06 - Balance de Línea PDF

¡La Universidad para todos!
ESTUDIO DEL TRABAJO
Tema: BALANCE DE LINEA
Docente: Mag. Ing. Gustavo Manuel Yáñez Wendorff
Escuela Profesional Periodo académico: 2018-1

INGENIERÍA INDUSTRIAL Semestre:
Unidad:
¡La universidad para todos!
BALANCE DE LINEA
2
BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
• El balance o balanceo de línea es una de las

herramientas más importantes para el control de la
producción, dado que de una línea de fabricación
equilibrada depende la optimización de ciertas variables
que afectan la productividad de un proceso, variables
tales como los son los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas
parciales de producción.
3
• El problema de balance de líneas de producción consiste

en distribuir físicamente las tareas o procesos individuales
entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo
(idealmente) de que cada estación de trabajo nunca esté
ociosa.
• Se genera en organizaciones orientadas al producto.

• Dispuesta para fabricar un producto específico
4

• Una vez registrados los hechos de un proceso, se puede
analizar el mismo para determinar si existe una adecuada
asignación de recursos humanos y materiales. El balance de
línea del proceso en cuestión, garantizará de forma
cuantitativa, la información necesaria para esta labor.
• El Balance de Carga y Capacidad consiste en la determinación

y comparación de las cargas y capacidad de la empresa y
constituye un elemento fundamental para la correcta dirección
de la producción.
• Un proceso está balanceado cuando todas sus actividades

tienen aproximadamente la misma capacidad (ver siguiente
Tabla).
5
Contenido total de trabajo » Posibilidad que tiene una

asignado a una actividad actividad de absorber ese
contenido total
o
El trabajo que debe » El trabajo que puede hacerse
hacerse en una actividad en una actividad
o
Carga total de trabajo » Capacidad total que tiene una
asignada a una actividad actividad
6
PROBLEMA DE BALANCE DE LÍNEAS DE

PRODUCCIÓN
• Asignar tareas individuales a estaciones de trabajo tal que
se optimice una cierta medida de desempeño definida
para tal fin.
• Existe un balance perfecto en una línea de producción,

cuando todas sus estaciones de trabajo tienen la misma
cantidad de labor y el producto fluye sin retrasos.
7
OBJETIVO
• El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a
igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
• Su objetivo es minimizar el desbalance en la línea de fabricación o

ensamblaje:
• Balancearla salida de cada estación de trabajo

• Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo
que se obtiene la producción deseada de la línea.
• Crear un flujo suave y continuos en la línea de producción.
• Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
• Maximizar la eficacia.
• Minimizar el número de las estaciones de trabajo.
8
• Establecer una línea de producción balanceada requiere

de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica,
movimiento de recursos e incluso inversiones
económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie
de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de
línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de
un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones.
Tales condiciones son:
https://www.youtube.com/watch?v=8YHBy-Htp2g
https://www.youtube.com/watch?v=buzTgihniig
9
CONDICIONES DEL BALANCE DE LÍNEAS DE

PRODUCCIÓN
• Cantidad
• El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para
cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe
considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que
ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción
(teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
• Continuidad
• Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y
subensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento
que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso
10
LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE
11

• Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera
que la frecuencia de salida de una máquina debe ser
equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que
realiza la operación siguiente.
• De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo

realizado por un operario en una línea de ensamble.
• En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de

ensamble compuesta por operarios, dado que los cambios
suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro.
12

• Para ello también hace falta que dentro de la organización se
ejecute un programa de diversificación de habilidades, para
que en un momento dado un operario pueda desempeñar
cualquier función dentro del proceso.
• Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser

determinado por los tiempos de la máquina, y se requiere de
desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.
13

• Dentro de las líneas de producción susceptibles de un
balanceo se encuentran las líneas de fabricación y las líneas
de ensamble.
• La línea de fabricación se encuentra desarrollada para la

construcción de componentes, mientras la línea de ensamble
se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener
una unidad mayor.
14
EJEMPLO
DE BALANCE DE LÍNEAS
• Una industria desea estructurar una línea de ensamblaje para
producir un determinado producto, requiriendo para ello, la
realización de 10 tareas.
• Tarea Tiempo(seg.) Tarea Predecesora
1 40 2,3
2 30 4,5
3 50 6,7
4 36 8
5 20 8
6 25 9
7 19 9
8 10 10
9 14 10
15
EJEMPLO
TAREAS Y SU PRECEDENCIA
Tareas u Operaciones
16
EJEMPLO
DISTRIBUCIÓN POSIBLE
Estaciones de trabajo
17
EJEMPLO
DISTRIBUCIÓN POSIBLE
66 seg.
120 seg.
88 seg.
18
EJEMPLO
• Las estaciones de trabajo

• Trabajan en paralelo
• Al mismo tiempo se efectúan tareas en cada estación
de trabajo
• La idea es que las estaciones de trabajo se pasen el
producto en proceso “in step” (paso a paso)
• Todas a la vez
• En el mismo momento
19
EJEMPLO
• Las estaciones de trabajo

• Trabajan en paralelo
• Al mismo tiempo se efectúan tareas en cada estación
de trabajo
• La idea es que las estaciones de trabajo se pasen el
producto en proceso “in step” (paso a paso)
• Todas a la vez
• En el mismo momento
20
EJEMPLO
• WS1 le pasa a WS2
• WS2 le pasa a WS3
• WS3 le pasa a la próxima etapa en el proceso
WS1 WS2 WS3

120 seg. 88 seg. 66 seg.
• Ninguna estación de trabajo puede pasar el producto hasta que

la siguiente halla terminado su proceso (esté libre) (estrategia
just-in time)
21
EJEMPLO
• En la solución planteada, la línea de ensamblaje termina un

producto cada 120 seg.
• El sistema progresa a la velocidad de la estación de trabajo

más lenta.
https://www.youtube.com/watch?v=1sdCHkLz2_I
22
EJEMPLO
Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de
tener al menos un producto cada 60 seg.
55 seg.
55 seg.
44 seg.
40seg.
30 seg.
50seg.
23
PROBLEMA DE BALANCE DE LÍNEAS DE

PRODUCCIÓN
• Asignación de n procesos a k estaciones de trabajo,
minimizando el tiempo muerto (ocioso) sujeto a
restricciones de precedencia y tecnológicas.
• Se requiere asignar los n procesos o tareas necesarias
para la elaboración de un cierto producto en k estaciones
de trabajo.
• k= número de estaciones de trabajo
• n= número de procesos y tareas
k≤n
24
EL TIEMPO DE CICLO
• El tiempo de ciclo, “c” es el tiempo que permanece cada pieza o
producto en proceso en cada estación.
Tiempo de producción disponible por turno (d)

c=
Demanda por turno o Tasa de producción por turno o
Volumen de producción deseado por turno (V)
• Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del

producto.
• Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe
pasar el producto en proceso a la siguiente estación.
25
EL TIEMPO DE CICLO
EJEMPLO
Se desean producir 1.000 unidades por turno de trabajo
V = 1000 unidades/turno
con una disponibilidad de 480 minutos por turno
d = 480 minutos/turno
El ciclo de la línea será
c = d / V = 480 minutos/turno /1000 unidades/turno
c = 0,48 minutos/unidades
26
EL TIEMPO DE CICLO
EJEMPLO
• c = Tiempo/unidad de producto.
• Es un dato dado previamente.
• No tiene sentido establecer una distribución de estaciones
para producir, por ejemplo:
90 unidades cada hora

(c = 3600/90 = 40 seg./unidad)
si sólo requerimos
45 unidades por hora
(c = 3600/45 = 80 seg./unidad)
27
EL TIEMPO MUERTO
• El tiempo muerto, TM, es la medida de desempeño utilizada en
un problema de balance de líneas de producción.
Es el tiempo estándar de elaboración del proceso o tarea i ,

determinado por las técnicas de medición del trabajo
Es el tiempo estándar total de trabajo para

terminar una unidad del producto, si
- cada tarea o proceso se realiza secuencialmente
- sin tiempos de espera entre las tareas
28
EL TIEMPO MUERTO
EJEMPLO
• En el ejemplo anterior:
• Tiempo de ciclo deseado Suponga d = 3600 seg./hora
• V = 60 unidades/hora
• c = 3600 seg./hr/60 unid/hr = 3600/60 = 60 seg./unidad
• No. de estaciones de trabajo k = 6 estaciones
• Kc = 60x6 = 360 seg.
= 40 +50 + 55 + 55 +44 +30 = 274 segs.
= TM = 6x60 -274 = 360 -274 = 86 seg.
29
MEDIDAS DE EFICIENCIA
= EC = Eficacia (Eficiencia) del ciclo
• Es el porcentaje real de utilización de la mano de obra

empleada en la línea. También se llama “Tasa de
Utilización”(“UtilizationRate”)
EC= 274 / 360 x 100 = 76,11%

Idealmente debe ser 100%
• Retraso del balance = RB = TM / kcx 100 = 1 - EC
• Es el porcentaje de la mano de obra ociosa
RB = 86 / 360 x 100 = 23,89%

Idealmente debe ser 0%
30
MINIMIZACIÓN DEL TIEMPO MUERTO

• Minimizar TM es equivalente a minimizar k
• Si TM= 0, entonces,
• el número de estaciones teórico es
Para un retraso mínimo
31
MÉTODOS DE RESOLUCIÓN
• Métodos exactos Presentan problemas en

• Programación dinámica cuanto al tamaño del
• Programación entera problema a resolver
• Teoría de redes
Ayudan a dar una

• Métodos heurísticos respuesta adecuada a
problemas de mayor
dimensión
32
PROCESO NORMAL DE UN EQUILIBRADO DE LA

LÍNEA DE ENSAMBLAJE
• Calcular el tiempo de ciclo requerido dividiendo el tiempo
productivo o disponible diario o por turno (d) entre las unidades
de demanda diaria o por turno (o tasa de producción) (V).
c = d
V
• Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo.
Esto es, la duración total de las tareas dividida por el tiempo de
ciclo.
• Equilibrar la línea, asignando tareas de montaje específicas a

cada estación de trabajo.
33
PASOS DEL EQUILIBRADO DE LA

LÍNEA DE ENSAMBLAJE
1.Identificar una lista maestra de tareas u operaciones.
2.Estimarla secuencia, considerando las restricciones:
1.De secuencia de realización de las operaciones.
2.Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la
misma estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma
estación.
3.Operarios : Número de trabajadores requeridos por operación (Oi)
3.Dibujar el diagrama de precedencia.
4.Calcular los tiempos de las tareas.
5.Calcular el tiempo del ciclo.
6.Calcular el número de estaciones de trabajo.
7.Asignar las tareas.
8.Calcular la eficacia u eficiencia.
9.Estimar el retraso en el balance (inactividad).
34
OPERARIOS
• En cuanto al Número de Operarios, Trabajadores u Obreros,
(Oi).
• Conviene que todas las operaciones de una misma estación

tengan asignado el mismo número de obreros.
• Si no es así, se presentarán problemas de inactividad.
• Supondremos, que el número de trabajadores en cada puesto

de cada estación de trabajo Oi es el mismo para cada
operación.
35
CASOS DE PROBLEMAS
36
CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS ESTÁNDAR

• Con división del Trabajo
• Supone una operación por cada estación
37
CICLO MAYOR QUE LOS TIEMPOS ESTÁNDAR

Y DIVISIÓN DEL TRABAJO
38

39
Combinación de operaciones cuyos ti

sumen “c” o menos
• Distribución con 6 estaciones de trabajo a fin de tener al menos un
producto cada 60 seg.
40
CASOS DE DISTRIBUCIÓN FÍSICA QUE PUEDEN
UTILIZARSE PARA ASIGNAR TAREAS EN UN
EQUILIBRADO DE LÍNEA DE ENSAMBLAJE
• Tiempo de tarea más largo.
• Elegir la tarea que tenga el tiempo más largo.
• Más tareas siguientes.
• Elegir la tarea que tenga más tareas siguientes.
• Mayor peso en secuencia.
• Elegir la tarea que, sumando los tiempos de las tareas
siguientes, tenga mayor peso.
• Tiempo de tarea más corto.
• Elegir la tarea que tenga el tiempo más corto.
• Menor número de tareas siguientes.
• Elegir la tarea que tenga el menor número de tareas siguientes.
41
EJEMPLO: RELACIONES DE PRECEDENCIA
• Considere nueve tareas cuya relación de precedencia se

ilustra en la figura y se cuantifica en la tabla siguiente:
42
TIEMPO DE PROCESAMIENTO
Tarea Tiempo de procesamiento

1 5
2 3
3 6
4 8
5 10
6 7
7 1
8 5
9 3
= 48
43
VALORES MÁXIMOS Y MÍNIMOS PARA “c”

• El ciclo “c” se calcula empíricamente, su valor oscila entre
una cota inferior y una cota superior.
• El número de estaciones de trabajo, debe ser un número

entero.
44
SE ESTIMAN ALTERNATIVAS DE VALOR DE “c”

• “c” puede tomar cuatro valores diferentes de modo que la
relación resulte un número entero.
45
SE SELECCIONA EL VALOR DE C Y CON ESE

VALOR SE CONSTRUYE LA SIGUIENTE TABLA
• Seleccionando c = 16
46
SE ASIGNAN TAREAS A LAS ESTACIONES

DE TRABAJO
• Se asignan trabajos a la estación 1 hasta encontrar en la columna que
corresponde a la primera fila mayor o igual a c = 16
(ocurre en la cuarta fila con un valor de 22 e incluye las relaciones de
precedencia I y II).
• Se asignan los procesos del grupo I (que requieren 8 unidades de

tiempo) a la estación 1, lo que reduce el valor de c= 16 – 8 =8.
• Se busca en el grupo II si cualquier combinación de procesos

proporciona 8 unidades de tiempo. Esto ocurre con el proceso 4. Se
asigna el proceso 4 a la estación 1.
• Ahora el valor de c es nulo para la estación 1. No se deben asignar

más procesos a esta estación.
47
ASIGNACIÓN DE TAREAS A LA ESTACIÓN 1

• Seleccionando c=16
48
SE SIGUE EL MISMO PROCEDIMIENTO PARA EL

RESTO DE LAS ESTACIONES
• De manera análoga, para la estación 2 se utiliza un ciclo c= 16
unidades. Al revisar la tabla, concluimos que el proceso 3 debe
asignarse a la estación 2.
• El ciclo se reduce a . Buscando en el grupo III, se concluye que el

proceso 5 se puede asignar a la estación 2.
• c= 0. No se asignan más procesos a la estación 2.
• Repitiendo el mismo procedimiento, se obtiene que la estación 3

estaráintegrada por los procesos 6,7,8 y 9.
• E = 48/(3x16) = 100%
49
ESTACIONES DE TRABAJO PARA c = 16

• Asignación de 3 estaciones de trabajo
50

Y CONCENTRACIÓN DEL TRABAJO
• Con concentración máxima del trabajo
• Todas las operaciones se asignan a una sola estación
51

• Se tendría una sola estación con 5 puestos de trabajo, cada uno

realizaría las 10 operaciones.
52

• En la teoría, la concentración máxima es superior.
• En la práctica, no es posible, por cuanto:
• Resulta antieconómica si cada operación requiriera un número
diferente de trabajadores para su realización.
• Por restricciones tecnológicas, algunas operaciones no se
pueden realizar en el mismo lugar de las demás.
• Conduce a una duplicidad innecesaria de equipos, cuando las
operaciones no son todas manuales.
• La variedad excesiva del trabajo puede reducir la productividad
de la mano de obra.
53
CICLO MENOR QUE LOS TIEMPOS ESTÁNDAR
• La secuencia de realización de las operaciones no

interfiere en la solución del problema.
• Se deben tener en cuenta las restricciones tecnológicas.
54

• Requerimientos de producción
V = 1000 unidades/turno
d = 480 minutos/turno
El ciclo de la línea será
c = d / V = 480 /1000 unid/turno
c = 0,48 minutos/unidades
55

• Cálculos
56

• Cálculos
57

• Cálculos
• Eficiencia del ciclo mínimo
58

59

E = 14,04/15,84 = 88,64% E’= 14,04/15,4275 = 91,01%

RB = 11,36% RB’= 8,99%
60

61

62

E = 14,04/15,36 = 91,41% RB = 8,59%

E’= 14,04/14,96 = 93,85% RB’= 6,15%
63
Problemas Mixtos
• Resolver el siguiente problema:
Por restricciones
tecnológicas, las siguientes
operaciones deben
realizarse en la misma
estación:
• 1, 2, 5
• 3, 6, 7
• 4, 8, 9
Suponga un c = 0,45
64
Problemas Mixtos
Operación Procedencia ti Oi
1 0.25 1 Por restricciones tecnológicas, las
2 1 0.12 1 siguientes operaciones deben
3 1 0.15 1 realizarse en la misma estación:
4 2 0.08 1 1, 2, 5
5 2 0.07 1 3, 6, 7
6 5, 7 0.08 1 4, 8, 9
7 3 0.20 1 Suponga un c = 0,45
8 7 0.19 1 Suponga un c´ = 0,45
9 4, 6, 8 0.18 1
10 9 0.80 2 Suponga c = 0,45 0.45
Total 2.12 Suponga c´ = 0,46 0.45
Tiempo (Tiempo
(Tiempo
Número Número Tiempo Tiempo asig. X
Ciclo (Tiempo) * asig. Ciclo
de de Número de asignado asignado operación) *
individual (número de mín.) * (Núm
operarios puestos puestos real por del ciclo ((Núm.
por tarea operarios) operarios
promedio teóricos operación mínimo Operarios
prom.)
prom.)
Operación Estación ti Oi Piteóric Pireal tai ci tái
Entero
Σ ti Σ ti /c Superior de Pireal * c ti / Pireal Pireal * c´ ti * Oi tai * Oi tái * Oi
Piteóric
1, 2, 5 I 0.44 1.00 0.98 1.00 0.45 0.44 0.45 0.44 0.45 0.45
3, 6, 7 II 0.43 1.00 0.96 1.00 0.45 0.43 0.45 0.43 0.45 0.45
4, 8, 9 III 0.45 1.00 1.00 1.00 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45
10 IV 0.80 2.00 1.78 2.00 0.90 0.40 0.90 1.60 1.80 1.80
Total 2.12 5.00 4.71 5.00 2.25 1.72 2.25 2.92 3.15 3.15
E = E´= (ti * Oi) / (tai * Oi) = 2,92 / 3,15 = 0.93 = 92.70%
RB = RB´= 1 - E´ = 1 - 0,93 = 0.07 = 7.30%
E = E´= = 92.70%
RB = RB´= = 7.30%
Operación Procedencia ti Oi
Problemas Mixtos Pregunta
1 0.15 1 Por restricciones tecnológicas, las a)Calcular la eficiencia
2 1 0.08 1 siguientes operaciones deben a)Calcular el retrazoa
3 1 0.08 1 realizarse en la misma estación:
4 2 0.08 1
5 2 0.06 1 1, 4, 6
6 5, 7 0.08 1 3, 5, 7
7 3 0.18 1 2, 8, 9
8 7 0.06 1 Suponga un c = 0,35
9 4, 6, 8 0.14 1 Suponga un c´ = 0,35
10 9 0.75 2
Total 1.66 11 Suponga c = 0,45 0.35
Suponga c´ = 0,46 0.35
Tiempo (Tiempo
(Tiempo
Número Número Tiempo Tiempo asig. X
Ciclo (Tiempo) * asig. Ciclo
de de Número de asignado asignado operación) *
individual (número de mín.) * (Núm
operarios puestos puestos real por del ciclo ((Núm.
por tarea operarios) operarios
promedio teóricos operación mínimo Operarios
prom.)
prom.)
Operación Estación ti Oi Piteóric Pireal tai ci tái
Entero
Σ ti Σ ti /c Superior de Pireal * c ti / Pireal Pireal * c´ ti * Oi tai * Oi tái * Oi
Piteóric
1, 4, 6 I 0.31 1 0.89 1 0.35 0.310 0.35 0.31 0.35 0.35
3, 5, 7 II 0.32 1 0.91 1 0.35 0.320 0.35 0.32 0.35 0.35
2, 8, 9 III 0.28 1 0.80 1 0.35 0.280 0.35 0.28 0.35 0.35
10 IV 0.75 2 2.14 2 0.70 0.375 0.70 1.50 1.4 1.4
Total 1.66 5 4.74 5 1.75 1.75 2.41 2.45 2.45
E = E´= (ti * Oi) / (tai * Oi) = 2,92 / 3,15 = 0.98 = 98.37%
RB = RB´= 1 - E´ = 1 - 0,93 = 0.02 = 1.63%
E = E´= = 98.37%
RB = RB´= = 1.63%
GRACIAS
67

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BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

• El balance o balanceo de línea es una de las

BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

• El problema de balance de líneas de producción consiste

• Se genera en organizaciones orientadas al producto.

BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

• El Balance de Carga y Capacidad consiste en la determinación

• Un proceso está balanceado cuando todas sus actividades

BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Contenido total de trabajo » Posibilidad que tiene una

PROBLEMA DE BALANCE DE LÍNEAS DE

• Existe un balance perfecto en una línea de producción,

• Su objetivo es minimizar el desbalance en la línea de fabricación o

• Balancearla salida de cada estación de trabajo

BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

• Establecer una línea de producción balanceada requiere

CONDICIONES DEL BALANCE DE LÍNEAS DE

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

• De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo

• En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

• Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

• La línea de fabricación se encuentra desarrollada para la

• Las estaciones de trabajo

• Las estaciones de trabajo

WS1 WS2 WS3

• Ninguna estación de trabajo puede pasar el producto hasta que

• En la solución planteada, la línea de ensamblaje termina un

• El sistema progresa a la velocidad de la estación de trabajo

PROBLEMA DE BALANCE DE LÍNEAS DE

Tiempo de producción disponible por turno (d)

• Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del

90 unidades cada hora

Es el tiempo estándar de elaboración del proceso o tarea i ,

Es el tiempo estándar total de trabajo para

= 40 +50 + 55 + 55 +44 +30 = 274 segs.

= TM = 6x60 -274 = 360 -274 = 86 seg.

• Es el porcentaje real de utilización de la mano de obra

EC= 274 / 360 x 100 = 76,11%

• Retraso del balance = RB = TM / kcx 100 = 1 - EC

• Es el porcentaje de la mano de obra ociosa

RB = 86 / 360 x 100 = 23,89%

MINIMIZACIÓN DEL TIEMPO MUERTO

Para un retraso mínimo

• Métodos exactos Presentan problemas en

Ayudan a dar una

PROCESO NORMAL DE UN EQUILIBRADO DE LA

• Equilibrar la línea, asignando tareas de montaje específicas a

PASOS DEL EQUILIBRADO DE LA

• Conviene que todas las operaciones de una misma estación

• Supondremos, que el número de trabajadores en cada puesto

CICLO ES MAYOR QUE LOS TIEMPOS ESTÁNDAR

CICLO MAYOR QUE LOS TIEMPOS ESTÁNDAR

CICLO MAYOR QUE LOS TIEMPOS ESTÁNDAR

Combinación de operaciones cuyos ti

EJEMPLO: RELACIONES DE PRECEDENCIA