I.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

I.1 Determinación del problema

En la actualidad es difícil prescindir de los plásticos, no sólo por su utilidad sino también por la
importancia económica que tienen. Esto se refleja en los índices de crecimiento de esta industria
que, desde principios del siglo pasado, supera a casi todas las actividades industriales. El 99 por
ciento de la totalidad de plásticos se produce a partir de combustibles fósiles, lo que provoca una
presión excesiva sobre las limitadas fuentes de energía no renovable (Abigail de los Ángeles
2016).
Este problema nos conlleva a evaluar alternativas de solución. Actualmente la industria se está
experimentando un resurgimiento del uso de polímeros naturales dado que estos son recursos
típicamente renovables. Hay muchos polímeros naturales que están presentes en grandes
cantidades. Por ejemplo la celulosa constituye cerca de la tercera parte de la totalidad de la masa
que se produce globalmente en el reino vegetal (Charles E. Carraher 2002).
Los biopolímeros son biodegradables y son obtenidos a partir de materias primas renovables. La
mayoría presentan mejor bio compatibilidad, y todos son biodegradables por microorganismos
como bacterias, hongos, algas. Los primeros en popularizarse fueron los bioplásticos vegetales,
fabricados a partir de almidón de patata, maíz o yuca.
Existe también biopolímeros elaborados a partir del almidón extraído de la raíz del taro o pituca,
sin embrago, estos tiene un rendimiento entre 15-20%. Mediante este proyecto de investigación
se busca obtener un mayor rendimiento haciendo no solo uso del almidón sino también de la
cascara de la raíz de la pituca. Obteniendo a su vez un biopolímero de características
termoplásticas.
El taro o pituca es una planta esencialmente tropical; requiere precipitaciones altas (1.800-2.500
mm) y bien distribuidas, temperaturas entre 25-30°C y una buena luminosidad. En Egipto se usa
la cultivación del taro como cabeza de rotación en suelos arenosos salinos recién incorporados a
cultivo. Warid (1970) indica como tipos de rotación en primer lugar al taro, seguido en el segundo
año por la sandía y frijoles. En Colombia se cultiva en la región pacifica del valle de cauca y en el
Chocó en sitios anegadizos o en la faldas de los cerros, con un pH entre 4.5 y 6 y temperatura de
27°C. En Perú se cultiva en la región selva del país.

I.2 Formulación del problema

Problema general
¿Cuál es el rendimiento obtenido a partir de la raíz de pituca para la elaboración de un
biopolímero termoplástico?
Problemas específicos
¿Cómo reducir la presencia de polifenoles para una mejor elaboración de biopolímero
termoplásticos?
¿Cómo separar la lignina de la lignocelulosa para obtener un mayor rendimiento de la raíz de
pituca en la elaboración de un biopolímero?
I.3 Objetivos de la investigación
Objetivo general
Obtener un biopolímero termoplástico a partir de la raíz pituca con un 30% de rendimiento
Objetivos específicos
Eliminar los polifenoles presentes en la pituca mediante el tratamiento térmico.
Hidrolizar la lignina presente en la lignocelulosa

I.4 Justificación
Justificación teórica
a. Naturaleza del objeto y problema de investigación
La presente investigación se centrará en obtener un biopolímero termoplástico a partir de
la raíz de pituca con un 30% de rendimiento, con el fin de aportar en la reducción del
impacto ambiental producidos por plásticos procedentes del petróleo y reemplazar a los
plásticos habituales. Además de aprovechar no solo el almidón presente en la pulpa, sino
también, la celulosa presente en la cáscara.
La obtención de biopolímeros a partir del almidón es muy estudiado por su bajo costo que
requiere y su alto contenido presente en esta raíz. Siendo esta raíz muy nutritiva pero muy
poco explotada por diversos sectores de la industria por su escaso conocimiento.
Los biopolímeros termoplásticos tienen la característica de ser aplicados para la
producción de bolsas que por su origen pueden ser usados para preservar alimentos.
Aplicándolo también a la industria como incentivo al aumento de producción y la
disminución de exportación.
b. Magnitud
El porcentaje de almidón presente en la cáscara de pituca y de la celulosa son muy altos
los cuales aportan a la máximo rendimiento que se requiere en la obtención del
biopolímero.
c. Vulnerabilidad
En los últimos años las investigaciones acerca de la obtención de biopolímeros a partir de
productos naturales ha sido muy activo, diferenciándolos en la variedad de métodos de
obtención de utilizados por las características y composición de cada producto. Debido a
las características de la pituca y a los objetivos planteados se debe hacer un previo
tratamiento para eliminar los agentes que afectan la obtención de este polímero. El
biopolímero obtenido a partir de almidón y celulosa tienen la característica de ser sensibles
a la humedad (elevada WVTR)
II. MARCO TEORICO
II.1 Antecedentes del estudio
II.1.1 Antecedentes teóricos
a) Desarrolló un biopolímero a partir de almidón de corteza de yuca
(Manihot esculenta)
Realizaron unos estudios acerca de la obtención, caracterización y análisis
comparativo de polímeros biodegradables a partir de la yuca, papa y maíz.
Usaron como herramienta de diseño experimental el método Taguchi. Las
películas de los biopolímeros fueron analizadas por espectroscopia de
absorción atómica, concluyendo que los tres biopolímeros tienen las
mismas funciones químicas a nivel molecular, la caracterización por
absorción atómica mostró que las películas de biopolímero obtenidas son
inocuas, evitando futuros impactos ambientales por metales pesados.
(Edmundo Arroyo / Hugo Alarcón 2013, Lima Perú).

b) Biopolímero a partir de desechos de piña y banano para fabricar

bolsas plásticas, cucharas y platos
En el 2012 se realizó la fermentación láctica para obtener el ácido láctico y
posteriormente someterlo al proceso de polimerización. Actualmente, en
Nicaragua no existen registros acerca de estudios realizados sobre la
elaboración de biopolímeros plásticos a partir de almidón de malanga, así
que esta será la primera investigación que se realizará sobre el tema. (El
Centro Nacional de Ciencia y Tecnología de Alimentos de la Universidad de
Costa Rica).

c) Elaboración de bioplastico y papel a partir de hojas de elote

El programa Nacional para la Prevención y Gestión Integral de Residuos

(PNPGIR) 2009-2012 reportó que se generan 34.6 millones de toneladas
anuales de RSU, que están constituidas por aproximadamente el 53% de
residuos orgánicos y 47% de inorgánicos. De los cuales sólo son
potencialmente reciclables los inorgánicos hasta un 28% y el 19% son RSU no
aprovechables. Así que sólo el 3.92% del total de RSU se recicla, si
recordamos es de materia inorgánica y la materia orgánica queda fuera de este
proceso. Se estima que, en el 2015 se genere 22% más de RSU, sin considerar
el crecimiento poblacional.

El material reciclable son el plástico, aluminio, fierro, vidrio y el papel. Este

último es el que más se recicla, de acuerdo al reporte del PNPGIR (Semarnat
2012) el papel y el cartón presenta una disminución en las emisiones de
desecho y no así en plásticos que pasó de 4,38 al 10,89% del total. Finalmente,
los residuos que mantuvieron estable su contribución al volumen de residuos
generados, tal es el caso de los vidrios y los residuos orgánicos.

La celulosa es un polisacárido más abundante en la naturaleza .Es el

constituyente principal de las paredes celulares de las plantas y la mitad del
carbono orgánico del planeta se encuentra en la celulosa. El estudio realizado
 por Lednická et al (2000), citado por Rubio Anaya y Guerrera Beltran (2012) el
papel que fue elaborado a partir de almidón fue más biodegradable que la
elaborada con celulosa, pero afirma que una categoría muy importante pero
poco explotada de materiales a base de celulosa, es la que condujo a algunos
de los primeros productos poliméricos industrial estales como el celuloide y el
celofán (Simon et al.,1998, nombrado por Rubio Anaya y Guerrera Beltran
(2012).

d) Obtención y caracterización de un polímero biodegradable a partir del

almidón de yuca

Los polímeros sintéticos fueron inventados hace aproximadamente

60 años y desde entonces se han hecho numerosos progresos en el
campo de sus aplicaciones. Una de sus características es su
durabilidad lo cual constituye una desventaja debido a su persistencia
en el medio durante muchos años, ocupando espacio en los rellenos
sanitarios y causando daño al ambiente por la Emisión de gases si se
les incinera sin los cuidados necesarios. Por lo anterior, se han hecho
grandes esfuerzos por desarrollar polímeros biodegradables con el fin
de ofrecer otras alternativas a los polímeros convencionales en
aplicaciones tales como empaques para alimentos y bolsas para
basura. (James E. Mark, USA, 2001)

La ASTM D-5488-944 define la biodegradabilidad como la capacidad

de un material de descomponerse en dióxido de carbono, metano,
agua y componentes orgánicos, o biomasa, en el cual el mecanismo
predominante es la acción enzimática de microorganismos, y puede
medirse por ensayos estándares en un periodo especiefico de tiempo
reflejado en condiciones disponibles de almacenamiento.( Mario
Demicheli,2000)

La tierra produce plantas como el maíz, papa o yuca, entre otros, que
contienen almidón. Este puede servir como base para producir un
polímero biodegradable con el cual se pueden fabricar bolsas para
recolectar desperdicios orgánicos, ´estos se almacenan junto con la
bolsa bioclástica y al descomponerse produce abono orgánico que
sirve como fertilizante de los suelos que nuevamente producirán las
plantas que contienen almidón. (www.BiocorpUSA.com, 2002.)

II.1.2 Antecedentes metodológicos

a) Polímeros biodegradables a partir del almidón de yuca
Se procedió a seleccionar la mejor calidad de almidones en base a los datos
obtenidos del Centro Internacional de agricultura Tropical - CICT, que cuenta con
más de 6 mil variedades de yuca de las cuales 600 de ellas son las más
representativas. Las características más importantes que se tomaron fueron:
- El contenido que tiene un factor importante para la formación de un polímero
biodegradable, ya que esto incrementa su expansión polimérica.
- Alta producción en campo, que permite contar con continua disponibilidad de la
materia prima.
- Zona de producción, necesaria para saber los lugares de crecimiento del
tubérculo.(CIAT, proyecto de mejoramiento de yuca, 2005-colombia)
b) Obtencion y caracterización de un polímeros biodegradables a
partir del almidón de Yuca
Para la obtención del polímero biodegradable se preparan cuatro mezclas,
cuyas composiciones se observan en la tabla (1). Utilizando una
mezcladora electromagnética, marca CONTROLS. Modelo B 75/z, con
aspas, gancho para la agitación circular y velocidad de rotación planetaria.
La desestructuración del almidón se inicia en un molino abierto y luego se
continua en una extrusora de monohusillo. Se pesan muestras de 500g. que
se alimentan a un molino abierto, donde se obtiene una bandas (laminas)
que se parten cintas de 15 mm de ancho y luego en pequeños trozos, se
secan a una temperatura de 100°C durante 12 horas y se alimentan en una
extructura con un diámetro de 30 mm y una relación L/D de 25 para obtener
el polímero biodegradable en forma de granulos. Luego estos granulos se
alimentan a una extrusora de un reómetro de torque, con un diámetro de 25
mm y una L/D de 25, para obtener películas.

c) Polímero biodegradable a partir del almidón de yuca

Para hacer posible la fabricación de un polímero a partir de almidón de
yuca, es necesario aportar diferentes reactivos a la mezcla y garantizar
ciertas condiciones que permitan su obtención. Los polímeros
biodegradables requieren componentes que aporten características de
humectación, plasticidad lubricación, extensión y resistencia, entre
otros.
En general, el agua se recomienda como el mejor plastificante, aunque
no debe encontrarse en proporciones muy altas con relación al almidon
debido a que para extraerlas de la mezcla, una vez esta se encuentra
lista, es necesario elevar la temperatura a la de ebullición del agua, lo
que puede degradar la estructura del almidon.
Al igual que el agua, la glicerina en un plastificante y además brinda
humectación al polímero. El alcohol polivinilico (PVA) es recomendado
también como plastificante, teniendo en cuenta que se asegura que la
cantidad de plastificante dentro de la mezcla no bebe exceder el 20 %
del peso total.
 En cuanto a los lubricantes, se recomiendan los aceites naturales como
el de linaza o el de soya. Los cuales otrogan manejabilidad a la mezcla
y evitan que se adhiera a los moldes de los equipos donde se trabaje.
Estas grasas vegetales pueden estar en una proporción entre 0,5% a 15
%. Aunque otras fuentes recomiendan el uso de estos aceites en una
proporción entre 0,5% y 2%.
Desmoldantes como el estearato de magnesio se recomienda a la hora
de procesar el material en los equipos para que no se adhiera a las
paredes.
Ciertas sales inorgánicas como el NaCl mejoran propiedades al
polímero como la transparencia, el módulo de Young y la resistencia al
esfuerzo cortante. Ácidos inorgánicos como el bórico o la meta bórica
otorgan también estas propiedades descritas.
Algunos compuestos cumplen la función de extensores dentro d ela
mezcla. Se recomiendan agentes espesantes como los polisacáridos
carboxi-metilcelulosa e hidroxietilcelulosa.
Después de conocer las anteriores especificaciones se procede a
desarrollar un modelo de diseño de experimentos siguiendo la
metodología del japonés Genichi Taguchi.

d) Preparación de biopolímeros a partir del almidón de trigo

El desarrollo experimental del presente trabajo fue desarrollado en las
instalaciones de los laboratorios de Ciencias de la Universidad del Valle de
México Campus Hispano.
Para hacer posible la fabricación de un polímero a partir de almidón de
trigo. Es necesario aportar reactivos a la mezcla y garantizar ciertas
condiciones que permitan su obtención. Los polímeros biodegradables
requieren componentes que aporten características de humectación,
plasticidad, entre otros. En general, el agua se recomienda como el mejor
plastificante aunque no debe encontrarse en proporciones muy altas. Al
igual que el agua, la glicerina es un plastificante y además brinda
humectación al polímero. El proceso de obtención del almidón se realiza
con harina de trigo.
 II.1.3 Bases teóricas
Degradación
Es cualquier cambio deseable en las propiedades, que ocurre después de que el material ha sido
puesto en servicio. En el caso de los polímeros la degradación puede afectarlos física, química y (o)
mecánicamente. Los agentes que producen cambios en los polímeros rara vez actúan en forma
individual. Se puede hablar de los efectos separados del calor, la radiación, las sustancias químicas y
la energía mecánica, pero en la práctica, los cuatro pueden estar presentes en alguna medida. La
intemperie, o exposición al aire exterior, pone al material en contacto con el ambiente.
Difusión

La difusión es el transporte neto de la materia en un sistema por medio de movimiento molecular al azar e
implica tres mecanismos adsorción del permeante, difusión a través del film y la desorción del permeante. Los
procesos de adsorción y desorción se rigen según la ley de Henry

C = S⋅p (1)

Donde C es la concentración del permeante en el medio en que se está absorbiendo, p es la presión parcial del
gas al exterior y S es el coeficiente de solubilidad. El coeficiente de solubilidad depende de la temperatura y
puede depender de la presión parcial o de la concentración del permeante. El proceso de difusión que tiene
lugar a favor a la gradiente de concentración se rige según la ley de Fick (Ecuación 2), que regula la ley general
del transporte de un soluto causado por gradiente de concentración (Treybal, 1980).

∂c
F=-D (2)
∂x
Donde F es la cantidad de sustancia transportada por unidad de superficie permeada y por el tiempo; ∂ c / ∂ x
es el gradiente de concentración en dirección al flujo y D es el coeficiente de difusión, que es independiente de
la superficie, de la concentración y del tiempo. Para sistemas, por ejemplo gases sobre su temperatura crítica, el
coeficiente de difusión a menudo no depende de la concentración, en tal caso se puede aplicar la segunda ley
de Fick (Ecuación 3) para determinar la dependencia de la concentración en el tiempo.

∂c ∂2 c
=-D (3)
∂x ∂2 x
Tomando las leyes de Fick como base teórica y resolviéndolas para las diferentes condiciones experimentales,
se obtienen las expresiones que habitualmente se utilizan para la evaluación de la permeabilidad en envases y
materiales de envase (Gavara y col., 1996).

Permeabilidad

Permeabilidad es el proceso de transferencia de masa y/o energía en el cual se produce el paso de moléculas a
través del material polimérico. Este proceso por tanto puede ser descrito por dos mecanismos, por un lado el
flujo capilar, que implica el paso de moléculas a través de poros o bien defectos propios del material de envase,
y el proceso de permeabilidad por difusión (Guarda y Galotto, 2001). La difusión por su parte, es el proceso
resultante de tres mecanismos (Van Willige, 2002)
• Adsorción de las moléculas permeantes desde/entre la atmósfera interna/externa;

• Difusión de las moléculas permeadas a través del material plástico;

• y desorción de las moléculas perneadas desde/entre la atmósfera interna/externa. El coeficiente de

permeabilidad (P) de una molécula a través de un material polimérico se define como el producto de los
coeficientes de solubilidad (S) y de difusión (D) (Ecuación 1):

P = D⋅ S (1)

donde D y S son independientes de la concentración.

Temperatura

La permeabilidad a los gases y a los líquidos en el polímero aumenta con la temperatura de acuerdo a la
relación descrita por Arrhenius. Dentro de los posibles razones en la cual la temperatura afecta la
permeabilidad están el incremento de la 13 movilidad molecular; cambio en la estructura del polímero
(disminución de la cristalinidad); cambio en la solubilidad (Duncan y col., 2005).

Punto de fusión

No se ha determinado si la fusión de los polímeros es una transición de primer o segundo orden, en todo caso
el peso molecular es determinante. El punto de fusión aumenta con el peso de acuerdo con una ecuación
empírica como la siguiente:

1/Tf = a + b/x

Donde x representa la longitud de la cadena y a y b son constantes experimentales.

La fusión está acompañada por cambios considerables en las propiedades de los polímeros. La medida de esos
cambios se puede usar para determinar el punto de fusi´n. con fines comparativos, en la tabla se presentan
algunos puntos de fusión y transición vítrea.

Fuente: revista Universidad Eafit

Las propiedades de los materiales plásticos por debajo del punto de fusión determinan su aplicación práctica,
por eso es importante observar el cambio de estas propiedades con la temperatura.

Densidad

Una de las propiedades importantes de los polímeros, es la densidad, debido a que sirve para identificar un
material y también para seguir cambios físicos en un ensayo. Los cambios en la densidad pueden deberse a
cambios en la cristalinidad, pérdida de plasticidad, absorción de solvente, o por otras causas.( según normas
ASTM : D 792 – 66 para la determinación de la densidad de polímeros)

D(23°C) , g/cm3

II.2 Marco teórico

II.2.1 Polímeros naturales
Una de las áreas de la ciencia de los polímeros más importante es la de los
polímeros naturales. Una de las razones es que los polímeros son renovables, ya
que la naturaleza puede seguir sintetizándolos a medida que se extraen, y sobre
todo se debe a la creciente necesidad de conservar y regular recursos químicos.
Los biopolímeros son aquellos producidos por los seres vivos. Existe una infinidad
de polímeros naturales entre los cuales se puede destacar tres grandes grupos:
Proteínas, Polisacáridos y Ácidos Nucleicos. (Seymour et al, 2002)
Tabla 1. Clasificación de los polímeros naturales según su origen

Polímeros naturales
Proteínas Estructurales Colágeno, queratina, elastina.
Funcionales Enzimas, hormonas.
polisacáridos Estructurales Celulosa, quitina.
Ácidos nucleicos ADN y ARN
Fuente: Montaldo, 1991.

II.2.2 Polisacáridos
Los polisacáridos son polímeros cuyos constituyentes son monosacáridos, los
cuales se unen repetitivamente mediante enlaces glucosídicos. Se encuentran
entre los glúcidos, y cumplen funciones diversas, sobre todo de reservas
energéticas y estructurales. Estos compuestos llegan a tener un peso molecular
muy elevado, que depende del número de residuos o unidades de monosacáridos
que participen en su estructura. Entre los disacáridos más familiares se encuentra
la sacarosa, lactosa, y maltosa, (Koolman, et al, 2004).
Los polisacáridos más importantes son: la celulosa y el almidón. La celulosa se
forma por la unión de moléculas de β-glucopiranosa mediante enlaces β-1,4-O-
glucosídico, es una larga cadena polimerica de molecular variable, con formula
empírica, con un valor (C6H10O5)n, con un valor minimo de n = 200. Es la
biomolécula mas abundante ya que forma la mayor parte de la biomasa terrestre.

Figura N°2.1
Polisacarido almidon
II.2.3 Degradación de los biopolímeros plásticos
La biodegradación hace referencia a la transformación y deterioro que se produce
en el polímero plástico debido a la acción de enzimas y/o microorganismos como
bacterias, hongos y algas; esta es la principal ventaja que permite que los
biopolímeros puedan competir con otros materiales como el vidrio y los metales.
Para que los materiales poliméricos sean considerados biodegradables, es
indispensable que contengan en la cadena principal grupos que se puedan romper
con facilidad por la acción de agentes externos de la naturaleza física o química. La
biodegradación puede ser parcial o total.
La biodegradación parcial consiste en la alteración en la estructura química del
material y la pérdida de propiedades específicas. Por contra, en la biodegradación
total el material es degradado totalmente por la acción de microorganismos con la
producción de CO2 (bajo condiciones aeróbicas) y metano (bajo condiciones
anaeróbicas), agua, sales minerales y biomasa. Un cambio físico de biopolímero
puede consistir en la decoloración, pérdida del brillo superficial, formación de
grietas, superficie pegajosa, erosión superficial y pérdida de propiedades como la
resistencia a la tracción y el alargamiento. Y los cambios químicos consisten en la
rotura de cadenas, cambios en los sustituyentes laterales, aparición de reacciones
de entrecruzamiento, etc.

Figura N°2.2
Plásticos degradables vs biodegradables

II.2.4 Pituca
Es un cultivo muy antiguo y expandido en el viejo mundo, cuya domesticación pudo
hacerse en India y China, en donde aún se encuentran poblaciones silvestres; su
cultivo se extendió hacia el este hasta los confines de polinesia: Hawai, Pascua,
Nueva Zelanda y en otra dirección hasta Filipinas y Japón.
Hacia el oeste llegó a Egipto un siglo antes de la era cristiana, a través de Siria, y
se expandió por el mediterráneo hasta España. Siendo en Chipre un cultivo de
cierta importancia. A la costa Oriental de África fue introducida siglos más tarde por
los navegantes malayos. Su introducción en América ocurrió poco después del
descubrimiento del nuevo continente (León, 1987).
La pituca (Colocasia esculenta), es un tubérculo alimenticio de clima tropical y
subtropical, se cultiva en suelos con altos contenidos de humedad, pero puede
soportar períodos de sequía. Pertenece a la familia de las araceae, teniendo dos
géneros por motivos geográficos: Amarilla o lila, género Colocasia, originario de
Asia, y Blanca, género Xanthosoma, origen es americano (Antillas). Esta planta
generalmente no produce semillas, y presentan gran cantidad de tubos lactíferos
que contienen un líquido blanco o amarillento, rico en taninos. Todas las partes de
la planta son comestibles, pero como todas las aráceas, contienen oxalato de
calcio lo cual limita el consumo de algunas variedades (Montaldo, 1991).
La pituca es una planta herbácea suculenta que alcanza una altura, de 1-2 m. sin
tallo aéreo. Produce un cormo central comestible, esférico, elipsoidal o cónico,
estos cormos están cubiertos por escamas fibrosas o pueden ser lisos; el color de
la pulpa por lo general blanco, pero también pueden presentarse clones coloreados
hasta llegar al morado. La malanga también es llamada como Taro, Dashen, Kalo
entre otros, en Nicaragua malanga. Recientemente este tubérculo ha adquirido
gran importancia, donde se considera una materia prima de gran potencial. Su
valor radica en su alto contenido de almidón (30-85% base seca), proteínas (1.4-
7%) además de ser una buena fuente de fibra (0.6-0.8%), vitamina A, C, calcio y
fosforo (Rodríguez y col, 2011).
Figura N° 2.3
Pituca o Malanga

II.2.5 Variedades
Las Pituca o Taros se clasifican en dos géneros diferentes:
a) Colocasia esculenta (L.) schott o colocasia antiquorum.
Este género es de la India y del Japón; llamado “taro de china”,”ñampi”
malanga. Se caracteriza porque su tallo se inserta en el tercio inferior del borde.
La parte comestible está constituida por la base del tallo o cormo.
b) Xanthosomas agittaefolium, X. violaceum, X. brasiliense, X. atrovirens.
Originarios de América; llamados “quequisque”, tiquisque, yautía, o col Caribe.
El tallo está ubicado al borde de la lámina central. La parte comestible está
constituida por los tubérculos que nacen alrededor del cormo. Estos dos
 géneros presentan caracteres comparables en su morfología y ecología. Son
plantas rizomatosas con cormos eventualmente ricos en oxalato de calcio.
Existen dos tipos de cormos: la cepa principal (mammy para los
norteamericanos) que pesa entre 250 gramos y cuatro kilogramos, y los cormos
laterales pequeños, cuyo peso varía de 25 a 250 gramos, Existen diversas
variedades según el tamaño o el color de los cormos.

II.2.6 Almidón
El almidón es un componente con un amplio campo de aplicaciones que van desde
la impartición de textura y consistencia en alimentos hasta la manufactura de papel,
adhesivos y empaques biodegradables. Debido a que el almidón es el polisacárido
más utilizado como ingrediente funcional (espesante, estabilizante y gelificante) en
la industria alimentaria, es necesario buscar nuevas fuentes de extracción, ya que
con una producción mundial de 48,5 millones de ton/año (Faostat, 2001), existe
una demanda insatisfecha del mismo. Estructuralmente, el almidón consiste en dos
polisacáridos químicamente distinguibles: Amilosa y la amilopectina. La amilosa es
un polímero lineal de unidades de glucosa unidas por enlaces α (1-4), en el cual
algunos enlaces α (1-6) pueden estar presentes. Esta molécula no es soluble en
agua, pero puede formar micelas hidratadas por su capacidad para enlazar
moléculas vecinas por puentes de hidrógeno y generar una estructura helicoidal
que es capaz de desarrollar un color azul por la formación de un complejo con el
yodo.

Figura N°2.4
Estructura química de la amilosa

Mientras que la amilopectina es un polímero ramificado de unidades de glucosa

unidas en un 94-96% por enlaces α (1-4) y en un 4-6% con uniones α (1-6). Dichas
ramificaciones se localizan aproximadamente a cada 15-25 unidades de glucosa.
La amilopectina es parcialmente soluble en agua caliente y en presencia de yodo
produce un color rojizo violeta.

Figura N°2.4
Estructura química de la amilopectina
a) Modificaciones del almidón
El almidón sin modificar está muy limitado debido a sus pobres propiedades,
como son: el deterioro de las propiedades mecánicas por la humedad, la
reducida procesabilidad debido a su alta viscosidad y la fragilidad de las piezas
fabricadas. Es por eso que al almidón se le realizan modificaciones por varios
métodos.

Figura N°2.5
Procesos de modificación del almidón

Fuente: Andritz Separation

b) Proceso de gelatinización
Se define como la pérdida de la semicristalinidad de los gránulos de almidón en
presencia de calor y elevadas cantidades de agua. La gelatinización ocurre en
un rango estrecho de temperaturas que varía dependiendo de la fuente del
almidón.
El desenrollado de las moléculas y la movilidad térmica de las mismas
producidas por el hinchamiento, producen la disminución de la cristalinidad,
rompiendo la estructura. El comportamiento de la mezcla va a depender de la
concentración y el nivel de absorción de agua por parte del almidón. Cuando
ocurre la gelatinización, los gránulos hinchados del almidón ocupan los
 espacios vacíos. La viscosidad aumenta con la temperatura hasta la
fragmentación de los gránulos, que se desintegran y se disuelven generando
un decrecimiento en la viscosidad. En alta concentración de almidón, cuando
se pretende obtener un almidón termoplástico, el comportamiento es diferente.
Mientras más rigidez haya, se da una mayor resistencia debido al choque entre
los gránulos hinchados, lo que genera una alta viscosidad. En estas
condiciones, cuanto más calor se adiciona, el agua retenida desintegra la
estructura ordenada de los gránulos, y la amilosa comienza a difundirse
formando un gel que finalmente soporta los gránulos compuestos ante todo por
amilo pectina.

c) Proceso de retrogradación de almidón

Posterior a la gelatinización, en el momento en que deja de introducirse calor y
comienza la etapa de enfriamiento, la viscosidad crece de nuevo y hay un
incremento espontáneo del orden de los puentes de hidrógeno y reorientación
de las cadenas moleculares. Paralelamente se genera un decrecimiento de la
solubilidad en el agua fría y un incremento de la turbiedad.

d) Proceso de desestructuración
Es la transformación de los granos de almidón semicristalino en una matriz
homogénea de polímero amorfo acompañado de la ruptura de los puentes de
hidrógeno entre las moléculas de almidón. Y la despolimerización (rotura de las
cadenas de polímeros) parcial de las moléculas de almidón. Este proceso de
desestructuración se incrementa con un aumento en la aportación de energía,
que puede provenir de un aumento en el par de torsión o de la temperatura.
Estas causas permiten una mayor ruptura de los enlaces de amilosa y
amilopectina permitiendo de esta manera una mayor fusión con el plastificante
agregado; los plastificantes tienen como función evitar el entrecruzamiento de
las cadenas del almidón.

II.2.7 Componentes para la elaboración de biopolímeros

Para hacer posible la fabricación de un polímero a partir de almidón, es necesario
aportar diferentes reactivos a la mezcla y garantizar ciertas condiciones que
permitan su obtención. Los biopolímeros requieren componentes que aporten
características de humectación, plasticidad, lubricación, extensión y resistencia.

a) Plastificantes
Son pequeñas moléculas agregadas para suavizar un polímero por debajo de
su transición vítrea para reducir su cristalinidad o punto de fusión. El agua se
recomienda como mejor plastificante, aunque no debe encontrarse en
proporciones altas con relación al almidón, ya que para extraerla de la mezcla,
una vez ésta se encuentre lista, se necesita elevar la temperatura a la de
ebullición del agua, esto puede degradar la estructura del almidón.
El glicerol es un alcohol con tres grupos hidroxilo; Estos grupos hidroxilos le
permiten ser soluble en agua. Tiene un aspecto de líquido incoloro y viscoso.
No es tóxico, lo que le permite ser un buen lubricante. Su fórmula es C3H8O3
 Figura N° 2.6
Estructura química de la glicerina

Junto con el agua destilada, el glicerol es el plastificante más comúnmente

utilizado en los diferentes estudios que se han realizado sobre la fabricación de
polímeros termoplásticos a partir del almidón. Las mezclas que contienen
glicerol tienen un aspecto morfológico suave y uniforme. Esta característica es
un claro indicador de que el almidón ha plastificado. Este componente presenta
una gran utilidad para retardar la retrogradación de los productos termo
plastificado y su acción como lubricante facilita la movilidad de las cadenas
poliméricas del almidón. A su vez, este plastificante reduce significativamente la
resistencia a la tracción si su contenido en peso en la mezcla está por encima
del 15%. Para contenidos superiores al 25% en peso de glicerol, se aprecia un
cierto grado de mejora en la capacidad elástica del material. Este agente
plastificante que le brinda al producto final características elásticas, permitiendo
su maleabilidad.

b) Modificadores químicos
La modificación química del almidón está directamente relacionada con las
reacciones de los grupos hidroxilo del polímero de almidón, reacciones vía éter,
formación de ésteres, oxidación y la hidrólisis de los grupos hidroxilos, son
algunas modificaciones químicas aplicables al almidón. En general la
esterificación de los polisacáridos con ácidos orgánicos como el ácido acético
es una de las transformaciones más versátiles en los biopolímeros. La
introducción de un grupo éster en el polisacárido constituye un desarrollo
importante debido a que permitirá modificar la naturaleza hidrofílica y obtener
cambios significativos en las propiedades mecánicas y térmicas. El ácido
acético es recomendado como modificador químico, ya que tiene la propiedad
de disminuir el carácter hidrofílico de almidón, brindándole propiedades
hidrofóbicas al material.

II.2.8 Material lignocelulósico

La celulosa no es un material fácilmente accesible como es el almidón o el azúcar
ya que se encuentra íntimamente unido a las sustancias pépticas, la celulosa se
encuentra en las paredes de las células vegetales. Las células que no lignifican
presentan paredes lignocelulósicas, estas paredes se degradan con más facilidad.
Las paredes lignocelulósicas son estructuras de mayor complejidad y difícil
accesibilidad a algunos componentes y forman los materiales lignocelulósicos.
 Figura N° 2.7

Matriz lignocelulósica

Fuente: Barroso, 2010

El material Lignocelulósico (MLC) está constituido por los tejidos de los vegetales
cuya celulosa forma capas recubiertas de hemicelulosas y sobre las que se
deposita la lignina, esta estructura surge como una necesidad de los vegetales. La
pared celular permite crear y sostener la estructura aérea en las plantas que les
permite captar la radiación solar. Así tejidos con células lignificadas dotan a sus
órganos, principalmente tallos de mayor esbeltez y mayor resistencia mecánica,
además de mejorar su regulación hídrica y su resistencia a patógenos.
Componentes de los materiales lignocelulósicos : Los forman tres polimeros ,la
celulosa la lignina y la hemicelulosa. Del total de compuestos que forman los
materiales lignocelulósicos casi la mitad celulosa y un 20% lignina.
(BARROSO,2010).

II.2.9 Pre tratamientos de material lignocelulósica

La biomasa lignocelulósica suele ser un sistema recalcitrante debido a la fuerte

unión entre los constituyentes de la pared celular. Los pre tratamientos están
orientados hacia la modificación de la estructura supramolecular y de esta manera
separar la lignina y la holocelulosa y/o la hidrólisis de la holocelulosa en azúcares
fermentables. Adicionalmente, los pretratamientos pueden limitarse, simplemente, a
generar un aumento de las regiones amorfas de la celulosa lo que con lleva a la
mejora de la hidrólisis, lo que constituye los pretratamientos.HWL (Hot Water
Liquid), AFEX (Ammoni Expansion Fiber) y ELA (Extremely Low Acid). El
pretratamiento con agua líquida caliente (HWL) se lleva a cabo manteniendo el pH
entre 4 y 7 a 160 ºC durante 20 minutos. Este pre tratamiento minimiza la
producción de subproductos tóxicos para la levadura como el HMF pues maneja un
pH cercano al neutro [38]. La biomasa tratada bajo esta metodología alcanza un
máximo del 96% en el proceso de sacarificación que realiza la enzima. Su éxito
proviene de la alta penetrabilidad que tiene el agua caliente en estado líquido y su
incapacidad de solubilizar y degradar la lignina. (GUARNIZO Y OTROS ,2009).
II.2.10 Proceso de la hidrólisis de la celulosa y la hemicelulosa

La etapa de hidrólisis provoca la ruptura de los polímeros de celulosa y

hemicelulosa, obteniéndose los monómeros respectivos. La hidrólisis completa de
celulosa da exclusivamente el monómero D-glucosa, mientras que a partir de las
hemicelulosas se obtienen un conjunto de pentosas y hexosas, como manosa,
glucosa, xilosa, etc. Los azúcares de cinco carbonos son difíciles de fermentar por
los microorganismos comunes.(TAHERZADEH M.,2008)
a) Hidrólisis ácida: son procesos químicos que tratan la hidrólisis de los
polímeros de la celulosa y hemicelulosa en monosacáridos. Los ácidos más
empleados son el ácido sulfúrico y clorhídrico.
 ácido concentrado: obtienen alto rendimiento, casi del 90% de la
glucosa potencial y requieren baja temperatura, pero son procesos de
alto costo pues se debe recubrir todo el material y no es sencilla toda su
recuperación.
 ácido diluido: se requieren altas temperaturas y presentan rendimientos
muchos menores. La alta temperatura induce la degradación de los
azucares hemicelulosicos, sobre todo si cuando los tiempos de
residencia son largos.

Figura N° 2.8
Hidrolisis ácida de la celulosa

b) Hidrólisis enzimática: se utiliza un conjunto de enzimas producidos por

microorganismos como hongos o bacterias, las celulasas, que en realidad
producen una mezcla de acciones enzimáticas sobre el sustrato que terminan
con degradación de este. Las celulasas más utilizadas y sobre las que mas se
han investigado pertenecen a hongos de los géneros trichoderma
,phanerochaete y fusaruim.(BARROSO CASILLA MIGUEL,2010).

Figura N°2.9
Hidrolisis enzimática de la celulosa
c) Hidrolisis alcalina: Es la adición de bases diluidas a la biomasa y su eficiencia
se encuentra limitada con la presencia de la lignina en los compuestos. El hidróxido
de sodio diluido produce un hinchamiento, permitiendo un incremento en el área de
superficie interna reduciendo el grado de polimerización y cristalinidad de la
celulosa, causando la separación de las uniones estructurales entre la lignina y los
carbohidratos (Chávez, 2013). El mecanismo de la hidrólisis alcalina de la biomasa
parece estar basada en la saponificación de los enlaces ésteres intramoleculares
que unen los xilanos de la hemicelulosa y otros componentes, como por ejemplo la
lignina u otros componentes de la hemicelulosa. La efectividad de este tratamiento
depende del contenido de lignina del material a tratar.
La literatura reporta que la digestibilidad de las maderas duras tratadas con NaOH
aumenta de un 14% a un 55% con una remoción de lignina del 24-55%, con un
contenido inicial del 20%.
Para maderas blandas (contenido de lignina mayor al 26%) el método no es tan
efectivo.
La disolución de la lignina empieza con la ruptura de los enlaces α-arileter y
arilgliceron-β-aril- eter, fragmentando la lignina.

La ruptura de los enlaces comienza con la protonación de grupos hidroxilo o éter

en el carbono α de un monómero dando lugar a la formación del correspondiente
ácido conjugado, esta especie puede progresar la ruptura de los enlaces α y β o
condensarse en otros monómeros.
Se conocen tres mecanismos según la progresión del ácido conjugado:
a) En el equilibrio ión oxonio de estructura quinónica correspondiente, cuya
estabilidad supone la ruptura irreversible del enlace α-arileter. Además al presentar
un exceso de carga en el carbono α pueden experimentar una adición nucleofilica
de una molécula de agua o alcohol.
b) También puede ocurrir una sustitución nucleofilica por una molécula de agua o
alcohol que produzca la ruptura del enlace.
c) O incluso el ácido conjugado puede romperse directamente por el enlace α-
arileter y formar un carbocatión.

Factores que afectan la hidrólisis alcalina.

 El modelado de la hidrólisis de un polímero es complicado, los factores que
intervienen están estrechamente relacionados con los materiales lignocelulósicos
como lo es tamaño, forma de partículas, y el tipo de estructura si es proveniente de
maderas blandas o duras, de la misma manera intervienen las condiciones de la
extracción, así la concentración del álcali, la temperatura, el tiempo, la agitación, se
debe tener especial cuidado con la cantidad de material, el contacto interfacial, la
interferencia con otros compuestos.

II.3 Definiciones

2.3.1. Definición de términos

Almidón: (Paredes, 1999) polisacárido de reserva alimenticia predominante en las

plantas, constituido por amilosa y amilo pectina.
Biodegradable: (Merrian, 1959) Capaz de ser desglosado especialmente en
inocuos los productos por la acción de los seres vivos (tales como
microorganismos)
Biopolímero: Polímero de origen natural.
Espectrofotometría: La espectrofotometría es un método científico utilizado para
medir cuanta luz absorbe una sustancia química, midiendo la intensidad de la luz
cuando un haz luminoso pasa a través de la solución muestra, basándose en la
Ley de Beer-Lambert
Glicerina: Es un alcohol con tres grupos hidroxilos
Hidrolisis: (TAHERZADEH M.,2008), Es una etapa que provoca la ruptura de los
polímeros de celulosa y hemicelulosa, obteniéndose los monómeros respectivos.
Lignina: (Eduardo Zeiger, 2006) La lignina es una macromolécula fenólica compleja
Después de la celulosa, la sustancia orgánica más abundante en las plantas es la
lignina, un polímero altamente ramificado de los grupos fenilpropanoides.
Paredes lignocelulosicas: (BARROSO,2010), Son estructuras de mayor
complejidad y difícil accesibilidad a algunos componentes y forman los materiales
lignocelulósicos.
Polifenoles: Sustancias químicas caracterizadas por la presencia de más de un
grupo fenol por molécula.

2.3.2. Definición de límites

El estudio se refiere a la obtención de un polímero a partir del extracto de almidón y

lignina de pituca o malanga rosada o blanca, única variedad conseguida en el mercado
de la parada.

II.4 Datos de Producción:

 Figura N° 2.10
Tendencia del comercio de Malanga de Honduras

Fuente: Banco Central de Honduras

Figura N° 2.11

Figura N° 2.12
 Fuente: Banco Central del Ecuador

Figura N° 2.13

FUENTE: VERÓNICA AVILEZ, JESÚS LÓPEZ (2010)

Figura N° 2.14
Grafico No.1 Produccion Mundial de Malanga (Ton.)
600,000
485,402
500,000 461,912 452,130 444,284
427,231 416,195 419,192
386,268 405,642
400,000 371,815
340,918
Toneladas

300,000 Produccion
200,000

100,000

0
20032004200520062007200820092010201120122013
Años

Fuente: PRONAGRO, con datos de FAOSTAT.

Figura N° 2.15

Fuente: Ricardo posada (2010)

 Tabla N° 1
Tabla no.1 Principales Productores de Malanga en el Mundo
Área
Producción cosechada Rendimiento
PAIS toneladas (Ha) T/Ha
Cuba 185,900 16,400.00 11.3 41.8%
Venezuela 105,000 10,000.00 10.5 23.6%
El Salvador 43,000 4600 9.3 9.7%
Perú 30,000 5,000.00 6 6.8%
República
Dominicana 29,103.83 4,926.35 5.9 6.6%
Resto del Mundo 51,280.17 11.5%
Mundo 444,284 45,927.00 9.67 100%
Fuente: PRONAGRO, con datos de FAOSTAT

Tabla N° 2
Tabla no.2 Productores de Semilla en 2013
PAISES VALOR UNIDAD
1. Perú 3,500 toneladas
2. Dominica 850 toneladas
3. Panamá 369 toneladas
Fuente: PRONAGRO, con datos de FAOSTAT

II.5 Medio Ambiente:

Los diversos estudios realizados a los biopolímeros resaltan la capacidad de degradación
que estos tienen. Estos polímeros de origen natural en comparación con sus equivalentes
provenientes de polímeros petroquímicos (polietileno, polipropileno, poliestireno) tienen un
tiempo de degradación muy por debajo de la media de sus equivalentes el cual es de 100
años. Los biopolímeros tendrán un menor impacto en el ambiento, puesto que su
degradación es de aproximadamente 3 meses.

III. VARIABLES E HIPOTESIS

III.1 Variables de la investigación
Variable independiente
Parámetro de degradación la lignocelulosa e hidrolisis de la lignina en la raíz de pituca.
Variable dependiente
Biopolímero a partir de los componentes hidrolizados de la raíz de pituca.

VARIABLES Definición Dimensiones Definición Ítems Métodos

conceptual (magnitudes) operacional indicador
 (unidades)
Independientes
F(x1)= Biopolímero X1 = Variedad de Selección de Pituca de tipo
parámetro de a partir de raíz de pituca. la especie de morada y Métodos de taguchi
degradación la lignocelulos Pituca. blanca. Tratamiento térmico
lignocelulosa e a
eliminando X2= Composición
hidrolisis de la
la lignina Componentes de química de la % porcentajes
lignina en la raíz presente en raíz de pituca. pituca.
de pituca. ella.

Dependientes
G(y)=biopolímer Hidrolisis Z1 = Porcentaje Determina si % porcentaje
o a partir de alcalina de rendimiento. es óptimo el
componentes permite proceso.
hidrolizados de obtener un Método
sustrato Z2=Característica Característica Dureza comparativo
la raíz de pituca.
óptimo para s fisicoquímicas s técnicas del Humedad
la biopolímero. Flexibilidad
elaboración Densidad
del
biopolímero
III.2 Operacionalización de variables

III.3 Hipótesis general e hipótesis especificas

Hipótesis general
Se obtuvo un polímero partir de la raíz de pituca de rendimiento 30% con propiedades
termoplásticas
Hipótesis especifica
El tratamiento térmico minimiza la presencia del contenido de polifenoles.
La hidrolisis alcalina permite obtener un sustrato óptimo para la elaboración del
biopolímero.

IV. Metodología:

4.1. Tipo de Investigación:

El tipo de investigación del presente trabajo de investigación se denota:

 Por su finalidad es de tipo comparativo, puesto que busca mejorar el rendimiento en la

obtención del biopolímero haciendo uso de todas las partes de la raíz de pituca, es decir,
no solo el uso del almidón ,como se realiza en el trabajo a comparar, sino también hacer
uso de la cascara de esta raíz.

Por su diseño interpretativo es experimental, porque el estudio se realiza mediante la

observación, análisis de variables y registro de datos obtenidos según el diseño
experimental.

Por el énfasis de la naturaleza de los datos manejados es del tipo cuantitativo porque
la variable de la investigación es de tipo cuantitativa continua.

4.2. Diseño de investigación

Según el análisis y alcance de los resultados, la investigación es de tipo experimental,

porque permitirá evaluar el proceso de elaboración del biopolímero que se genera a partir
de la raíz de pituca.

F(X)= Parámetro de degradación de la lignocelulosa e hidrolisis de la lignina en la raíz de

pituca.

G (Y)= Biopolímero a partir de los componentes hidrolizados de la raíz de pituca.

Y= F(X) G(F(x))

4.2.1. Método:

Primera etapa:

Se redujo el tamaño mediante el rallado de la raíz. Se dejó sedimentar la solución

de extracto, posteriormente se procedió a decantar y se obtuvo el extracto de
almidón y lignina. Se obtuvo el porcentaje en peso.

Segunda etapa:

Al extracto obtenido se le agrega agua, se adiciona ácido acético, glicerina, seguir

agitando hasta obtener una masa espesa la cual es polímero. Se adiciona NaOH si
la consistencia del polímero es muy espesa. Se procede a medir el espesor del
polímero obtenido, se mide un área y se calcula su densidad.
4.2.2. Diseño experimental:

Matriz de consistencia
Tabla de diseño experimental
  Muestra de 50 mL de extracto

Muestra H2O(mL) Vinagre Glicerina (mL) NaOH(mL)

M1
M2

Muestra Peso biopolímero Densidad

M1
M2

4.3. Población y Muestra:

La población

Está determinada por la raíz de pituca o malanga proveniente de la selva peruana.

Muestra

Determinada por el extracto del almidón y lignina obtenido de la raíz de pituca o malanga

4.4. Técnicas e Instrumentación de recolección de datos

4.4.1. Equipos materiales y reactivos de laboratorio.

Equipos

 Estufa

 Centrifuga

 Balanza

Materiales

 Para reducción de tamaño: cuchillo, rallador, bolsas.

 Para obtención del almidón: filtro, recipientes de almacenamiento, pero de bromo,

 Para la determinación de almidón: tubos de ensayo, gradillas, espátula.

Reactivos
 Glicerol

 Ácido acético 0.1 M

 NaOH

4.4.2. Técnicas

A. Técnicas de acondicionamiento de material

Se clasifica la materia prima según sus características físicas y organolépticas,

luego se lavan y desinfectan, para luego mantenerlas bajo refrigeración.

B. Pre tratamiento de la muestra

1. Se seleccionan las pitucas de acuerdos a características similares en peso

y/o tamaño, se pelan y vuelven a lavar

2. Se procedió a pelar las raíces de pituca con un cuchillo, luego se redujo el

tamaño mediante el rallado de la raíz. Se dejó sedimentar la solución de
extracto, ayudado por ácido acético presente en el vinagre; se utilizó
aproximadamente 62,8 mL de vinagre para 1300 mL de solución de
extracto. Posteriormente se procedió a decantar y se obtuvo el extracto de
almidón y lignina.

C. Obtención del polímero

Al extracto obtenido se le agrega agua y se agita hasta 35°C temperatura a

la cual se adiciona ácido acético, se sigue agitando hasta 55°C temperatura
a la cual se adiciona la glicerina, seguir agitando hasta obtener una masa
espesa regulando la temperatura para que el biopolímero no se calcine. Se
adiciona NaOH si la consistencia del polímero es muy espesa.

D. Determinación de la densidad

Se medirá una película de 10mm x 10mm del biopolímero, se medirá el

espesor del biopolímero y se calculará su densidad.

4.4.3. Recolección de datos

 Muestra H2O(mL) Vinagre Glicerina (mL) NaOH(mL)
50 15 15 8 0
50 10 8 10 0
50 4 0 7 0
50 7 3.2 7 0
 Obteniendo un biopolímero en el trabajo realizado con la muestra 3

 Calculando el espesor de la película se obtuvo que fue 1mm.

Muestra Peso biopolímero Densidad

M1

4.5. Plan de análisis estadístico de datos

4.5.1. Pre tratamiento:

a- Toma de muestra

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