Tesis Turbina Kaplan Corregida PDF

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
SIMULACIÓN DEL CAMPO DE FLUJO A TRAVÉS DEL ROTOR EN UNA

TURBINA HIDRÁULICA AXIAL TIPO KAPLAN USANDO TÉCNICAS DE
CFD.
GARCÍA, OMAR
GUILLÉN, ARTURO
VALENCIA, JUNIO 2016

SIMULACIÓN DEL CAMPO DE FLUJO A TRAVÉS DEL ROTOR EN UNA

TURBINA HIDRÁULICA AXIAL TIPO KAPLAN USANDO TÉCNICAS DE
CFD.
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD DE

CARABOBO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO.
GARCÍA, OMAR
GUILLÉN, ARTURO

CERTIFICADO DE APROBACIÓN
Los abajo firmantes, miembros del jurado designado para evaluar el Trabajo
Especial de Grado titulado “Simulación del campo de flujo a través del rotor en una
turbina hidráulica axial (tipo Kaplan) usando técnicas de CFD”, realizado por los
bachilleres: García M, Omar E y Guillén Y, Arturo R., portadores de la cédula de
identidad: 19.669.891 y 20.698.197, respectivamente; hacemos constar que hemos
revisado y aprobado el mencionado trabajo.
Prof. Ing. Gruber Caraballo
TUTOR
Prof. Ing. Prof. Ing.

RESUMEN
El objetivo de este trabajo es estudiar el campo de flujo a través del rotor en una
turbina hidráulica axial tipo Kaplan por simulación con dinámica de fluido
computacional (CFD).
Para lograr este estudio se seleccionó una turbina hidráulica tipo KAPLAN marca
GILKES SERIAL 5960, perteneciente al banco de ensayos del laboratorio de
hidráulica de la Universidad de Carabobo, a la cual se le realizó una recolección de
información y caracterización de componentes para así modelar geométricamente el
sistema de rotor a estudiar. Se establecieron las condiciones de operación de la turbina
entre las cuales se definieron las condiciones de simulación, se realizó la generación y
configuración de la discretización espacial de cada uno de los dominios fluidizados, ya
que se decidió dividir el dominio total de estudio en varios subdominios para así
disminuir las limitaciones computacionales existentes, al final dela convergencia
numérica de las distintas simulaciones se lograron obtener resultados en forma de
tablas, imágenes y graficas que se analizaron de manera que no se salieran del
comportamiento físico al que debería apegarse. Por último se realizaron varias
simulaciones a distintos caudales para comparar la gráfica de caudal Vs Potencia de la
simulación y las practicas del banco de ensayo.
NOMENCLATURA
Símbolo Descripción Unidad
⃗⃗⃗⃗
𝑈1 Velocidad tangencial del impulsor a la entrada m/s
⃗⃗⃗⃗
𝑈2 Velocidad tangencial del impulsor a la salida m/s
Velocidad absoluta de una partícula de fluido a la
⃗⃗⃗
𝑉1 m/s
entrada
Velocidad absoluta de una partícula de fluido a la
⃗⃗⃗
𝑉2 m/s
Salida
Velocidad relativa del fluido respecto al álabe en
⃗⃗⃗⃗⃗
𝑊1 m/s
la entrada
Velocidad relativa del fluido respecto al álabe en
⃗⃗⃗⃗⃗
𝑊2 m/s
la salida.
𝑄̇ Flujo de Calor J/s
𝑇∞ Temperatura de corriente libre o del flujo °C
𝑇𝑡 Temperatura Total °C
𝑊̇ , Pot Potencia W
𝑚̇ Flujo másico Kg/s
𝑝̃ Presión modificada Pa
Generación de cantidad de movimiento (término
𝑭𝑴 Kg/ms3
fuente).
Cp Calor específico a presión constante J / (Kg K)
EM Energía Mecánica J
EP Energía de Presión J
G Gravedad m/s2
H Altura o energía por unidad de peso m
ℎ Coeficiente de convección x
K Conductividad térmica del fluido x
K Energía turbulenta x
M Momento de la cantidad de movimiento Nm
N Velocidad angular de impulsor rpm
N Newton Kg m/s2
P Presión estática Pa
Pt Presión total Pa
Q Caudal m3/s
qs Flujo de calor por unidad de área de la superficie J/m2
T Temperatura estática °C
t Tiempo s
U Energía interna específica del fluido J/kg
Vi Velocidad en un punto o plano m/s
Z Altura geodésica m
∆H Energía total absorbida por el rotor M
𝑞´ Generación de calor x
D
Operador de derivada sustancia o total
D𝑡
N Vector normal a la superficie
ns Velocidad específica de rotación SI
Ns Velocidad específica de rotación Sistema inglés
𝑃𝑘 Tasa de producción de turbulencia

Término del trabajo debido a las fuentes de
𝐔 ∙ 𝑭𝑴
Momentum
𝑼⊗𝑼 Operador Dyadic.
U Vector velocidad
u, v, w Componentes en la dirección x, y, z
Zp Número de álabes del rodete
𝑖̂, 𝑗̂, 𝑘̂ Vectores unitarios eje cartesiano x, y, z
𝒈 Vector aceleración de gravedad
∇ Operador Nabla
μΦ Disipación viscosa
γ⁺ Distancia adimensional a la pared
Δ Matriz identidad ó Delta de Kronecker
∇ ∙ (𝐔 ∙ 𝝉) Término de trabajo viscoso
Ø Escalar
𝜌 Densidad del fluido Kg/m3
𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 , 𝜎𝑧 Esfuerzos normales puntuales N/m2
Γ Difusividad de Eddy N s/m2
𝛾 Peso específico N/m3
Λ Coeficiente de viscosidad m2/s
Viscosidad dinámica del fluido Pa s
μe Viscosidad efectiva o total N s/m2

Viscosidad de remolino, viscosidad de Eddy o
μt N s/m2
viscosidad turbulenta
Viscosidad cinemática m2/s
𝜀 Disipación viscosa
𝜆 Segundo coeficiente de viscosidad.
𝜔 Rata de disipación específica
𝝉 Tensor de esfuerzo
CONSTANTES
Constante Descripción Valor
Ρ Densidad 997 Kg/m3
σk Constante del modelo de turbulencia K ˗ ω 2
σω Constante del modelo de turbulencia K ˗ ω 2
σε Constante del modelo de turbulencia K ˗ ε 1,3
g Aceleración de gravedad 9,8 m/s2

Constante de homogeneidad dimensional
𝛼 5/9
por vórtice
Constante de homogeneidad dimensional
𝛽 0,075
por corrección de cantidad de movimiento
T Temperatura del Fluido 25 °C
1⁄ Paso del Tiempo 0,015915 s

𝜔
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN.................................................................................................................... 4
NOMENCLATURA ..................................................................................................... 5
CONSTANTES ............................................................................................................. 8
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 21
CAPÍTULO I............................................................................................................... 23
Objeto de Estudio ........................................................................................................ 23
Planteamiento del problema. ........................................................................ 24
Objetivos. ..................................................................................................... 25
Objetivo General. .................................................................................. 25
Objetivos Específicos. ........................................................................... 26
Justificación. ................................................................................................. 26
Limitaciones. ................................................................................................ 27
Alcance. ........................................................................................................ 28
CAPÍTULO II ............................................................................................................. 29
Marco Teórico ............................................................................................................. 29
Antecedentes de la investigación.................................................................. 29
Bases teóricas. .............................................................................................. 31
Máquinas Hidráulicas............................................................................ 32
Clasificación básica de las Máquinas Hidráulicas. ........................ 33
Turbinas Hidráulicas o Hidroturbinas. .................................................. 33
Clasificación de las turbinas hidráulicas. ....................................... 35
Definición de los elementos constructivos comunes. ........................... 40
Turbinas Kaplan. ................................................................................... 41
Principales componentes de la turbina Kaplan. ............................. 42
Variación de presión y velocidad del agua en turbinas de reacción. .... 46
Análisis del flujo entre el distribuidor y el rotor de turbinas axiales:
turbina Kaplan...................................................................................................... 49
Fundamentos de mecánica de fluidos diferencial. ................................ 50
La ecuación de conservación de energía. Aplicación a turbomáquinas
hidráulicas (ecuación de Bernoulli). .................................................................... 53
Aplicación de la ecuación de la energía a turbomáquinas
hidráulicas motoras (THM): turbinas hidráulicas. ........................................ 56
Ecuaciones fundamentales de la mecánica de fluidos........................... 57
Ecuación de continuidad. ............................................................... 57
Ecuaciones de Momentum. ............................................................ 58
2.2.9.2.1 Representación general de la ecuación de momentum. ................. 58
2.2.9.2.2 Ecuación de Cauchy. .................................................................. 59
2.2.9.2.3 Ecuaciones de Navier-Stokes para fluidos newtonianos. .............. 60
Ecuación de la energía. .................................................................. 62
2.2.9.3.1 Representación general de la ecuación de la Energía. ................... 63
Condiciones Iniciales y de Frontera. ..................................................... 63
Condiciones iniciales. .................................................................... 63
Condiciones de borde..................................................................... 64
2.2.10.2.1 Condición de borde en fronteras sólidas (pared). ........................ 64
2.2.10.2.2 Sección de entrada del flujo al volumen de control (o dominio). 65
2.2.10.2.3 Sección de salida del flujo del volumen de control. .................... 65
2.2.10.2.4 Interfaz de dos fluidos inmiscibles. ............................................. 66
Modelos de turbulencia para el análisis de flujo de fluidos. ................. 67
Modelos de turbulencias basados en la viscosidad de remolino. ... 68
2.2.11.1.1 Modelo de turbulencia kappa-omega k– Ω.. ............................... 69
2.2.11.1.2 Modelo de turbulencia kappa – épsilon k-ε. ................................ 70
Ventajas. .................................................................................................. 72
Inconvenientes. ........................................................................................ 72
2.2.11.1.3 Modelo “Shear Stress Transport” (SST). .................................... 72
Criterio de convergencia de “RMS”. .................................................... 74
Numero adimensional Y+. .................................................................... 75
Procedimiento general para la solución en CFD. .................................. 75
CAPÍTULO III ............................................................................................................ 78
Marco Metodológico ................................................................................................... 78
Nivel de investigación. ................................................................................. 78
Tipo de investigación. .................................................................................. 79
Diseño de la investigación. ........................................................................... 79
Revisión Bibliográfica. ................................................................................. 80
Fases de la investigación. ............................................................................. 80
Fase 1: Selección del sistema rotor de la turbina a estudiar. ................. 81
Fase 2: Recolección de información y caracterización de los
componentes que conforman el sistema de la turbina Kaplan. ......................... 82
Fase 3: Modelado geométrico del sistema Rotor de la turbina a estudiar
por medio de un programa de diseño asistido por computadora (CAD). ............ 83
Fase 4: Establecimiento del dominio fluidizado en AutoCAD y su
exportación a un formato neutral que permita el intercambio digital de
información “IGES”. ........................................................................................... 85
Fase 5: Generación de la geometría en el programa de simulación
numérica............................................................................................................... 88
Fase 6: Generación y configuración de la discretización espacial de los
dominios fluidizados. ........................................................................................... 89
Mallado dominio fluidizado CONO. ............................................. 90
Mallado dominio ROTOR. ............................................................ 92
Fase 7: Configuración del dominio, interfaces y criterios de
convergencia. ....................................................................................................... 93
Configuración del dominio. ........................................................... 93
3.5.7.1.1 Configuración del dominio Estacionario y Rotativo. .................... 94
3.5.7.1.2 Configuración del dominio de interface. ....................................... 96
Fase 8: Configuración de las Condiciones de Borde, Solver y Output
control. 97
Configuración de las Condiciones de Borde.................................. 97
Configuración del Solver. ............................................................ 103
Output Control configuración del mismo. ................................... 104
Fase 9: Convergencia de la simulación. .............................................. 105
Fase 10: Demostración, clasificación y valoración de la data obtenida en
la simulación. ................................................................................................... 108
Fase 11: Validación de los resultados. ................................................ 109
Elaboración final del informe. .................................................................... 110
Técnicas e instrumentos de recopilación de datos. ..................................... 110
Aspectos administrativos. ........................................................................... 112
Recursos humanos. .............................................................................. 112
Recursos institucionales. ..................................................................... 112
CAPÍTULO IV .......................................................................................................... 113
Desarrollo de la investigación ................................................................................... 113
Descripción general del Conjunto. ............................................................. 114
Descripción conjunto Turbina Kaplan TK. ................................................ 116
El conjunto Distribuidor...................................................................... 116
Características de las piezas. ........................................................ 116
Caja Espiral. ............................................................................................... 117
Álabes directrices Móviles. ........................................................................ 118
El conjunto Rotor. ............................................................................... 119
Tubería de descarga y difusor. ............................................................ 120
Construcción de los modelos en CAD. ...................................................... 121
Digitalización de la caja espiral. ......................................................... 122
Digitalización de los álabes móviles y fijos. ....................................... 122
Digitalización Cono. ........................................................................... 124
Digitalización de la tubería de descarga y difusor. ............................. 125
Ensamblaje de los conjuntos Distribuidor, Rotor y descarga. ............ 125
Construcción de los dominios fluidizados de los conjuntos. ...................... 126
Construcción y selección de mallas óptimas. ............................................. 127
Dominio conjunto Distribuidor. .......................................................... 128
Condiciones de borde................................................................... 128
Convergencia numérica. .............................................................. 130
Dominio CONO. ................................................................................. 134
Dominio ROTOR. ............................................................................... 140
Simulación del sistema. .............................................................................. 147
Simulación 1: conjunto distribuidor y cono. ....................................... 147
Resultados de la simulación 1: distribuidor y cono. .................... 149
Simulación 2: Conjunto cono y rotor. ................................................. 155
Resultados de la simulación 2. ..................................................... 158
Validación de los resultados. ...................................................................... 163
Validación aplicando la Ecuación de la Energía. ................................ 163
Validación de los resultados por comportamiento de curvas. ............. 165
CONCLUSIONES .................................................................................................... 169
RECOMENDACIONES ........................................................................................... 171
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2. 1 Turbinas Hidráulicas a) Pelton, b) Francis y c) Kaplan. .......................... 35

Figura 2. 2 Dirección del flujo con respecto al eje en turbinas. ................................. 37
Figura 2. 3 Clasificación de las turbinas hidráulicas. ................................................. 38
Figura 2. 4 Turbina radial. Esquema meridional. ....................................................... 40
Figura 2. 5 Vistas de una tobera en forma de caracol (caja o cámara espiral). ........... 43
Figura 2. 6 Perfil de álabes directrices. ....................................................................... 44
Figura 2. 7 Tubo de desfogue o difusor. ..................................................................... 46
Figura 2. 8 Cambio de presión en una turbina. ........................................................... 47
Figura 2. 9 Variación de la presión y de la velocidad del agua en los diferentes
órganos de una turbina de reacción. ........................................................................... 48
Figura 2. 10 Esquema de una Turbina Kaplan. ........................................................... 49
Figura 2. 11 Esquema de las múltiples condiciones de borde en un problema de flujo
de fluidos. .................................................................................................................... 66
Figura 3. 1 Banco de ensayos Turbina Kaplan. ......................................................... 81

Figura 3. 2 Mediciones de campo de las diferentes partes de la turbina a) Voluta o
caracol b) Rotor. .......................................................................................................... 82
Figura 3. 3 Geometría recreada a partir de mediciones de campo. ............................. 83
Figura 3. 4 Cuatro perfiles de álabes montados en el cuerpo del Rotor...................... 84
Figura 3. 5 Bala del Rotor de la turbina Kaplan. ........................................................ 84
Figura 3. 6 Vista del dominio fluidizado del Rotor en el programa CAD a) Volumen
b) Rayos X. ................................................................................................................. 85
Figura 3. 7 Dominio fluidizado CONO-ROTOR en el programa CAD. .................... 86
Figura 3. 8 Exportar Geometría a otros formatos. ...................................................... 87
Figura 3. 9 Exportar a formato IGES (*.iges). ............................................................ 87
Figura 3. 10 Importar a) Geometría desde DesingModeler (DM) b) Selección de
archivo. ........................................................................................................................ 88
Figura 3. 11 Geometría ROTOR importada y generada en DM. ................................ 89
Figura 3. 12 Geometría CONO importada y generada en DM. .................................. 89
Figura 3. 13 Preferencias del mallado (fisica y de solución). ..................................... 90
Figura 3. 14 Selección y nombramiento de la caras.................................................... 91
Figura 3. 15 Malla Generada en el CONO con sus detalles....................................... 91
Figura 3. 16 Selección y nombramiento de la caras.................................................... 92
Figura 3. 17 Malla Generada en el ROTOR con sus detalles. .................................... 93
Figura 3. 18 Creación del Dominio Estacionario y Rotativo. ..................................... 94
Figura 3. 19 Configuración de las condiciones del dominio a) Rotativo b)
Estacionario. ................................................................................................................ 95
Figura 3. 20 Continuación de la configuración de las condiciones del dominio a)
Rotativo b) Estacionario. ............................................................................................. 96
Figura 3. 21 Configuración de las condiciones del dominio de interface. .................. 97
Figura 3. 22 Importación de variables de Inicio, Total Pressure y Velocity Direction.
..................................................................................................................................... 98
Figura 3. 23 Localización del formato (*.csv) Valores de Entrada al Cono. ............. 98
Figura 3. 24 Condiciones de Entrada del fluido a) Configuración básica b) Detalles de
frontera . ...................................................................................................................... 99
Figura 3. 25 Condiciones de pared del cono a) Configuración básica b) Detalles de
frontera. ..................................................................................................................... 100
Figura 3. 26 Condiciones Rotor a) Configuración básica b) Detalles de frontera. ... 101
Figura 3. 27 Condiciones Paredes Rotor a) Configuración básica b) Detalles de
frontera. ..................................................................................................................... 102
Figura 3. 28 Condiciones Salida a) Configuración básica b) Detalles de frontera. . 103
Figura 3. 29 Configuración del Solver a) Entrar b) Configuración básica. .............. 104
Figura 3. 30 Configuración Output a) Entrada al output b) Monitores de salida. ... 105
Figura 3. 31 Gráfico de convergencia RMS.............................................................. 106
Figura 3. 32 Gráfico de convergencia del criterio de turbulencia (KE). .................. 107
Figura 3. 33 Gráfico de Imbalance dominio ROTOR y CONO. .............................. 108
Figura 4. 1 Diagrama esquemático del banco de ensayos turbina Kaplan [X]. ........ 115
Figura 4. 2 Caja espiral turbina Kaplan. ................................................................... 117
Figura 4. 3 Perfiles de álabes directrices fijos a) Vista interior b) Vista exterior. .... 117
Figura 4. 4 Álabes Directrices Móviles fuera de su posición de trabajo................... 118
Figura 4. 5 Un (1) perfil de álabe directriz móvil. .................................................... 118
Figura 4. 6 Funcionamiento del sistema motriz de los álabes directrices móviles. . 119
Figura 4. 7 Cono de la turbina Kaplan. ..................................................................... 119
Figura 4. 8 a) Vista inferir de rotor b) Bala del rotor. ............................................... 120
Figura 4. 9 a) Tubería de descarga más difusor b) Acercamiento a la tubería de
descarga. .................................................................................................................... 121
Figura 4. 10 Acercamiento al difusor....................................................................... 121
Figura 4. 11 Generación en CAD de la superficie de la caja espiral. ...................... 122
Figura 4. 12 Generación en 3D del conjunto de perfiles de álabes móviles del
distribuidor................................................................................................................ 123
Figura 4. 13 Generación en 3D del conjunto de perfiles de álabes fijos del
distribuidor................................................................................................................ 123
Figura 4. 14 Generación en 3D del conjunto de perfiles de álabes móviles del rotor.
................................................................................................................................... 124
Figura 4. 15 Generación en 3D del cono de la turbina Kaplan. ................................ 124
Figura 4. 16 Representación 3D tubería de descarga, codo y difusor. ..................... 125
Figura 4. 17 Ensamble digitalizado 3D del conjunto distribuidor. ........................... 126
Figura 4. 18 Representación 3D a) Conjunto rotor b) Conjunto descarga. .............. 126
Figura 4. 19 Dominio fluidizado a través del conjunto distribuidor. ........................ 127
Figura 4. 20 Representación del dominio fluidizado a) Conjunto Rotor b) Conjunto
descarga. .................................................................................................................... 127
Figura 4. 21 Condiciones de borde impuestas en el distribuidor para el proceso de
validación del mallado del mismo............................................................................. 129
Figura 4. 22 Superficies de control empleadas en el estudio de convergencia del
conjunto distribuidor. ................................................................................................ 130
Figura 4. 23 Gráfico comparativo de la velocidad para las mallas propuestas del
distribuidor. ............................................................................................................... 132
Figura 4. 24 Distribuidor (Malla 4, 675048 nodos). ................................................. 134
Figura 4. 25 Condiciones de borde impuestas en el cono para el proceso de
validación del mallado. ............................................................................................. 135
Figura 4. 26 Superficies de control empleadas en el estudio de convergencia del cono.
................................................................................................................................... 136
Figura 4. 27 Gráfico comparativo de la presión absoluta para las mallas propuestas
del cono. .................................................................................................................... 137
Figura 4. 28 Gráfico comparativo de la velocidad para las mallas propuestas del cono.
................................................................................................................................... 139
Figura 4. 29 Dominio CONO (Malla 4, 10602 nodos y 54058 elementos). ............ 140
Figura 4. 30 Condiciones de borde impuestas en el dominio rotor para el proceso de
validación del mallado. ............................................................................................. 142
Figura 4. 31 Superficies de control empleadas en el estudio de convergencia del
dominio rotor............................................................................................................. 143
Figura 4. 32 Gráfico comparativo de la presión absoluta para las mallas propuestas
del dominio rotor. ...................................................................................................... 144
Figura 4. 33 Gráfico comparativo de la velocidad para las mallas propuestas del
dominio rotor............................................................................................................. 145
Figura 4. 34 Dominio ROTOR (Malla 5, 44107 nodos y 243361 elementos). ......... 147
Figura 4. 35 Gráfico de convergencia RMS Simulación 1. ...................................... 149
Figura 4. 36 Vista isométrica de las líneas de corriente en el conjunto distibuidor. . 150
Figura 4.37 Vista de la capa límite en el distribuidor. ............................................. 152
Figura 4. 38 Contorno de presiones a las afueras de los álabes directrices. ............ 152
Figura 4. 39 Numeración anti-horaria de los pasajes de agua a través de los álabes del
distribuidor. ............................................................................................................... 154
Figura 4. 40 Gráfica del porcentaje de caudal a través de cada pasaje del distribuidor.
................................................................................................................................... 154
Figura 4. 41 Ubicación de la superficie de revolución (plano cilíndrico) para
extracción del perfil nodal. ........................................................................................ 156
Figura 4. 42 Condiciones de borde para la simulación 2. ......................................... 157
Figura 4. 43 Gráfico de convergencia RMS Simulación 2. ...................................... 158
Figura 4. 44 Comportamiento de la altura vs presión a través del dominio ROTOR.
................................................................................................................................... 159
Figura 4. 45 Contorno de presiones estáticas sobre los álabes del rotor a) Vista
superior b) Vista inferior. .......................................................................................... 160
Figura 4. 46 Contornos de presiones sobre cuerpo del rotor. .................................. 161
Figura 4. 47 Comportamiento de la Altura vs Velocidad absoluta y relativa del
dominio ROTOR. ...................................................................................................... 161
Figura 4. 48 Vista de las líneas de corriente a) Sistema Absoluto b) Sistema Relativo.
................................................................................................................................... 162
Figura 4. 49 Vectores de velocidad Absoluta a) Lado de presión b) Lado de succión
................................................................................................................................... 163
Figura 4. 50 Flujo másico Vs Potencia (Experimental numérica y experimental). .. 168
Figura A. 1 Perímetro base para la creación del perfil de álabe del Rotor. ............. 174
Figura A. 2 Perfil base con las medidas correctas del álabe del Rotor. ................... 175
Figura A. 3 Creación del plano de ubicación del perfil de álabe del rotor. ............. 175
Figura A. 4 Intercepción entre perfil base y el plano generado. .............................. 176
Figura A. 5 a) Perfil de álabe final a 25° b) 4 perfiles de álabes. ............................ 176
Figura A. 6 Medidas digitalizadas de diámetros de la Bala perteneciente al cuerpo
del Rotor. ................................................................................................................... 177
Figura A. 7 Sólido 3D bala del rotor de la turbina Kaplan. ...................................... 178
Figura A. 8 Medición del diámetro exterior en un punto del caracol. ..................... 179
Figura A. 9 Circunferencias digitalizadas de las diferentes medidas. ..................... 180
Figura A. 10 Generación en CAD de la superficie de la caja espiral sin salida. ..... 180
Figura A. 11 a) Cilindro b) Intercepción entre el cilindro y la caja espiral. ............. 181
Figura A. 12 Generación final en CAD de la superficie de la caja espiral. ............. 181
Figura A. 13 Perímetro base para la creación del perfil de álabe móvil. ................. 182
Figura A. 14 Perfil en 2D álabe móvil. ................................................................... 182
Figura A. 15 a) Generación en 3D un solo perfil de álabes móviles b) Generación en
3D grupo de perfiles. ................................................................................................. 183
Figura A. 16 Perímetro base para la creación del perfil de álabe fijo. ..................... 183
Figura A. 17 Perfil en 2D álabe fijo del distribuidor. ............................................. 184
Figura A. 18 a) Generación en 3D un solo perfil de álabe fijo b) Generación en 3D
grupo de perfiles. ....................................................................................................... 184
Figura A. 19 Mediciones digitalizadas de circunferencias de la geometría del cono.
................................................................................................................................... 185
Figura A. 20 Mediciones digitalizadas de diámetros del cono. ............................... 185
Figura A. 21 Circunferencias digitalizadas de las diferentes medidas tubería de
descarga, codo y difusor. ........................................................................................... 186
Figura A. 22 Representación de sólidos 3D tubería de descarga, codo y difusor. .... 187
Figura A. 23 Representación 3D tubería de descarga, codo y difusor. .................... 187
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2. 1 Clasificación de las turbinas según el ns. .................................................. 39

Tabla 2. 2 Número de álabes de las turbinas Kaplan como función de la velocidad
específica. .................................................................................................................... 45
Tabla 2. 3 Número de álabes de las turbinas Kaplan como función de la altura del
salto. ............................................................................................................................ 45
Tabla 2. 4 Comparación entre la formulación diferencial y de volumen de control [6].
..................................................................................................................................... 52
Tabla 3. 1 Herramientas requeridas para el desarrollo de la investigación. ............. 111
Tabla 4. 1 Caracterización turbina Kaplan. ............................................................... 116

Tabla 4. 2 Mallas dominio conjunto distribuidor obtenidas en el CFX-Mesh. ........ 128
Tabla 4. 3 Condiciones de borde utilizadas en la validación del distribuidor. ......... 129
Tabla 4. 4 Presión absoluta promedio en diversas superficies (Pa). ........................ 130
Tabla 4. 5 Velocidad promedio en diversas superficies (m/s). ................................ 131
Tabla 4. 6 Máximos errores relativos a la malla 6. .................................................. 132
Tabla 4. 7 Mallas obtenidas en el CFX-Mesh del cono. .......................................... 134
Tabla 4. 8 Condiciones de borde utilizadas en la validación de la malla del cono. . 135
Tabla 4. 9 Presión absoluta promedio en diversas superficies (Pa). ........................ 136
Tabla 4. 10 Error relativo respecto a la malla más densa (%). ................................. 137
Tabla 4. 11 Velocidad promedio en distintas superficies (m/s). .............................. 138
Tabla 4. 12 Errores relativos respecto a la malla 6. ................................................. 139
Tabla 4. 13 Mallas obtenidas en el CFX-Mesh del dominio rotor. .......................... 141
Tabla 4. 14 Condiciones de borde utilizadas en la validación de la malla en el
dominio rotor............................................................................................................. 141
Tabla 4. 15 Presión absoluta promedio en distintas superficies (Pa). ...................... 143
Tabla 4. 16 Error relativo respecto a la malla más densa (%). ................................. 144
Tabla 4. 17 Velocidad promedio en distintas superficies (m/s). .............................. 145
Tabla 4. 18 Errores relativos respecto a la malla 6. ................................................. 146
Tabla 4. 19 Contornos de velocidades a distintas alturas con respecto al origen. ... 150
Tabla 4. 20 Contornos de presiones a diferentes alturas del dominio. ..................... 153
Tabla 4. 21 Condiciones de borde establecidas para la simulación 2. ..................... 156
Tabla 4. 22 Variables físicas calculadas para el modelo rotacional (presión absoluta).
................................................................................................................................... 158
Tabla 4. 23 Cálculo de energía puntual en la turbina. .............................................. 164
Tabla 4. 24 Condiciones de borde para simulaciones a diferentes puntos de
operación. .................................................................................................................. 166
Tabla 4. 25 Cálculo de la potencia de los diferentes puntos de operación con valores
obtenidos de simulaciones........................................................................................ 167
Tabla 4. 26 Flujo másico Vs Potencia (Experimental y Experimental numérica). .. 167
Tabla C. 1 Resultados de simulaciones adicionales. ................................................ 192

INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de grado es una investigación que tiene por objetivo simular el
campo de flujo a través del rotor en una turbina hidráulica axial tipo Kaplan usando
técnicas de CFD.
Las centrales hidroeléctricas constituyen en el panorama energético mundial una
alternativa segura, fiable y ecológica, debido a que basan en la utilización de una
energía natural renovable como lo es el agua. Venezuela en particular depende
energéticamente en un 70 % aproximadamente de este tipo de centrales, la mayoría
localizada en el Estado Bolívar, sobre el cauce del rio Caroní.
Para llevar a cabo la simulación, es necesario delimitar el dominio físico que se

pretende reproducir. Idealmente, lo más adecuado es representar todo acoplado, la
entrada, el elemento roto dinámico, y la salida. Sin embargo existen dos factores
importantes que afectan esta decisión: el costo computacional y el tiempo disponible
para el estudio. Es por ello que, tomando en cuenta que el elemento roto dinámico es
una de las partes que aporta mayor costo computacional, se decidió dividir en dos partes
la simulación: una sección desde la entrada del agua a la unidad generadoras, hasta la
zona previa al rotor, y una segunda sección, con la salida de la caja espiral y el elemento
roto dinámico. Estas simulaciones permitirán observar el comportamiento de la unidad
generadora, pudiendo observar problemas relacionados por el flujo a través de la
turbina.
El trabajo se presenta de la siguiente manera:
En el capítulo I se presenta el planteamiento de la investigación, el problema, los

objetivos, la justificación, los alcances y limitaciones de la misma.
En el capítulo II se abordan los aspectos teóricos relacionados con máquinas

hidráulicas, su clasificación, su definición. Se profundiza sobre todo en las turbinas
Kaplan, sus principales componentes, y se tratan aspectos sobre la mecánica de fluidos
diferencial. Entre otros tópicos esenciales para la investigación.
En el capítulo III se define el grado de investigación, se hace un balance de los

recursos, técnicas e instrumentación de recopilación de datos que soportan la
investigación y se describe el procedimiento empleado para desarrollar la
investigación.
Y por último en el capítulo IV se ofrece una discusión e interpretación de los

resultados, al igual que se presentan las conclusiones y recomendaciones.
CAPÍTULO I
Objeto de Estudio
En esta sección se plantea la problemática que es objeto de estudio, desarrollo del

propósito de la misma, la situación actual, situación deseada, además se presentan tanto
el objetivo general como los objetivos específicos, se detalla justificación de los
argumentos por los que se lleva a cabo la investigación y así, finalizar con los alcances
establecidos.
Planteamiento del problema.
El control y manejo de los fluidos representa desde hace siglos, una parte vital en el
desarrollo y fabricación de generadores accionados por turbinas en sus diferentes
presentaciones (hidráulicas, térmicas, eólicas, y submarinas) y de numerosos productos
en la industria moderna, en contexto cobra importancia la generación de energía
eléctrica utilizada en el mundo, proveniente en un alto grado del estudio y diseño de
turbomáquinas que transforman la energía del fluido en energía mecánica.
Actualmente, en el mundo la generación de energía eléctrica por medio de saltos

hidráulicos representa un 16,5% de los diferentes métodos de producción de
electricidad y Venezuela no es la excepción, gracias a la disponibilidad de los
numerables recursos hídricos existentes en el territorio, lo cual ha dado lugar a la
construcción de represas donde existe capacidades de aprovechamiento de la fuerza del
agua por medio de turbomáquinas hidráulicas.
Cuando se desarrollan nuevos complejos hidroeléctricos y, según los estudios

realizados, se requieren de equipos de turbinas hidráulicas adaptadas a cada tipo de
proyecto, es decir que es un diseño único y exclusivo para cada represa, y como
consecuencia se deben construir, para cada caso, bancos de ensayos con la finalidad de
contar con los estudios y análisis requeridos para el diseño de los mismos, el principal
problema son las dimensiones de los laboratorios donde se desarrollaran los ensayos
debido al gran tamaño de las turbinas que se requieren en las plantas generadoras, para
poder aprovechar al máximo el potencial hidroeléctrico del río, que en general cuentan
con grandes volúmenes de agua, aumentando los costos drásticamente y extendiendo
el tiempo de construcción de las turbinas hidráulicas.
El Bajo Caroní es un ejemplo de la gran cantidad de caudal volumétrico de agua,

con poca altura hidráulica que ha llevado a levantar pequeños embalses, como las
centrales hidroeléctricas de Tocoma y Caruachi utilizando o por utilizar a la Turbina
Kaplan, siendo ésta la más indicada para las características hidráulicas del río, como
ente transformador de energía, gracias a su capacidad para variar el ángulo en el que el
fluido incide sobre los álabes del rotor. Por ello, es considerada la más compleja de su
tipo. Sin embargo con la capacidad de producir energía eléctrica limpia y solucionar
los problemas a la sociedad en cuanto a la demanda eléctrica del país, estas turbinas
representan una solución con un alto costo en lo relativo a su diseño, fabricación e
instalación, lo cual se convierte en una dificultad para su uso, estudio y mantenimiento.
Una manera de solucionar el problema es realizar bancos de ensayos con prototipos

de turbinas de menor tamaño esto posible gracias a la ayuda de las leyes de semejanzas
y aplicando una metodología experimental pero, se necesitan de la fabricación de partes
que lo compongan, ensamblajes y personal capacitado para su operación que son de
alto costo, también hay que considerar las dimensiones, ya que todos estos prototipos
son de tamaño diferentes a los reales y por ende se pierde la similitud dinámica
suministrando resultados que arrojan un grado considerable de errores e imprecisiones.
Teniendo en cuenta las elevadas sumas de dinero en inversión y las imprecisiones

que podrían arrojar los métodos experimentales y lo difícil de ensayar los modelos de
turbina. Viene a ser fundamental complementar los datos obtenidos en bancos de
ensayos con una herramienta de simulación numérica aplicada a la dinámica de fluidos
computacional (CFD, según sus siglas en inglés) que aplicándolas permiten analizar
los modelos en tamaño real.
Objetivos.
Los objetivos planteados en este trabajo son los siguientes:
Objetivo General.
Simular el campo de flujo a través del rotor en una turbina hidráulica axial tipo
Kaplan usando técnicas de CFD.
Objetivos Específicos.
 Modelar geométrica y matemáticamente el dominio representado por el campo

de flujo de una turbina hidráulica axial.
 Discretizar el dominio y fijar las condiciones de contorno del modelo según la

geometría.
 Simular el campo de flujo y obtener los resultados en forma de gráficos, data y/o
videos de las variables y parámetros que describen el fenómeno.
 Validar los resultados numéricos del modelo comparándolos con los obtenidos
en un ensayo experimental y/o formular las hipótesis o propuestas en base a una
interpretación sin violar las leyes físicas.
Justificación.
En la actualidad ha crecido rápidamente el uso de herramientas computacionales,

aunado a eso, su velocidad de procesamiento de datos también ha evolucionado
rápidamente, evento que ha facilitado el estudio de muchos temas importantes en las
distintas ramas de la ingeniería, es por eso que se pretende ampliar el campo de la
dinámica de fluidos y turbomáquinas visto en el pensum de Ingeniería Mecánica de la
Universidad de Carabobo por medio de la utilización de estas herramientas, realizando
más aportes de trabajos de grado relacionados con técnicas numéricas
computacionales.
Estas herramientas permiten evaluar las ecuaciones de dinámica de fluidos que no

se pueden trabajar analíticamente debido a sus complejidades matemáticas, por lo tanto
aplicar esta investigación, permite predecir las propiedades de flujo con más detalles y
obtener resultados más próximos a la realidad del comportamiento del fluido a través
del rotor de la turbina para nuestro caso, evitando así realizar los gastos de construcción
de un banco experimental.
Una utilidad de las herramientas CFD, es que se tiene la posibilidad de excluir

físicamente el equipo que se desea estudiar y obtener variables físicas en cualquier
punto del espacio geométrico, solo basta con su dimensionamiento en un software de
diseño computacional. De esta manera se obtienen beneficios económicos en todos los
ámbitos de estudio.
Limitaciones.
En este trabajo se presentaron limitaciones, algunas de las cuales fueron

solucionadas aplicando correctivos, los cuales estaban bajo nuestra gobernabilidad.
Algunas de las metas trazadas inicialmente tuvieron que ser modificadas, debido a que
la solución de las mismas no dependía de nuestra capacidad de incidir en ellas. A
continuación la lista de las principales limitaciones:
 Una de las principales limitaciones que se tuvo que enfrentar fue que el pensum
académico de la Escuela de Mecánica de la Universidad de Carabobo no cuenta
con una materia que se enfoque a la enseñanza de la dinámica de fluidos
computacional.
 En primer lugar se había propuesto comparar los resultados de la simulación con

resultados experimentales, tomados por cuenta propia en el banco de la turbina
Kaplan del laboratorio de hidráulica Civil-UC. Para la fecha de culminación de
este trabajo el banco de ensayos se encontraba paralizado por falta de piezas
mecánicas lo que no se pudo validar con datos propios. Sin embargo, ya existían
datos de ensayos anteriores. Aparte de eso, a los modelos utilizados se les realizó
un estudio de convergencia de la malla de volúmenes finitos a fin de garantizar
la calidad de la solución.
 Las herramientas tecnológicas, tanto del software como de hardware, estuvieron
limitadas debido a los problemas presupuestarios de la universidad, que no han
permitido la actualización de las mismas.
 Por limitación de tiempo no se pudo realizar el estudio de la cavitación sobre los

álabes de rotor y analizar su influencia. Esta interrogante se deja para trabajos
futuros.
Alcance.
Con el fin de realizar y finalizar esta investigación cumpliendo con los objetivos
propuestos y los tiempos preestablecidos, se enfocó la misma en el estudio del flujo
incompresible va desde la entrada de la caja espiral hasta paste de la tubería de descarga
de la turbina, a una velocidad de giro de 600rpm, con un ángulo de inclinación de los
álabes del rotor de 25º y una apertura de los álabes del distribuidor de 2”.
Se utilizó como fluido de estudio agua, en régimen estacionario, obviando los

fenómenos de cavitación, rugosidad y sin tomar en cuenta el comportamiento del fluido
con la tubería de descarga o difusor.
Los resultados de esta investigación están delimitados y serán únicamente válidos

para el modelo geométrico de la turbina hidráulica axial tipo Kaplan del banco de
ensayos del laboratorio de hidráulica de la escuela de Civil-UC.
CAPÍTULO II
Marco Teórico
Este capítulo viene a sustentar la investigación mediante las bases teóricas

fundamentales de las turbinas hidráulicas y descripción de sus elementos constitutivos.
Se incluyen las ecuaciones principales que describen el comportamiento del flujo de
fluido incompresible en las turbinas, se plantean las bases teóricas para la modelación
numérica de los fenómenos físicos presentes y se realiza una breve descripción del
procedimiento para resolver problemas usando las técnicas de CFD.
Antecedentes de la investigación.
Las investigaciones de simulación numérica relacionadas con el estudio del flujo
incompresible a través de una turbina Kaplan son de data reciente, y escasos los
investigadores que se han abocado a este objeto de estudio.
A. Rivetti, C. Lucino, JI. Torres y S. Liscia (2013). En este trabajo se modelo una
turbina Kaplan utilizando un modelo numérico comercial (ANSYS® CFX 13.0) de
volúmenes finitos. Comparan el rendimiento obtenido experimentalmente en el modelo
físico contra el calculado en CFD. De manera cualitativa comparan la presencia de
cavitación observada en el modelo físico sobre los álabes del rodete con los diagramas
de presión obtenidos en CFD. La modelación matemática fue efectuada tanto en escala
prototipo como en escala de modelo físico para idénticas condiciones de operación. El
dominio fluido considerado incluye todos los componentes de la turbina, cámara
espiral, pre-distribuidor, distribuidor, rodete y tubo de aspiración. La modelación
matemática fue llevada a cabo para una condición de régimen estacionario. El error
relativo de estimación del rendimiento en la comparación modelo físico respecto al
matemático fue de 1,6.
A. Shmueli, M. Stanko (2007). En el expuesto trabajo especial de grado se realizó

una simulación numérica utilizando herramientas de la dinámica computacional de
fluidos de una Unidad Generadora de la casa de Máquinas de Caruachi. Se simula con
la finalidad de determinar la nocividad de una condición de diseño en una de las
ataguías en la futura operación de la Turbina en la unidad Nº10 de Tocoma. Se simuló
un punto de operación en particular y dos casos de estudio, uno considerado ideal en el
cual los perfiles de velocidad de acercamiento a la entrada son uniformes y el caso
irregular en el cual se reproduce la condición hidrodinámica negativa observada en la
entrada de la futura unidad Nº 10 de Tocoma. El dominio fue seccionado en dos partes,
una sin incluir el elemento rotodinámico y otro incluyéndolo.
E de J. Gutiérrez, Ing., MSc (2009). Es este trabajo se presenta la simulación

numérica, mediante el método de los volúmenes finitos, de las turbina Kaplan que serán
instaladas en la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar” en Tocoma, también conocida
como Tocoma. El trabajo es importante porque permite predecir el comportamiento de
las turbinas una vez instaladas. La metodología desarrollada consistió, en primer lugar,
en establecer el modelo matemático que se utilizaría para simular el comportamiento
fluidodinámico del agua cuando pasa a través de las paletas directrices y el rodete de
la turbina. Luego, se construyeron los modelos de volúmenes finitos para el volumen
de control de las paletas directrices y del rodete. Seguidamente, se realizó la simulación
de las paletas directrices para diferentes grados de apertura de las mismas, y diferentes
caudales de operación, a fin de obtener los perfiles de velocidad a la salida de las paletas
directrices, que serán las condiciones de borde en la simulación del rodete. Finalmente,
se realizó la simulación del rodete para velocidades de operación entre 0 rpm y 250
rpm, y caudales entre 430 m3/s y 844 m3/s, manteniendo las paletas directrices
completamente abierta. Se presentan las curvas de torque, potencia y eficiencia de la
turbina como función del caudal para diferentes velocidades de operación, y se estable
el punto de operación una vez instadas.
Bases teóricas.
Máquinas Hidráulicas.
La máquina es un ente transformador de energía. Una máquina absorbe energía y

restituye energía de otra clase.
Por tanto una máquina hidráulica es un dispositivo capaz de convertir energía

hidráulica en energía mecánica, pueden ser motrices (turbinas), o generatrices
(bombas). En el estudio de las turbomáquinas hidráulicas no se tienen en cuenta efectos
de tipo térmico, aunque a veces habrá necesidad de recurrir a determinados conceptos
termodinámicos, todos los fenómenos que se estudian serán en régimen permanentes,
caracterizados por una velocidad de rotación de la máquina y un caudal, constantes.
Acá el fluido que intercambia su energía no varía sensiblemente de densidad en su paso
a través de ella, por lo cual en la misma se hace la hipótesis de que la densidad es
constante.
En una máquina hidráulica, el agua intercambia energía con un dispositivo

mecánico de revolución que gira alrededor de su eje de simetría; este mecanismo lleva
uno o varias ruedas, (rodetes o rotores), provistas de álabes, de forma que entre ellos
existen unos espacios libres o canales, por los que circula el agua. Los métodos
utilizados para su estudio son, el analítico, el experimental, el análisis dimensional
y numérico.
El método analítico, se fundamente en el estudio del movimiento del fluido a través

de los álabes, según los principios de la mecánica de fluidos.
El método experimental, se fundamenta en la formulación empírica de la

hidráulica, y la experimentación.
El método de análisis dimensional, ofrece grupos de relaciones entre las variables

que intervienen en el proceso, confirmando los coeficientes de funcionamiento de la
turbomáquinas, al igual que los diversos números adimensionales que proporcionan
información sobre la influencia de las propiedades del fluido en movimientos a través
de los órganos que las componen [1].
El método numérico, es el método más reciente y se fundamenta en la mecánica

de fluidos, mediante las ecuaciones de momento, continuidad y energía,
complementado con la resolución de sistemas de ecuaciones diferenciales aplicados
dominios establecidos.
Clasificación básica de las Máquinas Hidráulicas.
Una manera simple de clasificar a estas máquinas de (fluido incompresible), es por

medio de la función que desempeñan, en la forma siguiente.
Turbomáquinas motrices, que recogen la energía cedida por el flujo que las
atraviesa, y la transforma en mecánica, pudiendo ser de dos tipos:
 Dinámicas o cinéticas, turbinas y ruedas hidráulicas.
 Estáticas o de presión, celulares (paletas), de engranajes, helicoidales, entre otras.
Turbomáquinas generatrices, que aumentan la energía del fluido que las atraviesa
bajo forma potencial, (aumento de presión), o cinética; la energía mecánica que
consumen es suministrada por un motor, pudiendo ser:
 Bombas de álabes, entre las que se encuentran las bombas centrifugas y axiales.
 Hélices marinas, cuyo principio es diferente a las anteriores, proporcionan un

empuje sobre la carena de un buque [1].
Turbinas Hidráulicas o Hidroturbinas.
Una turbina hidráulica motora es un sistema mecánico que permite transformar

continuamente la energía hidráulica (cinética + presión) presente en un fluido en
energía mecánica, modificando la energía total del caudal de fluido que las atraviesa,
la cual posteriormente puede ser transformada en energía eléctrica. El funcionamiento
de la turbina se basa en un mecanismo rotativo con álabes o paletas (perfiles
hidrodinámicos) conectado a un eje, el cual interactúa con el fluido a través del
principio de conservación de cantidad de movimiento angular.
En las turbomáquinas llamadas también máquinas de corriente, los cambios en la

dirección y valor absoluto de la velocidad del fluido juegan un papel esencial. El órgano
transmisor de energía (conocido como rodete, rotor o impulsor) se mueve siempre con
movimiento rotativo. El principio de funcionamiento de las turbomáquinas es la
ecuación de Euler. Son máquinas dinámicas y ocurren cambios de velocidades
importantes dentro de ellas.
Existen muchos tipos de turbinas hidráulicas, pero las más utilizadas se muestran en
la figura 2.1 las cuales son: a) Pelton, b) Francis y c) Kaplan.
a)
b)
c)
Figura 2. 1 Turbinas Hidráulicas a) Pelton, b) Francis y c) Kaplan.
Clasificación de las turbinas hidráulicas.

Según el fluido de trabajo son: Turbomáquinas Hidráulicas (TH) porque trabajan
con agua, el cual se puede considerar como incompresible, es decir, la densidad es
constante (ρ = cte.).
Según la dirección del intercambio de energía entre fluido y rodete son:
EP EM
TM
Turbomáquinas Motoras (TM).
Son aquellas que extraen energía del fluido. En estas el fluido suministra a la
máquina una energía preferiblemente de presión proveniente de la energía geodésica
que poseía en el embalse y que a su vez la máquina (turbina) transforma en energía
mecánica.
Según la variación de presión estática en los álabes las turbinas hidráulicas

son:
Hay dos tipos de turbinas. La turbina de reacción utiliza tanto la energía de flujo
como la energía cinética del líquido; la conversión de energía ocurre en un espacio
cerrado a presiones mayores que la atmosférica. Las turbinas de reacción pueden
subdividirse, según la carga disponible, en turbinas Francis o de hélice conocida como
turbina Kaplan. La turbina de impulso (o de acción) requiere que la energía de flujo
del líquido se convierta en energía cinética por medio de una tobera antes de que el
líquido choque con la rueda; la energía adopta la forma de un chorro de alta velocidad
a presión atmosférica o casi atmosférica.
Altura de presión absorbida por el rodete Hp

σ= = ec. 2.1
Altura total absorbida por el rodete Ht
Turbina de acción: (σ = 0)
El movimiento del agua y el de rodete tienen el mismo sentido

Turbina de reacción: (σ ≠ 0)
El movimiento del agua y el de rodete tienen distinto sentido
Según la dirección del flujo con respecto al eje:
En la máquina radial la velocidad en ningún punto del rodete tiene componente axial
(según el eje z); sólo tiene dos componentes: tangencial y radial.
En la máquina axial la velocidad en ningún punto tiene componente radial (según

el eje r); sólo tiene dos componentes: axial y periférica.
En la máquina de flujo mixto o radio-axial velocidad tiene tres componentes según

los tres ejes.
En ninguna máquina falta la componente tangencial de la velocidad, cuya variación

a su paso por la máquina es esencial en la transmisión de la energía. La figura 2.2
muestra cómo se direcciona el fluido a paso de los perfiles de álabes de una
turbomáquinas.
Figura 2. 2 Dirección del flujo con respecto al eje en turbinas.

Las turbinas hidráulicas Pelton constituyen una clase especial, porque en ellas el
flujo es meramente tangencial.
Las turbinas hidráulicas son rara vez radiales. La turbina Francis frecuentemente
es de flujo mixto. La turbina Kaplan es de flujo axial.
En el esquema siguiente de la figura 2.3, se presenta una estructura básica que

clasifica las turbinas.
Figura 2. 3 Clasificación de las turbinas hidráulicas.
Según el número específico de revoluciones (ns):
La velocidad específica es la velocidad de giro del rodete de la turbina modelo de

una serie de turbinas semejantes que con un salto de 1 m es capaz de producir una
potencia en el eje de 1 C.V.
1
Pot 2
ns = N 3
ec. 2.2
H 4
1⁄
Q 2
ec. 2.3
ns = 3,65 N √ƞ
H3/4
Al igual que sucede con las bombas, existe una relación directa entre el valor de ns
y la forma del rodete.
 Las turbinas Pelton tienen bajos ns (< 75)
 Las turbinas Francis y Kaplan tienen ns mayores (60 < ns < 1.000)
Una turbina de un determinado ns cualquiera funcionará con rendimiento óptimo

cuando la potencia desarrollada, la altura neta y el número de revoluciones sean tales
que sustituyendo sus valores en la ecuación anterior se obtenga ns. Se
Tabla 2. 1 Clasificación de las turbinas según el ns.
Según la posición del eje:
 Turbina horizontal.
 Turbina vertical.
Según el modo de admisión del líquido:

 Turbina de admisión parcial: El líquido ataca a una parte del rodete.
 Turbina de admisión total: El líquido ataca a todo el rodete.
Definición de los elementos constructivos comunes.
Toda turbina consta básicamente de las siguientes partes elementales ver figura 2.4.
Eje. Transporta la energía mecánica desde la máquina hasta el generador.
Rotor o impulsor. Es el componente móvil y consiste en una rueda con paletas

(álabes) o cucharas que rota solidaria con el eje, a través del cual fluye el fluido
continuamente intercambiando energía por medio del principio de conservación de
cantidad de movimiento angular. La energía disponible en el líquido se transfiere al eje
por medio del rotor, y el momento de torsión que resulta, transferido por el eje giratorio,
puede impulsar un generador eléctrico.
Estator. Corona con paletas o álabes fijos a la carcasa. No existe intercambio de

energía con el fluido. Su función es controlar la dirección del fluido y transformar la
presión del fluido en velocidad, es decir, actúa como tobera.
Carcaza. Envolvente de la máquina. Puede actuar como estator sin álabes en

máquinas radiales y mixtas.
Figura 2. 4 Turbina radial. Esquema meridional.

Turbinas Kaplan.
Son consideradas como turbomáquinas hidráulicas típica de reacción y de flujo axial

que tiene verdadera importancia en la actualidad. La Kaplan es una turbina de hélice
con álabes ajustables mediante un servomotor hidráulico instalado en el interior del
cubo del rodete, de forma que la incidencia del agua en el borde de ataque del álabe
pueda producirse en la condiciones de máxima acción, cualesquiera que sean los
requisitos de caudal o de carga. Se logra así mantener un rendimiento elevado a
diferentes valores de la potencia, característica importantísima para un rotor de hélice,
pues es una de las diferencias más notables que se advierten en las turbomáquinas de
hélice de álabe fijo, en las cuales la incidencia del agua sobre el borde de ataque se
produce bajo ángulos inapropiados, dando lugar a separación o choques, que reducen
fuertemente el rendimiento de la unidad. Puede, sin embargo, justificarse el empleo de
turbinas de hélice de álabe fijo en aquellas instalaciones en las que no sea muy sensible
la variación de potencia.
La turbina Kaplan debe su nombre al ingeniero Víctor Kaplan (1876-1934), profesor

de la Unidad Técnica de BRNO (Checoslovaquia), quien concibió la idea de corregir
el paso de los álabes automáticamente con las variaciones de la potencia. Una técnica
constructiva de las turbinas hidráulicas poco desarrollada al comienzo del siglo, hacia
concebir la idea de Kaplan como irrealizable. Pero con el avance del siglo progresaba
el desarrollo tecnológico, y la construcción de la turbina Kaplan fue imponiéndose,
primero en Europa y después en el mundo entero. Incluso va invadiendo el campo de
cargas medias en el que la Francis parecía ser insustituible.
Las turbinas Kaplan son generalmente utilizadas en centrales hidroeléctricas

construidas en ríos donde se manejan grandes caudales en pequeños saltos. En la
actualidad, la aplicación está en una gama de cargas que varía aproximadamente de 1
metro a 90 metros, si se incluye a las turbinas tubulares o de bulbo, que también son de
hélice con paso variable.
Estas turbinas, además de mantener buen rendimiento de la regulación del gasto o
con las oscilaciones de la carga por variación de la cota de nivel del embalse, permite
también aumentar el caudal por unidad, para una determinada carga y por tanto la
potencia, con lo cual se puede reducir el número de unidades en ciertos
aprovechamientos hidráulicos y en consecuencia disminuir los costos de la primera
instalación pero, la doble regulación de una turbina Kaplan hace que ésta sea más
costosa que una turbina Francis de igual potencia, por lo que se utilizan en aquellas
instalaciones donde se desee conseguir rapidez de giro y máxima facilidad de
regulación.
La velocidad específica de la turbina Kaplan es alta, en virtud de que la carga es

pequeña con relación al caudal, el cual, como máquina axial, es muy grande. En el
sistema métrico, la velocidad específica llega a variar de ns=300 a ns=1100, cuya
equivalencia en el sistema inglés es de Ns= 70 a Ns=250 aproximadamente, aunque
valores de Ns inferiores a 100 son pocos frecuentes. El número de álabes de una turbina
Kaplan varía de 4 a 9, correspondiendo a mayor velocidad específica menor número de
álabes. Según Finniecombe, que ha recopilado datos de diferentes turbinas hidráulicas,
las velocidades de rotación varían de 50 a 200 RPM; las velocidades tangenciales en el
extremo del álabe están entre 19.5072 y 37.7952 m/s (64 y 124 ft/s); las velocidades de
caída (V=√2𝑔𝐻) son de 11,2776 a 24,9936 m/s (37 a 82 ft/s); las velocidades axiles
(Va) de 6,7056 a 10,9728 m/s (22 a 36 ft/s).
Principales componentes de la turbina Kaplan.
La turbina posee varios componentes fijos y móviles algunos de los cuales se

mencionan a continuación:
Cámara de alimentación o carcasa, facilita la variación de la cantidad de

movimiento del agua que fluye a la corona de los álabes directrices, transforma total o
parcialmente la presión en velocidad, y minimiza las pérdidas del fluido en su trayecto.
Adoptan forma de caracol de sección transversal con geometría variable, en espiral o
semi-espiral dependiendo de los casos de estudio. Las paredes de las cajas semi-
espirales son construidas de concreto armado y la sección transversal es en general
rectangular; mientras que, en las cajas espirales las paredes son de acero reforzado y la
sección trasversal es circular, esto en general debido a la gran capacidad de gasto que
admite se puede ver a continuación en la figura 2.5.
Figura 2. 5 Vistas de una tobera en forma de caracol (caja o cámara espiral).
Predistribuidor, se encuentra luego de la cámara o voluta, consiste en una corona

de álabes fijos radiales que sirve para direccionar el flujo de manera favorable antes de
entrar a la corona de los álabes del distribuidor.
Distribuidor, regula el gasto de admisión por un determinado número de palas

móviles y además imprime al agua el giro necesario, es decir transformando presión en
velocidad y uniformizar las velocidades del flujo en una zona de vórtices libres que
precede al rotor, propiciando el ataque adecuado del agua a los álabes para una
transferencia de energía eficaz.
El distribuidor lo componen principalmente los siguientes elementos:
Palas o álabes directrices orientables.
Dirigen el líquido al rodete con un mínimo de pérdidas y transforman parte de la

energía de presión en energía cinética. El hecho de que los álabes se puedan orientar
permite la regulación de la turbina, al poder variar el caudal que llega al rodete ver
figura 2.6. Los álabes del distribuidor se ajustan, de acuerdo a las necesidades de la
potencia.
Figura 2. 6 Perfil de álabes directrices.
El sistema de accionamiento de los álabes.
Son los elementos mecánicos a base de servomecanismos, palancas y bielas que

constituyen el equipo de regulación de la turbina y está gobernado por el regulador de
velocidad.
Rotor o rodete de la turbina, es el elemento rotativo de la máquina, la pieza
fundamental de la turbina. El rodete de las turbinas Kaplan tiene forma de hélice, está
constituido por dos piezas fundamentales: un robusto cubo, cuyo diámetro es del orden
del 40% al 50% del diámetro total al extremo de los álabes, en el cual van empotrados
los álabes encargados de efectuar la transferencia de energía del agua al eje de la
unidad. La robustez del cubo se justifica no solo por razones de resistencia mecánica
sino también porque debe alojar en su interior el mecanismo de reglaje del paso de los
álabes del rotor es decir el que le da el movimiento. Los álabes del rotor que tienen el
perfil de ala de avión y desarrollo helicoidal. El perfil de ala permite obtener una acción
útil de agua sobre el álabe en el movimiento, pueden adaptarse a las condiciones de
carga y caudal a las que opere la central.
El número de álabes (Z) que tiene un rodete de la turbinas Kaplan está relacionado
con velocidad específica, de acuerdo a la tabla 2.2. Por otra parte, la referencia 12
propone una relación tabla 2.3, del número de álabes en el rodete como función de la
altura neta en el salto.
Tabla 2. 2 Número de álabes de las turbinas Kaplan como función de la velocidad específica.
Ns ZP
De 400 a 500 7-8
De 500 a 600 6
De 600 a 750 5
De 750 a 900 4
Mayor de 900 3
Tabla 2. 3 Número de álabes de las turbinas Kaplan como función de la altura del salto.
Salto neto, H[m] 5 20 40 50 60 70

Z 3 4 5 6 7 8-10
Tubo de desfogue o difusor, es un conducto por donde descarga el fluido,

generalmente con ensanchamiento progresivo, recto o acodado, que sale del rodete y
la conduce hasta el canal de fuga, permitiendo recuperar parte de la energía cinética a
la salida del rodete para lo cual debe ensancharse, por su forma aerodinámica reduce la
turbulencia del flujo de agua, reduciendo de este modo las fluctuaciones del caudal. Si
por razones de explotación el rodete está instalado a una cierta altura por encima del
canal de fuga, un simple difusor cilíndrico permite su recuperación, que de otra forma
se perdería, si la turbina no posee tubo de aspiración, se la llama de escape libre (6).
Figura 2. 7 Tubo de desfogue o difusor.
Variación de presión y velocidad del agua en turbinas de reacción.
La variación de la presión y de la velocidad del agua a través de los diferentes

órganos que componen una turbina de reacción puede verse en la (Figura 2.9). Se
incluye un tramo del canal de toma o tubería de presión que alimenta la máquina,
aunque en realidad, éstos no forman parte de la unidad. Lo que se quiere mostrar es la
forma en que va aumentando la presión del agua hasta alcanzar el caracol, mientras la
velocidad permanece constante en la tubería, siempre que el diámetro permanezca
constante y el flujo estable. La velocidad en la tubería de presión es del orden de 4.5
m/s a 6 m/s. La presión aumenta debido a la reducción en la carga de posición o energía
potencial a medida que se acerca al caracol, reduciéndose la carga total del flujo en la
tubería de presión, sólo por las pérdidas inherentes a éste.
En el caracol, ducto de alimentación de sección decreciente, produce efecto tobera

sobre la velocidad absoluta y a través de portillos direccionales, pasa el agua
seguidamente al distribuidor, donde se produce una aceleración que incrementa la
energía cinética, al mismo tiempo que cae la presión y se impone al líquido el giro
necesario para la transferencia de energía al rotor. En seguida ataca el agua a los álabes
del rotor con una velocidad absoluta V2 y una presión estática P2. El agua en su paso
por entre los álabes cede casi toda su energía al rotor, conservando sólo valores
residuales V3 y P3 a la salida, para continuar su curso hacia el tubo de desfogue o
difusor, en el cual el agua disminuye aún más su energía dinámica, incrementándose

ligeramente la presión.
El agua termina su recorrido por el ducto cerrado, que se inició en el nivel de aguas
arriba en el embalse, descargando el socaz o bajo cauce del rio a la presión atmosférica.
Como P3 es menor que la presión atmosférica, el tubo de desfogue permite aumentar el
gradiente de presión en el rotor, en el valor (Patm- P3).
En las Turbinas existen canales móviles de flujo en el rotor o impulsor y canales

fijos de flujo en el estator. En TM los canales fijos y móviles actúan como toberas para
la velocidad absoluta y relativa respectivamente.
1
EM
TM
P2 ˂ P1
Figura 2. 8 Cambio de presión en una turbina.
El fluido sufre un proceso de expansión. Los canales de flujo deben actuar como
toberas.
TUBERIA
V1 P1
CARACOL
DISTRIBUIDOR V2
P2
ROTOR
P3
V3
DIFUSOR
Pat
P
0
Vs V
Figura 2. 9 Variación de la presión y de la velocidad del agua en los diferentes órganos de una turbina
de reacción.
Se debe hacer notar que las líneas en la figura no representan carga piezométrica ni
carga de velocidad, sino solamente la forma cualitativa de variación de la presión y de
la velocidad.
Análisis del flujo entre el distribuidor y el rotor de turbinas axiales: turbina
Kaplan.
En una turbina Kaplan, el agua, procedente de la cámara de alimentación o ducto

de escurrimiento, se presenta radial a nivel del distribuidor y guiada por los álabes del
distribuidor, avanza y gira en una zona de vórtices libres, que es la zona existente entre
el distribuidor y el rotor como se ve en la figura 2.10, hasta alcanzar a este último en la
dirección axial, atacando el álabe con una velocidad absoluta V1, que es variable en
magnitud y dirección para cada punto del borde de ataque del álabe, debido al cambio
en la posición radial que hace que varíe la velocidad tangencial 𝑈 y la componente
tangencial de la velocidad absoluta V1u. Finalmente el agua avanza al tubo de desfogue.
Figura 2. 10 Esquema de una Turbina Kaplan.
La zona de acción del rotor se encuentra comprendida generalmente entre dos

superficies cilíndricas coaxiales en las turbinas de hélice y entre dos superficies
esféricas concéntricas en las turbinas Kaplan, para permitir en este caso el pivoteo de
los álabes. En una posición radial, la velocidad tangencial 𝑈1 conocida también como
velocidad de arrastre y la velocidad relativa respecto al eje 𝑊2, cierra el triángulo
vectorial ⃗⃗⃗
𝑉1= ⃗⃗⃗⃗
𝑈1 + ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑊1 La velocidad relativa 𝑊1 debe incidir sobre el álabe de forma
que se logre una máxima acción del agua, evitando separación o choques, que reduzcan
el rendimiento. La magnitud de la componente axial V𝑧 se conserva por criterio de
diseño.
La velocidad absoluta a la salida V2 se procura que sea axial o con una componente
giratoria mínima, a fin de tener un buen desfogue y para reducir su magnitud,
aumentando el coeficiente de utilización. Como la velocidad tangencial del álabe 𝑈2
calculada en el radio medio es constante, los dos puntos de entrada y salida del rotor
están a la misma distancia del eje, se tendrá que diseñar el borde de fuga de forma que
la componente relativa del agua 𝑊2 cierre el triángulo vectorial con esta velocidad 𝑊2
tangente al álabe.
Esta disposición del álabe para una correcta incidencia del agua, es la
correspondiente a las condiciones de diseño de toda turbina de hélice. En el caso de la
Kaplan, se consigue, como ya se dijo, para diversas condiciones trabajo, en virtud del
cambio de paso que puede operarse en los álabes.
El diseño de los álabes suele hacerse para el 80% de la capacidad de gasto de la

turbina, ya que en estas condiciones se favorece el rendimiento global del álabe en las
diferentes condiciones de carga parcial o sobrecarga, en las que con frecuencia se ve
obligada a trabajar la máquina. Para las condiciones de diseño la apertura del ángulo
del distribuidor suele ser de 45º, pudiendo variar entre 20º y 50º en términos generales.
Fundamentos de mecánica de fluidos diferencial.
Las leyes que se utilizan para el análisis del flujo de fluidos son:
Ley de conservación de la masa. La cual establece que la masa no se crea ni se

destruye, sólo se puede transportar o almacenar.
Las tres leyes de Newton:

 Primera ley. Una masa permanece en estado de equilibrio, esto es, en reposo ó a
velocidad constante, al menos que sobre ella actúe una fuerza externa.
 Segunda ley. La velocidad de cambio de la cantidad de movimiento de una masa

es proporcional a la fuerza neta que actúa sobre ella.
⃗⃗ )
d(mV
⃗F = -
dt
 Tercera ley. Cualquier acción de una fuerza tiene una fuerza de reacción igual en
magnitud y opuesta en dirección.
Primera ley de la termodinámica (ley de conservación de la energía): La energía

no se crea ni se destruye, sólo se puede transportar, almacenar y transformar.
Segunda ley de la termodinámica. La segunda ley trata de la disponibilidad de la

energía para realizar trabajo útil y se puede enunciar como: La entropía del universo
debe aumentar o, en el caso ideal, permanecer constante en todos los procesos
naturales.
dq
ds ≥
T
Ecuaciones de estado o relaciones entre las propiedades. Las relaciones que

existen entre las propiedades de los fluidos, tal es el caso de: la ley de los gases ideales,
ley de viscosidad de Newton y relaciones establecidas en las tablas de vapor de agua,
entre otras.
Se debe comentar que la ecuación de continuidad, ecuación de momentum o

segunda Ley de Newton y ecuación de energía se les conoce con el nombre de
Ecuaciones de Transporte.
Por otra parte, para analizar los flujos de fluidos, en la actualidad, se utilizan dos
enfoques, que son: La formulación de volumen de control (también se le conoce como
enfoque integral) y la formulación diferencial.
La formulación de volumen de control. Mediante la aplicación de las leyes

fundamentales, permite determinar mediante un modelo matemático, las propiedades
de los fluidos (velocidad, presión, etc) en dicho volumen y en sus fronteras. La
precisión de éste método va a depender de las suposiciones que se realicen.
La formulación diferencial. Aplica las leyes fundamentales a nivel de un elemento

diferencial, generando modelos matemáticos más precisos que normalmente se deben
resolver mediante computadoras. En ésta sección se describen las ecuaciones
fundamentales de mecánica de los fluidos en forma diferencial.
En la tabla 2.4 se presenta un resumen comparativo entre la formulación (ó método)

de volumen de control y el diferencial.
Tabla 2. 4 Comparación entre la formulación diferencial y de volumen de control [6].
TIPO
DE FORMULACIÓN
VENTAJAS DESVENTAJAS
- La matemática utilizada es
- No revela todos los detalles del
simple.
flujo.
- Las hipótesis y aproximaciones

- No obliga al fluido a obedecer las
son menos sensibles; con
leyes fundamentales en cada punto.
Formulación del frecuencia se obtiene información
aproximada muy útil con
- Normalmente sólo se obtienen
suposiciones simples.
volumen soluciones aproximadas.
- No se requiere computadora, sólo

de control una pequeña calculadora permite
- Se requiere más información de
entrada, tal como una distribución de
resolver los problemas en tiempos
velocidad en fronteras convenientes,
muy cortos.
entre otras.
- Con frecuencia sólo se obtiene la

- Normalmente no proporciona tanta
información que realmente se
información como la requerida.
requiere.
- Revela todos los detalles del
- Produce ecuaciones diferenciales
flujo.
que son muy difícil de resolver.
- Se fuerza al fluido a obedecer las

Formulación - Normalmente se requiere
leyes fundamentales en todos los
computadora para resolver las
puntos.
diferencial ecuaciones diferenciales que se
generan en los modelos matemáticos
- Resuelve el problema con un
mínimo de información, que
- Pueden proporcionar más
normalmente son las condiciones
información de la que se requiere.
de borde.
La ecuación de conservación de energía. Aplicación a turbomáquinas

hidráulicas (ecuación de Bernoulli).
Las aplicaciones a turbomáquinas hidráulicas se esquematizan de la siguiente

manera
𝑸̇1-2
𝑉2 2
1 𝑚̇2, u2, P2v2, , z2g
2
𝑉1 2
𝑚̇1, u1, P1v1, 2
, z1g 2
𝑾̇
Para régimen permanente, flujo unidimensional, una entrada y una salida, la
ecuación de la conservación de la masa resulta:
ṁ 1 = ṁ 2 = ṁ ec. 2.4
La 1ª Ley de la Termodinámica para régimen permanente, flujo unidimensional y

despreciando el calor intercambiado entre la máquina y el ambiente resulta en:
2 2
± Ẇ 1-2 = ṁ (u2 + P2v2 +

V1 V2
ṁ (u1 + P1v1 + + z1g) + z2g) ec. 2.5
2 2
Dividiendo entre el flujo másico, 𝑚̇ y multiplicando por 1/g se tiene:

u1 P1 V1 2 W u2 P2 V2 2
+ + + z1 ± 1-2 = + + + z2 ec. 2.6
g ρg 2g g g ρg 2g
Donde se ha usado la condición de fluido incompresible: ρ1 = ρ2 = ρ. Las unidades

𝑾1−2
del término [ ] en el Sistema Internacional son:
𝑔
J s2 N m s2 Kg m m m s2
= = =m ec. 2.7
Kg m m Kg m m s2 Kg m m
Es decir, unidades de longitud o altura. Por esta razón, se acostumbra escribir.
W1-2
= H 1-2 ec. 2.8
g
Y llamar a H 1-2 la altura intercambiada entre la entrada y la salida de la máquina.

Sin embargo, el significado físico de 𝐻1−2 es energía por unidad de peso, ya que:
Nm
H1-2 = m = ec. 2.9
N
El peso específico y la densidad del fluido están relacionadas de la siguiente manera:
γ=ρg ec. 2.10
Por lo tanto:
P1 V1 2 1 P2 V2 2
( + + z1 ) - (u2 –u1 ) ± H1-2 = ( + + z2 ) ec. 2.11
γ 2g g γ 2g
La energía interna del fluido, u, se incrementa debido a la fricción hidráulica,

cambios bruscos de dirección, desprendimiento de capa límite, etc. Es decir, el
incremento de u, representa pérdidas por irreversibilidades que ocurren en el interior
de la máquina y se acostumbra a escribir:
1
hfint = (u – u1 ) ec. 2.12
g 2
Donde hfint se denomina altura de pérdidas o energía por unidad de peso pérdida
debido a irreversibilidades dentro de la turbomáquinas hidráulica.
El balance de energía resulta en:
P1 V1 2 P2 V2 2
+ + z1 -hfint ± H1-2 = + + z2 ec. 2.13
γ 2g γ 2g
La altura de pérdidas hfint es muy difícil de calcular analíticamente, por lo que se

toma en cuenta a través del rendimiento interno de la máquina. Entonces cuando se
aplica la Ecuación de energía entre la entrada y la salida de la turbomáquina hidráulica
se tiene:
P1 V1 2 P2 V2 2
+ + z1 ± H1-2 = + + z2 ec. 2.14
γ 2g γ 2g
La presión total, 𝑃0, en un fluido incompresible se define como:

2
V
P0 = P + γ ec. 2.15
2g
2
V
Donde γ 2g es la presión dinámica. Usando P0, el balance de energía resulta en:
PO1 P02
+ z1 ± H1-2 = + z2 ec. 2.16
γ γ
Si la diferencia de cotas entre la entrada y la salida de la máquina se puede despreciar

se tiene:
PO1 P02
± H1-2 = ec. 2.17
γ γ
Aplicación de la ecuación de la energía a turbomáquinas hidráulicas
motoras (THM): turbinas hidráulicas.
La altura o energía por unidad de peso realmente extraída del fluido es:
Po1 -P02
HT = + z1 – z2 ec. 2.18
γ
Y la potencia hidráulica extraída del fluido:
Ẇ hid = γ Q HT ec. 2.19
La potencia que el fluido comunica al rotor, 𝑊̇ rotor, es menor que 𝑊̇ hid en una
cantidad igual a la potencia hidráulica pérdida en irreversibilidades internas, 𝑊̇ phid.
Ẇ rotor = Ẇ hid - Ẇ phid ec. 2.20
Donde:
Ẇ phid = γ Q hfint ec. 2.21
Por lo tanto,
Ẇ rotor = γ Q Hrotor = γ Q (HT - hfint ) ec. 2.22
Donde:
Hrotor = HT - hfint ec. 2.23
Se define el rendimiento hidráulico o interno de la turbina como:
Ẇ rotor Hrotor
ƞi= = ec. 2.24
Ẇ hid Hhid
Se define el rendimiento mecánico de la turbina como:

Ẇ mec
ƞmec= ec. 2.25
Ẇ rotor
El rendimiento total o global se define como:
Ẇ mec
ƞT= ec. 2.26
Ẇ hid
Ẇ rotor Ẇ mec
ƞT = ec. 2.27
Ẇ hid Ẇ rotor
ƞT = Ƞi Ƞmec ec. 2.28
Ecuaciones fundamentales de la mecánica de fluidos.
La mecánica de fluidos posee numerosas ecuaciones fundamentales las cuales

representan leyes físicas que rigen el comportamiento de los fluidos. Estas ecuaciones
en su forma conservativa son obtenidas a partir de la aplicación de los principios físicos
a un elemento de fluido infinitesimal. Cuando son aplicadas en casos de la vida diaria,
por lo general se requieren expresiones auxiliares determinadas mediante
procedimientos experimentales.
Es importante destacar que la mayoría de las ecuaciones son deducidas utilizando

premisas que permiten simplificar las expresiones, por lo que, cuando son aplicadas a
algún caso físico en particular es necesario recordarlas y acatarlas.
Ecuación de continuidad.
Esta ecuación expresa, de manera diferencial, el Principio de Conservación de la

masa. Se obtiene al aplicar un balance de masa un elemento cúbico infinitesimal.
∂ρ ∂(ρu) ∂(ρv) ∂(ρw)
+ + + =0 ec. 2.29
∂t ∂x ∂y ∂z
En notación tensorial, la ecuación de continuidad se escribe de la siguiente manera:
∂ρ
+ ∇∙(ρU) = 0 ec. 2.30
∂t
Donde:
U = uî + vĵ + wk̂

∂ ∂ ∂
∇ = ̂i ∂ + ̂j ∂ + k̂ ∂
x y z
Para un flujo estacionario, la ecuación se reduce a:
∂(ρu) ∂(ρv) ∂(ρw)

+ + = 0 ó ∇∙(ρU)= 0 ec. 2.31
∂x ∂y ∂z
Es necesario notar que para fluidos incompresibles la densidad permanece constante

y la ecuación se transforma en una igualdad entre el fluido que sale y entra al volumen.
∂u ∂v ∂w
+ + =0 ó ∇∙U = 0 ec. 2.32
∂x ∂y ∂z
Ecuaciones de Momentum.
2.2.9.2.1 Representación general de la ecuación de momentum.
La forma general utilizando notación tensorial de la ecuación de momentum es la

siguiente:
∂(ρU)
+ ∇∙(ρU⊗U) = -∇p + ∇∙τ + ρg + FM ec. 2.33
∂t
Donde:
τ = μ(∇U+(∇U)T ) + λδ(∇∙U)
1 0 0
δ = [0 1 0]
0 0 1
𝒈 = 𝑔𝑥 𝑖̂ + 𝑔𝑦 𝑗̂ + 𝑔𝑧 𝑘̂
𝑢𝑢 𝑢𝑣 𝑢𝑤
𝑼 ⊗ 𝑼 = [ 𝑣𝑢 𝑣𝑣 𝑣𝑤 ]
𝑤𝑢 𝑤𝑣 𝑤𝑤
∂ ∂ ∂
(ρuu)+ (ρvu)+ (ρwu)
∂x ∂y ∂z
∂ ∂ ∂
∇∙(ρU⊗U) = ∂x
(ρuv)+
∂y
(ρvv)+ (ρwv)
∂z
∂ ∂ ∂
[∂x (ρuw)+ ∂y (ρvw)+ ∂z (ρww)]
2.2.9.2.2 Ecuación de Cauchy.
La ecuación de Cauchy se obtiene cuando se aplica la segunda ley de Newton a un

elemento diferencial de fluido. El análisis completo de la ecuación se desarrolla en las
referencias 7 y 8.
∂u ∂u ∂u ∂u 1 ∂σx ∂τyx ∂τzx

+u +v +w = ( + + ) + gx
∂t ∂x ∂y ∂z ρ ∂x ∂y ∂z
∂v ∂v ∂v ∂v 1 ∂τxy ∂σy ∂τzy
+u +v +w = ( + + ) + gy ec. 2.34
∂t ∂x ∂y ∂z ρ ∂x ∂y ∂z
∂w ∂w ∂w ∂w 1 ∂τxz ∂τyz ∂σz
+u +v +w = ( + + ) + gz
∂t ∂x ∂y ∂z ρ ∂x ∂y ∂z }
Por otra parte, el tensor de esfuerzo se define como:
σx τyx τzx
τ
τ= [ xy σy τzy ] ec. 2.35
τxz τyz σz
Usando la notación tensorial, la ecuación 2.34 se puede expresar de la siguiente
forma:
DU ∂U 1
= + (U∙∇)U = τ∙∇+g ec. 2.36
Dt ∂t ρ
Donde:
D ∂ ∂ ∂ ∂
= + u∂ +v∂ +w∂
Dt ∂t x y z
g = gx ̂i + gy ̂j + gz k̂
Cuando se está en equilibro respecto a rotación de una partícula de fluidos, se

cumple que:
τxy = τyx , τxz = τzx , τyz = τzy (Ver referencia 9 la demostración completa de éstas
ecuaciones).
2.2.9.2.3 Ecuaciones de Navier-Stokes para fluidos newtonianos.
Las ecuaciones de Navier- Stokes son un conjunto de ecuaciones que definen el

comportamiento dinámico de un fluido. Aquí se toman en cuenta las fuerzas
gravitacionales, las fuerzas superficiales viscosas y de presión. A su vez se considera
que el fluido es newtoniano, es decir, mantiene una relación proporcional entre los
esfuerzos cortantes viscosos y la deformación, además de la linealidad se exige que el
fluido sea isotrópico (las propiedades del fluido son independientes de la dirección) es
posible relacionar los componentes del esfuerzo y los gradientes de velocidad
empleando solo dos propiedades del fluido, la viscosidad-gradiente, conocidas como
ecuaciones constitutivas, se presentan de la siguiente forma [10]:
∂u ∂u ∂v
σx = -p + 2μ + λ∇∙U, τxy = τyx = μ ( + ),
∂x ∂y ∂x
∂v ∂u ∂w
σy = -p + 2μ + λ∇∙U, τxz = τzx = μ ( + ) , ec. 2.37
∂y ∂z ∂x
∂w ∂v ∂w
σz = -p + 2μ + λ∇∙U, τyz = τzy = μ ( + ) ,
∂z ∂z ∂y
Las ecuaciones de Navier-Stoke se obtiene al realizar un balance de fuerzas

volumétricas en el elemento de fluido infinitesimal ubicado en el seno del fluido y
derivan de aplicar los principios de conservación de la mecánica y de la termodinámica
al fluido, de donde se obtiene una formulación integral que generalmente se suele
transformar en una formulación deferencial más práctica. Existen diferentes
formulaciones para estas ecuaciones, en función del problema que se desea resolver.
La ecuación (2.38) se puede simplificar utilizando notación tensorial con subíndice

esto es:
∂ui ∂uj ∂ui

τij = -pδij + μ ( + ) +δij λ para i,j=1,2,3, ec. 2.38
∂xi ∂xj ∂xi
Donde:
u1 = u, u2 = v, u3 = w,
x1 = x, x2 = y, x3 = z,
σi = τii
𝛿𝑖𝑗 = (es 1 si 𝑗 = 𝑖 y 0 si 𝑗 ≠ 𝑖).
Para los fluidos incompresibles (líquidos) homogéneos se tiene que 𝜆∇ ∙ U = 0, por

lo que la ecuación 2.39 se transforma.
∂u ∂u ∂v
σx = -p + 2μ , τxy = τyx = μ ( + ),
∂x ∂y ∂x
∂v ∂u ∂w
σy = -p + 2μ , τxz = τzx = μ ( + ) , ec. 2.39
∂y ∂z ∂x
∂w ∂v ∂w
σz = -p + 2μ , τyz = τzy = μ ( + ) ,
∂z ∂z ∂y
Sustituyendo las ecuaciones constitutivas (2.39) en la(s) ecuación(es) de Cauchy

(2.36) se obtiene la(s) ecuación(es) de Navier-Stokes para fluido incompresible
homogéneos, la cual se expresa de la siguiente manera:
∂u ∂u ∂u ∂u 1 ∂p ∂2 u ∂2 u ∂2 u
+u +v +w = - + v ( 2 + 2 + 2 ) + gx ,
∂t ∂x ∂y ∂z ρ ∂x ∂x ∂y ∂z
∂v ∂v ∂v ∂v 1 ∂p ∂2 v ∂2 v ∂2 v
+u +v +w = - + v ( 2 + 2 + 2 ) + gy , ec. 2.40
∂t ∂x ∂y ∂z ρ ∂y ∂x ∂y ∂z
∂w ∂w ∂w ∂w 1 ∂p ∂2 w ∂2 w ∂2 w
+u +v +w =- + v ( 2 + 2 + 2 ) + gz ,
∂t ∂x ∂y ∂z ρ ∂z ∂x ∂y ∂z
Ecuación de la energía.
La primera ley de la termodinámica en forma diferencial para el flujo de un fluido

homogéneo se expresa de la siguiente forma [11]:
DT Dp
ρcP = ∇∙(k∇T) + βT + μΦ + q´ ec. 2.41
Dt Dt
μΦ es disipación viscosa, que se obtiene por la siguiente ecuación:
∂u ∂v 2 ∂v ∂w 2 ∂w ∂u 2
Φ =( + ) +( + ) +( + )
∂y ∂x ∂z ∂y ∂x ∂z
ec. 2.42
2 2 2 2
∂u ∂v ∂w 2 ∂u ∂v ∂w
+ 2 [( ) + ( ) + ( ) ] - ( + + )
∂x ∂y ∂z 3 ∂x ∂y ∂z
Para un líquido incompresible (β = 0), la ecuación (2.43) se simplifica:
DT
ρcP = ∇∙(k∇T) + μΦ + q´ ec. 2.43
Dt
2.2.9.3.1 Representación general de la ecuación de la Energía.
La representación general de la ecuación de energía en forma tensorial es la

siguiente:
∂(ρcP Tt ) ∂p ec. 2.44

+ ∇∙(ρcP Tt U) = + ∇∙(k∇Tt ) + ∇∙(U∙τ) + U∙FM + q´
∂t ∂t
Donde:
U2
Tt = T + 2CP
Condiciones Iniciales y de Frontera.
Resolver un problema de flujo de fluidos mediante el enfoque diferencial, implica,

que se deben resolver las ecuaciones de continuidad, momentum y energía. La ecuación
de energía interviene cuando dentro del flujo hay gradientes de temperatura, de lo
contrario el problema de flujo sólo implica resolver la ecuación de continuidad y de
momentum.
Cuando se trata de un problema de flujo transitorio (no estacionario) se tiene un

problema de condiciones iniciales y para el caso de un problema de flujo estacionario
se tiene un problema de borde.
Condiciones iniciales.
El problema de condiciones iniciales para un flujo de fluidos consiste en determinar
la velocidad, presión y temperatura (la temperatura se determina si hay gradiente de
temperatura dentro del flujo) dentro del flujo para un tiempo t > 0 conocida la
distribución de velocidad y presión en un tiempo inicial t = 0.
En forma matemática las condiciones iniciales se expresan de la siguiente manera:
U (x, y, z, t = 0)= Ui (x, y, z,)
p (x, y, z, t = 0)= pi (x, y, z,) en Ω

ec. 2.45
T (x, y, z, t = 0)= Ti (x, y, z,)
Donde Ω es el dominio o volumen de control donde se resuelve el problema de flujo

y Ui (x, y, z), pi (x, y, z) y T i (x, y, z) son funciones conocidas en todo en dominio.
Condiciones de borde.
Las condiciones de frontera se definen en los borde (∂Ω) del dominio Ω y en las
interfaces de fluidos inmiscibles, tal como se muestra en la figura 2.11.
Las Condiciones de borde se pueden generalizar en las siguientes:
2.2.10.2.1 Condición de borde en fronteras sólidas (pared).
En las fronteras sólidas la componente de la velocidad que es normal a la pared es

nula; de igual forma la componente tangencial de la velocidad relativa a la pared es
también nula cuando no ocurre deslizamiento. Esto es:
Un (x, y, z, t)= 0
Us (x, y, z, t)= 0 en ∀(x,y,z) ∈ Frontera sólida, tal que t > 0. ec. 2.46
Cabe destacar que cuando la pared es una superficie porosa o permeable, la
componente normal a la superficie es distinta de cero y la componente tangencial es
nula si no ocurre deslizamiento.
En cuanto a la condición térmica, en las superficies sólidas se pueden definir tres

tipos de condiciones de borde, que son:
 Especificación del valor de temperatura (temperatura prescrita):
T (x, y, z, t) = Ts (x, y, z, t) en ∀(x, y, z) ∈ Frontera sólida, tal que t > 0. ec. 2.47
 Definición del flujo de calor:
𝜕𝑇
− 𝑘 𝜕𝑛 = 𝑞𝑠 (𝑥, 𝑦, 𝑧, 𝑡) en ∀(x, y, z) ∈ Frontera sólida , tal que t > 0. ec. 2.48
 Definición de la condición de borde natural:
𝜕𝑇
− 𝑘 𝜕𝑛 = ℎ(𝑇 − 𝑇∞ ) en ∀(x, y, z) ∈ Frontera sólida , tal que t > 0. ec. 2.49
2.2.10.2.2 Sección de entrada del flujo al volumen de control (o dominio).
En la entrada del flujo se debe conocer la distribución de presión y la velocidad para

todo instante de tiempo, es decir:
U = Uent (x, y, z, t)
p = pent (x, y, z, t) en ∀(x, y, z) ∈ Frontera de entrada, tal que t > 0. ec. 2.50
T = Tent (x, y, z, t)
2.2.10.2.3 Sección de salida del flujo del volumen de control.
En la salida del flujo se debe conocer la distribución de presión y la velocidad para

todo instante de tiempo:
U = Usal (x, y, z, t)
p = psal (x, y, z, t) en ∀(x, y, z) ∈ Frontera de salida, tal que t > 0. ec. 2.51
T = Tsal (x, y, z, t)
2.2.10.2.4 Interfaz de dos fluidos inmiscibles.
La velocidad de cada fluido normal a la interfaz, deben ser igual a la velocidad

misma de la interfaz. Los esfuerzos cortantes de cada fluido deben ser iguales en la
interfaz. La presión de cada fluido en la interfaz deben ser iguales, excepto para efectos
de tensión superficial.
Un = Un = Uint (x, y, z, t)
Fluido1 Fluido2
𝜏 (x, y, z, t) = 𝜏 (x, y, z, t) en ∀(x, y, z, t > 0) ∈ Interfaz. ec. 2.52

Fluido1 Fluido2
p (x, y, z, t) = p (x, y, z, t)
Fluido1 Fluido2
Cuando el problema se resuelve en estado estacionario, el problema se convierte en

un problema de borde, donde dadas las condiciones de borde se deben determinar los
perfiles de presión y velocidad dentro del dominio Ω. En la figura 2. 11 se presenta un
esquema donde se ejemplifica las condiciones de borde expuestas.
Figura 2. 11 Esquema de las múltiples condiciones de borde en un problema de flujo de fluidos.

Modelos de turbulencia para el análisis de flujo de fluidos.
El flujo de fluido puede tener dos comportamiento según su régimen, laminar y

turbulento. La turbulencia consiste en fluctuaciones del campo de fluidos a lo largo del
espacio y a través del tiempo. Se origina cuando las fuerzas inerciales en el fluido
sobrepasan con creces los esfuerzos viscosos (Valores de Reynolds elevados). Las
ecuaciones de Navier-Stoke describen perfectamente estas fluctuaciones y fenómenos
no permanentes. Pero una de las desventajas que presentan es que para lograr
resolverlas numéricamente se requiere una cantidad de elementos y de recursos
computacionales (gran número de nodos y pasos pequeños de tiempo) que actualmente
se encuentran fuera de los límites manejables.
Es por ello que, en la mayoría de las situaciones, particularmente cuando el flujo es

turbulento, se utilizan ecuaciones auxiliares que representan modelos del
comportamiento de los fluidos. Unas de las más utilizadas son las que se encuentran
agrupadas en lo que se conoce como modelos RANS (Reynolds Average Navier-
Stoke). Estas ecuaciones están basadas en estadísticas de procedimientos
experimentales y permiten hallar una solución numérica con los recursos
computacionales actuales.
Existen numerosos modelos de turbulencia, algunos aplicables para casos más

específicos y otros de amplio rango de aplicación:
 Modelos de turbulencias basados en la viscosidad de remolino.
 Modelos k-ε, Modelo k-ε RNG (Grupos renormalizados), k-w.
 Modelos k-ε / k-w.
 Modelos k-ε / k-w SST.
 LLR, SSG, basados en ε
 Basados en w
 Modelo de Ecuación Cero.
 Modelos de turbulencia basados en los esfuerzos cortantes de Reynolds.
 Modelos numéricos de simulación de flujos turbulentos.
En ésta sección sólo se presentan las ecuaciones de momentum utilizadas para

modelar la turbulencia en los modelos basados en la viscosidad de remolino, dejando
por fuera la ecuación de energía dado que el problema que se analizará se puede
considerar isotérmico.
Modelos de turbulencias basados en la viscosidad de remolino.
A éstos modelos también se le llaman modelos basados en la viscosidad de Eddy,

donde Eddy significa remolino en inglés. Los modelos sugieren que la turbulencia
consiste de pequeños remolinos que se forman y disipan continuamente, y asumen que
los esfuerzos de Reynolds son proporcionales al gradiente de velocidad.
La hipótesis del modelo de viscosidad de remolino consiste en asumir que los

esfuerzos de Reynolds se relacionan con el gradiente de velocidad y la viscosidad de
remolino o turbulencia mediante la hipótesis del gradiente de difusión, de manera
similar a la relación entre el tensor de esfuerzo y deformación del flujo laminar
Newtoniano. Esta hipótesis se conoce con el nombre de hipótesis de Boussinesq [14] y
se representa mediante la siguiente ecuación:
2 ec. 2.53
̅̅̅̅̅̅̅̅̅ = μ (∇U + (∇U)T ) - δ(ρk + μ ∇*U)
- ρU´⊗U´ t 3 t
1 ̅̅̅̅̅2 1
k = U´ = ̅̅̅̅̅ + ̅̅̅̅̅
(u´u´ v´v´ + ̅̅̅̅̅̅̅
w´w´) ec. 2.54
2 2
Al sustituir 2.53 en la ecuación de momentum 2.33 se puede obtener la ecuación de

momentum para flujo turbulento basados en las viscosidad de remolino. Esto es:
∂(ρU)
+ ∇.(ρU⊗U) = - ∇p̃ + ∇.[μe(∇U + (∇U)T )] + ρg + FM ec. 2.55
∂t
μe = μ + μt ec. 2.56
2 2
p̃ = p + ρk + μt ∇.U ec. 2.57
3 3
Como se puede observar en la ecuación 2.56, μ es una propiedad conocida; sin

embargo, μt es la viscosidad turbulenta la cual se debe modelar. Hay muchos modelos
que se utilizan para modelar μt.
Los más conocidos los constituyen k-Ω, k-ε y el modelo “shear stress transport”
(SST) los cuales son descritos brevemente a continuación.
2.2.11.1.1 Modelo de turbulencia kappa-omega k– Ω..
Una de las ventajas de la formulación 𝑘 − 𝜔 es el tratamiento para zonas cercanas

a la pared para cálculos con bajo número de Reynolds. El modelo no requiere la
resolución de ecuaciones no lineales complejas, como el modelo 𝑘 − 𝜀 y por lo tanto
es más preciso y más robusto.
El modelo 𝑘 − 𝜔 asume que la viscosidad turbulenta está relacionada con la energía

cinética de la turbulencia, mediante la relación (2.58) siguiente:
k
μt = p ec. 2.58
ω
El punto inicial de la presente formulación es que el modelo 𝑘 − 𝜔 desarrollado por
Wilcox resuelve dos ecuaciones de transporte, una para la energía cinética de la
turbulencia, k y otra para la frecuencia de la turbulencia. Estas se muestran en las
ecuaciones (2.59) y (2.60) respectivamente.
Ecuación k.
∂(pk) μ
+ ∇ (pUk) = ∇ [(μ+ t ) ∇k] + pk - B'pkω ec. 2.59
∂t σk
Ecuación 𝜔
∂(pω) μ ω
+ ∇ (pUω) = ∇ [(μ+ t ) ∇ω] + α pk - B' pkω2 ec. 2.60
∂t σω k
Las variables independientes, la densidad 𝜌, y el vector de velocidad U, son tratadas

como variables conocidas provenientes del método de Navier-Stokes.
Las constantes del modelo que garantiza la homogeneidad dimensional son las
siguientes:
5
β' =0,09, α= 9 , β=0,075, σk =2, σω =2
2.2.11.1.2 Modelo de turbulencia kappa – épsilon k-ε.
Como su nombre lo indica, utiliza 2 parámetros principales para definir la

turbulencia, la k que corresponde a la energía cinética turbulenta y representa una
medida de la variación de la velocidad, y ε que corresponde a la Disipación de
Turbulencia de Eddy que representa el rango en el cual se encuentra fluctuando la
velocidad.
Este modelo es muy estable y robusto y es ampliamente utilizado en la industria en

la actualidad. En las cercanías de las paredes, si la malla es lo suficientemente fina,
utiliza funciones escalables de pared lo cual permite representar mejor la influencia de
la misma sobre el flujo.
∂(Гα ρa k) μe
+ ∇ (Гα ρα Uα k) = ∇ (Гα α ∇k) + Pk - ρα ε ec. 2.61
∂t Ck
∂(Гα ρa ε) μe ε
+ ∇ (Гα ρα Uα ε) = ∇ (Гα α ∇ε) + (C1 Pk -C2 ρα ε) ec. 2.62
∂t Cε k
Pk = 2μt ε(u) : ε(u) ec. 2.63
μe =μ1 +μt ec. 2.64
μ'eβ = Гβ μβ + Г1 μe1 ec. 2.65
k2
μ t = C μ ρα ec. 2.66
ε
El modelo 𝑘 − 𝜀. tiene cinco constantes, que garantizan la homogeneidad

dimensional. Las cuales son:
Cµ =0,09, Cε1 =1,44, Cε2 =1,92, σk =1,0, σε =1,3,
Si bien los modelos estándar de dos ecuaciones, como el modelo 𝑘 − 𝜀, dan una
buena predicción para muchos problemas de fluidos en ingeniería, existen otras
aplicaciones para las cuales estos se encuentran: Flujos con separación de capa limite,
corrientes con cambios bruscos en la tasa promedio de los esfuerzos, flujos rotativos,
flujos sobre superficies curvas.
Las principales ventajas e inconvenientes del modelo son las siguientes:
Ventajas.
 Solo se necesita fijar las condiciones iniciales y de contorno.
 Resultados satisfactorios para una gran cantidad de flujos.
 En el modelo turbulento más ampliamente utilizado en la mayoría de los flujos

en aplicaciones industriales.
 Se dispone de leyes de pared desarrolladas como condiciones de contorno para

este tipo de modelos.
Inconvenientes.
 Implementación más compleja que los modelos algebraicos debido a la

introducción de dos ecuaciones diferenciales adicionales.
 Pobres resultados en casos como flujos no confinados, flujos como grandes

gradiente longitudinales, flujos turbulentos completamente desarrollados en
conductos no circulares.
Las constantes del modelo que garantiza la homogeneidad dimensional son las
siguientes:
2.2.11.1.3 Modelo “Shear Stress Transport” (SST).
A este modelo se le conoce como el modelo transporte del esfuerzo constante basado
en 𝑘 − 𝜔. Este cuantifica el esfuerzo cortante turbulento y brinda una alta precisión en
la predicción de la aparición y cantidad de la separación de flujos bajo condiciones de
gradientes de presión adversas; esta alta precisión se obtiene limitando la formulación
de “Eddy Viscosity”, mediante las siguientes expresiones mostradas en las ecuaciones
2.67 y 2.68:
a1k
Vf = ec. 2.67
max(a1ω ,SF2 )
Donde:
μt
Vf = ec. 2.68
ρ
F 2 es una función de mezcla, al igual que F 1, la cual el restringe el limitador de la

capa límite de la pared y S es un invariante de medida de la velocidad de deformación.
La mezcla de funciones es esencial para el éxito del método. Su formulación se basa
en la distancia más cercana a la superficie y en las variables de flujo. Estas
formulaciones se muestran en las ecuaciones 2.69, 2.70, 2.71, 2.72:
F1 = tanh (arg1 4 ) ec. 2.69
Con.
√x 500v 4ρk
arg1 = min(( max ( ' , 2 ) ,( )) ec. 2.70
B ωy y ω CDkw σω2 y2
Donde Y es la distancia a la pared más cercana, además:
1
CDkw = max (2ρ ∇k∇ω, 1*10-10 ) ec. 2.71
σω02 ω
F2 = tanh (arg2 2 )
ec. 2.72
Con:
2√k 500v
arg2 = max ( , ) ec. 2.73
B' ωy y2 ω
Sin embargo, este modelo tiene problemas relacionados con la predicción de la

cantidad de desprendimiento en paredes suaves, debido a que sobreestiman la
viscosidad de Eddy.
Criterio de convergencia de “RMS”.
El Residuo llamado “Raíz Cuadrada Media”, RMS por sus siglas en inglés “Root
Mean Squar”, consiste en sumar todos los residuos del dominio, determinar la media
de los residuos y por último calcular la raíz cuadrada de la media obtenida. Una medida
de cuando bien converge la solución puede ser obtenida por el trazado de los residuos
para cada ecuación al final de cada intervalo de tiempo de la simulación (iteración) o
“TimeStep”. Para la determinación del valor de RMS razonable para evaluar la
convergencia pueden tenerse en cuenta los siguientes lineamientos:
 Valores por encima de 1*10−4 puedan ser suficientes para obtener una
evaluación cualitativa del campo de flujo.
 1*10−4 es una convergencia relativamente precisa, pero puede ser suficiente para
muchas aplicaciones de ingeniería.
 1*1*10−5 representa una buena convergencia y usualmente suficiente para la

mayoría de aplicaciones de ingeniería.
 1*10−6 o menor representa una convergencia bastante alta y es ocasionalmente

requerida para problemas sensibles a la geometría. En muchos casos no es posible
.solución de ecuaciones de precisión simple.
Numero adimensional Y+.
Este factor representa una relación adimensional entre la distancia del primer nodo
a la pared y el esfuerzo cortante a la pared. Si el valor de Y+ es muy grande, las
condiciones de borde en la pared pueden que no representen fielmente la situación real,
ya que no se resuelve completamente la capa límite. Su definición matemática se
representa en la Ecuación 2.73.
+ ρ.∆y. ut
y = ec. 2.74
μ
Por lo general, los rangos deseados para este parámetro son:
y+ < 200 Para los tratamientos de pared automáticos.
20 ≤ y+ ≤ 100 Cuando se utilizan funciones de pared
y+ ≤ 2 Cuando se utiliza modelos de bajo Reynolds.
Procedimiento general para la solución en CFD.
Para resolver de manera numérica las ecuaciones de gobierno del problema a

estudiar en este trabajo se tienen los siguientes pasos:
1. Se elige un dominio computacional y se genera una malla (conocida también como

red de nodos); este dominio se divide en muchos elementos pequeños llamados
celdas. Para dominios de dos dimensiones (2D), las celdas son áreas, mientras que
para dominios tridimensionales (3D) las celdas son volúmenes. Un dominio
computacional es la región en el espacio en la cual las ecuaciones de movimiento
se resuelven mediante la CFD. Una celda es un subconjunto pequeño del dominio
computacional. Los límites de un dominio bidimensional se denomina lados, y los
límites de un dominio tridimensional se llaman caras.
2. Se específican las condiciones de frontera en cada lado del dominio computacional
(flujos 2D) o en cada cara del dominio (flujos 3D).
3. Se específica el tipo de fluido (agua, aceite, gasolina, entre otros), junto con las
propiedades del fluido (temperatura, densidad, viscosidad, etc). La mayoría de los
paquetes de CFD tienen integrada bases de datos de propiedades de fluidos.
4. Se seleccionan los parámetros numéricos y los algoritmos de solución.
5. Los valores de la primera aproximación para las variables del campo de flujo se
específican para cada celda. Estas son condiciones iniciales, que podrían ser
correctas o no, pero son necesarias como punto de partida, para que la iteración
pueda seguir.
6. Al comenzar con los valores de la primera aproximación, las formas discretizadas

de las ecuaciones de gobierno se resuelven por iteración, en el centro de cada celda.
Si se trasladan todos los términos de la ecuación 2.39 a un lado para obtener cero
del otro lado de la ecuación, la solución numérica seria “exacta” cuando al sumar
todos estos términos, el residuo, se volviera cero para cada celda del dominio en
una solución de CFD, esta suma nunca es cero, pero suele disminuir al hacer las
iteraciones. Un residuo se considera como una medida de la desviación de una
solución numérica para determinada ecuación de conservación o transporte
respecto a la solución exacta, se debe monitorear, el residuo promedio relacionado
con cada ecuación de conservación o transporte para ayudar a determinar cuándo
converge la solución. A veces se necesitan cientos, o hasta miles, de iteraciones
para que converja la solución a una solución final.
7. Cuando converge la solución, las variables del campo de flujo como la velocidad
y la presión se trazan y analizan gráficamente. Los usuarios pueden definir y
analizar otras funciones particulares que se forman mediante combinaciones
algebraicas de variables de campo de flujo. La mayoría de los paquetes de CFD
tienen integrados post- procesadores, diseñados para analizar el campo de flujo de
manera gráfica y rápida, también hay paquetes post-procesadores autónomo.
8. Las propiedades globales del campo de flujo, como la caída de presión, las
propiedades integrales, como las fuerzas (de sustentación y de arrastre), las torques
que actúan sobre un cuerpo, se calculan a partir de la solución que se obtiene por
convergencia. Con la mayoría de los paquetes de CFD esto puede hacerse “sobre
la marcha” a medida que proceden las iteraciones, en numerosos casos, de hecho,
es aconsejable monitorear estas cantidades junto con los residuos durante el
proceso de iteración, cuando converge una solución, las propiedades globales e
integrales deben establecerse en valores constantes también.
CAPÍTULO III
Marco Metodológico
En este capítulo se define el grado de investigación a realizar, se hace un balance de

los recursos, técnicas e instrumentos de recopilación de datos que soportan la
investigación y se describe el procedimiento empleado para desarrollar la modelación
numérica del campo de flujo a través del dominio fluidizado Rotor de la turbina tipo
Kaplan marca GILKES perteneciente al banco de ensayos en el laboratorio de
Hidráulica “ELÍAS SÁNCHEZ DÍAZ” de la escuela de Ingeniería Civil-UC.
Nivel de investigación.
Es el grado de dificultad con que se aborda un objeto o fenómeno, puede ser de
varios tipos y según los objetivos del estudio propuesto se puede clasificar de distintas
maneras siendo estas: exploratoria, descriptiva y explicativa.
La presente investigación exploró el comportamiento del flujo incompresible a

través del rotor de una turbina hidráulica axial tipo Kaplan mediante el uso de
herramientas donde se aplica la dinámica de fluidos computacional (CFD) , aunado a
eso el manejo del software por medio del cual se estudió la turbina axial es muy variable
para cada aplicación, por lo que no se tiene una ruta ya establecida para la obtención
de los resultados y requiere de análisis y estudio, debido a esto, se considera de nivel
exploratoria. Luego de observar los resultados se compararon con otros obtenidos
experimentalmente en el banco de ensayos y se verificó que no violen el
comportamiento normal de estas máquinas.
Tipo de investigación.
La presente investigación estuvo basada en las “Normas para la Elaboración y

Presentación de los Trabajos Especiales de Grado de la Escuela de Ingeniería Mecánica
de la Universidad de Carabobo” desarrolladas por el Profesor Carmelo Torres. De
acuerdo a las mismas la investigación puede ser de varios tipos y en tal sentido se puede
clasificar de distintas maneras mediante: a) documental, b) de campo, c) experimental.
De acuerdo a la naturaleza del presente trabajo de grado, se puede enmarcar como

un Proyecto Experimental, ya que se obtuvo la información de la actividad intencional
realizada por los investigadores a través de la simulación utilizando el modelaje
numérico del comportamiento del flujo a través del rotor de una turbina hidráulica axial
tipo Kaplan, modificando la realidad con el propósito de crear el fenómeno mismo que
se analiza en el presente TEG, y así poder observarlo.
Diseño de la investigación.
El diseño de la investigación, no es más que la estrategia general que adopta el
investigador para responder el problema planteado. Considerando los objetivos y
limitaciones de la investigación, podemos orientar el diseño de tipo documental,
experimental y de campo.
La investigación se adecúa a un diseño experimental porque este tipo de

investigación va a someter el objeto de estudio a la influencia de determinadas
condiciones controladas, estímulos o tratamientos conocidos (variables
independientes), para observar, interpretar y comparar los resultados que cada variable
produce en el medio (variables dependientes), para nuestro caso se controla el campo
de flujo incompresible que pasa a través del rotor de una turbina tipo Kaplan, mediante
la aplicación de la Dinámica de Fluidos Computacional (CFD) tratándolo como un
experimento virtual. También es de campo debido a que se observó y recolectó
información geométrica sobre el banco de pruebas correspondiente a la turbina Kaplan,
que concuerda con lo afirmado por Balestrini (2.006) “la investigación de campo
permite no solo observar, sino recolectar los datos directamente de la realidad del
objeto en estudio, en su ambiente cotidiano, para posteriormente analizar e interpretar
los resultados de estas indagaciones.”
Revisión Bibliográfica.
Se revisaron bibliografías de trabajos de grado y otras publicaciones relacionadas

con el estudio del campo de flujo incompresible que interactúa con el rotor y sus
diferentes componentes de una turbina hidráulica axial Tipo Kaplan, y con mayor
desinterés otros tipos de turbinas hidráulicas. Todo esto con el fin de determinar los
parámetros físicos involucrados en este proceso, así como también determinar los
modelos matemáticos y leyes fundamentales que lo definen.
Fases de la investigación.
Fase 1: Selección del sistema rotor de la turbina a estudiar.
Se seleccionó el rotor de la turbina hidráulica de reacción tipo Kaplan marca

GILKES, SERIAL 5960, año de fabricación 1.960, la cual podemos observar en la figura
3.1. Perteneciente al banco de ensayos del laboratorio de hidráulica UC. La carcasa está
montada en posición horizontal, diámetro del Impulsor de la turbina = 203.2 mm (8”),
número de álabes del rodete Zp = 4. El material tanto del cuerpo, los álabes y punta
cónica son de bronce. El rotor tiene la modalidad de variar lo ángulos de giro entre -5º,
0º, 5º, 10º, 15º, 20º, 25º, 30º y 35º. Este modelo de turbina seleccionado nunca ha sido
ensayado con métodos de simulación numérica aplicados a la dinámica de fluidos, por
tanto se tomó como criterio principal la validación de los resultados a través de la
comparación de datos experimentales por medio de ensayos de GARCIA J y
PACHECO M, (2015), en su trabajo especial de grado titulado: “Evaluación de la
operación del sistema de turbina Kaplan en el laboratorio de hidráulica “Elías
Sánchez Díaz” de la escuela de Ingeniería Civil de la Universidad de Carabobo”.
Figura 3. 1 Banco de ensayos Turbina Kaplan.

Fase 2: Recolección de información y caracterización de los componentes que
conforman el sistema de la turbina Kaplan.
En esta etapa se recolectó y analizó toda la información existente sobre el sistema

de la turbina de reacción y de flujo axial GILKER 5960 correspondiente al banco de
ensayos de la turbina Kaplan (bibliografías relacionadas al tema, páginas en internet
entre otros), sumado a esto la toma directa de datos y medidas geométricas de los
componentes del equipo (álabes móviles del distribuidor, álabes fijos a la carcasa de la
voluta, caja espiral, álabes del rotor, cuerpo del rotor, tubo de descarga y difusor) por
consiguiente se hace imprescindible que sean las medidas lo más precisas posibles, ver
figura 3.2. Luego se realizaron los modelos de la geometría en el software CAD. De
esta manera, se obtuvo en la simulación resultados más acordes a la realidad.
a) b)
Figura 3. 2 Mediciones de campo de las diferentes partes de la turbina a) Voluta o caracol b) Rotor.
Fase 3: Modelado geométrico del sistema Rotor de la turbina a estudiar por
medio de un programa de diseño asistido por computadora (CAD).
El diseño del rotor que se utilizó en la simulación, se obtuvo con mediciones de

campo, es decir, directamente de la turbina en estudio, mediante instrumentos de
medición que presentan bastante precisión en sus resultados. Destacando que para
llegar a esta fase, se requirió desmontar partes de la turbina y extraer el rotor de su
posición de trabajo ya que se encuentra en el interior de la voluta e imposibilita sus
mediciones. Luego se recrearon esos datos en el software de diseño ver el desarrollo
en el Apéndice A.1, el diseño final se observa en la figura 3.3, a continuación.
Figura 3. 3 Geometría recreada a partir de mediciones de campo.
El primer paso fue elaborar los álabes, comenzando por un solo perfil y luego se
replicó cuatro veces correspondiente a los cuatro álabes móviles de la turbina, estos se
desarrollaron para una posición de 25° (ver figura 3.4) como se planteo en el alcance
de la investigación. Para continuar con la bala (ver figura 3.5) y cuerpo del rotor que
son parte fundamental y realizando el ensamblaje total del sistema rotor.
Figura 3. 4 Cuatro perfiles de álabes montados en el cuerpo del Rotor.
Figura 3. 5 Bala del Rotor de la turbina Kaplan.

Fase 4: Establecimiento del dominio fluidizado en AutoCAD y su exportación
a un formato neutral que permita el intercambio digital de información
“IGES”.
Ya creada la geometría del Rotor de la turbina Kaplan, se obtuvo a partir de ella el

volumen que rodea o cubre el rotor, que viene a ser el espacio ocupado al momento
desplazamiento del fluido de manera estacionaria menos el lugar ocupado por el cuerpo
de estudio. Esto recibe el nombre de Dominio Fluidizado como se muestra en la figura
3.6.
a)
b)
Figura 3. 6 Vista del dominio fluidizado del Rotor en el programa CAD a) Volumen b) Rayos X.
El interior del cono y el cuerpo donde van acopladas los álabes es un vació, es decir
no pertenece al estudio, esto es la parte sólida, y no se realizan análisis estructurales en
el mismo.
Antes de realizar la exportación a otro formato, se decidió anexar aguas arriba parte
de un dominio de la turbina que corresponde al cono; esto debido a que la distancia
existente entre la entrada al dominio rotor y los álabes es muy pequeña, lo que puede
provocar inestabilidad numérica al momento de la resolución matemática. También se
anexó un dominio cilíndrico adicional a la salida del rotor con la finalidad de permitir
que la condición impuesta aguas abajo este lo suficientemente alejada del rotor para no
afectar en la convergencia numérica esto, mostrado en la figura 3.7.
Figura 3. 7 Dominio fluidizado CONO-ROTOR en el programa CAD.
Para concluir la fase, se comenzó el proceso de exportación del dominio geométrico

al formato (*.iges), de esta manera poder realizar la acción de importación en el
software de simulación sin que existiera conflicto cuando se traspasaron los datos,
procedimiento observado en las figuras 3.8 y 3.9.
Figura 3. 8 Exportar Geometría a otros formatos.
Figura 3. 9 Exportar a formato IGES (*.iges).
Es de hacer notar que se unio el dominio fluidizado del Rotor con el cilidro anexado
a la salida para convertirlos en uno solo y asi exportarlo con el nombre de ROTOR, y
el dominio faltante pertenieciente al cono exportado como nombre CONO.
Fase 5: Generación de la geometría en el programa de simulación numérica.
Luego de realizar y analizar las geometrías y crear los dominios fluidizados en un

programa CAD y posteriormente exportado a (*.iges), se procedió a la importación en
el programa de simulación trabajado (ver figura 3.10), incorporando en él herramientas
para el análisis CFD, obteniendo la capacidad para realizar mallados al dominio y
resolver las ecuaciones de gobierno.
a) b)
Figura 3. 10 Importar a) Geometría desde DesingModeler (DM) b) Selección de archivo.
Los dominios (ROTOR, CONO) se importaron en formatos DM diferentes, esto

para posteriormente hacerle el estudio de convergencia de malla por separado,
mostrado en el desarrollo de la investigación.
Como nota es necesario saber que al realizar este proceso se está importando el
sistema de coordenadas del CAD, es decir, la posición de la geometría respecto al
origen de coordenadas como se observa en la Figura 3.11 y Figura 3.12.
Figura 3. 11 Geometría ROTOR importada y generada en DM.
Figura 3. 12 Geometría CONO importada y generada en DM.
Fase 6: Generación y configuración de la discretización espacial de los

dominios fluidizados.
Esta fase se realizó para ambos dominios CONO y ROTOR, en el programa de

mallado CFX MESH perteneciente al paquete computacional ANSYS CFX.
Primeramente se seleccionó la preferencia física pudiéndose optar por mecánica,
electromagnética y CFD, esta última es la de nuestra utilidad por tratarse el tema de
estudio sobre el análisis fluido a través de una turbomáquina ver figura 3.13.
Figura 3. 13 Preferencias del mallado (fisica y de solución).
Mallado dominio fluidizado CONO.
Se seleccionaron los nombres de cada una de las caras del cono, coincidiendo una
con la Entrada, Paredes del cono e Interface cono como se muestra en la Figura 3.14.
Esto para facilitar la selección de las mismas en las configuraciones del dominio.
Luego de haber colocado el nombre a cada región del dominio, se siguió a la

creación del mallado. Para la creación de esta, la herramienta CFX Mesh ofrece varios
métodos, los cuales utilizan elementos tetraédricos, hexaédricos, pirámides de base
cuadrada, entre otros. Mediante un análisis de calidad de la malla y validación de la
misma, así como el número de elementos y nodos, usando como parámetro el Yplus se
selecciona una malla independiente de las condiciones de borde, proceso desarrollado
en el Capítulo IV de la investigación.
Figura 3. 14 Selección y nombramiento de la caras.
Como resultado del proceso de optimización del mallado, la seleccionada para la

simulación en el dominio CONO es la malla observada en la Figura 3.15.
Figura 3. 15 Malla Generada en el CONO con sus detalles.
El mallado se caracterizó por ser completamente tetraédrico, con 10602 nodos,

54058 elementos. Las estadísticas indicaron una ortogonalidad promedio de 0,8525 que
se encuentra en el rango de muy bueno, una asimetría promedio de 0,2380 que
determina que tan cerca estamos de una cara ideal, dando entre los rangos de excelente
y bueno.
Mallado dominio ROTOR.
Se comenzó asignando los nombres de cada una de las caras del rotor, coincidiendo
una con la Salida, Paredes del rotor, Rotor e Interface rotor como se muestra en la
Figura 3.16. Esto para facilitar la selección de las mismas en las configuraciones del
dominio.
De la misma manera que para el mallado del CONO, se aplica el procedimiento al

dominio ROTOR, con la ayuda de las herramientas de CFX Mesh, y el mismo análisis
de calidad de malla, para hacerlo independiente de las condiciones de borde este último
mostrado en el desarrollo de la investigación.
Figura 3. 16 Selección y nombramiento de la caras.
El mallado se caracterizó por ser completamente tetraédrico, con 44107 nodos,

243361 elementos. Las estadísticas indicaron una ortogonalidad promedio de 0,8535
que se encuentra en el rango de muy bueno, una asimetría promedio de 0,2368 que
determina que tan cerca estamos de una cara ideal, dando entre los rangos de excelente
y bueno, como se muestra en la figura 3.17.
Figura 3. 17 Malla Generada en el ROTOR con sus detalles.
Fase 7: Configuración del dominio, interfaces y criterios de convergencia.
Configuración del dominio.
Se configuró inicialmente insertando dos dominios en análisis del fluido, ambos

unidos por la creación propia de una interface. El primer domino se trabajó con
movimiento estacionario y recibió el nombre de Dominio Estacionario
correspondiente al CONO, mientras que el segundo establece movimiento de manera
rotativa por estar analizando una turbomáquina y recibe el nombre de Dominio
Rotativo, es en este último es donde se encuentra el Rotor con una velocidad de giro
constante y por lo tanto las ecuaciones de gobierno se adaptan mejor en modo rotating,
la interface se le asigna el nombre de Interface Rotor-Cono, todo esto observado en
la Figura 3.18.
Luego, se seleccionó el fluido que circuló a traves de cada dominio. Asi mismo se
indica la presión de referencia establecida en 1atm, esto se aplica para que las
presiones colocadas como condicion de borde, asi como la presiones arrojadas por el
sofware en los resultados sean presiones manométricas, aunado a esto se establece un
modelo de flotabilidad en Z = -g con una temperatura de referencia del aire de 25 °C.
Dichas caracteristicas se encuentran en ambos dominios.
Figura 3. 18 Creación del Dominio Estacionario y Rotativo.
3.5.7.1.1 Configuración del dominio Estacionario y Rotativo.
Para el Dominio Rotativo fue necesario establecer el sentido de giro y las rpm a las
que giró el rotor para nuestro estudio 600 rpm en sentido horario, seleccionando como
eje rotacional el “Z”. También se usa el “alternate rotation model” esto para flujos
axiales y para cuando el sistema de coordenadas utilizado es absoluto como se observa
en la Figura 3.19 a.
Para finalizar con la configuración de los dominios Estacionario y Rotativo se
seleccionó el modelo de transferencia de calor, como Isotérmico considerando que el
fluido no cambia de temperatura en el recorrido, así como el modelo de turbulencia
Kappa-Épsilon (K-ε) como se observa en la Figura 3.20.
a) b)
Figura 3. 19 Configuración de las condiciones del dominio a) Rotativo b) Estacionario.

a)
b)
Figura 3. 20 Continuación de la configuración de las condiciones del dominio a) Rotativo b)

Estacionario.
3.5.7.1.2 Configuración del dominio de interface.
El dominio de interface se establece de tipo fluido-fluido, el modelo de interface

como conexión general, en el cambio de marco se recomienda inicializar la corrida con
“Frozen Rotor” luego se paraliza la corrida o se deja que converja, se modifica el Setup
a “Stage” para mejores resultados y se continúa la corrida o bien se inicializa una nueva.
Figura 3. 21 Configuración de las condiciones del dominio de interface.
Fase 8: Configuración de las Condiciones de Borde, Solver y Output control.
Configuración de las Condiciones de Borde.
Se configuraron las zonas correspondientes a la entrada, salida, paredes

pertenecientes tanto al dominio estacionario como el rotativo, simetría del modelo
geométrico si existe, acá es donde se estableció las variables en las condiciones de
borde, como pueden ser presiones (total o estática), caudales, velocidades, flujo
másicos, direcciones de vectores etc.
Antes de comenzar a establecer en si los dominios y sus propiedades que lo

identifiquen fue necesario importar los valores del plano de entrada al Cono la opción
de “Initialice Profile Date” perteneciente a Tool en la barra de herramientas del CFX-
Pre, como se muestra en la figura 22. Estos se obtuvieron de una simulación previa
desde la entrada de la caja espiral hasta la salida del cono desarrollado en el Capítulo
IV.
Figura 3. 22 Importación de variables de Inicio, Total Pressure y Velocity Direction.
Figura 3. 23 Localización del formato (*.csv) Valores de Entrada al Cono.
En el Dominio Estacionario, se inserta un dominio llamado Entrada para la cara

cilíndrica del CONO, ver figura 3.23. Se ajusta la condición a “Opening”, luego se da
clic al check button correspondiente a “Use Profile Data” de inmediato aparecen
cargado los datos de la función (Entrada al cono) se aprieta el botón de generar valores
de esta manera se está asumiendo valores de presión total y direcciones de velocidades
en la frontera Entrada, ver figura 3.24. Se coloca régimen como subsónico, debido a
la posibilidad de choque si se establece otro régimen. La turbulencia se toma como
Medio (intensidad = 5%) ya que no se tiene ninguna información sobre esta en la
entrada, y es un buen criterio de selección.
a) b)
Figura 3. 24 Condiciones de Entrada del fluido a) Configuración básica b) Detalles de frontera .
Se continúa con la parte Estacionaria, como se muestra en la figura 3.25 se inserta

un dominio llamado Paredes Cono. Se ajusta la condición a “Wall”, estas se
consideran sin deslizamiento y lisa sin fricción. Son condiciones que facilitan la
convergencia, despreciando los estudios de rugosidad en la superficie.
a) b)
Figura 3. 25 Condiciones de pared del cono a) Configuración básica b) Detalles de frontera.
Para el dominio rotativo, se creó un dominio llamado Rotor, que viene a estar
formado por los cuatro álabes, el cuerpo y la bala del impulsor. Estos se consideran
como una pared ante el fluido y se ajusta con la condiciòn de “Wall” en un marco de
referencia rotativo, sin deslizamiento y lisa sin fricción como se observan en la Figura
3.26.
a) b)
Figura 3. 26 Condiciones Rotor a) Configuración básica b) Detalles de frontera.
Continuando con el dominio rotativo, se inserta un dominio llamado Paredes

Rotor. Que viene hacer el ducto que rodea al Rotor y continúa en su salida. Se ajusta
la condición a “Wall”, estas se consideran sin deslizamiento y lisa sin fricción. Cabe
destacar que nos encontramos en un marco de referencia rotativo y las paredes no deben
estar en movimiento, para estos casos se debe activar el check button correspondiente
a “Wall Velocity” en los detalles y usar el counter rotating Wall para solucionar el
problema, ver figura 3.27.
a) b)
Figura 3. 27 Condiciones Paredes Rotor a) Configuración básica b) Detalles de frontera.
Por último basta con insertar en el mismo Dominio Rotativo, una condición con el
nombre Salida, seleccionando “Outlet”. Igualmente en régimen subsónico por lo
mencionado anteriormente. En este caso la condición conocida será el flujo másico de
salida correspondiente a 76.8 kg/s. en un marco de referencia estacionario, mostrado
en la figura 3.28.
a) b)
Figura 3. 28 Condiciones Salida a) Configuración básica b) Detalles de frontera.
Configuración del Solver.
La configuración del Solver, se refiere a los criterios de convergencia que tendrá el

software a la hora de realizar los cálculos, para esto se ingresa al panel de configuración
solver control como se muestra en la Figura 3.29 a.
Es acá donde se específica el número máximo de iteraciones o pasos a realizar para

la convergencia, así como el valor objetivo del criterio de convergencia ya sea MAX o
RMS, para nuestro caso este último como se muestra en la Figura 3.29 b.
Para el criterio de convergencia residual se coloca 1.E-4, este valor se selecciona de

acuerdo a las recomendaciones del manual de teoría del procesador de ecuaciones. Para
garantizar la convergencia de la solución se colocan 350 iteraciones como límite, valor
que se toma luego de realizar varias pruebas a diferentes iteraciones. También se activa
el objetivo de conservación (Conservation Target) con un valor de 0.01 esto es un
indicativo de la estabilidad del sistema, el cual indica al programa que si el error en el
Imbalance es mayor al 1% las iteraciones no deben detenerse aun cuando se hayan
cumplido los dos criterios (RMS o MAX) mencionados anteriormente. Adicional a esto
en necesario cambiar el control de la escala del tiempo (Timescale Control), de
Automático a (Physical Timescale) con un valor de pasada de 0,0159155 s esto, por ser
un dominio de estudio mayormente rotativo, ver figura 3.29.
a) b)
Figura 3. 29 Configuración del Solver a) Entrar b) Configuración básica.
Output Control configuración del mismo.
Acá es donde se presentan las opciones para establecer las variables de salida que
deseemos observar su comportamiento en el tiempo, para nuestro caso se realizaron
tres monitores, uno para el torque en z aplicado al dominio Rotor, un monitor de presión
diferencial total entre la entrada y la salida, y por último un monitor de caudal en el
dominio Entrada. Los siguientes se representan con las expresiones:
torque_z()@Rotor, areaAve(AbsolutePressure)@Entrada –
areaAve(TotalPressure)@Salida, ver figura 3.30.
Cuando se monitorea cualquier variable, para nuestro caso las anteriores

mencionadas, se debe como tomar un criterio propio que la solución converja solo si
se estabiliza la curva, es decir la tendencia es una línea recta.
a) b)
Figura 3. 30 Configuración Output a) Entrada al output b) Monitores de salida.
Fase 9: Convergencia de la simulación.
Utilizando un procesador de Soluciones (Solver) de ecuaciones en Fluid Flow

(CFX) incorporado en el paquete de ANSYS Workbench, es acá donde se realizó el
proceso de iteración de las ecuaciones de continuidad, cantidad de movimiento, y la
ecuación del modelo de turbulencia k - 𝜀 para cada nodo del mallado obtenido y
comparándolo con los valores de las condiciones de borde, hasta cumplir ambas
ecuaciones (continuidad, cantidad de movimiento) con el criterio de convergencia
establecidos en la configuración del Solver, esto garantiza que los resultados sean
confiables y adaptados a la realidad física del funcionamiento de la turbomáquina.
También se establecen las curvas de Imbalance, y de los monitores que se

configuración en el Setup.
En la Figura 3.31 se observa el comportamiento de las curvas de convergencia de

masa y momento presentadas durante la solución.
Figura 3. 31 Gráfico de convergencia RMS.
En la Figura 3.32 se aprecia la convergencia de las ecuaciones de turbulencia, y las

gráficas de Imbalance para la masa y los momentos en la Figura 3.33, aplicadas ambas
en el estudio del flujo de fluidos a través del rotor de la turbina Kaplan seleccionada.
Figura 3. 32 Gráfico de convergencia del criterio de turbulencia (KE).
Figura 3. 33 Gráfico de Imbalance dominio ROTOR y CONO.
Fase 10: Demostración, clasificación y valoración de la data obtenida en la

simulación.
Para la presentación de los resultados, es conveniente haber analizado las soluciones

el software de procesamiento de datos de las ecuaciones de continuidad, cantidad de
movimiento y modelo de turbulencia etc., que hayan cumplido con todos los criterios
establecidos.
ANSYS Workbench, Fluid Flow (CFX) permitió convertir dichas soluciones en

representaciones gráficas bidimensionales y tridimensionales, tablas de datos, reporte
de soluciones y curvas características de los fenómenos todo esto llamado post-
procesamiento, lo que ayudó a una mejor compresión de los resultados y verificación
de ciertas propiedades con mayor detalle para su posterior análisis y validación de los
mismos. Las representaciones de los datos elegidas para el análisis del flujo en los
dominios simulados de la turbina Kaplan, fueron las siguientes:
 Vistas isométricas de las líneas de corriente (Streamline).
 Gráficas de contornos de presión a diferentes planos y escalas.
 Gráficas de contornos de velocidades a diferentes planos y escalas.
 Gráfica de distancia en z vs presión, desde la entrada de los álabes del rotor hasta
la salida del dominio Rotativo.
 Gráfica de distancia en z vs velocidad absoluta, desde la entrada de los álabes del

rotor hasta la salida del dominio Rotativo.
 Obtención de valores promedio de propiedades físicas en un plano de estudio,

mediante la función calculadora.
 Gráfica del porcentaje de caudal a través de cada pasaje del distribuidor.
 Gráfica flujo másico vs potencia de la turbina.
Fase 11: Validación de los resultados.
Para asegurar que los resultados obtenidos por medio de la simulación numérica
tengan validación dentro de las leyes de la física, se aplica los principios de la ecuación
de la energía en cada simulación realizada. Esta consistió en sustituir los valores
promedio de velocidad absoluta, presión absoluta y una altura medida desde el origen
de coordenadas hasta el centro de los planos de estudio, todo esto en la formulación de
la ecuación de la energía. Luego de obtener los valores numéricos de la energía en
metros de columna de agua, se verificó que esta disminuyera, desde la entrada del
dominio en estudio hasta la salida del mismo. Adicional se calculó la energía que se
transformó debido a las pérdidas del fluido por el paso de los mismos.
Para asegurar que los resultados obtenidos por medio de la simulación numérica
tengan validación con los ensayos experimentales de la turbina hidráulica seleccionada,
se comparó la tendencia de una curva flujo másico vs potencia elaborada con resultados
experimentales numéricos, con una curva de las mismas características pero
experimental obtenida de tomas de datos del banco por GARCIA J y PACHECO M,
(2015). Ambas curvas cumplen con aperturas del distribuidor de 2”, ángulos de
inclinación del rotor de 25° a diferentes caudales.
Elaboración final del informe.
En base a los resultados obtenidos se determinaron las conclusiones y

recomendaciones, las cuales para su posterior presentación.
Técnicas e instrumentos de recopilación de datos.
Ente las técnicas que resaltan en la recolección de información están la observación,

encuesta y el análisis documental o investigación bibliográfica.
Las técnicas que más sirvieron de ayuda en el desarrollo de esta investigación son
la documental y de observación.
Técnicas de Observación: consiste en la recolección de datos, en forma visual

o de anotación del equipo a estudiar, seleccionando, organizando y relacionando
los datos. Esta se utilizara en la presente investigación para conocer las medidas
de las partes que constituyen a la turbina, y parte de mediciones de variables
como presión, caudal, rpm y torque de los ensayos experimentales.
Técnica de Investigación Bibliográfica: se basa en obtener, consultar y

recopilar datos para el estudio, seleccionando los aspectos más relevantes; se
emplea para recaudar información en diversas bibliografías y publicaciones
científicas sobre el tema.
Una parte muy importante incluye la revisión de tutoriales y realización de cursos,

que vayan dirigidos a nuestra formación en el software de simulación, ya que se
requiere una buena técnica en el manejo integral del mismo, al momento de ser aplicado
a la investigación.
Los Recursos materiales que se emplearan en la obtención y almacenamiento de

datos para el desarrollo de la presente investigación serán los siguientes:
Computador personal con Software de simulación, comerciales y dibujo

(Microsoft Office, Microsoft Word, Ansys 13.0, AutoCAD 2012, Internet
Explorer y otros). Equipo de gran ayuda, utilizada para procesar, almacenar,
organizar y estructurar información obtenida durante la investigación. Entre sus
accesorios, cabe destacar: Scanner, impresora y otros.
Cámara Fotográfica Digital: equipo de apoyo para la toma de imagines del

proceso a estudiar y posteriormente insertar al trabajo especial de grado.
Calculadora científica y Material de Oficina convencional (papel blanco,

bolígrafo, grapas, etc.)
Entre las herramientas que se requieren para el desarrollo de la investigación están

los siguientes tabla 3.1.
Tabla 3. 1 Herramientas requeridas para el desarrollo de la investigación.
HERRAMIENTAS
Cinta Métrica, metálica de 5 m Llave de corona 30- 32 mm
Destornillador de cruz mediano Llave de tubo 12”, Cap. 2”
Destornillador plano mediano Juego de llave ALLEN 5/64”- 3/16”
Vernier de 6” Señorita diferencial Cap. 1,5 ton
Alicate de presión quijada recta 7” Prensa de Banco
Juego de Llave de boca ¾ - 1. 1/2” Carrucha de 4 ruedas, Cap. 100 kg
Aspectos administrativos.
Acá se precisan los recursos administrativos necesarios para llevar a cabo la

investigación, como por ejemplo las instituciones de información o los recursos
humanos que se tienen a disposición.
Recursos humanos.
 Tutor académico.
 Profesores con conocimientos en el área de dinámica de fluidos computacional

(CFD).
 Profesionales especialistas en el área de simulación (CFD).
Recursos institucionales.
 Biblioteca Rental de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad de

Carabobo “Ingeniero Carlos Pérez Silva”.
 Biblioteca de postgrado de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de

Carabobo IMYCA.
 Fundación Centro de Documentación e Información Biblioteca Central de la

Universidad de Carabobo.
CAPÍTULO IV
Desarrollo de la investigación
Descripción general del Conjunto.
En el diagrama esquemático del banco de ensayos de la turbina Kaplan del

laboratorio Civil-UC mostrado en la Figura 4.1, observamos que el agua requerida para
llenar el banco, se suministra a través de la línea L1 y es controlada por la válvula V1,
ambas están ubicadas en la parte superior del Estabilizador de flujo TE. El
Estabilizador de flujo presenta una línea vertical Ld, usada para despresurizar el
sistema o circuito durante la realización de los ensayos. Esta línea L1 está abierta a la
atmósfera. Las válvulas Vd controla el desagüe del sistema de tubería del banco de la
turbina Kaplan. Los Manómetros Pe y Psb miden la presión en la entrada de la turbina
y salida de la bomba axial. Ps y Peb son medidas por vacuometros que, miden presiones
negativas (vacío). En el tramo de tubería que da a la entrada de la turbina se encuentra
instalado una Placa orificio PO, conectadas a un banco Piezómetro agua- aire. Con
este elemento (PO) se produce una caída de presión ΔP, que se lee de forma directa en
el piezómetro. La turbina Kaplan esta provista de un Freno Prony Fr y un Dinamómetro
de resorte D, para medir la Potencia en el eje durante los ensayos. La bomba que
ransmite la energía al agua es de tipo axial y es movida por el motor eléctrico de 30 hp.
Figura 4. 1 Diagrama esquemático del banco de ensayos turbina Kaplan [X].
El objetivo de estudio se encuentra enfocado, en solo la turbina Kaplan y las

características de ella se encuentran reflejadas en la tabla 4.1.
Tabla 4. 1 Caracterización turbina Kaplan.
Descripción conjunto Turbina Kaplan TK.
El conjunto Distribuidor.
Las piezas a describir son las pertenecientes al conjunto del banco de ensayo de la
turbina Kaplan, el cual está comprendido por una caja espiral (figura 4.2), álabes
directrices fijos (figura 4.3), y álabes directrices móviles (figura 4.4).
Características de las piezas.

Caja Espiral.
La caja espiral de la turbina Kaplan está hecha de Fundición de hierro y tiene como
función conducir el agua por toda la periferia del rotor con ayuda de los álabes fijos.
Presenta ocho (8) paletas o álabes fijos de perfil aerodinámico, con el fin de reducir las
pérdidas en la entrada al distribuidor, está montada en posición horizontal, con un
diámetro nominal en la entrada de 381mm (15 in) y en la salida tiene un diámetro de
203,2mm (8 in) entrada al rotor.
Figura 4. 2 Caja espiral turbina Kaplan.
a) b)
Figura 4. 3 Perfiles de álabes directrices fijos a) Vista interior b) Vista exterior.
Álabes directrices Móviles.
La turbina presenta un Distribuidor tipo Fink, conformado por ocho (8) álabes
directrices móviles o giratorios con perfil de curva positiva. Estos álabes están
controlados por un anillo regulador que las hace girar a todas simultáneamente a través
de un mecanismo formado por bridas, bielas y manivelas.
La entrada del agua al rotor de la turbina se controla al girar el Volante regulador,

que hace desplazar la guía del volante y a su vez el anillo regulador que a través del
mecanismo de bielas y manivelas cierren o abran los álabes directrices móviles. Los
perfiles se pueden observar en la Figura 4.4, estos sujetos a un soporte.
Figura 4. 4 Álabes Directrices Móviles fuera de su posición de trabajo.
Figura 4. 5 Un (1) perfil de álabe directriz móvil.

Las posiciones de apertura del distribuidor según la escala actual del equipo son las
siguientes: 1” - 1 1/8” - 1 1/4” - 1 3/8” - 1 1/2” - 1 5/8” - 1 3/4” - 1 7/8” - 2” - 2 1/8” -
2 1/4” - 2 3/8” - 2 1/2.
Figura 4. 6 Funcionamiento del sistema motriz de los álabes directrices móviles.
El conjunto Rotor.
Este conjunto perteneciente al banco de ensayo de la turbina Kaplan, el cual está

comprendido por el cono (figura 4.7), los álabes del rotor (figura 4.8 a) y la bala del
rotor (figura 4.8 b).
Figura 4. 7 Cono de la turbina Kaplan.

a) b)
Figura 4. 8 a) Vista inferir de rotor b) Bala del rotor.
El impulsor de la turbina está conformado por cuatro (4) álabes, los cuales tienen
un espesor de aproximadamente 2 mm y un diámetro exterior de 8 in (203.2 mm). El
cono es de diámetro variable con una longitud de 49 mm, la bala también posee un
diámetro variable iniciando con 42.5 mm y una longitud de 102 mm.
Tubería de descarga y difusor.
El conjunto de salida de la turbina se trata dela tubería de descarga (figura 4.9) y el

difusor (figura 4.10), perteneciente al conjunto del banco de ensayo de la turbina
Kaplan.
a) b)
Figura 4. 9 a) Tubería de descarga más difusor b) Acercamiento a la tubería de descarga.
El banco de ensayo de la turbina Kaplan posee en la tubería de descarga una sección

de acrílico para facilitar la visualización de del flujo de agua que pasa a través de esta.
En el difusor el diámetro de la tubería es variable.
Figura 4. 10 Acercamiento al difusor.
Construcción de los modelos en CAD.

Cada uno de los componentes descritos anteriormente del sistema turbina Kaplan
reúne características complejas para el modelado computacional. En primer lugar se
incorpora la geometría de sección transversal circular decreciente de la caja espiral,
ésta por su disposición, resulta de un análisis complejo. Luego se incluyen los perfiles
de álabe móviles (rotor y distribuidor) y fijos del distribuidor, el cono, para finalizar
con la tubería de descarga y difusor, y así realizar los ensamblajes correspondientes.
Digitalización de la caja espiral.
La caja espiral fue creada utilizando el programa comercial de dibujo computacional

AutoCAD 2012. En el Apéndice A.2 se presenta la secuencia establecida para recrear
la pieza tridimensional vista en la Figura 4.11.
Figura 4. 11 Generación en CAD de la superficie de la caja espiral.
Digitalización de los álabes móviles y fijos.

Las geometrías de los álabes moviles del distribuidor (figura 4.12), los alabes fijos
del distribuidor (figura 4.13) y los alabes moviles del rotor a 25° (figura 4.14) fueron
creados utilizando el programa comercial de dibujo computacional AutoCAD 2012. En
el Apéndice A.3 se presenta las secuencias establecidas para recrear las piezas
tridimensionales.
Figura 4. 12 Generación en 3D del conjunto de perfiles de álabes móviles del distribuidor.
Figura 4. 13 Generación en 3D del conjunto de perfiles de álabes fijos del distribuidor.

Figura 4. 14 Generación en 3D del conjunto de perfiles de álabes móviles del rotor.
Digitalización Cono.
Esta geometría fue recreada en AutoCAD 2012, y el proceso para llegar a al modelo
tridimensional se incorpora en el Apéndice A.4, ver figura 4.15.
Figura 4. 15 Generación en 3D del cono de la turbina Kaplan.

Digitalización de la tubería de descarga y difusor.
Esta geometría es necesaria recrearla ya que el tubo de descarga es el envolvente del

rotor y la pared del fluido a través del mismo. De igual manera se crea en un programa
comercial de dibujo computacional AutoCAD 2012 y se muestra su desarrollo en el
apéndice A.5, para llegar así a la Figura 4.16.
Figura 4. 16 Representación 3D tubería de descarga, codo y difusor.
Ensamblaje de los conjuntos Distribuidor, Rotor y descarga.
Una vez finalizada la fase en la que se digitalizan cada una de estas piezas,
procedemos a generar los ensambles que las convierten en cada una de las geometrías
necesarias para el estudio, como observamos en las figura 4.17 y figura 4.18.
Figura 4. 17 Ensamble digitalizado 3D del conjunto distribuidor.
a) b)
Figura 4. 18 Representación 3D a) Conjunto rotor b) Conjunto descarga.
Construcción de los dominios fluidizados de los conjuntos.
Los dominios fluidizados se recrean utilizando el programa comercial de dibujo

computacional AutoCAD 2012. Y viene a ser el volumen de agua ocupado por el paso
del mismo a través de los conjuntos de la turbina Kaplan vistos en las figuras 4.19 y
4.20.
Figura 4. 19 Dominio fluidizado a través del conjunto distribuidor.
a) b)
Figura 4. 20 Representación del dominio fluidizado a) Conjunto Rotor b) Conjunto descarga.
Construcción y selección de mallas óptimas.
Para el proceso de generación y selección de las mallas óptimas se toma en cuenta

los siguientes factores: diferencia menores al 3% entre los valores de determinadas
variables físicas en las mallas propuestas y utilización del mínimo número de nodos
requeridos con el propósito de ahorrar costo computacional y tiempo de simulación. Se
utilizó como fluido de trabajo para las simulaciones, agua a 25 °C con una densidad de
997 kg/m3. Debido a que el estudio realizado al fluido es monofásico, se asume
homogéneo, no boyante y de carácter turbulento. Se emplean los modelos de
turbulencia k-ԑ. Como esquema de convergencia es usado “Alta resolución”, y como
criterio de convergencia un error residual máximo de 1x10-4.
Dominio conjunto Distribuidor.
Las mallas del conjunto distribuidor se crean en el módulo CFX-Mesh de Ansys

Workbench®. Utilizando la opción de mallado automático que posee el programa en
el cual se generan mallas no estructuradas con elementos tetraédricos, piramidales,
prismáticos y hexaédricos. Para obtener la malla óptima se realiza un estudio de
convergencia que conto con seis (6) simulaciones de mallas de diferentes densidades y
controles de mallado. Las características de las mallas obtenidas se presentan en la tabla
4.2.
Tabla 4. 2 Mallas dominio conjunto distribuidor obtenidas en el CFX-Mesh.
N° DE N° DE % DE
MALLA YPLUS
NODOS ELEMENTOS RELEVANCIA
1 300709 1647101 -25 1040.8900
2 374845 2053328 0 932.6360
3 498074 2743483 25 848.5150
4 675048 3743227 50 775.9890
5 1035165 5818074 75 698.2080
6 1877770 10723128 100 667.6060
Condiciones de borde
Las condiciones de borde a las cuales se realiza la simulación se presentan en la
tabla 4.3 y Figura 4.21, estas se obtienen de ensayos experimentales realizados por
GARCIA J y PACHECO M, (2015). En el Anexo 1 se encuentran las tablas de
recolección de datos para diferentes ángulos de apertura del distribuidor, rpm y ángulo
de inclinación del rotor de 25° de la turbina Kaplan seleccionada. Para nuestro caso se
estableció en el alcance una simulación para apertura de los álabes del distribuidor de
2” a una velocidad de giro del rotor de 600rpm.
Entrada
Salida
Figura 4. 21 Condiciones de borde impuestas en el distribuidor para el proceso de validación del

mallado del mismo.
Tabla 4. 3 Condiciones de borde utilizadas en la validación del distribuidor.
CONDICIÓN DE
DESCRIPCIÓN
BORDE
Se impuso la condición “Entrada”. Se colocó una presión total
Entrada
promedio igual a 9877.11 Pa.
Salida Se impuso la condición “Salida”. Flujo másico total 76.8 kg/s.
Comprende el resto de la geometría. Se fijaron en la
Paredes
configuración como pared lisa sin deslizamiento.
Convergencia numérica.
Realizadas las simulaciones asociadas a cada una de las mallas generadas, se

comparan los valores de la magnitud de la presión absoluta promedio en 13 superficies
ubicadas en diferentes planos del dominio. Las superficies de control se muestran en la
Figura 4.22 y la tabla 4.4.
Figura 4. 22 Superficies de control empleadas en el estudio de convergencia del conjunto

distribuidor.
Tabla 4. 4 Presión absoluta promedio en diversas superficies (Pa).
Ubicación
Superficie Malla 1 Malla 2 Malla 3 Malla 4 Malla 5 Malla 6
del Plano
1 Entrada 110970 110969 110969 110967 110966 110964
2 Z = 100 110778 110777 110775 110778 110777 110776
3 Z = 90 110738 110738 110737 110742 110741 110741
4 Z = 80 110696 110695 110695 110702 110701 110701
5 Z = 70 110653 110651 110650 110660 110659 110659
6 Z = 60 110624 110622 110622 110632 110631 110632
7 Z = 50 110604 110602 110602 110613 110612 110612
8 Z = 40 110580 110578 110578 110589 110589 110589
9 Z = 30 110548 110547 110547 110558 110558 110558
10 Z = 20 110506 110505 110505 110517 110517 110517

11 Z = 10 110442 110442 110443 110454 110454 110454
12 Cilindro 107079 107066 107087 107234 107252 107271
13 Salida 98856.9 98999.5 99156.7 99508 99656.8 99715.4
Z: altura del plano con respecto al origen de coordenadas en mm.

Entrada: Plano circular en la entrada del dominio.
Salida: Plano circular a la salida del dominio.
Cilindro: Plano cilíndrico de radio = 102.75 mm, altura = 101.6 mm.
El máximo error relativo ocurre en la salida del dominio fluidizado del conjunto
distribuidor el cual es igual a:
99715.4 Pa − 98856.9 Pa
ERROR = ∗ 100% = 0.86%
99715.4 Pa
Uno de los criterios para la selección de la malla más conveniente es que la

diferencia entre valores de determinadas variables físicas sea menor al 3%, criterio que
se cumple cuando se comparan las presiones absolutas en el volumen fluidizado en
estudio, ya que el máximo error es de 0.86% < 3%. Se realiza el mismo estudio pero
utilizando como variable la velocidad (tabla 4.5), esto debido a que la función principal
del conjunto distribuidor es aumentar la energía cinética a costa de la disminución de
la presión.
Tabla 4. 5 Velocidad promedio en diversas superficies (m/s).
Ubicación
Superficie Malla 1 Malla 2 Malla 3 Malla 4 Malla 5 Malla 6
del Plano
1 Entrada 0.6899 0.6870 0.6853 0.6838 0.6826 0.6819
2 Z = 100 1.0674 1.0457 1.0873 1.0767 1.0409 1.0666
3 Z = 90 1.4824 1.4680 1.4832 1.4936 1.4972 1.4874
4 Z = 80 1.9936 1.9812 1.8853 1.9827 1.9787 1.9650
5 Z = 70 2.2831 2.3792 2.3735 2.4300 2.4508 2.5018
6 Z = 60 2.7487 2.9072 2.9194 2.9300 2.8536 2.8503
7 Z = 50 3.1446 3.0412 3.1224 3.2518 3.3677 3.3392
8 Z = 40 3.5373 3.5127 3.6661 3.8538 3.6906 3.8388
9 Z = 30 4.0711 4.1189 4.0143 4.0712 4.2911 4.1293
10 Z = 20 4.6173 4.5143 4.6471 4.6489 4.7444 4.7142
11 Z = 10 5.3542 5.3008 5.2750 5.4208 5.4243 5.5459
12 Cilindro 2.8694 2.8865 2.9047 2.9632 2.9798 2.9803
13 Salida 4.6449 4.6665 4.7232 4.8133 4.8561 4.9118
5
Velocidad (m/s)
4 malla 1
malla 2
3
malla 3
2 malla 4
malla 5
1 malla 6
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Superficie
Figura 4. 23 Gráfico comparativo de la velocidad para las mallas propuestas del distribuidor.
Como podemos observar en la figura 4.23, las mallas 1, 2 y 3 no logran ajustarse a

la tendencia presentada por la malla más fina (malla 6), las variaciones de velocidad
entre estas mallas y la más densa oscilan entre 1% y 9%.
Se observa que los mallados construidos más próximos al de la malla más fina,
presentan un comportamiento similar. En la tabla 4.6 se muestran los máximos errores
obtenidos entre las mallas 4 y 5 respecto a la malla 6 que es la más fina, y para nuestro
caso la más precisa.
Tabla 4. 6 Máximos errores relativos a la malla 6.

Máximo error relativo respecto a
Ubicación la malla más densa %
Superficie
del Plano Malla 4 Malla 5
1 Entrada 0.27 0.10
2 Z = 100 0.96 2.41
3 Z = 90 0.41 0.66
4 Z = 80 0.91 0.70
5 Z = 70 2.87 2.04
6 Z = 60 2.80 0.12
7 Z = 50 2.62 0.86
8 Z = 40 0.39 3.86
9 Z = 30 1.41 3.92
10 Z = 20 1.39 0.64
11 Z = 10 2.26 2.19
12 Cilindro 0.58 0.02
13 Salida 2.01 1.13
Al observar los resultados obtenidos, se selecciona como malla óptima para la

simulación del distribuidor, la malla 4 con 675048 nodos, ya que la diferencia de las
variables en cada uno de los planos es muy inferior al máximo aceptado del 3%. La
malla seleccionada se muestra en la Figura 4.24.
Figura 4. 24 Distribuidor (Malla 4, 675048 nodos).
Dominio CONO.
Las mallas del cono se realizan en el módulo CFX-Mesh de Ansys Workbench®.

Se utilizó la opción de mallado automático al igual que el conjunto distribuidor. Para
obtener la malla óptima se realiza un estudio de convergencia que conto con seis (6)
simulaciones de mallas de diferentes densidades y controles de mallado. Las
características de las mallas obtenidas se presentan en la tabla 4.7.
Tabla 4. 7 Mallas obtenidas en el CFX-Mesh del cono.
NÚMERO NÚMERO DE % DE
MALLA YPLUS
DE NODOS ELEMENTOS RELEVANCIA
1 3847 18730 -25 282.269
2 5388 26366 0 207.949
3 7676 38305 25 173.330
4 10602 54058 50 152.830
5 15118 79700 75 137.073
6 22963 123113 100 113.349
Las condiciones de borde establecidas para realizar las simulaciones se presentan

en la tabla 4.8 y en la Figura 4.25.
Tabla 4. 8 Condiciones de borde utilizadas en la validación de la malla del cono.
CONDICIÓN DE
BORDE
DESCRIPCIÓN
Se impuso la condición “Entrada”. Se utilizó un archivo nodal del
Entrada perfil de presiones a la entrada del cono extraído de la simulación
6 del distribuidor.
Salida Se impuso la condición “Salida”. Flujo másico total 76.8 kg/s.
Comprende el resto de la geometría. Se fijaron en la configuración

Paredes
como pared lisa sin deslizamiento.
Entrad
q
Salida
Figura 4. 25 Condiciones de borde impuestas en el cono para el proceso de validación del mallado.
Una vez realizadas las simulaciones asociadas a cada una de las mallas generadas,
se comparan los valores de la magnitud de la presión absoluta promedio en 7 superficies
(ver tabla 4.9) ubicadas en diferentes planos del dominio. Las superficies de control se
muestran en la Figura 4.26.
Figura 4. 26 Superficies de control empleadas en el estudio de convergencia del cono.

Tabla 4. 9 Presión absoluta promedio en diversas superficies (Pa).
Superficie 1 2 3 4 5 6 7
Ubicación del
Entrada Z = 100 Z = 80 Z = 60 Z = 40 Z = 20 Salida
Plano
97436.
Malla 1 105717 107087 104873 103035 101893 100291
7
98216.
Malla 2 106044 107421 105363 103671 102597 101071
2
98623.
Malla 3 106138 107586 105589 103970 102949 101494
1
Malla 4 106206 107698 105718 104148 103135 101695 98773
98644.
Malla 5 106248 107793 105847 104310 103295 101794
5
99332.
Malla 6 106416 107987 106143 104704 103772 102428
6
110000
108000
Presion Absoluta (Pa)
106000
malla 1
104000
malla 2
102000 malla 3
malla 4
100000
malla 5
98000 malla 6
96000
0 2 4 6 8
Superficie
Figura 4. 27 Gráfico comparativo de la presión absoluta para las mallas propuestas del cono.
En la figura 4.27 se observa un gráfico comparativo de la presión en varias superficies

para todas las mallas estudiadas.
El error relativo a la salida del dominio fluidizado del cono que existe en la malla 1
respecto a la malla más densa (malla 6) es igual a:
99332.6 Pa − 97436.7 Pa
ERROR = ∗ 100% = 1.91%
99332.6 Pa
De esta manera se calcularon todos los errores relativos respecto a la malla más
densa en cada superficie (tabla 4.10).
Tabla 4. 10 Error relativo respecto a la malla más densa (%).
Superficie Ubicación Malla 1 Malla 2 Malla 3 Malla 4 Malla 5

del Plano
1 Entrada 0.66 0.35 0.26 0.20 0.16
2 Z = 100 0.83 0.52 0.37 0.27 0.18
3 Z = 80 1.20 0.73 0.52 0.40 0.28
4 Z = 60 1.59 0.99 0.70 0.53 0.38
5 Z = 40 1.81 1.13 0.79 0.61 0.46
6 Z = 20 2.09 1.32 0.91 0.72 0.62
7 Salida 1.91 1.12 0.71 0.56 0.69

se cumple cuando se compara las presiones absolutas del volumen fluidizado en
estudio, de esta manera se realiza el mismo estudio pero con la variable velocidad.
Tabla 4. 11 Velocidad promedio en distintas superficies (m/s).
Ubicació
Malla Malla Malla Malla Malla Malla
Superficie n del
1 2 3 4 5 6
Plano
1 Entrada 3.1973 3.1020 3.1061 3.0845 3.1129 3.0907
2 Z = 100 2.6292 2.5007 2.4238 2.3636 2.3257 2.3055
3 Z = 80 3.5278 3.3752 3.3161 3.2842 3.2678 3.2015
4 Z = 60 4.0803 3.9295 3.9116 3.7898 3.7642 3.7046
5 Z = 40 4.4826 4.2640 4.1677 4.0493 4.0808 3.9746
6 Z = 20 4.7902 4.6543 4.4657 4.4168 4.3831 4.3059
7 Salida 4.9654 4.8227 4.7087 4.6811 4.7839 4.7146
Las mallas 1,2 y 3 no logran adaptarse a la tendencia presentada por la malla más
fina, las variaciones de velocidad entre estas mallas y la más densa oscilan entre 1% y
14%, en la Figura 4.28 se presentan las curvas de cada mallado.
6
Velocidad (m/s)
4 malla 1
malla 2
3
malla 3
2 malla 4
malla 5
1
malla 6
0
0 2 4 6 8
Superficie
Figura 4. 28 Gráfico comparativo de la velocidad para las mallas propuestas del cono.
Se observa que los mallados construidos más próximos al de la malla más fina,
presentan un comportamiento similar. En la tabla 4.12 se muestran los máximos errores
obtenidos entre las mallas 4 y 5 respecto a la malla 6 que es la más fina, y por lo tanto
la más precisa para nuestro estudio.
Tabla 4. 12 Errores relativos respecto a la malla 6.
Error relativo respecto a la

Ubicación malla más densa %
Superficie
del Plano Malla 4 Malla 5
1 Entrada 0.20 0.72
2 Z = 100 mm 2.52 0.87
3 Z = 80 mm 2.58 2.07
4 Z = 60 mm 2.30 1.61
5 Z = 40 mm 1.88 2.67
6 Z = 20 mm 2.57 1.79
7 Salida 0.71 1.47

simulación del cono, la malla 4 con 10602 nodos y 54058 elementos, ya que cumple
con el criterio de un diferencia menor al 3% en las variables estudiadas. La malla
seleccionada se muestra en la Figura 4.29.
Figura 4. 29 Dominio CONO (Malla 4, 10602 nodos y 54058 elementos).
Dominio ROTOR.
Las mallas del rotor se ejecutan en el módulo CFX-Mesh de Ansys Workbech®. Se

utiliza la opción de mallado automático. Para obtener la malla óptima se realiza un
estudio de convergencia que conto con seis (6) simulaciones de mallas de diferentes
densidades y controles de mallado. El dominio a simular es del tipo rotativo con una
velocidad de giro de 600 rpm. Las características de las mallas obtenidas se presentan
en la tabla 4.13.
Tabla 4. 13 Mallas obtenidas en el CFX-Mesh del dominio rotor.
NÚMERO NÚMERO DE % DE
MALLA YPLUS
DE NODOS ELEMENTOS RELEVANCIA
1 12133 63814 -25 1049.120
2 15139 80243 0 962.279
3 20070 107385 25 913.025
4 29316 158768 50 781.403
5 44107 243361 75 696.629
6 79888 449846 100 584.104
Las condiciones de borde a las cuales se efectúan las simulaciones se presentan en

la tabla 4.14 y en la Figura 4.30.
Tabla 4. 14 Condiciones de borde utilizadas en la validación de la malla en el dominio rotor.
CONDICIÓN DE
BORDE
DESCRIPCIÓN
Se impuso la condición “Opening” con marco de referencia

estático. Se utilizó un archivo nodal del perfil de presiones a la
Entrada
entrada del rotor extraído de la simulación 6 del dominio
distribuidor.
Se impuso la condición “Salida” con marco de referencia
Salida
estático. Flujo másico total 76.8 kg/s.
Comprende el estator. Se fijaron en la configuración como
pared lisa sin deslizamiento, con marco de referencia rotativo, se
Paredes
colocó como velocidad a la pared opuesta a la del rotor (counter
rotating Wall).
Se fijaron en la configuración como pared lisa sin
Álabe
deslizamiento, con marco de referencia rotativo.
Entrada
Álabes
Paredes
Salida
Figura 4. 30 Condiciones de borde impuestas en el dominio rotor para el proceso de validación del
mallado.
Una vez realizadas las simulaciones asociadas a cada una de las mallas generadas,
se compara primero los valores de la magnitud de la presión absoluta promedio (tabla
4.15), para luego continuar con la velocidad absoluta promedio en ocho (8) planos
ubicados en diversos lugares del dominio. Las superficies de control se muestran en la
Figura 4.31 mostrada a continuación.
Figura 4. 31 Superficies de control empleadas en el estudio de convergencia del dominio rotor.
Tabla 4. 15 Presión absoluta promedio en distintas superficies (Pa).
Ubicación Malla Malla Malla Malla Malla Malla

Superficie
del Plano 1 2 3 4 5 6
1 Entrada 102433 102632 102717 103301 103830 103929
Contorno
2 en el Rotor
90266.5 90063.7 90095.4 90659 91600.7 91784
3 Z = -10 85698.8 85535 85236.6 86426.8 87073.2 86947.4

4 Z = -15 84924.1 84953.3 85178.1 87244.9 89112.7 89383.1
5 Z = -20 84775.4 84708.1 84813.8 86853.9 89316.4 89901.1
6 Z = -25 85723 85736 85475.2 86911.6 88928.8 89626.6
7 Z = -30 87634 87744.3 87407.5 88486.9 89665.9 90134.4
8 Salida 88198 88327.9 87988.5 89070.4 90153.8 90529.6
En la figura 4.32 podemos observar una gráfica del comportamiento de la presión

absoluta en cada superficie para cada una de las mallas estudiadas.
110000
Presion Absoluta (Pa)

105000
100000
95000
90000
85000
80000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Superficie
malla 1 malla 2 malla 3 malla 4 malla 5 malla 6
Figura 4. 32 Gráfico comparativo de la presión absoluta para las mallas propuestas del dominio rotor.
El error relativo del mallado del dominio ROTOR que existe en la superficie 3 de
la malla 1 respecto a la malla más densa (malla 6) es igual a:
85698.8 Pa − 86947.4 Pa
ERROR = ∗ 100% = 1.44%
86947.4 Pa
De esta manera se calculan todos los errores relativos respecto a la malla más densa
en cada superficie y se muestran en la tabla 4.16.
Tabla 4. 16 Error relativo respecto a la malla más densa (%).
Superficie Ubicación Malla 1 Malla 2 Malla 3 Malla 4 Malla 5

del plano
1 Entrada 1.44 1.25 1.17 0.60 0.10
Contorno
2 1.65 1.87 1.84 1.23 0.20
en el rotor
3 Z = -10 1.44 1.62 1.97 0.60 0.14
4 Z = -15 4.99 4.96 4.70 2.39 0.30
5 Z = -20 5.70 5.78 5.66 2.72 0.65
6 Z = -25 4.36 4.34 4.63 2.93 0.78
7 Z = -30 2.77 2.65 3.03 1.83 0.52
8 Salida 2.58 2.43 2.81 1.61 0.42
se cumple solo cuando se compara las presiones absolutas de las mallas 4 y 5 respecto
a malla 6 en el volumen fluidizado en estudio, se realiza el mismo estudio pero con la
velocidad en estas mallas, ya que es una variables fundamentales para el cálculo de
ecuación de la energía, dato necesario para validar los resultados físicos de la
simulación (ver tabla 4.17).
Tabla 4. 17 Velocidad promedio en distintas superficies (m/s).
Ubicació
Malla Malla Malla Malla Malla Malla
Superficie n del
1 2 3 4 5 6
plano
1 Entrada 5.6830 5.5211 5.8161 5.3965 5.4280 5.3878
2 Z = -10 6.1128 6.1919 6.2346 6.2284 6.2982 6.5115
3 Z = -15 6.3274 6.3493 6.2431 5.9800 5.6487 5.6909
4 Z = -20 6.1980 6.2498 6.1874 5.9944 5.4588 5.4033
5 Z = -25 5.7683 5.7912 5.8254 5.7995 5.4333 5.3342
6 Z = -30 5.2705 5.2584 5.3496 5.4338 5.3674 5.3298
7 Salida 5.2531 5.1483 5.2122 5.2786 5.2481 5.2696
6,5
malla 1
Velocidad (m/s)
6
malla 2
5,5
malla 3
5 malla 4
malla 5
4,5
malla 6
4
0 2 4 6 8
Superficie
Figura 4. 33 Gráfico comparativo de la velocidad para las mallas propuestas del dominio rotor.
Una vez más se observa en la figura 4.33 que las mallas 1,2 y 3 no logran ajustarse
propiamente a la tendencia presentada por la malla más fina, las variaciones de
velocidad entre estas mallas y la más densa oscilan entre 0.3% y 15.66%.
Destaca de los resultados anteriores que los mallados construidos más próximos al
de la malla más fina, presentan un comportamiento similar. En la tabla 4.18 se muestran
los errores obtenidos entre las mallas 4 y 5 respecto a la malla 6 que es la más fina, y
por tanto la más precisa para nuestro estudio.
Tabla 4. 18 Errores relativos respecto a la malla 6.
Error relativo respecto a la

Ubicación malla más densa %
Superficie
del plano Malla 4 Malla 5
1 Entrada 0.16 0.74
2 Z = 100 mm 4.35 2.98
3 Z = 80 mm 5.08 0.74
4 Z = 60 mm 10.94 1.03
5 Z = 40 mm 8.72 1.86
6 Z = 20 mm 1.95 0.71
7 Salida 0.17 0.41

simulación del cono, la malla 5 con 44107 nodos y 243361 elementos, ya que cumple
con el requsito de un diferencia menor al 3% en las variables estudiadas. La malla
seleccionada se muestra en la Figura 4.34.
Figura 4. 34 Dominio ROTOR (Malla 5, 44107 nodos y 243361 elementos).
Simulación del sistema.
Una vez seleccionadas las mallas óptimas de cada región de estudio (conjunto
distribuidor, cono y rotor), se realiza la simulación de todo el dominio. El sistema se
simula en dos partes con el objetivo de reducir el costo computacional hasta los límites
disponibles. La primera arranca desde la entrada de la caja espiral hasta la salida del
cono y una segunda sección que arranca desde el cono hasta el elemento rotodinámico.
Para esta última, se decidió anexar aguas arriba el cono es decir desde la entrada del
mismo, debido a que en la malla analizada para el dominio rotor, la distancia existente
entre la entrada y el álabe es muy pequeña, lo que puede provocar inestabilidad
numérica al momento de la resolución. Las condiciones de entrada del cono en la
segunda simulación fueron obtenidas a partir de los resultados de la primera
simulación.
Simulación 1: conjunto distribuidor y cono.

La malla final utilizada para esta simulación está formada por 685650 nodos y
3797285 elementos tetraédricos. El dominio escogido para la simulación comprende
los dominios distribuidor y cono.
Se utiliza las mismas condiciones de borde que en la sección 4.5.1.1, expresadas en

la tabla 4.3.
Una vez definidos los parámetros, se procede a iniciar la simulación. Para ello se
utiliza una computadora DELL con un procesador Intel® Core™ i3-4030U CPU @
1.90 GHz y 4.00 GB de memoria RAM.
Los mismos parámetros de fluido de trabajo, temperatura y densidad. También así

los criterios de convergencia al igual que para la validación de las mallas vistas en la
sección 4.5, son usados acá. La simulación tarda aproximadamente 6 horas con un
número de iteraciones total igual a 49, con un Imbalance estable. A continuación se
muestra en la Figura 4.35 el gráfico de convergencia.
Figura 4. 35 Gráfico de convergencia RMS Simulación 1.
Resultados de la simulación 1: distribuidor y cono.
En la Figura 4.36 se observa que el flujo se comporta de manera uniforme y se

adapta a la estructura del conjunto, el rango global de velocidades va desde 0.008 m/s
hasta 5 m/s. Tambien se visualiza como va en aumento la velocidad del fluido a medida
que avanza por la caja espiral y va hacercandose a los álabes directrices, encargados de
direccionar el fluido para un mayor aprovechamiento de la energia cinética en el rotor.
Este incremento en la rapidez también se debe a la disminución del área de flujo, ya
que la densidad del fluido se mantiene prácticamente constante.
Figura 4. 36 Vista isométrica de las líneas de corriente en el conjunto distibuidor.
A continuación se procede a realizar un contorno de velocidades en diversos planos

sobre el conjunto distribuidor. La escala visual de colores es la misma que para la
imagen anterior, de esta manera se detalla con mayor facilidad las velocidades de
acercamiento a los álabes directrices. Estos se presentan acontinución en la tabla 4.19.
Tabla 4. 19 Contornos de velocidades a distintas alturas con respecto al origen.
Z=0m Z = 0.01 m Z = 0.02 m

Z = 0.03 m Z = 0.05 m Z = 0.07 m
Z = 0.09 m Z = 0.10 m Z = 0.102 m
Las zonas de color azul oscuro cercanas a las paredes reciben el nombre de zonas
de estancamiento, estas ocurren por la condición de no deslizamiento que poseen los
fluidos, también se pueden visualizar las zonas donde el fluido choca con los álabes
directrices fijos y móviles creando pequeñas zonas de estanzamiento.
El agua, aunque en su mayoria se encuentre fluyendo por el distribuidor, en las

zonas cercanas a las superficies estáticas, es decir las paredes de la caja espiral y los
álabes directrices tanto móviles como fijos, llega a detenerse por completo y adquiere
una velocidad cero. La región cercana a esta zona con velocidad cero se llama capa
límite y su velocidad también es baja debido a los efectos viscosos. En la figura 4.37
se detalla la capa limite gracias a la escala de colores y una reducción del rango de
velocidades.
Figura 4.37 Vista de la capa límite en el distribuidor.
En la figura 4.38 se puede observar un contorno de presiones absolutas, con una

escala reducida que va de 109500 Pa hasta el máximo valor de 111200 Pa esto con la
finalidad de detallar la presión a las afuera de los álabes directrices y profundizar los
análisis en el dominio.
Figura 4. 38 Contorno de presiones a las afueras de los álabes directrices.

A continuación en la tabla 4.20 se trazan planos paralelos y coincidentes con el
plano medio del distribuidor a diferentes alturas, con la finalidad de obtener contornos
de presiones en todo el dominio fluidizado del distribuidor.
Tabla 4. 20 Contornos de presiones a diferentes alturas del dominio.
Z=0m Z = 0.01 m
Z = 0.04 m Z = 0.05 m
Los álabes directrices del distribuidor presentan un lado de alta presión y baja
presión. Para todos los planos se ve que la distribución de presiones es simetrica
alrededor de los mismos. Asi poder observar como la presión va disminuyendo (a favor
del aumento de velocidad) a medida que el fluido se va acercando a la salida del
conjunto distribuidor, como la variación de presión a las afueras de los álabes es casi
insignificante en comparación a la región central, no es de notar el cambio alguno
debido a la escala de colores asignada.
En la figura 4.40 se grafica la distibución porcentual de caudales por cada uno de
los pasajes de los álabes del distribuidor, siguiendo la secuencia indicada en la figura
4.39. No se observan cambios abruptos en el valor del caudal a o largo de los pasajes.
La dispersión porcentual entre el valor real y los obtenidos en el software de simulación
son relativamente bajas.
Figura 4. 39 Numeración anti-horaria de los pasajes de agua a través de los álabes del distribuidor.
25
20
Porcentaje del caudal Total (%)
15
Caudal Real
10
Caudal Ideal
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Número del Pasaje de Agua
Figura 4. 40 Gráfica del porcentaje de caudal a través de cada pasaje del distribuidor.
El comportamiento del agua a través de la caja espiral es correcto, ya que la misma
está diseñada para que ocurra una distribución uniforme del agua, son 8 alabes
directrices, por lo tanto el porcentaje de agua que debería atravesar cada pasaje es de
12.5% que es aproximadamente el valor que pasa en realidad por cada uno.
Simulación 2: Conjunto cono y rotor.
La malla final utilizada para esta simulación está formada por 54709 nodos y
297419 elementos tetraédricos. El dominio escogido para la simulación comprende los
dominios cono y rotor completo.
Para la condición de borde en la Entrada, se creó una superficie en revolución

ubicada en la entrada del cono de la simulación 1, esta superficie fue llamada “cono” y
no es más que un plano cilíndrico de altura 102.75 mm y radio 101.6 mm, como se
muestra en la figura 4.41, los datos a exportarse están conformados por un perfil nodal
de presión total en la superficie cilíndrica, las direcciones de todos los vectores
velocidad en cada nodo, adicionalmente la temperatura aunque esta no concierne para
el estudio, el procedimiento es desarrollado en el Apéndice B.
Figura 4. 41 Ubicación de la superficie de revolución (plano cilíndrico) para extracción del perfil
nodal.
Las condiciones de borde impuestas en el dominio se presentan en la tabla 4.21 y la

figura 4.42.
Tabla 4. 21 Condiciones de borde establecidas para la simulación 2.
CONDICIÓN DE
DESCRIPCIÓN
BORDE
Se impuso la condición “Entrada” con un marco de
Entrada referencia estático. Se colocó un perfil nodal de la presión total
obtenida de la simulación 1.
Paredes Cono Se impuso la condición “Pared” lisa sin deslizamiento.
Se establece un dominio fluido-fluido. Modelo de conexión
Interface general. Se inicia con la opción “Frozen Rotor” y luego se
finaliza con “Stage”.
Se fijaron en la configuración como pared lisa sin
Álabes
deslizamiento, con marco de referencia rotativo.
Comprende el estator. Se fija en la configuración como
Paredes Rotor
pared lisa sin deslizamiento, con marco de referencia rotativo,
se coloca como velocidad de pared opuesta a la del rotor,
“counter rotating wall”.
Se impuso la condición “Salida” con un marco de referencia
Salida
estático. Se establece flujo másico total igual a 76.8 kg/s.
Paredes
CONO
Entrada
Interface
s
Álabes
Paredes
ROTOR
Salida
Figura 4. 42 Condiciones de borde para la simulación 2.
Una vez definidos los parámetros, se procede a iniciar la simulación. Para ello se
utilizó una computadora DELL con un procesador Intel® Core™ i3-4030U CPU @
1.90 GHz y 4.00 GB de memoria RAM.
Las características del fluido de trabajo y el modelo de turbulencia fueron las

mismas que para la simulación 1.
La simulación se realizó en 1 hora y 43 min con un número de iteraciones total igual

a 137, a continuación se muestra el gráfico de convergencia en la figura 4.43.
Figura 4. 43 Gráfico de convergencia RMS Simulación 2.
Resultados de la simulación 2.
Para la condición de operación simulada se muestran a continuación los resultados

obtenidos en la simulación del conjunto cono y rotor.
En la tabla 4.22 se presenta la caída de presión total en el dominio ROTOR

presentado en diferentes unidades. La presión absoluta es un valor promediado
obtenido de un plano. Para Pabs en la entrada del dominio ROTOR se ubica en Z = 0 m,
mientras que para Pabs en la salida del dominio de rotor se encuentra ubicado en Z = -
0.18 m respecto al sistema de coordenadas del sistema.
Tabla 4. 22 Variables físicas calculadas para el modelo rotacional (presión absoluta).
Pabs Entrada (Pa) Pabs Salida (Pa) ΔP (Pa) ΔP (m.c.a)

102841 94001.5 8839.5 0.9037
El la Figura 4.44 se observa la distribución de presión absoluta a lo largo de una
línea de corriente (Streamline) y dos líneas rectas ubicadas en diferentes puntos, que
van desde la entrada del dominio ROTOR hasta la salida del mismo.
Figura 4. 44 Comportamiento de la altura vs presión a través del dominio ROTOR.
En la figura anteriormente presentada, se detalla que las mayores presiones se

encuentran en la entrada del dominio en Z = 0 m para las 3 líneas de estudio. Mientras
el fluido se desplaza a través del dominio en sentido negativo al eje de coordenadas z
la caída de presión es inminente, pasando por los álabes hasta llegar a la tubería de
descarga agregada al estudio.
En las gráficas referentes a las líneas de estudio 1 y 2 se observa una caída brusca
de la presión, en este punto es donde las líneas pasan por el perfil de álabe y presenta
un lado de presión y un lado de succión. La diferencia de cota es tan pequeña
aproximadamente de 2mm entre el lado de alta y baja presión que la tendencia es una
línea recta vertical. A la salida de los álabes entrando a la tubería de descarga la presión
tiende a adoptar valores constantes más bajos que los monitoreados en la entrada.
En la figura 4.45 se muestran contornos de presiones en el rotor (álabes y cuerpo).

a) b)
Figura 4. 45 Contorno de presiones estáticas sobre los álabes del rotor a) Vista superior b) Vista
inferior.
Los contornos de presiones sirven para visualizar una propiedad en superficies

definidas, las observaciones que se presentan en el rotor al aplicar esta función detallan
que las mayores presiones se localizan en la parte superior de los perfiles de álabe (lado
de presión) donde la incidencia del fluido es mayor (figura 4.45a), adicional las
menores presiones se encuentran en la parte inferior (lado de succión, ver figura 4.45b).
Existen puntos de concentración de máximos y mínimos valores ambos se encuentran
en las entradas. En la figura 4.46 podemos observar el contorno de presiones en el
estator de la turbina.
Figura 4. 46 Contornos de presiones sobre cuerpo del rotor.
En la Figura 4.47 se presentan 2 curvas que corresponden a una línea de corriente

para analizar la velocidad a través del dominio rotativo.
Figura 4. 47 Comportamiento de la Altura vs Velocidad absoluta y relativa del dominio ROTOR.

Una de ellas la curva de color rojo representa la velocidad Absoluta es decir visto
desde un sistema de coordenadas fijo, mientras que la azul representa la velocidad
relativa es decir son valores vistos desde un sistema de coordenadas móvil o un
observador dentro del dominio rotativo.
La tendencia de las curvas es ir aumentado desde su valor inicial Z = 0m hasta
acercase al perfil del álabe, esto se produce por el cambio de dirección que presenta el
fluido. La diferencia resaltante entre una velocidad absoluta y relativa, y que se observa
en la figura 4.47, luego de que se alejan del perfil la velocidad absoluta aumenta su
modulo por la direccion que posse y la velocidad relativa disminuye su modulo ya que
esa energia se transformo en energia mecanica, para luego mantener una tendencia mas
estable en el tubo de descarga adicionado al estudio.
En la figura 4.48 se observan las líneas de corriente a través del dominio rotativo.
El flujo se comporta de manera uniforme y se adapta perfectamente a la estructura.
a) b)
Figura 4. 48 Vista de las líneas de corriente a) Sistema Absoluto b) Sistema Relativo.
En la figura 4.49 observamos la dirección del flujo de agua por medio de los vectores
velocidad.
a) b)
Figura 4. 49 Vectores de velocidad Absoluta a) Lado de presión b) Lado de succión
Validación de los resultados.
Validación aplicando la Ecuación de la Energía.
Para asegurar viabilidad de los resultados obtenidos por medio de la simulación

numérica y que estos tengan validación dentro de las leyes de la física, se aplica el
concepto matemático de la ecuación de la energía.
Para formular la ecuación se utiliza los datos obtenidos de presión, velocidad y

altura en puntos específicos de las simulaciones 1 y 2.
La energía puntual en metros de columna de fluido se expresa como:
P v2
+ + Z = H (m. c. agua)
ρ∗g 2∗g
Un ejemplo de cálculo de la energía en la entrada de la caja espiral.

m 2
(0.6819
110970 Pa
+ s ) + 0.0532 m = 11.4229 m. c. a
kg m m
997 3 ∗ 9.81 2 2 ∗ 9.81 2
m s s
En la tabla 4.24 se muestran valores de las variables físicas de la ecuación de la

energía en diversos puntos del dominio y el resultado de la sustitución en metros de
columna de agua.
Tabla 4. 23 Cálculo de energía puntual en la turbina.
Presión
Velocidad
estática Energía
DOMINIOS promedio Altura (m)
Absoluta total (m.c.a)
(m/s)
(Pa)
Entrada Caja
110970 0.6819 0.0532 11.4229
Espiral (a)
Entrada Rotor
102841 3.5864 0 11.1704
(b)
Salida Rotor
94001.5 2.9266 -0.18 9.8676
(c)
Salida
Dominio 95889 2.5260 -0.316 9.8132
ROTOR d)
De la tabla de datos anteriormente expuesta en la columna derecha, a medida que el

fluido agua avanza sobre la geometría de la turbina es decir caja espiral, álabes
directrices, cono y rotor, la energía total adopta una disminución de ella.
Este fenómeno de disminución de la energía que se presenta desde la entrada de la

caja espiral hasta la salida del cono o entrada al dominio ROTOR, ocurre debido
pérdidas como la fricción, cambios de dirección y disminución de área. El valor de esta
energía pérdida se puede expresar gracias a la diferencia de las mismas del punto (a) al
punto (b).
hpérdidasa−b = 11.4229 m. c. a − 11.1704 m. c. a = 0.2525 m. c. a

La disminución de energía existente desde la entrada del rotor hasta la salida del
mismo, se presenta por pérdidas que presenta el fluido en el paso del mismo y por la
transformación del resto en energía mecánica. Para fines más extensos esta energía
mecánica luego será aprovechada para la generación de energía eléctrica por ser una
turbomáquina motora. Asumiendo que las pérdidas son despreciables, entonces:
Hmáquina = 11.1704 m. c. a − 9.8676 m. c. a = 1.3028 m. c. a
La disminución de energía que existe desde la salida del rotor hasta la salida del
dominio ROTOR, ocurre por pérdidas como la fricción.
hpérdidasc−d = 9.8676 m. c. a − 9.8132 m. c. a = 0.0544 m. c. a
Formulando a continuación un balance de energía del punto (a) hasta el punto (d)
que concuerda con la salida del dominio ROTOR y sustituyendo los valores
correspondientes
Ha − hpérdidasa−b − Hmáquina − hpérdidasc−d = Hd
11.4229 m. c. a − 0.2525 m. c. a − 1.3028 m. c. a − 0.0544 m. c. a = 9.8132 m. c. a
9.8132 m. c. a = 9.8132 m. c. a
El comportamiento de la energía en diversos puntos del fluido, concuerda con el

comportamiento del fluido en una turbina de reacción véase la figura 2.9,
adicionalmente no se violan las leyes físicas, como se demostró. Se puede valorar de
esta manera y dar los resultados como físicamente reales.
Validación de los resultados por comportamiento de curvas.
Acá se muestra la comparación entre dos curvas, una obtenida de manera

experimental mediante el programa ANSYS CFX y otra curva experimental realizada
en el banco de ensayos de la turbina seleccionada, datos extraídos de bibliografías. El
estudio consta en comparar las tendencias de una curva caudal vs potencia de
accionamiento en los rangos de valores correspondientes.
En la Apéndice C, tabla C.1 se presentan los resultados de 10 simulaciones

adicionales a las dos anteriormente estudiadas, estas se realizan siguiendo el mismo
procedimiento que para la simulación 1 y 2, y utilizando las mallas seleccionadas como
las óptimas. Las condiciones iniciales para éstas simulaciones extra se han obtenido de
las tablas de los Anexo 1 y 2. En la tabla 4.25 se encuentra un resumen de las
condiciones de borde propuestas.
Tabla 4. 24 Condiciones de borde para simulaciones a diferentes puntos de operación.
Presión Presión
estática total Flujo
Velocidad Velocidad
entrada entrada másico de
angular entrada
caja caja trabajo
(rpm) (m/s)
espiral espiral (kg/s)
(psi) (Pa)
200 2.00 0.57 13951.96 64.90
400 1.90 0.62 13292.24 71.10
600 1.40 0.67 9877.11 76.80
800 1.60 0.73 11298.06 83.80
1000 0.66 0.79 4862.59 90.20
1200 0.00 0.84 352.80 95.50
La finalidad de las simulaciones es obtener el Hmáquina o bien llamada la energía

absorbida por el rotor en metros de columna de agua. Para luego calcular la potencia
de accionamiento en watts (W) de la siguiente manera:
P = ∆H ∗ g ∗ ṁ
La siguiente tabla 4.26 presentan los valores de potencia obtenida de variables de

las simulaciones numéricas.
Tabla 4. 25 Cálculo de la potencia de los diferentes puntos de operación con valores obtenidos de
simulaciones.
Velocidad Aceleración Energía

Flujo másico
angular gravedad absorbida Potencia (W)
(kg/s)
(rpm) (m/s^2) rotor (m)
200 64.90 2.0748 1320.9529
400 71.1 1.8346 1279.5989
600 76.8 1.3028 981.5487
9.81
800 83.8 1.1094 912.0412
1000 90.2 1.0186 901.3464
1200 95.5 0.6774 634.6626
En la tabla 4.27 se expresan los valores de potencias numéricas obtenidas en la

tabla anterior con valores de potencia obtenidos del banco de ensayos según las tablas
expuestas en los anexos, estas correspondientes a un flujo másico
Tabla 4. 26 Flujo másico Vs Potencia (Experimental y Experimental numérica).
Flujo másico Potencia Potencia experimental

(kg/s) experimental (W) numérica (W)
64.90 1312.82 1320.9529
71.10 1363.09 1279.5989
76.80 1180.00 981.5487
83.80 1361.68 912.0412
90.20 838.93 901.3464
95.50 413.49 634.6626
Para comparar de manera visual los datos obtenidos y comparar sus tendencias de
curvas caudal vs potencias, se presenta la siguiente figura 4.51.
1600
1400
Potencia (W) 1200
1000
800
600
400
200
0
60 65 70 75 80 85 90 95 100
Flujo masico (kg/s)
Potencia Experimental Potencia Experimental Numerica
Figura 4. 50 Flujo másico Vs Potencia (Experimental numérica y experimental).
De la gráfica anterior es notable ver como las tendencias en general de ambas curvas
la experimenta y la numérica se asemejan entre sí, para los rangos de caudal
establecidos y para una apertura en lo álabes directrices de 2 in a un ángulo de
inclinación en los álabes del rotor de 25⁰. A medida que aumenta el flujo másico
disminuye la potencia útil que se puede suministrar al rotor.
CONCLUSIONES
El trabajo logró obtener numéricamente el campo de flujo a través del dominio

fluidizado del banco de ensayos de la turbina Kaplan ubicada en el laboratorio de
hidráulica Civil-UC, que con anterioridad nunca había sido simulado con herramientas
computacionales.
El modelo matemático del comportamiento fluidodinámico del fluido está dado por
seis ecuaciones diferenciales parciales no lineales, la ecuación de continuidad para
fluido incompresible, tres ecuaciones de momentum (una ecuación vectorial
tridimensional) y dos ecuaciones de turbulencia. El modelo de turbulencia utilizado es
el k-ε, modelo que tiene buena precisión con un costo computacional aceptable. Para
la discretización espacial del dominio (mallado), la selección de una buena malla se
realizó respetando los criterios estadísticos de calidad.
El programa de simulación ANSYS módulo CFX se presentó como un software

robusto, sencillo y con una interface práctica, que incluye los modelos matemáticos
más avanzados, alguno de ellos utilizados en la investigación para predecir el
comportamiento del fluido dentro de la turbina Kaplan, estudios que son casi
imposibles de realizar mediante la matemática convencional, y se recurre a métodos
numéricos para desarrollar dichas soluciones.
En las geometrías involucradas, se logró una independencia numérica entre el valor

de las variables físicas y la densificación de cada malla al utilizar los siguientes
números de nodo: 675048 para el Conjunto Distribuidor, 10602 para el Cono de Salida
y 44107 para el Rotor.
Para cubrir todos los casos de estudios posibles se requiere de un poder

computacional mayor al utilizado, esto con el fin de reducir tiempo de cálculo y poder
refinar más aun el mallado de los dominios fluidizados.
En aquellos casos en los que los recursos computacionales no sean suficientes para
llevar a cabo la simulación de un sistema completo, una buena alternativa para resolver
el comportamiento del fluido es seccionar el conjunto asegurando que cada parte tenga
una región que intercepte con la siguiente siempre tomando en cuenta las posiciones
de estos puntos con respecto al sistema de coordenadas utilizado, y de esta manera
utilizar los resultados intermedios producto de una simulación previa.
RECOMENDACIONES
Luego de culminado este trabajo especial de grado, surgen algunas interrogantes

que se presentan interesantes de desarrollar en trabajo futuros. Alguna de ellas son las
siguientes:
 Realizar el estudio de simulación numérica para la misma turbina, variando la

apertura de los álabes directrices y, manteniendo fijo un ángulo de los álabes del
rotor.
 Realizar un estudio de cavitación en los diferentes pasajes del agua, desde el

conjunto distribuidor hasta la descarga. Este estudio se puede dividir en 3: El
primero que analice el flujo desde la entrada de la Caja Espiral hasta la salida
del Cono, el segundo que analice el Rotor y el tercero que estudie el difusor
hasta la descarga.
 Realizar el análisis numérico considerando el estudio del flujo en régimen

transitorio, para las mismas condiciones de apertura de los álabes directrices y
ángulo de inclinación del rotor del trabajo presentado.
El valor de Y+ característico en cada una de las geometrías fue escogido

garantizando que las variaciones fuesen despreciables en comparación con aquellas
mallas que poseían los mínimos valores del parámetro. Sim embargo con los adecuados
recursos computacionales, se pueden alcanzar valores de Y+ más bajos para cada una
de las geometrías y que se encuentren dentro de los rangos sugeridos en la literatura.
Queda para estudios posteriores evaluar el efecto de la inclusión del tubo de

aspiración o difusor en el modelo numérico.
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turbina Kaplan y comparación con resultados experimentales. Laboratorio de
Hidromecánica de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de La
Plata, Argentina. Resumen.
APÉNDICE A. Procesos de digitalización de la geometría de la Turbina Kaplan.
APÉNDICE A.1
Álabes de rotor.
Para digitalizar los álabes del rotor, se debe seleccionar y dibujar una figura base
que siga la tendencia de los mismos, luego ir modificando esta figura base hasta llegar
con la mayor precisión y compararla con la forma real de la geometría. De los tres
perfiles de álabes de la turbina Kaplan, este es el más complejo para desarrollarlo en el
programa de diseño computacional. Para los álabes del rotor la tendencia se observa en
la figura A.1.
Figura A. 1 Perímetro base para la creación del perfil de álabe del Rotor.
Para ir acercándonos a la geometría real, se deben tomar las medidas de los

perímetros de las curvas hasta hallar el perfil frontal adecuado visto en la figura A.2.
Figura A. 2 Perfil base con las medidas correctas del álabe del Rotor.
Los perfiles de álabes del rotor no se encuentran en un plano recto, por tanto se debe
buscar la tendencia del plano que lo conforma, el procedimiento resumido se observa
en la figura A.3.
Figura A. 3 Creación del plano de ubicación del perfil de álabe del rotor.
Como paso previo a la finalización se genera un sólido con el perímetro base real
(perfil base), y se intercepta con el plano creado en el paso anterior, ver figura A.4.
Figura A. 4 Intercepción entre perfil base y el plano generado.
Con la ayuda del comando Subtrac de AutoCAD, se obtiene un (1) perfil de álabe,
se replica 4 veces correspondiente a los 4 álabes de la turbina en estudio, como se
muestra en la figura A.5.
a)
b)
Figura A. 5 a) Perfil de álabe final a 25° b) 4 perfiles de álabes.

Bala del cuerpo de rotor.
La digitalización de esta consiste en primer lugar tomar medidas de diversos

diámetros (9 mediciones), a lo largo de toda su longitud con un instrumento de
medición acorde, y así obtener con la mayor precisión posible la forma real de la
geometría. En la figura A.6 se muestra varias circunferencias digitalizadas.
Figura A. 6 Medidas digitalizadas de diámetros de la Bala perteneciente al cuerpo del Rotor.
De las circunferencias, se genera una línea recta que pase por el centro de todas
estas. Luego de establecer la línea guía y las circunferencias bases se usa el comando
loft de AutoCAD, este permite generar un sólido con las tendencias establecidas, ver
figura A.7.
Figura A. 7 Sólido 3D bala del rotor de la turbina Kaplan.
APÉNDICE A.2
Creación de la geometría caja espiral.
Para inicializar la digitalización de la caja espiral, se requiere la toma de mediciones

en varios puntos de la misma. La geometría está conformada por infinitas
circunferencias que van disminuyendo su diámetro, el centro de estas circunferencias
se encuentran sobre un plano común. La forma curvada impide usar herramientas de
medición directa de una manera fácil, lo que conduce a la utilización de algunas
herramientas de medición indirecta, ver figura A.8.
Figura A. 8 Medición del diámetro exterior en un punto del caracol.
Se toma la mayor cantidad de diámetros exteriores (15 mediciones), para obtener

con precisión la verdadera geometría digital de la caja espiral.
De las medidas establecidas se genera la tendencia de la curva mediante una poli

línea que pase por el centro de todas las circunferencias de la superficie externa de la
caja espiral, ver figura A.9.
Figura A. 9 Circunferencias digitalizadas de las diferentes medidas.
Luego de que se establece la línea guía y las circunferencias bases se usa el comando
loft de AutoCAD, este permite generar un sólido con las tendencias establecidas. Para
la superficie interior se promedia de diferentes mediciones un espesor de tubería 2cm,
se le resta a cada circunferencia exterior el espesor y se realiza el mismo procedimiento
con el comando loft, de esta manera se crea la tobera en forma de caracol vista en la
figura A.10.
Figura A. 10 Generación en CAD de la superficie de la caja espiral sin salida.

Se digitaliza un cilindro macizo de 101.6 mm (4in) de altura, de radio de 332 mm,
el centro de la base del mismo se encuentra ubicado en el centro geométrico de la caja
espiral, ver la figura A.11.
a) b)
Figura A. 11 a) Cilindro b) Intercepción entre el cilindro y la caja espiral.
La finalización de la geometría consiste usar el comando Subtract de AutoCAD

entre la superficie en forma de caracol y el cilindro de esta manera formar la salida del
fluido, vista en la figura A.12.
Figura A. 12 Generación final en CAD de la superficie de la caja espiral.

APÉNDICE A.3
Digitalización de los álabes fijos y móviles del distribuidor.
Para digitalizar los álabes directrices (móviles y fijos), se debe seleccionar una
figura base que siga la tendencia de los mismos como en el procedimiento realizado en
los álabes del rotor, luego ir modificando esta figura base hasta llegar con la mayor
precisión y compararla con la forma real de la geometría. Para los álabes directrices
móviles la tendencia se observa en la figura A.13.
Figura A. 13 Perímetro base para la creación del perfil de álabe móvil.
Para llegar a la geometría real se ubican posibles centros de curvatura, de allí se

miden los radios con un vernier y los perímetros con cinta métrica y se genera el perfil
como en la figura A.14.
Figura A. 14 Perfil en 2D álabe móvil.

Luego se recrea un perfil tridimensional (figura A.15a), estos poseen una altura de
101.6 mm (4 in). Así se replica los 8 álabes directrices, los cuales irán en un arreglo y
ángulo específico, dependiendo de las condiciones deseadas para la simulación, nuestro
caso ángulo de apertura de 2”, ver figura A.15b.
a) b)
Figura A. 15 a) Generación en 3D un solo perfil de álabes móviles b) Generación en 3D grupo de perfiles.
De forma similar al desarrollo del proceso de los perfiles de álabes directrices

móviles, se construyen los álabes directrices fijos, comenzando con un perímetro base
(figura A.16) y dándole su forma final con las medidas reales mostrado en la siguiente
figura A.17.
Figura A. 16 Perímetro base para la creación del perfil de álabe fijo.

Figura A. 17 Perfil en 2D álabe fijo del distribuidor.
Se genera un perfil tridimensional (figura A.18a) estos poseen una altura de 101.6
mm (4 in). Luego se replica los 8 álabes directrices, solo que estos se encuentran con
soldadura fijos al caracol y un ángulo específico del diseño de la turbina, de allí se
forma los perfiles en 3D observado en la figura A.18b.
a) b)
Figura A. 18 a) Generación en 3D un solo perfil de álabe fijo b) Generación en 3D grupo de perfiles.

APÉNDICE A.4
Para digitalizar el cono se deben tomar mediciones de varios diámetros, parecido a

los procedimientos de las geometrías de la bala y el caracol, y así obtener con precisión
la forma real de la geometría. En la figura A.19 se detalla el modelado de las diferentes
circunferencias.
Figura A. 19 Mediciones digitalizadas de circunferencias de la geometría del cono.
De las circunferencias, se genera una línea recta que pase por el centro de todas
estas. Luego de establecer la línea guía y las circunferencias bases se usa el comando
loft de AutoCAD, este permite generar un sólido con las tendencias establecidas, ver
figura A.20.
Figura A. 20 Mediciones digitalizadas de diámetros del cono.

APÉNDICE A.5
Digitalización de la tubería de descarga y difusor.
Para digitalizar las tuberías de descarga y el difusor, se deben toman medidas de los
distintos diámetros a lo largo de toda la longitud de estos, procedimiento parecido a la
toma de mediciones de la caja espiral. Mientras mayor cantidad de circunferencias se
suministre al programa de diseño computacional más precisa será la pieza que se
obtenga al generarla, ver figura A.21.
Figura A. 21 Circunferencias digitalizadas de las diferentes medidas tubería de descarga, codo y

difusor.
Luego de que se establece las líneas guías y las circunferencias bases se usa el
comando loft de AutoCAD, este permite generar un sólido con las tendencias
establecidas, ver figura A.22.
Figura A. 22 Representación de sólidos 3D tubería de descarga, codo y difusor.
Para la superficie interior se promedia de diferentes mediciones un espesor de

tubería 15mm, se le resta a cada circunferencia exterior el espesor y se realiza el mismo
procedimiento con el comando loft, y combinado con el comando Subtract entre los
sólidos con diámetro mayor y menor, de esta manera se crean las tuberías de descarga,
codo y difusor como se observa en la figura A.23.
Figura A. 23 Representación 3D tubería de descarga, codo y difusor.

APÉNDICE B
La extracción del perfil nodal de presión se genera de los resultados obtenidos en la

simulación 1, correspondiente al conjunto distribuidor hasta la salida del cono. El
procedimiento se realiza en el CFD-Post del módulo de ANSYS CFX.
Figura B. 1 CFD-Post simulación 1.
El primer paso consiste en crear una superficie de revolución, en el botón de insertar

la opción de localización como se muestra en la figura B.2 a continuación.
Figura B. 2 Insertar superficie de revolución en CFD-Post.

Luego de seleccionar insertar una superficie de revolución se le coloca un nombre de
asignación de localización para nuestro caso “cono” como en la figura B.3.
Figura B. 3 Nombre de la superficie de revolución.
En los detalles del cono, el método a utilizar es un cilindro con las coordenadas
vistas en la figura B.4, estas vienen a ser el plano de entrada al cono de la turbina.
a) b)
Figura B. 4 Configuraciones de la superficie cilíndrica a) selección del método b) coordenadas del

cilindro.
Después de establecer el método y las coordenadas espaciales y aplicarlo, aparece
en la pantalla el plano cilíndrico como se observa en la figura B. 5 siguiente.
––
Figura B. 5 Vista del plano cilindrico nodal ubicado en el espacio de trabajo.
Los valores nodales del plano se exportan a un formato, desde la opción archivo,
comando exportar se selecciona exportar visto así en la figura B. 6.
Figura B.6 Exportar valores de las variables del plano nodal.
Dar clip a la opción exportar, hace que se abra una ventana como en la figura B. 7,
en la opción archivo (file) de la ventana, acá se le asigna la ubicación de la carpeta
donde se guarda el formato que es llamado “Entrada al Cono”.
Figura B. 7 Asignación del nombre del archivo “.csv” y ubicación.
Se presenta en la figura B.8 las configuraciones de la exportación, el tipo como

condiciones de borde, la localización cono, importándose presión total en la entrada.
Figura B. 8 Caracteristicas de la exportación.

APÉNDICE C
Tabla C. 1 Resultados de simulaciones adicionales.
Velocidad Presión Energía

DOMINIO angular absoluta
Velocidad Altura Z
(rpm) (Pa)
(m/s) (m) total (m.c.a)
200 115110 0.577477 0.0532 11.8394
Entrada Caja Espiral
400 114417 0.633645 0.0532 11.7721
600 110970 0.681938 0.0532 11.4229
800 112345 0.747037 0.0532 11.5682
1000 105865 0.805594 0.0532 10.9103
1200 101316 0.852569 0.0532 10.4492
200 109391 3.25086 0 11.7231606

Entrada al dominio
400 107667 3.14674 0 11.5129418

ROTOR
600 102841 3.58638 0 11.1703886
800 102965 4.4003 0 11.5143878
1000 94963.6 5.41855 0 11.2058807
1200 89004.2 5.90864 0 10.8795137
200 90273.5 3.42672 -0.18 9.64837313
400 92404 2.8385 -0.18 9.67836771

Z = -0.18 m
Plano en
600 94001.5 2.92656 -0.18 9.86757694
800 97749.4 3.40437 -0.18 10.4049539
1000 91354.8 4.48844 -0.18 10.1872514
1200 87276.1 5.34966 -0.18 10.2020741
200 91832.5 3.12287 -0.316 9.57033894

Salida del dominio
400 94037.3 2.59452 -0.316 9.641801

ROTOR
600 95889 2.52598 -0.316 9.81323752
800 98987.3 3.28435 -0.316 10.3546048
1000 92653.3 4.21396 -0.316 10.0622697
1200 88964.9 5.04873 -0.316 10.0792533

ANEXOS
Anexo I Datos recolectados para ϕo = 25º.
Placa
Velocidad Álabes Turbina Dinamómetro Bomba
Orificio
Distribu
nturbina Rodete Distribuidor Pe Ps W nturbina Rodete Pe
idor
RPM ϕo (°) X(’’) (Psi) (Psi) (Lb) RPM ϕo (°) X(’’) (Psi)
1 3 0 50 200 25 1 3
1 1/8 3 0 50 1 1/8 3
1 1/4 3 0 50 1 1/4 3
1 3/8 2,8 0 50 1 3/8 2,8
200 25 1 1/2 2,6 0 50 1 1/2 2,6
1 5/8 2,4 0 50 1 5/8 2,4
1 3/4 2,2 0 50 1 3/4 2,2
1 7/8 2,2 0 50 1 7/8 2,2
2 2 0 50 2 2
1 3,2 0 50 400 25 1 3,2
1 1/8 3,2 0 50 1 1/8 3,2
1 1/4 3 0 50 1 1/4 3
1 3/8 2,8 0 50 1 3/8 2,8
400 25 1 1/2 2,4 0 50 1 1/2 2,4
1 5/8 2,3 0 50 1 5/8 2,3
1 3/4 2,2 0 50 1 3/4 2,2
1 7/8 2 0 50 1 7/8 2
2 1,9 0 50 2 1,9
1 2,6 0 50 600 25 1 2,6
1 1/8 2,6 0 50 1 1/8 2,6
1 1/4 2,4 0 50 1 1/4 2,4
1 3/8 2,1 0 50 1 3/8 2,1
600 25 1 1/2 1,9 0 50 1 1/2 1,9
1 5/8 1,8 0 50 1 5/8 1,8
1 3/4 1,8 0 50 1 3/4 1,8
1 7/8 1,5 0 50 1 7/8 1,5
2 1,4 0 50 2 1,4
1 - - - 800 25 1 -
800 25
1 1/8 2,6 0 50 1 1/8 2,6
Continuación: Anexo I Datos recolectados para ϕo = 25º.
Placa
Velocidad Álabes Turbina Dinamómetro Bomba
Orificio
nturbina Rodete Distribuidor Pe Ps W D PPlaca PeB PsB
RPM ϕo (°) X(’’) (Psi) (Psi) (Lb) (Kg) (In Hg) (Psi) (Psi)
1 1/4 2,4 0 50 18 0,9 1 0,1
1 3/8 2 0 50 16,5 1,3 1 0
1 1/2 2 0 50 15 1,6 1 0
800 25 1 5/8 1,8 0 50 15 1,9 1 0
1 3/4 1,7 0 50 15 2,1 1 0
1 7/8 1,6 0 50 15 2,3 1 0
2 1,6 0 50 15 2,5 1 0
1 - - - - - - -
1 1/8 2,2 0 50 22 0,6 1 0
1 1/4 2,2 0 50 20 1 1 0
1 3/8 1,8 0 50 18,5 1,4 1 0
1000 25 1 1/2 1,8 0 50 17 1,9 1 0
1 5/8 1,7 0 50 16 2,2 0,5 0
1 3/4 1,4 0 50 16 2,5 0,5 0
1 7/8 1 0 50 16 2,7 0,4 0
2 0,66 0 50 16 2,9 0,3 0
1 - - - - - - -
1 1/8 - - - - - - -
1 1/4 2,2 0 50 22 1 1 0
1 3/8 1,85 0 50 20 1,5 1 0
1200 25 1 1/2 1,5 0 50 19 2,1 1 0
1 5/8 1 0 50 18 2,5 0,7 0
1 3/4 0,66 0 50 18 2,7 0,5 0
1 7/8 0,33 0 50 18 3 0,5 0
2 0 0 50 18 3,25 0,5 0
Anexo II Variables calculadas para ϕo = 25º.
Altura
Velocidad Álabes Caudal Velocidad Potencias Rendimiento
Neta
nturbina Rodete Distribuidor Q Ve Vs H P Pa Ƞ
(RPM) ϕo (°) X(’’) [m3/s] [m/s] [m/s] [m] [W] [W] [%]
1 0,0168 0,15 0,52 2,95 482,97 110,14 22,81
1 1/8 0,0290 0,25 0,90 2,92 829,41 192,31 23,19
1 1/4 0,0375 0,33 1,16 2,90 1061,58 274,48 25,86
1 3/8 0,0503 0,44 1,55 2,71 1330,47 356,65 26,81
200 25 1 1/2 0,0530 0,46 1,64 2,55 1323,05 438,82 33,17
1 5/8 0,0556 0,49 1,72 2,40 1304,37 459,36 35,22
1 3/4 0,0604 0,53 1,86 2,23 1320,08 459,36 34,80
1 7/8 0,0627 0,55 1,94 2,22 1362,23 479,90 35,23
2 0,0649 0,57 2,00 2,07 1312,82 479,90 36,56
1 0,0168 0,15 0,52 3,09 506,02 138,12 27,30
1 1/8 0,0313 0,27 0,97 3,06 937,07 384,63 41,05
1 1/4 0,0410 0,36 1,27 2,89 1157,87 548,96 47,41
1 3/8 0,0530 0,46 1,64 2,69 1395,95 713,30 51,10
400 25 1 1/2 0,0580 0,51 1,79 2,39 1355,26 795,47 58,70
1 5/8 0,0627 0,55 1,94 2,29 1405,36 836,55 59,53
1 3/4 0,0670 0,59 2,07 2,20 1439,86 877,64 60,95
1 7/8 0,0691 0,61 2,13 2,04 1380,67 877,64 63,57
2 0,0711 0,62 2,19 1,96 1363,09 877,64 64,39
1 0,0168 0,15 0,52 2,67 436,86 83,93 19,21
1 1/8 0,0335 0,29 1,03 2,63 861,41 392,06 45,51
1 1/4 0,0443 0,39 1,37 2,45 1062,25 700,19 65,92
1 3/8 0,0580 0,51 1,79 2,18 1235,48 885,07 71,64
600 25 1 1/2 0,0627 0,55 1,94 2,01 1232,86 1008,32 81,79
1 5/8 0,0691 0,61 2,13 1,90 1285,63 1069,95 83,22
1 3/4 0,0730 0,64 2,25 1,88 1341,26 1131,58 84,37
1 7/8 0,0749 0,66 2,31 1,65 1212,29 1131,58 93,34
2 0,0768 0,67 2,37 1,57 1180,00 1131,58 95,90
1 - - - - - - -
800 25 1 1/8 0,0375 0,33 1,16 2,62 958,49 276,24 28,82
1 1/4 0,0503 0,44 1,55 2,43 1192,17 769,25 64,53
Continuación: Anexo II Variables calculadas para ϕo = 25º.
Altura
Velocidad Álabes Caudal Velocidad Potencias Rendimiento
Neta
nturbina Rodete Distribuidor Q Ve Vs H P Pa Ƞ
(RPM) ϕo (°) X(’’) [m3/s] [m/s] [m/s] [m] [W] [W] [%]
1 3/8 0,0604 0,53 1,86 2,09 1236,97 1015,76 82,12
1 1/2 0,0670 0,59 2,07 2,06 1347,66 1262,26 93,66
1 5/8 0,0730 0,64 2,25 1,88 1341,26 1262,26 94,11
800 25
1 3/4 0,0768 0,67 2,37 1,78 1338,45 1262,26 94,31
1 7/8 0,0804 0,70 2,48 1,69 1325,77 1262,26 95,21
2 0,0838 0,73 2,59 1,66 1361,68 1262,26 92,70
1 - - - - - - -
1 1/8 0,0410 0,36 1,27 2,32 932,02 139,88 15,01
1 1/4 0,0530 0,46 1,64 2,27 1177,27 550,72 46,78
1 3/8 0,0627 0,55 1,94 1,94 1189,74 858,85 72,19
1000 25 1 1/2 0,0730 0,64 2,25 1,88 1341,26 1166,99 87,01
1 5/8 0,0786 0,69 2,43 1,77 1360,32 1372,41 100,89
1 3/4 0,0838 0,73 2,59 1,52 1246,43 1372,41 110,11
1 7/8 0,0871 0,76 2,69 1,22 1034,44 1372,41 132,67
2 0,0902 0,79 2,79 0,95 838,93 1372,41 163,59
1 - - - - - - -
1 1/8 - - - - - - -
1 1/4 0,0530 0,46 1,64 2,27 1177,27 167,86 14,26
1 3/8 0,0649 0,57 2,00 1,96 1245,86 660,87 53,04
1200 25 1 1/2 0,0768 0,67 2,37 1,64 1232,82 907,37 73,60
1 5/8 0,0838 0,73 2,59 1,24 1015,92 1153,88 113,58
1 3/4 0,0871 0,76 2,69 0,98 830,82 1153,88 138,88
1 7/8 0,0918 0,81 2,83 0,71 633,70 1153,88 182,09
2 0,0955 0,84 2,95 0,44 413,49 1153,88 279,06

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UNIVERSIDAD DE CARABOBO

SIMULACIÓN DEL CAMPO DE FLUJO A TRAVÉS DEL ROTOR EN UNA

VALENCIA, JUNIO 2016

SIMULACIÓN DEL CAMPO DE FLUJO A TRAVÉS DEL ROTOR EN UNA

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD DE

VALENCIA, JUNIO 2016

Prof. Ing. Gruber Caraballo

Prof. Ing. Prof. Ing.

VALENCIA, JUNIO 2016

Símbolo Descripción Unidad

𝑇∞ Temperatura de corriente libre o del flujo °C

𝑚̇ Flujo másico Kg/s

H Altura o energía por unidad de peso m

M Momento de la cantidad de movimiento Nm

N Velocidad angular de impulsor rpm

qs Flujo de calor por unidad de área de la superficie J/m2

U Energía interna específica del fluido J/kg

Vi Velocidad en un punto o plano m/s

∆H Energía total absorbida por el rotor M

ns Velocidad específica de rotación SI

Ns Velocidad específica de rotación Sistema inglés

𝑃𝑘 Tasa de producción de turbulencia

Zp Número de álabes del rodete

𝑖̂, 𝑗̂, 𝑘̂ Vectores unitarios eje cartesiano x, y, z

𝒈 Vector aceleración de gravedad

γ⁺ Distancia adimensional a la pared

Δ Matriz identidad ó Delta de Kronecker

∇ ∙ (𝐔 ∙ 𝝉) Término de trabajo viscoso

𝜌 Densidad del fluido Kg/m3

𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 , 𝜎𝑧 Esfuerzos normales puntuales N/m2

Γ Difusividad de Eddy N s/m2

𝛾 Peso específico N/m3

Λ Coeficiente de viscosidad m2/s

Viscosidad dinámica del fluido Pa s

μe Viscosidad efectiva o total N s/m2

𝜆 Segundo coeficiente de viscosidad.

𝜔 Rata de disipación específica

Constante Descripción Valor

Ρ Densidad 997 Kg/m3

σk Constante del modelo de turbulencia K ˗ ω 2

σω Constante del modelo de turbulencia K ˗ ω 2

σε Constante del modelo de turbulencia K ˗ ε 1,3

g Aceleración de gravedad 9,8 m/s2

T Temperatura del Fluido 25 °C

1⁄ Paso del Tiempo 0,015915 s

Figura 2. 1 Turbinas Hidráulicas a) Pelton, b) Francis y c) Kaplan. .......................... 35

Figura 3. 1 Banco de ensayos Turbina Kaplan. ......................................................... 81

Tabla 2. 1 Clasificación de las turbinas según el ns. .................................................. 39

Tabla 3. 1 Herramientas requeridas para el desarrollo de la investigación. ............. 111

Tabla 4. 1 Caracterización turbina Kaplan. ............................................................... 116

Tabla C. 1 Resultados de simulaciones adicionales. ................................................ 192

Para llevar a cabo la simulación, es necesario delimitar el dominio físico que se

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