Instituto tecnológico de Morelia

Unidad Metal-Mecánica
Ingeniería En Materiales

Departamento de metal-mecánica
Transiciones de Fases

Departamento de metal-mecánica

Practicadede
Departamento laboratorio # 2
metal-mecánica
¨PruebaDepartamento
de dureza yde
metalografía con temple¨
metal-mecánica

MORELIA, MICHOACÁN Abril del 2018

Índice
Tabla de ilustraciones.......................................................................................................................... 3
Introducción ........................................................................................................................................ 1
Metodología ........................................................................................................................................ 2
 Temple..................................................................................................................................... 2
Medios de enfriamiento en el temple. ....................................................................................... 2
Diagrama TTT del Acero 1045 ..................................................................................................... 3
Características del Acero 1045 Templado ................................................................................... 4
 Ensayo de dureza .................................................................................................................... 5
 Durómetro ............................................................................................................................... 6
 Ensayo de dureza Brinell ......................................................................................................... 6
Pasos para realizar el ensayo de dureza: .................................................................................... 7
 Ensayo de dureza Vickers ........................................................................................................ 8
 Ensayo de dureza Rockwell ..................................................................................................... 9
Pasos para realizar el ensayo: ..................................................................................................... 9
 Ensayo de dureza para piezas con temple ............................................................................ 10
 Metalografía .......................................................................................................................... 11
Pasos para la preparación metalográfica .................................................................................. 12
Constitución de las aleaciones fe-c ........................................................................................... 13
Observación microscópica ........................................................................................................ 14
Comparación de piezas con la literatura ................................................................................... 15
Resultados ......................................................................................................................................... 15
 Temple................................................................................................................................... 15
Metodología del Temple ........................................................................................................... 15
 Pruebas de dureza ................................................................................................................. 16
 Metalografía .......................................................................................................................... 18
Conclusiones ..................................................................................................................................... 23
Bibliografía ........................................................................................................................................ 24
Tabla de ilustraciones
Ilustración 1 Diagrama TTT del acero 1045 ......................................................................................... 3
Ilustración 2 Diagrama TTT ilustrativo del acero 1045........................................................................ 3
Ilustración 3 distribución de dureza para barras templadas en agua. ................................................ 5
Ilustración 4método Martens ............................................................................................................. 5
Ilustración 5 Durómetro ...................................................................................................................... 6
Ilustración 6Ensayo de dureza Brinell ................................................................................................. 7
Ilustración 7 Ensayo de dureza Vickers ............................................................................................... 9
Ilustración 8 Ensayo de dureza Rockwell .......................................................................................... 10
Ilustración 9 Tabla con los diferentes tipos de ensayos rockwell que se pueden realizar ............... 11
Ilustración 10 Ilustración 10 Mismo acero con una sección diferente, en este se observa la
presencia de bainita superior e inferior (oscura) y la matriz martensitica (clara). ........................... 15
Ilustración 11 Acero 1045 templado y enfriado en agua a 500X. La composición es bainita inferior
(oscura) y matriz martensitica (clara). .............................................................................................. 15
Ilustración 12 Dial marcando 65 kg ................................................................................................... 17
Ilustración 13 Dial marcando 64 kg ................................................................................................... 17
Ilustración 14 marcas dejadas por el indentador en la probeta ....................................................... 17
Ilustración 15 Micrografía del acero 1045 a 100x sin ataque. Se puede observar un gran número de
precipitados e inclusiones de tipo globular. ..................................................................................... 19
Ilustración 16 Micrografía del acero 1045 a 500x sin ataque. Se pueden observar con mejor detalle
las inclusiones en el acero. ................................................................................................................ 19
Ilustración 17 Acero Comercial AISI 1045 templado, S/A a 100x y 200X, Longitudinal ................... 19
Ilustración 18 Acero Comercial AISI 1045 templado, S/A a 500X, Longitudinal ............................... 20
Ilustración 19 Acero 1045 a 100x atacada 5 segundos con Nital al 3% ............................................ 20
Ilustración 20 y 20 Acero 1045 a 500x atacada 5 segundos con Nital al 3%. ................................... 21
Ilustración 21 Acero Comercial AISI 1045 templado, C/A Nital al 3%, a 100X y 200x, Longitudinal. 21
Ilustración 22 Acero Comercial AISI 1045 templado, C/A Nital al 3%, a 500X, Longitudinal ............ 22
Introducción

El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el
carbono y otros elementos es el metal más empleado en la industria moderna. La aleación
fundamental es la de hierro-carbono. Por eso, su estudio resulta fundamental en la tecnología
del hierro. Como todas las aleaciones, está caracterizada por la composición química, los
constituyentes y las estructuras.

El acero comercial AISI 1045, tiene propiedades específicas que son adquiridas gracias a
tratamientos térmicos a los que es sometido, entre estos se encuentra el temple; el cual se
describe a lo largo del presente documento siendo precisamente el objetivo principal de la
práctica la realización del mismo. Así mismo, se hace mención de los procedimientos
llevados a cabo en la práctica, realizando una comparativa de los resultados de dureza
obtenidos antes y después del tratamiento.

Además, se puede ver la microestructura obtenida después del tratamiento, la cual nos da a
conocer cuál es su composición y por ende sus propiedades.

Es importante saber identificar los constituyentes que forman las aleaciones Fe-C, así como
la variación de cada uno en función de la temperatura y del contenido de carbono. Lo anterior
se logra gracia al estudio detallado de la literatura, es decir, por datos establecidos así mismo
por la investigación y por la práctica.

1
Metodología

 Temple
El temple es un tratamiento térmico que, mediante el calentamiento y enfriamiento a una
velocidad controlada, varia las características mecánicas, físicas y químicas del acero.
El acero se calienta por encima de la temperatura crítica inferior, unos 721ºC, para que la
perlita se disuelva en austenita. La temperatura de austenización debe ser superior a la
temperatura de transformación total de la ferrita en austenita y depende de la composición
del acero. Esta solución solida de hierro y carbono al enfriarse repentinamente provoca que
la estructura cristalina se transforme de forma rápida y el carbono quede incluido dentro de
la red, deformándola y endureciéndola, se transforma en martensita. Esta microestructura es
muy dura, frágil y tiene mayor resistencia a la tracción que el acero perlítico. De manera
general, se usa para la obtención de aceros martensíticos. Cuanto mayor sea el contenido de
carbono mayor dureza adquiere. Después del temple siempre se suele hacer un revenido de
la pieza porque el acero queda muy inestable y para darle mayor ductilidad y tenacidad.
La composición del acero, sobre todo su contenido en carbono, determina las características
finales y la capacidad de temple del acero. El acero también se puede usar con elementos
aleantes, pero no todos favorecen el temple
La templabilidad de un acero es la mayor o menor aptitud de este para que se forme una
estructura martensítica en todos los puntos de su sección cuando se enfría en unas
condiciones determinadas a partir de un estado austenítico.
Los aceros con alta templabilidad tienen baja soldabilidad. Estos aceros son aquellos que
contienen un porcentaje de carbono mayor al 0,45%.
La temperatura y velocidad de los procesos de calentamiento en el temple determinarán su
dureza y resistencia.
La velocidad de enfriamiento ha de ser lo suficientemente rápida para impedir que se
produzcan transformaciones de la austenita antes de alcanzar la temperatura crítica inferior
(Ms).
Medios de enfriamiento en el temple.
El fluido ideal de temple será aquel que produzca una velocidad de enfriamiento superior a
la crítica hasta temperaturas inferiores a las de transformación de la perlita y bainita, y más
baja en el intervalo de la transformación martensítica. Algunos medios utilizados son:
• En agua: el agua es el método más utilizado para el enfriamiento de acero en el temple.
• En aceites minerales: se puede emplear para aceros ordinarios altos en carbono y de
sección pequeña. También se emplea para aceros aleados, cuya velocidad crítica de temple
2
sea baja y su sección puede ser grande, en este caso se reduce el peligro de grietas y
deformaciones.
• En metales y sales fundidas: los metales fundidos como el mercurio o el plomo y
ciertas sales se usan como refrigerantes por su comportamiento similar a la del aceite.
• En aire en calma a presión: se usa en aceros con bajas velocidades de temple.
Defectos mas comunes durante el temple
Los defectos más comunes ocasionados en el temple son:
• Oxidaciones y descarburaciones: se deben al calentamiento en atmósferas
inadecuadas.
• Exceso de fragilidad: por calentamiento a temperaturas excesivas que provocan el
crecimiento del grano.
• Falta de dureza: por calentamiento a temperatura demasiado baja, por descarburación
superficial o por velocidades de enfriamiento superiores a la crítica.
• Deformaciones: por calentamiento o enfriamiento desigual de las piezas o apoyos
inadecuados en el proceso.
• Grietas y roturas: por desigual enfriamiento del núcleo y la periferia de la pieza.

Diagrama TTT del Acero 1045

Ilustración 2 Diagrama TTT ilustrativo del acero 1045 Ilustración 1 Diagrama TTT del acero 1045

3
El acero 1045 es un acero hipoeutectoide, cuyo diagrama presenta una zona superior donde
se produce la separación de ferrita libre o cementita (secundaria), respectivamente. A
continuación, por debajo de la temperatura A1, comienzan a formarse los cristales de ferrita
y cementita constitutivos de la perlita; cuando la temperatura es elevada, los granos son
grandes y las láminas gruesas. A temperaturas más bajas, cuando la difusión se encuentra
restringida, la perlita es más fina. Por debajo de la nariz se forma una nueva estructura:
bainita, que está constituida por ferrita en forma de agujas o plumas con carburos
precipitados. Tiene elevada dureza y tenacidad, pero baja resistencia a la fatiga.
A temperaturas más bajas, la perlita se hace más fina, y cerca de la nariz se forma troostita,
un agregado muy fino de cementita y ferrita.
Cuando la velocidad de enfriamiento es superior a la crítica, no hay tiempo para la difusión
del carbono, quedando, luego de la transformación alotrópica, ferrita sobresaturada. Esto
produce una deformación de la red, la estructura resultante se denomina martensita, que
ocupa mayor volumen que la austenita que le dio origen. Observada al microscopio, presenta
aspecto acicular (más fino para elevados porcentajes de carbono).
La transformación de austenita en martensita no depende del tiempo, comienza a un valor de
temperatura denominado Ms y termina cuando ha descendido hasta otro llamado, Mf.

Características del Acero 1045 Templado

El acero 1045 tiene una baja templabilidad debido a su porcentaje de carbono y a l falta de
elementos aleantes como el Molibdeno y Vanadio. La dureza obtenida en estado de temple
es por lo menos de 55 HRC cuando el carbono está cerca del lado alto del rango especificado.
Después de enfriamiento y rápido endurecimiento, la microestructura toma la forma de
martensita, una estructura fina de grano de aguja.
Su uso es más reducido desde el punto de vista del mecanizado y el acabado es la operación
de mecanizado más habitual. Fuerza de corte específica: 2550 – 4870 N/mm². Esta operación
suele producir un control de viruta regular. Las fuerzas de corte y la potencia requerida son
altas.
Este acero templado es muy frágil y tiene muchas tensiones internas que hay que reducir
mediante un calentamiento a más baja temperatura (Revenido)

4
 Ilustración 3 distribución de dureza para barras templadas en agua.

 Ensayo de dureza

La dureza de un material puede definirse como "la resistencia que el material exhibe contra
la deformación permanente ocasionada por la penetración de otro material de mayor dureza",
es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado, por lo cual se está midiendo la
cohesión entre los átomos del material. esto, por tanto, guarda relación con la resistencia a la
deformación y a la rotura, y cuanto más duro sea un material, más resistente será también.

Siempre se cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella

que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.

Con los metales se utiliza el método Martens que consiste en medir el surco que deja una
punta de diamante de forma piramidal que se desplaza sobre la superficie. Sin embargo, es
más frecuente hablar de otro tipo de ensayos en los que se mide la marca que se deja en un
material cuando se intenta clavar en él otra pieza de formas definidas, llamada penetrador.

Ilustración 4método Martens

5
  Durómetro
Es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo varios procedimientos para
efectuar esta medición. Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona
de la siguiente manera: Una vez que se selecciona el material del cual se quiere conocer la
dureza se normaliza la fuerza que se le ha de aplicar a través de un elemento penetrador,
que también debe estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta aplicación de
fuerza es como sabremos el grado de dureza del material.
Así se puede conocer la resistencia al corte de la superficie que tiene el material analizado y
se utilizan diferentes tipos de durómetros.

Ilustración 5 Durómetro

 Ensayo de dureza Brinell

La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por indentación
por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro, se fuerza una bola
fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D) determinado, y bajo unas
condiciones específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular su dureza,
mediante la aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete esférico de
diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.

6
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del casquete que
se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene definida entonces por la
siguiente expresión:
HB = P / S

Pasos para realizar el ensayo de dureza:

1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.
2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.
3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la
probeta.
4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.
5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la probeta.
7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga.
9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para
obtener el valor de su dureza.

Ilustración 6Ensayo de dureza Brinell

El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una bola de
carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza Brinell se presuponga
que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a ensayar.

7
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo se obtiene con la siguiente
fórmula:
P = K · D2
Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual hay que aplicar la carga en el
ensayo. Este tiempo (t) también dependerá del material de la probeta a ensayar, de manera
que conforme más blando sea el material a ensayar más tiempo de aplicación de la carga
resultará.
Finalmente, la fórmula utilizada en este ensayo de dureza es:

 Ensayo de dureza Vickers

El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de materiales muy
duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para materiales con una dureza inferior,
se recomienda emplear el ensayo de dureza Brinell.
En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza Brinell, en
tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas, con espesores más
pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de dureza.
En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de diamante,
de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º. En la penetración del
indentador contra la probeta, éste dejará una impresión cuadrada sobre el material de la
probeta, que resulta más fácil de medir (más precisa) en este tipo de ensayo.
La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1 y 120 Kp,
empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 Kp. No
obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará entre 10
y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la duración del ensayo.
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que resulta
sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media aritmética) de las
medidas obtenidas.

8
 Ilustración 7 Ensayo de dureza Vickers

 Ensayo de dureza Rockwell

El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado en todo tipo de materiales.
Este se basa también en la medición de la profundidad de penetración de un indentador en el
material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele considerar también un ensayo no
destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre la superficie del material
ensayado.
Como herramienta indentadora se va a emplear un tipo u otro en función de la dureza del
material a ensayar. De manera genérica, se tendrá que:
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un diamante en forma de
cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola de acero
templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".

Pasos para realizar el ensayo:

1. Se deberá realizar la preparación de la probeta del material a ensayar: limpiar, aplanar,
pulir.

2. Haciendo uso de tablas y en función del tipo de material a ensayar, se selecciona la

carga a aplicar, el tipo de indentador, y la escala, que habrá que leer en el dial del
reloj graduado de la máquina.

3. Una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de la máquina, se deberá aplicar
una carga inicial (P0). Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se trata de un ensayo de
dureza general, y de 3 Kp para la dureza superficial o de materiales finos. La
aplicación de esta carga inicial (P0) tiene como finalidad:

9
 • Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.
• Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.

4. Se aplicará el valor de la carga principal (P1). El aumento de dicha carga deberá ser
de manera lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de manera uniforme
y exenta de vibraciones.

5. La carga total ejercida se mantendrá durante 15 segundos o hasta que la aguja del dial
del durómetro indique que el valor de la dureza haya alcanzado un valor estabilizado.

6. Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la

carga inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su
elasticidad, lo que va a generar una elevación del penetrador hasta un determinado
punto, que se encuentra expresado en el dial del durómetro.

7. Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en el

dial del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado en las
tablas.

Ilustración 8 Ensayo de dureza Rockwell

 Ensayo de dureza para piezas con temple

Los ensayos de dureza en piezas con temple son realizados de la misma manera en que se
hace para piezas que no poseen temple, sin embargo, como ya se menciono las piezas con
temple adquieren una dureza mayor que las piezas comunes, por lo que se necesita que la
fuerza que se aplica en los ensayos de dureza sea mayor que la que se aplica en piezas sin
temple. También existen tablas que nos muestran que tipo de ensayo se requiere para cada
tipo de material a tratar, por ejemplo:

10
 Ilustración 9 Tabla con los diferentes tipos de ensayos rockwell que se pueden realizar

Como se puede observar dependiendo de el tipo de material con el que se este trabajando, el
ensayo de dureza se realizara con la carga y la punta distintos, los cuales serán convenientes para
el material.

 Metalografía
Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de su composición
química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento, sino también de la manera en que
estos se presentan. Así, por ejemplo, los elementos químicos que constituyen una aleación
pueden encontrarse en forma de una solución sólida homogénea, en forma de una mezcla
eutéctica, en forma de un compuesto intermetálico de composición química definida,
dispersa en el seno de una solución sólida, etc.
El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta pulida del material que se
ataca con un reactivo. Cada constituyente metalográfico tiene una determinada velocidad de
reacción con el reactivo de ataque. Los constituyentes menos atacables quedarán con más
brillo y reflejarán mayor cantidad de luz en el microscopio, apareciendo más claros a la
observación. Esta diferencia permite detectar los distintos constituyentes y determinar su
proporción, distribución, tamaño, etc.
Cada constituyente metalográfico está compuesto por un gran número de cristales, que
agrupados constituyen el grano metalúrgico. Los bordes del grano son atacados con mayor
intensidad y se denominan límite de grano. En el microscopio metalográfico solo detectamos
los distintos constituyentes metalográficos y los granos que lo forman. El retículo cristalino

11
que forman los átomos dentro de cada grano no es visible al microscopio. Su estudio requiere
la aplicación de otras técnicas, como rayos x, etc.

Pasos para la preparación metalográfica

La correcta preparación de la probeta para la observación microscópica es de fundamental
importancia. El procedimiento es el siguiente:
1. Selección y extracción de la muestra
La toma de muestras es el paso más importante para la preparación de la probeta para el
análisis microscópico. De aquí que es necesario no alterar la microestructura siendo el trabajo
en frío o caliente las causas más probables de cambio en la microestructura. Para esto se
requiere de una cortadora, la cual funciona sobre el principio de avance de corte. El disco
debe de presionarse moderadamente de manera que los granos abrasivos muerdan y extraigan
el material en forma de finas partículas.
2. Montaje de la probeta (solo de ser necesario)
Cuando se considere necesario para una mejor manipulación de la muestra o para evitar la
conservación de los bordes o alguna capa constituyente, es necesario montar la muestra.
3. Desbaste.
El desbaste puede dividirse en: desbaste grueso y desbaste fino.
• Desbaste Grueso: Dicho desbaste se realiza con desbastadores de cintas de
esmeril de acuerdo con las disponibilidades y dureza del material, evitando presiones
excesivas que calienten o distorsionen la superficie a observar.
• Desbaste Fino: Luego la probeta se someter· a un desbaste fino mediante el
empleo de papeles de esmeril. Los papeles de esmeril usados en metalografía se
clasifican de acuerdo al tamaño de sus partículas, entre otras formas con los números
120-140-160-180-220-240-280-320-400-500-600-0-00- 000-0000-00000 (los ceros
también se denominan 0 - 2/0 - 3/0 - 4/0 etc.) ordenado en el sentido de finuras
crecientes.

4. Pulido
Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas durante el desbaste,
tendiendo a obtener una superficie especular. El pulido puede hacer por medios mecánicos,
electrolíticos o químicos.
5. Ataque

12
Terminado el pulido de la muestra (acabado especular), se le observa en el microscopio con
el objeto de verificar el grado de pulimento, defectos superficiales e inclusiones no metálicas,
grafito, etc.
A continuación, se procede al ataque de la muestra para poner en evidencia la estructura del
metal o la aleación. Existen diversos métodos de ataque, el más utilizado es el ataque
químico, el cual se realiza sumergiendo la muestra con la cara pulida hacia arriba en un
reactivo adecuado. O pasar sobre la cara pulida un algodón embebido en dicho reactivo o
goteando el mismo sobre ella durante un tiempo del orden de los segundos. Luego se lava la
probeta con agua, se enjuaga con alcohol o Éter y se seca en corriente de aire caliente.
6. Observación microscópica.
Un microscopio apropiado y sus correspondientes accesorios pueden utilizarse para observar
la microestructura, medir la profundidad de las superficies y componer registros fotográficos.

Constitución de las aleaciones fe-c

Las aleaciones están formadas por constituyentes cuya naturaleza varía en función de la
concentración de sus componentes químicos y la temperatura. Los constituyentes más
representativos son los siguientes:

 Ferrita: solución sólida de carbono en hierro α. Cristaliza en BCC. Su solubilidad es tan

pequeña a temperatura ambiente que disuelve como máximo el 0,008 % de carbono. Por
esta razón se considera a la ferrita como hierro α puro. Es el más blando y dúctil
constituyente de los aceros. Cristaliza como hierro α en red cúbica centrada en el cuerpo.
Tiene una dureza de 90 HB (unidades Brinell) y una resistencia a la rotura de 28 kp/mm2,
puede sufrir alargamientos del 30 % al 40 % y posee propiedades magnéticas.
 Cementita (Fe3C): es el constituyente más duro y frágil de los aceros, puede alcanzar
una dureza de 800 HB, tiene propiedades magnéticas hasta los 210 °C (a partir de esta
temperatura las pierde). Cristaliza en redes ortorrómbicas.

 Perlita: constituyente formado por un 86,5 % de ferrita y un 13,5 % de cementita. Tiene

una dureza de 200 HB, una resistencia a la rotura de 80 kp/mm2 y un alargamiento del 15
%. Presenta estructura laminar si el enfriamiento ha sido lento (perlita laminar), y más
borrosa si el enfriamiento es más brusco (perlita sorbítica). Si la perlita laminar la
calentamos hasta una temperatura de 723°C, la cementita adquiere forma de glóbulos
incrustados en la masa de la ferrita (perlita globular).

 Austenita: está formada por una solución sólida por inserción de carbono en hierro γ.
Cristaliza en FCC. La proporción de carbono disuelto varía del 0 % al 1,76 %. Es el
constituyente más denso de los aceros. Está formada por cristales cúbicos de hierro γ,
donde los átomos de carbono están intercalados en las aristas y en el centro. Puede
13
 alcanzar una dureza de 300 HB, una resistencia de 100 kp/mm2 y un alargamiento de un
30 %. No es magnética.
 Martensita: tras la cementita, es el constituyente más duro de los aceros. Es una solución
sólida sobresaturada de carbono en hierro α. Se obtiene por enfriamiento rápido de la
austenita de los aceros, después de haber sido calentada para conseguir una constitución
austenítica. Se presenta en forma de agujas y cristaliza en el sistema tetragonal. La
proporción de carbono no es constante y varía hasta un contenido máximo de 0,89 %,
aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con la proporción de carbono.
Su dureza tiene un margen de 50 a 68 HRC (unidades Rockwel), su resistencia varía de
175 a 250 kp/mm2 y su alargamiento de 2,5 % a 0,5 %. Presenta propiedades magnéticas.

 Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de

temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta
una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación
total de la austenita en bainita.

Observación microscópica

Se observa una microestructura típica de aceros templados en forma de agujas de martensita

como constituyente principal, de forma irregular. La presencia de martensita depende del
contenido de carbono del acero. Si el acero contiene menos de 0.6% C, la martensita se
presenta en forma de agujas que se cortan en zigzag con ángulos de 120° entre ellas.
De los resultados obtenidos se puede ver debido al a que el enfriamiento se llevó a cabo en
agua, se presentó una matriz martensítica, minimizando la aparición de contornos de grano,
lo que sugiere que la ferrita ubicada en los contornos de grano (proeutectoide) transforma en
alto porcentaje, durante el calentamiento, a austenita y esta a su vez durante el enfriamiento
brusco a martensita.
Las propiedades que más influyen en l poder de temple de los medios de enfriamiento son:
la temperatura de ebullición, la conductividad térmica, viscosidad, calor específico entre
otros.
Es importante destacar que durante el enfriamiento del acero caliente se presentan tres (3)
fases. En la primera, debido a la alta temperatura del acero se forma una capa de vapor que
rodea al metal. El enfriamiento en esta fase es relativamente lento influyendo la temperatura
de ebullición del líquido. En la segunda etapa, la película de vapor va desapareciendo, pero
surgen burbujas que rodean al metal, de esta forma el vapor se va separando de la superficie
del metal y va siendo reemplazado por el líquido. En esta etapa se presenta la mayor tasa de
enfriamiento. En la tercera etapa, la cual se presenta por debajo de 300°C, la diferencia de
temperaturas entre el metal y el refrigerante es menor y el enfriamiento es más lento como
consecuencia de la conductividad térmica que presenta la sustancia refrigerante. Por lo

14
 anterior, la temperatura de ebullición es muy importante en la primera etapa, el calor de
vaporización en la segunda y la conductividad térmica en la tercera etapa del temple.

Comparación de piezas con la literatura

Ilustración 10 Ilustración 10 Mismo acero con una

Ilustración 11 Acero 1045 templado y enfriado en agua a
500X. La composición es bainita inferior (oscura) y matriz
martensitica (clara).
sección diferente, en este se observa la presencia de
bainita superior e inferior (oscura) y la matriz
martensitica (clara).

Resultados
 Temple
Metodología del Temple
De acuerdo con lo establecido según las normas del acero este se debe austenizar a una
temperatura entre 820 – 850 ° C durante 1 hora por cada 25 mm de espesor. El temple debe
realizarse en agua fresca. El temple a su vez puede realizarse en aceite de refrigeración
(secciones más pequeñas de 10 mm) dentro del intervalo de temperatura de 840 – 860ºC.
A continuación, el proceso por el cual se llevo a cabo el temple:
1. Se midió el diámetro de la pieza a templar, el cual fue de 19 mm por lo que le
correspondió un aunstenizado de 45 minutos.

15
 2. Previamente se tuvo preparado un recipiente grande con agua para el enfriamiento
de la pieza.
3. El siguiente paso fue meter la pieza dentro de la mufla e iniciar el calentamiento de
la misma hasta 850°C. El calentamiento se realizo a una velocidad de 24.85°/min.
4. Una vez se llegó a los 850°C se mantuvo ahí durante los 45 minutos establecidos
anteriormente.
5. Completados ya los 45 minutos se retiro la probeta de la mufla haciendo uso de
guantes y pinzas y se sumergió en el agua agitando y moviendo la pieza en círculos
durante aproximadamente 4 segundos para lograr el enfriamiento rápido y que el
temple se lograra correctamente.
6. Por último, ya enfriada la pieza, se seco y se procedió a hacer el ensayo de dureza y
la preparación metalográfica.

 Pruebas de dureza
Pasos realizados
1.Primero tuvimos que realizar un desbaste con la lija 400 en la probeta, ya que al momento
de obtener las piezas estas tenían algunas imperfecciones en la superficie que podían
perjudicar el ensayo.
2.Debido al material que tenemos, hicimos un ensayo de dureza tipo Rockwell C.
3.En total se realizaron 7 pruebas y posteriormente sacamos el promedio.
Realizamos una Pre-carga: 10 Kg
Posteriormente una Carga: 150 kg
Numero de prueba Carga obtenida
1 30
2 40
3 58
4 58
5 57
6 58
7 57
Promedio = 57.6 kg

16
Marcaje que daba el durómetro cuando se realizó la prueba

Ilustración 12 Dial marcando 65 kg

Ilustración 13 Dial marcando 64 kg

Ilustración 14 marcas dejadas por el indentador en la probeta

Por último, se realizó una comparación entre los resultados del ensayo de dureza de la pieza con
temple y sin temple para ver como varían los resultados.

Resultados de la pieza sin temple

Numero de prueba Carga obtenida

1 64
2 64
3 65
4 63
5 62
6 65
7 65
Promedio = 64 kg
17
Resultados de la pieza con temple

Numero de prueba Carga obtenida

1 30
2 40
3 58
4 58
5 57
6 58
7 57
Promedio = 57.6 kg

 Metalografía
Pasos realizados

1.Una vez seleccionada la varilla de acero 1045 comercial de aproximadamente 2cm de

diámetro, se procedió a realizar el corte de cinco probetas (longitudinales) de 2 cm de largo
en la cortadora metalográfica con un disco abrasivo. Cabe mencionar que el corte abrasivo
es la mejor solución para evitar estos inconvenientes, siendo la superficie resultante suave
dado que el corte se realiza rápidamente.
2. Se realizo el desbaste de la pieza a mano con el empleo de papeles de lija de SiC agregando
agua, comenzando desde el # 80 hasta el #2000 girando la probeta 90° al pasar de un papel
al siguiente.
3. se realizo un pulido el cual efectuado fue mecánico, es decir, sobre paños, sujetos en forma
adecuada sobre los discos de pulidoras mecánicas, se mantuvo la velocidad de giro constante
y se emplearon abrasivos en suspensión líquida. Los abrasivos utilizados fueron Alúmina
(Al2O3) y jabón.
4. Ataque, en este caso, se realizó precisamente el ataque químico sumergiendo la probeta
por cinco segundos al reactivo. Por lo cual, al ser una aleación ferrosa se utilizó Nital al 3%,
cuya composición química es:
Ácido nítrico.................................................. 1-5 c.c.
Alcohol etílico o metílico (95% o absoluto)… 100 c.c
5. Para realizar este último paso, se observó la muestra de acero 1045 mediante un
microscopio metalográfico de platina invertida, empleando aumentos de 100x y 500x para la
probeta sin ataque (figura 1 y figura 2) y con ataque (figura 3-5).

18
Micrografías sin ataque y sin tratamiento térmico

I
Ilustración 15 Micrografía del acero 1045 a 100x sin Ilustración 16 Micrografía del acero 1045 a 500x sin
ataque. Se puede observar un gran número de ataque. Se pueden observar con mejor detalle las
precipitados e inclusiones de tipo globular. inclusiones en el acero.

La naturaleza de estos precipitados es del tipo de compuestos químicos inorgánicos que

muestran discontinuidades en los enlaces con el material de naturaleza metálica. Esto parece
desprenderse tanto de los hechos de que sean observables sobre la probeta antes de atacar y
que no son observables prácticamente en las probetas después del ataque.

Micrografías sin ataque y con temple

Ilustración 17 Acero Comercial AISI 1045 templado, S/A a 100x y 200X, Longitudinal

19
 Ilustración 18 Acero Comercial AISI 1045 templado, S/A a 500X, Longitudinal

Las micrografías del acero AISI 1045 templado sin ataque nos revelan una superficie con
segregaciones, e inclusiones tipo globular (impurezas), que se adquieren durante la
solidificación. Sin embargo, ya hubo una variación si se compara con las obtenidas en el
acero sin tratamiento térmico, es decir, disminuyo la cantidad significativamente.

Micrografías con ataque y sin temple

Ilustración 19 Acero 1045 a 100x atacada 5 segundos

con Nital al 3%

20
 Ilustración 20 y 20 Acero 1045 a 500x atacada 5 segundos con Nital al 3%.

En las figuras 18, 19, y 20 se presenta la microestructura obtenida en el acero AISI 1045 en
su estado comercial, la cual consta de granos de perlita y contornos de ferrita, la zona blanca.

Micrografía con ataque y temple

Ilustración 21 Acero Comercial AISI 1045 templado, C/A Nital al 3%, a 100X y 200x, Longitudinal.

21
 Ilustración 22 Acero Comercial AISI 1045 templado, C/A Nital al 3%, a 500X, Longitudinal

Como ya se mencionó, la microestructura del acero comercial AISI 1045 con tratamiento
térmico y enfriado en agua, presenta composición martensitica en forma de agujas
distribuidas de forma irregular con ausencia de bordes de grano, sin embargo, a diferencia de
lo registrado en la literatura, no se observa contenido de austenita y por ende de bainita . Esto
podría deberse a que hubo variaciones en el tiempo de duración del tratamiento y
enfriamiento; así como de temperatura.

22
Conclusiones
Observando que la pieza tratada térmicamente presenta un aumento de dureza, se puede
apreciar que se requiere un cambio en el ensayo de dureza, ya que este es distinto para cada
tipo de material utilizado, así mismo observando los resultados obtenidos en los ensayos de
dureza tipo Rockwell C, en una pieza a la que se realizo un tratamiento de temple, se puede
observar que esta tiene una dureza mayor que la que se obtiene en una pieza sin ningún tipo
de tratamiento térmico, ya que al hacerse el tratamiento térmico lo que se hace es introducir
la martensita, la cual ayuda a endurecer las piezas, así también, se realizó la metalografía y
se pudieron observar las zonas correspondientes a una pieza de acero 1045, las cuales son la
ferrita y la perlita, y como se menciono al ser una pieza tratada térmicamente se observa la
presencia de martensita en la microestructura.

Sin embargo se observa que para este material el temple no es muy apropiado ya que lo hace
más frágil y con mas tensiones internas, lo cual se debe tener en cuenta dependiendo de uso
que se le quiere dar a este acero.

23
Bibliografía
[1] Ensayos de Dureza. Recuperado de: http://www.juntadeandalucia.es/averroes/centros-
tic/21700290/helvia/aula/archivos/repositorio/0/11/html/dureza.html

[2] Ingemecánica. Ensayos de Dureza en los Materiales. Recuperado de:

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html

[3] Durómetro. Wikipedia. Recuperado el 10 de Abril del 2018 de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Dur%C3%B3metro

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Recuperado de:
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[5] Manríquez, Adriana. (Mayo, 2013). ACERO 1045. Recuperado de:

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microestructura del acero 1045 templado en sustancias refrigerantes no tradicionales. Recuperado de:
http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/download/11661/9561

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[8] C. Fernando Guzmán Ornelas. (2013). Análisis de aceros por microscopia óptica. (Tesis de grado
ingeniería mecánica). Instituto Politécnico Nacional, México D.F.

[9] Eduardo A. Pérez Ruiz, Angy C. Galeano Perilla, Luis I. Negrín Hernández. (2016). Evaluación de la
dureza y microestructura del acero 1045 templado en sustancias refrigerantes no tradicionales. Universidad
Tecnológica de Pereira. Recuperado de: http://www.redalyc.org/html/849/84950585002/

[10] Saiz Jesús. TEMA 4: tratamientos térmicos del acero. La corrosión Madrid, España. Recuperado de:
http://ies.almudena.madrid.educa.madrid.org/dpto_tecnologia/TI_2_distancia/T4_tratamientos_acero.pdf

[11] Vásquez Torres Edwin Libardo. (2013). SAE 1020 y 1045, aceros ingeniería al carbono. Cia
General de Aceros S.A. Recuperado de:
http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTorresEdwinLibardo2013Anexos.pdf?
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[12] Lyman, T., 8a. Ed. METALS HANDBOOK (Vol. 7), Atlas of Microstructures of Industrial Alloys, Metals
Park, Ohio: Editorial American Society for Metals.

[13] Pérez, EA., Galeano, AC., Negrín, LI., Evaluación de la dureza y microestructura del acero 1045 templado
en sustancias refrigerantes no tradicionales. Scientia et Technica Año XXI. 2016 Sep; 21(3): 213-218.

[14] Aleaciones. Diagramas de equilibrio. Tratamientos térmicos. Aleaciones hierro-carbono, (2017). n/a.
Obtenido de:
https://www.blinklearning.com/coursePlayer/clases2.php?editar=0&idcurso=1181789&idclase=65918280&m
odo=0&numSec=4#

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