Unidad 3 metales y aleaciones:

Metales ferrososos.
Los siguientes procedimientos de refinación de la mena en materiales, se moldean en
lingotes u otras formas dependiendo del analisis del metal y uso anticipado.
Hierro dulce:
El hierro dulce en un metal ferroso que contiene menos del 0.1% de carbono con el 3%
de escoria finalmente dividida y distribuida uniformemente en todas las partes del
metal.se han producido durante muchas centurias , por diferentes procedimientos ,
los dos que se utilizan actualmente son: el proceso de pudelado y el proceso Aston.
Las ultimas producciones que han tenido la mayor produccion de hierro dulce.
El proceso de pulido a mano se funden airabio y en un pequeño horno de reverbero
de unos 230kg de capacidad llamado horno de pudelado; calentando con
carbon,aceite o gas.En el proceso Aston se funde arrabio en un cubilote y se refina en
un convertidor Bessemer. El metal soplado se vierte en un caldero(conocido como
perdigonera).
conteniendo una pequena cantidad de escoria, preparada previamente en un pequeño
horno de hogar abierto.Puesto que la escoria esta a menor temperatura la masa
solidificada rapidamente liberando los gases disueltos con fuerza suficiente para hacer
estallar el metal en pequenos trozos. Estos se van al fondo del caldero y se unen por
soldadura como hierro esponja. Como cada bola de hierro formada en el caldero pesa
de 3 a 4 mg y la relacion de la produccion es de mas a menor una bola cada 5 minutos.
Una presa expulsa la escoria sobrante y suelda la masa de particulas de hierro, de
plastico cubiertos de escoria en una lupia solida que se puede laminar en diversos
perfiles.
Acero:
El acero es una aleacio n cristalizada de hierro, carbono y otros varios elementos que
endurecen cuando se les enfria brucamente despues de estar arriba de su temperatura
critica.No contiene escoria y se puede moldear, laminar o forjar. El carbono es un
constituyente muy importante, por su habilidad para aumentar la dureza y la
resistencia del acero.Se utilizan mas megagramos de acero que todos los demas
metales combinados. No obstante que el acero puede ser vaciado en moldes para
conformarlo a un perfil y tamano definido y complejo , lo mas comun es que se
moldeee en forma de linfgotes , para usarloo despues, en la fabricacion de tubos,
barras , laminas o formas estructurales. El acero se clasifica de acuerdo con todos los
demas elementos de aleacion que contiene.El carbono es el elemento mas
importante, por cuya razon todos los aceros se clasifican de acuerdo con el carbono
que contengan.el acero al carbono, contiene principalmente hierro y carbono y se
clasifica como aceros 10xx. En donde, los primeros dos dígitos se refieren a los aceros
al carbono, el tercer y cuarto dígitos, se refiere al contenido de carbono en centésimos
de porcentajes así, un 1035 es un acero al carbono con 0.35% de carbono. Existen
 diferentes cantidades de otros materiales en el acero al carbono, pero su contenido es
tan pequeño que no afectan las propiedades físicas. Los aceros pueden clasificarse más
ampliamente como se muestra:
a) acero al carbón
1.-de bajo carbono (menos del 0.30%)
Los metales arriba del 0.8% de bajo carbono se emplean para alambres, perfiles
estructurales y órganos de fijación de máquinas, tales como tornillos, tuercas y pernos.
2.-de medio carbono (0.30 a 70%)
Los aceros de medio carbono se utilizan para carriles, ejes, engranes y partes que
requieren alta dureza y resistencia modelada.
3.-de
alto
b)aceros aleados
1.-de baja aleación (los element8os especiales de aleación suman menos
del 0.8%)
carbono (0.70 al 1.40%)
Los aceros de alto carbono encuentran su aplicación en herramient8as de corte, como
cuchillos, brocas, machuelos y piezas con propiedades de resistencia a la abrasión.

2.-de alta aleación(los elementos especiales de aleación suman arriba del 0.8%)
Los aceros de aleación cuya producción es de solamente un 15% de la producción total
de acero, se seleccionan para muchos usos porque contienen ciertas características
que son superiores a aquellos simples aceros de carbono. Aun cuando todos los aceros
aleados cada una de las características siguientes se les adjudica:
1.-Mejora en la ductilidad; sin disminución a la resistencia a la tensión.
2.-facilidad para ser endurecido por enfriamiento brusco en aceite o en aire en vez de
agua disminuyendo así la posibilidad de torcerlos
3.-habilidad para tener propiedades físicas a temperaturas extremas
4.-baja susceptibilidad a la corrosión y al desgaste, dependiendo de la aleación.
5.-proporciona las propiedades metalúrgicas deseables, tales como el tamaño fino del
Hierro fundido grano.

Es un término general aplicado a una amplia variedad de aleaciones, hierro-carbono-

silicio, además de pequeños porcentajes de otros elementos. Viene a ser un hierro que
contiene mucho carbono o su equivalente no es maleable. Es un tanto obvio que el
hierro fundido tiene una gran variedad de propiedades, ya que pequeños porcentajes
en las variaciones de sus elementos pueden ocasionar cambios considerables no se
deben pensar respecto al hierro fundido que sea un metal que contiene un solo
elemento Sino por el contrario como un metal que lleva una composición de almenos
6 elementos, todos los hierros fundidos contienen, hierro, carbono, magnesio, fosforo
y azufre. El hierro fundido aleado contiene además otros elementos que tienen efectos
importantes sobre sus propiedades físicas.
El hierro puro conocido como ferrita, es muy blando y tiene pocos usos industriales.
En el hierro fundido se controlan todas las propiedades deseables como la resistencia
de los esfuerzos, la dureza y facilidad de mecanización regulando los elementos
diferentes de la ferrita.
Hierro de primera fusión:
Este hierro producto de alto horno se conoce como arrabio; no es adecuado para la
mayoría de las fundiciones comerciales, hasta que se le vuelve a fundir en un cubilote
o en un horno de otro tipo.
Fundición gris:
La fundición gris es el hierro comercial ordinario llamado así por el color grisáceo de
su practum. Es de este color, debido a que el carbono se encuent8a principalmente en
forma de grafito escamoso. La fundición gris es fácil de mecanizar, tiene una alta
resistencia a la compresión. La resistencia a ala tención varia de 140 a 4155 MPa, pero
la ductilidad es por lo general baja. Los porcentajes de los diferentes elementos
pueden variar considerablemente pero en general se encuentra dentro de los
siguientes límites :

Producción de aluminio:
A pesar de que la mena de aluminio es más abundante en la corteza terrestre solo la
bauxita ha podido ser económica una fuente comercial del mineral del cual el metal
puede ser fundido. La bauxita se extrae usualmente de las minas, por el método de
depósito abierto, luego se tritura, algunas veces se lava para remover arcilla seca. Este
es remojado en oxido de aluminio o aluminia, como es llamada en la industria. El
proceso Bayer, denominado así por el físico alemán Karl Josef Bayer, es el método con
más amplitud. Se usa para producir aluminia en grado metálico. El grano de bauxita
finalmente pulverizada se carga en el digestor la cual es tratada con una solución de
sosa caust8ica (NaOH) bajo presión a temperatura de su punt8o de ebullición. Este
caustico reacciona con la bauxita para formar aluminio de sodio el cual es soluble en
el licor. El hidróxido de aluminio que se ret8ira del licor es filtrado y luego calent8ado
en hornos a una temperatura mayor a 98*C. Esto convierte a la aluminia en Forma
adecuada para la fusión. El aluminio metálico es producido por procesos electrolíticos
que reducen la aluminia en el oxígeno y aluminio. Este proceso, la aluminia es disuelta
en un baño de criolita moldeada (fluoruro de aluminio de sodio) en grandes hornos
electrolíticos llamados celdas reductoras o “finas”. En principio el ánodo de carbón
está suspendido en el baño, una corriente eléctrica es pasada a través de la mezcla del
baño, causa que el aluminio metálico se deposite en el cátodo del carbón en el fondo
de la celda, el carbón generado por el paso de la corrient8e guardada en el baño de
modo que la alúmina pueda ser agregada tantas veces como sea necesario haciendo
el proceso continuo.
6 grupos de aleación de aluminio fundido:
-Aluminio,99.0%como mínimo o más 1xx.x
-Aleaciones de aluminio agrupadas según los principales elementos aleados
-Cobre 2xx.x -Silicio de cobre y/o magnesio agregado 3xx.x –series no ut8ilizados 6xx.x
-silicio 4xx.x -magnesio 5xx.x –zinc 7xx.x -Estaño 8xx.x otros elementos 9xx.x
Propiedades generales del cobre
El cobre es un material importante en, la ingeniería y se usa ampliamente sin aleación
alguna y también combinado con otros metales con diversas aleaciones. En la forma
no aleada el cobre tiene una extraordinaria combinación de propiedades para
aplicaciones industriales. Algunas de ellas son de alta conductividad eléctrica y térmica
y resistencia a la corrosión, facilidad de fabricación, resistencia media a la atracción de
propiedades libres controlables en el recocido y características generales para la
soldadura y las uniones, se puede obtener resistencias superiores con una serie de
aleaciones de latón y bronce que son indispensables para muchas aplicaciones en la
ingeniería.
Clasificación de las aleaciones de cobre
En estados unidos, las aleaciones de cobre se clasifican de acuerdo con un sist8ema de
designación administrado por la copper development association (C.D.A) en este
sistema los números (10100 a (79000 designan aleaciones. Forjas y los números del
(80000 al (99900 designan aleaciones fundidas. En la tabla 9.10 se muestra una lista
de grupos de aleaciones de cada nivel importante y en la tabla 9.11 se listan las
composiciones químicas. Las propiedades mecánicas típicas y las aplicaciones de
algunas aleaciones de cobre seleccionada
Elementos no ferrosos
Aluminio , cobre ,zinc ,plomo, estaño
Aleaciones forjadas:
C1xxx.x Cobres, aleaciones con un cierto contenido de cobre
C2xxx.x Aleaciones de cobre-zinc (latones)
C3xxx.x Aleaciones de cobre-zinc-plomo (latones plomados)
C4xxx.x Aleaciones cobre-zinc-estaño (latones de estaño)
C5xxx.x Aleaciones cobre- estaño (bronces de fosforo)
C6xxx.x Aleaciones cobre-aluminio (bronces de aluminio), aleaciones de cobre-silicio
(bronces de silicio)
C7xxx.x Aleaciones cobre-níquel (bronces de níquel), aleaciones de bronce-níquel-zinc
(aleaciones fundidas)
C8xxx.x cobres forjados, aleaciones con alto contenido de cobre, latones, fundidos de
diferentes tipos.
C9xxx.x Aleaciones fundidas de cobre-estaño, aleaciones de cobre-estaño-plomo
Los cobres tienen un contenido mínimo de 99.3% de cobre, las aleaciones de alto
contenido de cobre tienen menos de 99.3% de cobre, pero más del 96% y no encaja en
otros grupos de aleaciones de cobre

Conceptos de la unidad 3
Austenita: austenita (fase de un diagrama de fases de Fe-Feᴣ) solución solida
intersticial solida de carbono en hierro.ccc; con la máxima solubilidad solida del
carbono de austenita de 2.0%
Austenitizacion: calentamiento de un acero dentro del rango de la temperatura de la
austenita de modo que su estructura se vuelve austenita, la temperatura de
austenitizado varía según la composición del acero.
Ferrita: α (fase α en el diagrama de fases Fe-FeᴣC): solución solida intersticial de
carbono en hierro con estructura cubica ccc1 es 0.02%
Cementita: compuesto intermetalico FeᴣC, sustancia dura y quebradiza
Perlita: mezcla de fases de ferrita α que se forma durante la descomposición
eutectoide de la austenita; la ferrita α contenida es la perlita
Eutectoide:(acero al carbono simple) acero con 0.8% C
Hipoeutectoide:(acero al carbono simple) acero con menos de 0.8% C
Hipereutectoide:(acero al carbono simple) acero entre 0.8% a 20% C
Ferrita proeutectoide: ferrita α que se forma por la descomposición de la austenita a
temperaturas por arriba de la temperatura eutectoide
Acero inoxidables: los aceros se eligen como materiales de ingeniería principalmente
por su excelente resistencia a la corrosión en muchos ambientes. La resist8encia de
los aceros inoxidables a la corrosión se debe a su alto contenido de cromo. Para
fabricar un acero inoxidable, tiene que haber por lo menos 12% de cromo (Cr) en el
acero.
Según la teoría clásica, el óxido superficial que protege la corrosión la forma el cromo,
a la aleación de cromo-hierro subyacente. Para producir el óxido protector, el acero
debe estar expuesto a óxidos vandantes. En general existen 4 principales tipos de
aceros inoxidables: ferritico, martenecitico, austenitico y endurecido por
precipitación.
Aceros inoxidables ferriticos: Son esencialmente aleaciones binarias de hierro-cromo
que contienen entre 12% y 30% de Cr se denominan ferriticos porque su estructura se
mantiene principalmente en ese estado Ccc, tipo hierro ferrita) en condiciones de
tratamiento térmico normal. E n virtud de que el cromo tiene la misma estructura
cristalina cc que la ferrita extiende la región de la fase Y. En consecuencia se forma
“ElbucleY” en el diagrama de fases Fr-Cr y en división de regiones Ccc y cc los aceros
ferriticos, por el hecho de que contiene el 12% de Cr, no sufren la transformación de
Ccc a cc y se enfrían a partir de altas temperaturas como soluciones solidas de cormo
de hierro α. Los aceros inoxidables ferriticos tienen un cost8o relativamente bajo
porque no cont8iene níquel. Se usan principalmente como materiales de construcción
de tipo general cuando se necesita su resistencia especial a la corrosión y al calor.
Aceros inoxidables martensiticos: los aceros inoxidables martensiticos son
esencialmente aleación de Fe-Cr que contiene entre el 12% y el 17% de cromo y tiene
suficiente carbono (del 0.155 a 1.0% C) para que se pueda producir mediante el
templado, una estructura martensitica a partir de la región de la fase austenitica. Estas
aleaciones se llaman martensiticas porque son capaces de desarrollar una estructura
de este tipo después de un tratamiento térmico de austenitizado y templado. Debido
a la descomposición de aceros inoxidables que ajusta para optimizar su solidez y
dureza, la resistencia de estos aceros es relativamente mala a la composición con las
de tipo férrico y austensifico.
Aceros inoxidables austeniticos: Los aceros inoxidables austeniticos son en esencia
aleaciones térmicas de hierro-cromo-niquel que contiene entre 16% y 25% de Cr y de
7 a 20% de Niquel. Estas aleaciones se llaman austeniticas porque su estructura sigue
siendo de este tipo (Ccc, tipo, hierro Y) en todas las temperaturas normales de
tratamiento térmico. La presencia de niquel tiene una estructura cristalina CC.
Deformación plástica de metales cristalinos por el mecanismo de deslizamiento.
Durante la formación plistica por cilladura de cristales grande mitades grandes. Que
producen deslizamiento de grupos numerosos de átomos unos sobre otros porque el
proceso requiere demasiada energía ocasionando el deslizamiento de un pequeño
número de átomos.
Tratamientos térmicos
El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento del metal en
su est8ado sólido para cambiar sus propiedades físicas. De acuerdo al procedimiento
usado, el acero puede ser tan duro que resista los efectos del corte y abrasión o puede
ser tan suave que permita maquinado posterior. Con tratamiento térmico adecuado,
se puede reducir esfuerzos, internos, reducir el tamaño del grano, incrementar la
tenacidad producir una superficie dura con interior dúctil. El análisis del acero puede
y debe cocerse ya que pequeños porcentajes de ciertos elementos carbono
principalmente cambian ampliamente sus propiedades físicas.
Temple
Es un proceso de calentamiento de una pieza de acero a una temperatura dentro de
su zona critica, también arriba de está procediendo bajo a un enfriamiento rápido. Si
se conoce el contenido de carbono en el acero, se puede obtener la temperatura
adecuada a la cual el acero debe calentarse, el diagrama de fase hierro-hierro-
carbono. Sin embargo la composición del acero se desconoce, puede ser necesaria una
experiment8acion preliminar para determinar el rang1o. Un procedimiento a seguir,
elegir es calentar y enfriar un número pequeño de muestras del acero, a diferentes
temperaturas y observar los resultados ya sea, probando la dureza o por examen al
microscopio cuando se obtiene la temperatura correcta, habrá un cambio marcado en
la dureza y otras propiedades.
Revenido
El acero que se ha endurecido por temple rápido es fragil y no es adecuado para
muchos usos. Mediante el revestido, la dureza y fragilidad pueden reducirse hasta un
punto deseado para condiciones de servicio, según se reducen estas propiedades hay
tambien una reducción de la resistencia a la tensión y aumento de ductilidad y en
tenacidad del acero. La operación como se describe consiste de un recalentamiento
del acero endurecido por el temple a temperatura abajo de la zona critica, seguido de
un enfriamiento a cualquier velocidad aunque este proceso suaviza al acero difiere
considerablemente del recucido en el que el revenido permite por si mismo un
estrecho control de las propiedades físicas y en la mayoría de los casos no suaviza el
acero al grado que lo hace el recucido.
Recocido
Suavizar el acero duro de tal manera que se pueda manipular o trabajar en frio. Se
lleva a cabo calentando el acero a una temperatura ligeramente arriba de la crítica Ac
manteniéndola así hasta que la temperatura de la pieza sea completamente uniforme
enfriándose después a una velocidad lenta y controlada de tal forma que las
temperaturas de la superficie y del núcleo de la pieza sean aproximadamente la
misma. Se conoce como recucido completo debido a que la barra toda traza de la
estructura previa, refina las estructuras cristalinas y suaviza el metal. También libera
los esfuerzos internos desarrollados por el metal.
Temple superficial:
El método más antiguo conocido de producir una superficie dura es el temple
superficial o cementación. Este proceso en resumen consiste simplemente en calentar
el hierro o el acero arriba de Ac, mientras está en contacto con un material carbonoso
el que puede ser sólido, líquido o gaseoso. El hierro a temperaturas cercanas y
mayores que su temperatura critica tiene una afinidad por el carbono. El carbono es
absorbido por el metal para formar una solución solido con el hierro y convertir la
superficie exterior en acero de alto carbono como la operación continua, el carbono
se divide gradualmente en el interior de la pieza. La profundidad de la capa difiere del
tiempo y temperatura del tratamiento.
Caboniturado.
El carbonitrurado conocido algunas veces como cianuro seco es un proceso de temple
superficial en el cual el acero mantiene una temperatura arriba de la zona critica, En
una atmosfera gaseosa de la cual se absorbe carbono y nitrógeno. Cualquier gas rico
en amoniaco puede utilizarse. La capa de resistencia del gas resultante, varia 0.08 a
0.75mm se incrementa considerablemente cuando se agrega nitrógeno permitiendo
el uso de aceros debido al costo.
Cianurado.
El cianurado o carboniturado líquido como se le llama a veces es un proceso que
también combina la absorción del carbono o nitrógeno para obtener una dureza
superficial en aceros bajo carbono que no reaccionan al tratamiento térmico
ordinario. La pieza por endurecer se sumerge en un baño de sales fundidas de
cianuro de sodio a una temperatura superior a la zona Aci, dependiendo del tiempo
de inmersión en la profundidad de la capa. Después la pieza se templa en agua o
aceite para obtener una superficie dura. Con este proceso pueden obtenerse
profundidades de capa de 0.10 a 0.40mm.El cianuro se utiliza principalmente para el
tratamiento de pequeñas partes.
Nitrurado
Es algo similar a la cementación ordinaria pero utiliza material y tratamientos
diferentes para lograr los componentes de la superficie dura. EN este proceso el metal
se calienta a una temperatura alrededor de los 510*C y se mantiene así por un periodo
de tiempo determinado en contacto con gas de amoniaco. El nitrógeno del gas se
introduce en el gas formando nitruros muy duros, los cuales se dispersan finalmente
por toda la superficie del metal. Se han encontrado que el nitrógeno tiene mayor
capacidad de endurecimiento con ciertos elementos que con otros de aquí que se
hayan desarrollado aleaciones de acero con especiales de nitrurado.
Nitrurado liquido
Se utiliza en las sales de cianuro fundidas y como en el mación. EL nitrurado líquido
agrega más nitrógeno y menos carbono que el cianurado o la cementación en baños
de cianurado. Se sostiene espesores de capa de 0.03 a 0.30mm mientras que para
nitrurado con gas el espesor de la capa puede ser de hasta 0.64mm En general las
aplicaciones de los procesos de nitrurado son similares el nitrurado se desarrolla a una
alta dureza en la superficie del acero esta dureza varia de 900 a 1100 brinell la que es
considerablemente mayor que la que se obtiene por la cementación ordinaria.
Temple por inducción
En anos recientes la corriente eléctrica inducida ha sido aceptada ampliamente por la
industria Los principales aplicaciones de este método de calentamiento incluyen la
fusión de metales, temple y otras operaciones de tratamiento térmico,
precalentamiento de met8ales para trabajo en caliente y calentamiento para
sinterizacion, soldadura y operaciones similares. Para este tipo de calentamiento se
utiliza corriente alterna de alta frecuencia, obtenida de grupos motor generador
convertidores de arco de mercurio, osciladores de chispa u osciladores de tubo de
vacío aunque existen diferentes limitaciones de potencia y frecuencia para cada tipo
de equipo la mayoría no excede de 50000 He.