3.

2 Análisis y desarrollo de la propuesta

Estado actual del aire tipo chiller 1

El sistema de aire tipo chille consta de 6 compresores semi herméticos, la

cual tiene como función enfriar aire por medio de agua helada, cabe
destacar, que actualmente el plan de mantenimiento preventivo existente
para este equipo, es controlado por empresas foráneas, ya que el personal
capacitado de la institución no cuenta con las herramientas necesarias para
realizar el mantenimiento, pero aun así el mantenimiento a estos equipos no
se realiza de la manera más adecuada, debido a la escasez de repuesto,
materiales necesarios y un programa de mantenimiento adecuado para cada
intervención ya que la realización de dichos mantenimientos se realizan
anualmente o en el caso que se dañe un componente y conlleva a realizar
paliativos para solventar las fallas que presentan, específicamente en los
motores compresores ductos, de acuerdo a esta no se atacan de raíz los
problemas que originan las fallas.

Figura n 1 Aire tipo chiller1 para realizar mantenimiento programado

 Figura n 2 Aire tipo chiller 2 para realizar mantenimiento programado.

Componentes del aire tipo chiller

1) Equipo Chiller

Este equipo hace referencia al equipo enfriador de agua

propiamente dicho con todos sus componentes mecánicos,
eléctricos y electrónicos.

2) Tablero eléctrico de potencia, protección y control

Cada equipo chiller está asociado un tablero eléctrico desde el cual

se alimentan eléctricamente estos equipos que conforman el
sistema de Aire Acondicionado. En este mismo tablero tienen
instalados elementos de control, protección y operación del
sistema.
3) Bases y soportes de cada equipo

Son los elementos que sostienen cada uno de los equipos que
forman el sistema de Aire Acondicionado Chiller.

4) Unidades manejadoras de agua fría y fan coil

Son las unidades conectadas al sistema hidráulico de agua fría,

cuya función es la de realizar el control de temperatura en los
distintos ambientes.

Funcionamiento y ciclo del sistema de refrigeración por compresión a

vapor

Figura . Esquema y diagrama T-s para el ciclo real de refrigeración por

compresión a vapor
 Para comprender el ciclo realizaremos el recorrido del mismo, nos
ayudaremos con el diagrama T-s que podemos observar en la Figura 1. El
primer estado será 1, el refrigerante se dispone a entrar en estado de
vapor saturado al compresor, en el compresor se le aplica presión al
fluido, se comprime isotrópicamente registrando un aumento de
temperatura, hasta llegar al estado de vapor sobrecalentado. Luego en el
estado 2 el refrigerante en vapor sobrecalentado entra en el
condensador, se realiza el rechazo, hasta llegar a estado 3 donde se
encuentra en líquido saturado. Luego del estado 3 pasará por el
Dispositivo de expansión donde el refrigerante es estrangulado, lo que hará
que se genere una caída de temperatura, en el estado 4 el refrigerante se
encuentra en liquido vapor de baja calidad, entra en el evaporador este
realiza la absorción de calor a presión constante hasta salir del evaporador
al estado 1 en vapor saturado completando el ciclo.

Ciclo Real de Refrigeración por Compresión de Vapor

El ciclo ideal de refrigeración por compresión a vapor difiere del ciclo

real debido a las irreversibilidades que se presentan en el ciclo real, las
caídas de presión generadas por efecto de fricción y la transferencia de
calor al entorno. Para el ciclo real el refrigerante no sale a vapor saturado
del evaporador, debido a que en la práctica es muy difícil de controlar a tal
precisión el estado del refrigerante, generalmente es usado un dispositivo
que caliente el refrigerante antes de entrar en el compresor, para
asegurarse de que el refrigerante estará completamente evaporado. Para
el proceso de compresión hay que tener en cuenta que en el ciclo real
que se consideran los efectos de fricción de la compresión real, estos
generarán aumento de la entropía y transferencia de calor que harán
que se registren un incremento o una disminución, en el diagrama se
presentan las dos variantes posible el proceso 1-2 y el proceso 1-2’. En el
proceso real habrá una caída de presión en el condensador debido a que
en la práctica resulta muy difícil que realizar una condensación a tanta
precisión que la presión se mantenga constante, por esta razón se realiza
un subenfriamiento antes de dirigir el refrigerante a la válvula de
expansión. El refrigerante cuando se dispone a entrar en el evaporador
se encuentra a una entropía inferior que en el ciclo ideal, por esta razón
deberá permanece mayor tiempo en el evaporador.

Compresor
La función del compresor es mantener un diferencial de presión
entre su entrada y su salida que provoca que el refrigerante fluya en
suficientes cantidades dentro del circuito de refrigeración.

El compresor es de tipo tornillo de transmisión directa y

semihermético. Cada compresor tiene solo cuatro partes en movimiento:
dos rotores que proporcionan compresión y dos válvulas de control:
hembra y macho.

La capacidad está controlada adicionalmente por una válvula de

descarga escalonada. El rotor macho está conectado al motor y el rotor
hembra es impulsado por el rotor macho. Los rotores y el motor están
soportados por rodamientos.
 Separador de Aceite

El separador de acetite se ubica entre el compresor y el condensador y

separa aceite utilizando fuerza centrífuga de alta eficiencia.

Aproximadamente el 99.5% del aceite es removido del refrigerante en la

separador. El aceite se mantiene en el fondo del separador y la inyección del
aceite es por diferencial de presión.
Condensador y subenfriador

El intercambiador de calor consiste de tubos de 3/8’’ que contienen el

refrigerante, aletas grandes que se encuentran en el flujo de aire y ventiladores
que extraen aire a través de las aletas. El calor se transfiere del refrigerante a
través de los tubos y las aletas, hacia el
aire.

Figura 3. Vista externa del condensador

Válvula de Expansión

La caída de presión ocurre en una válvula de expansión electrónica. El

controlador de la unidad utiliza una válvula para regular el flujo a través de la
línea del líquido para concordar con el flujo producido por el compresor. La válvula
tiene un orificio variable que se modula por un motor de movimiento escalonado.

El refrigerante líquido subenfriado de alta presión entra a la válvula de

expansión de la línea del líquido. Mientras el refrigerante pasa a través de la
válvula, la presión desciende substancialmente, que resulta en una vaporización
de una parte del refrigerante. El calor de la vaporización se suministra por la
mezcla de dos fases que resulta en un refrigerante de baja presión y de baja
temperatura que se suministra al evaporador para proporcionar enfriamiento.
 Figura 4. Válvulas de expansión

Evaporador

El evaporador está compuesto por un separador de líquido-

vapor, un sistema de distribución de líquido y un evaporador de
desprendimiento de película o de capa.

Una mezcla de refrigerante líquido-vapor entra al separador de

vapor líquido. La mezcla de líquido refrigerante y gas de evaporación
precipitada se separan, dirigiéndose entonces el líquido hacia el sistema
de distribución del líquido y el vapor hacia el deflector de succión del
evaporador. El sistema de distribución de líquido distribuye el líquido en
partes iguales a todo lo largo de los tubos del evaporador. Una porción del líquido
hierve mientras cae por gravedad de un tubo al otro, mojando todos los tubos del
evaporador.

Figura . Esquema Interno del funcionamiento del evaporador.

Los tubos ubicados en la parte inferior del evaporador evaporarán el líquido

refrigerante mediante su ebullición (ebullición del cuerpo de líquido).

El calor se transfiere del agua o del glicol dentro de los tubos, hacia el
refrigerante líquido mientras la capa o película del refrigerante se evapora sobre
la superficie del tubo. La transferencia de calor de película o capa delgada
requiere una diferencia de temperatura más pequeña para una supuesta
cantidad de transferencia de calor, que la ebullición de nucleación, que es el
proceso de transferencia de calor utilizado en los evaporadores inundados. Por
consiguiente, la eficiencia se intensifica por el uso de evaporación por la caída
de película o de capa. Además, el evaporador requiere menos refrigerante que
un evaporador inundado similar. El resultado total es que el evaporador ebulle la
totalidad del refrigerante suministrado a una presión constante. El vapor
refrigerante abandona el evaporador a través del deflector de succión donde se
mezcla con el vapor proveniente del separador de líquido-vapor.
Figura Vista exterior del evaporador
Prinipio de Operación del Ciclo del Refrigeración del equipo chiller

Figura . Esquema general del funcionamiento y componentes del chiller

Chiller 1

El Chiller es una maquina frigorífica, cuyo principal objetivo es mantener

agua a un punto de temperatura previamente especificado. El proceso de
enfriamiento del condensador es realizado por aire y por esta razón son
unidades diseñadas para trabajar en exteriores. Este modelo posee unas
150 toneladas de refrigeración, el refrigerante de trabajo es el R -134ª. El
evaporador es de efecto cascada y posee dos circuitos de refrigeración
(Cada circuito posee dos compresores) para trabajar con los compresores tipo
hermeticos (Helicoidal rotativo), estos circuitos vienen probados contra fuga y
su retención del vacío, debido a que las unidades son entregadas con carga de
refrigerante. La unidad es controlada con la plataforma de Control Adaptivo.

Figura . Vista exterior del chiller 1 en sotea.

U.M.A CCTA

Las U.M.A CCTA son unidades de tratamiento de aire, equipos encargados

de suministrar el aire para aclimatar áreas es específico. En general las UMA
deben manejar parámetros de temperatura, limpieza del aire y caudal, que son
indispensables para el confort del usuario. La unidad CCTA consta de los
siguientes componentes una entrada de aire exterior, un motor de inducción
trifásico, ventilador, batería de filtros, batería de frio (Serpentines). El aire es
extraído mediante la entrada de aire externo, por acción del ventilador, pasa
directamente por la batería de filtros que se encuentra dispuesta sobre rieles,
dos etapas de filtrados de distintas eficiencias, luego se dirige a los serpentines
donde se hace la transferencia de calor, luego de esto el aire es dirigido a los
ductos de distribución de aire.

Figura. Vista Externa de la U.M.A CCTA de Terraza.

Sistema de Bombeo

Es una agrupación de un conjuntos de elementos, que coordinados nos

permitirá el transporte y almacenamiento temporal del fluido de trabajo, de modo
que se cumplan con parámetros de presiones y caudales correspondientes a
cada sistema. Estos sistemas poseen elementos básicos como tuberías por donde
se transporta el fluido, bombas que proporcionan la energía necesaria para el
movimiento los fluidos y depósitos.

Figura. Sistema de bombeo

Sistema de bombeo de agua Primario

El sistema primario de bombeo primario, es el que se encarga de

transportar el agua helada después de todo el proceso en el Chiller, desde la
salida de los cuatro Chiller, hasta el edificio, pasan por las U.M.A de la distinta
área de Ciudad Banesco y luego se dirigen a los depósitos subterráneos. Este
se encuentra constituido por cuatro bombas cada una correspondiente a un
Chiller, y tuberías de agua helada, recubiertas con polipropileno, para mantener la
temperatura del agua.

Figura . Bomba correspondiente a Sistema de bombeo primario

Mantenimiento y Tipos

El mantenimiento es el conjunto de operaciones, procesos y cuidados, que

se la realizan a instalaciones, unidades y maquinarias, con el objetivo de que
estas sigan funcionando de la manera adecuada y en condiciones satisfactorias.

Tipos de mantenimiento

Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades que se destinan a realizar en distintos

unidades y equipos debido a defectos presentados en las mismas, Estos defectos
son comunicados a supervisores y departamento de servicios. Este tipo de
mantenimiento se caracteriza porque los defectos y averías ocurren generalmente
en operación y deben solventarse rápidamente para continuar las operaciones de
la unidad.

Mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento posee como principal objetivo el de mantener

los niveles de operación y estándares de calidad en el servicio. Se
caracteriza por ser sistemático, programando las intervenciones en los
equipos en momentos oportunos y abordando el servicio en los puntos más
vulnerables.
Mantenimiento predictivo

El objetivo que busca este mantenimiento es el de mantener una línea de

información constate acerca de la operación y estado de las instalaciones, para
ellos se basa en la recopilación y almacenamiento de distintas variables física de
la unidad como presión, consumo eléctrico, temperatura. Dependiendo de la
variación de estas, se podrá determinar si es un indicativo de problemas en la
unidad. Requiere tener un personal capacitado con conocimientos tecnológicos,
apto para manejar distintos medios técnicos.

Mantenimiento en Uso

El mantenimiento en uso se caracteriza por ser un mantenimiento donde

las tareas contempladas son básicas, no requieren gran adiestramiento, debido a
esto suele realizarse por los mismo operadores. Las actividades realizadas suelen
ser lubricación, limpieza externa o interna, toma de parámetros, por esta razón
no interfieren en la operación de la unidad y pueden realizarse cuando se
encuentra encendida o en uso.

Tipos de Mantenimiento para el chiller

Las operaciones y procedimientos que comprendan el mantenimiento

deben realizarse en intervalos de tiempos sugeridos por el fabricante. La
continua realización de estas prolongara la vida de la unidad, además de
minimizar las posibles apariciones averías y fallas.

Al momento de realizar el mantenimiento, es de gran importancia que los

técnicos designados a realizar el mantenimiento usen una “Bitácora del Operador”,
esta herramienta les permitirá llevar un registro detallado de las variables, estados
y condiciones de la unidad, en función de cada intervalo de tiempo. Facilitará el
trabajo del técnico, ya que permitirá realizar diagnósticos con mayor precisión.
Mantenimiento Semanal

Mientras la unidad está operando en condiciones estables;

1. Revise en el Procesador Principal la presión del evaporador, del condensador y

del aceite intermedio.

2. Observe la mirilla de la línea de líquido en el EXV.

3. Si hay burbujas en la mirilla de la línea de líquido, mida el subenfriamiento que

entra en el EXV. Bajo ninguna circunstancia, el subenfriamiento deberá ser
menor de 4°F. Una mirilla transparente, por si sola, no significa que el sistema
haya sido cargado adecuadamente. Revise también el resto de las condiciones
operativas del sistema.

4. Inspeccione todo el sistema en busca de condiciones inusuales e inspeccione

los serpentines del condensador en busca de tierra y desechos. Si los
serpentines están sucios, refiérase a la limpieza de serpentines.

Mantenimiento Mensual

1. Lleve a cabo todos los procedimientos de mantenimiento semanal.

2. Registre el subenfriamiento del sistema.

3. Haga todas las reparaciones necesarias.

Mantenimiento Anual

1. Lleve a cabo todos los procedimientos de mantenimiento semanal y mensual.

2. Mientras la unidad está apagada, revise el nivel de aceite del colector de aceite.

Nota: No se requiere de un cambio rutinario de aceite. Para determinar la

condición del aceite, haga un análisis del mismo.

3. Pida a un laboratorio calificado que lleve a cabo un análisis del aceite del
compresor para determina el contenido de humedad y el nivel de ácido del
sistema. Este análisis es una valiosa herramienta de diagnóstico.

4. Póngase en contacto con una organización calificada de servicio para que haga
pruebas a la enfriadora en busca de fugas, para revisar los controles operativos y
de seguridad y para inspeccionar los componentes eléctricos en busca de
deficiencias.

5. Inspeccione todos los componentes de las tuberías en busca de fugas y

daños. Limpie cualquier colador en línea.

6. Limpie y repinte cualquier área que muestre señales de corrosión.

7. Limpie los serpentines del condensador.

8. De ser necesario, revise y apriete toda conexión eléctrica.

9. Pida a un laboratorio calificado que lleve a cabo un análisis del aceite del
compresor para determina el contenido de humedad y el nivel de ácido del
sistema. Este análisis es una valiosa herramienta de diagnóstico.
METODOLOGÍA

Descripción de Equipo

El proyecto desarrollado se basa en el mantenimiento periódico

realizado a la unidad chiller. Para este mantenimiento serán necesarias
implementos de seguridad, herramientas y materiales;

Herramienta

1. Escalera tipo tijera

2. Carretilla de dos ruedas, Tipo carrucha

3. Juego de llaves mixta Stanley

4. Llave ajustable

5. Juego de destornillador de copa

6. Asperjadora pequeña

7. Juego de llaves Allen

8. Hidrojet marca GoodWay

9. Manguera de riego

10. Tester Multímetro

Fluke
*Materiales
1. Desengrasante Disorca 9

2. Limpiador de Evaporadora Non-acid Trane

3. Limpiador electrónico de seguridad

 4. Formula mecánica penetrante
70-6 SQ * Implementos de seguridad
1. Casco

2. Poncho impermeable

3. Par de Guante de Hule

4. Botas de seguridad

5. Lentes de protección

6. Tapaboca

7. Tapones de oídos

Precauciones y Medidas de Seguridad

Antes de los pasos y operaciones realizadas para el correcto

mantenimiento de la unidad chiller, se debe tomar una serie de
precauciones y medidas de seguridad, todas estas en función de
preservar las condiciones físicas de los técnicos y operadores.

Precauciones generales antes del mantenimiento

1. Debe asegurarse del que el procedimiento de “Paro temporal” se

haya hecho de la manera adecuada. Este procedimiento se realiza
mediante el carrier, luego se esperan unos minutos, el agua debe
estar fluyendo para evitar congelamiento en los tubos de
condensador. Luego se apaga el sistema de bombeo y se cierran
las válvulas de suministro.
2. Llamar al personal de energía para cerciorarse de que
efectivamente la unidad se encuentre des energizada.
3. Bloquear los interruptores, deberán estar en posición “ABIERTO”,
 para en caso de arranques inesperados evitar daños.
4. Con la ayuda de un voltímetro, debe verificarse que los capacitores
se hayan descargados. Desconectar toda energía eléctrica,
incluyendo puntos remotos.

Medidas de seguridad

Los técnicos deben estar capacitados para el trabajo a realizar,

deben apegar sus actividades a las normativas de seguridad de Trane.
Están en plena capacidad de identificar los peligros a los que se ven
expuestos en la realización de los trabajos. Es el deber del supervisor y
del técnico hacer que estos peligros se minimicen.

1. El uso de los implementos de seguridad es indispensable para la

realización del mantenimiento; Guantes, protectores de visión,
poncho impermeable, casco, botas de seguridad, protectores
auriculares. Estos implementos deben estar presente en todo el
personal durante el mantenimiento.

2. El reporte de actividades, accidentes e incidentes es una

herramienta que nos ayuda a entender los distintos riesgos y
poder trabajar en su prevención, es por esto que es de carácter
obligatorio llenar el formulario en cada mantenimiento.
Procedimientos para el mantenimiento del chiller

1. Realizar la toma de las señales digitales de la unidad, mediante el

carrier y el Tech View. Para luego realizar un Service Report y
Service Diference Report.
2. Verificar que los manómetros de las tuberías de suministro y
descarga, verificar que los valores de las presiones se encuentre
en los rangos admisibles para el sistema. Este procedimiento se
realiza para tener un conocimiento si la cantidad de agua que se
maneja es la adecuada.
3. Realiza “Paro temporal” de la unidad, teniendo en cuenta todas las
precauciones mencionadas. Solicitar y verificar al personal de
energía que la unidad sea desenergizada.
4. Luego de obtener el Service Report el técnico supervisor debe
cerciorarse de que las variables físicas se encuentren en los valores
sugeridos por el fabricante. El técnico supervisor debe realizar la
“Bitacora del Operador”.
5. Con ayuda de las escaleras y herramientas, se deben
desmontar las planchas de acero laterales, frontales e internas.
6. Los serpentines se encuentran descubiertos, un técnico debe
ingresar a verificar el estado de los serpentines, los tubos del
condensador, aspas y motores de los ventiladores.
7. Un técnico realizará la limpieza primaria de los serpentines, con
ayuda del hidrojet, mientras que un técnico realiza la limpieza
externa de los serpentines.
8. Con ayuda de la asperjadora pequeña se debe rociar el químico
non-acid, se debe dejar que este químico actué en las aletas de los
serpentines por un tiempo aproximado de diez minutos.
9. Se procede a realizar la remoción del químico en los serpentines,
esta vez la limpieza de los serpentines debe ser más exhaustiva ya
 que no puede quedar químico en las aletas del serpentín debido a
que la exposición prolongada destruirá
10. el esmalte protector de las aletas. Junto con el químico se
retira la suciedad y residuos que se encontraban en la estructura
interna del serpentín.

11. Se realizará la limpieza de los paneles de serpentines que se

encuentran inclinados, para esto un técnico debe dirigirse a la parte
exterior (zona del evaporador) y realizar la limpieza con ayuda de un
hidrojet mientras el otro técnico internamente realiza la limpieza
interior.
12. El mismo procedimiento de limpieza de serpentines se realizara en el
otro lateral de la unidad. Luego de terminar la limpieza del
condensador estar concluida.
13. Se procede a realizar la limpieza del tablero, el técnico con ayuda del
limpiador eléctrico debe rociar todas las tarjetas que se encuentren
en el tablero. Verificar la integridad física de los elementos de
tablero.
14. Se realizara la limpieza externa de la unidad, son colocadas las
plancha internas, laterales y frontales, el técnico supervisor debe
cerciorarse que todas las piezas fueron colocadas correctamente y
ningún objeto haya quedado en la parte interna de la unidad.
15. Se realiza la previa al arranque y el procedimiento de “Re arranque”.

16. Con la unidad encendida, se vuelve a realizar la toma de señales

digitales, se genera el Service Diference Report este se lleva al
técnico supervisor y coordinador de proyectos, para su posterior
análisis y almacenamiento en el registro de la unidad.
3.3 Alcance
Esta investigación se llevó a cabo en el área de dirección de obras a la
superintendencia de inspección de la Alcaldía durante un periodo de doce
12 semanas la cual se enfocó en estudiar las variables internas como
externas que ocasionan la problemática actual, haciendo uso de métodos
que permitan desarrollar estrategias y así optimizar el manejo de
información del mantenimiento preventivo de dicho equipo.

3.4 Fines
El presente trabajo tiene como finalidad de implementar un plan de
mantenimiento y garantizar la operatividad de los sistemas de aire tipos
chiller del palacio municipal (Alcaldía Socialista Bolivariana de Caroní)
ubicada en San Félix municipio Caroní, Estado Bolívar.

3.5 Limitaciones
Durante el desarrollo de la investigación y la elaboración del presente
informe, se presentaron las siguientes limitaciones que retrasaron el
desarrollo del informe:

 Durante las 4 primeras semanas de iniciada la pasantía no se contó

con ninguna estadística de plan de mantenimiento preventivo
anterior.

 La búsqueda del tema a desarrollar fue extensa.

 Varias modificaciones en el cronograma de actividades a desarrollar

en la pasantía.
 RECOMENDACIONES

La siguiente serie de recomendaciones son útiles para que los

integrantes del personal técnico realicen sus labores de operación y
mantenimiento con mayor facilidad y eficiencia:

1. Contar con un stop de repuestos básicos del chiller

2. Agregar un tercer técnico capacitado cuando se realicen

procedimientos de mantenimiento preventivo.
3. Incluir formatos de Checklist para inventarios de herramientas y
procedimientos de mantenimiento.
4. Dedicar mayor número de horas teóricas a la capacitación de
nuevos técnicos y pasantes.
5. Realizar un registro físico de los Service Report y los Service
Diference Report, ya que constantemente se pierden los digitales en
las computadoras del manteniendo.