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https://petrowiki.org/Reservoir_geology
Los sellos pueden estar en forma de litologías impermeables o fallas. Las trampas
más simples son las estructuras convexas en las que la capa de sellado se
sumerge en todas las direcciones desde una altura estructural central, formando
cúpulas o dobleces anticlinales.Se forman trampas estructurales más complejas
cuando las estructuras convexas se truncan por fallas o cuando se producen fallas
alrededor de una estructura de perforación. Muchas trampas son combinaciones
de levantamiento estructural, fallas y estratigrafía, como el pinchout de un cuerpo
de arena en un esquisto impermeable. Se puede formar una trampa puramente
estratigráfica cuando la deposición crea un alto topográfico que está encerrado por
una litología impermeable, como el esquisto o la sal.
Para que los hidrocarburos (gas o líquido) se vendan, deben separarse del agua y
los sólidos, medirse, venderse y transportarse por tubería, camión, ferrocarril o
camión cisterna oceánica al usuario. El gas generalmente se restringe al
transporte por ductos, pero también se puede enviar en recipientes a presión en
barcos, camiones o vagones de ferrocarril como gas natural comprimido o se
puede convertir en un líquido y enviar como un gas natural licuado (GNL). Este
capítulo trata el procesamiento de campo requerido antes de que se pueda vender
petróleo y gas.
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
Las siguientes definiciones se utilizan en esta sección del Manual.
Proceso secundario
Sistemas auxiliares
El primer paso en el proceso es separar el gas del líquido y el agua del aceite.
Esto generalmente se hace en un separador: un recipiente a presión en el que
fluye la corriente del pozo para permitir que el gas, el petróleo y el agua se
separen debido a la gravedad. Los separadores pueden contener desviadores de
entrada, disyuntores de vórtice de salida, cubos, presas y extractores de niebla
para ayudar a separar las corrientes. Consulte el capítulo sobre separadores de
petróleo y gas en la sección Ingeniería de instalaciones y construcción de este
Manual para obtener una descripción más detallada del diseño del separador.
Un separador puede ser de dos fases, que separa el gas de los líquidos, o
trifásico, que separa el gas, el aceite y el agua, que se eliminan a través de tres
salidas. El primer separador en una instalación que recibe fluido de los pozos se
llama separador de producción o de alta presión (HP). Si la producción es a alta
presión (por ejemplo, de 500 a 1,200 psig) y si el aceite del separador se coloca
directamente en una tubería, el gas destellará a medida que la presión disminuya
debido a las pérdidas por fricción en la tubería. El gas ocupa un volumen mucho
mayor que su masa equivalente de petróleo, por lo que un gasoducto
dimensionado para el flujo de líquido será de menor tamaño si parte del líquido se
transforma en gas, lo que produce velocidades excesivas y una caída de presión.
Por esta razón, los propietarios de oleoductos generalmente especifican una
presión de vapor máxima permitida para evitar que los componentes más livianos
en el aceite se conviertan en gas. El proceso de reducir la presión de vapor en el
aceite para cumplir con las especificaciones del oleoducto se denomina
"estabilización".
Para sacar lo último del agua del aceite, el aceite se procesa a través de un
tratador de aceite o un sistema de tratamiento, como se describe en el capítulo
sobre Tratamiento de emulsiones en esta sección del Manual. Un tratador es
similar a un separador, pero con características especiales para ayudar a separar
el agua del aceite. Los tratantes o sistemas de tratamiento generalmente
proporcionan calor para reducir la viscosidad del aceite y grandes secciones de
sedimentación para permitir que el tiempo de agua se asiente desde el aceite, y
puede proporcionar una rejilla electrostática para promover la fusión de las gotas
de agua. Los tratantes convencionales suelen tener una sección frontal con un
calentador en el que se calienta la emulsión y se lleva a cabo la separación inicial
del "agua libre". Luego, el aceite fluye a una segunda sección del recipiente,
donde tiene lugar la coalescencia adicional y la sedimentación de las gotas de
agua. El gas se evapora (es decir, se libera) de la emulsión a medida que la
presión disminuye y la temperatura se eleva desde el separador corriente arriba.
Para un tratador convencional con un calentador, una sección de eliminación de
agua libre y una sección de sedimentación, el contenido de agua en el aceite se
puede reducir a menos del 1%. Un dispositivo de tratamiento electrostático, que es
un dispositivo de tratamiento convencional con una rejilla electrostática en la
sección de sedimentación, puede reducir el contenido de agua de 0,3 a 0,5% en
volumen.
Los hidrociclones requieren una caída de presión superior a 100 psi para funcionar
bien y generalmente se colocan entre un separador y su válvula de control de nivel
de agua. Además de eliminar el aceite del agua, los hidrociclones tienen una
tendencia a fusionarse con las gotas de aceite restantes en las corrientes de agua,
lo que hace que las gotas sean más fáciles de separar con el equipo corriente
abajo. Los espumadores de agua utilizan la separación por gravedad para eliminar
el aceite restante del agua producida y, por lo general, se colocan aguas abajo de
los separadores o hidrociclones.
Una buena regla general es usar dos tipos de equipos de tratamiento de agua
para una instalación de gas y tres tipos para una instalación de petróleo en la cual
el petróleo puede ser más difícil de separar. Por ejemplo, un sistema de
tratamiento de agua podría consistir en un hidrociclón, seguido de un skimmer de
agua y una celda de flotación de gas.
INSTALACIONES DE GAS
Calefacción
Los pozos de gas a menudo son de alta presión con una presión de tubería
cerrada de 5,000 a 15,000 psig y una presión de tubería en exceso de 3,000 psig.
Esta presión debe reducirse a la presión adecuada de la tubería en el punto en el
que el gas fluye a través de un estrangulador de cabeza de pozo. Cuando se
reduce la presión del gas, el gas se enfría, los líquidos pueden condensarse y
pueden formarse hidratos. Los hidratos son sólidos cristalinos formados por
moléculas de hidrocarburo y agua y se forman en presencia de gas de
hidrocarburo y agua líquida a temperaturas significativamente más altas que el
punto de congelación del agua. Estos hidratos pueden taponar el estrangulador y
la línea de flujo, por lo que los pozos de gas de alta presión generalmente
requieren un calentador de línea que contiene la línea de flujo y el estrangulador
dentro de un baño de agua caliente para evitar que el pozo se congele. Consulte
el capítulo sobre el comportamiento de las fases de los sistemas de agua /
hidrocarburos en Ingeniería general, vol. Yo de este Manual, para una discusión
más completa de los hidratos.
Separación
El separador proporciona un lugar para que cualquier líquido se asiente del gas.
La presión del separador se establece más alta que la presión de la tubería para
que el gas pueda pasar por el enfriamiento, el tratamiento, la deshidratación y el
procesamiento de gas requeridos, cada uno con cierta caída de presión, y llegue a
la presión requerida de la tubería.
Enfriamiento
El gas natural puede tener una serie de impurezas, como el H2S y el CO2, que se
conocen como "gases ácidos". El gas natural que contiene H2S se llama gas
agrio; Si el gas no contiene H2S, o si el H2S se ha eliminado, se trata de "gas
dulce". El proceso de eliminación del H2S, y posiblemente el CO2, se conoce
como "edulcorante".
El gas H2S es altamente tóxico. El CO2 forma un ácido fuerte que es altamente
corrosivo en presencia de agua. Combinados, son corrosivos; Si la corrosión da
lugar a una fuga, pueden ser mortales.
Una forma común de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural es con un sistema
de aminas, que utiliza una torre de contacto con bandejas o un empaque
estructurado para pasar el gas ácido a través del líquido de la amina, absorbiendo
el H2S y parte del CO2. Luego, la amina se regenera en una torre de extracción
en la que se eliminan el H2S y el CO2.
También hay varios procesos legales de solventes físicos y procesos por lotes
(químicos o de adsorción) disponibles comercialmente.
Para obtener una descripción más detallada del tratamiento del gas, consulte el
capítulo sobre Pruebas de hidrocarburos en el Libro de datos de ingeniería. [1]
Deshidratación de gas
El gas seco que sale de la torre se utiliza para enfriar previamente el glicol magro
antes de que entre en la torre. Luego, el gas continúa con las ventas o con el
procesamiento adicional para eliminar los líquidos de gas natural (LGN).
Procesamiento de gas
Los procesos más comunes utilizados para separar NGL o LPG son las plantas de
absorción de aceite magro, refrigeración o turboexpansión. El gas magro restante
se puede usar como combustible, reinyectarse en el reservorio o colocarse en una
tubería.
Estabilización
Si las válvulas de nivel controlan el líquido que sale del separador, ¿cómo se
controla el gas? Debido a que el líquido es incompresible y el nivel de líquido en el
separador permanece bastante constante, el gas está contenido en un volumen
aproximadamente constante. A medida que más gas entra en el separador, la
presión aumenta. Un controlador de presión está montado en el espacio del
separador de gas o en la tubería de salida de gas. El controlador envía una señal
a la válvula de control de presión en la tubería de salida de gas que le dice que se
abra cuando la presión es más alta que el punto de ajuste. Las válvulas de control
de presión generalmente son modulantes, lo que significa que se abren
gradualmente a medida que la presión aumenta a un valor más alto que el punto
establecido y se cierra a medida que la presión cae a un valor más bajo que el
punto establecido.
En resumen, cualquier cantidad de líquido que ingrese al separador debe salir por
la válvula de control de nivel. El controlador de nivel detecta si el nivel de líquido
es alto o bajo y ajusta la válvula de nivel en consecuencia. Independientemente de
la cantidad de gas que ingrese a la entrada del separador, una cantidad igual de
gas debe salir por la válvula de control de presión. El controlador de presión
detecta la presión en el separador, abriendo la válvula de control de presión si la
presión es superior al punto de ajuste deseado y cerrándola si la presión es menor
de la deseada. Si la corriente de entrada se apaga, todas las válvulas de salida se
cerrarían, manteniendo la presión y el nivel en el separador.
SISTEMA PETROLERO
https://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/p/petroleum_system.aspx
TRATAMIENTO DE EMULSIONES
Definición de una emulsión
La mayoría de las emulsiones de aceite crudo son del tipo agua en aceite, aunque
se encuentran emulsiones de aceite en agua en algunas producciones de petróleo
pesado (por ejemplo, en áreas de Canadá, en Venezuela y en California, EE.
UU.). Las emulsiones de aceite en agua generalmente se resuelven de la misma
manera que las emulsiones de agua en aceite, excepto que los tratamientos
electrostáticos no pueden usarse en ellas.
La agitación que se necesita para formar una emulsión puede resultar de la bomba
de fondo de pozo; fluya a través de la tubería, la boca del pozo, el colector o las
líneas de flujo; la bomba de transferencia de superficie caída de presión a través
de estranguladores, válvulas u otros equipos de superficie; o cualquier
combinación de estos. Cuanta más agitación hay, más pequeñas son las gotas de
agua que se dispersan en el aceite. Los estudios de emulsiones de agua en aceite
han demostrado que los tamaños de las gotas de agua varían ampliamente, desde
<1 hasta aproximadamente 1.000 μm. Las emulsiones con gotas de agua más
pequeñas generalmente son más estables y difíciles de tratar que las que tienen
gotas más grandes.
Agentes emulsionantes
Los agentes emulsionantes son compuestos tensioactivos que se adhieren a la
superficie de la gota de agua y disminuyen la tensión interfacial del aceite /
agua. Agregar energía a la mezcla por agitación rompe las gotitas de fase
dispersa en gotitas más pequeñas. Cuanto menor sea la tensión interfacial, menor
será la energía que se requiere para la emulsificación (es decir, más pequeñas
serán las gotas que se formarán con una cantidad determinada de
agitación). Algunos emulsionantes son asfálticos. Apenas solubles en aceite y muy
atraídas por el agua, salen de la solución y se adhieren a las gotas de agua
cuando estas gotas se dispersan en el aceite. Los emulsionantes asfálticos forman
películas gruesas alrededor de las gotitas de agua e impiden que las superficies
de las gotitas entren en contacto cuando colisionan, lo que evita la coalescencia.
Los sólidos húmedos de aceite (p. Ej., Arena, limo, partículas de lutita, parafina
cristalizada, hidróxidos de hierro, compuestos de zinc, sulfato de aluminio,
carbonato de calcio, sulfuro de hierro y materiales similares que se acumulan en la
interfaz aceite / agua) pueden actuar como emulsionantes. Estas sustancias
generalmente se originan en la formación de aceite, pero pueden formarse debido
a un programa ineficaz de inhibición de la corrosión.
Prevención de Emulsiones.
Excluir toda el agua del aceite mientras se produce el aceite y / o prevenir toda la
agitación de los fluidos del pozo evitaría que se forme la emulsión; sin embargo,
debido a que ambos son imposibles, o casi, la producción de emulsión debe
esperarse de muchos pozos. A veces, sin embargo, las malas prácticas operativas
aumentan la emulsificación.
.................... (3.1)
Contenido
4 referencias
6 enlaces externos
7 ver también
Campeones de 8 páginas
9 Categoría
LAVADO DE ARENA
La separación de agua caliente y surfactante se ha utilizado para lavar arena ya
sea para uso secundario o para la eliminación local; sin embargo, desde 1990, tres
plantas comerciales en Alberta han fracasado financieramente debido al alto costo
de tratar con tres flujos de desechos (agua sucia, aceite sucio y arena) creados a
partir de un solo desecho (arena aceitosa). La arena no se puede lavar lo
suficiente para limpiar el aceite para usar en arenado o en materias primas
industriales. A pesar de su atractivo superficial, el lavado de arena no es
recomendable.
COLOCACIÓN DE VERTEDEROS
Los vertederos de clase II para desechos de campos petroleros no peligrosos son
necesarios para la eliminación de sólidos que no contienen agua de drenaje.
Existen definiciones, pautas y otra información en los sitios web de las agencias
reguladoras. [3] Los vertederos son el más barato de los tres métodos de
eliminación, pero obtener una licencia y cumplir con las regulaciones no siempre
ha sido fácil. Además, la seguridad a largo plazo de los vertederos y su proximidad
a las aguas subterráneas siguen siendo una preocupación grave, especialmente
dada la dificultad de garantizar que todos los desechos cumplan con las pautas.
TRATAMIENTO DE SAL
La mayoría del agua producida contiene sales que pueden causar problemas en la
producción y refinación, cuando los sólidos precipitan para formar una escala en el
equipo de proceso. Las sales también aceleran la corrosión en tuberías y equipos.
El contenido de sal del petróleo crudo casi siempre consiste en sal disuelta en
pequeñas gotas de agua que se dispersan en el crudo. A veces, el aceite
producido contiene sal cristalina, que se forma debido a los cambios de presión y
temperatura y al desprendimiento de vapor de agua a medida que el fluido fluye
por el pozo y por el equipo de producción.
Contenido
3 especificación de sal
4 desalador
5 eficiencia de mezcla
6 Dilución de agua.
7 reciclaje de agua
11 métodos analíticos
12 medidas BS&W
13 nomenclatura
14 referencias
16 enlaces externos
17 vea también
18 categoria
DESALADOR
En salmuera producida con una alta concentración de sal, puede que no sea
posible tratar el aceite con un contenido de agua suficientemente bajo (<0.2% es
difícil de garantizar). Un sistema de desalinización como el que se muestra
esquemáticamente en la Fig. 1 consiste en un dispositivo de mezcla (en el que se
usa agua fresca para lavar el petróleo crudo) y cualquiera de los sistemas de
tratamiento electrostático que se describen a continuación (que luego se usan
para deshidratar el aceite). un bajo contenido de agua). La mezcla de agua de
dilución con el agua producida reduce el valor efectivo de C sw en la ecuación. 1 .
Si un sistema de desalinización de una sola etapa requiere demasiada agua de
dilución o no puede alcanzar la concentración de sal deseada, entonces se usa un
sistema de dos etapas, como el que se muestra esquemáticamente en la Fig. 2 .
Fig. 1: diagrama de flujo típico para un desalador de una etapa. (Cortesía de Natco
Group Inc.)
Fig. 2 — Diagrama de flujo típico para un desalador de dos etapas. (Cortesía de
Natco Group Inc.)
EFICIENCIA DE MEZCLA
La eficiencia de mezcla es la fracción de agua de lavado que realmente se mezcla
con el agua producida. En efecto, el resto del agua pasa por alto la etapa de
desalinización y se elimina como agua libre. Una eficiencia de mezcla de 70 a 85%
se considera la más alta posible. Debido a que la eficiencia de la mezcla depende
de la probabilidad de contacto entre el agua de dilución y la salmuera arrastrada,
varía con la caída de la población en el petróleo crudo. La efectividad de esta
reacción de dilución está determinada por una variedad de influencias, por
ejemplo:
transporte difusional
AGUA DE DILUCIÓN
Debe estar disponible suficiente agua de dilución para satisfacer los requisitos de
balance de masa para diluir la salmuera dispersada lo suficiente como para que se
pueda cumplir con la especificación de la sal mientras se considera el sedimento
básico residual y el agua (BS&W) en el aceite. La calidad del agua de dilución
también debe considerarse y puede ser un problema debido al alto pH, la
presencia de surfactantes y otras condiciones que pueden llevar a una mayor
estabilidad de la emulsión. [1]
Sólidos suspendidos
sulfuro de hierro
y/o
ACEITE EMULSIONADO
Tampoco las corrientes deben contener trazas de sustancias químicas
surfactantes o exceso de sosa cáustica. Limitar el amoníaco a <200 ppm evita la
formación de incrustaciones y la corrosión en la sobrecarga de la unidad de
destilación de crudo y limita las excursiones de pH. Preferiblemente, el pH del
agua de dilución debe ser <9.0, y deben tomarse medidas para la inyección de
ácido para el control del pH si se esperan valores más altos. Un pH alto puede
mejorar la formación de emulsiones estables, mientras que los valores de pH <6.5
pueden aumentar la preocupación por la corrosión dentro del recipiente desalador.
El agua de dilución debe contener <0.02 ppm de oxígeno y <1 ppm de fluoruro y
debe ser baja en:
sales de sodio
Sólidos suspendidos
iones de dureza
Reciclaje de agua
Con todas las corrientes de reciclaje, tenga cuidado con la calidad del agua: si se
permite que se reciclen los lodos de la interfaz o los sólidos de lavado de lodo,
pueden producir emulsiones estables y causar una rápida acumulación de la capa
de lodo de la interfaz. Si es probable que ocurra este problema, el reciclaje debe
realizarse después de un dispositivo de limpieza de agua de efluente.
Métodos analíticos
Actualmente se están utilizando varios procedimientos, según los valores que se
medirán, la precisión requerida y el equipo disponible. Las mediciones de BS&W
generalmente se realizan por centrifugación, como se discute en la Sec. 2.7 arriba
y como se describe en ASTM D-96 [2] y ASTM D-4007 . [3] Análisis de sal por
conductividad, como se describe en ASTM D-3230 , [7]Es una técnica muy utilizada
para el monitoreo de procesos y control de calidad. Es confiable en
concentraciones de sal> 5 lbm / 1,000 bbl y, con cuidado, se puede usar en
concentraciones de 2 a 5 lbm / 1,000 bbl. A niveles bajos de sal, la conductividad
del aceite se convierte en una función del contenido de agua y pH, así como del
contenido de sal. Debido a que los iones responsables de los cambios de pH son
de 2,6 a 4,6 veces más conductores que el cloruro, los efectos de los cambios
menores de pH superan con creces los de los cambios de concentración de
cloruro. Otros problemas (por ejemplo, la variación en la composición de la mezcla
de sales en los aceites) también ayudan a impedir el uso de este método como un
indicador confiable del rendimiento absoluto del desalador a bajos contenidos de
sal de efluente, a menos que se sigan procedimientos de calibración exactos.
El petróleo pesado se define como petróleo líquido con una gravedad inferior a 20
° API o más de 200 cp de viscosidad en condiciones de depósito. No se hace una
diferenciación explícita entre el petróleo pesado y las arenas petrolíferas (arenas
de alquitrán), aunque a veces se usan criterios de gravedad inferior a 12 ° API y
mayores de 10,000 cp para definir las arenas petrolíferas. [1] [2] [3] [4] El aceite en
las arenas bituminosas es un fluido inmóvil en las condiciones de reservorio
existentes, y los aceites pesados son fluidos algo móviles con gradientes de
presión naturales. Las areniscas no consolidadas (UCSS, por sus siglas en inglés)
son areniscas (o arenas) que no poseen una verdadera resistencia a la tracción
derivada de la cementación mineral grano a grano. Muchos reservorios de
petróleo pesado se encuentran en areniscas no consolidadas.
Contenido
6 referencias
7 papeles destacados en OnePetro
8 enlaces externos
9 ver también
Campeones de 10 páginas
11 Categoría
Tabla 13.1
Al igual que con los tanques de almacenamiento con pernos más pequeños, se
han desarrollado y mejorado estándares API a lo largo de los años para garantizar
que los tanques se encuentren La seguridad y necesidades operativas de la
industria petrolera. La décima edición de API Spec. 12D, los tanques de campo
soldados para el almacenamiento de líquidos de producción proporcionan
tamaños estándar con capacidades nominales de 500 a 10,000 bbl para el sector
de producción.
Tabla 13.2
Tanques de techo abierto. El OTT fue uno de los primeros tanques utilizados
para almacenar productos derivados del petróleo. Si bien proporciona contención
de líquidos, la exposición directa de la superficie del líquido a la atmósfera asegura
altas pérdidas por evaporación, olores del producto y un mayor potencial de
incendios. El OTT tiene un uso limitado, principalmente para la recolección de
escorrentías contaminadas o procesos de agua de lavado y aguas residuales.
El diseño de techo fijo más común contiene un techo de cono poco profundo que
utiliza una columna central única más un armazón interno (o externo) para
soportar las placas del techo. Las columnas intermedias se utilizan para diámetros
superiores a 120 pies. Los diseños pueden incluir una junta de techo frangible
para mayor protección en caso de un aumento repentino de la presión interna. En
este caso, la presión de diseño se limita a la presión equivalente del peso muerto
de las placas del techo, incluidas las vigas estructurales. Se pueden usar otros
diseños de techo fijo, como el techo de cúpula autoportante o el techo de
paraguas, si las presiones de almacenamiento superan las capacidades del diseño
del techo de cono. Según el tamaño (diámetro) del tanque, el estándar API 650,
los diseños del Apéndice F pueden permitir presiones internas de hasta 2.5
psig. Si las presiones de operación exceden 2.5 psig, APIEl estándar 620, Diseño
y construcción de tanques de almacenamiento grandes y de baja
presión proporciona procedimientos de diseño para presiones internas de hasta 15
psig.
ESCOTILLAS DE CALIBRE
Los tanques de techo fijo deben tener una escotilla de apertura rápida en el techo,
que permita al operador acceder al tanque para "calibrar" el tanque, determinar si
hay agua presente, medir la altura de la interfaz de aceite / agua y tomar muestras
de El petróleo crudo. La escotilla del medidor se puede pesar de manera que
funcione como un dispositivo de alivio de presión o vacío de presión en la válvula
de vacío de presión primaria.
Las emisiones durante la espera son generadas por el proceso de respiración del
espacio de vapor. Como resultado de los procesos diarios de calentamiento y
enfriamiento del ambiente o los cambios en la presión barométrica, la mezcla de
aire / vapor en el espacio de vapor se expande y se contrae. Durante el proceso
de calentamiento diario, parte de la mezcla de aire / vapor se expulsa del tanque,
lo que genera emisiones por evaporación. Durante el enfriamiento del producto, el
aire se introduce en el espacio de vapor y se satura con el vapor de producto de la
evaporación natural. El aire se satura con los vapores del producto. Tenga en
cuenta que esto puede resultar en una mezcla de gas combustible en el espacio
de vapor, lo que aumenta el riesgo de incendio.
EXPOSICIÓN AL FUEGO
La respiración, resultante de la exposición al fuego, puede exceder la tasa de
ventilación de diseño en función de las condiciones de funcionamiento
normales. En tales casos, los detalles de construcción del tanque determinan si se
requiere ventilación adicional.
En los tanques que no siguen los detalles de las articulaciones frangibles, los
procedimientos de diseño se encuentran en la Norma API 2000 para calcular la
capacidad de ventilación requerida para la exposición al fuego.
Los tanques de techo fijo fallarán si se exponen a una presión interna excesiva o
condiciones extremas de vacío. El mantenimiento regular de las válvulas de
ventilación de presión / vacío y los supresores de llama es fundamental para la
operación segura de cualquier tanque de techo fijo. En los campos petroleros, los
apagadores de llamas del servicio de petróleo crudo pueden obstruirse. Se debe
instalar una válvula de presión / vacío separada (o escotilla de calibre
especialmente ponderada) a presiones y aspiradoras más altas que la primaria sin
un supresor de llamas. En el caso de que el supresor de llamas se obstruya, es
mejor operar sin supresor de llamas que soplar el techo del tanque.
Es importante comprender cómo funciona un techo flotante y por qué los detalles
son tan importantes en el diseño de un tanque de almacenamiento de techo
flotante. El estudio de las emisiones de evaporación de los tanques de
almacenamiento y los posibles métodos para controlar o eliminar estas emisiones
ha sido el foco de una extensa serie de estudios analíticos, programas de pruebas
de campo y de laboratorio patrocinados por el American Petroleum Institute.
Las Publicaciones API 2517 (EFRT) , 2518 (FRT) y 2519 (IFRT) resumen los
métodos para calcular las pérdidas por evaporación del almacenamiento y manejo
de líquidos derivados del petróleo. Estos se publicaron por primera vez en 1962 y
luego se actualizaron en 1991. Más recientemente, publicaciones 2517 y 2519se
consolidaron en abril de 1997 en "Pérdidas por evaporación de los tanques de
techo flotante", cap. 19.2 del Manual API de Estándares de Medición de Petróleo .
Los tanques de techo flotante requieren especial atención a los detalles, ya que
muchos pueden afectar el funcionamiento seguro del techo flotante. En los
tanques externos con techo flotante, asegúrese de que los sellos de la llanta, la
escalera rodante y los drenajes del techo estén diseñados para minimizar
cualquier carga desequilibrada en la estructura del techo flotante. Cada techo
flotante debe incluir un solo dispositivo antirrotación diseñado para limitar la
rotación del techo flotante, mientras que es libre de moverse hacia arriba o hacia
abajo dentro de la carcasa del tanque.
Algunas características son necesarias para la operación segura del techo
flotante, mientras que otras pueden ser opcionales según los requisitos
específicos de almacenamiento. Muchas de estas características afectan los bajos
niveles operativos del techo flotante. Los detalles opcionales están disponibles
para abordar muchos de estos problemas de interferencia, lo que permite a un
diseñador calificado reducir al mínimo el talón del producto y maximizar la
capacidad de trabajo de un tanque de techo flotante. Las figuras 13.9 y
13.10 identifican varias características que deben considerarse al diseñar el
tanque de techo flotante.
Las superficies internas pueden ser más problemáticas. El agua y otros productos
corrosivos se acumulan naturalmente en el fondo. En muchos casos, solo se
recubren la parte inferior y 18 a 24 pulg. De la carcasa.
Con los sistemas de protección catódica, toda la superficie inferior actúa como el
cátodo de una celda electroquímica. Dos métodos que se usan actualmente para
proteger las superficies de la parte inferior del piso contra la corrosión son el
sistema de corriente impresa o el sistema de ánodo galvánico / de sacrificio. Cada
uno se describe con cierto detalle en la segunda edición de la API RP651,
Protección catódica de los tanques de almacenamiento de petróleo en superficie.
Las baterías del tanque se operan fluyendo hacia un solo tanque que se "iguala" a
otro. La "línea de ecualización" permite que el flujo del tanque primario se derrame
hacia un tanque secundario cuando el tanque primario está lleno. El operador
luego iguala el segundo tanque a otro tanque vacío para que haya un nuevo
tanque primario y un nuevo secundario.
Entonces, el tanque primario original está listo para su venta. Antes de que el
comprador de crudo acepte el tanque, se debe drenar el agua del tanque si es
necesario y la válvula de agua debe cerrarse herméticamente. Todas las demás
válvulas deben estar selladas, excepto la ventilación o la línea de recuperación de
vapor. Luego, la válvula de la tubería se abre y se abre para su entrega al
comprador. Cuando se toma un medidor de cierre, y antes de que se llene
nuevamente el tanque, la válvula de la tubería debe sellarse, la válvula de drenaje
debe verificarse para asegurarse de que está cerrada y se debe quitar el sello. El
sello de la válvula de la línea de ecualización se puede quitar, y el tanque está listo
para ser puesto en servicio como un tanque de ecualización.