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 LAS PUZOLANAS

La palabra “puzolana” proviene de una población llamada Puzzoli en el viejo puerto de Nápoles,
donde se extrajeron yacimientos de ceniza volcánica, para usos aglomerantes de los antiguos
romanos, por esto anteriormente la palabra puzolana se refería a la ceniza volcánica; hoy día esa
palabra incluye el uso de materiales industriales (escorias) que tienen características puzolánicas
en distintos grados.

La academia Hütte de Berlín en el Manual del ingeniero (1980) define las puzolanas como: “Los
silicatos de alúmina, naturales o artificiales (obtenidos por cocción al rojo vivo), mezclados con cal
aérea, constituyen aglomerantes hidráulicos. Se agregan al cemento, para fijar el hidróxido cálcico
que resulta libre al endurecerse el cemento”.

Es decir, que una puzolana para ejercer su propiedad cementante, necesita de la presencia del
hidróxido de calcio (clinker de cemento hidratado), ésta por sí sola no desarrolla la propiedad
cementante o lo hace pero a unas velocidades considerables desde el punto de vista práctico,
aunque la mayoría de autores la incluyen dentro de los materiales aglomerantes por su
importancia.

La composición química de puzolanas naturales y artificiales varía como se muestra en la

Tabla 15.

Clasificación

Puzolanas naturales

Son compuestos de origen volcánico, que adquirieron propiedades puzolánicas por los cambios
bruscos de temperatura y de presión, que sufren los materiales al aflorar al exterior y
posteriormente convertirse en rocas.

Las puzolanas naturales son materiales silicios o silico-aluminosos de donde se obtienen

compuestos de características cementantes cuando se divide el material muy finamente y que en
presencia de humedad reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio Ca(H2O) o cal
apagada a temperaturas ordinarias.

Las puzolanas a su vez se clasifican según el origen de las rocas en:

Rocas piroclásticas: de origen volcánico como tobas, piedra pómez, cenizas volcánicas.
Rocas de origen mixto: de origen volcánico y orgánico como volcánicas, orgánicas y
sedimentarias.
Rocas clásticas: de origen volcánico como arcillas, tierras diatomeas.

Para activar las rocas clásticas y mixtas, y volverlas puzolánicas deben someterse a cocción a
unos 600o C – 900o C.
 Figura 67. Puzolana natural de origen volcánico

Puzolanas artificiales

Rresultan de la transformación química y/o estructural de materiales que no presentaban

características puzolánicas. Provienen de subproductos industriales donde adquieren propiedades
puzolánicas al someterse a tratamientos térmicos.

Las puzolanas se clasifican en:

Esquistos calcinados.
Escorias siderúrgicas.
Humo de sílice.
Biosílice.
Cenizas volantes.
Materiales activados químicamente.

Usos

Las puzolanas se usan en la construcción como adición al cemento para la obtención de

cementos puzolánicos, debido a que las puzolanas y otras adiciones ayudan a mejorar sus
propiedades, durante las etapas de fraguado y endurecimiento.
 EL CEMENTO

El ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas), en la norma 31 “Ingeniería Civil y

Arquitectura, Cemento Definiciones” (segunda revisión 82-05-05), define como cemento a “un
material pulverizado que además de óxido de calcio contiene sílice, alúmina y óxido de hierro y que
por adición de una cantidad apropiada de agua, forma una pasta conglomerante capaz de
endurecer tanto en el agua como en el aire. Se excluyen las cales hidráulicas, las cales aéreas y
los yesos”.

El Cemento Pórtland es un producto que:

Se obtiene por la pulverización del clinker Pórtland con la adición de una o más formas de sulfato
de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker (según norma ICONTEC 31).

Alrededor del año 1750, todo material puzolánico que tuviera propiedades aglomerantes, de los
cuales eran pocos (cal blanca, el carbono en la industria del hierro), se le denominaba cemento.
Solo el vicario James Parker en 1796 aplicó la palabra cemento a su sentido actual, aunque el
concepto para el cemento de conglomerado que se endurece por sí mismo, se aplico por primera
vez en 1800.

J. Smeaton cuando se le encargó la reconstrucción del faro Eddystone recurrió a un sinnúmero de

ensayos, los cuales lo llevaron a la conclusión de que el contenido de arcilla que ofrecía la cal
impurificada por calcinación, era la causa de la estabilidad que ofrecía la mezcla bajo el agua.
Luego en 1796 J Parker por accidente colocó unas rocas (pocos volúmenes de caliza arcillosa) al
fuego, las calcinó y logró patentar el primer cemento llamado “cemento romano”.

En el siglo XVIII Apsdin concluía detalles sobre nuevos tipos de cemento basándose en estudios
de Edgar Dabbs, quien obtuvo una patente de cemento, empleando arcilla en 1811, y que por ende
lo condujeron a fabricar y patentar en 1824, el primer cemento Pórtland, cuyo nombre se deriva de
la localidad inglesa Pórtland de la cual extrajo las rocas para lograr su propósito.

Es así como hoy en día se conoce como cemento a la sustancia que en contacto con la humedad
del aire o con el agua, se transforma en una pasta pétrea; en otras palabras el cemento es una
sustancia con propiedades aglomerantes.
 Figura 68. Cemento Portland

En Colombia antes de crearse la primera fábrica de cementos, todo el cemento que se consumía
se importaba, incluso para la construcción de la primera hidroeléctrica de la empresa de Energía
de Bogotá. Los hermanos Samper Bush viendo la necesidad que demandaba este producto para
el crecimiento del país, decidieron formar la primera fábrica en 1905, localizada en la capital, la
cual comenzó a operar a finales de 1909 con una capacidad de producción de 40 toneladas por
cada ejecución y que hoy en día se conoce como Industrias e Inversiones Samper.

Hacia la década de los 30, cementos Samper decidió abrir una nueva fábrica en cercanías de la
ciudad ( La Calera), en la cual se construyó un horno para la producción de clinker y el transporte
de la caliza sé hacía por cable aéreo. Para esta época otras cementeras comenzaban su
operación y al paso del tiempo se construyeron muchas más, entre las cuales están:

Cementos Diamante en Apulo, Cundinamarca hacia 1930.

Cementos Argos en Medellín, Antioquia en 1936.
Cementos del Valle en Yumbo, Valle en 1941.
Cementos Nare en Nare, Antioquia en 1943.
Cementos Diamante en Bucaramanga, Santander en 1943.
Cementos Caribe en Barranquilla, Atlántico en 1949.
Cementos el Cairo en Montebello, Antioquia en 1950.
Cementos Hércules en San Gil, Santander en 1950.
Cementos Diamante en Villa del Rosario, Norte de Santander hacia 1930.
Tolcemento (Cales y cementos de Tolú viejo S.A.), Sucre en 1969.
Col-clinker (Compañía Colombiana de Clinker) en Cartagena, Bolívar en 1977.
Cementos Paz del Río en la Calera, Cundinamarca en 1982.
 Cementos Río Claro en Sonsón, Antioquia en 1986.
Cementos Diamante en Ibagué, Tolima en 1993.

La primera planta productora de cemento blanco, fue Cemento Blanco de Colombia en 1955,
quien posteriormente se fusiono con Cementos Nare S.A. en 1984.

Figura 69. Principales productores de cemento en Colombia

 PRODUCCIÓN

Existen dos métodos de producción, por vía seca, que es cuando la materia prima se tritura,
mezcla y lleva a los hornos en estado seco, y por vía húmeda es cuando la materia prima se
mezcla con agua para ser triturada, y posteriormente llevada a los hornos en forma de un lodo
húmedo.

A partir de alimentar los hornos después de ser molida la materia prima, los procesos de
producción son los mismos. La secuencia de la fabricación del cemento es la siguiente:

Extracción de la materia prima

El principal material que es la caliza, se extrae a cielo abierto de la cantera, dependiendo de su

estado dentro de ésta, es decir, cuando la caliza es homogénea, su extracción se hace por medio
de voladuras con ayuda de explosivos; si se encuentra el material suelto se puede extraer
directamente con máquinas de cargue y se transporta en máquinas o por medio de bandas
transportadoras al sitio de fabricación.

Figura 70. Materia prima transportada a través de bandas transportadoras

La materia prima oscila entre 60 y 80 cm. de diámetro se transporta a un triturador giratorio donde
se fracciona el material a tamaños de 10 y 20 cm. dependiendo del triturador que se use. Se pasa
por último a un machaqueo secundario con el fin de conseguir tamaños de grava de 1 cm. y se
almacena en depósitos o silos.
 Figura 71. Almacenamiento de la materia prima.

Dosificación

Mediante la extracción y trituración de todas las materias primas (cal, arcillas y algunas
areniscas), se almacena cada una y se procede a mezclarlas de acuerdo con su dosificación, la
cual se hace por medio de básculas estandarizadas que controlan el peso de cada material,
según la cantidad total que se fabrique y de la capacidad de la maquinaria.

Molido

Esta etapa es lo que diferencia los dos tipos de producción, debido a que en este paso la
dosificación de las materias primas se muele por vía seca o húmeda.

Clinkerización

Después de obtenerse la mezcla de las materias primas bien sea por vía seca o húmeda, la
mezcla se pasa a unos hornos horizontales ligeramente inclinados para controlar la salida del
material, provistos de elementos refractarios, donde una llama exterior calienta el horno llegando a
temperaturas de hasta 1.490 o C, obteniéndose las masas sólidas de 30 mm de tamaño del
material llamado clinker.

Al salir el clinker al rojo vivo a unos 1.280º C por la parte inferior del horno, es de gran importancia
la velocidad con que se enfríe, ya que si este proceso es lento, puede inducir al cambio de la
composición mineralógica del clinker y por lo tanto, al cambio de las propiedades del cemento. La
temperatura llega a unos 70oC dentro de los silos de enfriamiento.

Figura 72. Horno para el proceso de clinkerización

Obtención del producto final

El clinker que sale después del enfriamiento, pasa a un molino cilíndrico de acero, provisto de tres
esferas de acero, de diferentes diámetros, las cuales reducen el clinker con el yeso hasta un polvo
tal que el 90% del material traspase una malla de 32.400 agujeros por pulgada cuadrada (6.452
agujeros por cm2). El yeso se usa para controlar la velocidad del fraguado del producto final.

Figura 73. Producto final con adición de yeso

Distribución

Después de obtener el producto final, se almacena en silos y se distribuye a través de sacos de

50 Kg. o a granel. Al salir el cemento de las fábricas, los distribuidores recomiendan guardar el
cemento en sitios secos, ya que al recibir humedad, el cemento pierde resistencia, además
recomiendan su uso en un tiempo límite de acuerdo con el tipo de cemento.

Todo cemento antes de ser distribuido se somete a ensayos según sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas.
Figura 74. Distribución del cemento en sacos de 50 Kg
 ¿CUÁL ES LA HISTORIA DE LA CAL?

Durante la edad de piedra el hombre primitivo utilizaba las calizas para conformar el fuego e
incluso para hacer herramientas rudimentarias. Existen fundamentos para afirmar que la cal fue
descubierta en esa misma época. El hombre primitivo colocaba piezas de caliza para proteger el
fuego de los vientos, temperatura por la cual se descomponía la caliza en una piedra blanca, la
cual se convertía en una pasta cuando llovía. O sea, la piedra caliza se calcinaba por efecto del
calor del fuego, resultando la cal viva, y luego se hidrataba con el agua lluvia, resultando la cal
hidratada.

Las pirámides de Egipto son un testimonio antiguo del empleo de bloques de caliza y de mortero
preparado con cal y yeso.

¿Cómo es el proceso de producción de la cal?

Proviene de la calcinación de piedra caliza a altas temperaturas (900°C), con alta tecnología y
minucioso control de calidad para garantizar un producto homogéneo y con especificaciones
físico-químicas adecuadas.

La Cal viva resulta de la calcinación anterior con presencia de un 90% de óxido de calcio. La cal
hidratada es el producto resultante de la mezcla de cal viva con una cantidad suficiente de agua
para satisfacer su afinidad química.

¿Qué calizas se eligen para extraer la cal?

Las de mayor contenido de óxido de calcio y las de mejor color. También son las elegidas como
materia prima del cemento blanco.

¿Qué diferencia los procesos de fabricación de la cal viva y de la cal

hidratada?

Durante las primeras fases hasta la calcinación en el horno, el proceso es similar. A la salida del
horno se obtiene cal viva, la cual es posteriormente enfriada y empacada para su empleo. Para el
proceso de la cal hidratada, se toma la cal viva y se somete a un proceso de trituración,
hidratación, molienda, almacenamiento en silo y posterior empaque.

¿En qué se diferencian la cal para blanquear y la cal industrial?

La cal viva, o industrial, reacciona con el agua formando pequeñas partículas que permiten
residuos sólidos. La cal para blanquear, o hidratada, es apagada en su proceso químico.
¿Cómo se identifica una buena cal?

Por el contenido de óxido de calcio (útil o disponible). Mientras más alto, mejor calidad de la
cal. Los índices mínimos son del 68% para la cal hidratada y del 80% o mas para la cal viva.
La cal de Nare es la de mayor contenido de óxido de calcio en el mercado.
Por el color, que resulta de la pureza de la caliza y es fundamental para algunos usos.
Por el contenido de carbonato de calcio. Mientras más bajo sea su contenido, mejor calidad
de la cal.
Por retenido insolubles. Indica el nivel de finura de las partículas de cal y la eficiencia del
quemado.

¿Cuál es la influencia de las propiedades físicas de la cal sobre su

comportamiento?

Finura: Influye sobre la fluidez, cohesión y retención de agua. Un tamaño entre 0,05 y 5 mm.
es satisfactorio.
Estabilidad: Si el apagado de cal viva está mal hecho pueden resultar partículas de óxido de
calcio. Éste se transforma en presencia de la humedad, provocando protuberancias o
cavidades en los morteros
Plasticidad: Engloba cohesión, fluidez y retención de agua
Retención de agua: Permite al mortero conservar la consistencia, desde la preparación
hasta el momento de la aplicación.
Capacidad de incorporación de arena: Mientras mejor sea la cal hidratada, desde el punto de
vista de fluidez en los morteros frescos, mayor será la cantidad de arena que se podrá
adicionar a la mezcla. Por lo tanto, mayor economía.

¿Es la cal sustituto del cemento blanco?

No. Las propiedades cementantes de la cal son muy diferentes en cuanto a resistencia y
velocidad de fraguado. La cal es un complemento para los morteros o un elemento para revocar.

¿Tiene la cal propiedades de adherencia y resistencia?

Las propiedades adherentes de la cal son muy buenas. En cuanto a resistencia, la cal no
endurece tan rápido como el cemento ni obtiene iguales resistencias, aunque posee cierto nivel de
ellas. Prueba de ello es que fue el ligante más utilizado en toda la historia hasta el descubrimiento
del cemento Pórtland.

¿Por qué la cal se endurece?

Por un proceso conocido como carbonatación, es decir enlace de moléculas por absorción de gas
carbónico del agua o del aire.

¿En qué procesos constructivos se usa la cal?

En bloques de silical: Brinda alta resistencia a la compresión en la construcción de vivienda y

color claro a los bloques.
Estabilización de suelos: Por fenómenos químicos y físico-químicos, mejora
considerablemente las condiciones geotécnicas de los suelos arcillosos, tornándolos aptos
para vías, fundaciones, pista de aeropuertos, parqueaderos y similares.
Morteros: Actúa como agente químico en los morteros elaborados con arena y otros aditivos.
Impermeabilización: Al ser el tamaño de sus partículas inferior a las del cemento, es un
excelente impermeabilizante porque obtura los orificios dejados por el cemento.
Pintura: Es el uso más popular de la cal. En estos procesos se usa cal hidratada.

¿En qué otros procesos se usa la cal?

Tintas: En pinturas para algodón, tintas para blanquear, tintas a base de agua, a base de
caseína y tintas para albañilería.
Agricultura: Es una de las aplicaciones más antiguas porque reduce la acidez del suelo,
permite la liberación de los fosfatos y de los materiales nutrientes de los fertilizantes, mejora
la estructura física de los suelos y contribuye al aumento de los niveles de calcio en las
cosechas y donde son bajos los niveles de magnesia.
Tratamiento de prados: Ayuda al crecimiento de la mayoría de los nutrientes de las plantas.
El calcio y el magnesia fertilizan el follaje y es benéfico para el ganado. Se utiliza en la
elaboración de fertilizantes, pesticidas y funguicidas.
Industria química: Es uno de los más importantes re activos de esta industria y tiene bajo
costo. Tiene propiedades para formar compuestos de calcio orgánicos e inorgánicos.
Industria alimenticia: En la refinación de azúcar y en el tratamiento de productos enlatados.

Industria metalúrgica: En la fabricación del acero.

En curtimbres: Para retirar el pelo y aflojar el pellejo de los animales.

En plantas de tratamiento de agua.

Otras aplicaciones se dan para proteger contra la oxidación los materiales de construcción y
para remover el colágeno del hueso animal.

En todos estos procesos se usa cal viva.

Todo lo que usted debe saber sobre el cemento. Grupo Argos, Argos maestros en la tecnología del
cemento y líderes en la calidad del servicio, Páginas 32, 34, 35.
 RESUMEN

En esta unidad se pueden observar los principales aglomerantes utilizados por el ingeniero, como
son: arcilla, cal, yeso, cemento y puzolanas, las cuales se caracterizan porque se pueden
moldear y endurecen en un lapso de tiempo determinado, uniendo materiales heterogéneos como
los agregados al estar en contacto con el agua.

Por ser materiales que unen a otros por su propiedad aglomerante, se puede destacar de ellos la
importancia del proceso de obtención, producción, clasificación y usos.

La cocción de las materias primas para obtener el aglomerante es el paso fundamental en su

proceso de fabricación, debido a que de ésta dependen las características, y posibles usos del
material final.
 RESUMEN

En esta unidad se pueden observar los principales aglomerantes utilizados por el ingeniero, como
son: arcilla, cal, yeso, cemento y puzolanas, las cuales se caracterizan porque se pueden
moldear y endurecen en un lapso de tiempo determinado, uniendo materiales heterogéneos como
los agregados al estar en contacto con el agua.

Por ser materiales que unen a otros por su propiedad aglomerante, se puede destacar de ellos la
importancia del proceso de obtención, producción, clasificación y usos.

La cocción de las materias primas para obtener el aglomerante es el paso fundamental en su

proceso de fabricación, debido a que de ésta dependen las características, y posibles usos del
material final.