DISEÑO DE TOLVA MINERA

METRADO Y ANALISIS ESTRUCTURAL

RESISTENCIA DE MATERIALES
Contenido
INTRODUCCION ............................................................................................................................. 3
MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 4
1 DEFINICIONES PREVIAS ......................................................................................................... 5
1.1 VIGAS ............................................................................................................................. 5
1.2 TIPOS DE ANGULOS ....................................................................................................... 5
1.3 SOLDADURA .................................................................................................................. 5
1.3.1 Tipos de soldadura ................................................................................................ 6
1.3.2 Proceso de soldado ............................................................................................... 6
1.3.3 SOLDADURA SMAW .............................................................................................. 7
1.4 METODOS DE CORTE EN ACERO ................................................................................... 7
1.4.1 EL OXICORTE .......................................................................................................... 7
1.4.2 HERRAMIENTAS DE OXICORTE .............................................................................. 7
2 ACABADOS............................................................................................................................. 8
2.1 ARENADO ...................................................................................................................... 9
2.1.1 Arenado de Superficie Metálica ............................................................................ 9
2.2 GRANALLADO .............................................................................................................. 10
2.3 PINTADO ...................................................................................................................... 10
2.3.1 PROCESO DE PINTADO ........................................................................................ 11
2.3.2 TIPOS DE PINTURAS ............................................................................................. 11
2.4 DESENGRASADO .......................................................................................................... 11
2.5 Tipos de Acero: A 36.................................................................................................... 12
2.5.1 Composición Química del acero A36................................................................... 12
2.5.2 Usos de acero A-36.............................................................................................. 13
2.6 Diagramas de esfuerzo cortante ................................................................................. 13
2.7 Diagrama de deformación........................................................................................... 14
2.8 Flexión ......................................................................................................................... 15
2.9 Deflexión ..................................................................................................................... 16
3 DISEÑO DE TOLVAS ............................................................................................................. 16
3.1 CLASIFICACIÓN ............................................................................................................ 17
3.2 OBJETIVO DE LA TOLVA ............................................................................................... 17
3.3 NORMAS APLICABLES .................................................................................................. 18
3.4 ESTRUCTURAS DE LA TOLVA. ...................................................................................... 18
3.5 ESPECIFICACIONES GENERALES................................................................................... 18
3.6 TERMINACIÓN ............................................................................................................. 18
3.7 METRADO .................................................................................................................... 19

1
4 ANALISIS Y DISEÑO .............................................................................................................. 19
4.1 DISEÑO EN AUTOCAD.................................................................................................. 19
5 ANALISIS DE FUERZAS.......................................................................................................... 24
5.1 DISEÑO EN SAP ............................................................................................................ 24

2
 INTRODUCCION

Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se

compone de dos partes: Una sección convergente situada en su parte inferior a la que se
conoce como boquilla, la cual puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y una sección
vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la mayor parte del
volumen de almacenamiento de mineral.

La seguridad y la economía en un diseño son dos consideraciones por las cuales un ingeniero
debe aceptar su responsabilidad. Este debe ser capaz de calcular la intensidad de las fuerzas
internas a las que está sujeto cada elemento de una estructura. Entonces, al conocer las
propiedades del material del cual están hechos los elementos, el ingeniero establece el
tamaño y forma más efectivos de los elementos individuales, y los medios apropiados para
conectarlos.

Antes de que una obra se ejecute tiene que pasar una serie de requerimientos por lo que una
de las principales objetivos del ingeniero es supervisar las obras, así como también deberá
contar con un buen diseño de la estructura ,ya que esto garantizará el buen funcionamiento de
la misma.

El presente trabajo indicara todos los pasados que son necesarios para la construcción de una
tova de almacenaje de mineral que será usada en minería. Para ello identificaremos el tipo que
diseñamos, la cantidad de material utilizado en el proyecto y las principales fuerzas a las que
será sometida la estructura.

La estructura consta de diferentes materiales en su composición física, los cuales tienen

diferentes características, que también debemos tener en cuenta al momento de realizar el
diseño de la estructura, nos servirá también para comparar costos y tratar de disminuirlos,
logrando así una estructura completamente eficiente.

3
 MARCO TEORICO
La resistencia de materiales nos permitirá determinar el material más adecuado, la forma y
dimensiones más convenientes que hay que dar a los elementos de una construcción o
máquina para que puedan resistir la acción de las fuerza

La Resistencia de Materiales, o Mecánica de los Cuerpos Deformables, estudia los efectos que
las fuerzas aplicadas ejercen sobre los cuerpos. De estos efectos, los más importantes son los
esfuerzos, o fuerzas por unidad de superficie, y las deformaciones, o desplazamientos por
unidad de longitud.

Algunos conceptos importantes en lo que es determinar el material más adecuados son:

Estructura puede definirse como estructura aquel conjunto de elementos resistentes capaz de
mantener sus formas y cualidades a lo largo del tiempo, bajo acción de las cargas y agentes
exteriores a que ha de estar sometido:

 Resistencia mecánica: Fuerzas internas máximas o tensiones que es capaz de

desarrollar dicho cuerpo. Dependerá de las dimensiones del mismo y del material del
que este este hecho
 Rigidez: capacidad de oposición de las deformaciones

El Cálculo de Estructuras tiene por objeto el estudio de la estabilidad y resistencia de las

construcciones de manera que bajo las acciones que aquellas soportan tanto las fuerzas
internas -denominadas tensiones o esfuerzos- como las deformaciones que se presentan han
de quedar dentro de ciertos límites establecidos. Límites que se determinan ensayando los
materiales de diversas maneras -tracción, compresión, fatiga, choque, etc...-, y observando el
comportamiento de estructuras ya conocidas.

La imposibilidad existente de la determinación exacta de tensiones y deformaciones se soslaya

eligiendo formas estructurales y materiales de comportamiento conocido, o equiparando
dichas formas -siempre que se compruebe la admisibilidad de esta idealización- a otras más
sencillas; e incluso realizando ensayos previos en modelos

El acero es un producto férreo generalmente apto para la conformación en caliente. Con

excepción de ciertos aceros de alto contenido en cromo, el contenido en carbono es igual o
inferior al 2%, límite que los separa de las fundiciones.

4
1 DEFINICIONES PREVIAS

1.1 VIGAS
Miembros estructurales que soportan cargas transversales, quedando sometidas
principalmente transversales quedando en flexión. Con una cantidad de carga axial
considerable adicional, el miembro se llama viga-columna.

Los perfiles más comúnmente usados son los IPE, HRB, en canal y en tubo según la figura.

1.2 TIPOS DE ANGULOS

Producto de acero laminado en caliente hasta 1250 grados cuya sección transversal está
formada por dos alas en ángulo recto. Usadas principalmente en la fabricación de estructuras
metálicas, Carrocerías, Rejas, Torres de Transmisión, Puertas, Techados, y Almacenes.
Responden a la norma técnica de acero ASTM A-36.

1.3 SOLDADURA
Es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor,
presión, o una combinación de ambos, con o sin aporte de otro metal, llamado metal de
aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.

La normativa actual distingue entre soldadura y soldeo, de manera que no se pueden usar
indistintamente. Soldadura es el cordón físico que une las piezas y soldeo el método que se ha
empleado para conseguir realizar dicha unión o soldadura.

5
1.3.1 Tipos de soldadura
a. Soldadura ordinaria o de aleación: Método utilizado para unir metales con aleaciones
metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas:
b. Soldaduras blandas (soldering): son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones,
pequeñas cantidades de bismuto. La temperatura de fusión del metal de aportación es
inferior a los 450 º C.
c. Soldaduras duras (brazing): se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de
plata) o de cobre y cinc (latón 60/40). Tiene su punto de fusión superior a los 450 ºC y
menor que la temperatura de fusión del metal base.
d. Soldadura al arco: La fusión del metal se produce como consecuencia del calor
generado por un arco voltaico que se hace saltar entre el electrodo y el metal base,
pudiéndose alcanzar temperaturas que superan los 4.000 °C. Puede ser:
 Con electrodo no consumible de grafito
 Con electrodo metálico consumible
 Por arco sumergido.
e. Electrodo celulósico: Electrodo celulósico con silicato de sodio y con características de
penetración mejoradas; propiedades mecánicas sobresalientes, resaltando su
resistencia a la tensión. Recomendado para soldar en todas posiciones en pasos
múltiples o sencillos. Fácil desprendimiento de escoria y limpieza rápida.

1.3.2 Proceso de soldado

Dependiendo de la posición relativa entre el electrodo y la pieza, se pueden definir las
siguientes posiciones de soldeo:

De todas las anteriores, la soldadura plana es la más deseable ejecutar por su mayor
comodidad. Para ejecutar la soldadura vertical ascendente, es necesario dotar con un
movimiento oscilatorio al electrodo. Las soldaduras ejecutadas en cornisa o en techo son las
llamadas soldaduras en posición, las cuales no son deseables debido a su gran dificultad de
ejecución.

6
1.3.3 SOLDADURA SMAW
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre
la pieza de trabajo.

Dependiendo del tipo de acero, del espesor de la pared y de las formas de la soldadura, se usa
un tipo de electrodo básico o en bajos contenidos en hidrogeno. Este tipo de electrodo
produce las soldaduras de más alta calidad debido a su bajo contenido de carbono e
hidrogeno. Como elementos componentes del revestimiento tiene:

- Carbonato de Calcio.- Absorbe y neutraliza impurezas del azufre.

- Fluorita.- Neutraliza las impurezas del fósforo de tipo ácido que son perjudiciales.
- Manganeso.- Evita los sulfuros y proporciona elasticidad a los depósitos.
- Alto contenido de carbono.
- Oxido de Fierro.- Escoria liquida y proporciona limpieza.
- Polvo de Fierro.- Este electrodo contiene un 50% de fierro en el revestimiento,
logrando hacer depósitos de 2.5 veces el alma del electrodo.

1.4 METODOS DE CORTE EN ACERO

1.4.1 EL OXICORTE
Se usa para preparar los bordes de las piezas a soldar y para realizar corte de chapas (láminas
delgadas de metal entre 1 y 12 milímetros), tuberías, barras de acero al carbono y otros
elementos ferrosos en reparaciones, siendo muy versátil para manejar distintos materiales.

En una reacción de combustión son necesarios tres elementos: el combustible, el comburente

y un agente iniciador. En el oxicorte, el combustible es el Fe, el comburente el O2 y el agente
iniciador la llama del soplete.

1.4.2 HERRAMIENTAS DE OXICORTE

A. Oxicorte manual:
Se usan sopletes de aspiración, equipados con una boquilla de presión. Para cortar
chapas delgadas se usan “boquillas escalonadas”. Para grosores mayores se usan

7
 boquillas anulares, ranuradas o de bloque. Se pueden recomendar también sopletes
de oxicorte manual sin boquilla de presión -con boquillas de corte que mezclan gases.
Estas herramientas ofrecen gran seguridad respecto al retroceso de llamas. La presión
del oxígeno para el corte suele ser de un orden de 6 bares como mínimo. La presión de
trabajo correcta se puede consultar en la tabla de corte que viene troquelada en la
boquilla. El diseño de la boquilla y la presión del oxígeno de corte se relacionan entre
sí. Por lo tanto, sólo tiene sentido establecer una presión mayor que la indicada en la
tabla, cuando se produce una pérdida de presión, por ejemplo, en mangueras muy
largas.

2 ACABADOS
El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener
una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se
está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos
casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre
en especificaciones dimensionales.

En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:

 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa
de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden
reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de
material pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión

Siendo una disciplina que puede abarcar muchos procesos de naturaleza diversa, los acabados
pueden categorizarse (no muy exhaustivamente) de la siguiente manera:

Procesos mecánicos con remoción de material

 Acabado con lima

 Acabados con máquinas de arranque de viruta (Torno, fresa o fresadora, etc.)
 Desbaste abrasivo
 Esmerilado

8
  Lapeado

Procesos químicos y electroquímicos

 Anodizado
 Electropulido
 Galvanizado
 Iridizado
 Pasivación
 Pavonado
 Tropicalizado

Recubrimientos electroquímicos

 Cromado
 Niquelado
 Plateado

Otros recubrimientos

 Anodizado en distintas clases y para ciertos materiales.

 Pinturas y esmaltes
 Plastisol
 Porcelanizado
 Estándares

Muchos de los procesos de acabado, por ser una etapa tan importante en manufactura, han
sido estandarizados por muchos organismos, como la ASTM y la AMS que emplean el
promedio de rugosidad y la micro pulgada. Por lo general, el acabado puede ser medido.

2.1 ARENADO
Se denomina Arenado al impacto de arena a alta velocidad contra una superficie que se desea
tratar. Suele ser utilizado para la eliminación de óxidos, pinturas en mal estado o cualquier tipo
de corrosión. También como acabado superficial de revestimientos.

El arenado se realiza mediante la proyección de arena por medio de aire a presión.

Luego del proceso de arenado la superficie tratada presenta (en una visión microscópica) una
serie de orificios con profundidades que varían entre 1,5 a 3,5 milésimas de milímetros,
perfectamente uniforme. Normalmente la distancia entre orificios es variable según la presión
del aire de la tobera, su cono de barrido y la granulometría de la arena proyectada.

2.1.1 Arenado de Superficie Metálica

La arena es un silicato de muy bajo costo y fácil obtención, aunque sus granos al golpear la
superficie tratada se parten formando un fino y penetrante polvo. Al cabo de una o dos
proyecciones, la arena en uso debe ser reemplazada porque adopta la característica del talco o
la harina.

9
A la arena a utilizar se la clasifica según la norma ASTM; pasándola por una malla Tyller de
tejido metálico de calibres 16 (que permite el paso de granos de arena de 1,18 mm) hasta un
mínimo de calibre 30 (pasan granos de hasta 0,6 mm). Normalmente estos granos proyectados
con aire a una presión superior a los 6 kgrs/cm2 producirán unas depresiones de 1,5 micras al
golpear contra la superficie tratada y partirse.

Si bien puede utilizarse arena de origen marino será indispensable en tal caso lavarla y secarla
antes de usar y; posteriormente lavar la superficie arenada con soluciones para remover y
neutralizar cualquier vestigio de sal. Es más común el uso de arena proveniente de lecho
fluvial.

Se deberá seleccionar cuidadosamente la granulometría, por los siguientes motivos:

Es indispensable que la arena a utilizar esté bien seca para que fluya muy bien en la tolva de
“gravedad” que normalmente se utiliza para expulsarla hacia la tobera, caso contrario se
obturarán las líneas y se demorará la tarea.

Como la granulometría, la presión del aire suministrado y el pico de la tobera de salida nos
definen la profundidad o tamaño de los orificios que producirá la arena en su impacto contra la
superficie, y que puede llegar en algunos casos hasta 3,5 milésimas de milímetro; será
importante definir previamente el tamaño de los granos constitutivos de la arena a emplear.

2.2 GRANALLADO
El granallado es una técnica de tratamiento de limpieza superficial por impacto con el cual se
puede lograr un acabado superficial y simultáneamente una correcta terminación superficial.

Consiste en la proyección de partículas abrasivas (granalla) a gran velocidad (65 - 110 m/s) que,
al impactar con la pieza tratada, produce la eliminación de los contaminantes de la superficie.

En líneas generales, es utilizado para:

 Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc

 Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc
 Shot Peening (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos, engranajes,
etc.),
 Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos
posteriores anticorrosivos (pintura, cauchos, recubrimientos electrolíticos o
mecánicos, etc.

2.3 PINTADO
Según la norma ISO 12944 el tipo de pintado debe ser según la categoría de corrosión. Según
las condiciones de ambiente y el tipo de aplicación que realizara la tolva, hemos determinado
que se encuentra en una corrosión de categoría 4.

CATEGORIA 4
TIPO DE PINTURA SISTEMA
Imprimación etilsilicata de zinc 1x C-Pox Primer IZS920
Intermedio epoxi 1x C-Pox S130 FD
Poliuretano 1x C-Pox Thane RPS HS

10
 Imprimación rica en zinc 1x C-Pox Primer ZN650
Epoxi tolerante de superficie 1x C-Pox ST160 MP

La pintura anticorrosiva tiene como propósito principal inhibir la oxidación del material
y secundariamente el de proporcionar una superficie adecuada para que sea pintado
con otros acabados, esmaltes y lustres coloridos.

Estos químicos no solo se adhieren a la superficie, sino que procura reaccionar

químicamente con la superficie con el objetico de modificarla y compenetrarse
químicamente.

2.3.1 PROCESO DE PINTADO

Definimos el proceso de pintura o pintado como el conjunto de operaciones necesarias para la
aplicación de una pintura con el objetivo de satisfacer y cumplir con los requerimientos de
calidad, coste, plazo y seguridad fijados previamente.

El pintado o proceso de pintura conlleva una serie de operaciones que podemos agruparlas en
3 grandes grupos o fases:

 Preparación de superficies
 Aplicación de la pintura
 Curado de la pintura

2.3.2 TIPOS DE PINTURAS

a. Pinturas epoxicas:
La pintura epóxica es un producto de dos componentes, el primero consiste es una
resina epóxica de alta durabilidad y resistencia, mientras que el segundo es un esmalte
epóxido de alto rendimiento. Su uso es principalmente industrial y de alta exigencia y
puede ser utilizada en:
• Estructuras metálicas en general.
• Interior y exterior de estanques.
• Pisos y muros de hormigón.
• Interiores de piscinas.
• Instalaciones sanitarias.
• Plantas de alimentos y bebidas.

2.4 DESENGRASADO
Deben eliminarse todos los vestigios visibles de aceite, grasa, sales y otros contaminantes, de
forma a que no permanezcan incrustados en el acero ni contaminen el abrasivo.

11
2.5 Tipos de Acero: A 36
Producto de la más avanzada ingeniería, es fabricado con un punto mínimo de
cedencia de 36,000PSI. Más resistente que la placa A-283, la placa de acero - calidad
estructural A-36 es ampliamente recomendable para diseñar y construir estructuras y
equipo menos pesado.
El acero estructural A36 se produce bajo la especificación ASTM A36. Abrigando los
perfiles moldeados en acero al carbono, placas y barras de calidad estructural para
clavados, atornillados, o soldados de la construcción de puentes, edificios, y
estructuras de diferente propósitos.
El acero estructural A36 o acero estructural con carbono, es hasta hace poco tiempo,
el acero estructural básico utilizado más comúnmente en construcciones de edificios y
puentes
Formas
El acero A36 se produce en una amplia variedad de formas, que incluyen:
 Planchas
 Perfiles estructurales
 Tubos
 Barras
 Láminas
 Platinas, ángulos

2.5.1 Composición Química del acero A36

PRODUCTO VIGAS* PLACAS** BARRAS

¾ “ - 1 1 ½” - 2 ½” – Sobre ¾ - 1 1 ½” -
ESPESOR (in) ¾“ ¾” Sobre 4”
½” 2 ½” 4” 4” ½” 4”
TODAS 20mm 40mm 20mm
Hasta 65mm a Sobre Hasta 40mm a Sobre
(mm) a a a
20mm 100mm 100mm 20mm 100mm 100mm
40mm 65mm 40mm

%C – máx. 0.26 0.25 0.25 0.26 0.27 0.29 0.26 0.27 0.28 0.29

0.80- 0.80- 0.85- 0.60- 0.60- 0.60-

%Mn – máx. … … … …
1.20 1.20 1.20 0.90 0.90 0.90

%P – máx. 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04

%S 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05

0.40 0.40 0.40 0.15- 0.15- 0.15- 0.40 0.40 0.40 0.40
%Si
Max Max Max 0.40 0.40 0.40 Max Max Max Max

12
% Cu – mín.
cuando el
cobre es 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
especificado
en el acero

*El contenido de manganeso de 0.85 a 1.35%, y el contenido de silicio de 0.15 a 0.40% es requerido
en vigas por encima de 426lb/ft o 634kg/m. ** por cada reducción de 0,01% por debajo del
máximo de carbono especificado, un aumento del 0,06% de manganeso por encima del máximo
especificado se permitirá hasta un máximo de 1,35%

2.5.2 Usos de acero A-36

Las aplicaciones comunes del acero estructural A-36 es en la construcción, y es
moldeado en perfiles y láminas, usadas en edificios e instalaciones industriales; cables
para puentes colgantes, atirantados y concreto reforzado; varillas y mallas
electrosoldada para el concreto reforzado; láminas plegadas usadas para techos y
pisos.

2.6 Diagramas de esfuerzo cortante

La fuerza cortante es la suma algebraica de todas las fuerzas externas perpendiculares
al eje de la viga (o elemento estructural) que actúan a un lado de la sección
considerada.
La fuerza cortante es positiva cuando la parte situada a la izquierda de la sección
tiende a subir con respecto a la parte derecha.

13
2.7 Diagrama de deformación
La curva usual Esfuerzo - Deformación (llamada también convencional, tecnológica, de
ingeniería o nominal), expresa tanto el esfuerzo como la deformación en términos de
las dimensiones originales de la probeta, un procedimiento muy útil cuando se está
interesado en determinar los datos de resistencia y ductilidad para propósito de
diseño en ingeniería.
Para conocer las propiedades de los materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. Estos ensayos se clasifican en destructivos y
no destructivos. Dentro de los ensayos destructivos, el más importante es el ensayo de
tracción.
La curva Esfuerzo real - Deformación real (denominada frecuentemente, curva de
fluencia, ya que proporciona el esfuerzo necesario para que el metal fluya
plásticamente hacia cualquier deformación dada), muestra realmente lo que sucede
en el material. Por ejemplo en el caso de un material dúctil sometido a tensión este se
hace inestable y sufre estricción localizada durante la última fase del ensayo y la carga
requerida para la deformación disminuye debido a la disminución del área transversal,
además la tensión media basada en la sección inicial disminuye también
produciéndose como consecuencia un descenso de la curva Esfuerzo - Deformación
después del punto de carga máxima. Pero lo que sucede en realidad es que el material
continúa endureciéndose por deformación hasta producirse la fractura, de modo que
la tensión requerida debería aumentar para producir mayor deformación. A este
efecto se opone la disminución gradual del área de la sección transversal de la probeta
mientras se produce el alargamiento. La estricción comienza al alcanzarse la carga
máxima.

14
 Diagrama esfuerzo-deformación obtenido a partir del ensayo normal a la tensión de
una manera dúctil. El punto P indica el límite de proporcionalidad; E, el límite elástico
Y, la resistencia de fluencia convencional determinada por corrimiento paralelo (offset)
según la deformación seleccionada OA; U; la resistencia última o máxima, y F, el
esfuerzo de fractura o ruptura.
El punto P recibe el nombre de límite de proporcionalidad (o límite elástico
proporcional). Éste es el punto en que la curva comienza primero a desviarse de una
línea recta. El punto E se denomina límite de elasticidad (o límite elástico verdadero).
No se presentará ninguna deformación permanente en la probeta si la carga se
suprime en este punto. Entre P y E el diagrama no tiene la forma de una recta perfecta
aunque el material sea elástico. Por lo tanto, la ley de Hooke, que expresa que el
esfuerzo es directamente proporcional a la deformación, se aplica sólo hasta el límite
elástico de proporcionalidad.

2.8 Flexión

Las vigas son importantes elementos estructurales y mecánicos en ingeniería. El

objetivo de este capítulo es determinar los esfuerzos en esos miembros por flexión.
Las vigas son comúnmente elementos prismáticos, largos y rectos. Destacando las
vigas de acero y aluminio que juegan un papel destacado en la ingeniería estructural
como en la mecánica y, las vigas de madera se emplean en la construcción residencial.
En la mayor parte de los casos, las cargas son perpendiculares al eje de la viga y
normalmente son barras rectas y largas que tienen secciones transversales constantes.
La carga transversal de una viga puede consistir en cargas concentradas, en un carga
distribuida o una combinación de ambas.
Normalmente se clasifican según el modo en que están soportadas (apoyadas) :

15
2.9 Deflexión

Establecer límites para la cantidad de deflexión que pueda sufrir una viga o eje cuando
se somete a una carga. Para ello se debe determinar la deflexión y la pendiente.
Antes de determinar la pendiente en un punto de una viga, es útil bosquejar la forma
flexionada de la viga al cargarla para visualizar los resultados calculados.
El diagrama de deflexión del eje longitudinal que pasa por el centroide de cada área
transversal de la viga se llama curva elástica.
Los soportes que resisten una fuerza (pasador) restringen el desplazamiento y los que
resisten un momento (pared fija) restringen la rotación o la pendiente y también el
desplazamiento.

3 DISEÑO DE TOLVAS

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito

y canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros. En ocasiones, se monta
sobre un chasis que permite el transporte.

Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas como las de un gran

cono, de tal forma que la carga se efectúa por la parte superior y forma un cono, la descarga se
realiza por una compuerta inferior.

Son muy utilizadas en la construcción de vías férreas, instalaciones industriales, minería,

agricultura.

Es necesario tener un criterio aproximado sobre diseño de almacenamiento de minerales. Se

sabe que las tolvas de gruesos generalmente tienen la forma de paralelepípedo con un plano
inclinado en el fondo para facilitar la descarga y son mayormente de concreto, las de finos son
cilíndricas con el fondo cónico y de fierro. Independiente de la concepción de ingeniería de un
proyecto de tolva, se desea puntualizar algunos criterios que todo ingeniero debería conocer
como concepto básico.

Inclinación del Fondo de Tolvas

El ángulo mínimo de inclinación de una tolva depende de:

 Granulometría del mineral

 Porcentaje de finos

16
  Porcentaje de humedad

Son característicos de toda concentradora y en particular de cada sección de la misma (una

tolva de planta de chancado será diferente a una tolva de concentrados y esta diferente a una
tolva de finos).

3.1 CLASIFICACIÓN
1. SEGÚN SU FORMA
Tolva Rectangular.- Diseño y fabricación adaptable para cualquier capacidad.
Tolva Cuadrada.- Se caracteriza porque permite una mayor área de recepción de
desechos al momento de ser descargadas.

2. NORMALIZACION
Las tolvas varían según el tipo de normalización y el uso que se le aplicara.

3. AUTOMATICAS
La mayoría de este tipo de tolvas es empleado en las industrias alimentarias.

4. TOLVAS DE MINERIA

Tolva de Almacenamiento

 Tolva de Gruesos Depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto que
viene de la mina, y así alimentar las chancadoras en forma regular.
Generalmente son tolvas de concreto armado.

 Tolva de Finos Almacenan mineral fino ya chancado, en cada sección de

chancado se tiene cuatro tolvas de finos.

Tolva de Transferencia

3.2 OBJETIVO DE LA TOLVA

Deposito donde se almacena el mineral que viene de la mina para alimentar a las chancadoras
o circuito de chancado.

 Están fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de hierro.

 La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma cuadrada o
rectangular y el fondo es inclinado.
 La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que impiden el paso de
mineral grueso a los alimentadores y chancadoras.
 La separación entre riel y riel se llama luz.

17
  Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora se atora.

INSPECCION DE LA PARRILA Y REMOCION DEL MINERAL DE LA TOLVA

Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre la parrilla denominados bancos, son a veces
retirados y plasteados para reducirlos de tamaño o instalar un martillo neumático o hidráulico
que cumpla con la misma función.

 Periódicamente se debe chequear el estado de los rieles para mantener constante la

luz entre ellos.
 Si hay mineral pegado en las paredes, picar con barretas largas desde la parrilla.
 El operador también puede ingresar a la tolva pero con correa y soga de seguridad.
 Si hay mineral suspendido en la tolva, se puede desatorar utilizando aire a presión.

3.3 NORMAS APLICABLES

Se trabajan bajo las siguientes normas:

 AISC : American Institute of steel Construction (última edición)

 ASTM : American Society for testing and material
 ANSI : American National Standard Institute
 AWS : Association Welding Society
 SSPC : Steel Structures Painting Council
 AISI : American Iron and Steel Institute
 RCSC : Research Council of Structural Connections

3.4 ESTRUCTURAS DE LA TOLVA.

• La estructura principal de la parte cilíndrica de la tolva de finos estará compuesta
de plancha estructural ASTM A – 36 esp. 5/16”.
• La estructura principal de la parte cónica de la tolva de finos será de plancha
estructural ASTM A – 36 esp. ½”.
• Los anillos de la tolva de finos serán fabricados de planchas estructurales en ASTM
A – 36 de distintos espesores (de acuerdo a ingeniería de detalle).
• La estructura de soporte será fabricado de perfil W12x79#, W14x90#, planchas de
base para anclaje al piso y planchas de base para anclaje de la tolva a las columnas
todos en ASTM A – 36 de distintos espesores (de acuerdo a ingeniería de detalle).

3.5 ESPECIFICACIONES GENERALES

• Materiales Planchas, perfiles W, platinas, etc., serán en ASTM A-36.
• Todas las uniones soldadas serán de acuerdo a AWS D1.1.
• Todas las Estructuras se diseñaran de acuerdo a AISC.

3.6 TERMINACIÓN
• El tipo de recubrimiento a utilizar es lo siguiente.
• Preparación superficial de acuerdo a SSPC– SP5.
• Primera capa de pintura, imprimante orgánico de zinc, espesor de 3mils.

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 • Segunda capa de acabado de pintura, epóxica, espesor 3 mils.
• Total: 4 a 6 mils de espesor de película.
• Color de Acabado de la estructura de faja: Según indicación del Cliente.

3.7 METRADO
Los metrados se realizan con el objeto de calcular la cantidad de obra a realizar y que al ser
multiplicado por el respectivo costo unitario y sumado obtendremos el costo directo.

4 ANALISIS Y DISEÑO

4.1 DISEÑO EN AUTOCAD.

Figura 1. Vista Frontal

19
 Figura 2. SECCION 2-2

Figura 3. Vista Lateral Figura 4. SECCION 1-1

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Figura 5. Vista Superior

21
Figura 6. Vista Lateral

22
Figura 7. Vista Frontal

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5 ANALISIS DE FUERZAS

5.1 DISEÑO EN SAP

Figura 8. Diagramas de fuerza

Figura 9. Diagramas de fuerza

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Figura 10. Diagramas de momento

Figura 11. Diagramas de momento

Figura 11. Deformacion- Plano Y-Z

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26