Universidad Rafael Landívar

Curso de Ciencia de los materiales

Catedrático Julio Shafer
Facultad de Ingeniería

Prueba Química
Composición de carbono de una muestra
de Acero

Edwin Díaz 1102115

Peter Bennett 2516316
Angel Mauricio Xulú 1128311
Carlos Castillo 1084215
 Fundamentos

El hierro es un elemento químico de símbolo Fe. Este metal de

transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre,
representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es más abundante. Es uno de los
elementos más importantes del Universo, y el núcleo de la Tierra está formado
principalmente por hierro y níquel, generando al moverse un campo magnético.
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la
producción mundial de metal. Fundamentalmente se emplea en la producción de
acero, la aleación de hierro más conocida, consistente en aleaciones de hierro con otros
elementos, tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al
material.

El hierro y el acero son elementos utilizados para fabricar herramientas necesarias para
diversos trabajos. Tomando en cuenta desde su fabricación hasta aprovechamiento de
producción en las siderurgias de los países encargados de trabajar con este material.
Es importante destacar el Acero como un elemento básico- natural
no existe es producto de una aleación del hierro y el Carbono en diversidad de porcentajes
(%) para determinar su utilidad. También se tiene en cuenta la fabricación del mis a través
de un diagrama donde destaca los componente para la fundición del material básico (hierro)
Fe. Y seguido de la aleación para la obtención del producto final acero.

Tratamiento de los aceros

· Tratamientos térmicos: recocido o normalizado. (Se le da la forma que se quiere),
temple (enfriar bruscamente), revenido (calentar la pieza y destruir)
· Tratamientos mecánicos: en frío y en caliente.
· Tratamientos termoquímicos: son tratamientos superficiales: cementación,
nitruración, cianuración, carbonitruracion, titanuración, boruracion.
· Tratamientos superficiales: cromado duro y metalización.

Recocido y normalizado
El recocido consiste en elevar la temperatura del acero a una temperatura del acero
a una temperatura de austenita +50°C y enfriarlo lentamente para:
· Eliminar tratamientos térmicos anteriores (importante)
· Eliminar tensiones residuales
· Eliminación de acritud
· Homogeneización y crecimiento de tamaño de los granos (aspecto
importante, granos pequeños)

Templado
Consiste en calentar la pieza de acero a temperaturas de austenita +50°C y
después enfriarlo súbitamente dentro de algún medio enfriarle para obtener
martensita. Se pueden dar diferentes tipos de estructuras del acero, debido a la
velocidad de enfriamiento en el proceso de templado. Entre más rápido más
martensita. Aunque muchas veces la pieza se puede rajar.
 Medios para enfriar
· Corrientes de aire
· Agua
· Salmuera
· Aceite
· Metales fundidos.
En el temple la máxima dureza del metal se encuentra en la superficie.

Templado/ templabilidad
· Templado: es una propiedad mecánica que se manifiesta en la resistencia mecánica
del acero y está en función al contenido de carbono.
· Templabilidad: mide la profundidad de la dureza alcanzada en el templado, la
variación de la dureza está en función de la velocidad del enfriamiento en algún
punto de la pieza.

Revenido
El acero se vuelve a calentar a temperatura inferior de la eutectoide, para así lograr
descomponer la martensita y transformarla, según el tiempo de exposición y la
temperatura en las estructuras de:
· Vainita
· Stidita
· Sorbita
· Troostita

Ácido sulfúrico y agua

Al añadir el ácido sulfúrico sobre el agua, se produce un desprendimiento de calor
debido a lo que se llama calor de disolución. Este calor hace que se caliente el agua
que se va convirtiendo poco a poco en una disolución de ácido sulfúrico en agua. Si
la disolución adquiere una temperatura suficiente, se produce la evaporación de
parte del agua, pero el agua y el ácido no se separan porque están formando una
disolución. Si la disolución se calienta para evaporar el agua, también se formarán
vapores de SO3. La manipulación de sulfúrico es muy peligrosa. Hay que añadir
siempre el ácido sobre el agua y en agitación y con gafas de seguridad y guantes
porque de esta manera el agua está en exceso la temperatura la absorbe toda la
masa y no se producen salpicaduras (agua en ebullición con ácido disuelto) que
pueden provocar quemaduras .

El Ácido Sulfúrico (H2SO4) y Sus Propiedades Ácido-Base

El concepto de un ácido o una base se ha establecido a partir de diversos puntos de
vista. De la forma más sencilla, se define a un ácido como un compuesto capaz de
ceder protones (H+) al agua y a una base como una sustancia que cede iones OH- al
agua. El ácido sulfúrico es capaz de ceder los dos protones que tiene al agua. Sin
embargo, el concepto de ácido o base es mucho más amplio. Según la definición de
Lewis, que es la más general, un ácido es una sustancia que forma enlaces covalentes
aportando orbitales electrónicos vacíos y la base es la sustancia que forma enlaces
covalentes aportando pares electrónicos sin compartir. Esta definición es también
aplicable al ácido sulfúrico, ya que los protones H+, son iones que necesariamente se
enlazan sin poder aportar ningún electrón, puesto que no tienen. Para que un ácido
actúe como tal, tiene que hacerlo con un compuesto que actúe como base. Éste es el
caso del agua, que, teniendo doble carácter (ácido o base según con qué reaccione,
por eso se dice que es anfótera), capta los protones que le cede el ácido sulfúrico, a
partir de las reacciones (simplificadas):
H2SO4 + H2O -->> H3O+ + HSO4- Reacción irreversible
HSO4- + H2O <<-->> H3O+ + SO4 2- Proceso de equilibrio.
El primer proceso es irreversible, ocurre en toda su extensión, mientras que el segundo
ocurre en un determinado porcentaje, por eso se dice que es un proceso de equilibrio.
Otras Propiedades
El ácido sulfúrico industrial tiene una pureza del 98% y es un líquido transparente muy
denso (d=1.8g/cc, casi el doble que el agua) y viscoso, por lo que se le conoce como
aceite de vitriolo. Su punto de ebullición es bastante alto (290ºC).Tiene una enorme
afinidad por el agua, en la que se disuelve violentamente generando una gran cantidad
de calor. Por tanto es un poderoso deshidratante, propiedad que se deja notar
especialmente cuando entra en contacto con compuestos orgánicos o tejidos vivos, a
los que extrae toda el agua, carbonizándolos. Una de las razones por la que el ácido
sulfúrico es deshidratante es porque suele venir acompañado de una cantidad variable
de su forma anhidra, SO3, que tiende a reaccionar con agua para dar la forma
hidratada H2SO4.
El ácido sulfúrico actúa también como oxidante de compuestos orgánicos e inorgánicos
y puede hacerlo diluido o concentrado, a partir de las reacciones siguientes:

Diluido: nH+ + M(metal electropositivo) = n/2·H2 + Mn+

Concentrado y caliente: nH2SO4+mM(metal)=n·H2O+n·SO2+MmOn
En la primera reacción el agente oxidante es el protón, H+, mientras que en la segunda
reacción es el anión SO42- el que actúa como agente oxidante.

Aplicaciones:
El ácido sulfúrico posee un sinfín de aplicaciones entre las que se pueden destacar las
siguientes:
· Reactivo y medio disolvente para los procesos de síntesis orgánica.
· Disolvente de muestras tales como metales, óxidos metálicos y compuestos
orgánicos.
· Fabricación de fertilizantes, pinturas, pigmentos y explosivos.
· En la industria textil se emplea para el proceso de blanqueo y la eliminación de
impurezas metálicas en telas.
· Refinamiento del crudo de petróleo.
· Desarrollo de leucotinas y neutralización de tratamientos alcalinos.
· Electrolito (sustancia que se usa como fuente de iones) en pilas y baterías, muy
comúnmente usado en las baterías de los automóviles.
· Agente desecante, principalmente de sustancias gaseosas, en los laboratorios de
síntesis.
· Agente desatascador de tuberías de plástico de uso doméstico e industrial, por su
capacidad para disolver impurezas de todo tipo.

Resistencia del acero por contenido de carbono

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones máximas de 2,11%
de carbono en peso aproximadamente. El carbono es el elemento de aleación principal,
pero los aceros contienen otros elementos. Dependiendo de su contenido en carbono
se clasifican en: acero bajo en carbono, acero medio en carbono, acero alto en
carbono, acero inoxidable y aceros al carbono.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en
automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios, vehículos, sistemas de
tuberías, motores, válvulas y engranajes.

La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del hierro y el

carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros elementos
necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se
consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo,
oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su
resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya
la tenacidad y la ductilidad.
· Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia
mecánica de 48-55 kg/mm 2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con
una técnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena
tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
· Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia
mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 80 kg/mm 2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,
pernos, tornillos, herrajes.
· Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia
mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante
resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.
· Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia
mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua
y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm 2 y una dureza de 275-300
HB.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de
espesores no muy elevados.

Materiales:
1. Se usó 10 ml de agua destilada.
 2. 2 ml de ácido sulfúrico.
3. 3 gotas de ácido nítrico.
4. 1 crisol.
5. 1 vidrio de reloj
6. Pesa analitica.
7. Papel filtro.
8. 1 Erlenmeyer.
9. 1 Embudo.

Procedimiento y realización del proyecto:

El procedimiento que se siguió para obtener el porcentaje de carbono de las muestra de
acero con especificaciones desconocidas fue:

1. Pesar una muestra de 0.2 gramos de carbono y se mide la masa del papel filtro que
se va a usar..
2. el carbono se colocó en un crisol y se le agregó una mezcla de 10 ml de agua
destilada y 2 ml de ácido sulfúrico.
3. Después se colocó el crisol en una lata de arena.
4. Luego se encendió un mechero de Bunsen y en una rejilla de metal se calentó el
baño de arena con el cristo adentro.
5. Cuando el metal se disolvió en la mezcla de ácido se sacó del fuego y se dejó
reposar hasta que se enfrió la mezcla.
6. Se agregó 3 gotas de ácido nítrico para disolver los carburos presentes en la
mezcla.
7. Se preparó un filtro con un erlenmeyer, un embudo y papel filtro.
8. Se filtró la mezcla de ácidos.
9. Se lavó el papel filtro con agua destilada el resto de la mezcla de ácidos.
10. Se llevó el papel filtro a una estufa eléctrica, donde se dejó reposar por 1 hora y
media.
11. Se pesó el papel filtro y se calculó la masa de carbono que tenía inicialmente la
muestra.
12. Se calculó el porcentaje de carbono final.

Resultados:

De la muestra de acero que se trató con ácidos se obtuvo que el porcentaje de carbono de
la masa total de la muestra fue de 0.2 ± 0.0007% con una masa de 0.0004 ± 0.0001 gramos
de carbono para una muestra de 0.2 ± 0.05 gramos de acero.
Este resultado puede variar debido a las incertezas debido a la forma en que se pesó la
muestra y la forma en la que se peso el papel filtro.

Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel material en el que
el hierro es el elemento predominante, el contenido en carbono es, generalmente
inferior al 2% y contiene además a otros elementos.

El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es el límite que separa al

acero de la fundición. En general, un aumento del contenido de carbono en el acero
eleva su resistencia a la tracción, pero como contrapartida incrementa su fragilidad
en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. En función de este
porcentaje:

Aceros dulces: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25% máximo.

Propiedades del Acero de Bajo Contenido de Carbono (0.2% Carbono de la
muestra):
Estos aceros tienen una resistencia última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2 y
una dureza Brinell en el entorno de 135-160 HB. Son aceros que presentan una
buena soldabilidad aplicando la técnica adecuada.
No adquieren dureza sensible con un temple.
Su resistencia media varía de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 23 a 33%.
Punto de fusión: Acero de bajo carbono: 1,510 °C

Aplicaciones Generales:
Con estos acero de 0.06 a 0.25% de Carbono, se fabrican los puentes de ferrocarril,
las grandes estructuras de las estaciones, columnas metálicas de las líneas
eléctricas, cascos de buques, las estructuras de las casas, las carrocerías de los
automóviles, tubos de las bicicletas, clavos, alfileres, cerraduras de puertas, piezas
de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado,
herrajes, etc.

Clasificación de los aceros dulces según las normas SAE:

Aceros al carbono 10XX donde XX es el contenido de C:
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Se seleccionan en
piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío. Los aceros no calmados se
utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformación y
terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita
forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son adecuados para soldadura y para
brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles
al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor
resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los comúnmente
llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta
al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta
de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el
núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de
estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.

Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general,

muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido), ya que por tratarse
de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%).
Sin embargo en casos excepcionales cuando se desea conseguir la mejor
combinación de características (resistencia, alargamiento y alto límite elástico) se
pueden templar y revenir los aceros de 0.15 a 0.30% de C obteniéndose,
resistencias variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y límites de elasticidad
ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se
trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil porque se presenta el
problema de poca penetración de temple o templabilidad.

Conclusiones:

- De la muestra de acero que se trató con ácidos se obtuvo que el

porcentaje de carbono de la masa total de la muestra fue de 0.2 ±
0.0007%
- Según la muestra proporcionada, el acero es un acero dulce ya que es
bajo contenido de carbono.
- El papel filtro separa el carbono presente en la muestra del ácido
sulfúrico utilizado.
- Para obtener carbono como único componente en el papel filtro, se
debe evaporar el agua restante mediante un proceso de secado en la
estufa de laboratorio..

Anexos
Bibliografía:

Avner, S. H., & Mejía, G. B. (1979). Introducción a la metalurgia física (No. TN690. A96 1988.).
México;: McGraw-Hill.

Rodríguez, C., BEZUNCE, F., & Canteli, A. F. (2013). Comparación entre el comportamiento
mecánico a tracción, fractura y fatiga de armaduras de refuerzo fabricadas con distintos tipos de
acero. Materiales de construcción, 63(311), 433-447.

Disponible [En Red]:

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
Universidad Rafael Landívar
Curso de Ciencia de los materiales
Catedrático Julio Shafer
Facultad de Ingeniería

Prueba Fisica de Tensión para una

muestra conocida.

Edwin Díaz 1102115

Peter Bennett 2516316
Angel Mauricio Xulú 1128311
Carlos Castillo 1084215
Introducción:
En este reporte se realizó una comparación de los resultados que se obtuvieron de
la prueba Química de la composición de carbono de una muestra desconocida y una
prueba física de tensión realizado a una probeta de acero con dimensiones usadas
a nivel internacional.

Resultados:
En la prueba química se encontró que la composición de acero era de un 0.20% de
carbono esto en un lenguaje técnico representaría un acero 1020, este resultado
está sujeto a errores debido a los instrumentos que se utilizaron para encontrar el
porcentaje de acero en la muestra.

En la prueba física se utilizó un acero de 1018 el cual tiene un porcentaje de acero

de 0.18% de carbono en su estructura. De un cilindro de acero se torneo una serie
de probetas con medidas pre-establecidas internacionalmente:

Los resultados de la prueba de tensión fueron:

Primera prueba:
Área Transversal 0.1963 in2

Resistencia a la tracción 92 Ksi

Punto máximo de carga 17975 lbf

Alargamiento total 50.00 %

Diámetro 0.5 in

Longitud de galga de la probeta 2.5 in

Distancia entre marcas antes del ensayo 2 in

Distancia entre marcas post-ensayo 3 in

1 Foto. Primer ensayo de tensión a una probeta de acero 1018

Segunda prueba:
Área Transversal 0.1963 in2

Resistencia a la tracción 84 Ksi

Punto máximo de carga 16500 lbf

Alargamiento total 50.00 %

Diámetro 0.5 in

Longitud de galga de la probeta 2.5 in

Distancia entre marcas antes del ensayo 2 in

Distancia entre marcas post-ensayo 3 in

2 Foto. Segundo ensayo de tensión a una probeta de acero 1018

Promedio de los datos:

Área Transversal 0.1963 in2

Resistencia a la tracción 88 Ksi

Punto máximo de carga 17237.50 lbf

Alargamiento total 50.00 %

Diámetro 0.5 in

Longitud de galga de la probeta 2.5 in

Distancia entre marcas antes del ensayo 2 in

Distancia entre marcas post-ensayo 3 in

Propiedades de los aceros de 1018 y 1020

El acero 1018
es un acero de bajo contenido de carbono .

Según Sumitec:
Un acero 1018 tiene 0.18% de contenido de carbono

1. Propiedades mecánicas:
a. Dureza 126 HB (71 HRb)
b. Esfuerzo de fluencia 370 MPa (53700 PSI)
c. Esfuerzo máximo 440 MPa (63800 PSI)
d. Elongación máxima 15% (en 50 mm)
e. Reducción de área 40%
f. Módulo de elasticidad 205 GPa (29700 KSI)
g. Maquinabilidad 76% (AISI 1212 = 100%)

2. Propiedades físicas:
a. Densidad 7.87 g/cm3 (0.284 lb/in3)

3. Propiedades químicas:
a. 0.15 – 0.20 % C
b. 0.60 – 0.90 % Mn
c. 0.04 % P máx
d. 0.05 % S máx

Según Sumitec:
Un Acero de 1020 tiene 0.20% de contenido de carbono

1. Propiedades mecánicas:
a. Dureza 111 HB
b. Esfuerzo de fluencia 205 MPa (29700 PSI)
c. Esfuerzo máximo 380 MPa (55100 PSI)
d. Elongación 25%
e. Reducción de área 50%
f. Módulo de elasticidad 205 GPa (29700 KSI)
g. Maquinabilidad 72% (AISI 1212 = 100%)

2. Propiedades físicas:
a. Densidad 7.87 g/cm3 (0.284 lb/in3)

3. Propiedades químicas:
a. 0.18 – 0.23 % C
b. 0.30 – 0.60 % Mn
c. 0.04 % P máx
d. 0.05 % S máx
En la Unidad Interdisciplinaria de Ingeniería en el Campus de Zacatecas se realizó una
prueba de tensión a una probeta de acero 1020 por el Dr. Miguel Fernando Delgado
Pámanes.
El Instituto Politécnico Nacional de México es reconocido por tener de los mejores equipos
para la realización de pruebas de laboratorio a materiales a nivel latinoamericano por lo
tanto se tomará en cuenta como referencia de comparación con la práctica que se realizó
en el Campus Central de la Universidad Rafael Landívar.
En dicha prueba de Tensión al Acero 1020 se especifica que:

Al realizar el mismo procedimiento que se realizó en la Universidad Rafael Landívar, con la

única diferencia que ellos utilizaron la Máquina universal de ensayos(SHIMADZU).

Los resultados que publicaron en la Unidad Interdisciplinaria de Ingeniería fueron:

Comparación de Resultados:
 Acero 1018 Acero 1020 Acero 1018 (teoría)
(prueba física) (prueba química)

Esfuerzo máximo 88,000 ksi 55,100 psi 63,800 psi

Esfuerzo de fluencia 82,500 ksi 29.700 psi 53,700 psi

En la prueba química se determinó que el acero tenía una concentración de carbono

del 0.2%, sin embargo, el acero utilizado tenía una concentración real de 0.18%; a
partir de allí debíamos inferir que el esfuerzo máximo y de fluencia reales deben
estar por encima de los determinados anteriormente, ya que al tener menor
concentración de carbono, el acero es menos duro y por lo tanto más dúctil, esto
afecta directamente el comportamiento del acero al aplicar esfuerzos de tensión en
él.

Analizando los resultados reales y tabulados por computador, versus los teóricos de
un acero 1018, podemos observar que los datos difieren en cierto porcentaje, ya
que en realidad el acero soportó un mayor esfuerzo máximo y de fluencia, si
tenemos en cuenta que en efecto contiene 0.18% C, podemos inferir que la causa
de una mayor resistencia a esfuerzos se debe al rango de seguridad provisto por el
fabricante del acero, aunque también se puede deber a las condiciones en las que
se realizó el experimento, ya que fueron para uso didáctico y no para un análisis
más preciso y minucioso.

Conclusiones

- De la muestra de acero que se realizó la prueba física de tensión se

obtuvo que tiene una resistencia a la tracción de 88 Ksi y un punto
máximo de carga de 17237.50 lbf.
- Mediante la prueba química se determinó que la muestra contenía un
0.2% de carbono y el acero utilizado tiene una concentración real de
0.18%
- Los valores obtenidos en las pruebas químicas realizadas y las
pruebas físicas de tensión realizadas a las muestras de metal si
coinciden, ya que no varían por mucho.

Recomendaciones
 - Se deberían analizar otros materiales con el mismo principio, teóricamente y
luego experimentalmente, para poder entender el comportamiento de otros
materiales que no son necesariamente dúctiles.

- La utilización de un microscopio, para identificar los efectos de los esfuerzos

en las piezas de cierto material, sería una medida didáctica muy efectiva.

Anexos