Taller de materiales

Wilder Javier Tovar pinilla

Docente

Mario remolina

Centro metal mecánico Sena

Materiales

Tocancipa

02 04 2019
 1. Que es proceso de endurecimiento superficial aplicado en materiales

Procedimiento que permite, mediante tratamientos de varios tipos, dar

a una pieza metálica una dureza superficial especial.
Esta característica es indispensable para garantizar cierta resistencia
al desgaste de las superficies sometidas a deslizamiento. Por otro
lado, no es preciso obtener un endurecimiento durante el frenado, el
par de frenado desarrolla un trabajo a expensas de la energía cinética,
que resulta disminuida (y con ella la velocidad), transformándose en
calor o en energía térmica en el rozamiento entre las pinzas y los
discos o entre los tambores y las zapatas; al final, el vehículo se
encuentra detenido (v=0), por lo que su energía cinética se ha anulado
y transformado totalmente-cimiento de la parte interior de la pieza, ya
que la dureza siempre va acompañada de cierta fragilidad y, por ello,
la resistencia de aquélla quedaría comprometida. Además, no es
económicamente conveniente emplear materiales demasiado caros
que unan dotes de dureza a las de resistencia mecánica elevada.

2. Explique los siguientes tratamientos de endurecimiento y o

tratamiento superficial dado respectivas aplicaciones

Cementación: La cementación es un tratamiento térmico por el cual el

contenido de carbono de la superficie en una pieza de acero con bajo carbono
aumenta debido a la exposición a una atmósfera apropiada a una temperatura
dentro del campo de fase austenítico. El endurecimiento se obtiene cuando la
pieza se templa y la capa superficial de alto carbono forma martensita. El
diagrama Fe-C (ver capítulo 1) muestra que la máxima solubilidad del
carbono en la austenita está en el rango entre 0.8% en la temperatura
eutectoide y alrededor de 2% en la temperatura eutéctica. Aunque los
elementos aleantes reducen la solubilidad del carbono, cantidades más que
suficientes de éste pueden introducirse dentro de la austenita en un acero al
carbono sin alear o aleado por cementación para producir martensita de
máxima dureza después del temple. Pueden desarrollarse algunos
inconvenientes, tales como la formación de carburos, de martensita frágil y
austenita retenida, si el contenido de carbono es demasiado alto. Por estas
razones el contenido máximo de carbono en aceros cementados se controla
generalmente entre 0.8 y 1%. La cementación se realiza frecuentemente entre
850 y 950ºC pero a veces se utilizan mayores temperaturas para reducir el
tiempo y/o producir capas de alto contenido de carbono de mayor
profundidad. La introducción del carbono en la austenita durante la
cementación está influenciada por dos procesos importantes. Uno es la
reacción que causa que el carbono sea absorbido en la superficie del acero. El
otro es la velocidad a la cual el carbono puede difundir desde la superficie al
interior del acero. El carbono se introduce por el uso de atmósferas gaseosas
Cianuración. Este procedimiento se emplea para endurecer
superficialmente pequeñas piezas de acero. El proceso de cianuración
efectuado en sales fundidas (baños líquidos) asegura un gran
rendimiento.
Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa
superficial está saturada a la vez de nitrógeno y de carbono, han
determinado la introducción de este proceso en la industria. La
cianuración puede realizarse en medios sólidos, líquidos y gaseosos,
esta última se denomina nitro-cementación.
Nitruración
Se trata de un tratamiento térmico realizado a temperaturas
relativamente bajas (500-570° C), que proporciona nitrógeno en la
superficie del acero y su difusión hacia el interior, consiguiéndose
durezas elevadas. Se aplica normalmente en piezas de acero
previamente templado y revenido para lograr un núcleo resistente,
capaz de soportar las cargas externas a que están sometidas y que se
tramiten a través de la capa dura. El nitrógeno que se incorpora al
acero a 500-570°C, tiene, a esa temperatura, una velocidad de difusión
mayor que el carbono, disminuyendo con el incremento de la
temperatura. La relación de la difusión a diferentes temperaturas,
puede interpretarse aproximadamente

Carbonitruracion Es un tratamiento en atmósfera controlada, que

consiste en la incorporación de C y N en la superficie del acero cuando
éste se encuentra a elevada temperatura, es decir dentro o por encima
de la zona de transformación. Es una modificación de la cementación
gaseosa, más que del nitrurado. No se forman nitruros masivos, sino
que el N se mantiene mayormente en solución. El carbonitrurado se
realiza a la temperatura más baja posible ya que el N mejora su
difusión respecto del C, con quien compite en la concentración en la
capa carbonitrurada. Es un proceso similar al cianurado que se realiza
en sales, pero éste es menos efectivo, ya que en el medio gaseoso se
alcanza a controlar perfectamente el potencial de C. La fuente de C es
cualquiera de las gaseosas ya vistas, mientras que la del N es el
amoníaco. Éste se disocia en la superficie de la pieza a N atómico y
difunde dentro del acero junto al C. Las ecuaciones para la
incorporación de C, son: 2 C O ↔ [C]F e  + CO2 Para la incorporación
de N: 2 NH3 ↔ 2 N + 3 H2 XIV.1. Aplicaciones Se alcanzan mejores
valores de dureza que en el cementado, debido a que el N, que
estabiliza la austenita, mejora el temple de la capa; de allí que también
puede lograr mejor resistencia al desgaste. Por ello es muy utilizado en
piezas de acero al C, que no alcanzan buena templabilidad en la
cementación; también se puede aplicar en aceros aleados, como los
utilizados en cementación, pero debe tenerse cuidado que no quede
austenita retenida en el temple. Las demás características son similares
a lo obtenido en la cementación, como el incremento de resistencia al
desgaste. Los aceros utilizados son de bajo % de C; con escasas las
aplicaciones en aceros de medio % de C. El poder utilizar aceros de
menor templabilidad permite al carbonitrurado disminuir el costo de
fabricación con respecto al cementado. En el revenido, el
carbonitrurado retiene más la dureza que el cementado.

Endurecimiento por inducción

Temple por inducción Qué es el temple por inducción? Basado en los
mismos principios que el temple convencional pero con el valor
añadido de ser un tratamiento local (sólo aplicado a una o varias zonas
de la pieza), el temple por inducción consiste en enfriar de manera
controlada piezas de acero previamente calentadas a temperaturas
superiores a 800ºC. La gran diferencia de la inducción con otros
temples reside en la técnica utilizada para el calentamiento. En este
tipo de temple se utilizan bobinas de cobre fabricadas a medida de la
zona a calentar. Estas bobinas están conectadas, podemos programar
la entrega de potencia (kw) y frecuencia de corriente (Hz). Al hacer
circular un campo magnético alterno por estas bobinas (inductores)
obligamos a la pieza tratada a comportarse como un electroimán que
se opone al flujo magnético natural (Corriente de Foucault), fenómeno
que se traduce en generación de calor por efecto Joule de manera
controlada. En resumen, podemos ajustar perfectamente la
temperatura que queremos concreta de esta. Gracias a esta
flexibilidad del proceso se pueden conseguir de manera estable los
requisitos de dureza y penetración de capa solicitados por el cliente.
Una vez calentada la pieza gracias a un correcto diseño de bobina de la
pieza y control de todos los parámetros del generador, empieza la fase
de enfriamiento. En inducción siempre se utilizan medios líquidos
basados en agua desmineralizada mezclada a diferentes % de
polímeros, según requiera cada pieza. Para un correcto enfriamiento
(temple) se tiene especial atención al diseño de la ducha, parámetros
de composición del líquido de temple y datos de entrega (presión,
caudal y temperatura del líquido de temple). La dureza final obtenida
dependerá básicamente del material base (composición) y los
parámetros de proceso aplicados (temperatura y enfriamiento).
Posterior al temple siempre se aplica un segundo proceso de revenido
(recocido de eliminación de tensiones) donde de rebaja sensiblemente
la dureza obtenida y se consigue aumentar la tenacidad del material
para que sea mecánicamente equilibrado. Normalmente se realiza en
horno convencional a baja temperatura (250ºC). Aunque en algunos
casos también se puede realizar con técnicas de inducción (bobina, ajustes de
generador etc). De manera general el temple por inducción tiene diferentes puntos de
valor añadido respecto a un temple convencional, como por ejemplo: es un tratamiento
localizado no agresivo con el resto de la piza no tratada, es rápido (procesos de segundos)
y afecta poco al tamaño de grano de la pieza, económicamente mucho más competitivo
que otros temples

Endurecimiento por flameado El endurecimiento por flameado

consiste en austenizar la superficie del acero por un calentamiento con
una llama de oxiacetileno u oxihidrógeno e inmediatamente templar
en agua. Resulta en una capa superficial dura de martensita sobre un
interior blando con una estructura de ferrita-perlita. No hay cambio en
la composición y, por lo tanto, el acero tratado de esta manera deberá
tener un contenido adecuado de carbono para obtener la dureza
deseada en la superficie. La velocidad de calentamiento y la
conducción de calor hacia el interior son más importantes en la
determinación de la profundidad del tratamiento más que la
templabilidad del acero. Los gradientes de dureza producidos por
varias velocidades de avance de la llama a través de un acero 1050
forjable. Una baja velocidad de avance da mayor penetración del calor
y mayor profundidad de endurecimiento. Se desarrollaron numerosos
métodos de endurecimiento por llama. El endurecimiento localizado
 puede realizarse posicionando la llama sobre el área deseada de la
pieza estacionaria. Para barras largas se usan métodos progresivos
donde la torcha viaja sobre la pieza a tratar o la pieza viaja bajo la
torcha estacionaria. Para barras pequeñas se utiliza el método de
rotación de la pieza y torcha estacionaria. En éste se realiza el
calentamiento, luego se extingue la llama y finalmente la pieza se
templa con un spray de agua o por la introducción de ésta en un
tanque de agua. En todos los casos las piezas templadas son luego
revenidas para mejorar la tenacidad y aliviar las tensiones producidas
por el endurecimiento superficial.

3. realice un cuadro en el que se explique el concepto

composición propiedades mecánicas y materiales aplicación
de los siguientes materiales

concepto composición Propiedades

mecánicas
Hierro forjado La palabra 2 % de carbono y alta resistencia
forjado significa "trabajado". más de tensil,tenacida
En los tiempos medievales,
los herreros trabajaban 1 % de silicio, ductilidad, trabajo
varillas de hierro y las
transformaban en diseños
además en caliente
curvos complejos para cercos, de manganeso, ,templabilidad
muebles, puertas y jardineras
de ventana. Fósforo y azufre.

Hierro colado 2% de carbono Facilidad de

Hierro fundido o hierro y más de 1% maquinado buena,
colado, es un tipo de de silicio, resistencia al
fusión cuyo tipo más además de desgaste, fricción
común se conoce como manganeso, por frotamiento
hierro fundido gris, el fósforo y azufre capacidad para
cual es uno de los
materiales ferrosos más amortiguar
utilizados vibraciones
Fundición maleable Su composición Posee buena
es una fundición de hierro que
se obtiene al calentar
es similar a la del fluidez,exelente,
la fundición blanca a hierro gris 3-4 c capacidad de
temperaturas entre 800 y
900 º C por un período de 1.8-2.8-si mecanizado
tiempo prolongado y en una ,buena resistencia
atmósfera neutra (para evitar
la oxidación), donde se obtiene al desgaste
una descomposición de
la cementita,
formándose grafito,

Fundición nodular Fe-C con un fáciles de

Es un tipo especial de hierro contenido en mecanizar Se
tratados y procesados Para carbono entre 2.1 pueden fabricar
producir la estructura y 4.5%. Además tanto piezas de
nodular el hierro fundido que
sale del horno se inocula con
contienen grandes
una pequeña cantidad de habitual-mente: dimensiones como
materiales como magnesio, Si (0.5 - 4 %), Mn de pequeñas y
cerio, o ambos. (0.3 - 2 %), P (0 - complicadas
Esta microestructura produce 1.5 %), S (< 2 %)
propiedades deseables como
alta ductilidad
Acero fundido El acero fundido se Es más tenaz, más
Tiene una resistencia a la clasifica de acuerdo resistente, más dúctil
tensión más elevada que con su contenido y menos poroso que
el hierro de fundición gris, de carbono, en: de el hierro de
pero no se desgasta igual bajo carbono (< fundición gris
de bien. El punto de 0.2%), de medio
fluencia a la tensión carbono (de 0.2-
puede ir desde 50 hasta 0.5%) y de alto
120 kspi (345 a 827 MPa), carbono (> 0.5%).
dependiendo de la
fórmula. Se utiliza en
piezas donde estén
presentes
Aleaciones de cobre Cobre 84-0-86-0 puro es difícil de
no es bronce ni latón; es Estaño 40-0-60-0 maquinar,
la más resistente de las Ferro-0-30- tienen excelente
aleaciones, con resistencia a la
Antimonio-0-25
resistencias que se corrosión
acercan a la de los aceros
Níquel-1-0
aleados (1.380 MPa). Fosforo 0.05 sirve para resortes
Aleación de aluminio
Poseen resistencias muy
superiores al aluminio
puro. Uso fundamental en
la industria aeronaval y la
automovilística.
maquinabilidad más
sencilla, Se vacía,
máquina, suelda
forjados, extruidos y
comprimidos.