DESARROLLO DEL PROYECTO MUTUN

INTRODUCCION
Ante la salida de la empresa Jindal de la India, el Gobierno ha llevado adelante una
licitación para la adjudicación de la explotación del Mutún. Este proceso comprende
la instalación de una planta llave en mano, cuyo costo se estima en $us 400
millones, con la cual se puede lograr este anhelado proyecto. La empresa china
Sinosteel Equipment se adjudicó el proyecto.

El precio del hierro en la última década estuvo en torno a los $us 140 por tonelada,
en la actualidad se encuentra en $us 40 por tonelada, de allí que por el costo de
transporte será difícil exportar mineral de hierro procesado con 70% de pureza. En
2014 se importó 820.000 toneladas métricas (TM) de hierro, acero y manufacturas
por un valor de $us 863 millones, y en 2015 éstas cayeron en 13%. Con el proyecto
del Mutún se podrán sustituir importaciones por un monto aproximado de $us 290
millones. Para poder desarrollarlo resulta importante contar con el gas natural, la
energía eléctrica y el agua requeridos.

El desarrollo del proyecto Mutún es viable por las reservas de hierro estimadas, que
se cuantifican en aproximadamente 40.000 millones de toneladas. Además, se tiene
la posibilidad de utilizar el gas natural para su industrialización, y producir mediante
reducción directa hierro esponja y pellets; productos que podrían ser exportados por
su gran demanda internacional.

OBJETIVO
 Producción del hierro esponja y pellets con fines de exportación por su gran
demanda internacional.
 Implementar una “siderurgia integrada”, vía “reducción directa” con gas
natural, para producir acero laminado, destinado inicialmente al mercado
nacional.
 Diseñar y desarrollar un proyecto ferrominero “de gran escala”; esto con el
fin de incursionar en mercados internacionales en condiciones altamente
competitivas, “coadyuvando y gestionando el desarrollo de infraestructura y
logística adecuada para la exportación ventajosa por el Atlántico.

DESARROLLO
El Mutún está catalogado como uno de los reservorios de hierro más importantes
del mundo. Sin embargo, la extracción de este mineral, su industrialización y
posterior exportación se convirtió en una odisea. Desde el retorno de la democracia
hubo al menos tres intentos para explotar ese yacimiento -ubicado al sureste
cruceño-, pero no lograron el anhelado "despegue”; el cuarto, que está en curso,
enfrenta problemas en la Empresa Siderúrgica del Mutún (ESM), referidos a la
demora en el pago de salarios, de los últimos cinco meses, a 23 trabajadores.
La polémica empresa EBX

A mediados de 2005, la firma brasileña EBX se constituyó en territorio nacional para

poner en marcha el Mutún. El proyecto que la firma planteó para desarrollar el
yacimiento generó controversia, debido a que los procedimientos de explotación del
mineral -según expertos- iban a afectar al medio ambiente.

"La polémica que despertó esta intención fue cuando se conoció que para la
obtención de arrabio (hierro fundido), los hornos funcionarían con carbón vegetal
proveniente del Pantanal, lo que despertó movilizaciones y pronunciamientos de
diferentes sectores y organizaciones que al final lograron desbaratar la intención de
la EBX”, explica Zaconeta.

Jindal entra en escena

Luego de la expulsión de la EBX, ya durante el gobierno del presidente Evo Morales,

se lanzó una licitación. Esta convocatoria terminó con la firma del contrato de riesgo
compartido con la compañía Jindal Steel, el 18 de julio de 2007.

Zaconeta afirma que este acuerdo disponía que el Estado participe en todo el ciclo
productivo y que se explote sólo la mitad de las reservas; además, implicaba una
inversión de la empresa india de 2.100 millones de dólares, según registros
periodísticos. Datos del Informe de la Fundación Milenio dan cuenta de que en el
período en el que estuvo esta empresa en el país (2007-2012) se registraron los
mejores precios internacionales del hierro. El año 2007 cada tonelada de este
mineral cotizaba en 36 dólares; para el año 2011, el precio se elevó a 169 dólares.

Luego de una serie de inconvenientes entre el Estado y la compañía -entre los que
están la ejecución de boletas de garantía y una demanda de Jindal contra el Estado-
, a mediados de 2012, se resolvió la relación contractual.

La china Sinosteel

El cuarto intento para desarrollar el Mutún -vigente en la actualidad- es el que se

emprendió mediante la firma de un contrato, el 30 de marzo, entre el Estado y la
empresa Sinosteel Equipment & Engineering Co. Ltd. "Mi gran deseo que el Estado
industrialice nuestro hierro se cumple el día de hoy”, dijo el presidente Morales
cuando se suscribió el contrato.

La principal meta que debe cumplir esta compañía china es construir e implementar
la Planta Siderúrgica Integrada para la producción de laminados no planos livianos,
según la publicación Minería Noticias.

Descubierto en 1848, el yacimiento de hierro y manganeso del Mutún se encuentra

en una región montañosa del oriente boliviano, con colinas de entre 200 y 800
metros de altura y una extensión de 65 km², ubicada en la frontera con Brasil, al sur
de la ciudad de Puerto Suárez y el canal Tamengo. El cerro Mutún limita con el
macizo de Urucum, perteneciente al vecino país de Brasil, que es también un gran
yacimiento de hierro, actualmente en explotación. Además de hierro, ese yacimiento
cuenta con hematita, magnetita, siderita y mineral de manganeso.

Un vez que se inicie la fase de industrialización, con la producción de acero y hierro

esponja, el aporte al PIB nacional y a las exportaciones pellets será muy
significativo. Se estima que alcance hasta un 2% del PIB. En promedio, el aporte de
la minería al valor agregado del PIB boliviano entre 1999 y 2008 ha sido del 9%.

Se han realizado diversos estudios respecto al Mutún, entre ellos uno sobre la
factibilidad para la planta siderúrgica elaborado por la consultora Arthur G. Mc Kee
& Con, de Cleveland (EEUU), a pedido de la Siderúrgica Boliviana S.A. (Sidersa).
Este estudio concluye que el éxito de la explotación de los depósitos de mineral de
hierro y manganeso depende de un sistema de transporte adecuado y viable, así
como su industrialización. A inicio del 2000, la empresa privada brasileña EBX
instaló un mini horno (MBF1) para la producción de arrabio, dejando las bases para
construir otros tres hornos. Todo este proyecto quedó pendiente, porque la
instalación complementaria de una termoeléctrica no se concretó, debido a los
impactos medioambientales que devendrían por el proceso de reducción directa con
carbón.

El desarrollo y la construcción de Puerto Busch es fundamental no solamente para

que Bolivia cuente con un acceso soberano y directo al corredor Paraguay-Paraná,
sino que también es muy importante para el proyecto Mutún. Y lo propio con la
conexión de ferrocarril de aproximadamente 100 km y la carretera en el tramo
Motacusito-Puerto Busch y un canal navegable que se formaría al construir el
ferrocarril y la carretera. También cabe destacar la Central Aguirre que ya está
disponible para su utilización. Las exportaciones se harían en trenes de barcazas a
través del corredor Paraguay-Paraná y río de La Plata.

La concreción de estos proyectos impulsaría un polo de desarrollo y una zona de

impacto económico de considerables beneficios para el sudoeste boliviano (Puerto
Suárez). Además se podrá lograr una mayor productividad en transporte y generar
bienestar y desarrollo a la región.

Implementación de la Planta Siderúrgica

Actualmente se despertó el hierro mineral con aguas de rio Paraguay abundancia

de gas natural para convertir la roca en laminados.

La planta siderúrgica integrada del mutún abarca siete unidades el consiste en la

concentración, peletizacion, DRI, acería, laminación, central eléctrica e
instalaciones auxiliares. En la planta se aplicaran técnica avanzada y moderna de
la industria siderúrgica para realizar el diseño y manufacturación, asi como la
construcción y operación de sitio.
1. Planta de Concentración.- La concentración de minerales consiste en el
primer paso para la realización de rocas a laminados, en la planta de
concentración abarca el taller de trituración, criba y molino. Se transporta el
mineral bruto en vehículos el cual será triturado a granularidad ciertas en
máquinas trituradoras y al ser cribado será llevado mediante trasportador de
cinta al taller de molino. Se realiza el proceso de molienda en dos molinos de
bolas donde produce pulpa mineral cuya ley alcanza a 65 % tras procesada
en separador magnético y rampa espiral transportada por tubos, luego
después de deshidratarse en la piscina de espesor y el taller de filtro la pulpa
mineral será transportada a planta de peletizacion. Mientras las colas serán
transportada por vehículos al dique de colas después de deshidratarse.

2. Planta de Peletizacion.- Se realiza el proceso de peletizacion y tostado de

los concentrados en la planta de peletizacion, en la cual hay sala de secado,
máquina de rodillo y dosificación, sala de mezcla, sala de peletizacion,
parrilla, horno rotatorio y enfriador anular. Los concentrados de pre
dosificados entra en el horno de secado para reducir la humedad, luego serán
procesados en la máquina de rodillos y sala de dosificación, a través del
alimentador los concentrados serán procesados en la máquina de rodillos de
alta presión y la sala de mezcla tras dosificar caliza, bentonita y polvo
separado, luego a través de la cinta transportadora llegaran al silo
amortiguador de peletizacion y empezara el proceso de peletizacion en el
disco, los pellets adecuados se distribuyen sobre la parrilla para secarse y
calentarse y se tuestan en el horno rotatorio donde su temperatura alcanza
a 1300 °C

Los pellets tostados por la criba fija entra en el enfriador angular, una vez que
su temperatura reduzcan a menos de 100°C se descargan para transportar
a la planta DRI.

3. Planta de DRI.- Esta compuesta por el horno de reactor, calentador,

instalaciones de tratamiento de gases, sistema de eliminación de CO2,
sistema de tratamiento de agua, sala de control principal, etc.

Reducción directa consiste en el proceso de reducción de pellets para lograr

productos de DRI con tasa alta de metalización, mediante la cinta
transportadora los pellets llegan a la sala de criba de los cual los finos son
seleccionados a la sala de pinta donde untan los pellets con caliza evitando
que los pellets se peguen bajo alta temperatura y presión. Los pellets
pintados serán transportados al horno de reactor por la cinta perpendicular
para realizar la acción de reducción. Los gases de reducción son reutilizados
los cuales primeros se precalienta por el gas superior del horno en el
intercambiador de calor, luego entra en el calentador y el horno de reactor,
tras tratamiento de separación, eliminación de polvos, enfriamiento,
calentamiento, eliminación de CO2.
 Cuando el gas superior del calienta al gas de reducción a 950 °C se reutiliza
el gas de reducción, una vez que los pellets son reducidos por el gas de
reducción el producto de DRI será transportado a la planta de acería.

4. Planta de Acería.- En la planta de acería hay horno de inducción, horno

eléctrico, horno de refinación y máquina de colada continua. A través de
carrillo de alimentación vibratorio se alimenta el producto de DRI al horno de
inducción para fundirse pero ante el cual generan escorias de gran cantidad
que necesitan escarbar oportunamente, el hierro líquido producido en el
horno de inducción cargada por tanque de hierro liquido se transporta
mediante grúa al horno eléctrico para realizar la descarburación. Durante el
tratamiento del horno eléctrico se necesitan añadir ciertas cantidades de DRI
y agente formador de escoria.

Una vez termine la fundición de acero líquido el tanque de acero líquido se

transporta por grúa al horno de refinación o directamente a la máquina de
colada continua, el acero líquido se convierte en palanquillas procesado por
el tanque intermedio, cristalizador y máquina de enderezamiento y extracción
la cual se corta a longitud y se transporta en el horno de calentamiento de
laminación.

5. Planta de laminación.- La laminación es el último proceso para producir

laminados en el cual realiza la laminación de las palanquillas para lograr
barras corrugadas y lisas. En esa planta consta de horno de calentamiento,
laminadores primarios e intermedios, grupo de laminadores finos y barras y
cables, lecho de enfriamiento y máquinas de embalaje.

Primero necesitan calentar las palanquillas en el horno de calentamiento a

1100 °C y los transportan por riel de rodillos a laminadores primarios, tras
cortar cabezal por la cizalla caliente empiezan laminación en laminadores
intermedios y finalmente termina el procesamiento en laminadores finos de
barra. Despues los laminados inmediatamente entran en dispositivos de
enfriamiento con agua para enfriarse obligatoriamente con el fin de elevar el
nivel de resistencia.

Luego serán agarrados por rodillos pellizco y será transportados a longitud

de producto, por medio de dispositivo de carga los laminados se distribuyen
sobre el lecho de enfriamiento donde se enfrían y adelantan, luego entran en
cizalla fija para cortarse en longitud. Al final los productos acabados se
transportan a dispositivos de transferencia y se embalan en maquina de
embalaje. En cuanto a producción de cable a través de tubo de guía los
laminados entran en línea de producción, de acuerdo con la especificación
de producto se laminan de 2 a 4 veces en bloques 2, luego entran en
dispositivos de enfriamiento y forman bobinas de diámetros de unos
1050mm.
 Las bobinas enfriadas y conectadas a la estación de bobinas consisten en
productos de cables.

6. Central Eléctrica.- Aprovechando el gas natural como combustible y

aplicando generadores avanzados la central eléctrica consiste en un
elemento significativo que garantiza la producción de la planta siderúrgica,
en la central se dispone sala principal, edificio de control eléctrico, zona de
tanque de combustible, enfriador y chimenea.

Se aplican en funcionamiento de 10 generadores de coneccion paralela en

la central aislante para satisfacer la necesidad de energía de la planta
siderúrgica.

Tras una seria de procesamiento los minerales se convierten en productos

de acero que necesitamos, los que produzcan en la planta siderúrgica el
mutún se comercializan en el mercado boliviano.

CONCLUSION

Hacer uso de los recursos económicos e invertirlos en la mejor manera posible y

que produzca los mayores retornos para el Estado, determinando las distintas
alternativas de inversiones que son absolutamente necesarias para encarar la
Política Minera-Metalúrgica, que permitirá avanzar hacia la industrialización de la
materia prima del hierro del Mutún, reconociendo la real importancia del sector
productivo de la minería que se traduce en empleos, ingresos económicos al Tesoro
General de la Nación (TGN) y regalías para las regiones.
Toda la explotación del fierro del Mutún debe estar en manos de bolivianos sin
necesidad de usar tecnología extranjera, una situación por demás ventajosa para el
país.
Si permitimos que la Jindal siga en el negocio del fierro del Mutun, y le damos
licencia para que exporte grandes cantidades de mineral trozado por la hidrovía al
Atlántico no sólo al Paraguay y la Argentina, sino hasta la China tal como Jindal
pretende hacerlo, los bolivianos una vez más estaríamos admitiendo que no somos
capaces de explotar nuestros propios recursos mineros y sólo somos exportadores
de materia prima y lo que es peor, seguiremos importando clavos, perfiles de fierro
y planchas de acero del Brasil a precios exorbitantes.
BIBLIOGRAFIA

http://lapatriaenlinea.com/?t=el-muta-n-un-proyecto-que-debera-an-desarrollar-
profesionales-bolivianos&nota=290474
http://plataformaenergetica.org/sites/default/files/COMIBOL%20Y%20FIERRO%20
DEL%20MUTUN%20Escalera.pdf
https://www.youtube.com/watch?v=RosGnTugRoY