Practica 1: Introducción al Laboratorio de Forja y

Tratamientos Térmicos

Velázquez Martínez Francisco Miguel

Ingeniería en Manufactura 1

Emmanuel Bonilla P.

6MM1

5-09-2018

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Objetivo
El objetivo de esta práctica es conocer las instalaciones del laboratorio de forja y
tratamientos térmicos de la ESIME Azcapotzalco, el cual nos servirá para conocer
sus distintas máquinas y herramientas, para así poder ser utilizadas en las
distintas prácticas que se llevaran a cabo durante el semestre.

Antecedentes
Historia de la forja
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir
material de hierro para producir un metal para ser utilizado. Las primeras
herramientas de hierro descubiertas por los arqueólogos en Egipto son del año
3000 a.C., y se sabe que incluso antes ya se utilizaba el hierro para adornar. Los
griegos ya conocían por los alrededores del año 1000 a.C. la técnica para
endurecer las armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos, y todas las aleaciones del
hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C., se clasificarían actualmente como hierro
fraguado. Para producir estas aleaciones se calentaba una masa de mineral de
hierro y carbón vegetal en un horno con tirada forzada. Este tratamiento reducía el
mineral a una masa esponjosa de hierro metálico plena de unos residuos formada
por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se
retiraba mientras estaba incandescente y se picaba con martillos de gran peso
para expulsar los residuos, soldar y consolidar el hierro.

En algunos casos esta técnica de fabricación producía sin quererlo auténtico acero
en vez de hierro fraguado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero
calentando hierro fraguado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante
algunos días, puesto que así el hierro absorbía el suficiente carbono para
convertirse en acero auténtico.

Tras el siglo XIV se aumentaron las medidas de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó la tirada por forzar el paso de los gases de combustión.
En estos hornos el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a
hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos se denominaba "arrabio",
una aleación que se funde a una temperatura más pequeña que el acero o el
hierro fraguado. El "arrabio" se refinaba tras fabricar el acero.

La producción moderna de acero utiliza hornos de grandes dimensiones que son

modelos perfeccionados de los que se utilizaban antiguamente. El inventor
británico Henry Bessemer fue el primero al utilizar el aire en el proceso de refinado
del "arrabio", el año 1855 desarrolló el horno o convertidor que trae su nombre.

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La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros
métodos con el que se trabajó el metal.

En general existen seis tipos básicos de forjado:

1.- Engrosado, consiste en reducir la longitud del metal y aumentar su diámetro.

2.- Compresión para reducir el diámetro del metal.
3.- Doblado.
4.- Soldadura o unión de dos piezas de metal por semi fusión.
5.- Perforado o formación de pequeñas aperturas en el metal.
6.- Recortado o realización de grandes agujeros.

Para engrosar una pieza de metal se pica a lo largo de la dimensión más larga,
consiguiendo una reducción de la pieza.

La compresión se consigue picando el trozo de metal mientras es sujetado con

alguna de las variadas herramientas cóncavas denominadas estampas de forja.

El doblado se consigue picando la pieza alrededor de un molde o haciendo

palanca con la pieza en un punto de apoyo.

Para soldar hierro a la hornada, se aplica bórax o algún producto similar, al metal
caliente para eliminar cualquier posible óxido de las superficies de las piezas.
Después se unen picándolas a grandes temperaturas. Una junta soldada de este
tipo es homogénea tan resistente como el metal original.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba después para fabricar acero.

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El oficio de forjador, fue evolucionando hasta el inicio de la Revolución Industrial,
donde se empezó a requerir mayor producción con menor coste. Esto produjo que
algunos talleres cambiaran su sistema de trabajo para adaptarse a unas
necesidades menos artesanales, otros sin embargo, siguieron fieles a las técnicas
tradicionales.
Discípulos de los discípulos de los que no cambiaron sus técnicas, son los que
han llegado hasta nuestros días.

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Desarrollo
Forja
Es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación plástica que
puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se
produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se
produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Clasificación
FORJA EN FRÍO. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o
aquellas que se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.
FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este método.
Con el calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para
cambiar de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
Este método se clasifica según la complejidad del diseño de la matriz, la cual está
constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas
que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las
herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo,
comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto (martillo).
FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso se emplea para
producir formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que
carecen de detalles y dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz
abierta usualmente requieren de maquinaria adicional para poder terminar la
geometría de la pieza.
FORJA ESTAMPA. En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una
o varias cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión
del émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las
matrices coincidentes. La estampa puede constar de varias etapas (figura 4.6) que
favorezcan la deformación del material y garanticen precisión y duración del
herramental. El número de etapas estará definido por la complejidad de la pieza a
producir.
FORJA CON RODILLOS. Este proceso se emplea para reducir la sección
transversal de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para
la posterior forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada
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aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de
forja; normalmente involucra grandes deformaciones, por lo que se efectúa en
caliente.

Acero
Aleación de hierro y carbono, en diferentes proporciones, que adquiere con el
temple gran dureza y elasticidad: acero fundido, inoxidable.

También se le puede llamar a una mezcla de hierro con una cantidad de carbono
variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del
grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor del 2,14 %, se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

Clasificación
Por composición química

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los

aceros se clasifican en:

Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del

carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos ale antes es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos
ale antes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni),
el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de
carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:

I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus
otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado
en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir
en:

I) Aceros de baja aleación (elementos ale antes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos ale antes > 5%)

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Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en
Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.

Según la calidad

A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los

clasifica según la calidad del acero de la manera siguiente:

Aceros no aleados

Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características

específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.

Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza
que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de
inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple
y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos
tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo
de su composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos
tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la
vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío,
soldabilidad o tenacidad.

Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento

frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos
aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de
temple superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:

I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de

grano fino y soldables;

II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;

III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío,

destinados a operaciones severas de conformación en frío;

IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

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V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de
aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.

Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso

de su composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y
control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero
se encuentran los siguientes:

I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;

II) Aceros para rodamientos;

III) Aceros para herramientas;

IV) Aceros rápidos;

V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con

coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.
Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;

Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;

II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;

III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

Por su aplicación

Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones
de soldabilidad;

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Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación;

Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un

tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto).

El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta

carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su
composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico;

Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se

persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se
calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y
se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según características de la
pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las
piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado.

El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las

tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con
la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad
de enfriamiento (se suele enfriar al aire).

La estructura final conseguida es martensita revenida;

Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos
que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo
contenido en masa.

El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros

metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en
capas interiores.

Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser afectada
por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el
níquel y el molibdeno;

Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan

una alta dureza y resistencia al desgaste;

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Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de
corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van
a presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

Otras clasificaciones:

Según el modo de fabricación

 Acero eléctrico.
 Acero fundido.
 Acero calmado.
 Acero efervescente.
 Acero fritado.
Según el modo de trabajarlo

 Acero moldeado.
 Acero forjado.
 Acero laminado.
Según la composición y la estructura

 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono,
que modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En

especial aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio,
vanadio, molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y
vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad:
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el
cobalto.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben
los puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen
las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del
cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de
carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.
Según los usos

 Acero para imanes o magnético.

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 Acero autotemplado.
 Acero de construcción.
 Acero de corte rápido.
 Acero de decoletado.
 Acero de corte.
 Acero indeformable.
 Acero inoxidable.
 Acero de herramientas.
 Acero para muelles.
 Acero refractario.
 Acero de rodamientos.

Tratamientos Térmicos
Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los metales o
las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a
esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las
velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,

permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el
fin de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas
necesarias. Se tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques,
lingotes, planchas, etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la
maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo
posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas para proporcionarles
las propiedades definitivas exigidas.

Clasificación
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo
de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior
dúctil.

La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen

en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas
pautado de tiempos establecidos.

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Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican
las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Temple

La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,
se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen
distintos tipos de temples, algunos de ellos son:
Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el
medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como
elemento constituyente martensita.
Temple continuo incompleto
Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%).
Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en
austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura
resultante estará formada por martensita y cementita.
Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en
un baño de sales hasta transformarlo en bainita.
Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y
resistente al rozamiento.
Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas
se calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción

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electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el
calor a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se
aplica una ducha de agua fría que produce el temple.
El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que
conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se
inducen así corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento
depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de
aplicación de ésta.
Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad calentada, de forma
que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en segundos), calientan
espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25 kHz), y tiempos más
largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al carbono, con
contenido medio de C, en éstos produce superficies endurecidas delgadas.
También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se
endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros
altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de
temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el
calentamiento mediante este método es muy rápido, se pueden calentar sin
peligro de crecimiento excesivo de grano.
Entre las ventajas de este proceso podemos destacar el hecho que no necesita de
personal especializado para su operación debido a que es un proceso
prácticamente automático. Entre las desventajas resaltan el alto costo del equipo,
el alto costo de mantenimiento y el hecho que no es económico si se desean
endurecen pocas piezas.

Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

Recocido

El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.
Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
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estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce
el trabajo en frío y las tensiones internas.
Recocido de homogeneización
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en
ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación.
Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del
material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con
más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se
les aplica para finar y ordenar su estructura.
Recocido de globalización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo
en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas
delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de
embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que
solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados.
Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que
durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no
deseado. Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben
estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar
rompimiento o agrietamiento.
Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros
hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir
la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la
maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.
Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido.
Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el
material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no
fue templado).
Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura
crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo
cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.

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Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por
su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y
sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Normalizado
El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

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 Tinas para tratamiento térmico, utilizan sales de cianuro agua y nitrato.

Hornos eléctricos, Máxima 600°C.

Hornos de cubo negro pirómetro indica la temperatura. Se pueden variar de

1600°C y 1000°C temperatura Máxima, Horno de gas tipo crisol tiro forzado
ventiladoras Tiro inducido chimenea para sacar el humo.

Horno de gas tipo cámara 1500°C

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Estampadora 3000KN capacidad máxima convertir a toneladas.
Prensa 45 toneladas Martillo de caída libre o de tablas 20 toneladas
Dados matrices o troqueles Ariete donde se coloca el material.

Martinete hidráulico o pinol 140 golpes por minuto e impacto máximo de una
tonelada y .5 toneladas

Horno de gas temperatura 1100°C

120 Roladora Troqueladora

Horno de gas para tratamiento térmico 1200°C

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Yunque Fragua a base de ladrillo carbón mineral, de piedra ventaja la temperatura
que alcanza 1400°C

Fragua a base de ladrillo carbón mineral, de piedra ventaja la temperatura que

alcanza 1400°C.

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Conclusión
Esta práctica se realizó con el fin de poder conocer las distintas máquinas y
herramientas del laboratorio de forja y tratamientos térmicos para así poder,
realizar las prácticas que se llevaran a cabo durante el semestre de manera
correcta.

Al igual que poder aprender a realizar la fabricación y diseño de piezas mecánicas

ya que esto es muy importante en el aprendizaje del alumno ya que al entra al
campo laborar podrá aplicar de manera correcta los conocimientos impartidos por
esta materia.

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