas que podemos encontrar en el Handbook volumen 15)

(La resistencia a la corrosión y la maquinabilidad son calificadas del 1-5 siendo 1 el peor y 5 el mejor.)

Comparando estas cuatro posibilidades de material entre todas las propiedades con el criterio
mencionado antes de buena resistencia a la corrosión, bajo coeficiente de expansión térmica, alta
conductividad térmica, buena maquinabilidad, ligereza, se llegó a la conclusión de que el material
más adecuado para poder realizar el pistón es la aleación de aluminio 333.0. comparando con la
tabla de usos que se le da a este material según la tabla encontrada en el libro handbook volumen
15, aluminio y aleaciones de aluminio (ANEXOS), podemos decir que se realizó un buen análisis de
las propiedades.

2. ALEACION DE ALUMINIO PARA FABRICAR PISTONES POR FORJA


De acuerdo a las propiedades del aluminio, este también puede ser sometido a un
proceso de forjado. De esta manera se vio por conveniente realizar la fabricación de
un pistón a través de un proceso de forja teniendo en cuenta que los pistones forjados
tienen mejores propiedades, mayor resistencia y se puede obtener paredes más
delgadas que un pistón por fundición.
Las 14 aleaciones de aluminio que se forjan con mayor frecuencia (ANEXOS Bibliografía
HANDBOOK Volumen 14) son las siguientes:
1100, 2014, 2025, 2219, 2618, 3003, 4032, 5083, 6061, 7010, 7039, 7049, 7050, 7075

 Baja conductividad térmica


 Alto coeficiente de expansión térmica
 Densidad baja
De las anteriores aleaciones usando el criterio de las mejores propiedades para un
piston como en el caso anterior se pudieron seleccionar 4 opciones destacables.
Coeficiente de
Aleación de expansión UTS[Mpa] Conductividad térmica
Aluminio térmica Densidad a 25°C
[𝝁𝒎/𝒎 − 𝑲] [g/𝒄𝒎𝟑 ] [W/m.k]
a 300°C
2014-T6 20.8 483 2.80 192
4032-T6 18 380 2.68 155
2618-T61 20.6 440 2.76 146
5083 - O 22.3 290 2,66 120

Haciendo la comparación de las propiedades de los cuatro materiales y teniendo en


cuenta que la resistencia sea mayor al 50% de la aleación seleccionada para fundición.
También se corroboro con la bibliografía del libro HANDBOOK Volumen 2, que este
material puede ser forjado.

𝑈𝑇𝑆𝐹𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 ≥ 𝑈𝑇𝑆𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 + 0.5𝑈𝑇𝑆𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜


380 ≥ 234 + 117
380 ≥ 351 (𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒)

CONCLUSIONES

Considerando la industria, la disponibilidad en el mercado y en base a las exigencias en la


fabricación de pistones por proceso de forjado, el material cuyas propiedades satisfacen lo
propuesto anteriormente es: Aleación de Aluminio 4032 T6, el cual tiene una resistencia mayor,
baja densidad, y viendo que tiene aplicaciones en pistones, lo cual respalda que el material es el
ideal.

3. REDISEÑO DE LA GEOMETRÍA INTERNA PARA FORJA

Para cambiar el diseño del pistón fundido a uno forjado lo principal es agregar los radios de
curvatura de 3.5 grados a las partes con ángulos agudos para que el material fluya de forma
correcta y para que el diseño del punzón no tenga ángulos agudos que puedan sufrir fracturas o
deteriorarse con el tiempo (ANEXOS Kalpajian defectos del forjado). Además agregamos ángulos
de salida para la extracción del punzón con un valor escogido de 7 grados (ANEXOS).

Comparación de pesos fundición y forjado


𝑘𝑔
𝜌𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = 2768
𝑚3
𝑔 1𝑘𝑔 (100𝑐𝑚)3 𝑘𝑔
𝜌𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 2,68 3
× × 3
= 2680 3
𝑐𝑚 1000𝑔 1𝑚 𝑚
𝑉𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = 100653𝑚𝑚3 (𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑤𝑜𝑟𝑘𝑠)

𝑉𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 134327𝑚𝑚3 (𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑤𝑜𝑟𝑘𝑠)

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.28𝑘𝑔

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 0.42𝑘𝑔

Como el pistón forjado es bastante más pesado que el de fundición tendremos q cambiar de
material por uno de menor densidad y si esto no es suficiente tendremos que modificar nuestro
primer diseño de pistón.

Cambiando la aleación 4032 por la de menor densidad 2.66 tendremos:

𝑔 1𝑘𝑔 (100𝑐𝑚)3 𝑘𝑔
𝜌𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 2,66 × × = 2660
𝑐𝑚3 1000𝑔 1𝑚3 𝑚3
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 0.42𝑘𝑔

Podemos concluir que no es suficiente cambiar el material ya que la densidad no varia demasiado
como para hacer diferencia será mejor el cambio del diseño del pistón para reducir el volumen.

Cambiando el diseño de forjado por segunda vez tenemos el siguiente dato de volumen.
𝑉𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 134327𝑚𝑚3

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎𝑑𝑜 = 0.42𝑘𝑔

CONCLUSION

El peso que pudimos difiere con 0.14kg lo que lo hace menos eficiente pero con mayor resistencia
mecánica debido al proceso al que este fue sometido.

Diseño

Para el proceso de fabricación del pistón por forja se planteó un nuevo diseño, en la parte interior
del mismo. Debido a que el diseño anterior era fabricado por fundición, el diseño es el siguiente:
Las modificaciones se hicieron tomando en cuenta el movimiento del punzón y las cavidades que
este no puede realizar, y agregando ángulos de salida para la extracción del punzón, además de
cuidar las dimensiones esenciales para el óptimo funcionamiento de este, como la cavidad donde
entra el buje, la cantidad de anillas y la geometría externa.

4. Manufactura integrada por computadora

Para asegurar el correcto desempeño del proceso se utilizó el programa Deform 3D, la pieza
obtenida por el proceso de forja tomando en cuenta el sobredimensionamiento del metal para
obtener un buen acabado superficial por el proceso de maquinado es el siguiente:
MAQUINARIA UTILIZADA PARA EL PROCESO DE FORJA.

Las maquinas que usamos en el proceso de forja para cortar el tochos es la cierra eléctrica, luego
el material es calentado en un horno posteriormente es introducido en la prensa hidráulica para
dar la forma del pistón, respectivamente es llevada al torno.

 CIERRA ELECTRICA. Es con un disco TCT que sirve para cortar barras de aluminio.
 HORNO DE INDUCCION. Sirve para forjar y crear piezas.
 PRENSA HIDRAULICA. Para el dado

4. Herramientas usadas para el proceso de forja

DIMENSIONES DEL TOCHO


Para hallar las dimensiones del tocho, primero se obtuvo el volumen de la pieza diseñada
con el respectivo sobredimensionamiento para su mecanizado, se obtuvo el siguiente
valor:
𝑣 = 149393 𝑚𝑚3

Fig. Pieza salida de forja


Como el proceso de forjado será en una matriz cerrada, el volumen del tocho que entra
tiene que ser igual al volumen del pistón sobredimensionado que sale.
𝑣 = 𝜋𝑟 2 ℎ
𝑣
ℎ=
𝜋𝑟 2

h = altura del tocho


v = volumen del tocho = volumen pieza sobredimensionada
r = radio del tocho
D = diametro del tocho

El diametro del tocho tenemos que elegir entre los diámetros ya normalizados que se
comercializan en el mercado, que tenga un diámetro poco menor que el diámetro del
dado.

𝐷𝑑𝑎𝑑𝑜 = 72𝑚𝑚 = 2,8 𝑝𝑢𝑙𝑔 =212 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝐷𝑡𝑜𝑐ℎ𝑜 = 212 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 63.5 𝑚𝑚


Reemplazando
𝐷
𝑟=
2
4 ∗ 200850𝑚𝑚3
ℎ=
𝜋 ∗ (63.5𝑚𝑚)2
ℎ = 63.4𝑚𝑚
ℎ = 63.4𝑚𝑚

Las herramientas que se necesitan son principalmente: son dado y punzón, se realizaron los
siguientes diseños en solidWorks para ensamblarlos

PUNZON

DADO

6. ENSAMBLAJE:
7. SIMULACIÓN

Para la simulación del proceso de Forjado se usó el programa Deform-3D, se comenzó importando
los archivos STL. Se importaron las piezas en un ensamblaje, previamente hecho en SolidWorks.

1. Para la pieza base se designó la temperatura de 426°C para calentamiento y el material de


aluminio 2014.
2. Se designó el punzón para la pieza superior con una temperatura igual a 426°C y se designó
una velocidad de 80mm/sec.
3. Para el dado en la parte inferior se designó una temperatura similar a las anteriores piezas
426°C.

Para finalizar las asignaciones en Deform-3D se asignó una distancia límite entre el dado y el
punzón, una distancia de 90 mm de límite de entrada.
Secuencia de la animación de Deform-3D.

Conclusion.

Para la primera simulación, se tuvo el problema del llenado del dado el material del tocho no
rellenaba, después del ingreso del punzón. En ese momento se volvió a hacer un cálculo del
volumen de nuestro pistón forjado sobredimensionado con el volumen del tocho, se encontró que
hacía falta más volumen en el tocho para un correcto proceso de forjado. Los volúmenes en el
segundo intento coincidieron y hubo una correcta distribución del tocho en todo el vaso.
Después de realizar la simulación en el programa Deform-3D se pudo observar que nos hace falta
material para llenar completamente la cavidad, de modo que se debe recalcular el volumen del
tocho que ingresa a la forja.
ANEXOS

Anexo 1.

Análisis de esfuerzos, comparación de Pistón fundido y Pistón Forjado.

Pistón Forjado

Por tensiones

Por desplazamiento
Pistón Fundido

Por tensiones

Por desplazamiento

CONCLUSION DE LA SIMULACION DE ESFUERZOS.

1. Conclusión Piston de Fundicion y Forja.

Como conclusion; se pudo pareciar que el piston tiene leves cambios de forma. La cual no influye
mucho porque esto se deberia al tiempo de uso dicho piston es recabado en un buen rango de
resistencia a fuerzas y presiones aplicadas
Anexo 1.1

Bibliografia.

Propiedades mecanicas de las fundiciones de aluminio y aleaciones de aluminio(handbook


volumen 15)

Aquí tambien muestra si se puede fundir por arena o en molde permanente

Maquinabilidad, resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio para


fundición(handbook volumen 15)
Tabla de aleaciones de aluminio usadas comúnmente para forja(handbook volumen 14)

Propiedades físicas de las aleaciones de aluminio(handbook volumen 2)

Propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio usadas en forja(handbook volumen 14)

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