El acero, en su composición, la mayor parte de las ocasiones es una aleación de hierro

y carbono. El carbono nunca debe superar el 2,1% del peso de la aleación,

habitualmente la cantidad de carbono suele oscilar entre el 0,2 y el 0,3%. La utilización
de un porcentaje mayor del 2,0 % produce fundiciones; esto es, aleaciones que son
quebradizas y que es imposible forjar y tampoco utilizar para el diseño de materiales.
Una correcta composición en el acero logra que el mismo sea moldeable.

Además de los aceros al carbono existen otros muchos tipos de aceros que se
denominan atendiendo a diversas categorías, estas categorías han sufrido ampliaciones
a lo largo del tiempo. Una de ellas son los elementos que son predominantes en los
mismos. La denominación del acero también puede estar tomada por los tratamientos
que se pueden dar a los mismos, un buen ejemplo serían los aceros de cementación.
Por último la denominación de los aceros también puede provenir de que alguna de
sus propiedades que ha sido potenciada, como en los aceros inoxidables.
Los aceros citados en el párrafo anterior se engloban dentro de la denominación de
aceros especiales. Los primeros aceros que se desarrollaron fueron los aceros al
carbono, además también son los más utilizados. Estos aceros al carbono son los
antecedentes remotos de los aceros especiales, ya que surgieron de los primeros. Una
definición bastante consensuada es la que creó la empresa Siemens que definió el
acero como “un compuesto de hierro y otra sustancia que aumenta su resistencia”.
El acero tiene gran transcendencia en la construcción de una gran cantidad de
productos industriales: maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, también se
ha convertido en omnipresente dentro del paisaje urbano.El acero puede tener a gala
el haber sido imprescindible en el desarrollo de las sociedades industrializadas. De
todos modos existen ciertos sectores, como el aeronáutico, en el que el uso del acero
está vedado. Eso se debe fundamentalmente a que es tres veces más denso que el
aluminio y otros materiales que es posible utilizar para la construcción de aeronaves.
El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono, que
comunica a aquellas propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En
general, también se pueden fabricar aceros con otros componentes como manganeso,
niquel o cromo. El hierro es un constituyente fundamental de algunas de las más
importantes aleaciones de la ingeniería. El hierro es un metal alotrópico, por lo que
puede existir en más de una estructura reticular dependiendo fundamentalmente de la
temperatura. Es uno de los metales más útiles debido a su gran abundancia en la
corteza terrestre (constituyendo más del 5% de esta, aunque rara vez se encuentra en
estado puro, lo más normal es hallarlo combinado con otros elementos en forma de
 óxidos, carbonatos o sulfuros) y a que se obtiene con gran facilidad y con una gran
pureza comercial. Posee propiedades físicas y mecánicas muy apreciadas y de la más
amplia variedad. El hierro técnicamente puro, es decir, con menos de 0.008% de
carbono, es un metal blanco azulado, dúctil y maleable, cuyo peso específico es 7.87.
Funde de 1536.5ºC a 1539ºC reblandeciéndose antes de llegar a esta temperatura, lo
que permite forjarlo y moldearlo con facilidad. El hierro es un buen conductor de la
electricidad y se imanta fácilmente. ¡Construyendo con acero! Al realizar sus diseños,
los arquitectos que contemplan eluso intensivo del acero se esfuerzan por crear formas
y lograr volúmenes a la vez caprichosos y funcionales. Toman las bondades del metal
como un reto para su imaginación. Si algunas veces llegan al límite de la creatividad al
proyectar y construir enormes rascacielos con el acero como material principal, en otras
ocasiones debe recurrir al acero por necesidad, como en la construcción de enormes
puentes requeridos para superar obstáculos naturales. Más allá de la monumentalidad,
en sus aplicaciones para la industria de la construcción el acero es un material cotidiano,
versátil y amigable, que cada día encuentra nuevos y variados usos a partir del
desarrollo de productos con propiedades mejoradas, acabados y formas diferentes,
nuevas aleaciones y recubrimientos. Como ejemplo, se han desarrollado aceros
estructurales al carbono de alta resistencia y baja aleación (HSLA, por sus siglas en
inglés) usados para la construcción de puentes y edificios, además de muchas otras
aplicaciones industriales. El desarrollo de los aceros ha sido estimulado por la
necesidad de constructores y estructuritas de contar con aceros con valores de límites
elásticos mayores, para incrementar su capacidad de carga con secciones más ligeras.
Los especialistas demandan también aceros con mayor grado de soldabilidad, alta
tenacidad a temperaturas más bajas, buena formalidad en frío (particularmente de
doblez), así como con mejor ductilidad, mayor resistencia a la fractura a través del
espesor y menores costos usando productos acabados en caliente en lugar de los
tratados térmicamente. Todas éstas son características que tienen los aceros.

El acero es uno de los materiales más usados en la construcción hoy día. Una
de las principales ventajas del acero es que es un material de gran resistencia.
Esto permite que los elementos que formarán la estructura en
cualquier construcción podrán tener una sección transversal mucho menor que
en el caso del hormigón, ocupando, por lo tanto, menos espacio.
Las estructuras de acero son, por lo general, más ligeras que las realizadas con
otros materiales; esto supone menor coste de cimentación.
Las columnas más pequeñas aumentan la utilización efectiva del espacio y,
cuando se requieren mayores luces, el ahorro en el coste entre el acero y otras
formas de construcción se incrementa considerablemente. La construcción con
estructura metálica permite disponer de grandes espacios diáfanos y permite
edificaciones de gran altura.

El Acero como material de construcción es muy utilizado debido a su rápida colocación,

y sus óptimas propiedades a Tracción. En los últimos años se ha encarecido mucho el
acero por lo que es un material no-económico y desde el punto de vista medioambiental,
su producción conlleva un alto gasto energético, pero al ser un producto industrial su
calidad es buena y su aplicación como armadura para Hormigónes extendida en todo el
mundo.


 Acero no Aleado

El acero que más abunda en Edificación e Ingeniería civil. Contenido:

 1.6% C,
 Baja cantidad de Mn, Silicio, azufre y fósforo
 El azufre y fósforo son impurezas. Su cantidad ha de ser < 0.05%
 Manganeso (Mn), < 1.6%: le da resistencia y pasa a ser un material dúctil a temperaturas
bajas.
 Silicio: mejora la resistencia, Cantidad ha de ser < 0.6% porque puede ocurrir la
fragilidad (Fe3C).

Muchos aceros contienen: 0.2-0.3 % C; 0.3- 0.5% silicio; 0.5-1.0% Mn. Pero presentan
deficiencias:

 1)baja dureza y por debajo de 21ºC es un material frágil.

 2) Bajo límite elástico
 3) Baja resistencia a la corrosión

La dureza, puede prever de una catástrofe producida por una concentración de

tensiones puntuales. Coste por el material y transporte (debido al peso) aumentan con
aceros de bajo límite elástico, por la necesidad de piezas de dimensiones grandes. Los
costes de mantenimiento se reducirán si el acero no se Oxida. Se puede mejorar: 1)
Pintando, 2) Recubrimiento metálico, 3) Protección catódica, 4) Añadiendo la aleación
Cobre o Cromo (el coste de estos aceros es de un 20%,pero no necesita
mantenimiento).

[editar] Acero Aleado

Unión íntima entre dos o más metales en mezcla homogénea): <= 1.6% C, >= 0.6 %
silicio, >= 1.6 % manganeso, + algún otro elemento, entre los cuales está: E cobre y el
cromo mejoran la corrosión del acero. Un acero con >= 12% Cr, es un acero inoxidable.

 A cantidades altas de Ni y Mn: acero austenítico (resistencia alta y ductilidad) a todas

las temperaturas
 Aceros con >= %12 Cr, y >= 7% Ni, forman el grupo de acero inoxidable austenítico
 Pequeñas cantidades de Vanadium hace formar cristales muy pequeños en la
microestructura, consiguiendo mejores propiedades
[editar] Propiedades y Selección del Acero Estructural

El diseño de estructuras está basado en las siguientes propiedades del acero:

 El límite elástico (principalmente)

 Ductilidad, dureza y otras propiedades (pueden variar según la aplicación de la
estructura).
 La disponibilidad y el coste: según la planta que fabrique el acero que tipo de acero
tenga
 Soldabilidad: La soldabilidad disminuye con la cantidad de carbono. Si el valor
Equivalente de Carbono (CEV) > 0.5% la soldabilidad del material es baja.
 Las condiciones locales: - los ambientes de exposición, - Normas
[editar] Acero Tenaz

Alta capacidad de absorber energía si se reduce la cantidad de C o aumenta la cantidad

de Mn o los dos. Se convierte en acero tenaz a temperaturas bajas. También ocurre eso
si el acero fundido es tratado con aluminio, produciendo el tamaño de grano más
pequeño.

Las aplicaciones más típicas son:

 Estructuras de acero; entre las cuales podemos encontrar las obras de edificación como
de ingeniería civil tales como: Cubiertas (Cerchas), Postes de suministro eléctrico,
Puentes, Refuerzos de estructuras existente, apeos, Escaleras, altillos, etc.
 Barras de acero para hormigón:
o Barras pasivas para hormigón armado
 Se necesita acero para dar ductilidad al hormigón
 La composición del acero le da el fabricante, es: < 0.25% C, CEV < 0.42- 051%. Además:
< 0.06% S, < 0.06% P, < 0.012% N
 Las barras de acero han de estar recubiertas (con recubrimiento) de hormigón para que
no se oxiden. La alcalinidad del hormigón protege las barras de acero.
o Barras activas:
 La sección de hormigón está sometida a fuerza de compresión.
 El acero está tensada, y no debe perder la tensión en el tiempo
 Se utiliza una acero de alta resistencia (alta cantidad de C, entre 0.6-0.9%), capaz de
someter alta tensión bajo deformación elástica.
 Llegan a una resistencia a tracción de 1570- 1860 MPa.

La resistencia a fuego es baja en este material se han de proteger con material ignífugo.

[editar] Otras Aplicaciones de los Aceros

[editar] Acero de Tornillos y Conectores

Muchas estructuras estan unidas mediante tornillos. Han de tener una relación
resistencia-dureza adecuada. Cuando están sometidos a cargas fluctuantes. Una
resistencia adecuada a fatiga es necesario.

 Tonillos negros
o Tiene cantidad < 0.5% C
o Han de aguantar cargas a cortante y flexión
 Resistencia a tracción: 391-590 MPa
 Mínimo límite elástico: 235-314 MPa
 Tornillos de alta resistencia:
o Las dos partes son conectadas por fricción
o Tornillos de alta resistencia. Son aceros de baja aleación: Cr-Mo, Ni-Cr-Mo
[editar] Cables de Puentes

Las propiedades mecánicas necesarias:

 alta resistencia
 dureza
 resistencia a la fatiga: debido a las cargas fluctuantes del tráfico y cargas del viento.
 resistencia a la corrosión
 la fabricación en frío: 0.75-0.85 % C y 0.5%-0.7% Mn
 resistencia a tracción: 1600 MPa
 aceros galvanizados con una superficie de Zinc para mejorar la resistencia.
[editar] Revestimientos de Acero

Son paneles no estructurales. Pero debe ser resistente y rígido para reducir el coste en
la cantidad del material. El material elegido ha de tener:

 ductilidad elevada para formar láminas delgadas

 resistencia a corrosión elevada
 estética

Se puede conseguir con acero bajo al carbono, con protección a la corrosión. El

recubrimiento más habitual es de PVC. Pero el PVC es un poco poroso y de necesita
galvanizar el acero antes de aplicar el PVC. El PVC se puede encontrar en bastantes
colores.

También se puede utilizar:

 Acero ferrítico con alto contenido en cromo

 Acero inoxidable austenílito de cromo-níquel:
o 17% Cr
o 18% Cr + 10% Ni
o 18% Cr + 10% Ni + 2.75% Mo. El molibdeno mejora la resistencia a corrosión,
particularmente con respecto a ácidos y cloruros. Estos son más caros que los aceros
al carbono, pero dependiendo la aplicación es necesario. Es posible utilizar acero al
carbono con un delgado recubrimiento de un acero inoxidable austenílico.
[editar] Acero de raíles de tren. Tranvía

Necesita ser duro y con alta resistencia al desgaste. El paso de los trenes produce
cargas dinámicas y los raíles han de ser resistentes a la fatiga.

Son aceros con alta dureza y resistencia utilizando aceros con medio-alto contenido en
carbono y con relativo alto contenido de manganeso.

La causa principal de rotura es la fatiga: la fisura empieza en la superficie o en las

uniones.

La fricción produce un calentamiento de la superficie, luego se enfría y se produce

martensita, es una microestructura frágil. Las cargas cíclicas pueden producir fisuras en
la superficie y esto lleva a la rotura.

Construcción en acero es aquella construcción en que la mayor parte de los elementos

simples o compuestos que constituyen la parte estructural son de acero. En el caso en
que los elementos de acero se constituyan en elementos que soportan principalmente
las solicitaciones de tracción de una estructura mientras que el hormigón (o concreto)
toma las solicitaciones de compresión la construcción es de hormigón armado o
concreto reforzado. Esa solución constructiva a pesar de contener acero en forma de
hierro redondo no se incluye dentro de la definición de Construcción en Acero. Cuando
conviven en una misma construcción elementos simples o compuestos de acero con los de
hormigón armado la construcción se denomina mixta (acero-hormigón armado).

La mayoría de los aceros se funden en lingotes antes de darles otra forma, estos lingotes son
sometidos a muy diversos procesos hasta transformar toda esta materia en diversos productos
útiles en la construcción, algunos de los procesos se realizan en caliente y otros en frío (frío no
debe entenderse en su sentido literal sino en una condición de temperatura adecuada para el
proceso). Los procesos más usuales para dar forma al acero son: laminado (rolado) ilustrado con
la Figura 11.10, extrusión ilustrado con la Figura 11.11, estirado, colado y forjado.
Adicionalmente, una vez que se ha dado forma al acero (en general a todo metal), se le puede
someter a cambios de temperatura que producen un reacomodo molecular y afectan las
propiedades mecánicas del metal. Por ejemplo, si el metal una vez enfriado se vuelve a calentar
(recocido) arriba de los 800 °C y se enfría lentamente al aire, se logra una gran uniformidad, si
se enfría lentamente en un horno se logra una estructura que facilita su maquinado posterior.
Cuando se enfría el acero rápidamente por inmersión en agua o aceite se aumenta la dureza y
la resistencia final, pero se reduce notablemente la ductilidad y la tenacidad. Cuando el acero se
calienta a temperaturas abajo de 650 °C y se enfría en aire se reduce considerablemente
cualquier estado de esfuerzos residuales ocasionados por tratamientos anteriores, como la
inmersión en aceite por ejemplo. Con el calentamiento del metal a bajas temperaturas se da un
templado, lo que le permite aumentar su dureza y resistencia.

Figura 11.10. Proceso de Laminado del Acero.

Figura 11.11. Obtención de Secciones de Acero por el Proceso de Extrusión.

http://www.elconstructorcivil.com/2015/04/tipos-de-acero-y-su-resistencia.html

l acero más utilizado en México B-254 ya que es el único con el que se fabrican todos los tipos
e perfiles, placas y barras. Cualquier otro tipo de acero tiene que ser bajo pedido especial, y se
tiene
que utilizar una cantidad importante de éste, debido al tamaño de los hornos en los que es
fundido el
acero, lo cual elevaría mucho su costo.

Debido a las características de alta resistencia, el acero se utiliza como estructura en edificacio-
nes con condiciones severas de carga y forma, grandes alturas, grandes claros. Pocos puntos
de
apoyo, voladizos y dificultades de ejecución.

Las estructuras de acero presentan las siguientes características o ventajas:

a) Grandes alturas
b) Grandes claros
c) Máximo aprovechamiento del área
d) Reducido peso de la estructura en relación con su capacidad de carga
e) Tiempo reducido de ejecución al utilizar elementos prefabricados
f) Facilidad de montaje
g) Posibilidad de demostrar la estructura
Acero: Aleación de hierro y carbono (éste último entre 0.5 y 1.5%). Lo que proporciona
cualidades de maleabilidad, dureza y resistencia.

De los materiales comúnmente usados para fines estructurales, el acero es el que tiene
mejores propiedades de resistencia, rigidez y ductilidad. Su eficiencia estructural es además
alta debido a que puede fabricarse en secciones con la forma más adecuada para resistir la
flexión, compresión u otro tipo de solicitación. Las resistencias en compresión y tensión son
prácticamente idénticas y pueden hacerse variar dentro de un intervalo bastante amplio
modificando la composición química o mediante trabajo en frío. Hay que tomar en cuenta que
a medida que se incrementa la resistencia del acero se reduce su ductilidad y que al aumentar
la resistencia no varía el módulo de elasticidad, por lo que se vuelven más críticos los
problemas de pandeo local de las secciones y global de los elementos. Por ello, en las
estructuras normales la resistencia de los aceros no excede de 2500 kg/cm2, mientras que
para refuerzo de concreto, donde no existen problemas de pandeo, se emplean con frecuencia
aceros de 6000 kg/cm2 y para presfuerzo hasta de 20000 kg/cm2. La continuidad entre los
distintos componentes de la estructura no es tan fácil de lograr como en el concreto reforzado,
y el diseño de las juntas, soldadas o atornilladas en la actualidad, requiere de especial cuidado
para que sean capaces de transmitir las solicitaciones que implica su funcionamiento
estructural.

Por ser un material de producción industrializada y controlada, las propiedades estructurales

del acero tienen generalmente poca variabilidad. Coeficientes de variación del orden de 10 por
ciento son típicos para la resistencia y las otras propiedades. Otra ventaja del acero es que su
comportamiento es perfectamente lineal y elástico hasta la fluencia, lo que hace más
fácilmente predecible la respuesta de las estructuras de este material. La alta ductilidad del
material permite redistribuir concentraciones de esfuerzos. Las extraordinarias cualidades
estructurales del acero, y especialmente su alta resistencia en tensión, han sido aprovechadas
estructuralmente en una gran variedad de elementos y materiales compuestos, primero entre
ellos el concreto reforzado y el presforzado; además en combinación con madera, plásticos,
mampostería y otros.

La posibilidad de ser atacado por la corrosión hace que el acero requiera protección y cierto
mantenimiento en condiciones ambientales. El costo y los problemas que se originan por este
aspecto son suficientemente importantes para que inclinen la balanza hacia el uso de concreto
reforzado en algunas estructuras que deben quedar expuestas a la intemperie, como puentes
y ciertas obras marítimas, aunque en acero podría lograrse una estructura más ligera y de
menor costo inicial.

el acero para reforzar concreto se utiliza en distintas formas; la más común es la barra o varilla
que se fabrica tanto de acero laminado en caliente, como de acero trabajado en frío. Los
diámetros usuales de barras producidas en México varían de ¼ pulg. a 1 ½ pulg. (algunos
productores han fabricado barras corrugadas de 5/16 pulg, 5/33 pulg y 3/16 pulg.) En otros
países se usan diámetros aún mayores. Todas las barras, con excepción del alambrón de ¼ de
pulg, que generalmente es liso, tienen corrugaciones en la superficie para mejorar su
adherencia al concreto. Generalmente el tipo de acero se caracteriza por el límite de esfuerzo
de fluencia. En México se cuenta con una variedad relativamente grande de aceros de
refuerzo. Las barras laminadas en caliente pueden obtenerse con límites de fluencia desde
2300 hasta 4200 kg/cm2. El acero trabajado en frío alcanza límites de fluencia de 4000 a 6000
kg/cm2. Una propiedad importante que debe tenerse en cuenta en refuerzos con detalles
soldados es la soldabilidad. La soldadura de aceros trabajados en frío debe hacerse con
cuidado. Otra propiedad importante es la facilidad de doblado, que es una medida indirecta de
ductilidad y un índice de su trabajabilidad.

Se ha empezado a generalizar el uso de mallas como refuerzo de losas, muros y algunos

elementos prefabricados. Estas mallas están formadas por alambres lisos unidos por puntos de
soldadura en las intersecciones. El acero es del tipo trabajado en frío, con refuerzos de
fluencia del orden de 5000 kg/cm2. El espaciamiento de los alambres varía de 5 a 40 cm y los
diámetros de 2 a 7 mm, aproxi- madamente. En algunos países, en lugar de alambres lisos, se
usan alambres con algún tipo de irregularidad superficial, para mejorar la adherencia. El acero
que se emplea en estructuras presforzadas es de resistencia francamente superior a la de los
aceros descritos anteriormente. Su resistencia última varía entre 14000 y 22000 kg/cm2 y su
límite de fluencia, definido por el esfuerzo correspondiente a una deformación permanente de
0.002, entre 12000 y 19000 kg/cm2.

Por tratarse de un material procedente de factoría, podría pensarse que su control en obra no
es necesario. Esto no es así, porque el acero experimenta variaciones de unas coladas a otras,
así como durante el proceso de elaboración; y aun cuando los fabricantes lleven su propio
control de calidad, las comprobaciones en obra son siempre convenientes.

Aun en el caso de que el acero posea marca de calidad, es conveniente efectuar algún ensayo
en obra, dada la gran responsabilidad del acero en la seguridad estructural. En españa
existe como marca de calidad del acero el Sello CIETSID, que puede considerarse de absoluta
garantía.

A continuación se definen los dos niveles de control que fija la instrucción Española cual
prescribe también que no deben utilizarse partidas de acero que no vayan acompañadas un
certificado de garantía del fabricante.
l.° CONTROL A NIVEL REDUCIDO

Este nivel es de aplicación en obras cuyo consumo de acero es muy reducido, o bien e aquellos
casos en los que, por cualquier circunstancia., resulta difícil realizar ensayos completos. En
estos casos, es obligado utilizar aceros certificados (es decir, en posesión del Sello CIETSID o
análogo de otro país comunitario) y en el cálculo se utilizará un valor característico del límite
elástico no mayor del 75% del valor nominal garantizado.

El control consiste en comprobar, sobre cada diámetro:

a) que la sección equivalente es igual o superior al 95,5 por 100 de la nominal. Se realizar dos
comprobaciones por cada partida de acero que llegue a obra;
b) que no se forman grietas ni fisuras en las zonas de doblado y ganchos de anclaje, mediante
inspección en obra.

Si las dos comprobaciones de sección equivalente resultan negativas, la partida debe

rechazarse; si resulta una negativa y otra positiva, se efectuará un contraensayo sobre cuatro
muestras, y si alguna de estas cuatro resulta negativa, la partida será rechazada. En cuanto al
criterio b), la aparición de grietas o fisuras en zonas de doblado de cualquier barra obligará a
rechazar toda la partida correspondiente.

2.° CONTROL A NIVEL NORMAL

Si el acero está en posesión del Sello CJETSID o análogo de otro país comunitario, su control
consiste en tomar dos probetas por cada diámetro y partida de 40 toneladas o fracción y,
sobre ellas, comprobar:

a) que la sección equivalente es igual o superior al 95,5 por 100 de la nominal;

b) que las características geométricas de los resaltos están comprendidas entre los límites
admisibles establecidos en el certificado de homologación de adherencia
c) que cumplen el ensayo de doblado-desdoblado.

Además de lo anterior y al menos en dos ocasiones durante la realización de la obra, se

comprobarán el límite elástico, la carga de rotura y el alargamiento de rotura, como mínimo en
una probeta por cada diámetro empleado.

Si el acero no posee el Sello CIETSID o análogo, se trata de un producto no certificado y su

control se efectúa como en el caso anterior pero aumentando el número de ensayos a), b) y c),
ya que en este caso deben tomarse dos probetas por cada diámetro y partida de 20 toneladas
o fracción. Ademas, en este caso se utilizará en el cálculo un valor característico del límite
elástico no mayor del 95% del valor nominal garantizado.
En ambos casos se aplicarán los siguientes criterios de aceptación o rechazo:
Si las dos comprobaciones de sección equivalente resultan negativas, la partida debe
rechazarse, si resulta una negativa y otra positiva, se efectuará un contraensayo sobre cuatro
muestras, y i alguna de estas cuatro resulta negativa, la partida será rechazada.

• Si se Incumple alguno de los limites admisibles establecidos en el certificado de

homologación de adherencia, la partida será rechazada.

• Si alguno de los dos ensayos de doblado-desdoblado resulta negativo, se someterán a ensayo

cuatro nuevas probetas de la misma partida; s 4iiguno de estos ensayos resulta negativ0 la
partida será rechazada.

En cuanto a la decisión relativa a los ensayos de tracción (en los que se comprueba el límite
elástico, la carga de rotura y el alargamiento de rotura), en ambos casos se aplicarán los
siguientes criterios:

• Si se registra algún fallo, todas las armaduras de ese mismo diámetro se considerarán como
sospechosas Y deberán clasificarse en lotes, uno (o más) por cada partida diferente de las ya
suministradas (y también de las que posteriormente se reciban), sin que cada lote pueda
exceder de 20 toneladas.

• Cada uno de estos lotes será controlado ensayando dos probetas. Serán aceptados aquellos
lotes en los que ambos ensayos resulten positivos, y rechazados aquellos en los que ambos
resulten negativos.

• Cada uno de los lotes restantes se juzgará ensayando 16 probetas. Si alguno de los resultados
obtenidos en los ensayos es inferior al 95% de su valor nominal, el lote será rechazado. En caso
contrario, se determinará la media aritmética de los dos resultados más bajos. Si esta media
iguala o supera el valor nominal, el lote será aceptado; y será rechazado en caso contrario.

3.º APTITUD AL SOLDEO

Cuando existan empalmes por soldadura será necesario comprobar que el acero es apto para
soldeo, lo cual requiere que su composición química cumpla las condiciones exigidas en ¡a
Norma UNE 36.068:94.

Además, deben realizarse ensayos de comprobación, los cuales dependen del método de
soldeo en cuestión.

No se conoce a fondo el comportamiento de los aceros a la fatiga, es decir, a solicitaciones

variables repetidas gran número de veces (del orden de un millón al menos) que provocan en
el material variaciones de tensión entre dos valores extremos.

Las solicitaciones oscilantes (que hacen variar la tensión entre + σy- σ) tienen menos
importancia práctica en hormigón armado (excepción hecha del caso de sismos) que las
solicitaciones alternadas, que hacen variar la tensión entre σ y σ + Δσ En cualquier caso, se
llama endurancia o límite de fatiga al valor máximo de la carrera de tensiones IU tal que se
puede repetir infinitas veces sin que se alcance la rotura del material (fig. 8.9).

Normalmente y a efectos prácticos, se denomina resistencia a la fatiga de un acero a la mayor

carrera de tensiones Au que es capaz de soportar en 2 millones de ciclos sin romperse. La
resistencia a la fatiga es función de la tensión inferior σ, siendo tanto menor cuanto más
próximo a cero es el valor de σ.

Figura 8.9 Endurancia o limite de fatiga del acero.

Las estructuras que pueden verse sometidas a fatiga no son muy frecuentes: ciertos puentes
de ferrocarril, cimentaciones de algunas máquinas oscilantes, ciertos puentes-grúa o
estructuras afines, obras marítimas sujetas a la acción de las olas, algunos casos de estructuras
expuestas a] viento, etc. En estos casos, las cargas variables pueden provocar fallos por fatiga,
los cuales son siempre bruscos y sin posibilidad de detección previa.

De la literatura especializada se entresacan a continuación algunas ideas fundamentales que

pueden ser útiles:

• Las variables que más influyen en el fenómeno son: la carrera de tensiones Δσ, el valor
inferior de la tensión σ y las características geométricas de las barras (forma del corrugado)
• La presencia de entalladuras, resaltos discontinuos y puntos singulares en general, hace
disminuir la resistencia a fatiga, especialmente cuando su posición coincide con la zona de
barra sometida a tensión máxima.
• Las consideraciones de fatiga no son determinantes en el dimensionamiento de armaduras
trabajando a tracción, cuando se emplean aceros de límite elástico inferior a 420 N/rnm2.
• Las consideraciones de fatiga no son determinantes en el dimensionamiento de armaduras
trabajando a compresión, cuando se emplean aceros de límite elástico inferior a 500 N/mrn2.
• Según demuestra la experiencia, cuando la carrera de tensiones Δσ se mantiene por debajo
de los 150— 180 N/mm2 no se presentan fallos por fatiga en aceros de hasta 500 N/mm2 de
límite elástico. Por ello, la Instrucción española prescribe que la variación de tensión debido a
las sobrecargas que producen fatiga no exceda de 150 N/mm2 para barras y 100 N/mm2 para
mallas electrosoldadas.

Todo lo encontré en este lig: http://www.elconstructorcivil.com/2012/02/estructuras-

comportamiento-la-fatiga-de.html