La industria del vino

Tecnologías de fabricación
 La Vid

Es uno de los vegetales que, desde las épocas más antiguas, figura ligado al desenvolvimiento de la vida
humana. La vid o parra es originaria del Asia Occidental (Transcaucasia, norte del Irán y Asia Menor).
Una de esas especies de uva silvestre (Vitis índica) fue llevada por Colón, en 1498, a los Reyes Católicos,
como muestra de la flora de las nuevas tierras. Posteriormente, los conquistadores españoles trajeron las
primeras cepas europeas al Perú, de allí pasaron a Chile y luego al virreinato del Rio de la Plata. La especie
vinífera fue cultivada por los fenicios y difundida después en sus colonias.

Materia Prima
Uva
Pulpa: El 85% del peso del grano es constituido por la pulpa, es un tejido frágil, al romperse la misma se
obtiene el mosto. Constituido mayoritariamente por células de varios tamaños con paredes celulares
excesivamente delgadas, en ella se encuentra el azúcar almacenado en la uva en forma de glucosa (dextrosa), y
fructosa (levulosa), en proporciones casi iguales, contiene aproximadamente 75% de agua, ácidos tartáricos,
ácidos málicos, ácidos cítricos, otros en menor cantidad.
Presenta minerales y una cierta cantidad de sustancias nitrogenadas tales como: fosfato, cloruros,
sulfatos, calcio, potasio, hierro, proteínas, péptidos y aminoácidos libres las cuales sirven como factores de
crecimiento para las levaduras durante la fermentación.

Semilla: Cada grano de uva contiene entre 2 y 4 semillas, y en algunos casos se puede observar una
ausencia total de semillas. Constituye hasta el 3% del peso del grano, contiene gran cantidad de agua y
materiales leñosos. En el interior se encuentra el albumen formado por células de paredes blandas y con alto
contenido de aceite graso (aproximadamente de 8% a 10% de aceite), el mismo no tiene importancia desde el
punto de vista enológico debido a que no se corre el riesgo que entre en contacto con el mosto, la semilla al no
romperse no los libera. También se encuentran en ella ácidos, minerales y taninos, que junto a los del hollejo le
proporcionan la astringencia a los vinos tintos.

Tipos de riego en la industria del vino:

Se ha de tener en cuenta una serie de factores a la hora de elegir el sistema de riego correcto. Entre ellos, uno
de los más importantes es el climático, ya que dependerá mucho de la temperatura, de la humedad relativa del
aire, de si se trata de una zona con vientos, heladas primaverales, evapotranspiración, etc. También el tipo de
suelo juega su papel: profundidad, textura, permeabilidad e infiltración, así como la topografía del terreno. Y no
se ha de olvidar el sistema de plantación y la técnica de cultivo empleada. Se debe utilizar un sistema de riego
diferente según la disposición, densidad, sistemas de plantación, de poda, de mantenimiento del suelo y de
fertilización, así como tratamiento fitosanitario de la viña.
El mejor sistema será siempre, y en ello están de acuerdo todos los especialistas, aquel que aplique el agua
con un bajo coste económico y de energía, y con una mayor eficiencia de riego.
Riego por goteo

Método de irrigación que permite una óptima aplicación de agua y abonos en diversos sistemas agrícolas.
Consiste en un complejo sistema de mangueras que se ubican al pie de las plantas, por las cuales va a circular
el agua, esta misma es extraída de las napas subterráneas a través de una perforación, mediante una bomba.

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 Al diseñar la instalación de riego por goteo se debe analizar seriamente la selección del tipo de gotero, la
precipitación, la separación entre goteros y las necesidades de filtración.
La regulación del suministro de agua de riego va a estar influenciada según determinadas variables como la
humedad en el ambiente, la necesidad de agua de la plantación, la frecuencia de precipitaciones en la zona, etc.

Ventajas

• Alta eficiencia de aplicación. No se pierde

agua riego por escorrentías ni evaporaciones.
• Número mínimo de sectores de riego.
Comparado con otros sistemas de riego
como aspersores o riegos a manta, con el
mismo caudal podemos regar una mayor
superficie a la vez.
• Problemas mínimos de infiltración. Al regarse
gota a gota, no se producen escorrentías que
se pierden por infiltración rápida.
• Pérdidas por evaporación mínimas.
• El viento no afecta a la distribución. El viento
afecta considerablemente en sistemas de
aspersión.
• Reducción de enfermedades debido a una reducción en la parte aérea de la planta y en el ambiente. La
inundación y la aspersión son sistemas que producen las condiciones favorables para el desarrollo de
enfermedades causadas por hongos.
• No existencia de interferencias con el resto de trabajos en el viñedo. La instalación de riego por goteo
no suele molestar para el resto de tareas que realizamos en el viñedo, como la vendimiadora. La
maquinaria puede ser utilizada durante los riegos.
• Facilidad para la aplicación de fertilizantes. Se aprovecha la instalación para repartir los nutrientes y
aplicarlos en las dosis y momentos adecuados, ya disueltos en agua por lo que son más efectivos y
localizados por lo que también ahorramos en abonos.
• Bajo mantenimiento. Costes de instalación más económicos que los otros sistemas de riego.
• La topografía de la parcela no es condicionante y existe la posibilidad de utilizar goteros auto-
compensantes en geografías irregulares.
• Reducción de malas hierbas, pues la superficie de suelo mojado es menor.
• Menores costes de bombeo, pues el sistema de riego gota a gota puede trabajar a una presión mucho
menor que los otros sistemas.
• Menor riesgo de erosión.
• Disponibilidad de agua constante en cualquier momento.

Inconvenientes

• Facilidad de obturaciones, si no se mantiene correctamente o no se utiliza un sistema de filtrado

adecuado.
• No se puede utilizar el sistema con posibilidad de lucha contra heladas, como se hace con la aspersión.
• Mayor riesgo de acidificación del suelo.
• Mayor riesgo del lavado de nutrientes, si no se hace un uso adecuado del sistema de riego.
• Necesidad de un diseño preciso, especialmente en suelos arenosos.

Accesorios

• Tuberías: Las tuberías son los primeros accesorios

en tomar contacto con el agua de riego, ya que se
encargan de extraer el agua de su depósito inicial.
Las más empleadas son las de Cloruro de Polivinilo
(PVC), y comercialmente se venden en diámetros
mayores a los 5 cm llegando hasta los 20 cm,
teniendo que optar por uno de estos dependiendo la
presión con la que el sistema de riego trabaje.
• Mangueras: Las mangueras de riego son conductos
flexibles capaces de adquirir volumen y una
característica forma de tubo cuando se hace pasar
el agua a presión por su interior, esto se debe a sus
características de construcción por fibras plásticas

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 (Polietileno de baja densidad) que les aporta esa flexibilidad previniendo esfuerzos que provocan el
pandeo en las tuberías debidos a la presión del agua en su interior.

Cuando el agua deja de circular la manguera se retrae volumétricamente quedando plana. Esto impacta
en el espacio requerido para su almacenamiento, ya que cuando se recoge crea bobinas de tamaño
reducido.

• Filtro: El filtro es un accesorio fundamental a la hora de realizar una instalación de riego por goteo en
sistemas donde se utiliza el agua bombeada desde las napas subterráneas de la tierra o desde un
caudal ajeno con régimen turbulento, ya que ayuda a impedir la obstrucción de los pequeños tubos
surtidores con sedimentos que esta puede arrastrar. Los distintos tipos de filtros utilizados son:

• Filtro de Hidrociclones: Utilizados para separar grava y arena del agua, utilizando como medio la fuerza
centrifuga la cual en el agua crea un ciclon. De esta forma las particulas solidas son expulsadas hacia
los alrededores del ciclon impactando en las paredes del filtro, perdiendo velocidad y sedimentandose
en el recipiente hayado en la parte inferior del filtro. El agua limpia y sin restos solidos es extraida del

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 centro del ciclon, ya que alli no se encuentra ningun tipo de resto solido.Filtro de Grava: Es un tanque
hecho de metal o plástico donde en su interior se encuentra grava o arena tamizada, las cuales van a
ser utilizada para filtrar el agua dejando pasar a la misma y reteniendo los restos solidos que esta
arrastre.

• Filtro de mallas: Este tipo de filtro está constituido por una carcasa cilíndrica la cual aloja en su interior
un cartucho con una malla de diferentes diámetros u orificios. En este cartucho el agua entra y sale ya
filtrada dejando en su interior los restos solidos que el agua había arrastrado con ella

• Filtro de anillas: Filtro de características similares a los del filtro de mallas. En lo único que difieren es
que el conjunto de filtración está constituido por un cilindro revestido por una serie de anillas las cuales
filtran el agua. En los sistemas utilizados en zonas residenciales no es de gran necesidad la instalación
del mismo ya que el agua potable ya está filtrada.

• Bomba: La bomba es un mecanismo

hidrodinámico capas de otorgarle un movimiento
con determinada velocidad al agua perteneciente
a un sistema hidráulico.}

El dimensionamiento de la bomba en un sistema

de riego por goteo va a estar determinado por la
superficie a regar que exista, ya que esta debe
ejercer una presión suficiente como para vencer
las pérdidas de carga provocadas por la longitud
de la cañería y las variaciones de superficie
transversal en las cañerías.

• Goteros: Elementos encargados de la distribución homogénea y regulada del agua de riego los cuales
se colocan estratégicamente a una distancia terminada entre uno y otro. Existen dos tipos de goteros.

Los goteros Auto-Compensados son aquellos que mantienen en su salida un flujo de caudal constante,
independientemente de la presión que posea la línea central de agua. Estos goteros contienen una

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 membrana elástica llamada diafragma la cual se deforma en función de la presión que trae el caudal
que circula por la manguera, dejando pasar más o menos cantidad de agua

Los goteros No-Compensados son denominados así debido a su incapacidad de controlar las
variaciones de presión, por lo tanto, el caudal de agua que entregan a su salida va a depender de la
presión que este manejando el sistema. En su estructura únicamente presentan una dificultad al paso
del agua lo cual hace que esta no suelte un chorro constante sino que el agua se proporcione gota a
gota.

Riego por aspersión

El riego por aspersión es un sistema que permite aplicar el

agua repartiendo el caudal a presión de agua inicial en
partículas de menor tamaño (forma de lluvia) alrededor de su
radio de accionen sobre las plantas.
La dimensión de este sistema de riego va a estar
determinado según que tanto viento frecuente la zona, la
topografía del terreno y la disponibilidad eléctrica que se pueda
conseguir.

Ventajas

• Puede regar con frecuencia zonas grandes, en menos tiempo y con poco esfuerzo.
• Muy adecuado para césped o plantas de porte bajo por la uniformidad del riego.
• Como riego automático, requiere menos tiempo por nuestra parte, ya que suele ir conectado a una
toma de agua con un programador, por lo que sólo tenemos que programarlo y no estar pendientes de
cuándo regar, ni siquiera es necesario que estemos presentes.
• Las cortinas de agua arrastran de las hojas el polvo, la suciedad, y ayudan a ahuyentar a una plaga muy
común: los trips, a los que les resulta muy molesto el agua cayendo y se alejan de nuestras plantas.
• Los aspersores permiten la regulación del riego, se puede aplicar más o menos agua dependiendo de
las necesidades y de las lluvias.
• El sistema de tubos y mangueras sobre los que están instalados los aspersores pueden llevar llaves
que permitan dividir el huerto en secciones, variar la presión etc. y, además, actúan como filtros.
• Se adapta a cualquier tipo de terreno y el riego es uniforme incluso en huertos y jardines en pendiente,
donde no es necesario allanar ni preparar el terreno.

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 Inconvenientes

• El gasto de agua es mayor que el de sistemas de riego localizado como el goteo. En este caso hay que
tener en cuenta que una parte más grande del agua se pierde por evaporación y parte no llega al suelo.
• Es necesario tener una toma de agua o un depósito lleno de donde parta la red de tuberías, y también
un grupo de bombeo, por lo que el coste inicial de la instalación será mayor.
• Ineficiente para algunos cultivos de porte más alto y bastante masa vegetal, como el tomate, ya que la
mayoría del agua se quedará en las hojas y ramas y no llegará al suelo y a las raíces. En este caso la
micro aspersión, con menos alcance y altura de agua más baja, puede ser una alternativa.
• Se mojan más las hojas y flores que con otros sistemas, lo que provoca que la humedad alrededor de
las plantas sea mayor. Debido a esto puede aumentar la incidencia de enfermedades producidas por
hongos.
• Es necesario estudiar y planificar previamente dónde se colocarán los aspersores y la distancia entre
ellos.
• Los fuertes vientos pueden afectar a la uniformidad del riego.

Accesorios

• Tuberías: Elementos de forma cilíndrica que tienen como objetivo ser el canal de contención y guía del
agua hacia donde se requiere su aplicación o uso. Estructuralmente tienen dimensiones de 6m, 9m y
12m de largo y poseen diámetros que van desde 2” a 10”.
Estas pueden ser de característica fija, construida generalmente de metales, plásticos o cementos
especializados, en los cuales no es de gran importancia el peso que la tubería adquiera ya que es fija.
O también pueden ser de naturaleza móvil, teniendo en cuenta el peso como un factor importante, para
su construcción se usan materiales relativamente livianos como el aluminio o el acero zincado a fuego.

• Elementos de Unión / Accesorios de desvió:

Estos accesorios están constituidos del mismo material que la tubería y sirve para redirigir o frenar el
cauce del agua hacia su destino, uniendo tuberías (Codos, Cuervas, Valvulas, etc). Es necesario calcular
la perdida de carga que estos elementos producen para determinar la bomba a utilizar.

• Bomba: Su función es la de aspirar el agua desde la fuente e impulsarla a través del sistema de
cañerías hasta los aspersores. Es importante que en la toma del agua se obtenga la presión necesaria
para que el agua llegue hasta el último aspersor con la presión de trabajo recomendada que este
necesita, teniendo en cuenta en su cálculo las pérdidas de carga que tenga el sistema en todo su
recorrido. Generalmente se utilizan bombas centrifugas de eje vertical u horizontal dependiendo la
disposición del depósito de agua.

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 • Aspersores: Son toberas provistas de mecanismos que le permiten asperjar el agua en forma de gotas
y que dan lugar a la llovizna la cual riega todo el radio de acción circular que comprenda el aspersor.
Este sistema tiene dos tipos de movimientos.
El giro de 360° centrado en la tubería el cual es accionado debido a la presión del agua, de esta forma
cubriendo todo el terreno a su alrededor. Aunque pueden haber movimientos realizados en amplitudes
de menor angulación (90°, 45° y hasta 27°) en casos de vértices del terreno de plantación.
Y el movimiento de corte del caudal de agua, el cual genera la dispersión de gotas en el mismo radio de
acción ya antes mencionado.

Riego por manto

El sistema de riego por manto consiste en extraer el agua de la fuente central y liberarla a través de canteros
o de surcos dejándola escurrir sobre la superficie de los mismos, para su consecuente infiltración.

Ventajas

• Bajo costo de inversión a la hora de hablar de la parcela

• No es de suma importancia la irregularidad del riego
• No influye la aplicación de pesticidas en las plantaciones
• No requiere un constante seguimiento del proceso de riego
•
Inconvenientes
•
• No tiene una gran eficiencia en el riego, comparado a la de otros sistemas.
• Necesita mucha más mano de obra que otro tipo de riego.
• Se requiere más agua por unidad de superficie cultivada.
• Riesgo de presentar problemas de acumulación de agua afectando el drenaje del terreno y causando
alta salinidad.
• Es necesario realizar una transformación topográfica del terreno, lo cual consume mucho tiempo y
dinero.
• Se pierde superficie de cultivo, ya que aproximadamente el 10% del terreno debe ser ocupado por
surcos conductores de agua.

Accesorios

En este tipo de sistemas de riego, no se suelen utilizar gran cantidad de accesorios por lo que por lo general
los conductos de circulación están constituidos con la misma tierra del terreno cultivado.
Si se puede considerar algún tipo de accesorio pueden ser:
• Las compuertas o válvulas que se utilizan para la entrada y salida del agua a los surcos.

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 • Electro-válvulas: Se define electroválvula a aquel accesorio que permite o interrumpe el suministro de
agua a partir de una alimentación de corriente eléctrica. Esta funciona a partir de la excitación de un
solenoide el cual va a producir un campo magnético capaz de desplazar un embolo encontrado dentro
de la válvula. Este embolo va a interactuar con una membrana plástica llamada diafragma la cual va a
permitir o no el paso del agua a través de la válvula.

• Mangueras o tuberías utilizadas para la distribución de agua de un surco a otro.

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 Cosecha

Aunque la recogida manual ha sido y es la forma tradicional, ya se han mecanizado muchos viñedos sobre
todo los más grandes.
Aun así, la técnica manual es utilizada para la producción del vino de elevada calidad y de vinos espumosos
para los cuales es necesario elegir los racimos del modo más selectivo, lo que también aumentan los costes de
la producción.
Para reducir os costes de la cosecha, lo más adecuado es cosechar con máquina, lo que ahorra en mano de
obra y tiempo, algo que en los tiempos que corren se está realizando de forma más habitual. Para poder
recolectar de manera mecánica, la plantación debe estar guiada con espaldera.
Como consejo, la uva debe recogerse seca, sin estar mojada tras época de lluvia, ya que el agua puede influir
en la calidad del mosto. También conviene no recolectar en las horas más calurosas para evitar la
fermentación. Hasta la llegada a su destino para su tratamiento y vinificación, debe pasar el menor tiempo
posible, para evitar esa fermentación y pudrición.

Cosecha manual

La cosecha manual es el método más indicado si buscamos producir un vino de alta calidad.
Consiste, como su propio nómbre lo indica, en un trabajo manual en el que los cosechadores seleccionan las
mejores uvas y las cortan con la ayuda de unas tijeras o corquetes. Posteriormente, los racimos se colocan en
cestaño o cajas que se vuelcan o se cargan en remolques para su traslado a la bodega.

Características

En general, los cortadores y los porteadores, se alteran y llegan a cosechar entre 800 y 2200 kg/persona y
jornada, que suelen ser de 8 o 9 horas. Aunque esto varía en función del terreno, la producción y del tipo de
recursos que tengan a su disposición.

La cosecha mecánica

Por su parte la cosecha mecánica es un proceso más rentable y económico al contar con la ayuda de
aparatos especializados para la recolección de uvas.
Empleando las cosechas, maquinas elevadas con una estructura en forma de túnel, que van recorriendo las
líneas del viñedo sacudiendo los pies de la cepa, produciendo una vibración y provocando la caída de los granos
de la uva a unos contenedores para su traslado a la bodega, manteniendo los raspones insertados en la cepa.
Las hojas y pequeñas ramas que acompañan a la uva son retiradas por un sistema de limpieza de la maquina
en el recorrido.

Características

Es más rápido (recoge entre 3000-4000 kg/hora, tardando entre 1,5 a 2 horas por hectárea y puede trabajar
24 horas al día, incluso de noche) y mucho más económico (entre un 30 y 40% menos) que la manual, por lo
que se ha convertido en el método d las grandes explosiones.
Otras de sus ventajas es que, como facilita que la cosecha se lleve a cabo en la fecha fijada, garantiza que la
producción se está recogiendo en el momento óptimo de maduración de uva.
Con la cosecha mecánica, el transporte a la bodega debe producirse rápidamente porque muchas uvas que
se rompen, lo que provoca oxidación, maceraciones y el comienzo de la fermentación.
En este proceso la desventaja es que se obtiene una mezcla de granos enteros y reventados, mosto y
pequeños racimos, junto con impurezas como trozos de horas y sarmientos, cortezas, enlaces de espaldera,
etc. Esto que hace que la calidad del vino que se obtiene no sea muy alta.
Por ello, esta cosecha no es la más adecuada si buscamos elaborar un vino de gran calidad o mantener el
raspón durante parte de la vinificación, como ocurre con la maceración carbónica.
El funcionamiento y regulación de las cosechadoras de uva actuales son máquinas dotadas de los más
modernos sistemas hidrostáticos de transmisión de potencia, que se comercializan en la mayoría de los
modelos autopropulsados, aunque también se fabrican suspendidos y simisulpendidos a un tractor. Se
construyen con potencias que varían desde 50 a 130 CV y tienen rendimientos que llegan hasta 150 ha/año. En
todos los casos funcionan cabalgando sobre las cepas.
En una cosechadora de uva se pueden distinguir las siguientes partes:

• Maquinismo de derribo.
• Maquinismo de recepción.
• Maquinismo de transporte.
• Maquinismo de limpieza.

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 Sistema de derribo

Está constituido por barras flexibles de fibra de vidrio con un diámetro de unos 30mm, fijas a unas placas
metálicas, en las cuales pueden variar su posición para adaptar su trabajo a las características de plantación.
Dichas placas son accionadas por dos excéntricas movidas por un motor hidráulico, el cual les comunica el
movimiento cíclico que sacude las plantas y derriba las bayas.
Los sacudidores de troncos emplean para el accionamiento de los esquíes mecanismos semejantes a
los anteriores o bien masas de inercia que en su giro consiguen el movimiento transversal y simultaneo de
ambas barras.

Sistema de recepción

encargado de recoger los racimos, uvas, hojas, etc., que caen por gravedad una vez desprendidos por las
sacudidas. Este tiene que actuar de manera que, pese a los obstáculos que suponen los troncos y los soportes,
formen un sistema estanco que impida la perdida de cosecha sobre el terreno.
La forma clásica del sistema de recepción ha sido la de escamas que se retraen al chocar con los troncos o
soportes, apareciendo una vez superada la situación debido al avance de la máquina. El papel que juega el
sistema de recepción es fundamental para evitar pérdidas de cosecha.

Sistema de transporte

Hace que, una vez derribada y recepcionada la cosecha, sea conducida hacia las tovas en las que se va
acumulando para su descarga posterior el más utilizado para sacar la cosecha de la zona de recepción es la
cintra transportadora y, para elevarla hasta las tolvas, se usan cintas con barras transversales o con cangilones.
En algunas cosechadoras el fruto se evacua de forma continua con una cinta de descarga que deja caer la
cosecha en un remolque que circula paralelo a la cosechadora, pero como este sistema no es compatible con
planificaciones de alta densidad, la mayoría de las maquinas llevan una o dos tolvas de capacidad variable con
la envergadura de la máquina. Esto depósitos van accionados hidrostáticamente para su descarga.
Es de destacar el sistema de recepción y transporte a basa de cadenas de cangilones de plástico
deformable que utiliza la firma New Holland. Estas cadenas se desplazan con velocidad igual y opuesta a la de
desplazamiento de la cosechadora sobre las cepas, con lo cual, la velocidad relativa de los cangilones respeto a
los troncos es nula. Gracias a ello se consigue que el cierre de los receptores alrededor de los troncos sea
perfecto y prácticamente nula la pérdida de cosecha. Además, la forma de realizar el transporte de la cosecha
hasta dentro de cangilones, hace que el tanque a la integridad de la uva desaparezca por completo y, por la
forma de estos, la succión que realiza el ventilador para la limpieza puede ser más energética, con lo que la
eliminación de impurezas puede ser aún mayor.

Sistema de limpieza

Se usa para reducir las impurezas tales como hojas, partes de hojas, peciolos, fragmentos de sarmientos,
corteza, que inevitablemente acompañan a la cosecha tras el derribo. Se usan ventiladores del tipo centrífugo o
helicoidal, que succionan sobre la cosecha y se colocan en el sistema de transporte.
Las regulaciones de la cosechadora mecánica de uva son importantes, pero, desgraciadamente, este
aspecto, es a menudo olvidado.
En este sentido, el cabezal de vibrado de sarmiento debe ser ajustado para que sea todo lo estrecho que el
sistema de conducción de las capas permita demasiado a menudo, el contacto deficiente del sistema de
derribo de las cosechadoras con la planta y la frecuencia de la vibración, incrementan notablemente los daños
a la planta y la espaldera, adema del contenido de impurezas de la cosecha.
Las regulaciones en campo incluyen las rpm del vibrador, velocidad de desplazamiento, centrado de la
maquina en la línea y los ventiladores de separación de impurezas, y deben ser controladas constantemente por
el operario

Transporte

Remolque y tolva vibrante

Gracias al remolque vibrante Delta RV/RVE de la firma Bucher

Vaslin, la uva recogida de forma manual o mecánica se transporta
sin trituración de la viña hasta la bodega. Se compone del remolque
con plato vibrante y rejilla de escurrido, de modo que la uva se
reparte por vibración en una tolva de recepción de manera regular y
continua.

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 Por otra parte entre el amplio catálogo de productos de Bucher Vaslin también está la tolva con plato
vibrante Delta AVE/CVE, que permite recepcionar la uva manual o mecánica, escurrir los mostos libres de
manera eficaz y asegurar la distribución de las uvas por vibración sin trituración. Entre las ventajas de este
sistema la firma fabricante destaca:

• Posibilidad de trabajo con vendimia manual o mecanizada.

• No hay piezas mecánicas en movimientos (ni sinfín, ni bandas).
• No hay trituración de la vendimia.
• Seguridad completa y limpieza simplificada.
• Mantenimiento mecánico muy reducido.

Tomamuestras y plataformas volteadoras

El equipo de toma-muestras de columna con brazo extensible de Marzola incluye una sonda toma-muestras
automática incorporada en tubería. Se instalan en la zona de entrada de la vendimia en la bodega para valorar la
uva y dirigir la descarga al punto deseado en función de la calidad, antes de procesar.
Como los tomamuestras están incorporados en bombas o tuberías posibilita la toma y medida del conjunto
de toda la uva que trae el vehículo. En este proceso se obtiene una medida muy aproximada de toda la
vendimia.

En cuanto a las plataformas volteadoras facilitan las maniobras de descarga de vehículos en bodegas. Se
utilizan principalmente en bodegas de gran tamaño y cooperativas, donde no es posible la descarga del
remolque por no ser volteador.

Despalillado de la uva

El despalillado de la uva, consiste en separar las uvas del raspón o escobajo que es la estructura herbácea
del racimo. También se separan los restos de vegetales como hojas o restos de sarmientos que pueden
acompañar al racimo. También se conoce con los nombres de desgranado o derraspado de la uva.
En vendimias tintas, y para la elaboración de vino tinto, normalmente se despalilla. Al suprimir el raspón se
evitan las sustancias astringentes y los posibles sabores herbáceos no deseados. El raspón contiene mucho
potasio, lo cual resta acidez a los vinos. Con el despalillado obtenemos una reducción del volumen, una mejora
gustativa, mayor concentración del color y un ligero aumento del grado alcohólico.
El despalillado de la uva es la primera operación que se realiza nada más entrar la uva en la bodega. En
ocasiones, esta operación suele ir acompañada del estrujado. El despalillado total es recomendable para la
obtención de vinos suaves, pero no es aconsejable el despalillado total en uva
Normalmente se realiza con maquinas llamadas despalilladoras, de las que existen dos tipos, las
horizontales y las verticales. Las horizontales son las más utilizadas. Existen también modelos de máquinas en
su versión más “amateur” que realizan las dos operaciones conjuntamente estrujado y despalillado.

Prensado
Una vez la uva es introducida en la prensa se produce la separación del zumo de la uva, el mosto, contenido
en las vacuolas de las células de la pulpa de la baya, por medio de presión, hasta la desecación de los orujos.

El prensado es una operación fundamental en vinificación ya que de su correcta realización depende la

calidad del futuro vino, de ahí que debamos tener en cuenta una serie de factores a la hora de llevar a cabo la
operación:

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 • El prensado se refiere a la separación del zumo, el estrujado o exprimido corresponde a otra operación.
• Una presión muy elevada no acorta el tiempo de prensado, sino que hace que se obstruyan más
rápidamente los canales de drenaje del mosto.
• Presiones elevadas durante un período de tiempo largo tampoco favorecen el rendimiento del
prensado. Es preferible aplicar presiones más fuertes en intervalos cortos y frecuentes. Después soltar
la pasta y de nuevo volver a aplicarlos.
• El espesor de la masa de vendimia influye en el rendimiento de la operación, para una presión aplicada.
Si el espesor es muy grande no tiene sentido aplicar presiones fuertes.
• El triturado previo sí acorta el tiempo de prensado. Cuanto más rotas estén las uvas y, por tanto, las
células, mayor es la velocidad de salida del zumo.
• Existen algunos factores de calidad que de llevarse a cabo durante la operación de prensado, auguran
la obtención de un vino de calidad y que dependen a su vez del tipo de prensa utilizada.
• Aparte de lo mencionado anteriormente respecto a la relación entre presiones aplicadas y rendimiento,
los mostos de mayor calidad se obtienen a presiones pequeñas. A medida que incrementamos esa
presión el mosto será de peor calidad.
• El sistema que ejerza la presión debe tratar suavemente a la vendimia procurando no producir
dislacerado, ni rotura de partes sólidas, que contribuyan a aumentar el contenido en fangos del mosto,
que embastecen el producto y aportan sabores desagradables.
• Un tiempo de prensado prolongado, en especial si hay rotura de partes sólidas o se prensa uva entera
favorece la maceración con raspones, pepitas..., lo que va en perjuicio de la calidad del vino. Aumenta
también la oxidación y se intensifica el color.
• La prensa tiene que estar construida de forma que las aireaciones sean mínimas.
• Independientemente del tipo de prensa utilizada, deberán fraccionarse los mostos en función de las
presiones aplicadas para su obtención y cuidando separar calidades diferentes.
•
A lo largo de los años, la operación de prensado ha sido probablemente una de las que más ha evolucionado
desde el punto de vista técnico. Se han ido utilizando diferente tipos de prensa, que han sido mejoradas con el
tiempo.
Actualmente se puede comprobar cómo en nuestros días conviven sistemas centenarios, como los antiguos
lagares, con las más modernas tecnologías.

Prensa de membrana neumática

Es la utilizada para la operación de prensado. Son prensas de eje horizontal, pero en su interior existe una
membrana que ejerce la presión sobre la vendimia cuando esta es inflada por aire.
Se componen de un cilindro de acero inoxidable en cuyo interior se aloja la membrana y que hace de cámara
de prensado. La prensa se carga por un portón lateral, un a vez llena comienza a hincharse la membrana y, por
tanto, a prensarse la uva. Se pueden aplicar varios ciclos con presiones cada vez mayores, entre cada ciclo se
deshincha la membrana, para que se suelte la pasta.
El tambor puede girar para facilitar el desmenuzamiento y la descarga final de orujos. La bolsa ocupa sólo la
parte inferior del tambor, adaptándose a éste más o menos hasta la mitad. Al hincharse presiona la uva contra
la parte contraria del mismo y el mosto fluye por unos canales longitudinales paralelos a las generatrices del
cilindro, hasta una bandeja colectora. El tambor se construye en acero inoxidable, así como la bandeja colectora
y todas las partes en contacto con el mosto. La membrana es de un a fibra de nylon, muy flexible y de alta
resistencia.
Este tipo de prensa cuenta con una variante que le diferencia la disposición de la membrana. Esta prensa se
denomina prensa axial o de pulmón central, en la que la membrana se dispones de forma concéntrica al eje
longitudinal. Al hincharse presiona la uva contra las paredes del tambor, que está perforado para facilitar la
salida del mosto. Ésta permite la carga axial.
Este tipo de prensas llevan un autómata, donde se pueden memorizar diferentes programas de prensado,
combinando ciclos, tiempos y presiones crecientes. Su funcionamiento es totalmente automático.

Este tipo de prensas cuentan con una serie de ventajas e incovenientes que cabe enumerar:

Ventajas

• Las presiones son pequeñas (2,5 Kg/ cm2) y la forma de prensado muy suave, por lo que el mosto
obtenido se considera de gran calidad.
• El peligro de oxidación del mosto es mínimo, más aún en el segundo tipo, donde es mosto recogido por
los canales de drenaje y conducido a un colector sin llegar a estar en contacto con el oxígeno.
• A pesar de aplicarse presiones suaves, el rendimiento de la operación es elevado, porque la presión se
ejerce por todo el tambor.
• En este aspecto presenta mayores ventajas la variante, en la que la presión es ejercida de forma radial
en todas las direcciones alrededor del eje. Luego, en ésta los tiempos de prensado son menores.

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 • Son fácilmente automatizables y su manejo es relativamente cómodo.
• Las capacidades son medias, muy similares a las que tiene las otras prensas horizontales.

Inconvenientes

• A pesar de que se ha mejorado el sistema de carga, incluso las de pulmón central que presentan carga
axial, sigue siendo discontinuas.
• Es preciso cargar la prensa, prensar a continuación y descarga para volver a llenar después. En esto
pueden pasarse de 2 a 3 horas.
• Luego hacen un prensado muy delicado y eficaz pero se necesita tiempo.
• Probablemente el principal inconveniente que presentan es su elevado precio. Son muy caras y
proporcionalmente más, cuanta menor capacidad tienen, porque lo que más sube es el autómata.

Pensemos que la prensa se utiliza como mucho 2 meses al año y que debe considerarse mucho su elección,
para que sea rentable.

Prensas continuas

En las actuales empresas vitivinícolas, cada vez es mayor la tendencia hacia las prensas de gran capacidad,
más económicas ya que dan mayor rendimiento. Son las llamadas prensas “continuas”. Mientras que las
anteriores trabajan con presiones muy bajas pero de manera discontinua, las prensas continuas de tornillo
necesitan una presión considerablemente superior. Sin embargo, su rendimiento resulta más económico,
debido a la reducción del tiempo de prensado y a la simplificación del trabajo.
En las prensas de tornillo sin fin la uva es apretada contra la válvula de cierre anterior o contra un cono
ajustable por un tornillo sin fin de transporte que gira lentamente dentro de un cilindro perforado; la uva pisada
se estanca contra la válvula de cierre o el cono ajustable, forma un tapón y con ello establece una caída de
presión en dirección hacia la salida del orujo. Se evita el retroceso de la uva que se está cargando mediante un
dispositivo de retención. En este caso el tornillo sin fin no gira permanentemente, sino que es apretado
hidráulicamente hacia delante por el émbolo; presiona la uva pisada que se encuentra contra el tapón de orujo
delante de la puerta de estancamiento. Luego el tornillo sin fin vuelve hacia atrás y transporta la uva pisada
fresca hacia el compartimiento del orujo. La presiona sin girar, y vuelve a repetir el proceso.
A pesar de las ventajas económicas y de rendimiento que representa el uso de este tipo de prensa, ofrece
una serie de inconvenientes.

• Las presiones ejercidas son muy fuertes, al agotar completamente los orujos, extraen las últimas
fracciones del mosto, que son las de menor calidad.
• Pueden producirse roturas de partes sólidas (pepitas) por la fricción entre el tornillo y la cámara de
prensado. Esto es bastante negativo para la calidad del futuro vino.

Este tipo de prensa (tornillo) ha sido prohibida por algunos Consejos Reguladores en la elaboración de vinos
protegidos por la Denominación de Origen. De la misma forma el mismo Consejo Regulador especifica
claramente en el Reglamento: “Se aplicarán presiones adecuadas para la extracción del mosto o del vino y su
separación de los orujos, de forma que el rendimiento no sea superior a 70 litros de vino o mosto por cada 100
kilogramos de vendimia.

Diferencia en usos de la prensa hidráulica Vs. la prensa mecánica

Mientras cumplen el mismo propósito y tienen, en su mayoría, la misma anatomía general, existe diferencia
en usos de la prensa hidráulica Vs. la prensa mecánica. Las estructuras principales Straight Side y C-Frame aún
se pueden aplicar a prensas mecánicas e hidráulicas, sin embargo, la diferencia radica en cómo se crea la
energía para ciclar el ram.

• Potencia mecánica: Una prensa mecánica genera su potencia, mecánicamente, lo que significa que un
motor se conecta en una variedad de formas a un cigüeñal que cicla el pistón para una operación
completa. El motor que genera el impulso está conectado a un volante a través de correas, y en
punzones simples, está conectado al cigüeñal y controlado por un embrague conectado. En algunas
prensas de punzón más grandes, el volante se fijará a un piñón que se conecta a un engranaje adicional
que gira el cigüeñal. En las prensas, del lado derecho, normalmente habrá dos piñones y engranajes que
ejecutan el singular cigüeñal.
• La velocidad a la que se pueden ejecutar las prensas mecánicas es más alta que las prensas
hidráulicas. Esto permite una mayor producción y eficiencia.
• Consistencia del tonelaje en la parte inferior del trazo con una prensa mecánica, su entrega de tonelaje
máxima es más pequeña en comparación con una prensa hidráulica. Sin embargo, esto ayuda a atribuir
la velocidad a la que se pueden ejecutar las operaciones de las prensas mecánicas, ya que conoce el
límite absoluto de lo que golpeará la prensa al final de su recorrido. Esta es una de las diferencias en

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 usos de la prensa hidráulica Vs. la prensa mecánica ya que el uso de una prensa hidráulica puede tener
una mayor entrega de tonelaje que una mecánica.
• Poder hidráulico: La perforadora hidráulica no tiene volante y funciona a través de la presión del fluido
hidráulico. Las prensas hidráulicas se valen de un fluido hidráulico presurizado, al igual que cualquier
maquinaria hidráulica. El pistón de una prensa hidráulica está conectado a un cilindro que recibe fluido
hidráulico a través de un motor que bombea el fluido.
• Las prensas hidráulicas tienden a usarse para piezas de extracción más lentas y profundas. La razón
por la que las prensas hidráulicas se utilizan para las piezas de extracción profunda es porque la
potencia hidráulica permite una fuente de presión más uniforme en un rango mayor, en comparación
con una prensa mecánica.
• Las prensas hidráulicas también se pueden usar como piezas de funcionamiento más rápido, sin
embargo, la capacidad de ejecutar piezas de extracción profunda disminuye a medida que la prensa
aumenta su velocidad. Asegurar que se aplique la cantidad adecuada de fuerza en la parte inferior
también es crucial, para evitar el sobre esfuerzo del material que causa la ruptura y el daño potencial al
material y la prensa.
• Las prensas hidráulicas tienen una ventaja más grande en cuanto a las diferencias en usos de la prensa
hidráulica Vs. la prensa mecánica ya que del recorrido del material es mejor porque el aire comprimido
requiere menos movimiento para ejercer toda su fuerza en comparación con un motor giratorio y un
volante. Es por esto que es mejor para el trabajo en piezas más pequeñas. Otra ventaja es que las
variaciones de altura de cierre no afectan la fuerza que se puede aplicar.

En conclusión, tanto las prensas mecánicas como las hidráulicas tienen sus fortalezas y debilidades, pero
teniendo en cuenta las diferentes partes y funciones que se pueden crear con un troquel, ambos estilos de
prensas siempre tendrán un lugar en las fábricas.

Tipos de cañerías

Cañería móvil

Son mangueras de grueso calibre utilizadas para todo tipo de trabajo que
implique movimiento de líquido. En los extremos tienen roscas machos y
hembras para poder acoplarlas. Las más cortas se llaman “aspirantes”.
Tuberías flexibles, son utilizadas en las bodegas en las instalaciones móviles
o mixtas en pequeños recorridos, siendo los materiales más utilizados el PVC
flexible y el caucho con una superficie interior lo más lisa posible, para evitar las
pérdidas de carga y sobre todo la acumulación de suciedad y restos de vino.
La longitud de las tuberías flexibles viene determinada por las necesidades de
la bodega, así como por las condiciones de suministro del fabricante, en
distancias desde 50 metros en diámetros pequeños de 20 a 30 mm, hasta los 20
a 30 metros en diámetros grandes de 80 a 100 mm.
Se utilizan como elementos de unión unas piezas llamadas racores, para
conectar las tuberías entre ellas o con otras instalaciones de la bodega:
depósitos, bombas, etc.
Estos pueden ser machos o hembras, construidos preferentemente en acero
inoxidable, disponiendo de unos casquillos o cuellos nervados para introducirlos
dentro de las mangueras y unas abrazaderas exteriores para asegurar su
sujeción. Generalmente los racores son de rosca, con un macho roscado y una
hembra con una tuerca roscada en su interior, asegurándose la estanqueidad por
medio de una junta flexible: tipos DIN, SMS, Macon, etc.
Utilizan acoplamiento de paso libre. No lleva resortes ni bolillas. El cuerpo
posee un anillo de goma, colocado en un alojamiento circular, que es comprimido
por el niple al actuar las levas sobre la pista curva del mismo con un incremento
progresivo de la presión y acción sellante, lográndose una unión totalmente
estanca. No se necesita ninguna herramienta, basta con deslizar el niple en el
cuerpo y presionar los brazos de las levas hacia abajo para obtener una conexión
rápida. Fabricados tanto los cuerpos como los niples en sus tres alternativas,
rosca hembra, rosca macho y escalonada para manguera.
Se fabrica en las medidas de 1/2" hasta 6" en bronce. Como alternativa se
ofrecen en fundición nodular, aluminio y acero inoxidable.

Se usan con las siguentes presiones:

1/2”a 2” --- 18 Kgr/cm2, 2.½” --- 11 Kgr/cm2, 3” --- 9 Kgr/cm2, 4” --- 7 Kgr/cm2,
6” --- 4 Kgr/cm2, 8” --- 3 Kgr/cm2.

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 Fermentación
La fermentación del vino es de las más conocidas y estudiadas por afectar a una industria muy extendida y
con gran solera, en el caso del vino las levaduras responsables de la vinificación son unos hongos
microscópicos que se encuentran de forma natural en los hollejos de las uvas. Los vinos deben tener una
cantidad de alcohol debido a la fermentación de al menos un 9% en volumen.

Tipos de fermentación de los vinos

La fermentación se realiza en tanques de acero inoxidable o más modernamente en tanques de plástico con
recubrimientos internos especiales. El control del proceso se hace mediante el uso de instrumentos de
medición tales como termómetro, mostímetro, pH metro, y alcoholímetro. Separación del escobajo con la
despalilladora y estrujado mecánico Maceración de los orujos a diferentes tiempos.
Bien por el tipo de recipiente, por los micro-organismos que participan durante por el proceso o por el
resultado final de los aromas y sabores de los vinos, en la elaboración de los mismos se pueden distinguir
distintos tipos de fermentaciones: La fermentación alcohólica, la fermentación maloláctica, fermentación en
botella, fermentación en barrica, fermentación carbónica son algunos de los ejemplos.

• Fermentación alcohólica
La fermentación alcohólica también se llama primera fermentación y se refiere a la transformación del
azúcar natural de la uva existente en el mosto en etanol, un proceso durante el cual se desprende
dióxido de carbono. Las levaduras son las responsables de esta transformación biológica. Dichas
levaduras pueden ser salvajes o autóctonas, es decir, las que se encuentran de manera natural en el
campo y en la piel de las uvas; o comerciales, las que se pueden adquirir en una empresa de productos
enológicos.
En función de si el vino es blanco o tinto, o del tipo de vino que se quiere conseguir, la temperatura de
fermentación varía. Suele ser más baja en los vinos blancos (10°C-15°C) y más alta en los tintos (20°C-
30°C), con objeto de aumentar la extracción de polifenoles presentes en los hollejos y pepitas de las
uvas.

• Fermentación maloláctica.

La fermentación maloláctica no se desarrolla siempre, aunque es propia de la elaboración de los vinos

tintos y rosados. En los blancos no es tan habitual pero también está extendido su uso. La también
llamada ‘segunda fermentación’ consiste en la transformación del ácido málico, presente en todas las
uvas, en ácido láctico. En este caso son las bacterias las responsables del proceso.
Tanto la fermentación alcohólica como la maloláctica se pueden desarrollar en distintos tipos de
recipientes, como depósitos de acero inoxidable, tinos de roble, pequeñas barricas, ánforas.

• Fermentación en barrica.

Los vinos que han fermentado en barrica suelen adquirir más cuerpo y redondez en boca, pues desde el
mismo momento de la fermentación comienza a formarse las combinaciones entre los taninos de la
uva y los propios de la madera, ganando el vino final en volumen y redondez en boca, además a
aumentas su complejidad aromática como consecuencia del contacto del mosto con el roble tostado.

• Fermentación en botella.

Algunos vinos deben su peculiaridad al hecho de desarrollar, la segunda fermentación alcohólica en la

botella, como es el caso de los vinos espumosos. En este caso, el elaborador añade a un vino de baja
graduación una pequeña cantidad de azúcares y de levadura, que de nuevo iniciarán la fermentación
de los mismos.
El objetivo es que el anhídrido carbónico que desprenden durante la fermentación de los azúcares se
mantenga dentro del recipiente, disolviéndose en el vino y formando parte de su composición.

• Fermentación Carbónica.

En este caso lo que se produce en un primer momento de la elaboración es una fermentación

alcohólica intracelular, es decir, en el interior de cada una de las bayas que hayan permanecido enteras,
sin romper su estructura. Los racimos se meten con sumo cuidado para que permanezcan enteros en el
depósito, añadiendo en el mismo algo de uva estrujada o de mosto para que se inicie la fermentación,
de forma que el anhídrido carbónico desprendido actúe como gas de inertización del depósito,
permitiendo al resto de las uvas enteras iniciar dicha fermentación intracelular sin riesgo de oxidación o
de desarrollo de microorganismos indeseables.

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 Poco a poco, las uvas se van rompiendo por la presión del carbónico y liberan su jugo. El resultado son
vinos con una alta expresión de aromas frutales.

Tiempo de fermentación.

 Se deja fermentar 7 días, remontando el mosto de vez en cuando. Esto se hace extrayendo mosto de la
parte central del tanque y vertiéndolo poco a poco por la parte superior. Esta operación se hace para
que el mosto vaya tomando color y levaduras del hollejo de la uva. A los siete días, si la fermentación ha
seguido su curso, el mosto ya se ha convertido en vino yema.
 La fermentación maloláctica dependiendo de la cantidad de ácido málico, de la potencia con que
actúen las bacterias maloláctica, y otros factores como temperatura y presión es el tiempo en que se
produce su fermentación. Cabe destacar que puede producirse durante, inmediatamente después o
mucho después de la alcohólica.

La producción de vinos por maceración carbónica se realiza en realidad en dos etapas o procesos
claramente diferenciados:
 La primera fase de maceración carbónica, tiene una duración de entre una y dos semanas, se produce
intracelularmente, donde los racimos recién vendimiados, con su raspón, se depositan en cubas con
una atmósfera saturada de anhídrido carbónico que desplaza el oxígeno, motivo por el cual también se
denomina a esta fase "anaeróbica".

 En la segunda etapa, el mosto continúa la fermentación alcohólica ya en ausencia de partes sólidas.

Una peculiaridad de la fermentación carbónica, a diferencia de la fermentación común, es que los depósitos
deben llenarse por completo, ya que, se produce una merma. Además, para la maceración carbónica se
requiere bastante calor, entre 30º y 32ºC, por lo que será necesario un control estricto de la temperatura.

Controles de temperatura en la fermentación

Existen 2 formas para controlar la temperatura de fermentación del mosto pueden ser manual o por
sensores.

Control de temperatura Manual.

Este proceso se realiza mediante la extracción del mosto en una probeta y se mide su temperatura con un
termómetro. Se debe tener en cuenta que la temperatura jamás debe superar los 30°C (debido a que se puede
arruinar el mosto), y dependiendo de la graduación alcohólica que queremos obtener en el vino, es la
temperatura que debe fermentar el mosto. Ejem si queremos obtener un tinto con baja graduación alcohólica su
temperatura debe ser alta (30°C), en cambio si se quiere obtener un tinto con una alta graduación alcohólica su
temperatura debe ser menor.

Control de temperatura por sensores.

El medidor de temperatura por sensores consta de una sonda optométrica sumergible que incorpora una
célula de medida con un interruptor temporizado y un terminal electrónico PSION equipado con un receptor
numérico de alta frecuencia, que permite recibir los datos procedentes de la sonda, completándose el equipo
con un cargador de baterías. Opcionalmente se puede integrar un software al terminal que permite el traslado
de los datos hacia una PC. También se puede instalar un sistema de control electrónico de todo el proceso de
fermentación, instalando un equipo de medida continua en bucle cerrado.
Por una parte, el proceso de maceración es supervisado desde un punto de vista cromático aprovechando
que las sustancias nobles de las partes sólidas de la uva condicionan este factor organoléptico del vino. Por la
otra, la cinética de la fermentación alcohólica es monitorizada inicialmente a partir del índice de refracción,
aprovechando que es el resultado de la composición de los productos mayoritarios involucrados en este
proceso como también ocurre para la densidad.

Este control de temperatura es vital, si la temperatura de fermentación es elevada esos grados de mas
matarán las levaduras y en consecuencia no podrán completar su función metabólica, provocando además
perdidas de elementos aromáticos y un incremento del amargor.

Filtrado

La filtración del vino es una técnica de clarificación que consiste en retener partículas e impurezas (se
elimina restos de la materia prima, componentes generados en el proceso fermentativo) en una capa filtrante
con poros muy finos, a medida que circula el líquido turbio. Estas partículas se retienen por medio de diversos
procedimientos.

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 Se imponen, entonces, clarificaciones y filtraciones si se desea sacar pronto al
mercado.
Se pueden distinguir dos tipos de filtrado. Una filtración desbastadora que deja el
vino limpio, y
Una segunda esterilizante que elimina el mayor número posible de levaduras y
microorganismos, consiguiendo de esta forma que el conjunto vino-botella sea más
estable biológicamente.

Las filtraciones por placas, generalmente menos agresivas y para partículas

grandes (por diatomeas, celulosa, filtro prensa, etc.), y las filtraciones por
membranas, para micropartículas o partículas muy pequeñas (empleando kieselgurs
y perlitas, por cartuchos, millipoer, etc.).

Filtro por placas. Filtro por membranas.

Las primeras se realizan tras la fermentación o durante los trasiegos, mientras que las segundas tienden a
esterilizar los vinos antes del embotellado.

Habitualmente en producciones muy grandes de vino, suele utilizarse un filtro de placas filtrantes con tierras de
diatomeas, en dosis de 1 kg de tierra por cada metro cuadrado de superficie de litro.

Filtro de placas

El filtro de placas está compuesto de:

• Chasis sobre ruedas.
• Placa de cabeza fija unida al chasis, donde van las canalizaciones de entrada/salida, las válvulas,
purgadores, manómetros. A veces caudalímetro en la entrada.
• Placa de cola desplazable por medio de un tornillo de ajuste.
• Platos de soporte o cámaras de filtro. De diferentes materiales (plásticos rígidos, Inox., Aluminio
esmaltado) todas iguales excepto la de inicio y final. Llevan unos salientes para su apoyo en las barras
de sujeción. Llevan unas orejas que al unir unas con otras mediante una juntas hace que se formen dos
tubos uno para el líquido de entrada o turbio y otro para el de salida o filtrado.
• Bandeja situada en la parte inferior para recoger el líquido que gotea.

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 Las placas filtrantes

La composición de las placas es:

• Fibras de celulosa que forman un entramado.

• Fibras de materiales sintéticos (ej: Polietileno de alta densidad)
• Coadyuvantes de filtración
• Diatomeas.
• Perlitas.
• Aditivos que modifican la carga eléctrica dotando a las placas de un potencial “Z” positivo.
• Resinas o aglutinantes.

Los formatos más habituales son:

Cuadradas: 40 x 40; 20 x 20; 60 x 60; 32 x 32
Redondas: Ø 31 cm.

Filtro de Membranas

La filtración amicróbica consiste en hacer pasar un líquido a través de una membrana porosa, donde por el
efecto del tamizado quedan retenidas en su superficie los microorganismos: levaduras y bacterias de mayor
tamaño que los poros de la membrana se pueden utilizar filtros de placas de abrillantamiento o esterilizante, o
mejor en la actualidad siendo sustituidas por cartuchos de prefiltración distintos a los cartuchos lenticulares.

Cartuchos de pre-filltración

Compuestos de diversas sustancias: polipropileno, polipropileno-polietileno, fibra de vidrio, etc,

distinguiéndose dos tipos de módulos: los primeros para filtración en profundidad comparable a las placas de
filtración o a los cartuchos lenticulares, y los segundos equipados con membranas plegadas de prefiltración.
Todos ellos se instalan dentro de una coraza perforada exterior de material plástico, formando un cartucho que
puede ser instalado dentro de una campana o carcasa de filtración.
Los cartuchos de filtración en profundidad comprenden una sucesión de materiales de menor porosidad,
oscilando desde las 5 a 20 Ym en la entrada, y hasta 1 a 2 Ym en la salida, alcanzando un caudal por módulo de
10 pulgadas de 300 a 500 litros por hora, bajo un diferencial de presión máximo de 4 a 5 bar.

Los cartuchos de membranas plegadas presentan una apariencia idéntica a los de filtración final, estando las
membranas de filtración plegadas en sucesivas capas, alcanzando también una porosidad final de 1 a 2 Ym,
con un caudal por módulo de 10 pulgadas de 500 litros por hora, bajo una presión diferencial máxima de 5 bar.

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 Trasvase o Trasiego

Una vez que finaliza el proceso de fertilización y durante una

semana, las levaduras muertas se van precipitando y
depositando en el fondo de las cubas o toneles. Junto con estas
se encuentran también otros organismos (principalmente
bacterias), residuos sólidos, materias orgánicas, etc. De tal modo
se forma un depósito de composición heterogénea que no es
conveniente que permanezca en contacto con el vino, ya que le
puede transmitir olores y sabores desagradables en un corto
periodo de tiempo, como consecuencia de la putrefacción de los
cadáveres de las levaduras, desprendimiento oloroso de las
materias orgánicas, etc.
De esta forma se llama trasiego al trasvase de un vino de un recipiente a otro, de un depósito a otro, o de
una barrica a otra, o una mezcla de ambos con el objeto de separar esos sólidos del vino. Se puede realizar
mediante la ayuda de una bomba o por su propio peso.
A su vez el trasvase o trasiego tiene otros efectos beneficios en el vino, el vino joven aun contiene pequeñas
cantidades de dióxido de carbono, producto de la transformación de los azucares por las levaduras. Con este
proceso se produce una eliminación de vapores de dióxido de carbono, de alcohol, y la eliminación de ácidos
como el sulfhídrico, formado durante la fermentación. Otro efecto que se puede añadir a este es la aireación del
vino pudiendo tener efectos beneficiosos o perjudiciales, según cuál sea el tipo de vino, y en qué momento se
realiza el trasiego, etc.
Mediante el trasiego normal se pueden disolver 2-3 cm3 de aire por litro de vino, ayudando a efectuar las
últimas transformaciones biológicas en el líquido y a la desaparición de ácidos como el sulfhídrico.
Una desventaja que presenta este proceso es la perdida de ciertos aromas volátiles y la posible oxidación
excesiva del vino.
Este proceso también se realiza cuando se agregan agentes clarificantés que después de un periodo de
reposo se separan conjuntamente con los precipitados obtenidos.

Tecnología que se utiliza en las bodegas

El vino durante el proceso de elaboración debe estar controlado, por lo que es necesario establecer esos
controles de calidad con diversos instrumentos y materiales, que convierten la bodega en un auténtico
laboratorio.

¿Qué podemos analizar en un vino?

De manera general, las mediciones a tener en cuenta se ocuparán de el sulfoso libre y total, también la
acidez, tanto la total como la volátil. Otras cosas a tener en cuanta son los azúcares, reductores, ácido
ascórbico, cloruros, pH, temperatura o el Ion electivo: potasio, amonio, nitratos, etc.
También hay que medir el contenido de alcohol en vino o la conductividad y estabilidad tartárica.

¿Qué se utiliza para medir parámetros como estos?

• Acidez total: Mini valorador automático con agitador magnético y porta electrodos
• La medición del pH en el vino: PH METRO
• Azúcares reductores: Fotómetro portátil, específico para el análisis.
• Acido tartárico: Fotómetro portátil
• Hierro: Fotómetro portátil
• Polifenoles totales y color: Fotómetro portátil

Instrumentos

• Alcohómetro: para medir el alcohol

• Densímetro: de finales de fermentación de proton
• Refractómetro: es escala baume es para medir la riqueza en azucares
• El Densímetro Dujardin-Salleron: para saber en mosto el grado alcohólico
• La Probeta: para medición de líquidos graduación de 0 a 250 ml
• Fotómetro: medidor de color de vino
• Medidor de acido tartárico: medir la acidez
• Termómetro: para el depósito de los vinos
• Turbidimetro: para medir la turbidez en los vinos, la clarificación y filtrado
• Oximetro: para medir la concentración de oxigeno en mg/L o en%

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 Almacenamiento para la fermentación del vino

Mientras el vino pasa por varias etapas de su producción este es almacenado en distintos tipos de cubas,
las cuales tienen distintas características, ventajas y desventajas.

Cubas de madera

Las cubas de madera, conocidas como barricas o toneles, son típicamente identificadas como la manera
mas tradicional de hacer vino. Generalmente están hechas con maderas de roble americano o francés, aunque
también se pueden usar otras maderas como las de pino o cerezo.
Su superficie porosa permite la micro-oxigenación del vino y a la vez le induce sabores y olores propios de la
madera que se use. Estas propiedades de las barricas se van disminuyendo con el tiempo lo que hace que se
periodo de uso para fermentación en general no pase de los diez años. Para maximizar la vida útil de una
barrica se la debe mantener en una temperatura de entre 16°C-18°C en una sala con humedad que no supere el
75% para que no se produzca moho si el lugar es poco ventilado, pero, si al contrario si esta bien ventilado el
lugar se recomienda no tener una humedad
menor al 65% para evitar que se seque la
madera. Se puede saber el estado de una
barrica usando su aroma, si huele a vinagre
generalmente se considera que la barrica está
mala.
Además de ciertos requerimientos de
temperatura, humedad y ventilación, hay
varios procesos de mantenimiento que se
pueden aplicar para conservar estos
contenedores, como por ejemplo al adquirir
una barrica nueva se le debe realizar un
proceso de hidratación el cual consisten en
llenarlas de agua y dejarlas reposar entre 6 y
42 horas antes de vaciarlas. Para realizar la
limpieza al hacer el trasiego vacía la barrica,
se la lava con agua a 60°C, se deja escurrir y
se desinfecta con anhídrido sulfuroso.

Cubas de cemento

Las cubas de cemento son depósitos herméticos, neutros, inalterables, de larga vida, mantienen estable la
temperatura del líquido y, gracias a su porosidad, permiten la micro-oxigenación del vino a pesar de estar
recubiertos con pinturas epoxi.
Son construidas por un armazón de hierro armado, recubierto con un mortero de cemento y arcilla y una vez
secado se recubre con pinturas epoxi para impermeabilizarlas, evitar infecciones microbianas y daños en la
estructura causados por los ácidos del vino. Pueden venir en distintas formas, pero las mas comunes son en
forma de pileta y de huevo, la primera es la mas usada en bodegas de gran volumen de producción mientras
que la segunda se ha comenzado a usar recientemente en bodegas de menor producción ya que producen
resultados muy similares a las barricas pero sin agregar gustos o sabores extra.
Suelen tener varias aperturas y accesorios para la manipulación de la materia que se encuentra en su
interior, lo mas común es una puerta rectangular en el frente, tapas circulares en la parte de arriba, válvulas en
la parte inferior para remover fluidos y desechos, termómetros y grifos para sacar muestras.

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 Cubas de Acero Inoxidable

Las cubas de acero inoxidable son un tipo de contenedor

relativamente moderno en la industria del vino y son cada vez mas
aceptadas por las bodegas. Tiene forma de cilindro y pueden estar
hechas con aleaciones de acero inoxidable AISI 304 que contiene
cromo y níquel que le dan una elevada resistencia a la oxidación y
corrosión respectivamente, AISI 316 que agrega molibdeno para
mayor resistencia a la acción de sustancias reductoras como y en
algunos casos AISI 321 que agrega titanio para aumentar la
resistencia a las soldaduras y corrosiones intercristalinas.
Son ampliamente usado en la industria vitivinicola porque a pesar
de su costo inicial mas elevado tiene una duración mucho mayor y
requiere menos mantenimientos. Algunos factores que contribuyen a
la preferencia por estos contenedores son que tienen buenas
condiciones para mantener neutras las propiedades organolépticas
del vino, son fáciles de limpiar ya que los residuos no se adhieren a
ellos, son buenos conductores térmicos, resisten la oxidación y son
completamente reciclables.
Al igual que las cubas de cemento, vienen con accesorios para la
manipulación y monitoreo de sus contenidos, tales como puertas
frontales, visores de capacidad, grifos para muestras, termómetros,
válvulas para la salida de vino, válvulas para la salida de residuos,
tapas en la parte superior y patas para sostener el contenedor sobre el
suelo
Viene en múltiples tamaños, como por ejemplo una cuba de 1.000
L que tiene una altura de 1.950 mm, un diámetro de 990 mm y laminas
de acero de 1,5mm de espesor. o una cuba de 50.000 L con una altura
de 5.643 mm, un diámetro de 3.654 mm y laminas de acero de 3 mm
de espesor.

Fragmentación y empaquetado
Las botellas

El vidrio es un material con una excelente resistencia química, es fácil de lavar y esterilizar, es reciclable y se
le puede dar diversas formas, todo estas características lo hacen un excelente material para envasar el vino.
Las botellas de este material protegen al vino de agentes externos sin provocarle cambios y al poder darle
distintas formas nos da una forma de reconocer un tipo de vino por asociación a la forma de su botella.
Las dimensiones mas típicas de estos envases suelen ser de 750cm3 aunque se las puede encontrar en
otros tamaños como 1500cm3, 3000cm3, 355cm3 y 175cm3 entre otros. En Argentina en un momento la
damajuana (4750cm3) fue uno de los envases mas populares pero hoy en día es mucho menos usada en
comparación a otros tamaños de envases.

Corchos

El tapón de corcho es el medio mas común para cerrar el vino, previene el paso del oxigeno y por lo tanto la
oxidación. Están hechos con la corteza exterior del alcornoque, un árbol originario del mediterráneo.
El corcho tiene muchas propiedades que lo hacen ser tan usado para tapar botellas de vino: resistencia a la
compresión, elasticidad, impermeabilidad, estabilidad química y longevidad. Un buen corcho evita que el vino
adquiera sabores y olores desagradables.
Generalmente los corchos tienen forma cilíndrica, aunque en el pasado se han usado corchos con formas
cónicas o de prisma con ángulos rebajados. Los corchos pueden tener defectos que puedan causar defectos
en el vino, esto junto con la escasez de alcornoques ha hecho que se acelere la búsqueda de materiales
alternativos para taponar botellas de vino. Hoy en día existen tapones sintéticos y son muy aceptados en
mercados no tradicionales ya que cumplen con todos los requisitos para conservar el vino de forma apropiada

Capsula

La capsula se utiliza para proteger el corcho, para actuar como confirmación de que el vino no ha sido
abierto o alterado con filtraciones a través del corcho y para darle una diferenciación de la marca o el vino.
Para vinos de alta gama se utilizan cápsulas de estaño, para gama media se utiliza un material compuesto
de aluminio y polietileno y para la gama baja se usan de aluminio y de PVC.

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 Embotellamiento de líquido

Para una optima calidad y conservación del vino una vez

envasado se deben seguir una serie de pasos detallados a
continuación.
Primero de deben preparar las botellas, a estas se les realiza un
lavado con un chorro vaporizado de agua para eliminar posibles
impurezas. Después se procede al llenado de las botellas en el que
se tiene que tener en cuenta que tiene que quedar una cantidad de
aire adentro de la botella que permita que el corcho se dilate y el vino
se mueva. Además hay que evitar la introducción de cualquier
bacteria, hongo u otro cuerpo extraño ya que estos perjudicarían a
vino.
Para la introducción del líquido a la botellas se puede usar
máquinas llenadoras rotativas, lineales o semiautomáticas. Las
máquinas rotativas son en general las más efectivas, embotellado
hasta 2000 botellas por hora. Consisten de un lugar donde se pone
la botella mientras da una vuelta y es llenada por boquillas
dispensadoras que rotan junto con las botellas. Las lineales y
semiautomáticas consisten de múltiples boquillas dispensadoras
dispuestas en linea por encima de las botellas que pueden ser
colocadas por un operario en el caso de la semiautomática o con una cinta transportadora en el de la lineal.

Etiquetado

El etiquetado se puede realizar de manera manual como aún se

sigue haciendo en muchas bodegas o con una etiquetadora
semiautomática la cual consiste de un rollo de etiquetas, un lugar
donde el operario debe poner la botella y un sistema de rodillos
motorizados que hacen girar la botella junto con la etiqueta haciendo
que se adhieran.

Llegada al consumidor

Luego de pasar por todos estos procesos el vino ya esta listo para ser vendido en mercados locales o
internacionales a través de exportadoras.
Los canales de distribución del vino suelen ser supermercados, como en restaurantes, wine bars y
vinotecas. En estos canales la bodega tiene que pagar para que su vino sea vendido en lugar de el de la
competencia. Muchas bodegas venden vino en su lugar final de fabricación pero estas ventas suelen
representar una pequeña parte de las ventas totales.
Los vinos de menor calidad pueden ser envasados en envases multilaminados para ser vendidos a menor
precio generalmente en el mercado local.

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Fuentes:

General:
http://www.fondovitivinicola.com.ar/upload_file/8b75ddc52198a6b547f16c6a426306d7.pdf
Piletas de cemento recubiertas con Epoxi
https://losandes.com.ar/article/vasijas-de-hormigon-armado-mas-de-un-siglo-de-vigencia
https://www.google.com/search?hl=en&q=piletas%20de%20fermentacion%20de%20vino
http://www.premoldeadosobras.com.ar/index.php/productos/vasijas/vasijas-cuadradas
http://www.chacrasdemendoza.com.ar/ese-no-se-que-de-los-vinos-criados-en-huevo/
https://www.devinosyvides.com.ar/nota/616-depositos-alternativos-a-la-madera-para-la-crianza-del-vino
Cubas de Acero inoxidable
Catálogos:
https://www.icespedes.com/catalog/en/selfemptyingtanks/169-autoemptying-tanks-in-st-st-316-from-1000-to-
50000-l-with-co.html
http://www.alambiques.info/cubas.htm
http://www.comercialrellan.com/49-cubas-siempre-llenas
https://www.interempresas.net/Vitivinicola/FeriaVirtual/Producto-Cubas-autovaciantes-en-acero-inoxidable-
66293.html
Cubas de Madera
Partes de una Barrica:https://www.vinetur.com/2015121622140/como-se-denominan-las-diferentes-partes-de-
la-barrica-de-vino.html
Mantenimiento: http://www.areadelvino.com/articulo.php?num=18228
Maderas usadas para su construcción: https://www.vinopack.es/tipos-de-madera-que-se-utilizan-en-el-vino-
ademas-del-roble
https://iquimicas.com/la-fermentacion-del-vino-y-la-produccion-de-diferentes-tipos-de-vinos/
Fraccionamiento y etiquetado
https://catatu.es/blog/embotellado-del-vino/
http://todobodega.com/encorchadoras_semiautomaticas.htmhttp://todobodega.com/
encorchadoras_semiautomaticas.htm
http://todobodega.com/encorchadoras_semiautomaticas.htm
http://todobodega.com/cespe_etiquetadoras_semiautomaticas.htm

Tienda online de suplementos para bodegas:

http://www.todobodega.com/

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