AGLOMERANTES

INGENIERIA CIVIL ------TECNOLOGIA DE MATERIALES
CAPITULO V
AGLOMERANTES
Según la Real Academia de la Lengua Española
Aglomerante es el material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias
y dar cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos.
Proviene de la palabra aglomerar, amontar, juntar sin orden cosas o personas.
5.1- DEFINICION
Se llaman aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con
consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse
fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y
alcanzar resistencias mecánicas considerables, como consecuencia de esa
propiedad los utilizamos en la construcción para unir y entrelazar los materiales
pétreos (bloques, ladrillos, etc.) en los enlucidos y revoques que cubren las
paredes y techos para formar los morteros y hormigones que permiten ser
extendidos y moldeados con relativa facilidad y que una vez endurecido
adquieren el estado sólido.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar
parte de casi todos los elementos de la misma.
CLASIFICACIÓN DE LOS AGLOMERANTES

 Aglomerantes naturales: Proceden de una roca natural sin adición alguna,
como el yeso, la cal y los cementos naturales.
 Aglomerantes artificiales: Se obtienen de la calcinación de mezclas de
piedras de composición conocida y cuidadosamente dosificadas. Como es
el caso de los cementos artificiales.
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 Aglomerantes aéreos: Los que solo endurecen en el aire, dando morteros

no resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.
 Aglomerantes hidráulicos: Aquellos que se endurecen en forma pétrea
tanto en el agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales
hidráulicas y los cementos. Se incluyen las puzolanas, que por sí solas no
endurecen o fraguan, si se mezclan con cal, dan productos hidráulicos.
 Materiales hidrocarbonados: Lo forman hidrocarburos más o menos
líquidos o viscosos, que endurecen por enfriamiento o evaporación de sus
disolventes, como el alquitrán y el betún.
AGLOMERANTES EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN

Los aglomerantes típicos usados en la industria de la construcción son:
 La arcilla
 El yeso
 La cal
 El cemento
5.2.- ARCILLA
La arcilla es un suelo o roca sedimentaria constituida por agregados de silicatos
de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas
que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y
superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm.
En la fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos.
Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al 2O3 ·
2SiO2 · H2O.
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Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también

sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida
mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres
humanos, y aún es uno de los materiales más baratos y de uso más amplio.
Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos musicales
como la ocarina son elaborados con arcilla. También se la utiliza en muchos
procesos industriales, tales como en la elaboración de papel, producción de
cemento y procesos químicos.
CLASIFICACIÓN
Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo
del proceso geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se
encuentran, se pueden clasificar en:
 Arcillas primarias o residuales: Son las formadas en el lugar de sus rocas
madres y no han sido por tanto transportadas por el agua, el viento o el
glaciar. Estas tienden a ser de grano grueso y relativamente no plásticas.
Cuando han sido limpiadas de fragmentos de roca, son relativamente
puras, blancas y libres de contaminación con materiales arcillosos. La
mayoría de los caolines son arcillas primarias.
 Arcillas secundarias: Son las que han sido desplazadas del lugar de las
rocas madres originales. Aunque el agua es el agente más corriente de
transporte, el viento y los glaciares pueden también transportar arcilla.
Éstas son mucho más corrientes que las anteriores y tienen una
constitución más compleja debido a que están compuestas por material
procedente de distintas fuentes: hierro, cuarzo, mica, materias carbonosas
y otras impurezas.
Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas
filitenses y las arcillas fibrosas.
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También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen

así las arcillas plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la
esméctica, que absorbe las grasas).
Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla,
grava y bloques de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las
arcillitas (esquistos arcillosos).
PROPIEDADES DE LA ARCILLA
 Plasticidad: Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla
puede adquirir la forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura
del grano (cuanto más pequeña y aplanada), la atracción química entre
las partículas, la materia carbonosa así como una cantidad adecuada de
materia orgánica.
 Merma: Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta
se produce un encogimiento o merma durante el secado.
 Refractariedad: Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los
aumentos de temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de
arcilla tiene una temperatura de cocción.
 Porosidad: El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta
depende de la consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo
cerámico después de la cocción. Las arcillas que cuecen a baja
temperatura tienen un índice más elevado de absorción puesto que son
más porosas.
 Color: Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la
cocción debido a la presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato
cálcico.
USOS
Las arcillas tienen diferentes aplicaciones en construcción:
 El adobe, palabra que proviene del árabe al-tub, es una pieza para
construcción hecha de una masa de barro (arcilla y arena) mezclada con
paja, moldeada en forma de ladrillo y secada al sol; con ellos se construyen
paredes y muros de variadas edificaciones. La técnica de elaborarlos y su
uso están extendidos por todo el mundo, encontrándose en muchas
culturas que nunca tuvieron relación.
 La tierra arcillosa (sin cocer) ha sido utilizada para construir en todos los
continentes y en todas las edades de la humanidad, desde que los hombres
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primitivos decidieron juntarse en asentamientos permanentes. ¡Lo que

quiere decir que tiene unos 10.000 años de historia! En la edad moderna,
se ha estimado que entre un tercio y la mitad de la población del mundo
vive en casas hechas de tierra.
 En el Yemen (África), hoy en día sigue habiendo edificios de más de 12

pisos de altura, hechos de arcilla no-cocida. En Taos, New México (EEUU)
hay edificaciones de más de 900 años que aún se están utilizando. La
Alambra de Granada está construida con tierra.
 La fabricación de ladrillos, baldosas, tejas, etc. se lleva a cabo utilizando

una amplia gama de arcillas rojas con y sin carbonatos. Las arcillas rojas
fundentes de bajo contenido en carbonato se utilizan en pavimentos de
monococción; mientras que las de contenido medio y alto se emplean en
pavimentos porosos de monococción.
 Las arcillas rojas refractarias se utilizan en la fabricación de pavimentos

de extrusión esmaltados y de gres natural.
 Las arcillas de cocción blancas se emplean en cerámica industrial. La

arcilla figulina se emplea en alfarería.
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5.3.- YESO
DEFINICIÓN
Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra
pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se
deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto
obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado
con agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
BENEFICIOS
 Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el más eficaz y
natural regulador de la humedad ambiental en los interiores de las
edificaciones. Absorbe la humedad excesiva y la libera cuando hay
sequedad.
 La utilización de yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones
puede aumentar en un 35% la capacidad de aislamiento térmico frente a
construcciones no revestidas.
 Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece
una excelente capacidad de insonorización. Disminuye ecos y
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reverberaciones, mejorando las condiciones acústicas de las

edificaciones.
 El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al
exponerse al calor se produce una gradual liberación del agua de
cristalización en forma de vapor que retrasa la elevación de temperatura
absorbiendo el calor, sin emanar gases tóxicos que son la principal causa
de accidentes fatales en la mayoría de incendios.
 El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de
posibilidades en decoración. Es compatible con casi todos los elementos
de decoración: papel, tapiz, madera, pintura, texturizados, etc.
 La blancura natural del yeso conforma el soporte más adecuado para
aplicar cualquier tipo de acabado posterior, tanto en blanco como en otros
colores.
 El yeso en estado plástico es muy manejable, moldelable y liviano y
se adhiere fácilmente a las superficies.
 El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable
en el tiempo e inalterable ante las variaciones ambientales.
PROPIEDADES DEL YESO
 Rápido fraguado y endurecimiento
 La reacción de hidratación es exotérmica y va acompañada de un ligero
aumento de volumen (expansión)
 Permeable al agua (empleo solo en interiores
 Bajas resistencias mecánicas
 Buena adherencia a otros materiales de construcción
PRINCIPALES FACTORES QUE CONDICIONAN LA CALIDAD DE LOS

YESOS
La calidad de los yesos aglomerantes pueden valorarse teniendo presente las
siguientes características:
 Tiempo de utilización, resistencias, secado y expansión diferencial. En la

Tabla siguientes se expresa el intervalo de tiempos de utilización para los
yesos blancos de uso común, para los hemihidratos y para los yesos
modificados con el empleo de aditivos retornantes de fraguado:
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TABLA
TIEMPO DE
TIPO DE YESO FRAGUADO
HEMIHIDRATADO 3A5
YESO BLANCO 5A7
YESO CON RETARDANTES 7 A 12
YESO CON RETARDANTES Y
PLASTIFICANTES Hasta 60 min.
Cuando la medición de fragua se efectúa en la relación agua/yeso

que corresponde a lo que se llama “amasado a saturación”.
 Las Resistencias.- El valor normalizado de las resistencias se refiere a la

flexotracción obtenida a partir de las probetas previamente desecadas a
una temperatura no superior a los 45°C, efectuándose su preparación con
una relación agua/yeso de 0,8.
Según las clases de yeso y su empleo se pueden establecer unos valores
mínimos expresados en la siguiente
TABLA 2
TIPO DE YESO RESISTENCIA A LA FLEXO EMPLEO
TRACCIÓN MIN EN Kg/cm2
Revestimientos
Y-12 12 toscos
Y-20 20 Enracillados
Y-25G 25 Revoc. de acabados
Y-25F 25 Prefabricados
Y-30 30 Prefabricados
Y-35 35 Moldeos
La resistencia a la flexotracción del yeso viene influida por el gra

do de humedad de las probetas en el momento de su rotura.
En la siguiente figura 1 se aprecia la relación existente, en los ensayos

de laboratorio, entre la resistencia a la tracción y el valor de la relación
A/Y (agua/yeso), dada en % en abscisas.
Influencia de la calidad de agua en el amasado del yeso en el valor de su

resistencia a la flexotracción.
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 Expansión y contracción diferenciales
Cuando una masa de yeso aglomerante, se mezcla con agua

y se endurece, las dimensiones establecidas inmediatamente después
del fraguado cambian en función del
tiempo, dando lugar a serias perturbaciones en la puesta en obra
de los yesos o de sus productos prefabricados.
Estas variaciones en la dimensión dependen, de una parte de la velocidad
de secado y, de otra, de la
relación A/Y; también dependen de la composición de fases del yeso
aglomerante y muy especialmente de las condiciones de amasado o
“rebatido” a la pasta durante el tiempo de empleo.
La expansión normal del yeso debido a la hidratación a cortos plazos de
acuerdo a 20°C y con una humedad relativa del 50%, oscila entre 1 y 1,6
mm. Por cuando se ha empleado una relación A/Y = 0,6.
Otra causa importante de variación de volumen de los aglomerados de
yeso es la motivada por el efecto de un eventual rebatido durante la
preparación de la pasta.
En conclusión puede afirmarse que el contenido de anhidritas
procedentes de la deshidratación a alta temperatura
del yeso aglomerante mejora su calidad y resistencia, siendo
conveniente conocer “a priori” las variaciones dimensiones de la calidad
de yeso a emplear.
TIPOS DE YESO
Yeso gris o negro: Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los
combustibles. Los humos y las impurezas (cenizas, carbón, etc...), aparte de las
que lleva consigo la piedra de yeso (se emplea un algez con muchas impurezas),
ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso
de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.
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Yeso blanco: Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de

impurezas, después de calcinado y vitrificado es finamente molido hasta el punto
de no quedar retenido más de un 10% en un tamiz de dos décimas de mm. Es
muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de
interiores.
Yeso escayola: Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en
fineza del grano, no quedando retenido más del 1% e un tamiz de 0.2 mm. Dadas
sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas
para la formación de cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas. Ningún tipo
de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El
yeso es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y
romanos.
Yeso hidráulico: Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de
yeso hasta una temperatura entre 800º y 1000º C°, se producirá una
disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que actúa
como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua,
llamado yeso hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se
realiza en hornos verticales continuos, que consta de un cilindro revestido
interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de
piedra de yeso y carbón de cok.
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL YESO

La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes: Extracción
Fragmentación, deshidratación y cocción molienda.
Extracción: El sulfato de calcio dihidratado se extrae de las minas. El tamaño de
las piedras puede ser de hasta 50 cm de diámetro.
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Fragmentación: La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para

facilitar su manejo a una dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por
medio de quebradoras permite reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm.
Deshidratación y cocción: Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una

deshidratación parcial con una técnica de calcinación a altas presiones con un
riguroso control de tiempo y temperatura, obteniendo cristales de mínima
porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos de gran dureza y
resistencia. La estructura y propiedades del producto final dependen
directamente de las condiciones de calcinación empleadas.
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Molienda: La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso

calcinado es llevado a tolvas que dosifican la cantidad de material proporcionado
a los molinos. La proporción y distribución de los tamaños de partícula es un
factor determinante con respecto a las propiedades del producto.
EMPLEOS MÁS DESTACADOS

 Construcción debido a sus excelentes propiedades bioclimáticas, de
aislamiento y regulación higrométrica, mecánicas y estéticas se utiliza
en guarnecidos, enlucidos, prefabricados y relieves arquitectónicos,
proporcionando bienestar y comodidad. Esencial como agente
retardante en la producción de cemento.
 Agricultura para mejorar las tierras de cultivo, como abono y
desalinizador.
 Medicina se utiliza en traumatología para elaborar vendas de yeso,
en la fabricación de moldes quirúrgicos y odontológicos y en la producción
de pasta dentífrica.
 Industria química y farmacéutica como fuente de calcio,
componente en medicamentos y lápices labiales.
 Industria de alimentos en el tratamiento de agua, limpieza de vinos,
refinación de azúcar, vegetales enlatados y alimentos para animales.
Usos en la construcción
El yeso se emplea para:
 Componentes de los cementos comerciales (regulador de fraguado del
Clinker del portland).
 Revestimiento de paramentos de muros y tabiques.
 Elementos prefabricados (tabiques, placas de yeso laminado, falsos techos,
molduras y elementos decorativos).
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 Elaboración de estucos (revestimientos que imitan a la cantería).
 El yeso es el componente principal de las planchas de drywall, por

lo tanto es correcto determinar que muchas de las propiedades del yeso
la comparten sus productos derivados.
DRYWALL
El cartón yeso, pladur, o PYL (placa de yeso laminado, el nombre genérico oficial)
es un material de construcción utilizado para la ejecución de tabiques interiores
y revestimientos de techos y paredes. Se suele utilizar en forma de placas,
paneles o tableros industrializados. Consiste en una placa de yeso laminado
entre dos capas de cartón, por lo que sus componentes son generalmente yeso y
celulosa aprovechándose de la buena resistencia a la compresión del yeso con la
buena resistencia a la flexión que le da el sándwich de cartón.
El sistema Drywall es un método constructivo consistente en placas de yeso
(gypsum) o fibrocemento, fijadas a una estructura reticular liviana de madera o
acero galvanizado, en cuyo proceso de fabricación y acabado no se utiliza agua,
por eso el nombre de Drywall o pared en seco.
El Sistema de Construcción en Seco (Drywall), es una tecnología utilizada en
todo el mundo para la construcción de tabiques, cielo rasos y cerramientos, en
todo tipo de proyectos de arquitectura comercial, hotelera, educacional,
recreacional, industrial y de vivienda, tanto unifamiliar como multifamiliar.
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Las principales ventajas que ofrece el Sistema de Construcción Drywall, son su

rapidez de ejecución, gran versatilidad, menor peso sobre estructuras existentes,
limpieza y un menor costo que los sistemas tradicionales, ofreciendo además
mejores niveles de confort y facilidad a la hora de realizar reparaciones o
modificaciones tanto en tabiques como en techos falsos.
VENTAJAS DEL SISTEMA DRYWALL

 Rápido.- Gracias al corto tiempo de instalación, los costos administrativos
y financieros se reducen un 40% en comparación con el sistema tradicional.
 Liviano.- Por su peso de 25 Kg./m2 aprox. una plancha de DRYWALL
equivale a 2.98 m2.
 Fácil instalación.- Con este sistema, las instalaciones (eléctricas,

telefónicas, de cómputo, sanitarias, etc) van empotradas y se arman
simultáneamente con las placas.
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 Transporte.- Por ser un producto liviano, el transporte se facilita empleando

el mínimo de operarios.
 Versátil.- El producto permite desarrollar cualquier tipo de proyecto
arquitectónico, ya sea volúmenes especiales, cielos rasos o tabiquería ligera.
 Recuperable.- Por las características en la construcción del DRYWALL se
puede recuperar el 80% del material (con el cuidado correspondiente) para
ser empleado nuevamente.
 Fácil Aplicación.- DRYWALL puede ser aplicado usando clavos, tornillos y
adhesivos. También se usan esquineros de metal, molduras para marcos de
metal y uniones para expansión
 Económico.- DRYWALL es más económico de usar que los acabados de yeso
sobre listones.
 Fácil mantenimiento.- Una vez instalado, DRYWALL requiere muy poco o
ningún mantenimiento
 Fácil reparación.- Los agujeros en DRYWALL pueden ser fácilmente
reparados usando parantes para reforzar el área dañada, una pieza de
DRYWALL cortada a la medida del agujero, mezcla y malla o cinta de papel.
 Provee de una buena base para aplicar los materiales de acabado.- Se puede
aplicar fácilmente pintura o papel sobre DRYWALL. Algunos tipos incluso
vienen PRE-decorados.
CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS DEL YESO
 Las características fundamentales del yeso como material de construcción

con su excelente adherencia a los materiales porosos, incluso sobre
metales tales como el hierro, al que luego nos referimos, su fraguado
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AGLOMERANTES
rápido o modificable; sus propiedades aislantes térmicas; su menor

capacidad calorífica; su acusticidad dada su porosidad; su ligereza y su
costo de obtención relativamente bajo, la hacen un producto idóneo para
los revestimientos.
 La adherencia viene afectada por el contenido de agua de amasado.
Cuanto mayor es la relación A/Y, menos adherencia presenta.
 La adherencia aumenta con la porosidad del soporte, siendo relativamente
baja en el hormigón denso. Los concretos de árido cuarzoso, a igual
porosidad, presentan mejor adherencia al yeso que los concretos con árido
calizo cuando están expuestos a cambios térmicos, como consecuencia de
su diferente coeficiente lineal de expansión térmica.
 Mediante la acción adecuada de plastificantes (que permite reducir la
relación A/Y) y de retardantes adecuados es posible prolongar en el tiempo
de fraguado hasta más de una hora.
 Es posible la reducción de la porosidad por un rebatido de la masa antes
de su fraguado inicial, pero esto provoca una descenso de resistencia y una
contracción diferencial que origina graves problemas.
 El empleo de morteros de yeso-arena fina para revocos y enlucidos es
interesante por el aumento de resistencia que supone, aunque pierden sus
calidades aislantes. El agua de amasado varía con la aplicación que se le
dé al mortero, para enlucidos o estudio de 40 al 60% y para el moldeo del
60 a 70%.
 No debe ser usado a la intemperie, ya que la humedad y el agua
lo reblandecen y degradan.
 La adición de un volumen de cal, igual al volumen de yeso en el agua
necesaria para obtener una pasta plástica constituye la mezcla de dos
aglomerantes cuya propiedad principal es su resistencia al intemperismo;
puede utilizarse también para la protección de paramentos exteriores, ya
que sin ser impermeables, la humedad no lo reblandece, no lo pudre ni lo
agrieta; de fraguado más lento, mucho más lento, mucho más resistente y
permite superficies más tersas y brillantes.
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5.4.- CAL
La cal es un término que designa todas las formas físicas en las que pueden
aparecer el óxido de calcio (CaO) y el óxido de calcio y magnesio (CaMgO 2),
denominados también, cal viva (o generalmente cal) y dolomía calcinada
respectivamente. Estos productos se obtienen como resultado de la calcinación
de las rocas (calizas o dolomías). Adicionalmente, existe la posibilidad de añadir
agua a la cal viva y a la dolomía calcinada obteniendo productos hidratados
denominados comúnmente cal apagada ó hidróxido de calcio (Ca (OH)2) y
dolomía hidratada (CaMg (OH)4).
La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de conglomerante en la
construcción; también para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios
construidos con adobes o tapial (habitual en las antiguas viviendas
mediterráneas) o en la fabricación de fuego griego.
PROPIEDADES DE LA CAL
Muchas de la propiedad de la cal dependen de la calidad de la caliza utilizada
como también del proceso de calcinado, y estas propiedades, dependen los usos
que se le dé a la cal aquí hay un breve resumen de estos factores que incluyen en
las propiedades de la cal obtenida:
La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas de la caliza utilizada
como también de la temperatura de calcinación, una impura, da una cal dura si
la calcina a temperatura elevadas.
La porosidad y como consecuencias la densidad de las cales también depende de
la temperatura de calcinación, a mayor temperatura menor porosidad y por tanto
una mayor densidad como consecuencia de esto a mayor temperatura, la cal va
perdiendo actividad química, es por esta razón que conviene sintetizar la cal a
temperatura lo más cercanas a la temperatura de disociación de la caliza.
Las calizas que contienen entre un 15 -30% de materia arcillosa produce cales
altamente hidráulicas (cales cementicias).
CLASES DE CAL
Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que al desprender anhídrido

carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de
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AGLOMERANTES
combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez

apagada (hidratada), se aplique en la construcción.
Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie
química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal
calcio unido a dos grupos hidróxidos.
Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (SiO2)
y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad
de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
CLASIFICACIÓN DE LOS CALES POR SU CONTENIDO DE ARCILLA
Cal Grasa
Es la más blanca, fabricadas con piedra Caliza de gran pureza y que contenga
menos de 5% de Arcilla, que en presencia de Agua reaccionan con fuerte
desprendimiento de calor.
Cales Magras
Son las que proceden de la Caliza que aunque contengan menos del 5% de Arcilla,
contienen más del 10% de Magnesia. Estas cales al añadirles Agua para hacer
la cal apagada se deslíen y disuelven, por lo que no se usan en la Construcción.
Cales hidráulicas
Proceden de la calcinación de la Caliza que contienen más del 10% de Arcilla y

tiene la propiedad de poder fraguar en sitios húmedos y aún debajo del Agua.
CLASIFICACION (ITINTEC 339.001)
Las cales para construcción se clasifican en aéreas e hidráulicas.

Cales Aéreas.- Son aquellas que endurecen fundamentalmente con el anhídrido
carbónico de la atmósfera y no fraguan bajo el agua.
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AGLOMERANTES
Cal Altamente Cálcica.- Es el que se obtiene a partir de calizas con alto contenido
de carbonato de calcio (CaCO3). Se encuentra en el mercado en forma de cal viva
o hidratada.
Cal Dolomítica.- Es la que se obtiene a partir de calizas dolomítica o sea, calizas
de alto contenido de carbonato de magnesio (MgCO3). Se encuentra en el
mercado en forma de cal viva o hidratada.
Cales Hidráulicas.- Son aquellas que se obtienen a partir de calizas arcillosas
por calcinación o temperaturas inferiores a las de principio de fusión y que
después de reposar un tiempo fundamentalmente en una serie de reacciones
químicas complejas entre óxido de calcio, sílice, alúmina, óxido de hierro y agua.
Se encuentran en el mercado en forma de cal hidráulica hidratada.
Cal Hidráulica 10. - Es la que su fraguado se produce en parte por carbonización
en parte por reacciones químicas complejas. Debe alcanzar una resistencia a la
compresión igual o superior a 10 Kg.cm2 (10 daN/cm2), de acuerdo a la Norma
NTP 339.003. Cales hidráulicas hidratadas por construcción
Cal Hidratada 20. - Es la que se obtiene a partir de calizas arcillosas por
calcinación a temperatura inferior a la de principio de fusión, con o sin adición
de materiales puzolánicos. Es la que puede ser contenida por la mezcla de los
productos de calcinación de calizas con alto contenido de carbonato de calcio
(CaCO3) y calizas arcillosas a las que se pueden agregar materias puzolánicos.
Debe alcanzar una resistencia a la compresión igual o superior a 20 Kg/cm2 (20
daN/cm2 ). De acuerdo a la Norma NTP 33.003. Cales Hidráulicas Hidratadas
para Construcción.
Cal Hidráulica 50. - Es la que se obtiene a partir de calizas arcillosas por
calcinación a temperatura inferior a la de principio de fusión con o sin adición de
materia puzolánicas. Puede ser obtenida por la mezcla de los productos de
calcinación de calizas arcillosas a las que se pueden agregar materias
puzolánicas. Debe alcanzar una resistencia a la comprensión igual o superior a
50 Kg/cm2 (50 daN/cm2 ).
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AGLOMERANTES
5.5.-CEMENTO
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con
agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con
el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su
uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su principal
función la de aglutinante.
CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
PROCESO DE FABRICACIÓN
 Explotación de materias primas: Consiste en la extracción de las piedras
calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de
sus condiciones físicas se hacen los diferentes sistemas de explotación,
luego el material se transporta a la fábrica.
 Preparación y clasificación de las materias primas: Una vez extraídos los
materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas
especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la
trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10mm.
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AGLOMERANTES
 Homogenización: Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya

han sido trituradas, se lleva por medio de bandas transportadoras o
molinos, con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro
de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera gran diferencia
de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos
secos).
 Clinkerización: Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos

rotatorios a grandes temperaturas aproximadamente a 1450°C, en la
parte final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y
se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocido con el nombre de
Clinker.
 Enfriamiento: Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas

temperaturas, viene el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material, éste
enfriamiento se acelera con equipos especializados.
 Adiciones finales y molienda: Una vez que el Clinker se halla enfriado, se

prosigue a obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el
Clinker, después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de
fraguado.
 Empaque y distribución:Esta última etapa consiste en empacar el

cemento fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado con
diversos factores que puedan afectar la calidad del cemento, luego se
transporta y se distribuye con cuidados especiales.
21
AGLOMERANTES
COMPOSICIÓN QUÍMICA
- PROPIEDADES QUÍMICAS
 Propiedades químicas:
 Módulo fundente
 Compuestos secundarios
 Perdida por calcinación
 Residuo insoluble
- PROPIEDADES FÍSICAS
 Superficie específica
 Tiempo de fraguado
 Falso fraguado
 Estabilidad de volumen
 Resistencia mecánica
 Contenido de aire
 Calor de hidratación
22
AGLOMERANTES
PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS SEGÚN SU USO

Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos
ayudan a elegir y conformar un cemento en función del uso que le queremos dar:
 La finura o superficie específica: Una de las etapas del proceso de
fabricación del cemento es la molienda del Clinker con el yeso. La
hidratación de los granos de cemento ocurre desde el interior, por lo que
el área superficial constituye el material de hidratación. Al reducir el
espesor de esta capa aumenta la velocidad de hidratación lo que
posteriormente conlleva a una menor resistencia a la fisura. En definitiva,
el tamaño de los granos definirá la posterior resistencia a fisura del
cemento.
 Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar
su volumen después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por
la presencia de cantidades excesivas de cal libre.
 El paso del estado plástico al estado endurecido de una masa de cemento
se denomina tiempo de fraguado, es un proceso muy exotérmico y depende
de varios factores:
 La composición química del cemento.
 La cantidad de agua (a mayor cantidad mayor rapidez).
 La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce un
ralentizamiento del proceso. Sin embargo por encima de los 32
grados el aumento de velocidad se invierte
 La finura del material.
 Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los
primeros minutos tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en
que no despide calor de forma apreciable y desaparece al mezclar
nuevamente la pasta. Se debe a la parcial deshidratación del yeso en los
hornos.
 La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la capacidad
más destacable de los cementos, y puede verse afectada por el paso del
tiempo, la incidencia de las inclemencias meteorológicas y el mal
almacenamiento del Clinker. Aumenta de manera elevada en los
primeros días tras la conformación y en algunos cementos,
paulatinamente durante largos periodos de tiempo.
 El peso específico que se define como la relación entre la cantidad dada y
el volumen absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para
determinar la mezcla y es muy similar en todos los cementos Portland
23
AGLOMERANTES
 La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por

una cierta cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y
el tiempo de fraguado. EL requerimiento de agua varía entre distintos
cementos y puede llegar a suponer una variación de un 20-30%
CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS

Tipo, nombre y aplicación
I: Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.
IA: Normal. Uso general, con inclusor de aire.
II: Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un
moderado ataque de sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación.
IIA: Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
III: Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades
tempranas.
IIIA: Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
IV: Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de
hidratación.
V: Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en
construcciones donde existe un alto ataque de sulfatos.
Tipo I
Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de
propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores
agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de
hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos,
edificios, estructuras, elementos prefabricados.
Tipo II
El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el

ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje,
24
AGLOMERANTES
siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a

lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse concentraciones
mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente
al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de
moderado calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En
casos donde se especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede
emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas cálidos, en
aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc.
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g
a siete días para este tipo de cemento.
Tipo III
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7

días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el
proceso de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la
construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando
por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy
rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se

requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El
desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación
con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están
dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes
presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el
agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas,
y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque
éste continúa aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes
tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en
ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y
molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a una
25
AGLOMERANTES
temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color

verde oscuro denominado CLINKER.
CEMENTOS NACIONALES
La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K. y el resto a
granel, de acuerdo a los requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible tipo Klupac
con variable contenido de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de
acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo. En algunos casos
cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de un refuerzo
interior de polipropileno. También la comercialización del cemento en bolsones
con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos bolsones se conocen como big bag.
1. CEMENTOS LIMA:
Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco

Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker(TM): 1 100 000, 2 580 000
Tipos: Portland tipo I Marca Sol
Portland puzolanico tipo IP Marca súper cemento atlas
2. CEMENTOS PACASMAYO:
Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad Proceso: seco
Capacidad instalada de clinker(TM): 150 000, 690 000
26
AGLOMERANTES
Tipos: Pórtland tipo I

Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
Pórtland MS-ASTM C-1157
3. CEMENTO ANDINO:
Fábrica: Condorcocha – Tarma Proceso: seco
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
4. CEMENTOS YURA:
Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco
Combustible: Petróleo
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland puzolanico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex
27
AGLOMERANTES
5. CEMENTO SUR:
Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: húmedo
Tipos: Pórtland tipo I, marca RUMI
Pórtland puzolanico tipo IP, marca INTI
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
LAS NORMAS EN EL PERÚ

Se lleva a cabo por el Comité técnico permanente de normalización de cemento y
cales. Tiene a su cargo a ASOCEM.
Inicialmente las normas fueron dadas por el ASTM, luego en el Perú se dio con
INANTIC que luego fue reemplazado por ITINTEC y después la NTP.
El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor número de normas que
datan del proceso de normalización en el Perú.
Existen:
 7 normas sobre especificaciones
 1 norma de muestreo
 5 normas sobre ediciones
 30 normas sobre métodos de ensayos
Estas normas para el cemento son:

ITINTEC 334.001: Definiciones y nomenclatura
ITINTEC 334.002: Método para determinar la finura
ITINTEC 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de volumen
ITINTEC 334.006: Método de determinación de la consistencia normal y
fraguado
ITINTEC 334.007: Extracción de muestra
ITINTEC 334.008: Clasificación y nomenclatura
28
AGLOMERANTES
ITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generales

ITINTEC 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el diosado
de silicio, oxido férrico oxido de calcio, aluminio y magnesio.
ITINTEC 334.018: Análisis químico, anhídrido carbónico.
ITINTEC 334.020: Análisis químico, perdida por calcinación
ITINTEC 334.021: Análisis químico, residuo insoluble
ITINTEC 334.041: Análisis químico, método de determinación de óxidos de sodio
y potasio
ITINTEC 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión y compresión
del mortero plástico
ITINTEC 334.046: Método de ensayo para determinar la finura por tamizado
húmedo con tamiz Nº 325
ITINTEC 334.047: Método de determinación del calor de hidratación
ITINTEC 334.048: Métodos de determinación del contenido de aire del mortero
plástico
OTROS CEMENTOS
Cementos Hidráulicos Mezclados

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la
conservación de la energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos
mezclados:
 Cemento Pórtland de escoria de alto horno - Tipo IS.
 Cemento Pórtland puzolana - Tipo IP y Tipo P.
 Cemento de escoria - Tipo S.
 Cemento Pórtland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
 Cemento Pórtland modificado con escoria - Tipo I (SM).
- Tipo IS
El cemento Portland de escoria de alto horno se puede emplear en las
construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la
29
AGLOMERANTES
escoria del alto horno se muele junto con el Clinker de cemento Portland, o
puede también molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El
contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.
- Tipo IP y Tipo P
El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el
tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas
a edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas,
como estribos, presas y pilas de cimentación. El contenido de puzolana de estos
cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en peso.
- Tipo S
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren
resistencias inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los
siguientes métodos:
1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Portland.
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.
3) Mezclando escoria molida, cemento Portland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria
- Tipo I (PM)
El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo
tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica
combinando cemento Pórtland o cemento Pórtland de
escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede
lograr:
1) Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana
2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno
con puzolana
30
AGLOMERANTES
3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana

4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
- Tipo I (SM)
El cemento Portland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en

todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los
siguientes procesos:
1) Moliendo conjuntamente el Clinker con alguna escoria granular de alto horno
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada
3) Mezclando escoria, cemento portland y cal hidratada
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.
A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la
inclusión de aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A.
Además, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional
para los cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados con subfijo MS o
MH lo siguiente: moderada resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de
hidratación y en caso del tipo P y PA, moderada resistencia a los sulfatos y/o bajo
calor de hidratación.
La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los
cementos hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso
general. Por ejemplo, donde se requieran altas resistencias tempranas,
moderada a alta resistencia a los sulfatos, moderado o bajo calor de hidratación
y opcionalmente baja reactividad con los agregados reactivos a los álcalis.
Cementos Especiales
- Cementos para Pozos Petroleros

Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están
hechos de clinker de cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado
lento y deben ser resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto
31
AGLOMERANTES
Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) establece

especificaciones (API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A a
la H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un cierto rango de
profundidades de pozo, temperaturas, presiones y ambientes sulfatados.
También se emplean tipos convencionales de cemento Pórtland con los aditivos
adecuados para modificar el cemento.
- Cementos Plásticos
Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una
cantidad no mayor del 12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó
II durante la operación de molienda. Estos cementos comúnmente son empleados
para hacer morteros y aplanados.
- Cementos Pórtland Impermeabilizados

El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una
pequeña cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de
aluminio, u otros, al clinker de cemento durante la molienda final.
Cementos de Albañilería
Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para
construcciones de mampostería.
Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland, cemento
Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto horno, cemento de
escoria, cal hidráulica y cemento natural. Además, normalmente contienen
materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen
a niveles uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de
ser empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para
argamasas y aplanados, mas nunca se deben emplear para elaborar concreto.
32
AGLOMERANTES
Cementos Expansivos
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente
durante el período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado.
Debe satisfacer los requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual se le
designa como cemento tipo E-1. Comúnmente se reconocen tres variedades de
cemento expansivo:
E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro,
sulfato de calcio y óxido de calcio sin combinar.
E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de
calcio.
E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato
tricálcico y sulfato de calcio.
Cemento Portland Blanco

El cemento Pórtland blanco difiere del cemento Pórtland gris únicamente en el
color. Se fabrica conforme a las especificaciones de la norma ASTM C 150,
normalmente con respecto al tipo I ó tipo III; el proceso de manufactura, sin
embargo, es controlado de tal manera que el producto terminado sea blanco. El
cemento Pórtland blanco es fabricado con materias primas que contienen
cantidades insignificantes de óxido de hierro y de manganeso, que son las
sustancias que dan el color al cemento gris.
El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines arquitectónicos,
como muros precolados, aplanados, pintura de cemento, páneles para fachadas,
pegamento para azulejos y como concreto decorativo.
33
AGLOMERANTES
ALMACENAMIENTO
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de
tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá
utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa
alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área
de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones
satisfactorias.
5.6.- PUZOLANAS
Las puzolanas son materiales silíceos o aluminio-silíceos a partir de los cuales se

producía históricamente el cemento, desde la antigüedad Romana hasta la
invención del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el cemento puzolánico
se considera un eco material
34
AGLOMERANTES
Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento portland sin reducir
significativamente la resistencia del concreto.
La mayoría de materiales puzolánicos descritos aquí son subproductos de
procesos industriales o agrícolas, que son producidos en grandes cantidades,
constituyendo un problema de desperdicio, si permanecen sin utilizar. Incluso si
no hubiera otros beneficios, si lo este aspecto justificaría un incremento del
empleo de estos materiales. Comparado con la producción y empleo del cemento
portland, estos materiales contribuyen a ahorrar costos y energías, ayudan a
reducir la contaminación ambiental y, en la mayoría de los casos, mejoran la
calidad del producto final.
CLASIFICACIÓN
- Puzolanas naturales:
Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido
por enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas,
las tobas, la escoria y obsidiana.
Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la
precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo
cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía
natural a partir de calor o de un flujo de lava.
35
AGLOMERANTES
- Puzolanas artificiales:
 Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de
carbón mineral (lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de
generación de electricidad.
 Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la
quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado
sometidas a temperaturas superiores a los 800 °C.
 Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones
ferrosas en altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente
enfriadas para lograr que adquieran una estructura amorfa.
 Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza
del bagazo y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados
convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en sílice y
alúmina, cuya estructura depende de la temperatura de combustión.
VENTAJAS
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a
continuación:
 Mayor durabilidad del cemento.
 Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
 Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
 Aumento en la resistencia a la tracción.
 Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el
fraguado.
 Disminución del calor de hidratación.
 Mejora en la resistencia a la abrasión.
 Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
LAS PUZOLANAS EN EL PERU

El uso de materiales suplementarios tales como las puzolanas naturales mejoran
la durabilidad del concreto. En el Perú es muy común el uso de puzolanas
naturales para producir el cemento portland puzolánico.
Debido a las características geológicas de nuestro país, tenemos michos

yacimientos de puzolana naturales, compuestos principalmente por
silicatos de alúmina amorfos y cristalinos.
36
AGLOMERANTES
5.7.- ESCORIA DE ALTO HORNO

Las escorias granuladas de alto horno son conglomerantes puzolánicos que se
producen conjuntamente con el arrabio y se granulan por enfriamiento rápido de
una escoria de composición adecuada en estado de fusión, resultante del proceso
de fusión de hierro en un alto horno. La escoria granulada de alto horno sin
procesar tiene el tamaño de la arena y tiene una humedad natural de entre el 10
y el 15%.
Las escorias granuladas de alto horno son producidas por los diversos
componentes en el horno cuando se llega a los 1400° a 600° C.
Un enfriamiento lento de la escoria genera un material cristalino. Un rápido
enfriamiento con aire o agua bajo presión forma pelotillas vidriosas (escoria
expendida > 4 mm., adecuado con rápido ligero) y gránulos menores de 4 mm.,
que poseen propiedades hidráulicas cuando se muelen finamente.
La escoria triturada se mezcla con OPC para producir cemento portland, de alto
horno (PBFC), en el que el contenido de escoria puede llegar al 80%. Sin embargo,
ya que el PBFC es muy lento para reaccionar que el OPC, la reactividad se reduce
a mayor porcentaje de escoria.
Aunque la resistencia temprana de los concretos de PBFC generalmente es
menor que de los concretos de OPC, es probable que la resistencia final sea
mayor. La mitad lenta reactividad del PBFC genera menos calor y puede
ser ventajoso en donde el agrietamiento térmico es un problema.
Además de hacer más trabajable el concreto fresco, el PBFC tiene gran
resistencia al ataque químico y su capacidad de proteger el refuerzo de acero la
hace adecuada para emplear en concretos reforzados y pretensado.
37
AGLOMERANTES
5.8.- MATERIALES BITUMINOSOS
DEFINICIÓN: Los materiales bituminosos son sustancias de color negro, sólidas

o viscosas, dúctiles, que se ablandan por el calor y comprenden aquellos cuyo
origen son los crudos petrolíferos como también los obtenidos por la destilación
destructiva de sustancias de origen carbonoso.
CLASIFICACIÓN
Los materiales bituminosos pueden dividirse en dos grandes grupos:
betunes y alquitranes.
Ambos presentan unas propiedades análogas y de diferencias muy significativas:
los dos son termoplásticos y poseen una buena adhesividad con los áridos; sin
embargo la viscosidad de los alquitranes se ve más afectada por las variaciones
38
AGLOMERANTES
de temperaturas y su envejecimiento es mucho más precoz que el de los

betunes.
BETUNES
Son mezclas de hidrocarburos naturales, pirogenados (sometidos a tratamientos
de calor), o combinaciones de ambos. Pueden presentar diversos estados:
gaseosos, líquidos, semisólidos, y sólidos. Pueden ser:
Betunes naturales: Se encuentran en la naturaleza formando lagos, mezclados
con arena o arcilla, y a veces impregnando rocas. Son poco abundantes y su
extracción no presenta gran interés. El origen de estos betunes está en los
petróleos que han subido a la superficie a través de fisuras y se han depositado
allí; con el tiempo los materiales más ligeros se evaporaron, quedando los
componentes de mayor viscosidad.
Betunes artificiales: Se obtienen a partir del petróleo sometiendo al mismo,

después de una destilación fraccionada a temperatura ambiente, a otro proceso
de destilación fraccionada en caliente y vacío para obtener aceites pesados y
grasas sin que se produzca el cracking que se origina con temperaturas más
altas. Este cracking consiste en romper las cadenas de los hidrocarburos más
largas y convertirlas en hidrocarburos de cadenas más pequeñas.
39
AGLOMERANTES
ALQUITRANES
Son productos bituminosos semisólidos o líquidos que se obtienen por destilación
en ausencia de aire. Existen distintos tipos de alquitrán: de hulla, lignito,
esquistos o madera. Siendo el primero de ellos el más utilizado en obra.
Se denomina brea al residuo fusible, semisólido o sólido, de color negro o marrón
oscuro, que queda después de la evaporación parcial o destilación del alquitrán
o sus derivados. El alquitrán no se obtiene como producto, sino como
subproducto. Normalmente se calientan los carbones vegetales (hulla, antracita)
para que se desprendan los hidrocarburos que guardan en su interior y entonces
obtenemos el gas ciudad. Debido a la circulación de este gas por tuberías se
origina un residuo viscoso que es lo que se denomina alquitrán en bruto. Al
someter a este a un proceso de destilación, se van separando aceites hasta que
al final se obtiene la brea. Así, con esta brea y los aceites de distintas densidades
se obtienen el alquitrán con el que se va a trabajar.
Las especificaciones españolas consideran dos tipos de alquitranes, AQ y BQ,
según los tipos de breas y aceites que entren en su composición. Los de tipo A
contienen brea más dura y aceites más volátiles que el tipo B.
PROPIEDADES DE LOS BETUNES ASFÁLTICOS
Para el estudio de las propiedades de los betunes asfálticos, no es suficiente

con un análisis químico elemental, sino que se requiere un minucioso
estudio de sus propiedades físico-químicas.
- Penetración
Es una medida de la consistencia del producto. Se determina midiendo en
décimas de mm la longitud que entra una aguja normalizada en una muestra
con unas condiciones especificadas de tiempo, temperatura y carga. Esto mide si
el producto es líquido, semisólido o sólido. La consistencia varía con la densidad,
disminuyendo la consistencia al aumentar la densidad.
- Susceptibilidad Térmica
Es la aptitud que presenta un producto para variar su viscosidad en función de
la temperatura. Los menos susceptibles son los oxidados, después los de
penetración y los que más susceptibles son los alquitranes.
40
AGLOMERANTES
- Punto de reblandecimiento
Es una medida de la susceptibilidad térmica. El punto de reblandecimiento
aumenta cuando aumenta la densidad y la penetración disminuye. Un ensayo
para su medida es el de anillo y bola (A y B) que consiste en aumentar la
temperatura, midiendo cuando la bola llega al fondo del recipiente arrastrando
el producto bituminoso.
- Índice de Penetración
Valor que da la susceptibilidad térmica de los betunes y se obtiene de otros dos
ensayos: el punto de reblandecimiento y el de penetración.
- Envejecimiento
Los betunes se ponen en obra en estado plástico. Luego van endureciendo,
aumenta la cohesión y crece la viscosidad y la dureza. Este fenómeno tiene
lugar hasta llegar a una dureza determinada. A partir de ahí, la cohesión
disminuye y el producto se vuelve frágil, muy sensible a los esfuerzos
bruscamente aplicados y a las deformaciones rápidas
Esto se debe a la acción de agentes materiales con el tiempo:
41
AGLOMERANTES
 Evaporación: El material bituminoso pierde sus constituyentes volátiles.

Es superficial, pero entonces los aceites de la zona interior pasan al
exterior.
 Oxidación: Se combina el oxigeno con el betún y se eliminan H y C en
forma de H2O y CO2 y compuestos solubles en agua. A temperaturas bajas
solo se produce en presencia de luz (fotooxidación).
- Punto de Fragilidad Fraas

El ensayo se aplica a los materiales sólidos o semisólidos y consiste en someter a
una película del material que recubre una placa de acero a ciclos sucesivos de
flexión a temperaturas decrecientes. Se define como Punto de Fragilidad Fraas
la temperatura en ºC a la que, a causa de la rigidez que va adquiriendo el
material, se observa la primera fisura o rotura en la superficie de la película.
PRUEBAS DE ASFALTO Y BETÚN

El betún y el asfalto han experimentado un renacimiento, pasando de ser
productos ordinarios y de bajo costo a ser materiales de construcción de alta
tecnología. Al mismo tiempo, la demanda ha aumentado con fuerza. La
combinación de un producto de gran demanda con criterios rigurosos de calidad
implica que los comerciantes que operen en este espacio necesitan
42
AGLOMERANTES
instrumentos eficaces de gestión de riesgos en cada carga. Los beneficios pueden

ser muchos, a pesar de que pequeños errores pueden causar problemas costosos.
APLICACIONES:
La principal aplicación de los materiales bituminosos y a la que se destina el
mayor porcentaje de su producción, se realiza en el campo de la pavimentación
de carreteras, formando lo que se ha dado en denominar firmes flexibles. Otra
aplicación importante, por el gran papel que desempeña en la construcción
aunque no por el consumo de productos, es la impermeabilización tanto de obras
hidráulicas como de edificios. Revestimiento e impermeabilización de canales
Impermeabilización de presas de tierra y escollera.
TERMINOLOGÍA PERUANA DEL ASFALTO

Asfalto de petróleo: Es un asfalto obtenido de la destilación del crudo de petróleo
Asfalto fillerizado: Asfalto que contiene materias minerales finamente molidas

que pasan por el tamiz No.200.
Asfalto líquido: Material asfáltico cuya consistencia blanda o fluida hace que esté
fuera del campo de aplicación del ensayo de penetración, cuyo límite máximo es
300. Generalmente, se obtienen fluidificando el betún asfáltico con disolventes
de petróleo, al exponer estos productos a los agentes atmosféricos los disolventes
se evaporan, dejando solamente el betún asfáltico en condiciones de cumplir su
función. Entre los asfaltos líquidos se pueden describir los siguientes:
43
AGLOMERANTES
Asfalto de curado Rápido (RC): Asfalto líquido compuesto de betún asfáltico y un

disolvente tipo nafta o gasolina, muy volátil.
Asfalto de curado medio (MC): Asfalto líquido compuesto de betún asfáltico y un
disolvente tipo querosene de volatilidad media.
Asfalto de curado lento (SC): Asfalto líquido compuesto de betún asfáltico
y aceites relativamente poco volátiles.
Asfalto emulsificado: Emulsión de betún asfáltico en agua, que contiene
pequeñas cantidades de agentes emulsificantes, es un sistema heterogéneo
formado por dos fases normalmente inmiscibles (asfalto y agua), en el que el agua
constituye la fase continua de la emulsión y la fase discontinua está formada por
pequeños glóbulos de asfalto. Los asfaltos emulsificados pueden ser de dos tipos
aniónico o catónico, según el tipo de agente emulsificante empleado.
Emulsión asfáltica inversa: Es una emulsión asfáltica en la que la fase continua
es asfalto, usualmente de tipo líquido, y la fase discontinua está constituida por
diminutos glóbulos de agua en proporción relativamente pequeña. Este tipo de
emulsión puede ser también aniónica o catónica.
Asfalto Natural (nativo): Asfalto que da en la Naturaleza y que se ha producido

a partir del petróleo por un proceso natural de evaporación de las fracciones
volátiles dejando las asfálticas. Los yacimientos más importantes se encuentran
en los lagos de Trinidad y Bermúdez, por este motivo el asfalto procedente de
estos lugares se denomina asfalto de lago.
Asfalto Oxidado o Soplado: Asfalto a través de cuya masa, a elevada
temperatura, se ha hecho pasar aire para darle las características necesarias
para ciertos usos especiales, como fabricación de materiales para techado,
revestimiento de tubos, membranas envolventes, y otras aplicaciones
hidráulicas.
44
AGLOMERANTES
Asfalto Sólido o Duro: Asfalto cuya penetración a temperatura ambiente es

menor que 10.
Betún: Mezcla de hidrocarburos de origen natural o pirogénico o de ambos tipos,

frecuentemente acompañados por sus derivados no metálicos que pueden ser
gaseosos, líquidos, semisólidos o sólidos, son solubles en sulfuro de carbono.
Betún asfáltico: También llamado Cemento Asfáltico (CA), el cual es asfalto
refinado para satisfacer las especificaciones establecidas para los materiales
empleados en pavimentación. (Véase la tabla II.5) Las penetraciones normales
de estos betunes están comprendidos entre 40 y 300 (véase II.4.1.1).
Gilsonita: Tipo de asfalto natural duro y quebradizo que se presenta en grietas
de rocas o filones de los que se extrae.
Material asfáltico para relleno de juntas: Producto asfáltico empleado para
llenar grietas y juntas en pavimentos y otras estructuras.
Material asfáltico prefabricado para relleno de juntas: Tiras prefabricadas
de asfalto mezclado con sustancias minerales muy finas, materiales
fibrosos, corcho, etc., en dimensiones adecuadas para la construcción de
juntas.
45
AGLOMERANTES
Pintura asfáltica: Producto asfáltico líquido que a veces contiene pequeñas

cantidades de otros materiales, como negro de humo polvo de aluminio y
pigmentos minerales.
CONCLUSIONES
 Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que, mezclados con

agua, forman una masa plástica capaz de adherirse a otros materiales, y
que al cabo del tiempo, se endurecen reduciendo su volumen y adquiriendo
una resistencia mecánica
 Los aglomerantes más empleados son la cal, el yeso y los cementos, que
mezclados con los áridos, arenas y gravas, forman los componentes más
utilizados que son los morteros y hormigones.
 Podemos comprender que los materiales aglomerantes son muy útiles
ahora en la actualidad que nos sirven y nos ayudan mucho en nuestras
construcciones.
BIBLIOGRAFÍA:
LIBROS
 Materiales de construcción para edificación y obra civil. SANTIAGO
CRESPO ESCOBAR
 Manual de prácticas de materiales y procedimientos de construcción. ING.
ROSA MIGLIO TOLEDO
 El cemento Portland y otros aglomerantes. F. GOMÁ.
 Materiales para la construcción. LYALL ADDLESON
WEB
 http://www.arquba.com/monografias-de-arquitectura/materiales-
aglomerantes/
 http://www.ecured.cu/index.php/Aglomerantes
 https://es.wikipedia.org/wiki/Arcilla
 http://www.coimce.com/recursosminerales/htmls/nuevos/construccion.ht
m
 http://html.rincondelvago.com/arcilla.html
 http://www.arkigrafico.com/los-aglomerantes-materiales-vitales-en-la-
construccion/
46
AGLOMERANTES

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INGENIERIA CIVIL ------TECNOLOGIA DE MATERIALES

CLASIFICACIÓN DE LOS AGLOMERANTES

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AGLOMERANTES EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN

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CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS DEL YESO

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rápido o modificable; sus propiedades aislantes térmicas; su menor

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combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez

CLASIFICACIÓN DE LOS CALES POR SU CONTENIDO DE ARCILLA

Proceden de la calcinación de la Caliza que contienen más del 10% de Arcilla y

CLASIFICACION (ITINTEC 339.001)

Las cales para construcción se clasifican en aéreas e hidráulicas.

 Homogenización: Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya

 Clinkerización: Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos

 Enfriamiento: Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas

 Adiciones finales y molienda: Una vez que el Clinker se halla enfriado, se

 Empaque y distribución:Esta última etapa consiste en empacar el

PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS SEGÚN SU USO

 La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por

CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS

El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el

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Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7

El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se

temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color

Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco

Tipos: Pórtland tipo I

LAS NORMAS EN EL PERÚ

Estas normas para el cemento son:

ITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generales

Cementos Hidráulicos Mezclados

3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana

El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.