Tesis José Ángel Cabral Miramontes PDF

CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES AVANZADOS S.C.
DEPARTAMENTO DE ESTUDIOS DE POSGRADO
“ESTUDIOS DE CORROSIÓN Y DESGASTE DE

ACERO INOXIDABLE 409Nb SINTERIZADO Y
CON ADICIONES DE BORO”
Tesis que como requisito para obtener el grado de

DOCTOR EN CIENCIA DE MATERIALES
presenta:
M. C. José Ángel Cabral Miramontes

Egresado del programa de doctorado en ciencia de materiales con el acuerdo de
reconocimiento de validez oficial de estudios 965032
bajo la dirección de:
Dr. José G. Chacón Nava --Asesor interno
Dr. José D. Oscar Barceinas Sánchez --Asesor externo
Chihuahua, Chih. Febrero 2010

DEDICATORIA
A Dios
A mi esposa Blanca Medina Alvarado, por estar conmigo en los momentos buenos y
malos e impulsarme siempre para seguir adelante y cumplir con esta meta. Gracias a
tu apoyo lo he conseguido.
Con todo mi amor y cariño a mis hijos, por ser un gran motivo de superación en todo
momento.
A mis padres Graciela Miramontes Renteria y José Ángel Cabral Flores, por su gran
dedicación, confianza, enseñanzas y apoyo.
A mis hermanos: Leticia, Cecilia, Juan Pablo y Noé.
I
AGRADECIMIENTOS
Al Centro de Investigación en Materiales Avanzados S.C. (CIMAV) por la oportunidad

brindada para la realización de esta tesis Doctoral.
Deseo expresar un profundo agradecimiento a mi director de tesis Dr. José G. Chacón

Nava, por su amistad, apoyo, enseñanza, y consejos que siempre me brindó.
A mi director externo de tesis Dr. José D. Oscar Barceinas Sánchez, investigador

adscrito al CICATA por su amistad, aportaciones y asesorías en el presente trabajo.
A los miembros de mi comité tutoral y sinodales, por su tiempo y valiosos comentarios

para la mejor presentación de este trabajo.
Dra. Citlalli Gaona Tiburcio

Dr. Facundo Almeraya Calderón
Dr. Miguel Ángel Neri Flores
Dr. Enrique Ortega Rivas
Dr. Alberto Martínez Villafañe
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT), por la beca otorgada

durante el periodo de realización de mis estudios de Doctorado.
Al Centro de Tecnología Avanzada (CIATEQ) por el apoyo brindado para hacer uso de
sus instalaciones y del equipo requerido para la realización de algunos experimentos
de este trabajo concernientes a la sinterización de muestras.
A la M. C. Liliana Vélez Jacobo por su apoyo en la fabricación de muestras.
A los Técnicos Académicos y de Investigación del grupo de corrosión del CIMAV:
M. C. Adán Borunda Terrazas

M. C. Víctor Orozco Carmona
Ing. Gregorio Vázquez Olvera
A mis compañeros estudiantes del grupo de corrosión.
Y a todos los que voluntaria, pero sobre todo, involuntariamente contribuyeron a la

realización de este trabajo.
II
CONTENIDO
Dedicatoria I
Agradecimientos II
Contenido III
Resumen VI
Abstract VII
Índice de figuras VIII
Índice de tablas XIII
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 Hipótesis y objetivos 4

1.1.1 Hipótesis 4
1.1.2 Objetivo General 4
1.1.3 Objetivos Específicos 5
2. REVISIÓN DE LA LITERATURA 6
2.1 Sinterización 6
2.1.1. Definición de sinterización 6

2.1.1.1.Clasificación de los procesos de sinterización sin presión 6
2.1.2. Sinterización en estado sólido 7
2.1.3. Etapa de estabilización del proceso de sinterización 8
2.1.4. Activación de la sinterización 9
2.1.5. Sinterización en fase líquida. 10
2.1.5.1. Etapas de la sinterización en fase líquida 11
2.1.5.1.1. Etapa inicial: solubilidad y rearreglo 11
2.1.5.1.2. Etapa intermedia: solución-reprecipitación 12
2.1.5.1.3. Etapa final: coalescencia 13
2.1.5.2. Efecto de las variables del proceso 16
2.1.5.2.1. Microestructura inicial 16
2.1.5.2.2. Densidad en verde 20
2.1.5.2.3. Temperatura y tiempo de sinterización 20
2.1.5.2.4. Aditivos (efecto de los elementos de aleación) 21
2.1.5.2.5. Atmósferas de sinterización 24
2.1.5.2.6. Velocidad de calentamiento y enfriamiento 25
2.1.6. Descripción de las ventajas y desventajas de la sinterización
en fase líquida 26
2.1.7. Sinterización de aceros: 26
2.1.7.1. Baja aleación 26
2.1.7.2. Aceros inoxidables 28
2.1.7.2.1. Ferríticos 28
III
2.1.7.2.2. Austeníticos 29
2.1.7.2.3. Martensíticos 29
2.1.7.2.4. Duplex 30
2.2 . Corrosión de Materiales Sinterizados y Técnicas

31
Electroquímicas
2.2.1. Corrosión 31
2.2.2. Mecanismos de corrosión 33
2.2.3. Corrosión de materiales sinterizados 37
2.2.4. Técnicas electroquímicas 40
2.2.4.1. Resistencia a la polarización lineal (RPL) 40
2.2.4.2. Curvas de polarización potenciodinámicas (CPP) 41
2.2.4.3. Ruido electroquímico (Rn) 42
2.2.4.3.1. Medición del ruido electroquímico 43
2.2.4.3.2. Características del ruido electroquímico 43
2.2.4.3.3. Métodos de análisis de ruido electroquímico 45
2.3 . Principios de Erosión-Corrosión 56
2.3.1. Erosión-corrosión 56
2.3.2. Regímenes de erosión-corrosión 60
2.3.3. Factores que interviene en el proceso de erosión-corrosión 61
2.3.3.1. Material 62
2.3.3.2. Partículas 62
2.3.3.3. Condiciones de flujo 63
2.3.3.4. Ambientes corrosivos 64
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 65
3.1. Caracterización de los polvos iniciales 65

3.2. Balances de materia para las distintas mezclas 65
3.3. Mezclado 66
3.4. Compactación de probetas 67
3.5. Caracterización de probetas en verde 68
3.6. Análisis termogravimétrico 68
3.7. Sinterización de probetas 69
3.8. Caracterización de muestras sinterizadas 70
3.9. Difracción de rayos X 71
3.10. Análisis metalográfico 72
3.11. Dureza Rockwell B 72
3.12. Pruebas electroquímicas en condiciones estáticas 73
3.13. Pruebas electroquímicas en condiciones estáticas a
diferentes temperaturas. 75
3.14. Pruebas electroquímicas en condiciones dinámicas 76
3.15. Pruebas de erosión-corrosión (E-C). 78
IV
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 81
4.1. Caracterización de los polvos iniciales 81

4.2. Compactación de probetas 84
4.2.1. Muestras en verde 84
4.2.2. Análisis termogravimétrico de las muestras en verde 86
4.3. Propiedades de las probetas sinterizadas 88
4.3.1. Cambio dimensional 88
4.3.2. Densidad 90
4.3.3. Dureza (Rockwell B) 94
4.3.4. Difracción de rayos X 95
4.3.5. Microestructura 97
4.4. Pruebas electroquímicas en condiciones estáticas. 104
4.4.1. Resistencia a la polarización lineal (RPL) 104
4.4.2. Curvas de polarización potenciodinámicas (CPP) 107
4.4.3. Ruido electroquímico (Rn) 109
4.5. Pruebas electroquímicas en condiciones estáticas a diferentes
temperaturas. 121
4.5.1. Resistencia a la polarización lineal (RPL) 121
4.5.2. Curvas de polarización potenciodinámicas (CPP) 123
4.5.3. Ruido electroquímico (Rn) 127
4.6. Pruebas de corrosión-erosión 134
4.6.1. Velocidad de erosión pura 135
4.6.2. Velocidad de corrosión pura 139
4.6.3. Velocidad de corrosión total en presencia de erosión 142
4.6.4. Velocidad de erosión-corrosión total 143
4.6.5. Efecto sinérgico del sistema 0.5M NaCl-arena y las
diferentes velocidades de rotación. 144
5. CONCLUSIONES 150
Recomendaciones para trabajos futuros 153
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 155
V
RESUMEN
En la producción de piezas de acero, actualmente las industrias relacionadas con la

pulvimetalurgia (PM) han crecido con mayor rapidez que las industrias empleando
procesos convencionales. Lo anterior se debe a las grandes ventajas del proceso de
PM, tales como la fabricación de piezas de alta calidad y prácticamente de cualquier
geometría, así como piezas con tolerancias dimensionales estrictas, ahorro de energía
y costos de producción más bajos. Sin embargo, a pesar de estas ventajas, sus
aplicaciones podrían ser limitadas cuando estos materiales son expuestos a medio
ambientes corrosivos, es decir, se deben considerar cuidadosamente los aspectos
sobre la corrosión. Las propiedades de los productos sinterizados pueden ser
superiores cuando la sinterización se realiza en fase líquida, lo cual permite alcanzar
una densificación alta, y esto puede conseguirse adicionando boro a los polvos de
acero inoxidable. El objetivo de este trabajo fue evaluar el comportamiento a la
corrosión de piezas sinterizadas de acero inoxidable 409Nb con diferentes contenido
de boro (0.8, 0.9, 1.0, 1.1 y 1.2 % en peso), en dos soluciones de prueba: 0.5M H2SO 4
y 0.5M NaCl, tanto en condiciones estáticas como en condiciones dinámicas. Con este
propósito, se emplearon varias técnicas electroquímicas tales como resistencia a la
polarización lineal (RPL), curvas de polarización potenciodinámicas (CPP) y ruido
electroquímico (RE). También, se efectuaron pruebas de erosión-corrosión a dos
diferentes velocidades para observar el efecto de flujo y la velocidad de impacto de
partículas sólidas. Los resultados dieron evidencia que las muestras sin adiciones de
boro expuestas en la solución de NaCl tienen un comportamiento similar a las muestras
fabricadas por fundición convencional. Sin embargo, las muestras con adiciones de
boro presentaron mayores velocidades de corrosión independientemente de la solución
de prueba. También, se observó que la velocidad de impacto de partículas sólidas tiene
un efecto significativo en la degradación de este tipo materiales. En general, este
trabajo demuestra que, para las condiciones de prueba dadas, la adición de boro es
perjudicial para la resistencia a la corrosión de un acero 409Nb inoxidable fabricados
por metalurgia de polvos. Por ultimo, se muestra que el fenómeno de erosión-corrosión
de estos materiales sinterizados es una función compleja de su microestructura,
composición química, dureza, densidad y porosidad.
VI
ABSTRACT
Nowadays, industries producing steel parts by powder metallurgy (PM) have expanded
faster than those using the conventional process. This is due to the PM oustanding
advantages such as the fabrication of high quality parts with almost any geometry, strict
dimensional tolerances, energy savings and lower production costs. However, despite
these advantages, their applications could be limited under corrosive environments i. e.
special care shoul be taken against corrosion. Better properties of the sintered products
can be obtained when the sintering process is carried out in liquid phase, which can
lead to higher densification, and this can be achieved by boron addition to the stainless
steel powders. The aim of this work was to evaluate the corrosion behavior of a sintered
409Nb stainless steel with different boron contents (0.8%wt, 0.9%wt, 1.0%wt, 1.1%wt
and 1.2 %wt), exposed to two test solutions i.e. 0.5M H 2SO4 and 0.5M NaCl, under both
static and dynamic conditions. Thus, various electrochemical techniques such as linear
polarization resistance (LPR), potentiodynamic polarization curves (PPC) and
electrochemical noise (EN), were used. Also, erosion-corrosion tests were carried out at
two rotational speeds to observe the effect of flow and particle impact velocity. The
results gave evidence that the samples without boron additions exposed to the NaCl
solution disclosed similar behavior as compared with that of samples produced by
conventional casting. However, the samples with boron additions had higher corrosion
rates irrespective of the solution used. Also, it was observed that the impact velocity of
solid particles have a significant effect on the degradation of PM materials. On the
whole, an at least for the conditions of the present work, the addition of boron is harmful
to corrosion resistance of a 409Nb stainless steel produced by powder metallurgy. Last,
it is shown that the erosion-corrosion phenomena occurring in these sintered materials
is a complex function of its microstructure, chemical composition, hardness, density and
porosity.
VII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Comparación entre un proceso de maquinado

convencional y un proceso de metalurgia de polvos. 1
Figura 1.2. a) Diagrama de aplicaciones de aceros inoxidables
fabricados por PM y b) incremento de consumo de PM en los últimos
años [4]. 2
Figura 1.3. Algunos ejemplos de componentes automotrices
fabricados por PM. 3
Figura 2.1. Procesos de sinterización sin presión. 6
Figura. 2.2. a) Punto inicial de contacto, b) Primer estado de
crecimiento de cuello (tiempos cortos), c) Segundo estado del
crecimiento de cuello (tiempo largo) y d) Condición terminal esferas
colapsadas (tiempo infinito) [1]. 8
Figura 2.3. Diagrama esquemático del rearreglo y fragmentación de
partículas policristalinas [1]. 12
Figura 2.4. Solución-reprecipitación, permite crecimiento de grano por
la disolución de los granos más pequeños con la precipitación
subsiguiente de la fase sólida en los granos más grandes [1]. 13
Figura 2.5. Estados conceptuales de la sinterización en fase líquida
usando una mezcla de dos polvos [1]. 15
Figura. 2.6. Equilibrio sólido-líquido-vapor: (a) buena mojabilidad, (b)
mojabilidad pobre y (c) balance e energías [11]. 17
Figura 2.7. Angulo dihedral y equilibrio de energías interfaciales en la
intersección de dos granos con penetración parcial de líquido [11, 36]. 18
Figura 2.8. Variación del ángulo dihedral en función de la relación de
energías interfaciales y su efecto sobre la microestructura [11, 17, 41]. 19
Figura. 2.9. Diagrama de fase para el sistema binario Fe-B [53]. 22
Figura. 2.10. Diagrama de fases binario para el sistema Cr-B [53]. 23
Figura 2.11. Corrosión uniforme. 34
Figura 2.12. Corrosión por picadura. 35
Figura 2.13. Corrosión por hendidura. 35
Figura 2.14. Corrosión galvánica. 36
Figura 2.15. Erosión - corrosión. 36
Figura 2.16. Corrosión asistida por esfuerzo. 37
Figura 2.17. Curva de polarización potenciodinámica. 42
Figura 2.18. Curva de polarización cíclica de un proceso de corrosión
localizada. 42
Figura 2.19. Representación de un arreglo de tres electrodos en una
celda de corrosión para ruido electroquímico. 43
Figura 2.20. Series de tiempo para un sistema bajo corrosión
uniforme, a) potencial y b) corriente [119]. 47
Figura 2.21. Series de tiempo para un sistema bajo corrosión
localizada, a) potencial y b) corriente [120]. 48
VIII
Figura 2.22. Series de tiempo de V(t) y I(t) correspondientes a
muestras de Zn tras 16 horas de inmersión en una disolución de HCl
0.1M [121]. 50
Figura 2.23. Series de tiempo de V(t) y I(t) mostrando desprendimiento
de burbujas en la superficie del material [127] 50
Figura 2.24. Serie de tiempo en potencial mostrando las diferencias
entre V(t), la media y la mediana. 52
Figura 2.25. Diagrama esquemático de remoción de tendencia CD por
el método del polinomio. 54
Figura 2.26. Esquema de los diferentes tipos de contactos
tribológicos que involucran efectos tanto químicos como mecánicos
[149]. 58
Figura 3.1. Mezclador de doble cono. 67
Figura 3.2. Prensa Hidráulica de 30 toneladas para compactación de
probetas. 67
Figura 3.3. Muestras en verde, a) Fe0.0B, b) Fe0.8B, c) Fe0.9B, d)
Fe1.0B, e) Fe1.1B y f) Fe1.2B. 68
Figura 3.4. Analizador termogravimétrico SDT Q 6000 TA Instruments
utilizado en este trabajo. 68
Figura 3.5. Horno horizontal con capacidad de calentamiento de 1600
o
C. 69
Figura 3.6. Diagrama de calentamiento en la sinterización de las
probetas. 69
Figura 3.7. Muestras sinterizadas a 1150 oC por 60 minutos en
atmósfera de hidrógeno; a) Fe0.0B, b) Fe0.8B, c) Fe0.9B, d) Fe1.0B,
e) Fe1.1B y f) Fe1.2B. 70
Figura 3.8. a) Peso de la rejilla sin muestra, b) peso del la muestra en
el aire y c) peso de la muestra en el líquido. 70
Figura 3.9. Picnómetro de helio utilizado para medir la densidad de las
muestras. 71
Figura 3.10. Difractómetro de rayos X SIEMENS D5000. 71
Figura 3.11. Microscopio electrónico de barrido JEOL-JSM-5800LV. 72
Figura 3.12. Pruebas de dureza Rockwell B en las piezas sinterizadas. 72
Figura 3.13. Muestras con conductores eléctricos y encapsulados en
resina. 73
Figura 3.14. Esquema eléctrico empleado para la medición de ruido
electroquímico. 74
Figura 3.15. Esquema eléctrico empleado para la medición de
resistencia a la polarización y curvas de polarización
potenciodinámicas. 74
Figura 3.16. Arreglo experimental en la celda de picado para las
pruebas electroquímicas en condiciones estáticas. 75
Figura 3.17. Arreglo experimental utilizado en las pruebas
electroquímicas en condiciones estáticas a diferentes temperaturas. 76
Figura 3.18. a) Electrodo de cilindro rotatório, b) buje de cobre y c)
cilindro fabricados por metalurgia de polvos. 76
IX
Figura 3.19. Muestra de metalurgia de polvos acoplada al electrodo de
cilindro rotatorio. 76
Figura. 3.20. Arreglo experimental en condiciones dinámicas. 78
Figura 3.21. Distribución de tamaño de partícula para el polvo
abrasivo utilizado. 79
Figura. 3.22. Partículas de alúmina utilizadas en las pruebas de E-C.
a) 50X y b) 150X. 79
Figura. 3.23. Electrodo de cilindro rotatorio con muestra de metalurgia
de polvos acoplada. a), b) antes de la prueba, c) y d) durante la
prueba. 80
Figura 4.1. Micrografía de polvo de acero inoxidable 409Nb. 81
Figura 4.2. Difractógrama de la muestra de acero inoxidable 409Nb. 81
Figura 4.3. Micrografías de polvo de ferrocromo. 82
Figura 4.4. Difractógrama de la muestra de polvo de ferrocromo. 82
Figura 4.5. Micrografías de polvo de ferroboro. 83
Figura 4.6. Difractógrama de la muestra de polvo de ferroboro. 83
Figura 4.7. Termográma DSC-TGA de todas las mezclas. 86
Figura 4.8. Micrografías de la muestra Fe0.0B después del análisis
termogravimétrico. 87
Figura 4.11. Cambio dimensional de la altura en las muestras de
todas las mezclas. 89
Figura 4.12. Cambio dimensional del diámetro exterior en las
muestras de todas las mezclas. 90
Figura 4.13. Resultados de densidad con los tres métodos de
medición. 90
Figura 4.14. Resultados de densidad relativa en verde y de
o
sinterización a 1150 C en función del contenido de boro. 91
Figura 4.15. Resultados de densidad en verde y de sinterización a
1150 oC en función del contenido de boro. 92
Figura 4.16. Difractógramas de las muestras a) Fe0.0B, b) Fe0.8B y c)
Fe0.9B sinterizadas a 1150 oC por 60 min. 96
Figura 4.17. Difractógramas de las muestras a) Fe1.0B, b) Fe1.1B y c)
Fe1.2B sinterizadas a 1150 oC por 60 min. 97
Figura 4.18. Micrografías de las mezclas Fe0.0B y Fe0.8B
sinterizadas a 1150 oC por 60 min. 98
Figura 4.19. Micrografía de la mezclas Fe1.2B. Mapeo de rayos X, (a)
Fe y (b) Cr. 99
Figura 4.22. Micrografías de las mezclas Fe0.0B y Fe0.8B con ataque. 101
X
Figura 4.25. Micrografías de la mezcla Fe0.0B con ataque. 102
Figura 4.26. Micrografías de la mezcla Fe0.8B, Fe1.0B y Fe1.2B con
ataque. 103
Figura 4.27. Velocidades de corrosión para todas las mezclas en las
dos soluciones de prueba. 106
Figura 4.28. Curvas de polarización potenciodinámicas de las
muestras con diferente contenido de boro y la muestra fundida en la
solución 0.5M de H 2SO4. 107
solución 0.5M de NaCl. 109
Figura 4.30. Series de tiempo en potencial y corriente para todas las
muestras que se analizaron en la solución 0.5M H 2SO 4 sin la
remoción de la tendencia. 111
Figura 4.31. Series de tiempo en potencial y corriente sin tendencia de
las muestra 409, Fe0.0B, Fe0.8B y Fe0.9B que se analizaron en la
solución 0.5M H2SO4. 112
las muestra Fe1.0B, Fe1.1B y Fe1.2B que se analizaron en la solución
0.5M H 2SO4. 113
Figura 4.33. Micrografías de las muestras después de la prueba de
ruido electroquímico en la solución 0.5M H 2SO4. 114
muestras que se analizaron en la solución 0.5M NaCl sin la remoción
de la tendencia. 115
las muestra 409, Fe0.0B, Fe0.8B y Fe0.9B que se analizaron en la
solución 0.5M NaCl. 117
las muestra Fe1.0B, Fe1.1B y Fe1.2B que se analizaron en la solución
0.5M NaCl. 118
ruido electroquímico en la solución 0.5M NaCl. 119
Figura 4.38. Velocidades de corrosion a diferentes temperaturas en
las dos soluciones de prueba, a) 0.5M H 2SO4 y b) 0.5M NaCl. 123
solución 0.5M de H 2SO4, a) temperatura ambiente y b) 60 oC. 124
solución 0.5M de NaCl, a) temperatura ambiente y b) 60 oC. 126
Figura 4.41. Velocidades de corrosion a diferentes temperaturas en
las dos soluciones de prueba, a) 0.5M H 2SO4 y b) 0.5M NaCl. 127
XI
muestras que se analizaron a 60 oC en la solución 0.5M H 2SO 4 con
tendencia. 129
muestras que se analizaron en la solución 0.5M NaCl sin la remoción
de la tendencia. 130
ruido electroquímico a 60 oC en la solución 0.5M H2SO4. 132
ruido electroquímico a 60 oC en la solución 0.5M NaCl. 133
4.46. Velocidades de corrosion de la tecnica de ruido electroquímico a
diferentes temperaturas en las dos soluciones de prueba, a) 0.5M
H2SO4 y b) 0.5M NaCl. 134
Figura 4.47. Velocidad de erosión con 10% de particulas a 2 y 4 m/s. 136
Figura 4.48. Superficie de las muestras después de las pruebas de
erosión a 2 m/s. 137
erosión a 4 m/s. 138
corrosión a 2 m/s. 141
corrosión a 4 m/s. 142
Figura 4.52. Relación de las diferentes velocidades de deterioro. 146
corrosión-erosión a bajas velocidades de rotación (2 m/s). 147
erosión- corrosión a altas velocidades de rotación (4 m/s). 148
XII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Intervalos de valores de IL para indicar el tipo de corrosión. 56

Tabla 2.2. Factores que interviene en el proceso de erosión-corrosión. 61
Tabla 3.1. Composición química de los polvos proporcionada por el
fabricante. 65
Tabla 3. 2. Granulometría de los polvos iníciales proporcionada por el
fabricante. 65
Tabla 3.3. Concentración de cromo y boro calculado para las
aleaciones finales. 66
Tabla 3.4. Balances de materia para 100 g de mezcla. 66
Tabla 4.1. Dimensiones de los cilindros en verde. 85
Tabla 4.2. Dimensiones de los cilindros huecos en verde. 85
Tabla 4.3. Resultados de dureza aparente (HRB). 94
Tabla 4.4. Potencial de corrosión (E corr), resistencia a la polarización
lineal (RPL), densidad de corriente de corrosión (icorr) y velocidad de
corrosión de las pruebas en 0.5m H 2SO4. 104
corrosión de la prueba en 0.5M NaCl. 106
Tabla 4.6. Valores obtenidos a partir de las curvas de polarización
potenciodinámicas a temperatura ambiente de las muestras en
solución 0.5M H2SO4. 108
potenciodinámicas a temperatura ambiente de las muestras en
solución 0.5M NaCl. 109
Tabla 4.8. Resultados de las pruebas de ruido electroquímico en las
dos soluciones de prueba. 121
corrosión de las pruebas en 0.5M H 2SO4 a 60 oC. 122
corrosión de la prueba en 0.5M NaCl a 60 oC. 122
potenciodinámicas de las muestras en solución 0.5M H 2SO4 a 60 oC. 125
potenciodinámicas de las muestras en solución 0.5M NaCl. 126
Tabla 4.13. Resultados del análisis estadístico de las pruebas de ruido
electroquímico en las dos soluciones de prueba realizadas a 60 oC. 131
Tabla 4.14. Resultados de los ensayos de erosión pura (etapa I). 138
Tabla 4.15. Resultados de la velocidad de corrosión de las muestras
por las técnicas electroquímicas de resistencia a la polarización y
ruido electroquímico a 2 m/s (etapa II). 139
XIII
Tabla 4.16. Resultados de la velocidad de corrosión de las muestras
por las técnicas electroquímicas de resistencia a la polarización y
ruido electroquímico a 4 m/s (etapa II). 140
Tabla 4.17. Velocidad de corrosión en presencia de erosión de las
muestras por las técnicas electroquímicas de resistencia a la
polarización y ruido electroquímico a 2 m/s (etapa III). 143
Tabla 4.18. Velocidad de corrosión en presencia de erosión de las
muestras por las técnicas electroquímicas de resistencia a la
polarización y ruido electroquímico a 4 m/s (etapa III). 143
Tabla 4.19. Resultados de los ensayos de erosión-corrosión total
(etapa IV). 144
Tabla 4.20. Componentes de la velocidad de erosión-corrosión total
(mg/cm2-h) con tamaño de partícula de 110 μm y 10 % en peso a una
velocidad de 2 m/s. 144
Tabla 4.21. Componentes de la velocidad de erosión-corrosión total
(mg/cm2-h) con tamaño de partícula de 110 μm y 10 % en peso a una
velocidad de 4 m/s. 145
XIV
1. INTRODUCCIÓN
La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia (PM) es la tecnología que permite fabricar

piezas complejas con tolerancias dimensionales estrictas y alta calidad de manera
económica. Esencialmente la PM toma un polvo de metal con atributos específicos de
tamaño y forma, y los empaqueta y consolida, entonces convierte ese polvo en piezas
fuertes y precisas [1-3]. Comparando los costos de fabricación mediante procesos
convencionales de PM contra uno de maquinado en piezas fundidas, pueden obtenerse
ahorros de entre 40 y 60 % en materiales y de entre 30 y 50 % en energía (Figura 1.1)
[2], además de algunas otras ventajas como son:
Bajas temperaturas de procesamiento,

Forma de la pieza casi final,
Excelente utilización del material (> 97%)
Elimina o reduce al mínimo el mecanizado de piezas, ya que estas se
encuentran cerca de las dimensiones finales,
Presenta buenos acabados superficiales,
Proporciona porosidad controlada para ser utilizada en componentes con
autolubricación y filtración,
Facilita la fabricación de formas complejas, lo cual sería poco práctico e incluso
imposible con otros procesos metalúrgicos,
Altos volúmenes de producción,
Otorga microestructuras más refinadas,
Es económicamente rentable [4, 5].
Figura 1.1. Comparación entre un proceso de maquinado convencional y un proceso de

metalurgia de polvos.
1
La utilización de acero inoxidable en la industria automotriz se ha incrementado a más
del doble en los últimos 25 años, de 7 Kg por vehiculo en 1978 a cerca de 20 Kg por
vehículo en el 2004 (Figura 1.2) [4, 5]. Las aplicaciones automotrices incluyen tubos de
escape, sensores de sistemas de frenos antibloqueo (ABS), sensores de oxígeno,
sellos y espaciadores del sistema de inyección de combustible, seguros de puertas,
medidores de nivel de aceite, tanques de combustible y algunos otros componentes
cruciales (Figura 1.3) [4]. Una propiedad importante de utilizar aceros inoxidables
ferríticos fabricados por PM en los sistemas de escapes de automóviles y sensores es
su elevada resistencia a la corrosión y a la oxidación [6-10]. Este tipo de acero tiene
aplicaciones importantes en industrias tales como en las de procesamiento de
alimentos y transporte de los mismos, fabricación de fertilizantes, plantas de producción
de energía, química, petroquímica e industria del papel [10], así como en implantes
médicos. También se utilizan en algunos procesos industriales, por ejemplo: equipo
expuesto en ambientes con cloruros, transferencia de calor, tubería de condensadores
para refrigeración de agua en plantas de energía, manejo de alimentos y tubería de
agua para casas y edificios industriales [5, 10].
a) b)
Figura 1.2. a) Diagrama de aplicaciones de aceros inoxidables fabricados por PM y b)

incremento de consumo de PM en los últimos años [4].
2
Figura 1.3. Algunos ejemplos de componentes automotrices fabricados por PM.
En estos últimos años se ha dado mucho énfasis a la sinterización en fase líquida, la

cual permite la densificación rápida de polvos prealeados por debajo de la temperatura
de fusión del componente principal, la cual se divide en tres etapas, que son el
rearreglo, la solución-reprecipitación y sinterización al estado sólido [11, 12]. La
utilización de boro como aditivo incrementa la densidad debido a la formación de una
fase líquida (eutéctico Fe-Fe2B), la que incrementa en la cinética de difusión [3,11]. El
Fe2B se relaciona con la formación de la fase líquida que promueve el rearreglo y
disolución de las partículas, disminución de la porosidad y precipitación de nuevas
fases. Por otro lado, la formación de boruros de cromo podría producir un
empobrecimiento de cromo, lo que resultaría en la disminución de la resistencia a la
corrosión de dichas piezas. La sinterización de sistemas multicomponentes de polvos
es compleja debido a las reacciones simultáneas de fases y efectos de
homogenización.
Respecto a la resistencia a la tensión y dureza, las propiedades del sistema hierro con
densidades de entre 7.33 a 7.62 g/cm3 se ven ligeramente influenciadas por las
adiciones de boro. La resistencia a la tensión de 217 MPa para el hierro se incrementa
hasta un valor arriba de 303 MPa para el sistema Fe+0.6B [13]. Estos incrementos
pueden atribuirse al incremento de la densidad y la aleación de la matriz [14]. Sin
embargo, es de considerable interés la cantidad de boro que se agrega, ya que
grandes adiciones de boro provocan un decremento en la resistencia a la corrosión. En
particular, adiciones de 0.2 % de boro muestran una mejor resistencia a la corrosión
además de que se obtienen densidades de entre 6.9 y 7.1 g/cm 3, las cuales son muy
buenas [15].
De esta manera se espera que piezas sinterizadas de acero inoxidable tengan una
resistencia a la corrosión mejor o al menos similar a la de aceros inoxidables forjados
de la misma composición. La resistencia a la corrosión de aceros inoxidables obtenidos
por PM depende de numerosos factores entre los que podemos mencionar la
atmósfera, la temperatura y el tiempo de sinterización, así como el número y cantidad
3
de elementos aleantes en nuestra aleación. Los aceros inoxidables sinterizados tienden
a mostrar una máxima resistencia a la corrosión al minimizar o eliminar la presencia de
contaminantes y la formación de precipitados de carburos de cromo, nitruros de cromo,
de silicio y óxidos de cromo en la estructura, este problema se reduce utilizando
diferentes atmósferas de sinterización tales como: hidrógeno, nitrógeno, amoniaco
disociado, gases inertes (nobles), mezclas hidrógeno-nitrógeno, vacío y gas natural [11,
16].
Cuando los polvos de acero inoxidable tienen contacto con mezclas contaminantes
como hierro o polvo de acero al bajo carbono, es posible que las piezas sinterizadas
tengan baja resistencia a la corrosión porque electroquímicamente esta contaminación
puede inducir la formación de celdas galvánicas con las partículas de acero inoxidable.
De manera similar el acero inoxidable austenítico contaminado con polvo de acero
inoxidable ferrítico también forman celdas galvánicas, y así la resistencia a la corrosión
de dichos aceros se ve significativamente reducida [16].
1.1 HIPÓTESIS Y OBJETIVOS
De lo anterior, el presente trabajo de investigación estudia y analiza el comportamiento

electroquímico de muestras, compactadas y sinterizadas, de polvo de acero inoxidable
409Nb (10.5-11.75% de cromo en peso) adicionado con diferentes contenidos de boro
para conseguir la formación de fase líquida.
1.1.1. Hipótesis
Muestras de acero inoxidable 409Nb fabricadas por pulvimetalurgia y adicionadas con

diferentes contenidos de boro, tendrán una resistencia a la corrosión similar o mayor en
soluciones de H2SO 4 y NaCl, así como mejor resistencia a los fenómenos de erosión-
corrosión, comparando con muestras de acero 409Nb de tipo comercial obtenido por
fusión.
1.1.2. Objetivo General
Determinar el comportamiento de corrosión de piezas de acero inoxidable 409Nb

sinterizadas con diferentes contenidos de boro en soluciones 0.5M H 2SO4 y 0.5M NaCl,
caracterización de los materiales sinterizados y analizar su comportamiento en
condiciones controladas de desgaste.
4
1.1.3. Objetivos específicos
Los objetivos particulares de este trabajo de investigación son los siguientes:
 Caracterizar de los polvos de acero inoxidable 409Nb, Fe-Cr y Fe-B, así como
las diferentes mezclas en estudio.
 Encontrar el contenido óptimo de boro para la sinterización de polvos de acero
inoxidable 409Nb.
 Caracterizar las piezas sinterizadas.
 Estudiar la formación de nuevas microestructuras y su efecto sobre la resistencia
a la corrosión en medio acuoso.
 Evaluar el comportamiento frente a corrosión en los dos electrolitos de prueba
en condiciones estáticas.
 Evaluar el comportamiento frente a corrosión en los dos electrolitos de prueba
en condiciones estáticas a temperatura ambiente y a 60 oC.
 Estimar la resistencia a erosión-corrosión en condiciones hidrodinámicas
controladas.
5
2. REVISIÓN DE LA LITERATURA.
2.1. Sinterización.
2.1.1. Definición de sinterización.
Sinterización es el proceso en el que las partículas de un polvo se unen cuando se les

calienta hasta una temperatura por debajo del punto de fusión del componente
principal. En este proceso intervienen diferentes mecanismos de transporte de materia
como la difusión en volumen, intergranular y superficial, así como la evaporación-
condensación, entre otros [1, 11, 17].
2.2.1.1. Clasificación de los procesos de sinterización sin presión.
La principal clasificación entre las técnicas de sinterización sin presión, refiriéndose, a

los procesos en estado sólido y en presencia de fase líquida, se ilustra en la Figura 2.1
[11].
Sinterización sin presión
Estado sólido Fase Líquida
Mezcla de Monofásico Mezcla de polvos Prealeados

Fases
(Premezclados) (supersoludus)
Activada Transitorio
Homogenización Persistente
Compositos
Figura 2.1. Procesos de sinterización sin presión.
La sinterización de un sistema monofásico ha sido ampliamente estudiada desde el

punto de vista teórico [12,18-20]. Entre los procesos en los que se involucran la
presencia de segundas fases sólidas, se incluyen: la sinterización activada, de
homogenización como ocurre en la sinterización de mezclas de polvos, y la de mezclas
de fases para obtener compósitos. Existe cierta analogía entre la sinterización activada
y la sinterización en fase líquida, ya que en ambas aparece una segunda fase que
contribuye a acelerar los fenómenos de transporte de materia entre las partículas. En la
6
sinterización en fase líquida, la aparición del líquido se debe a la fusión de uno de los
componentes de la mezcla. Este líquido puede ser transitorio o persistente. En lo que
concierne a los polvos pre-aleados, estos son calentados hasta una temperatura entre
la de solidus y liquidus [11].
2.1.2. Sinterización en estado sólido.
La fuerza motriz de la sinterización es la reducción de la energía libre de superficie de

las partículas de los polvos. El mecanismo de sinterización describe el movimiento de
los átomos que produce el flujo de masa. Para polvos metálicos, el mecanismo usual
es la difusión en las superficies, a lo largo de los límites de partícula, o a través de la
red cristalina. Los cambios estructurales asociados con el crecimiento del cuello
durante la sinterización dependen del mecanismo de transporte de masa, que para
metales principalmente es un proceso de difusión [1].
El proceso de difusión se activa térmicamente, ya que cierta energía específica es

necesaria para el movimiento atómico. Este movimiento depende de un átomo que
logra una energía igual o mayor que la activación. Con esto consigue brincar de su sitio
actual y pasar a un sitio libre. La sinterización ocurre a altas temperaturas porque se
incrementa el número de átomos activos y vacancias [17].
La densificación Ψ es el cambio en la densidad después de la sinterización dividido por

la diferencia de la densidad teórica con la densidad en verde, (ecuación 2.1).
(2.1)
Donde DS es la densidad después del sinterizado, DT es la densidad teórica, D G es la

densidad en verde [11].
En la sinterización en estado sólido solo se presentan fenómenos de difusión y de

reacción al estado sólido, para describir esta teoría se utiliza el modelo de dos esferas,
el cual se presenta en la Figura 2.2.
7
Figura. 2.2. a) Punto inicial de contacto, b) Primer estado de crecimiento de cuello
(tiempos cortos), c) Segundo estado del crecimiento de cuello (tiempo largo) y d)
Condición terminal esferas colapsadas (tiempo infinito) [1].
2.1.3. Etapa de estabilización del proceso de sinterización
La difusividad de volumen de un material se determina por varios factores, incluyendo

la temperatura, la estructura cristalina y la configuración. Para el acero la difusividad de
volumen a 910 oC es 300 veces más alto en la fase ferrita BCC, que en la FCC
austenítica [16]. La fase BCC del acero (ferrita) es inestable a las temperaturas usuales
de sinterizado de 1000 a 1300 oC [16]. Para compactados hechos de polvos metálicos
de estructuras BCC estos exhiben una sinterización más rápida que compactados
hechos de polvos metálicos de estructuras FCC. Esto se relaciona con la alta
difusividad en la estructura BCC, comparada con metales con una estructura FCC.
[16]. La estabilización de la fase BCC promueve una rápida sinterización. Elementos
como el molibdeno, boro, fosforo y silicio estabilizan a la ferrita arriba de la temperatura
de transformación polimórfica [14, 21-23]. Por lo tanto, una adición de silicio al acero
aumentaría la densidad del sinterizado. Para esto es conveniente hacer compactados
de mezclas de polvos de acero y polvos de ferrosilicio, ferrofosforo o molibdeno [13,
16, 23, 24].
Generalmente, la cantidad de densificación de sinterizado aumenta con la cantidad de

ferrita estable a la temperatura de sinterización. El incremento de la densificación es
más probable debido a una alta difusividad y al hecho de que los límites de partícula
son buenas fuentes de vacantes. La mezcla de fases microestructurales también
resiste el crecimiento del grano durante la sinterización, especialmente en el estado
intermedio de sinterización [16]. Métodos similares son usados para sinterizar el acero
8
inoxidable austenítico, donde un exceso de cromo provee una segunda fase ayudando
al control de la densificación y evolución de la microestructura [3].
Los aditivos también proveen perdida de estequeometría durante la sinterización y el

exceso de alguno puede ayudar a evitar la descomposición del compuesto. Los
contaminantes superficiales pueden atacar a uno de los constituyentes, principalmente
en agotamiento preferencial. Por esta razón, es una práctica común agregar un exceso
de carbono y en algunas ocasiones carburos y un exceso de cromo a los aceros
inoxidables para mejorar la sinterización [25-27].
2.1.4. Activación de la sinteriz ación.
La activación de la sinterización se refiere a varias técnicas con lo cual la energía de

activación es disminuida, permitiendo una temperatura de activación de sinterizado
más baja, tiempos cortos de sinterización y mejores propiedades [28]. Se utilizan varias
técnicas, incluyendo desde adiciones químicas y la aplicación de campos eléctricos
externos. Con respecto a esto, los tratamientos de sinterización descritos
anteriormente, como la estabilización de la estructura cristalina BCC en el acero es
considerada una forma de activación de la sinterización [16,13]. Los tratamientos de
mezclas de fases pueden también ser categorizados como activación de la
sinterización.
La función del activador es la de quedar segregado en las interfaces de las partículas

durante la sinterización. Tal capa de segregación provee una alta difusividad para una
rápida sinterización [16]. En la activación de la sinterización la cantidad del activador es
importante y la cantidad optima de éste es a menudo menor que 0.3%.
Un aditivo debe reunir varios criterios para ser considerado un buen activador. Primero,
debe ser también un metal o un compuesto el cual tenga una temperatura baja de
fusión durante la sinterización. Segundo, el activador debe tener una gran solubilidad
para el metal base, mientras que el metal base deberá tener una baja solubilidad para
el activador. El activador deberá estar segregado en la interfase de las partículas
durante la sinterización, tal capa de segregación provee una alta difusividad que llevan
a una rápida sinterización [1, 29, 30].
La cinética de activación de la sinterización depende de la velocidad de difusión a

través del activador. Las capas gruesas de activador provén importantes flujos
difusivos. Sin embargo, concentraciones arriba del mínimo no hacen la diferencia [16].
La densificación resultante es una pérdida de poros hasta que se impide el movimiento
de los límites de grano; por lo tanto, el rápido crecimiento de los granos durante
sinterización debe degradar realmente las propiedades.
9
La activación de la sinterización también se refiere a los procesos de sinterización en
los cuales el activador es producido a través del control de la atmósfera [31,32]. Por
ejemplo, la adición de un haluro a la atmósfera de sinterización ayuda al transporte de
materia durante la sinterización, por la formación de moléculas con una alta presión de
vapor. Consecuentemente son posibles mayores cambios en la forma de los poros [16].
2.1.5. Sinterización en fase líquida.
El proceso de sinterización se conoce desde hace miles de años, pero ha acaparado la

atención de los científicos en las últimas décadas. La sinterización en fase líquida (SFL)
se define como una sinterización que involucra un líquido co-existente con partículas
sólidas durante cierto momento del ciclo térmico. El líquido puede surgir por la fusión
de uno de los componentes de la mezcla o por la formación de un compuesto eutéctico
o peritéctico [11, 12, 14, 28, 33, 34].
La presencia de líquido no asegura la completa densificación, ya que algunos factores

termodinámicos y cinéticos son necesarios para lograr una densidad total en la
sinterización en fase líquida. Algunos de ellos son:
Mojabilidad: una baja energía de superficie sólido-líquido comparada con la energía

superficial sólido-vapor, aumenta la densificación final [1, 35].
Solubilidad: hay dos solubilidades en lo concerniente a la SFL son la solubilidad del

líquido en el sólido y la solubilidad del sólido en el líquido. Para una SFL clásica, el
sólido debe tener buena solubilidad en el líquido, pero la solubilidad inversa debe ser
muy baja [1, 11].
Difusión: La velocidad de difusión a través de la fase líquida debe ser alta, lo cual
promueve una alta densificación [6, 17].
Una microestructura típica de una sinterización en fase líquida consiste de una fase
sólida dispersa en una matriz continua solidificada. Las dos únicas microestructuras
compuestas por las dos fases proveen propiedades superiores al material monolítico.
Varios parámetros como velocidad de calentamiento, solubilidad de la base en el
aditivo, tamaño de partícula, y homogeneidad de la mezcla tienen una marcada
influencia en la sinterización al estado sólido. Si el sólido tiene una considerable
solubilidad en el líquido, el gradiente químico se estabiliza. El líquido fundido disuelve
los enlaces sólido-sólido. Las fuerzas capilares ejercidas por el líquido en las partículas
sólidas, empujan los granos sólidos juntos, empacándolos para dar altas
densificaciones. Buena mojabilidad se observa cuando el ángulo de contacto es bajo o
cuando existe una baja energía superficial sólido-líquido en comparación con la
energía superficial sólido-vapor y líquido-vapor. Un polvo mezclado con buena
10
homogeneidad, tamaño de partícula pequeño y altos porcentajes en volumen de líquido
promueven la densificación por rearreglo [13, 19].
2.1.5.1. Etapas de la sinterización en fase líquida.
La sinterización en fase líquida consiste de tres pasos llamados: solubilidad y rearreglo

(reacomodo), solución-reprecipitación y sinterización al estado sólido (coalescencia) [1,
11, 16, 17, 36].
Rearreglo: cuando la fase líquida se forma, la unión mecánica entre las partículas se
debilita, facilitando su movimiento hasta que encuentra una posición de mayor
estabilidad.
Solución-reprecipitación: cuando las partículas están en contacto con el líquido, parte

de éstas se disuelven. En la sinterización con líquido transitorio una nueva fase se
precipita cuando se alcanza la concentración de saturación, mientras que en la
permanente, la reprecipitación ocurre durante el enfriamiento.
Coalescencia: la reducción de la energía superficial promueve que los granos grandes

digieran a los más pequeños [1, 11, 16, 17, 36].
2.1.5.1.1. Etapa inicial: Solubilidad y rearreglo.
La primera etapa corresponde a un rearreglo, formación de líquido y su propagación.

En cuanto a los cambios microestructurales, existe un reempaquetamiento,
densificación rápida y deslizamiento de partículas. La condición de equilibrio ocurre
cuando los granos sólidos forman cuellos estables con el líquido circundante. Al
formarse el líquido durante el calentamiento a la temperatura de sinterización, se
produce una rápida densificación debida a la fuerza de capilaridad que éste ejerce
sobre las partículas sólidas [1,11]. Los eventos incluyen sinterización al estado sólido,
coalescencia, propagación de líquido, atracción capilar, deslizamiento de partículas,
homogenización difusional, disolución de partículas y fragmentación como se muestra
en la Figura 2.3.
El estado inicial de la SFL termina típicamente después de los 10 primeros minutos de

la formación del líquido. Suele ocurrir hinchamiento durante el calentamiento si la
difusión y la solubilidad favorecen el flujo del material base en el aditivo. De igual
manera el encogimiento ocurre si existe una relación de solubilidades pequeña; esto
puede minimizarse al mezclar el aditivo. El rearreglo ocurre en dos etapas.
Primeramente involucra el rearreglo de las partículas originales. La propagación del
líquido entre las partículas causa la formación de contactos capilares inducidos. El
rearreglo primario es rápido y depende de la velocidad de propagación del líquido. El
rearreglo secundario involucra agrupamiento y penetración. El agrupamiento resulta de
11
la expansión de la zona fundida a través de las partículas no unidas. La penetración
primaria para la disolución de los sólidos y subsiguiente rearreglo de los fragmentos.
Una alta densidad en verde inhibe la etapa de rearreglo y puede causar encogimiento
[32, 37].
Cambio primario
Penetración y
fragmentación
Cambio secundario
Figura 2.3. Diagrama esquemático del rearreglo y fragmentación de partículas

policristalinas [1].
2.1.5.1.2. Etapa intermedia: solución-reprecipitación.
En la segunda etapa se da un fenómeno de solución-reprecipitación, coexistente con

un control difusional, hay un aumento en la densificación del material, modificación de
la forma de las partículas, crecimiento de grano y formación de cuellos. La diferencia de
solubilidades de partículas de distintos tamaños establece un gradiente de
concentración en el líquido, siendo esto lo que propicia el transporte de materia por
difusión desde los granos pequeños hacia los grandes (Figura 2.4.) [11, 20, 36, 38]. No
es posible determinar la densidad en esta etapa ya que la microestructura está
cambiando continuamente durante todo el proceso [11].
12
Sólido
Solución
reprecipitación
Crecimiento de
Líquido grano
Figura 2.4. Solución-reprecipitación, permite crecimiento de grano por la disolución de

los granos más pequeños con la precipitación subsiguiente de la fase sólida en los
granos más grandes [1].
La etapa intermedia de la sinterización en fase líquida esta caracterizada por la

densificación, crecimiento de grano, acomodo de la forma de grano, contactos entre
partículas, eliminación de poros, coalescencia y crecimiento de cuellos. Los procesos
de disolución y reprecipitación son los que dominan el desarrollo microestructural
durante la etapa el estado intermedio. La densificación está asociada con el acomodo
de la forma de grano, la cual ocurre por el contacto entre las partículas, la disolución de
granos pequeños con la reprecipitación en granos más grandes, y finalmente la
coalescencia involucra límites de grano y una solución-reprecipitación cooperativa. El
paso que controla cada uno de estos mecanismos es típicamente difusión a través del
líquido, aunque el control por reacción interfacial se observa ocasionalmente.
El rellenado de poros es la acción final asociada con la etapa intermedia. Típicamente,

los poros grandes remanentes siguen siendo estables más tarde en el ciclo de
sinterización. La eliminación de los poros grandes requiere acomodo y crecimiento del
grano. El crecimiento de grano cambia el tamaño del menisco del líquido en la interfase
sólido-líquido-vapor, permitiendo rellenar eventualmente por capilaridad los poros. Así
la eliminación final de poros depende del índice de crecimiento de granos.
Alternadamente, la mayor parte de estos acontecimientos son dependientes del índice
de trasporte de masa a través del líquido, lo cual justifica el énfasis en la solución-
reprecipitación durante esta etapa [1, 11, 12, 17].
2.1.5.1.3. Etapa final: coalescencia.
En la última etapa de la sinterización la densificación es más lenta, ya que está

controlada por fenómenos que se efectúan en el estado sólido. A pesar de que durante
todo el ciclo de sinterización en fase líquida existen fenómenos propios de la
sinterización en estado sólido, éstos llegan a ser importantes en la etapa final del ciclo.
Dada la existencia de un esqueleto sólido que rodea a las partículas, cualquier
13
reacomodo queda descartado, sin embargo, el engrosamiento de la microestructura
sigue ocurriendo por difusión [11]. Durante el crecimiento de grano existen cambios
simultáneos en la distribución del tamaño de grano, tamaño del poro, tamaño de los
cuellos intergranulares, área interfacial grano-matriz, número de granos sólidos y la
media de separación de granos [1, 11, 17].
En la etapa final de la sinterización, la microestructura se acerca a una configuración

de energía mínima sólido-líquido. Los cambios microestructúrales observados en la
etapa final influencian las propiedades como la resistencia al desgaste, dureza,
resistencia a la fractura, comportamiento magnético, y ductilidad [35]. Debido a que la
microestructura es importante en las propiedades de los materiales procesados por
SFL, se desea el control de sus cambios durante el estado final de sinterización.
En el caso de la existencia de gas atrapado en los poros, éstos podrán crecer

provocando una expansión de la pieza. El crecimiento de los puntos de contacto puede
deberse a los procesos de solución-reprecipitación, coalescencia de granos o difusión
al estado sólido.
La densidad exhibe una dependencia compleja con el tiempo y la temperatura de

sinterización en combinación con la densificación y descomposición simultáneas. La
máxima densidad se determina por el tamaño de grano, la atmósfera, la energía
superficial y la densidad de poros. Un análisis microestructural indica que la
coalescencia de poros ocurre simultáneamente con la dilatación (hinchazón) durante el
estado final de la sinterización. Al principio de la etapa final, el tamaño de poro está
disminuyendo y el índice de densificación es alto. Mientras que se colapsan los poros,
el gas atrapado se presuriza e inhibe la densificación [39].
La etapa final de la SFL es una extensión del proceso de solución-reprecipitación que

se encuentra activo durante la etapa intermedia. En la etapa final la estructura se
acerca al equilibrio. La microestructura es dictada por la fracción de volumen de sólido
y las energías interfaciales. Dependiendo de la atmósfera, la porosidad puede
estabilizarse o puede eliminarse totalmente durante la etapa final. La velocidad de
densificación depende de la difusión y la solubilidad del sólido en el líquido. Si no hay
atmósfera atrapada en los poros, entonces el tiempo de la densificación total es
relativamente corto; aproximadamente una hora. Alternativamente, si un gas insoluble
se encuentra atrapado en los poros, entonces la densidad final se verá limitada por la
presión en el poro [32, 40, 41].
Uno de los eventos característicos en la etapa final de la SFL es el crecimiento de

grano. Durante el crecimiento de grano, los granos pequeños disuelven y reprecipitan
preferencialmente en material sólido de tamaño de grano grande. Por consiguiente, la
medida del tamaño de grano aumenta con el tiempo, dando un descenso en el número
14
de granos y área interfacial de sólido-líquido. La cinética del crecimiento de grano
depende de la separación de granos, la cual alternadamente es dependiente del
tamaño de grano y la fracción en volumen de líquido. Velocidades rápidas de
crecimiento de grano ocurren con un tamaño de grano inicial pequeño, temperaturas de
sinterización altas, ángulos dihedrales bajos, alta fracción de volumen de sólidos y alta
solubilidad del sólido en el líquido [1, 11, 17]. En sistemas complejos, las impurezas y
fases sólidas secundarias pueden inhibir el crecimiento de grano por el control de la
reacción interfacial. En general las propiedades de la mayoría de las piezas
sinterizadas en presencia de fase líquida se degradan por una prolongación excesiva
de la etapa final, por lo que en la práctica se prefieren tiempos cortos de sinterización
[11]. En la Figura 2.5 se presenta un resumen de todas las etapas de la sinterización en
fase liquida.
En la práctica casi el 70 % de todas las sinterizaciones involucran una fase líquida, y el

90% de todos los productos manufacturados por PM se sinterizan en presencia de fase
líquida. Cuando una sinterización en fase líquida es empleada para aceros inoxidables,
el cambio dimensional es superior al 8%. Finalmente los cambios de área quedan en
un intervalo del orden de 14 al 16 % [13].
Figura 2.5. Estados conceptuales de la sinterización en fase líquida usando una mezcla
de dos polvos [1].
15
2.1.5.2. Efecto de las variables del proceso.
En esta sección describiremos algunas de las variables más importantes que tiene
influencia en la sinterización en fase líquida, dándole un enfoque a la densificación y
control de la microestructura final.
2.1.5.2.1. Microestructura inicial.
El proceso por el cual el polvo es fabricado dicta su microestructura [1, 17, 35]. En el
proceso de atomización con gas algo de este se puede quedar atrapado en las
partículas, lo cual presenta algo de dificultad para ser eliminado durante la
sinterización. Los poros internos también generan poros grandes en la microestructura
del material ya sinterizado. En todos los casos se obtiene una mejor densificación con
un tamaño de grano más pequeño. En las piezas fabricadas por sinterización en fase
líquida puede existir una gran variedad de microestructuras, tal como son las
estructuras en sistemas de fases múltiples. Una microestructura puede caracterizarse
por la forma, tamaño y orientación del grano, así como por la cantidad de cada fase y
por la interacción entre ellas.
La energía interfacial juega un papel importante, p.ej., si existe una energía interfacial
elevada entre el sólido y el líquido, este último no penetrará entre las partículas del
sólido permaneciendo segregado para formar lagunas en la microestructura. Puesto
que la energía interfacial depende de la composición química podemos ejercer un
control de la microestructura mediante modificaciones adecuadas de ella. Existen dos
parámetros termodinámicos que contribuyen al entendimiento de la microestructura en
función de la energía interfacial, siendo éstos, los ángulos de contacto y dihedral [11,
12, 19, 20, 36].
Durante la sinterización en fase líquida existen al menos tres estados en la

microestructura: sólido, líquido y vapor. La mojabilidad se define en términos del
equilibrio que se establece entre estos tres. Para que exista la mojabilidad, la energía
libre total debe ser mínima. En la Figura 2.6 (a) se ilustra el caso donde existe una
buena mojabilidad, mientras que en la Figura 2.6 (b) se muestra cuando ésta es pobre.
Esta característica depende del ángulo de contacto, el cual esta asociado con el vector
de equilibrio de las tres energías interfaciales como se muestra en la Figura 2.6 (c).
16
Figura. 2.6. Equilibrio sólido-líquido-vapor: (a) buena mojabilidad, (b) mojabilidad pobre
y (c) balance e energías [11].
El punto de contacto sólido-líquido-vapor es el punto de equilibrio; además, la suma de

los componentes horizontales de los tres vectores es igual a cero, obteniendo de esta
manera el balance de fuerzas de contacto en equilibrio con la ecuación 2.2.
(2.2)
Donde, sv es la energía interfacial sólido-vapor, sl es la energía interfacial sólido-

líquido, lv es la energía interfacial líquido-vapor y θ es el ángulo de contacto.
Expresando el ángulo de contacto en términos de las energías interfaciales se obtiene
la ecuación 2.3.
(2.3)
Como la mojabilidad depende de la calidad superficial del polvo, ésta se verá

influenciada por la presencia de impurezas, las cuales son comunes en los polvos
comerciales. Esta también depende de las reacciones químicas que se llevan a cabo
en las interfaces. Los factores que propician una buena mojabilidad son la solubilidad
del sólido en el líquido, la formación de compuestos intermedios y la interdifusión. Bajo
la consigna de que el líquido tiende a ocupar ciertas posiciones a fin de minimizar la
energía del sistema, éste tenderá a fluir hacia los poros capilares más pequeños, los
cuales poseen una mayor energía por unidad de volumen.
Cuando no existe suficiente líquido para llenar todos los poros, la mojabilidad tiende a
unir a las partículas aún más con el objeto de minimizar dicha energía. Este fenómeno
mejora la etapa de rearreglo y proveerá una densificación inicial. Por otra parte, una
mojabilidad pobre producirá una expansión de la pieza durante el calentamiento y
posiblemente exudación del líquido desde la superficie de los poros. De manera global
17
la magnitud del efecto de capilaridad depende de la cantidad de líquido, tamaño y
forma de la partícula, así como el ángulo de contacto.
Se define al ángulo dihedral (Φ) como el ángulo formado en el límite de partícula sólido-
sólido que se intercepta con el líquido. Dicho ángulo es de gran importancia en la
obtención de una cierta microestructura. En la Figura 2.7, se muestra la representación
grafica de este ángulo.
Figura 2.7. Angulo dihedral y equilibrio de energías interfaciales en la intersección de

dos granos con penetración parcial de líquido [11, 36].
En este caso dos energías interfaciales son iguales y por un balance de fuerzas
mediante la ecuación 2.4, se encuentra que:
(2.4)
Ésta es la llamada ecuación de Young, que relaciona el ángulo dihedral con dos
energías interfaciales. Reacomodando la ecuación 2.4 se obtiene la ecuación 2.5:
(2.5)
conforme la relación de energías se aproxima a 2 el ángulo dihedral se aproxima a 0 o,

como se muestra en la Figura 2.8. En este caso el líquido penetra entre las partículas.
Por el contrario cuando la relación de energías es muy pequeña ésta se hace muy
grande, lo que trae como consecuencia que no haya penetración.
18
Figura 2.8. Variación del ángulo dihedral en función de la relación de energías
interfaciales y su efecto sobre la microestructura [11, 17, 41].
Dicho ángulo no puede medirse directamente sobre micrografías en dos dimensiones,

puesto que una orientación de observación no asegura obtener su valor verdadero. Sin
embargo, se ha mostrado que mediciones de éste en varias secciones, dan una
estimación del valor verdadero con un error típico de 5% [41]. Esta distribución de
valores es debida, en parte, a la anisotropía superficial y a los ángulos de
desorientación [11,42]. En resumen, la densificación por sinterizac ión en fase líquida
depende de los ángulos de contacto y dihedral, y en general, se logra una mayor
densificación cuando ambos son pequeños [11, 13, 43].
En realidad el ángulo dihedral es también una función del tiempo, ya que la formación
del líquido, su propagación y su penetración entre granos, conducirá a un cambio en la
composición química en el transcurso de la sinterización. Durante la disolución hasta la
solubilidad límite, la composición química del líquido y la energía interfacial estarán
cambiando [11].
A grandes valores del ángulo dihedral, generalmente arriba de 90°, la microestructura

es inestable, aún con cualquier cantidad de líquido; como consecuencia éste será
exudado de la pieza. Para valores sobre los 60° y una pequeña fracción de líquido, éste
se encuentra disperso a lo largo de los bordes de grano sin continuidad. Por lo que es
de mayor interés práctico cuando el valor del ángulo dihedral es menor que 60°.
Alternativamente, pequeñas fracciones de fase líquida y grandes ángulos dihedrales

conducirán a la obtención de una estructura líquida discontinua. Cuando la fracción de
sólido es pequeña los granos son frecuentemente redondeados, aproximándose a una
forma esférica. Mientras que a grandes cantidades de sólido los granos muestran caras
aplanadas. Debido a la solución-reprecipitación durante la sinterización, las partículas
se redondearán y cambiarán de forma durante su crecimiento.
19
2.1.5.2.2. Densidad en verde.
Una alta densidad en verde cierra la microestructura e impide el rearreglo. Para un

sistema sin solubilidad entre el líquido y el sólido, el rearreglo y la contracción
disminuyen con el incremento de la densidad en verde. Un sistema con una alta
relación de solubilidad concede menos contracción, pero la densidad final aumenta
directamente con la densidad verde. De igual manera, un sistema con una relación baja
de solubilidad presenta mayor hinchazón con el incremento de la densidad en verde. La
porosidad final para un sistema que muestra expansión se incrementa en proporción
con la porosidad inicial. Sin embargo, una densidad final alta se consigue con una alta
densidad en verde. Así, los beneficios de una alta densidad en verde son una alta
densidad de sinterizado y mayor rigidez del compactado [32].
Fenómenos como el de hinchazón, se ven favorecidos con el aumento de la densidad

en verde. Una alta densidad en verde proporcionara baja porosidad de sinterización
(altas densidades). La densidad en verde juega un papel importante en la
determinación de la densidad final.
Los cambios dimensionales decrecen con el incremento de la densidad en verde para

sistemas con una alta relación de solubilidad, es importante tener una densidad en
verde uniforme para prevenir hinchazón desigual. De igual manera, para sistemas con
una relación baja de solubilidades, una alta densidad en verde incrementa la densidad
final, pero solo aumenta la cantidad de crecimiento dimensional. Así, la densificación en
la etapa intermedia llega a ser más importante en las densidades en verde más altas.
La mayoría de las SFL en la práctica comienzan con una densidad en verde menor al
70% [1, 11, 17].
2.1.5.2.3. Temperatura y tiempo de sinterización.
Durante la sinterización ocurre la unión metalúrgica entre las partículas de un polvo.

Ésta depende básicamente de la difusión atómica entre las partículas, por lo que la
temperatura y el tiempo son los principales factores. La temperatura y el tiempo se
establecen de acuerdo al material a sinterizar, y las propiedades físicas y mecánicas
que se deseen obtener [1, 11, 17, 28]. El principal requerimiento con respecto a la
temperatura es la formación de líquido. A alta temperatura aumenta la difusión atómica
y con ello ocurre la sinterización, a medida que se incrementa la temperatura se reduce
el tiempo de sinterización y se posibilitan nuevas reacciones con los elementos
aleantes. Sin embargo, el sobrecalentamiento da lugar a un aumento en el tamaño de
grano, formación de poros grandes y el compactado se distorsiona debido al exceso de
líquido formado, con lo cual disminuyen las propiedades del sinterizado. Para prevenirlo
es preciso un control del tiempo y de la temperatura. La temperatura de sinterizado
depende del material y de las propiedades deseadas [12, 20, 44].
20
2.1.5.2.4. Aditivos (efecto de los elementos de aleación).
Los aditivos realzan la densificación aumentando la fuerza impulsora de la sinterización

con procesos físicos o químicos. Existe una concentración óptima de aditivo que
produce una mayor ventaja. La distribución uniforme de los aditivos otorga ciertas
ventajas. Una mezcla de polvos homogénea ayuda a una rápida aleación durante la
sinterización en fase líquida y otorga buenas propiedades al sinterizado. Un tamaño de
poro uniforme se asocia con un empaquetamiento uniforme de partículas. Poros de
tamaño similar se eliminan por el flujo capilar de poros pequeños, y de tal modo se
consigue una sinterización uniforme. La cantidad de aditivo tiene una influencia directa
con la fracción en volumen de líquido. El control dimensional y la cinética de
sinterización son dependientes de la cantidad de líquido presente durante las etapas de
la sinterización en fase líquida.
Es de considerable interés la modificación de la sinterización de materiales base hierro.

El mejoramiento del sinterizado es una de las rutas que proveen alta densidad del
material únicamente utilizando un compactado y sinterizado [14, 22].
El boro y el carbono, son algunos de los elementos que mejoran la dureza en el

moldeado y forjado de aceros, aunque este efecto es limitado debido a su baja
solubilidad en el hierro. Además de ser económicos y efectivos en aceros de bajo
contenido de carbono [11, 16].
En la metalurgia de polvos de acero inoxidables el boro se introduce solamente como

un activador de la sinterización, debido a la formación de una fase líquida [7, 14, 21,
45-52]. El boro es el activador ideal para el mejoramiento de la sinterización para
sistemas base hierro [14, 47-49]. El diagrama de fases binario Fe-B muestra la
existencia de un intermetálico Fe2B el cual forma un hierro fundido en el punto eutéctico
por debajo de 1174 oC, y aproximadamente 4% en peso de boro [14]. Este diagrama de
fase se muestra en la Figura 2.9 [53]. De ahí que exista una baja solubilidad del boro
en hierro y una alta solubilidad del hierro en boro. La solubilidad unipolar da como
resultado la segregación de capas de boro en el comienzo de la sinterización en las
superficies de las partículas y en las fronteras de grano.
En general, esto se espera debido a que el incrementar las adiciones de boro da como
resultado una gran acumulación de eutéctico (líquido), altas densidades de sinterizado,
poros redondeados y mejores propiedades mecánicas [14, 21, 47, 50, 51]. El boro para
mejorar la sinterización se utiliza en forma de polvo elemental o polvo de ferroboro en
concentraciones que van desde 0.01 a 1.5% de boro para sistemas de Fe, Fe-C, Fe-Mo
Fe-C-Ni-Mo y aceros inoxidables [14, 22, 27, 28, 33, 52].
En ciertas publicaciones, se argumenta que la densidad del sinterizado es una función

de la adición de boro. Esto quiere decir que la densidad se incrementa conforme se
21
incrementa el contenido de boro [14, 40, 41, 47, 51]. En el documento presentado por
Seleká [14] se dice que el carácter microestructural para la aleación Fe-Ni-Mo con
adiciones de boro muestra básicamente una matriz ferrítica y algunos poros.
Figura. 2.9. Diagrama de fase para el sistema binario Fe-B [53].
Una nueva microestructura se muestra en el sistema Fe-B con las adiciones de boro
debido a la formación de la fase líquida eutéctica Fe-Fe2B durante el sinterizado. La
fase líquida permanece segregada en las fronteras de grano durante todo el ciclo de
calentamiento y promueve una rápida difusión de los átomos de acero en el eutéctico.
Altos contenidos de boro dan como resultado una gran formación de fase líquida y baja
porosidad [14].
Las adiciones de 0.2% de B en el material causan principalmente un cambio de tamaño

de grano y de la forma del poro [13]. En muestras con alto contenido de boro, el
eutéctico forma una red continua alrededor de las partículas, las cuales presentan
estructuras más esféricas y disminuye la porosidad [14]. En este mismo documento
también se hace mención de que las adiciones de altos contenidos de boro (0.4 a
0.6%) pueden provocar la formación de boruros, lo cual promueve el incremento de los
valores de microdureza de la matriz. Este incremento de los valores de la microdureza
en la matriz para dichos sistemas aleados, confirma la existencia de boro difundido en
los granos de la matriz [14]. Los valores de dureza se encuentran en el intervalo de 140
a 225 HV10. Valores menores de dureza se obtienen para aceros con altos contenidos
de boro [15]. Eso es considerable ya que grandes adiciones de boro provocan un
decremento en la resistencia a la corrosión [15]. En particular, adiciones de 0.2% de
boro, muestran una mejor resistencia a la corrosión, además que se obtienen
22
densidades de entre 6.9 y 7.1 gr/cm3, las cuales son muy convenientes [15]. En cuanto
a la formación de una red eutéctica en las fronteras de partícula, estas adiciones de
boro se encuentran difundidas en la matriz e interactuando con el carbono de la matriz
y algunos elementos de aleación, por la afinidad del boro por el cromo, vanadio y
molibdeno, en diferencia con el sistema Fe-B [13-15].
Sinterizaciones de aceros que contienen cromo con adiciones de 0.2% de boro causan
solo un ligero incremento de la densidad, lo que es contrastante con los sistemas de
aleaciones mencionados antes. Las adiciones de 0.2% de boro en los aceros que
contienen cromo dan como resultado cambios del tamaño de grano, tipos de
microestructuras y forma de los poros, además, de la presencia de una fase eutéctica
en los límites de grano [14].
Un ejemplo de los valores de microdureza para aceros con contenidos de cromo sin
contenidos de boro se encuentra alrededor de 263 HV y 264 HV y con la adición de
0.02 % de boro los valores se incrementaron hasta valores de 511 HV y 676 HV [14].
Para considerar la reacción entre el cromo y el boro de las mezclas, a continuación en
la Figura 2.10, se presenta el diagrama de fases binario del sistema Cr-B [53]. En este
diagrama se muestra la formación de un eutéctico a la temperatura de 1630 oC y un
contenido de boro de aproximadamente 3.1% en peso de boro.
Figura. 2.10. Diagrama de fases binario para el sistema Cr-B [53].
Otro elemento de aleación muy utilizado en metalurgia de polvos es el molibdeno,

porque posee una baja afinidad con el oxígeno y promueve el fortalecimiento en
solución sólida del hierro. El molibdeno estabiliza la fase ferrítica y debido a esto
promueve la sinterización en las áreas ferríticas [14, 33].
23
También se utiliza el niobio, ya que es un muy importante elemento de aleación en el
desarrollo de aceros inoxidables ferríticos de gran resistencia al calentamiento, para los
sistemas de escapes de automóviles [44, 54, 55]. Cuando se encuentra en solución
sólida, este aumenta la resistencia a las altas temperaturas y la resistencia a la fatiga
térmica. Sin embargo, este elemento forma una cierta variedad de precipitados, los
cuales incluyen Nb(C,N) carbonitruros, Fe2Nb (fases Laves) y Fe3Nb3C (carburos M6C)
durante el servicio. Lo cual es importante en el proceso para entender la cinética de la
precipitación simultánea y las reacciones esperadas [53].
Algunos resultados muestran que las adiciones de niobio provocan una ampliación del
intervalo de solidificación y propicia la formación de la fase Laves. Por su parte, esta
fase Laves es dura y frágil y se forma entre dendritas austeníticas causando pérdida
de dureza. Elementos como molibdeno, titanio y niobio favorecen la formación de
fases Laves. Las partículas grandes de fase Laves contienen altos niveles de niobio
con un pequeño efecto en la dureza [57]. Además de ser adicionado a los aceros
inoxidables ferríticos para estabilizar la fase ferrítica.
2.1.5.2.5. Atmósferas de sinterización.
La función de la atmósfera es proteger las piezas contra la oxidación, eliminar óxidos

superficiales o controlar el contenido de cierto elemento. Un caso clásico es el
contenido de carbono en las piezas. Las piezas en general pierden alrededor de un
1.5% en peso después de la sinterización, debido a la eliminación de lubricante y
reducción de óxidos. Existen varios criterios para seleccionar una atmósfera particular
para la sinterización de polvos metálicos. Muchos metales requieren protección de la
oxidación, ya que los óxidos y otros contaminantes obstaculizan la difusión entre las
uniones y el desarrollo de propiedades adecuadas en el material [1, 6, 11, 35].
Una atmósfera reductora no únicamente proporciona protección de futuras oxidaciones

sino que puede además reducir cualquier existencia de óxidos. Por ejemplo, si
consideramos una alta temperatura de reducción del Fe 2O3 (Cr2O3) sólido con
hidrógeno gas:
Fe2O 3 (g) + 3H 2 (g) → 2Fe(s) + 3H 2O(g) (2.6)
Cr2O3 (g) + 3H2 (g) → 2Cr (s) + 3H2O(g) (2.7)
La formación de agua de la reducción de hidrógeno (o de dióxido de carbono en un

monóxido de carbono en atmósfera reductora) es en forma de vapor. Existen seis tipos
de atmósferas de uso general: hidrógeno, amoniaco disociado, gases inertes (nobles),
base nitrógeno, vacio y base gas natural [1, 6, 11, 35, 40]. A excepción del vacío, estas
atmósferas se clasifican, por consideraciones termodinámicamente, en endotérmicas y
exotérmicas, dependiendo de las especies gaseosas presentes. En todas estas
24
atmósferas la mayor preocupación es la presión parcial de los reactantes y los
productos en equilibrio con uno u otro en la temperatura de sinterización [11, 16, 43].
La presión parcial de oxígeno, nitrógeno, monóxido y dióxido de carbono, y la influencia
del agua facilitan la sinterización y las propiedades obtenidas. La atmósfera debe
mantenerse a una presión suficientemente alta para prevenir el ingreso de aire al
horno. También ayuda a lograr una transferencia de calor uniforme que asegura un
calentamiento o enfriamiento homogéneo en las diferentes zonas del horno.
Las atmósferas endotérmicas resultan de la conversión catalítica de gas natural y aire

en mezcla de hidrógeno, nitrógeno y monóxido de carbono. Esto es más utilizado en la
sinterización de hierro, acero y varias aleaciones de hierro, también es muy utilizado en
compactados de bronce y níquel. Las atmósferas exotérmicas son una combustión
parcial de aire y gas natural.
El amoniaco disociado es una atmósfera de bajo costo, que es utilizada para sustituir
las atmósferas de hidrógeno. El hidrógeno produce una reducción de los óxidos. Esta
atmósfera de hidrógeno es utilizada para sinterizar muchos materiales, ya que el
nitrógeno, por ejemplo, puede reaccionar para formar nitruros, lo que puede ser dañino
para el material.
En términos del carácter de reducción, la atmósfera de hidrógeno puro es más

favorable [1, 11]. La adición de una baja cantidad de humedad a una atmósfera de
hidrógeno puro es capaz de reducir los óxidos y crear una atmósfera de
decarburización con respecto a los materiales de base hierro [17,35].
2.1.5.2.6. Velocidad de calentamiento y enfriamiento.
Tomando en cuanta que al inicio de la sinterización tenemos un compacto que contiene

lubricante y/o aditivos, los cuales deben eliminarse, la velocidad de calentamiento
deberá ser lo suficientemente baja para eliminarlos sin que se produzcan grietas u
otros defectos. La difusión en volumen es mayor cuando los polvos son muy finos y
permiten mayores velocidades de calentamiento que los gruesos. Por otro lado, en
aquellos materiales en la que la difusión en volumen es muy baja, un rápido
calentamiento reduce la aglomeración de los granos. Sin embargo, una velocidad de
calentamiento muy baja favorecerá el crecimiento de grano, lo cual disminuirá las
propiedades mecánicas.
La velocidad de enfriamiento controla las transformaciones de fase. Esto puede ser

benéfico o perjudicial, según sea el caso, ya que a la temperatura de solidificación del
líquido puede existir también la formación de porosidad. En la práctica, la velocidad de
enfriamiento no se optimiza; sin embargo, existen beneficios posibles si se controla la
velocidad de enfriamiento. Otro aspecto importante de la velocidad de enfriamiento es
el control de la segregación de impurezas [44, 58, 59].
25
2.1.6. Descripción de ventajas y desventajas de la sinterización en fase líquida.
La mayor ventaja de la sinterización en fase líquida son los rápidos tiempos de

sinterización y la habilidad para lograr densificación total en presencia de un líquido. La
fase líquida provee mejor difusión atómica que el proceso en estado sólido.
Típicamente el coeficiente de difusión de la fase líquida es 100 veces mayor que el
coeficiente de difusión del estado sólido. La fuerza de atracción capilar del líquido
otorga una rápida densificación del compactado sin que se necesite una presión
externa. El líquido también reduce la fricción interparticular, con lo cual se permite un
rápido rearreglo de las partículas sólidas y se consigue un embalaje más eficiente. Los
usos de la sinterización en fase líquida incluyen contactos eléctricos, aleaciones
antidesgaste, aceros de herramienta, súper aleaciones, compósitos metal-diamante,
cerámicos de alta temperatura y otras aplicaciones [60, 61].
Por mencionar algunas de las desventajas que la sinterización en fase líquida ofrece
son: el escurrimiento del compactado debido a la excesiva formación de líquido durante
la sinterización [42,43]. La sinterización en fase líquida se lleva acabo generalmente en
sistemas de dos fases o multifases, lo cual involucra mezclas de polvos con diferentes
puntos de fusión. La temperatura de sinterización es bastante alta para asegurar la
formación de fase líquida durante la sinterización. La presencia de líquido no asegura la
completa densificación; algunos factores termodinámicos y cinéticos son necesarios
para obtener una densidad total en la sinterización. También, los parámetros que
controlan la microestructura del sinterizado a menudo controlan las propiedades finales,
lo cual vuelve difícil la separación de estos efectos. Además, en el compactado inicial
hay al menos tres fases: el vapor, el líquido y el sólido. En consecuencia, hay varias
interfaces y energías asociadas con tal estructura. La variación de solubilidad, la
viscosidad y los efectos de difusión agregados a múltiples fases han dificultado un
tratamiento analítico de la sinterización en fase líquida [12, 34, 36, 62].
2.1.7. Sinterización de aceros.
2.1.7.1. Baja aleación
Piezas de metalurgia de polvos de aceros de baja aleación son hechas de polvos de

aceros aleados o mezclas de:
(a) polvos de hierro y grafito [26, 27],
(b) hierro o acero y polvos de cobre [63],
(c) polvos de hierro, cobre y grafito (con o sin polvos de otros metales) [21].
Por lo general los procesos de sinterización para compactados de aceros de baja
aleación consisten en varios estados e intervalos de temperatura. Excluyendo el
quemado del lubricante, las reacciones que se presentan durante el sinterizado de
polvos de aceros de baja aleación son las siguientes:
26
Enlaces metálicos desarrollados para la conexión mecánica entre las partículas
del polvo en el compactado.
Reducción de óxidos metálicos por la reacción del carbono de la mezcla de
polvos de grafito.
Aleaciones de carbono del polvo de hierro se obtienen por difusión de carbono
del polvo de grafito.
La densificación de compactados por metalurgia de polvos es activada tanto por
el encogimiento como por la reducción de porosidad.
Generalmente, la sinterización convencional se realizan a 1120 oC en hornos de banda.

En estos hornos se pueden utilizar temperaturas arriba de los 1150 oC, sin embargo, la
temperatura limitante es función del material [16]. Aceros aleados requieren
temperaturas altas de sinterizado que van desde los 1120 a 1280 oC y tiempos que
promuevan la homogenización. Normalmente, la sinterización de compactados de
aceros de baja aleación se dan a temperaturas que están entre 2/3 y 4/5 de la
temperatura de fusión o de solidus del material base [16]. Mezclas de polvos
multicomponentes son sinterizadas generalmente casi en el punto de fusión del
constituyente con menor punto de fusión. Los tiempos de sinterizado típicos se
encuentran entre los 20 y 60 min en una atmósfera protectora. Las atmósferas
protectoras utilizadas incluyen gases endotérmicos, gases exotérmicos, amoniaco
disociado, hidrógeno, mezclas de hidrógeno-nitrógeno y vacío.
Combinaciones de polvos de molibdeno, manganeso y níquel, son agregados al acero

durante su fabricación para producir una composición química uniforme en el polvo. La
reactividad del carbono, en la forma de grafito, con el polvo pre-aleado es excelente,
permitiendo un buen control del contenido de carbono durante el sinterizado. En
general, la compresibilidad de polvos prealeados es menor o más baja que la de la
mezcla de polvos o la de polvos parcialmente aleados [16]. La dureza de los materiales
pre-aleados es determinada por la cantidad, calidad y el tipo de aleante empleado, el
cual puede ser específico para ciertas aplicaciones. Materiales pre-aleados pueden
homogenizar la microestructura con una aparente uniformidad en la dureza. Las
propiedades mecánicas de los aceros de baja aleación son función de la densidad y la
microestructura. En general, la dureza se incrementa con la densidad. Para ciertas
microestructuras dadas las propiedades mecánicas aumentan conforme la densidad se
incrementa. La resistencia a la tensión se incrementa linealmente con el incremento en
la densidad, mientras propiedades tales como ductilidad, resistencia a la fatiga y
resistencia a la fractura, se incrementan exponencialmente cuando el nivel de
porosidad tiene valores bajos.
27
2.1.7.2. Aceros inoxidables.
La metalurgia de polvos generalmente produce piezas de acero inoxidable de polvos

tanto ferrítico, austenítico, martensíticos y duplex. Los grados ferríticos son utilizados
en aplicaciones que requieren propiedades magnéticas o buena conductividad térmica
y durabilidad en aplicaciones que involucran ciclos térmicos [16, 30, 44, 54, 55, 64]. Los
aceros inoxidables de la serie 300 son típicamente usados en aplicaciones que
requieren buena resistencia a la corrosión [3, 18, 23, 48, 65, 66]. Los aceros
inoxidables martensíticos como el 465 se utilizan donde se necesita excelente
resistencia a esfuerzos y resistencia a la fractura, por eso es frecuentemente utilizado
en la industria automotriz y aeroespacial [52, 63]. Los aceros inoxidables duplex se
caracterizan por contener en su micro estructura las dos fases tanto ferrita como
austenita en cantidades similares. Se caracterizan por proveer mayor resistencia a la
corrosión y un notado incremento en sus propiedades mecánicas comparados con los
aceros inoxidables monofásico [28, 58, 67, 68]. Para los aceros inoxidables la
sinterización es el paso más crítico en el procesamiento de piezas. Esto es algo más
complejo que la sinterización de muchos otros materiales debido a la capa de oxido de
cromo existente que rodea a las partículas de polvo. Se espera que piezas sinterizadas
de acero inoxidable tengan resistencia a la corrosión al menos similar a la de aceros
inoxidables forjados de la misma composición.
2.1.7.2.1. Ferríticos
La metalurgia de polvos se ha utilizado ampliamente en los últimos años en la

fabricación de escapes para automóviles. Trabajos recientes en esta área han probado
la potencial aplicación de aceros inoxidables ferríticos fabricados por metalurgia de
polvos para el procesamiento de este tipo de componentes de automóviles.
En varios vehículos de producción en masa se utilizan aceros como el 434L, también

se utilizan las aleaciones pre-aleadas estabilizadas como la 409Nb y 434Nb
[7,64,66,69]. En estos aceros la presencia de fase líquida generalmente incrementa la
densificación por el incremento de la cinética de difusión. Además, la fuerza capilar
inducida en los poros contribuye también con la densificación [14, 65].
Algunos de los trabajos realizados en estos tipos de aceros aseguran que las
propiedades de los aceros sinterizados dependen enormemente de la temperatura, la
atmósfera y el tiempo de dicha de sinterización [7, 14]. En estos trabajos se han
obtenido densidades de sinterización para el acero inoxidable 409Nb de 7.26 g/cm 3
cuando se sinteriza a 1260 oC y de 7.33 g/cm3 cuando se sinteriza a 1400 oC [65, 69].
Sin embargo, a esta última temperatura de sinterización se produce una alta
contracción de las piezas [7]. En lo referente a las propiedades mecánicas algunos
autores aseguran que con el aumento de la densidad se incrementa la ductilidad, el
28
esfuerzo último a la tensión, y la resistencia al impacto [7, 69]. Mientras que para
aceros con adiciones de ytria-alumina (YAG) y sinterizados bajo la influencia de
microondas, se encontraron propiedades mecánicas inferiores, lo cual se atribuía en
primer caso a la naturaleza frágil del YAG, mientras en el segundo caso se atribuía a la
morfología alargada de los poros, los cuales actúan como sitios de concentración de
esfuerzos de tensión. Lo anterior fragiliza las probetas con la aplicación de una carga
relativamente baja, y conduce a la falla prematura del material [14, 65].
2.1.7.2.2. Austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos como el 316L, muestran propiedades mecánicas

atractivas y resistencia a la corrosión. Una alta densidad es imprescindible para proveer
mayor resistencia a la corrosión y mayor esfuerzo de tensión en las piezas fabricadas
por metalurgia de polvos [23, 13, 48, 65]. La porosidad residual en aceros inoxidables
sinterizados provee una disminución en la resistencia a la corrosión. Estudios muestran
que la adición de 1% en peso de boro elemental al acero inoxidable 316L resultan en
densidades, buenas propiedades mecánicas y buena resistencia a la corrosión [48, 70-
72].
Algunos resultados de la sinterización de este tipo de aceros muestran que para polvos
de 316L el boro incrementa la densidad de sinterización y prácticamente elimina la
porosidad interconectada con tan solo un 0.2% de boro y obteniendo densidades de 7.1
g/cm3 [13]. Mientras que otros autores aseguran que el contenido de boro efectivo es
de 0.5% sinterizando a una temperatura de alrededor de 1200 y 1245 oC, estos
especímenes lograron una densidad de sinterizado máxima de 7.9 g/cm 3 después de
sinterizar por 45 minutos, y se obtuvo un esfuerzo último de tensión de 575 MPa [48].
Sin embargo, temperaturas de sinterización arriba de 1255 oC no incrementan la
densidad. En ambos trabajos existe un incremento en la dureza y en la resistencia al
desgaste esto como resultado de las altas densidades de sinterización y del
significativo aumento de precipitados [13, 48].
2.1.7.2.3. Martensíticos
El acero inoxidable comercial 465 martensítico por su alta resistencia a la fractura tiene
grandes aplicaciones en la industria automotriz y aeroespacial. En las partes de
metalurgia de polvos una alta densidad es imperativa para proveer buenas propiedades
mecánicas y resistencia a la corrosión. La porosidad residual en aceros sinterizados
decrece las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión. La sinterización en
fase liquida es importante para sinterizar polvos de estos aceros. En muchas
investigaciones se ha utilizado el Cu3P como aditivo para propiciar alta densidad a
29
temperaturas de sinterización relativamente bajas [63]; mientras que para otras
investigaciones se ha utilizado polvo de FeB con este mismo propósito [52].
Akhtar [52], sinterizó polvos de acero inoxidable 465 con adiciones de FeB de 0.25 a
3%, una presión de compactación de 600 MPa, temperaturas de sinterización de 1250,
1300, 1350 y 1400 oC, y tiempos de sinterización de 20, 40, 60 y 80 minutos. Entre sus
resultados más relevantes encontró que contenidos mayores al 0.5% incrementaban el
proceso de sinterización y por consiguiente la sinterización del acero inoxidable 465,
obteniendo una máxima densidad de sinterización de 7.4 g/cm 3 y un UTS de 505 MPa
con un contenido de FeB de 1% en peso, cuando sinterizó a 1350 oC por 30 minutos.
Akhtar et al [63], también sinterizaron polvos de acero inoxidable 465 pero en esta
ocasión con la adición de polvo de Cu 3P como aditivo y empleando una concentración
de este de 0-6%, presión de compactación de 600 MPa, temperaturas de sinterización
de 1250, 1300, 1350 y 1400 oC y tiempos de sinterización de 20, 40, 60 y 80 minutos.
Obtuvo una densidad de sinterizado de 7.44 g/cm 3 la cual fue posible con la adición de
4% en peso de Cu3P y sinterizando a 1350 oC durante 60 minutos, un esfuerzo último
de tensión de 767 MPa y dureza de 45.5 HRC, se registró con productos tratados
térmicamente. También encontró que los polvos pre-aleados tiene un mejor
comportamiento que los polvos elementales en la sinterización y las propiedades
mecánicas.
2.1.7.2.4. Duplex.
Estos aceros se obtienen de la mezcla de acero inoxidable ferríticos y austeníticos

disponibles en el mercado. En este caso, la microestructura duplex se obtiene por
interdifusión de elementos aleantes durante el sinterizado. En investigaciones previas
las transformaciones de ambas mezclas durante la sinterización han sido estudiadas,
así como su resistencia a la corrosión [28,67]. Al igual que en los otros casos la
porosidad reduce las características de resistencia a la corrosión y propiedades
mecánicas de aceros inoxidables sinterizados. Una tentativa de mejorar las
propiedades mecánicas de los aceros inoxidables duplex de metalurgia de polvos ha
sido la adición de boro y el uso de atmósfera de hidrógeno seco, a las mezclas de los
polvos de ferrita y austenita ya que realza la densificación y la ductilidad pero, el
esfuerzo disminuye comparado con aceros libres de boro [28, 68].
Kazior et al [28], trabajaron con polvos comerciales de aceros 316L y 434L con una
mezcla de 50:50 en peso atomizados con agua, y el boro adicionado fue de 0.25% en
peso en forma de BN y Cr3B2, las compactaciones se realizaron a 600 MPa, las
sinterizaciones se realizaron en un horno de laboratorio en atmósfera de hidrógeno a
1240 oC durante 60 minutos. Ellos encontraron que el boro favorece el proceso de
sinterización, también, se encontró que el boro estabiliza la ferrita lo cual conduce a la
30
prevención de la precipitación de la fase sigma, disminuye la cantidad de austenita y
aumenta la cantidad de componentes mezclados
Bautista et al [68], variaron el porcentaje de austenita de las muestras de entre 10 a

50% en peso, se compactaron a 700 MPa, las sinterizaciones se realizaron en vació
por 30 minutos a tres diferentes temperaturas de 1225, 1250 y 1275 oC. Los resultados
muestran que la adición de polvos de acero 316L atomizados con gas a los polvos de
434L atomizados con agua, produce densidades altas y baja porosidad. También, se
producen microestructuras duplex con solo mezclar este tipo de polvos, con
propiedades excepcionales de tensión y dureza.
2.2. Corrosión de materiales sinterizados y técnicas electroquímicas
2.2.1. Corrosión
A la corrosión se le ha otorgado una gran cantidad de definiciones, teniendo como

criterio común, el concepto del deterioro que sufren los metales y sus aleaciones
debido a la acción de las diversas constituciones del medio ambiente. Este ataque es
lento, pero continúo. La causa principal del fenómeno de corrosión reside en la
inestabilidad que tienen los metales y sus aleaciones en sus formas refinadas que
tienden a volver a su estado natural mediante el proceso de corrosión [73]. Los efectos
de la corrosión son costosos y peligrosos pudiendo causar el agotamiento de los
recursos naturales [74, 75].
La corrosión metálica es esencialmente de naturaleza electroquímica y superficial, en

medios acuosos o al menos húmedos, esto incluye la corrosión en soluciones que
contengan agua, exposición atmosférica, a las que presenten una película de humedad
superficial y la corrosión en suelos [76]. Una rápida corrosión limitara la vida útil en
servicio del compuesto, afectando principalmente a las propiedades mecánicas y
físicas para las que fue diseñado.
La disolución del metal en medios acuosos se realiza en sitios anódicos que dan lugar
a que el metal se transforme parcial o totalmente del estado metálico al iónico como lo
indica la siguiente ecuación:
(2.8)
Esta es la reacción de corrosión generalizada que remueve el átomo metálico por

oxidación en su ión. En esta reacción, el número de electrones producidos es igual a la
valencia del ión metálico producido. La teoría del potencial mixto propone que todos los
electrones generados por las reacciones anódicas (o de oxidación) son consumidos por
las correspondientes reacciones catódicas (o de reducción). Las reacciones de
31
reducción ocurren en los sitios catódicos de un metal que se corroe o en el cátodo de
una celda electroquímica.
Las reacciones catódicas (consumo de electrones) más comunes encontradas en la

corrosión acuosa son las siguientes [77]:
 Reducción de iones hidrógeno:
(2.9)
 Reducción de oxígeno (soluciones ácidas):

(2.10)
 Reducción del oxígeno (soluciones básicas o neutras):

(2.11)
 Reducción del ión metálico:

(2.12)
 Depositación metálica:
(2.13)
La naturaleza de las reacciones catódicas depende del pH de la solución y la presencia
de oxígeno disuelto u otros oxidantes. Por ejemplo, en un rango de pH de 4 a 10, en
donde la difusión del oxígeno disuelto en la superficie del metal controla la velocidad de
corrosión, esto significa, que si no hay presencia de oxígeno disuelto, habrá
velocidades de corrosión muy bajas [78]. Con excepción de la corrosión a alta
temperatura, en gases secos o en metales fundidos, la mayoría de los procesos
corrosivos son de naturaleza electroquímica. Así, cada metal tiene una fuerza
impulsora diferente para solubilizarse, que se mide según un potencial que expresa la
tendencia del metal al ionizarse. El conocimiento del potencial de electrodo es de
mayor importancia para interpretar los mecanismos de corrosión electroquímica. Los
potenciales normales de electrodo están referidos a un electrodo de referencia, el
electrodo de hidrógeno, al que se adjudica potencial nulo (f.e.m.), atribuyéndose signo
negativo a los potenciales de los metales que son más activos. Por otro lado, al colocar
el metal en un electrolito que contenga sus propias sales, se establece un equilibrio,
que se expresa por un potencial. Este potencial depende esencialmente del pH y del
potencial de oxidación-reducción del electrolito, y se expresa según la ecuación de
Nernst:
(2.14)
Donde, E es la nueva f.e.m. del metal con actividad aMe z+ de sus iones, E° la f.e.m.
“standard” del metal, n numero de electrones transferidos en la oxidación, F = 96463C,
R la constante de los gases y aMe la concentración molar de iones. A una temperatura
de 25°C y una atmosfera de presión, esta ecuación se expresa como:
32
(2.15)
La actividad puede a menudo sustituirse con suficiente aproximación por la

concentración de iones disueltos. En el caso que el metal se sitúe en un electrolito que
no contenga sus propias sales, los potenciales de electrodo dependen de muchos
factores, destacando la magnitud de las corrientes de cambio para los distintos
equilibrios, la formación de iones complejos, la precipitación de sustancias poco
solubles sobre el metal y la presencia de películas de óxidos sobre el metal.
Por otro lado, hay que destacar el fenómeno de polarización que tiene lugar en el
potencial del ánodo o del cátodo que afecta a la corriente en la celda, disminuyendo la
densidad de corriente en la misma y, por tanto, la velocidad de corrosión. Así, la
polarización puede producirse por activación, por concentración o por resistencia. La
polarización por activación es una barrera de tipo físico o eléctrico que tiene lugar por la
mayor energía que se necesita para que tengan lugar las reacciones anódicas o
catódicas. La polarización por concentración se trata de una barrera química que se
produce por la disminución de la concentración de iones. Finalmente, la polarización
por resistencia se produce por la variación de resistividad eléctrica del electrolito.
En los materiales de PM existen en general tres posibles modos de ataque: disolución

selectiva del material, disolución selectiva del refuerzo si existe y por último, disolución
general de la matriz y del refuerzo [79]. Por ejemplo, en el compuesto base cobre
reforzado con Ta, el Cu se ataca en una solución de 70% de ácido nítrico, mientras que
en 45% de ácido hidrofluorídrico, el cobre permanece pasivo y el Ta atacado [74].
2.2.2. Mecanismos de corrosión.
La corrosión ocurre en varias formas. Su clasificación se basa generalmente en uno de

los tres siguientes factores [73]:
 Naturaleza del corrosivo: La corrosión puede ser clasificada como húmeda o

seca. Un líquido o la humedad es necesaria en la primera y corrosión seca
generalmente involucra reacciones con gases en ambientes de alta
temperatura.
 Mecanismo de corrosión: Esto implica reacciones electroquímicas o reacciones
químicas directas.
 Apariencia del metal corroído: La corrosión puede presentarse de forma general
o uniforme, indicando que el metal se corroe a la misma velocidad sobre toda la
superficie, o en forma localizada, en la cual solo una pequeña área de la
superficie es afectada.
33
Corrosión uniforme
La corrosión uniforme o general, resulta en una equitativa penetración (o
adelgazamiento) sobre toda la superficie expuesta del metal. El ataque general resulta
de una acción corrosiva celular localizada; esto es, muchos ánodos y cátodos están
operando sobre la superficie del metal a cualquier tiempo. La localización de las áreas
anódicas y catódicas es continua sobre la superficie, resultando en una corrosión
uniforme (Figura 2.11). Representa la mayor tasa de destrucción de un metal sobre la
base de tonelaje. La corrosión uniforme a menudo resulta de la exposición atmosférica
(especialmente a contaminantes industriales); exposición a agua fresca, salitres,
suelos, agua salada (ambientes marinos), y a sustancias químicas diversas [80].
Figura 2.11. Corrosión uniforme.
Corrosión por picadura

La picadura es una forma de corrosión altamente localizada que produce formas de
hoyos bien definidos (Figura 2.12). Estos hoyos pueden ser de diámetro grande o
pequeño, pero en la mayoría de los casos son relativamente pequeños. Pueden ser
aislados unos de otros sobre la superficie o tan cerca unos de otros que semejan una
superficie rugosa. La picadura ocurre cuando un área del metal o aleación se convierte
en ánodo con respecto al resto de la superficie o cuando hay cambios altamente
localizados en la estructura del metal, como grietas, que causan un ataque localizado
acelerado. Algunas causas de picadura son la no–homogeneidad de la superficie del
metal, pérdida local de pasividad, ruptura mecánica o química de una cubierta de
protección, corrosión galvánica de un cátodo relativamente distante, la formación de un
ión metálico o concentración de oxígeno bajo un depósito sólido (corrosión por grietas)
y la presencia de microorganismos [81].
34
Figura 2.12. Corrosión por picadura.
Corrosión por hendidura

La corrosión por hendidura es una forma de ataque localizado que ocurre en aberturas
estrechas o desfases entre componentes metal–metal o metal–no metal (Figura 2.13).
Este tipo de ataque resulta de la celda de concentración formada entre el electrolito
dentro de la hendidura, en la cual hay oxígeno estancado, y el electrolito fuera de la
hendidura, donde el oxígeno es más abundante. El material dentro de la hendidura
actúa como ánodo y el material exterior como cátodo. Las hendiduras son producidas
por diseño o por inadecuadas prácticas de reparación y/o mantenimiento. En gener al,
las causadas por diseño ocurren en soportes, pestañas, anillos –O rings de goma,
agujeros de pernos, tubos con rosca final, uniones enroscadas, costura de remaches,
rollos de alambre traslapado, etc. Se forma también en regiones obstruidas formadas
por un proceso denominado tuberculación, en depósitos y debajo de acumulaciones.
En forma similar, las hendiduras no intencionales como fracturas, costuras y otros
defectos metalúrgicos sirven como sitios de corrosión [82].
Figura 2.13. Corrosión por hendidura.
Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ocurre cuando un metal o aleación es acoplado eléctricamente a
otro metal o no metal conductor en el mismo electrolito (Figura 2.14). Los tres
componentes esenciales para este tipo de corrosión son: a) que los materiales posean
diferente potencial de superficie, b) un electrolito común y c) una ruta eléctrica. Un
sistema de mezcla de metales en un electrolito común que es eléctricamente aislado no
experimentará corrosión galvánica, a pesar de la proximidad de los metales, su
potencial relativo o su tamaño. Durante el acoplamiento galvánico, la corrosión del
35
metal menos resistente a la corrosión aumenta, y la superficie se vuelve anódica,
mientras que la corrosión del material más resistente a la corrosión disminuye, y la
superficie actúa como cátodo. La fuerza impulsora de corrosión es el potencial
desarrollado entre metales diferentes. La diferencia de potencial entre metales o
aleaciones diferentes causan un flujo de electrones (corriente) entre ellos cuando están
acoplados eléctricamente en un electrolito. La dirección de flujo y, por lo tanto, el
comportamiento galvánico depende de cual metal o aleación sea más activo [83].
Figura 2.14. Corrosión galvánica.
Erosión-corrosión
La erosión–corrosión resulta del movimiento relativo entre un fluido corrosivo y la
superficie del metal (Figura 2.15). Es caracterizada por la aparición de ondas, agujeros
redondeados y/o surcos en forma de herradura. La erosión–corrosión es la aceleración
o aumento de la velocidad de deterioro sobre un metal debido a la combinación de
deterioro mecánico inducido por ejemplo por una alta velocidad de flujo (efecto
mecánico), con la corrosión (efecto electroquímico). La acción sinergística de estos
factores resulta en un ataque más severo que el que ocurriría con cada una de los
factores actuando por sí solos [80].
Figura 2.15. Erosión - corrosión.
36
Corrosión asistida por esfuerzo (CAE).
La corrosión asistida por esfuerzo (también conocida por corrosión bajo tensión), es un
fenómeno que ocurre solo en aleaciones susceptibles y es causada por la acción
conjunta de esfuerzos de tensión y/o compresión en una superficie y un ambiente
corrosivo específico (Figura 2.16). Se necesitan tres condiciones simultáneas para que
se presente la CAE: i) un ambiente específico promotor de fractura, ii) que el material
de la aleación sea susceptible, y iii) que el esfuerzo este por arriba del valor límite para
esa aleación. Los esfuerzos requeridos para causar CAE son pequeños, por lo general
por debajo del esfuerzo macroscópico de fatiga. Los esfuerzos pueden ser aplicados
externamente, pero algunas veces los esfuerzos residuales pueden inducir fallas. Este
fenómeno de fractura es de particular importancia para aleaciones potencialmente
susceptibles, ya que si se presenta la CAE bajo condiciones de servicio, puede resultar
en una falla de magnitudes catastróficas [84].
Esfuerzo de
tensión
Figura 2.16. Corrosión asistida por esfuerzo.
2.2.3. Corrosión de materiales sinterizados.
Los aceros inoxidables sinterizados presentan una serie de desventajas cuando se

comparan con los aceros inoxidables convencionales. Suelen tener baja resistencia a la
corrosión, son relativamente blandos, y además se sinterizan a altas temperaturas en
atmósferas no industriales [85]. La sinterización de estos materiales habitualmente se
realiza en atmósfera de hidrógeno, argón o vacío a una temperatura por encima de
1120°C, temperatura que generalmente la industria utiliza en la producción de
componentes sinterizados.
La resistencia a la corrosión de estos materiales se atribuye a capas oxidadas

protectoras en la superficie y esta dependencia se relaciona con: la composición, la
insolubilidad y la adherencia de las capas, defectos estructurales, etc. Sin embargo, el
mal comportamiento frente a la corrosión de los aceros inoxidables sinterizados se
debe a muchos factores, entre los que destacamos los siguientes:
37
 La precipitación de compuestos complejos de cromo en el borde de grano, lo
que conlleva un empobrecimiento de cromo de las zonas de la matriz
adyacentes al borde de grano. Como se sabe, el Cr es el principal responsable
de la resistencia a la corrosión para estos materiales, con lo cual al disminuir el
porcentaje del mismo por debajo del nivel crítico (12% a 13%) necesario para
mantener la pasividad estable, se producirá corrosión intergranular cuando el
material sea sometido a un ambiente agresivo. En general, este fenómeno se
produce debido a la presencia de nitrógeno en el ambiente en el que se realiza
la sinterización, puesto que este elemento difunde rápidamente a una
temperatura de 1150°C. Si la velocidad de enfriamiento no es lo suficientemente
rápida para evitar la precipitación de nitruros de cromo, estos precipitarán
preferentemente en el borde de grano empeorando el comportamiento frente a la
corrosión [86]. Otro aspecto a considerar es la formación de óxidos, cuando se
somete al material a un tratamiento térmico en presencia de oxígeno.
 La porosidad interconectada y/o, aislada, aumenta sensiblemente el área
superficial de estos materiales, lo que los hace susceptibles de reaccionar con la
atmósfera del horno formando compuestos que hacen disminuir sus propiedades
frente a los aceros inoxidables convencionales [86]. Por otro lado, aceros de la
misma composición nominal y con similares densidad y tamaño y forma de los
poros, podrían presentar grandes diferencias en la resistencia a la corrosión. Sin
embargo, variaciones en los parámetros del proceso de fabricación conducen a
calidades diferentes del material para una misma materia prima, ofreciendo
diferentes combinaciones de las propiedades mecánicas y resistencia a
corrosión.
 La porosidad abierta afecta profundamente al acabado superficial del material
sinterizado, así, cuanto menos porosidad abierta exista, mejor comportamiento a
la corrosión tendremos [87].
 La baja resistencia al desgaste de los aceros inoxidables sinterizados está
relacionada, principalmente en los aceros austeníticos, con el bajo contenido de
carbono, que en este caso suele ser inferior a 0,03%. Sin embargo, los aceros
inoxidables sinterizados martensíticos, que en su composición presentan un
contenido de carbono de 0,1%, pueden alcanzar un comportamiento frente al
desgaste superior a los obtenidos en los aceros inoxidables sinterizados
austeníticos [88]. La porosidad interconectada y, principalmente, la porosidad
abierta que define la morfología superficial (el acabado superficial) de los
componentes sinterizados, es otro factor determinante en la reducción de la
resistencia al desgaste de estos materiales. Además, se debe resaltar que la
porosidad interconectada o aislada indica que la interacción entre las partículas
de polvo que constituyen el material no es perfecta, caracterizando de esa forma
el material como blando [85].
38
En general los componentes de acero inoxidable obtenidos vía PM, debido a su
porosidad y su elevada área superficial, son susceptibles de reaccionar con la
atmósfera del horno dando compuestos que hacen disminuir sus propiedades frente a
los aceros inoxidables convencionales [89]. Esto dificulta su producción industrial a
gran escala, puesto que generalmente la industria utiliza el amoníaco disociado (junto a
otras mezclas de N2/H 2) como atmósfera de protección, elemento de alta solubilidad en
el acero que aumenta según se incrementa el contenido en nitrógeno de la mezcla
atmosférica. Por otro lado, la temperatura de los hornos industriales está limitada por
los materiales empleados en su construcción [90]. Lo que imposibilita sinterizar a
temperaturas elevadas para proporcionar óptimas propiedades mecánicas y máxima
resistencia a la corrosión. Ahora bien, estas condiciones óptimas se pueden alcanzar
combinando altas temperaturas de sinterización, rápidos enfriamientos desde la
temperatura de sinterización y una atmósfera sin amoníaco libre. El amoníaco libre en
la atmósfera empleada se disociará en la superficie de los componentes,
incrementando rápidamente su contenido en nitrógeno. Estos tres factores son difíciles
de obtener de manera simultánea en un horno industrial, razón por que los aceros
inoxidables suelen sinterizarse en atmósferas más “nobles” como el hidrógeno, el argón
o el vacío, a temperaturas comprendidas entre 1150°C y 1250°C [91].
Además de los fenómenos de corrosión generalizada, los compuestos de PM pueden

ser susceptibles a otros tipos de corrosión localizada.
Estas corresponden a:
 Corrosión galvánica entre la matriz y diversas fases formadas.

 Corrosión por hendiduras en la interfase matriz-refuerzo o dentro de los poros
formados durante la producción del material de PM.
 Corrosión por picaduras en fases secundarias en la matriz o en fases formadas
por reacciones de la matriz y el refuerzo durante su consolidación.
Cualquiera de estos procesos acelerará la disolución metálica de los compuestos de

metalurgia de polvos. Por ejemplo, en la corrosión galvánica, la corrosión aumenta
cuando la diferencia de potencial entre los electrodos aumenta. Además, durante la
corrosión galvánica, la reacción anódica tiene lugar en materiales más activos y la
reacción catódica se origina en materiales menos activos. Por otro lado, la velocidad de
corrosión galvánica aumenta con el incremento de la relación entre el área superficial
del cátodo con respecto al ánodo. No obstante, en la corrosión por hendidura se
producen ataques intensos en las grietas, poros y puntos de defectos del material.
Entre tanto, los metales que poseen una película protectora formada naturalmente,
tales como el aluminio y el acero inoxidable, son particularmente susceptibles-a
corrosión localizada en soluciones acuosas de cloruros. La ausencia de libertad de
movimiento de las especies generadas por las reacciones sucesivas, el decremento de
39
la concentración de oxígeno y el aumento de las concentraciones de los iones
metálicos, de iones hidrógenos y de iones cloruros, aceleran el ataque dentro de las
grietas. Por otro lado, la corrosión localizada por picaduras se produce en puntos
microscópicamente activos en la superficie metálica. Estos puntos pueden ser defectos
en la película protectora, impurezas, productos de reacción, fases secundarias
formadas durante la sinterización o inclusiones. Además, las reacciones por picaduras
son afectadas por el medio ambiente. Por ejemplo, el ion cloruro proporciona el inicio
de picaduras en el aluminio y en el acero y los procesos químicos que se desarrollan
en el interior de la picadura producen un crecimiento de este fenómeno.
Los procesos de corrosión localizados pueden ser particularmente problemáticos en los

materiales de PM. Además, el aumento de la velocidad de degradación del metal y el
ataque significativo localizado, particularmente cuando proporciona efectos adversos
en las propiedades físicas y mecánicas.
2.2.4. Técnicas electroquímicas.
2.2.4.1. Resistencia a la polarización lineal (RPL)
La resistencia a la polarización lineal esta relacionada con la velocidad de corrosión de

metales cerca de su potencial de corrosión, E corr. Las mediciones de resistencia a la
polarización son una ruta rápida y precisa para medir la velocidad de corrosión, y
ofrece una aplicación común para el monitoreo de corrosión en tiempo real. Esta
técnica consiste en aplicar un pequeño potencial de barrido del orden de ± 20 mV con
respecto al potencial de corrosión del material bajo estudio. Se registran las corrientes
resultantes de acuerdo a la Norma ASTM G59-97 [92].
La resistencia a la polarización lineal (RPL), de un electrodo que se corroe es definida

como la pendiente de un potencial contra la densidad de corriente de acuerdo a [93]:
(2.16)
La densidad de corriente esta dada por i. La densidad de corriente, i corr, esta

relacionada a la resistencia a la polarización por el coeficiente de Stern-Geary, B,
[94,95].
(2.17)
RPL esta dada en Ohm-cm2, icorr en mA/cm2, y B es en mV. El coeficiente de Stern-

Geary está relacionado con la pendiente anódica, b a y la catódica, bc , de Tafel como se
indica a continuación [95]:
40
(2.18)
El cálculo de la velocidad de corrosión (V corr) es dado por:
(2.19)
donde PE es el peso equivalente del material en estudio en gramos, es la densidad

del material en g/cm3. Se tomó 3.27 como factor de conversión para obtener la VC en
mm/año [96].
La medición es simple y rápida, obteniendo la velocidad de corrosión instantánea

pudiendo relacionar los cambios con las variables del proceso. Su utilización se confina
básicamente a metales inmersos en electrólitos con mediana y baja resistividad,
incluyendo la medición con esto, una componente de resistencia eléctrica la cual puede
eliminarse. Otras fuentes de error pueden aparecer cuando existen varias reacciones
electroquímicas acopladas a la de corrosión, pudiendo en este caso no tener la
medición una relación directa con la velocidad de corrosión.
La técnica se limita normalmente a situaciones donde se espera corrosión general o

uniforme, y poco útil en casos de corrosión localizada. Los productos de corrosión
pueden presentar un problema al aplicar la técnica [97].
2.2.4.2. Curvas de polarización potenciodinámica (CPP).
Este método se realiza para determinar la susceptibilidad relativa a corrosión localizada

(picado y hendidura) en cualquier tipo de ambiente.
La corrosión por picadura ocurre debido al rompimiento de la película pasiva de la

superficie. El picado es caracterizado por un rápido aumento en la corriente con solo un
pequeño cambio en el potencial. El potencial donde éste aumento de corriente inicia es
llamado potencial de picado. Generalmente, una forma de rompimiento ocurre en la
curva de polarización cuando el potencial de pasivación presenta una ruptura [98]. En
la Figura 2.17 se muestra la gráfica típica de una curva de polarización, mientras que
en la Figura 2.18, se presenta la grafica de un proceso de corrosión localizada.
41
Figura 2.17. Curva de polarización potenciodinámica.
Potencial (mV vs ECS)
Densidad de corriente (mA/cm2)
Figura 2.18. Curva de polarización cíclica de un proceso de corrosión localizada.
2.2.4.3. Ruido electroquímico (Rn).
El ruido electroquímico se ha instituido como una poderosa técnica para el análisis de

procesos de corrosión, no solamente por ser una técnica no perturbativa (no requiere
introducir alguna variable al sistema electroquímico, como corriente o voltaje), sino por
que a partir del análisis de la información obtenida, además de hacer una estimación de
la velocidad de corrosión, es posible inferir acerca del tipo de mecanismo que gobierna
la corrosión, ya sea uniforme o localizada [99-101].
El ruido electroquímico es un término general que describe las fluctuaciones aleatorias,

tanto de potencial como de corriente en los sistemas electroquímicos [102, 103].
Las fluctuaciones de potencial de un electrodo en relación a un electrodo de referencia

se denominan ruido electroquímico en potencial, y las fluctuaciones de corriente entre
dos electrodos nominalmente idénticos se denominan ruido electroquímico en corriente
42
[104]. La mayoría de los procesos de corrosión de metales son de naturaleza
electroquímica y, por tanto, son susceptibles de generar ruido electroquímico [105].
2.2.4.3.1. Medición del ruido electroquímico.
La medición del ruido electroquímico en potencial y corriente pueden hacerse

simultáneamente. Entre ellos, el más extendido es el denominado sistema de tres
electrodos (Figura 2.19). Este procedimiento consiste, por una parte, en conectar dos
electrodos de trabajo nominalmente idénticos y registrar las variaciones de la corriente
que fluye entre ellos (∆I) en función del tiempo. Simultáneamente, se registran las
variaciones del potencial común de ambos electrodos (∆V) frente a un electrodo de
referencia.
La medición simultanea del potencial y la corriente permite obtener por analogía con la
ley de Ohm la resistencia de ruido electroquímico y mediante análisis espectral la
impedancia de ruido electroquímico. Esta resistencia es equivalente a la resistencia a la
polarización multiplicada por el área de la muestra [106], y en ella se incluyen
oscilaciones debidas a la transferencia de carga (cinética electroquímica, o bien por
ejemplo oscilaciones de la resistencia de la solución debidas a la nucleación,
crecimiento y desprendimiento de burbujas) [97].
Figura 2.19. Representación de un arreglo de tres electrodos en una celda de

corrosión para ruido electroquímico.
El dispositivo mostrado en la Figura 2.19 incluye un voltímetro y un amperímetro de

resistencia cero. Este último instrumento se caracteriza por medir la corriente que lo
atraviesa mientras establece una diferencia de potencial nula entre sus extremos.
2.2.4.3.2. Características del ruido electroquímico.
Las características del ruido electroquímico varían frecuentemente a lo lar go del

tiempo, siendo por eso la señal no estacionaria. La mayor información se obtiene de las
43
oscilaciones en baja frecuencia (menor de 10 Hz). La amplitud de las oscilaciones es
pequeña, siendo su desviación estandard del orden de μV y mV para el ruido
electroquímico en potencial, y de nA a μA para el ruido electroquímico en corriente. El
límite inferior de sensibilidad está determinado por el ruido del instrumento.
En general los registros temporales de una determinada señal pueden ser clasificados
atendiendo a criterios de aleatoriedad. Surgen así, dos tipos de procesos:
- Determinista. Estos procesos son aquellos en los que puede establecerse una
relación causa-efecto. Estos procesos pueden ser descritos por una función del
tiempo.
- No deterministas (aleatorios o estocásticos). En estos procesos no puede

establecerse una relación causa-efecto. Esto se debe al elevado número de
parámetros que influyen en los mismos. Por esta razón, dichos procesos no
pueden ser descritos por una función del tiempo. Los procesos no deterministas
se clasifican en:
Estacionarios. Estos procesos son aquéllos en los que las

características de la señal no varían con el tiempo.
Transitorios. En este proceso las características de la señal varía

con el tiempo.
Las señales de ruido electroquímico son registros temporales. De acuerdo con lo

anterior, el carácter aleatorio o determinista de los registros temporales de ruido
electroquímico vendrá condicionado por la posibilidad o no de establecer una relación
entre los distintos parámetros que gobiernan el proceso de corrosión que se esté
estudiando.
Así, cuando un metal se encuentra sometido a un proceso de corrosión uniforme, sobre

su superficie se está produciendo una continua inter-conversión de zonas catódicas y
anódicas. Para ello, las reacciones catódicas y anódicas asociadas se redistribuyen y
de una forma prácticamente uniforme sobre la superficie de la muestra. Por tanto,
debido a la complejidad del sistema, cuando se conectan dos electrodos nominalmente
idénticos que sufren un proceso de corrosión uniforme es difícilmente predecible la
forma del ruido electroquímico generado. En consecuencia, a pesar de conocer el
mecanismo de este proceso de corrosión y las causas que lo producen, resulta
prácticamente imposible abordar su estudio desde un punto de vista determinista, por
lo que es necesario recurrir a consideraciones de aleatoriedad para poder llevar a cabo
su análisis.
44
Finalmente, el carácter estacionario o transitorio de la señal vendrá condicionado por
su evolución en el tiempo. Así, por ejemplo, un metal que experimenta un proceso de
corrosión uniforme de baja velocidad, se comporta según un proceso aleatorio cuasi
estacionario. Esto es así porque la señal permanece con parámetros estadísticos
constantes solo en cortos intervalos de tiempo. Por el contrario, un metal que sufre un
proceso de corrosión por picaduras puede generar señales claramente no
estacionarias. En definitiva, las características del ruido generado variaran en función
de la naturaleza del fenómeno que lo produce. Por tanto, el análisis de estas
características puede ser de utilidad para determinar, a partir de registros
experimentales, la naturaleza del proceso corrosivo que esta teniendo lugar. De
acuerdo con lo anterior, para extraer información de los registros experimentales de
ruido puede ser necesario aplicar métodos de análisis de datos generados por
procesos de carácter no determinista [105].
2.2.4.3.3. Métodos de análisis del ruido electroquímico.
Los datos de intensidad y voltaje que se obtienen de los ensayos de ruido

electroquímico proporcionan un tipo de información que en algunos casos es difícil de
interpretar en forma directa. Por tal motivo, con el fin de disponer de una información
útil y condensada, es preciso recurrir a distintos métodos de análisis de datos. En base
a esto, algunos autores recomiendan que, con el fin de obtener la máxima información
posible, sean utilizados distintos métodos de análisis para cada sistema [107].
La mayor parte de los métodos de análisis de datos que actualmente son utilizados se
pueden clasificar en cinco grupos:
a) Inspección directa o visual de registros experimentales. En el cual sin necesidad

de procesar matemáticamente los datos experimentales es posible obtener
información cualitativa sobre la velocidad del proceso estudiado y el tipo de
mecanismo que puede prevalecer. Sin embargo, en la mayoría de los casos
resulta más útil realizar un análisis matemático de los registros. Cuando se tiene
el desarrollo de picaduras este proceso de corrosión localizada da lugar a la
aparición de transitorios [108]. En estos casos, es posible aplicar métodos
basados en la identificación de tránsitorios que pretenden obtener información a
través de la medida de la magnitud y forma de dichos transitorios y su frecuencia
de aparición [109]. De este modo la frecuencia y la magnitud informan,
básicamente, de la intensidad del proceso de corrosión. De igual forma, en
procesos de corrosión por picaduras, estos parámetros permiten estudiar la
evolución entre etapas de nucleación, crecimiento y repasivación de picaduras
metaestables o nucleación y desarrollo de picaduras estables [110]. Por otra
45
parte, la forma de los transitorios puede aportar información sobre el mecanismo
del proceso y las propiedades de la doble capa [111].
b) Análisis estadístico en el dominio temporal. En este análisis han sido utilizados

diferentes parámetros estadísticos como los valores medio, máximo y mínimo,
los coeficientes de sesgo y de curtosis y la desviación estándar [112]. Estos
parámetros constituyen una forma sencilla de analizar el ruido electroquímico.
Además, es frecuente el uso de la denominada resistencia de ruido, R n, que es
un parámetro derivado de parámetros estadísticos. A partir de R n es posible
evaluar la velocidad de corrosión de la misma forma que se haría mediante la
resistencia a la polarización, R p, obtenida mediante métodos de corriente
continua [113].
c) Análisis en el dominio de frecuencias. Una magnitud ampliamente utilizada es la

densidad de potencia espectral (PSD) de las señales de ruido en corriente y en
potencial. La PSD se relaciona con la amplitud de las oscilaciones de una señal
en función de las frecuencias de la misma [104]. Para ello, es necesario
transformar los datos del dominio temporal, en el que son registrados, al de
frecuencias. Dicha transformación se realiza normalmente por medio de la
transformada rápida de Fourier o por le método de la máxima entropía [114].
Estos espectros son utilizados para extraer información relacionada con la
cinética y el tipo del proceso de corrosión estudiado.
d) Análisis basado en la teoría del caos. Estos métodos tratan de obtener

información sobre el mecanismo de corrosión a través de un estudio del orden y
la correlación de los datos [115]. Normalmente, la información obtenida es de
tipo cualitativa, ya que se evalúa la estructura de la señal y no la magnitud de la
misma. Mediante este tipo de análisis ha sido posible establecer, por ejemplo,
que la corrosión localizad es un proceso caótico relativamente simple, mientras
que la corrosión uniforme es un proceso aleatorio [116,117].
e) Análisis basado en la transformada de Wavelets. La transformada de Wavelets

es una extensión de la transformada de Fourier que se adapta mejor al estudio
de señales no estacionarias como suele ser el caso del ruido electroquímico.
Recientemente, se han desarrollado diversas aplicaciones, basadas en la
transformada de Wavelets, que van desde el reconocimiento de patrones en
señales de ruido electroquímico para distinguir distintos mecanismos de
corrosión, a la detección y caracterización automática de transitorios [118].
46
Inspección directa o visual de registros experimentales.
La medición de ruido electroquímico se realiza a través del registro de las señales

temporales de dos magnitudes, que son la intensidad de corriente I(t), y el voltaje, V(t).
En determinados sistemas o procesos es posible extraer información relativa al sistema
estudiado a través de la observación directa de estas señales [119]. La observación
directa de los registros de ruido electroquímico permite distinguir entre procesos de
corrosión uniforme, corrosión localizada y situaciones de pasividad. En este sentido, si
en un registro de ruido electroquímico generado en un sistema que experimenta un
proceso de corrosión uniforme o de estado pasivo, se caracteriza por mostrar pocos
eventos individuales, es decir, es difícil encontrar transitorios. Por el contrario, los
procesos de corrosión localizada suelen dar lugar a la aparición de transitorios de
forma característica que se pueden distinguir con facilidad del resto del registro de
ruido electroquímico por su tamaño y amplitud.
En la Figura 2.20 se presenta un sistema que muestra un proceso de corrosión
uniforme tanto en potencial como en corriente. La característica mas relevante de la
señal de potencial presentada en la Figura 2.20a es la gran estabilidad del potencial, ya
que las fluctuaciones son del orden de la resolución del voltímetro empleado (0.1 mV).
Este hecho se asocia a que el proceso transcurre atreves de la sucesión de una
multitud de eventos anódicos y catódicos, con lo cual, cualquier pequeña variación en
el potencial debido a un evento anódico es rápidamente compensada por otro catódico
y viceversa. Los procesos de corrosión uniforme generan registros de ruido en corriente
que presentan fluctuaciones rápidas de alta amplitud, cuya magnitud depende de la
velocidad de corrosión y del área de los electrodos (Figura 2.20b) [119]. El origen de
estas fluctuaciones se asocia a la superposición de la multitud de procesos individuales
anódicos y catódicos que acontecen cuando tiene lugar un proceso de corrosión
uniforme.
Figura 2.20. Series de tiempo para un sistema bajo corrosión uniforme, a) potencial y b)
corriente [119].
47
En un proceso de corrosión localizada el numero de eventos individuales que tiene
lugar por unidad de tiempo es menor que en uno de corrosión uniforme. Esto hace
posible que dichos eventos se puedan distinguir en los registros temporales. En
muchos casos, el proceso de corrosión localizada se da cuando existe una capa pasiva
sobre la superficie del metal. En estos casos, la forma de los tránsitos se asocia a una
rápida rotura de la capa pasiva seguida por una repasivación de la misma [120]. No
obstante, si el proceso de corrosión localizada es muy intenso, al producirse un gr an
numero de nucleaciones y repasivaciones de picaduras, es posible que los transitorios
no puedan ser identificados. Por esta razón, sus registros pueden atribuirse a corrosión
uniforme. La principal característica de los registros de voltaje para sistemas que sufren
un proceso de corrosión localizada es la de presentar transitorios de voltaje en una
misma dirección.
En la Figura 2.21 se presenta la serie de tiempo tanto en potencial como en corriente.

Para el caso del potencial cada uno de los transitorios se puede asociar a un evento
individual en el proceso de corrosión localizada. Los registros de ruido en corriente
correspondientes a un proceso de corrosión localizada son muy similares a los de
voltaje, distinguiéndose también los transitorios de una forma clara (Figura 2.21b). Sin
embargo, a diferencia del ruido en voltaje, la dirección de estos transitorios depende de
cual sea el electrodo de trabajo en el que se produce el proceso anódico. Los
transitorios de corriente y voltaje se inician simultáneamente pero los de corriente
suelen durar menos tiempo [119,121]. Esto se debe a que una vez que la disolución del
metal ha cesado, el transitorio en corriente finaliza. No obstante, el potencial no se
recupera hasta que el exceso de carga se consume mediante reacciones catódicas.
Figura 2.21. Series de tiempo para un sistema bajo corrosión localizada, a) potencial y
b) corriente [120].
48
En la Figura 2.22, se presenta un registro de ruido en voltaje obtenido para muestras
de acero al carbono expuestas a una disolución de NaOH al 0.1% durante 12 horas. En
las condiciones estudiadas, este tipo de sistema permanece en estado pasivo [121]. La
característica mas destacable de los sistemas pasivos es la de presentar señales de
voltaje con amplitudes muy bajas, llevando superpuesta una tendencia DC [122]. Estas
derivadas aparecen porque los sistemas pasivos son muy polarizables y, por lo tanto,
pequeños cambios en la corriente producen grandes cambios en el potencial. En
cuanto a los registros de corriente de sistemas pasivos, su forma es similar a la de los
sistemas que sufren corrosión uniforme. Sin embargo, se caracterizan por la pequeña
amplitud de las fluctuaciones, las cuales, en ocasiones, como se aprecia en la Figura
2.22b, pueden aproximarse al nivel de ruido instrumental. La estructura fina observada
en estos registros, suele ser atribuida a procesos de difusión electrónica e iónica dentro
de la película pasiva [122].
Otra forma de corrosión localizada que puede dar lugar a la aparición de transitorios en
los registros de ruido electroquímico es la corrosión en grietas o hendiduras. Este tipo
de corrosión se ve favorecido cuando, en la superficie del metal expuesto, existen
cavidades que dificultan la difusión de los iones. El mecanismo por el cual se desarrolla
este tipo de corrosión en un metal pasivo en presencia de Cl - es similar a la de
formación de picaduras [80,123]. La diferencia básica entre ambos es que una vez
iniciada la corrosión en las hendiduras, esta se prolonga en el tiempo más que una
picadura. De acuerdo con esto, los transitorios de ruido observados para la corrosión
en hendiduras en acero inoxidable son similares a los producidos por una picadura
estable, pudiendo extenderse la vida de los mismos durante varias horas [124-126].
Por otra parte, también se han descrito tránsitos para sistemas en los que se forman
burbujas, estos fenómenos se asocian típicamente a sistemas en los que se verifica un
proceso de corrosión uniforme. En este caso, los transitorios de potencial son
claramente diferentes de los que suelen encontrarse en procesos de corrosión por
picaduras en los que no aparecen burbujas. Así, una burbuja sujeta al metal registraría
el transporte de masa localmente, mientras que, si ésta se desprende, agitaría local y
momentáneamente la disolución, favoreciendo el transporte de masa. En la Figura 2.23
la forma de los registros de voltaje refleja la existencia de un proceso catódico inicial,
asociado a un proceso anódico. Por tanto, se deduce que, en este caso, el
desprendimiento de una burbuja desencadena la posterior disolución del metal. Una
posible explicación a esto podría ser que las burbujas aparezcan en cavidades (poros)
propensas al ataque. Entonces, el desprendimiento de una burbuja desbloquearía el
transporte de masa en la cavidad, favoreciendo, en primer lugar, la reacción catódica.
Consecuentemente, se produce un aumento en el potencial, lo que favorece la reacción
anódica y, por tanto, la posterior disminución del potencial. La correlación de los
transitorios de corriente y potencial indica que los procesos tanto catódicos como
49
anódicos se localizan en uno de los electrodos de trabajo en cada transitorio. El hecho
de que la forma dele transitorio de corriente que aparece en primer lugar sea opuesta a
los otros dos indica que los procesos asociados con el primer transitorio tuvieron lugar
en un electrodo de trabajo diferente que los asociados con los siguientes [108,127].
Figura 2.22. Series de tiempo de V(t) y I(t) correspondientes a muestras de Zn tras 16

horas de inmersión en una disolución de HCl 0.1M [121].
Figura 2.23. Series de tiempo de V(t) y I(t) mostrando desprendimiento de burbujas en

la superficie del material [127].
50
Métodos estadísticos.
El análisis de datos es clave en la aplicación de ruido electroquímico. La extracción de

ruido real del ruido de datos es el primer paso para el análisis. Los datos recolectados
son una combinación de componentes de ruido al azar y de la tendencia de corriente
directa (CD). Un tratamiento de remoción puede ser esencial para el posterior análisis
de datos, por que la tendencia puede causar distorsiones en el procedimiento de
análisis de ruido. Por tal motivo se describirá el uso de la desviación estándar de los
registros de tiempo como una medida de la intensidad de los procesos y se discutirá el
significado de la resistencia de ruido, parámetro introducido para estimar la velocidad
de corrosión a partir de las desviaciones estándar de potencial y corriente.
La forma más extendida de registrar datos de ruido electroquímico es almacenarlos en

forma de series de tiempo x n, n = 1,..N, donde x representa la señal de voltaje (V) o
corriente (I) y N es el número total de puntos de la serie. Así, si los datos son tomados
a intervalos de tiempo tm, la duración total de un registro es Tm= N·tm.
Una primera aproximación para estudiar esta información con facilidad, es calcular la
media (X) de cada serie de tiempo. Los valores calculados permiten estudiar como
evoluciona el valor medio del potencial o la corriente con el tiempo. La media más
utilizada es la aritmética, la cual se define como:
(2.20)
No obstante, cuando se quiere prescindir del signo de los valores de x n, se puede

utilizar la media cuadrática (Xrms):
(2.21)
Calculando el valor medio a través de las ecuaciones (8) y (9) la diferencia de potencial
de cada una de las series es posible obtener diagramas V-t. Estos diagramas
proporcionan información condensada de la evolución del potencial en el tiempo. En
general, la media del potencial disminuye si el número de electrones liberados en
reacciones anódicas es mayor que el número de electrones consumidos en reacciones
catódicas y viceversa. De manera que, una disminución en la media del potencial con
el tiempo puede indicar el desarrollo de una capa de productos de corrosión. Por el
contrario, se producirá una polarización de la muestra hacia potenciales más positivos
si dicha capa se disuelve [122, 128, 129]. Las variaciones registradas en la señal de
corriente pueden ser analizadas de la misma manera, construyendo diagramas I-t.
Debido a que la medida de la corriente se realiza entre dos electrodos nominalmente
iguales, la media de la corriente debería ser nula. No obstante, esta igualdad es s olo
51
teórica, ya que en la realidad existen pequeñas diferencias en el comportamiento de los
dos electrodos de trabajo. Esto hace que I ≠ 0. Por lo tanto, los diagramas I-t se
caracterizaran por presentar valores positivos y negativos en función del electrodo que
presente el comportamiento anódico encada instante. De igual manera, la magnitud y
evolución de este parámetro puede aportar información adicional acerca del
mecanismo de corrosión que lo produce.
Un registro de ruido electroquímico que contenga transitorios puede considerarse

formado por dos componentes, los transitorios y la línea base obtenida al unir los
puntos de aparición de dichos transitorios. La mediana de un vector xn, n=1,..N, se
define como el valor que ocupa la posición n = N/2 tras ordenar de forma ascendente
los elementos de xn. La diferencia entre la media y la mediana es que el valor de la
mediana es mas próximo al de la línea base (Figura 2.24). De esta forma se estaría
utilizando un parámetro con un mayor significado físico que el de la media.
Figura 2.24. Serie de tiempo en potencial mostrando las diferencias entre V(t), la media
y la mediana.
La desviación estándard (σ) es un parámetro estadístico que permite evaluar la

dispersión de un conjunto de datos con respecto al valor medio. Por tanto, su aplicación
a los registros de V(t) e I(t) puede ser de gran utilidad para cuantificar la amplitud de las
fluctuaciones. Este parámetro se obtiene con la siguiente ecuación:
(2.22)
52
Por lo que se refiere al significado físico de este parámetro, se ha encontrado que la
desviación estándar del ruido en corriente aumenta con la velocidad de corrosión
uniforme, aunque no llega a proponerse una relación exacta [130]. También se ha
tratado de correlacionar el valor de σI con la severidad de procesos de corrosión por
picaduras. De esta manera se propone que valores altos de σI se relaciona con
frecuencias altas de nucleación de picaduras. Por otra parte los resultados obtenidos
en [122]. Ponen de manifiesto que los procesos de corrosión localizada generan
señales de I(t) en las que la variación de su desviación estándar con el tiempo es
mayor que la observada para procesos de corrosión uniforme.
El valor de σV se ve, muy influido por la polarizabilidad de la superficie, más que por la
actividad corrosiva. Por tanto, en un electrodo pasivo o inhibido, que es mucho más
polarizable que uno activo, fluctuaciones de corriente pequeñas pueden provocar
fluctuaciones de potencial de amplitudes imprevisibles [131]. Así, para metales nobles o
pasivables, pequeñas fluctuaciones en el control del transporte de masa pueden
producir grandes cambios en el potencial de corrosión. De acuerdo con [129], un alto
nivel de ruido en la señal de voltaje no tiene que ser consecuencia de una alta
velocidad de corrosión sino, más bien, estar asociado con procesos de corrosión
localizada o situaciones de pasividad.
Por otro lado, las señales experimentales obtenidas en ensayos de ruido

electroquímico, como se menciono antes pueden contener una tendencia DC. Esto
provoca un aumento en el valor de la desviación estándar con respecto al que se
obtendría si solo se tuvieran en cuanta las fluctuaciones. Así, por ejemplo, un registro
con derivada lineal de pendiente a superpuesta a una señal estacionaria de desviación
estándar σ x presenta una desviación estándar de [132]:
(2.23)
Las derivadas se pueden considerar como fluctuaciones de muy baja frecuencia, las
cuales pueden contener información sobre el sistema. Cuando se desea analizar
exclusivamente las fluctuaciones de alta frecuencia, la derivada debe ser eliminada
mediante un proceso de filtrado. Existen, básicamente dos formas de filtrar los datos.
La primera consiste en aplicar los llamados filtros de paso alto o filtros de ancho de
banda, que pueden tener diferentes formatos: Bessel, Butterworth, fase constante, etc.
[108]. El segundo método consiste en ajustar los datos a un polinomio de segundo o
tercer orden. En este trabajo se utilizo un polinomio de grado cinco para la remoción de
la tendencia. El objetivo de este método es remover los valores promedio de los datos
de ruido obtenidos, por que los valores promedio son una buena estimación de la
tendencia de CD (Figura 2.25). Una versión simplificada de este último método consiste
en ajustar los datos a una recta por el método de los mínimos cuadrados y a
53
continuación restarle a los datos esta recta, esto se conoce como residuo de datos.
Además, como alternativa al filtrado de las señales, se puede recurrir a la disminución
del tiempo de adquisición, de forma que se minimice la derivada de cada registro.
Despues de la remoción de la tendencia
-360 1.5
Ruido + tendencia (DC)
Linea Base
-370 1.0

-380 0.5
-390 0.0
-400 -0.5
-410 -1.0
-420 -1.5
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo (s) tiempo (s)
Figura 2.25. Diagrama esquemático de remoción de tendencia CD por el método del

polinomio.
Resistencia de ruido electroquímico.
El termino de resistencia de ruido (R n), fue definido en la década de los 80 [133]. La

resistencia de ruido se define como la división de la desviación estándar de ruido de
voltaje multiplicada por el área del espécimen entre la desviación estándar de ruido en
corriente [106, 134, 135]:
(2.24)
La idea de relacionar dichas magnitudes surgió de la observación de que existe una

buena correlación entre los registros de ruido de potencial y corriente. Por tanto, las
variaciones en potencial se pueden considerar como una respuesta del sistema a las
variaciones de corriente o viceversa. Así, en el caso más simple, existirá una constante
que relacione dichas variables. Esta constante ha sido utilizada para evaluar la
dificultad o facilidad con que se da la transferencia de carga a través de la superficie de
los electrodos de trabajo.
54
(2.25)
Esta magnitud esta relacionad con las pendientes de Tafel anódicas y catódicas (ba y
bc) según la ecuación de Stern-Geary [95]:
(2.26)
Donde icorr es la densidad de corriente de corrosión y β es la constante de Stern- Geary.
La principal diferencia entre R P y R n es que para calcular Rn el sistema se desplaza del

equilibrio de forma espontanea (ruido electroquímico), mientras que para calcular R P es
necesario polarizar la muestra imponiendo una señal externa [97]. Dadas las analogías
entre RP y R n algunos autores proponen utilizar el valor de R n para poder determinar
velocidades de corrosión ya que presenta la ventaja de que puede ser calculado sin
necesidad de polarizar la muestra. Así, para tratar de equiparar los valores de R P y R n,
se ha propuesto [65] calcular R n a partir de señales de ruido previamente filtradas, con
la idea de reducir la banda de frecuencia (<0.001Hz) y así obtener valores de
resistencia que respondan al comportamiento del sistema en el límite de frecuencia
nula.
La analogía entre las resistencia debe emplearse con cautela, ya que al emplear R n
para evaluar velocidad de corrosión uniforme, resulta problemático en sistemas que
presentan una velocidad de corrosión elevada. En este tipo de sistemas no se ha
encontrado una buena correlación entre los valores de R n y los de las velocidades de
corrosión obtenidas a partir de ensayos de perdida de peso. Dicho desacuerdo tiene su
origen en que, para dichos sistemas, el valor de σV suele ser mucho mayor que el de σI,
por lo que el valor de R n está dominado por el de σV.
Índice de localización (IL)
Se han desarrollado ciertos criterios para determinar si un proceso de corrosión es o no

localizado debido a que las señales de respuesta de ruido electroquímico generado s on
particularmente intensas [99, 101, 137].
El índice de localización, IL, es uno de ellos y define la relación entre la desviación

estándar de las señales de corriente entre la raíz cuadrada del promedio de las mismas
señales de acuerdo a
(2.27)
55
donde σi es la desviación estándar de la corriente e I rms es la raíz cuadrada del
promedio de la corriente que incluya la tendencia CD. El principal motivo para utilizar la
media cuadrática de la corriente es que, de esta forma, se considera toda la corriente
que pasa entre los dos electrodos de trabajo independientemente de su dirección. Este
índice de localización, tiene la ventaja de estar acotado entre los valores 0 y 1.
De acuerdo con [138], existe una relación entre los valores de IL y el tipo de corrosión
que prevalece en el sistema dado de acuerdo a los siguientes valores presentados en
la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Intervalos de valores de IL para indicar el tipo de corrosión.
Valores de IL
Tipo de corrosión
Máximo Mínimo
Generalizada 0.01 0.001
Mixta 0.1 0.01
Localizada 1.0 0.1
Principio de picado --- >1
El IL se basa teóricamente en que los procesos localizados son inestables y, por tanto,
es probable que sean tratables estocásticamente. Así, un proceso localizado
probablemente respondería a una distribución de Poisson, en la cual la desviación
estándar es igual a la media (IL = 1). Por otra parte, un proceso de corrosión uniforme
generaría datos con una distribución típicamente Gaussiana de forma que el valor de LI
disminuiría [111]. Así, los resultados incluidos en cierta investigación [139], indican que
el IL toma valores altos para sistemas pasivos y valores bajos cuando existe corrosión
localizada. Por tal motivo, hay que tener especial cuidado a la hora de aplicar este
parámetro a sistemas pasivos, ya que en ellos se generan corrientes medias bajas y
por consiguiente IL altos. En tal caso, los valores de IL indicarían un proceso de
corrosión localizada erróneamente, aunque el sistema se encuentre en estado pasivo
[139].
2.3. Principios de erosión-corrosión
2.3.1. Erosión-corrosión
El proceso de degradación combinado debido a la acción electroquímica o química y al

proceso de remoción mecánica acelerada de la superficie de un material dando como
resultado el movimiento relativo de sólidos, líquidos, vapores o en cualquiera de estas
combinaciones, que impactan sobre la superficie del material en la que ocurre ya un
proceso corrosivo se conoce como erosión-corrosión [140-144].
56
Erosión-corrosión es la aceleración o incremento en la velocidad de deterioro o ataque
en un metal por el movimiento relativo entre un fluido corrosivo y la superficie del
metal. Generalmente este movimiento es muy rápido y los efectos del desgaste
mecánico o abrasión están involucrados. El metal es removido de la superficie como
iones disueltos, o en forma de productos de corrosión sólidos que son removidos
mecánicamente de la superficie del metal. La erosión-corrosión se caracteriza por su
apariencia de surcos, barrancos, olas, agujeros redondeados y valles, los cuales por lo
general muestran un patrón direccional preferencial en el sentido del flujo. En muchos
casos, las fallas provocadas por erosión-corrosión ocurren en muy poco tiempo, y son
inesperadas, debido en gran parte porque las pruebas de evaluación de corrosión se
llevan a cabo en condiciones estáticas y los efectos de la erosión no son considerados
dentro de estas pruebas [145].
Muchos tipos de medios pueden causar erosión-corrosión. Estos incluyen gases,

soluciones acuosas, sistemas orgánicos y metales en forma líquida. Por ejemplo, gases
calientes pueden oxidar un metal y con una alta velocidad de flujo se produce el
desgaste de la superficie protectora del metal. Sólidos en suspensión en líquidos son
particularmente destructivos desde el punto de vista de erosión-corrosión. Muchos tipos
de equipos son expuestos al movimiento de fluidos y son susceptibles a la erosión-
corrosión, entre ellos podemos mencionar algunos como son: sistemas de tuberías,
válvulas, bombas, centrifugadoras, agitadores, intercambiadores de calor, ductos de
líneas de vapor, etc [146,147].
La tribocorrosión puede ser definida como una transformación irreversible de un

material como resultado de una simultánea interacción físico-química con una
interacción mecánica en la superficie que ocurre en el contacto tribológico, y afecta el
comportamiento de la fricción, desgaste y lubricación en un sistema tribológic o [148].
Sin embargo, en algunas aplicaciones de tribocorrosión puede ser útil [149,150].
La degradación de los materiales actúa en forma conjunta en la parte mecánica y

química y pude ocurrir en una variedad de condiciones como se muestra en la figura
2.26.
57
Figura 2.26. Esquema de los diferentes tipos de contactos tribológicos que involucran
efectos tanto químicos como mecánicos [149].
Con base en la figura 2.26, podemos definir cada una de ellas de las siguientes
maneras: Dos cuerpos o tres cuerpos en contacto entre ellos deslizando sus superficies
son afectados por la tribocorrosión. El movimiento relativo de las superficies puede ser
unidireccional. “Fretting”, término referido al desgaste y a la acción conjunta de
rozamiento (movimiento reciprocante) de superficies con la corrosión, es definido como:
”un proceso de desgaste que ocurre, al contacto de un área entre dos materiales sujeto
a carga y a un movimiento relativo ocasionado por la vibración o por alguna otra fuerza,
siendo un tipo especial de tribocorrosión que involucra el contacto y el movimiento
recíproco de pequeña amplitud (unos cuantos micrómetros) [151].
El fenómeno de tribocorrosión también es observado en contactos de rodamientos

típicos de chumaceras de bolas, donde ocurre desgaste corrosivo. El impacto de
partículas sólidas puede resultar en ataque mecano-químico combinado deteriorando el
material. Ejemplos bien conocidos es la erosión-corrosión de bombas y tuberías que
transportan algún tipo de suspensión con partículas solidas (slurries), etc. [144, 149].
Sin embargo, en la literatura el término tribocorrosión es frecuentemente empleado en

un sentido más estricto refiriéndose esencialmente a un tipo de movimiento friccionante
58
entre dos superficies en contacto. El fenómeno de tribocorrosión ha sido estudiado
usando aproximaciones disímiles y su interés se ha dirigido al estudio de la cinética de
repasivación en superficies de los metales activados por “scratching”. Por otra parte,
los tribocorrosionistas están interesados en la superficie de oxidación de un cuerpo
cuando se mueve en contacto con otro afectando la velocidad de desgaste mecánico
[152]. La interacción y dependencia de la parte electroquímica y mecánica es compleja,
por ello es importante estudiar el comportamiento de las piezas de metalurgia de
polvos, ya que muchos de estos componentes son utilizados en condiciones dinámicas
[153-156]. Los materiales de metalurgia de polvos son ampliamente utilizados para la
producción de componentes que son sometidos a condiciones de trabajo que dan lugar
a deslizamiento, rodamiento y desgaste abrasivo.
Los materiales expuestos a ambientes con partículas suspendidas en el propio fluido

deben ser capaces no solo de resistir la degradación causada por el impacto de las
mismas, sino también la degradación causada por el efecto corrosivo [157]. Por lo
tanto, para materiales desarrollados por metalurgia de polvos, es pertinente evaluar la
contribución de la erosión, la corrosión y sus interacciones.
En ciertas condiciones, la velocidad de corrosión puedes ser independiente de la

cantidad de partículas presentes, pero no así de su tamaño en los rangos de 50 a 100
micras. Por encima de este valor, esta dependencia se ve reducida y se reflejan en la
variación de los regímenes de erosión-corrosión como una función del tamaño de
partícula y del potencial [158-160]. La cuantificación del desgate depende en gran
medida de la naturaleza del material del contacto tribológico y del comportamiento
químico del sistema entre otros parámetros. El impacto del desgaste es imposible
cuantificarlo involucrando cada variable por separado [161].
El efecto del tamaño de partícula ya ha sido estudiado [161], pero la influencia de de la

porosidad, densidad y dureza en piezas de metalurgia de polvos aun no ha sido
clarificada.
Un aspecto interesante del fenómeno de erosión-corrosión, es el efecto que tiene la

despasivación en la superficie del metal el cual está asociado a una reacción rápida del
material con el medio ambiente. Ambos efectos combinados conducen a un estado de
inicio de picadura. La erosión al mismo tiempo, genera una rugosidad característica de
las superficies y la naturaleza de la morfología nos conduce a la posibilidad de tener
nucleación de picaduras en relación con la rugosidad de la superficie [162].
Una partícula erosiva puede actuar con la finalidad de exponer más inclusiones por el
efecto de rasgar la superficie de la matriz que cubre la superficie del sitio [141,163-
165]. Si a esto agregamos que las muestras de metalurgia de polvos cuentan con
59
porosidad en la superficie, el fenómeno erosivo expondrá una gran cantidad de material
al ambiente corrosivo.
2.3.2. Regímenes de erosión-corrosión
El comportamiento de ambos fenómenos actuando de forma separada representa un

pérdida de peso diferente a cuando estos actúan de forma sinergística, por tal motivo
es importante conocer la influencia de ambos fenómenos de manera separada y
conjunta que permita determinar el límite de transición de la combinación de ambos
[163-166].
Hogmark et al [167], propone seis regímenes de interacción para sistemas en alta

temperatura, los cuales son: 1) corrosión pura, 2) corrosión afectada por erosión, con
velocidades de corrosión altas y condiciones de erosión moderadas, 3) erosión de la
película corrosiva sin descamación, donde una fina capa de oxido se forma y la energía
de las partículas no es lo suficientemente alta para provocar la descamación de la
superficie, 4) descamación de la película de oxido en cada impacto, donde el proceso
global se equilibra de tal manera, que el tamaño de los cráteres formados es similar al
del espesor del oxido existente, 5) erosión simultanea de la capa de oxido y del
sustrato metálico, esto aplica cundo se tienen altas velocidades de impacto y bajas
velocidades de corrosión y 6) erosión pura.
Para sistemas acuosos, otras investigaciones [168-170], proponen cuatro regímenes de

erosión-corrosión, los cuales son: 1) dominada por erosión, es la erosión de la aleación
sin que existan efectos de corrosión, 2) erosión-corrosión, la corrosión aumenta la
velocidad de erosión, 3) dominada por corrosión, la erosión aumenta la, velocidad de
corrosión y 4) dominada por corrosión, la erosión es despreciable comparada con la
corrosión.
La velocidad de erosión-corrosión consiste en la suma de las contribuciones de las

velocidades de erosión y corrosión [163, 171-174] y se pueden expresar estas
velocidades así:
(2.28)
(2.29)
(2.30)
Donde
Ke-c = velocidad total de erosión-corrosión
Ke = Velocidad de erosión total en presencia de corrosión
Kc = velocidad e corrosión total en presencia de erosión
60
Keo = velocidad de erosión en ausencia de corrosión
Kco = velocidad de erosión afectado por corrosión
∆Kc = es el cambio en la velocidad de corrosión afectado por erosión
∆KE = es el cambio en la velocidad de erosión afectado por corrosión
Por lo tanto si se remplazan las ecuaciones 2.29 y 2.30 en la ecuación 2.28

obtenemos:
(2.31)
Conociendo los valores de velocidad de corrosión y velocidad de erosión se puede

establecer una relación para determinar los regímenes de erosión-corrosión para
condiciones acuosas:
Dominada por erosión (2.32)
Erosión-corrosión (2.33)
Corrosión-erosión (2.34)
Dominada por corrosión (2.35)
2.3.3. Factores que intervienen en el proceso de erosión-corrosión.
Debido a la complejidad de determinar cuál es la aportación del efecto corrosivo en la

pérdida del material, aunado a que el fenómeno de erosión no se presenta de forma
aislada podemos mencionar los factores críticos que conllevan a la pérdida del
material, Tabla 2.2.
Tabla 2.2. Factores que interviene en el proceso de erosión-corrosión.
Variables Factores que afectan

Composición química, dureza,
Material
microestructura, tratamiento térmico.
Tamaño, forma, dureza, concentración
Partículas
de sólidos y ángulo de impacto.
Condiciones de flujo Velocidad y Número de Reynolds
pH, potencial electroquímico, presión y
Ambientes corrosivos
temperatura.
61
2.3.3.1. Material.
La composición química, la resistencia a la corrosión, la dureza y la metalurgia de los

metales y aleaciones pueden influenciar el rendimiento de estos bajo condiciones de
erosión-corrosión. Así, la composición de la aleación determina enormemente su
resistencia a la corrosión. Debido a esto un material con mayor resistencia a la
corrosión se espera que presente un mejor rendimiento cuando todos los demás
factores que afectan el proceso de erosión-corrosión son iguales. Por ejemplo, una
aleación 80% niquel-20% cromo es superior a una aleación 80% hierro-20%cromo,
debido a que el níquel tiene mejor resistencia a la corrosión que el acero. La resistencia
a la erosión-corrosión de los aceros inoxidables y de las aleaciones de acero varia
dependiendo de su composición, ya que de esto dependerá la calidad de la película
protectora formada [175].
Por otro lado los metales blandos son más susceptibles a la erosión-corrosión, porque,
ellos son más susceptibles al desgaste mecánico. Así, la dureza es un buen criterio a
considerar para la resistencia a la erosión o abrasión mecánica (sobre todo para
metales puros), pero no es necesariamente un buen criterio para predecir la resistencia
a la erosión-corrosión de aleaciones.
El endurecimiento por tratamiento térmico da como resultado cambios en la

microestructura, heterogeneidad y generalmente disminuye la resistencia a la
corrosión, esto da como resultado que en aceros inoxidables endurecidos por
precipitación no tengan un buen desempeño en condiciones de erosión-corrosión,
mientras que un acero inoxidable 304 sin haber sido endurecido tenga un mejor
comportamiento en estas condiciones [176-180].
2.3.3.2. Partículas
El efecto del tamaño de las partículas ha sido ampliamente investigado y existe cierta
controversia, ya que hay grupos que afirman que el tamaño de partículas es muy
importante. Por un lado Zhong [181], determinaron que la velocidad de erosión
aumenta conforme se incrementa el tamaño de la partícula, hasta que la partícula
alcanza un tamaño máximo de 1000 μm. En otra investigación [182] determinaron que
la velocidad de erosión se hace independiente del tamaño de las partículas por encima
de las 300 μm. Otros trabajos han encontrado que un tamaño de partícula mayor a 100
μm, no afecta la velocidad de erosión [183]. Por último, Gandhi, et al [184], encontraron
que la velocidad de erosión se ve siempre afectada por el tamaño de las partículas
pero muy débilmente.
El efecto de la forma de la partícula en la velocidad de erosión no ha sido muy

estudiado como el tamaño de partícula. Sundararajan [185] demostró que las partículas
agudas tienden a causar altas velocidades de erosión porque tiene bordes afilados que
cortan más fácilmente la superficie, mientras que, partículas que son más esféricas,
62
tienden a causar velocidades de erosión mas bajas. En lo concerniente a la dureza,
una partícula mas dura, dará lugar a una velocidad de desgaste mayor, pero este
hecho es relativo, ya que este efecto mucho dependerá de la superficie que se va a
desgastar y de la dureza de la misma.
El ángulo de impacto se refiere a la dirección específica con que las partículas solidas
golpean una superficie. El desgaste dúctil se define cuando una superficie tiene la
mayor velocidad de desgaste en un ángulo de impacto de alrededor de 30 o y el
desgaste se considera frágil en un ángulo de impacto de alrededor de 90 o.
La concentración de sólidos es otro tema que también ha causado controversia, ya que

algunos estudios establecen que en fundiciones de hierro y aceros inoxidables la
velocidad de erosión disminuye con la disminución en la concentración de las partículas
[181]. En otro estudio se argumenta que hay un aumento lineal de la velocidad de daño
del material al aumentar la concentración de sólidos hasta un cierto nivel, con lo cual la
velocidad del daño es más lenta a altas concentraciones de partículas [186]. Mientras
que otros estudios mencionan que la velocidad de erosión es independiente de la
concentración de sólidos [187]. Miller [188] mostró que la velocidad de erosión aumenta
rápidamente a medida que aumenta la concentración de partículas al 10% en peso,
pero después de 20% en peso de partículas la dependencia de la velocidad de erosión
se ve poco afectada por el aumento en la concentración y esta información se presenta
en la norma ASTM G75-07 [189]. La concentración de sólidos es un parámetro
complicado para la determinar la velocidad de erosión. Sin embargo, Xie [190], afirman
que los efectos de la velocidad de las partículas, concentración, tamaño y forma en la
velocidad de erosión es un campo relativamente inexplorado.
2.3.3.3. Condiciones de flujo.
La velocidad del medio juega un papel importante en el fenómeno de erosión-corrosión,

ya que tiene una marcada influencia en el mecanismo de E-C. Incrementos en la
velocidad generalmente dan como resultado un aumento en el ataque, particularmente
si se trata de grandes índices de flujo. Un incremento el la velocidad puede aumentar o
disminuir el ataque, esto depende del mecanismo de corrosión involucrado. Por otro
lado, los sólidos en suspensión moviéndose a altas velocidades pueden remover la
superficie protegida.
La dependencia de la erosión con la velocidad de las partículas esta dada por una
relación general, la cual se presenta en la ecuación 2.36.
(2.36)
Donde K es una constante dependiente del material, y n es el exponente de velocidad.

El valor de n en la mayoría de los casos se encuentra entre 2 y 3 [191-193] y para
materiales frágiles, n varia entre 1 y 6 [194].
63
El número de Reynolds depende tanto del diámetro, densidad viscosidad del fluido y
velocidad del fluido. El valor numérico de una combinación adimensional de estas
cuatro variables, puede considerarse como la relación de las fuerzas dinámicas de la
masa del fluido respecto a los esfuerzos de deformación ocasionados por la viscosidad.
El número de Reynols se da por la ecuación 2.37.
(2.37)
Donde D es el diámetro (m), v es la velocidad media de flujo (m/s), ρ es la densidad del

fluido (Kg/m3) y μ es la viscosidad absoluta (centipoises). Dependiendo de este valor el
flujo se puede dividir en laminar o turbulento. El régimen de flujo se considera como
laminar si el numero de Reynols es menor que 2000 y turbulento si el numero de
Reynols es superior a 4000. Entre estos dos valores esta la denominada zona critica,
donde el régimen de flujo es impredecible, pudiendo ser, laminar, turbulento o de
transición, dependiendo de muchas condiciones con posibilidad de variación [195].
2.3.3.4. Ambientes corrosivos.
La variación del pH, así como el tipo y concentración de especies químicas en un

electrolito, dará como resultado una variación en la velocidad de deterioro en un
proceso de E-C [196].
La temperatura es otro factor importante ya que, en general, activa los procesos

electroquímicos causantes de disolución del material. La temperatura, también afecta la
viscosidad del fluido de trabajo, lo cual puede causar cambios en la velocidad de
erosión [197].
64
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
3.1. Caracterización de los polvos iníciales
Se utilizaron polvos de acero inoxidable 409 Nb (Coldstream S.A.), polvos de Fe-Cr y

Fe-B (F. W. Winter & Co). La composición química de los polvos así como la densidad
aparente y granulometría de los mismos fue suministrada por los fabricantes. Estos
datos se muestran en las Tablas 3.1 y 3.2.
Tabla 3.1. Composición química de los polvos proporcionada por el fabricante.
Densidad
Material % Fe % Cr %B %C %S % Nb % Si aparente
(g/cm3)
Acero inoxidable
409Nb 87.52 10.9 ---- 0.01 0.01 0.53 0.9 3.06
(Coldstream S.A.)
Fe-Cr 74 1.0
24.93 --- 0.03 0.02 --- ---
(F. W. Winter Inc & Co) min max
FeB-01-F10 0.00
79.67 ---- 18.98 0.35 --- 0.82 ---
(F. W. Winter Inc & Co) 5
Tabla 3.2. Granulometría de los polvos iníciales proporcionada por el fabricante.
Granulometría (%)
- 60 - 80 - 100 -150 -200 -250
-325
+ 80 +100 +150 +200 +250 +325
Acero Inoxidable 409Nb
0.03 0.19 7.26 31.92 11.99 24.65 23.96
(Coldstream S.A)
Fe-Cr 15.00
100.00 ---- ---- ---- ---- ----
(F. W. Winter Inc & Co) Max.
FeB-01-F10
---- ---- ---- ---- ---- 0.01 99.99
(F. W. Winter Inc & Co)
3.2. Balances de materia para las distintas mezclas.
Se busca obtener piezas de acero inoxidable a partir de polvos de acero inoxidable

409Nb, adicionando polvo de Fe-Cr para prevenir la perdida de resistencia a la
corrosión del acero inoxidable por posibles reacciones entre el cromo y el boro
adicionados. Así mismo, se agrega polvo de Fe-B con el fin de propiciar la formación de
fase líquida, con lo cual se favorecerá una mayor densificación.
65
Para lograr esto se fabricó un conjunto de muestras sinterizadas con adiciones de
polvos de Fe-Cr y Fe-B, utilizando como base el polvo de acero inoxidable 409Nb. Las
relaciones de concentraciones de Cr-B se muestran en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3. Concentración de cromo y boro calculado para las aleaciones finales.
Muestra Cr (%) B (%)
Fe0.0B 13.5 0.0
Fe0.8B 13.5 0.8
Fe0.9B 13.5 0.9
Fe1.0B 13.5 1.0
Fe1.1B 13.5 1.1
Fe1.2B 13.5 1.2
También se sinterizó una muestra sin agregar polvos de Fe-B, pero si se realizo la
adición de Fe-Cr con el fin de tener un parámetro de control o referencia con el mismo
contenido de cromo.
Una vez planteadas las concentraciones de Cr y B deseadas en las muestras finales se
procedió a realizar los balances de materia necesarios para obtener 100 g de mezcla
con la composición final deseada, adicionando 1 % en peso de estearato de Zinc [16]
(Blachford) utilizado como lubricante las cantidades finales se muestran en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4. Balances de materia para 100 g de mezcla.
% Cr %B 409Nb Fe-Cr Fe-B Lubr.

Muestra
13.5 0.0 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 g g g g
Fe0.0B X 94.70 3.94 0.0 1
Fe0.8B X 89.81 5.02 4.21 1
Fe0.9B X 89.19 5.11 4.74 1
Fe1.0B X 88.53 5.20 5.26 1
Fe1.1B X 87.91 5.29 5.79 1
Fe1.2B X 87.29 5.38 6.32 1
3.3. Mezclado
Para lograr que exista homogeneidad entre las partículas de aditivo (Fe-B) y los polvos
de Fe-Cr y acero inoxidable 409Nb, los polvos fueron introducidos a un mezclador de
doble cono, Figura 3.1, diseñado y construido en el CIATEQ. Posteriormente, se hizo
girar el recipiente que contenía los polvos por 30 minutos a una velocidad de giro de 20
rpm. Con esto se pretende una buena distribución de los polvos agregados, así como
un buen contacto entre las partículas de polvo.
66
Figura 3.1. Mezclador de doble cono.
Una vez obtenida la mezcla se procede a su separación en muestras de polvo de 5 g,

para con esto obtener muestras de una altura homogénea en el momento de la
compactación.
3.4. Compactación de probetas.
Se compactaron probetas para obtener una geometría cilíndrica la cual tiene un

diámetro de 10.2 mm y altura de 9.3 mm en promedio (con 5g de polvo), así como
muestras cilíndricas huecas de 13.50 mm de diámetro exterior, 8.70 mm de diámetro
interior, y una altura que oscilaba entre 9.0 y 11.0 mm dependiendo de la mezcla, estas
probetas se fabricaron con el objetivo de poder ser montadas en el electrodo de cilindro
rotatorio, para las pruebas de erosión-corrosión. Las mezclas fueron compactadas en
una prensa hidráulica de 30 toneladas, Figura 3.2, diseñada y construida en CIATEQ,
con una presión de compactación de 700 MPa [16], en matriz fija sin lubricación en las
paredes.
Figura 3.2. Prensa Hidráulica de 30 toneladas para compactación de probetas.
67
3.5. Caracterización de probetas en verde.
En las probetas compactadas se realizaron mediciones dimensionales y de densidad

para obtener, con estos datos, los cambios de dimensiones y densidad después del
sinterizado de las piezas. Estas piezas en verde se presentan en la Figura 3.3. Las
mediciones de dimensiones fueron hechas con un micrómetro digital para exteriores e
interiores y el peso de las muestras se midió en una balanza analítica con un r ango de
pesada mínima de 0.1 mg.
Figura 3.3. Muestras en verde, a) Fe0.0B, b) Fe0.8B, c) Fe0.9B, d) Fe1.0B, e) Fe1.1B y

f) Fe1.2B.
3.6. Análisis termogravimétrico.
A todas las muestras en verde se les sometió a análisis termogravimétrico (TGA-DSC)

en un analizador SDT Q 6000 TA Instruments (Figura 3.4), empleando una atmósfera
de argón, ya que por cuestiones de diseño este equipo no puede utilizar atmosferas
base hidrógeno. La velocidad de calentamiento fue de 20° C/min, hasta una
temperatura de 1300 °C, con el fin de ubicar de una mejor manera si el eutéctico se
presentaría durante el proceso de sinterización o si seria necesario un incremento
moderado en la temperatura de sinterización.
Figura 3.4. Analizador termogravimétrico SDT Q 6000 TA Instruments utilizado en este

trabajo.
68
3.7. Sinterización de probetas.
Para llevar a cabo la sinterización se utilizo un horno horizontal (Figura 3.5), el cual
tiene una capacidad de calentamiento de hasta 1600 ºC. El proceso de sinterización
aplicado a las probetas en este horno fue el siguiente: se calentaron las probetas
cilíndricas a una velocidad de calentamiento de 20 ºC/min, hasta alcanzar la
temperatura de sinterización de 1150 ºC [22, 44, 198, 199]. El tiempo empleado de
sinterización fue de 60 min. Para proteger las probetas de una posible oxidación, se
mantuvo en el horno una atmósfera de nitrógeno 100 % hasta una temperatura de 250
o
C. Por arriba de esta temperatura, se procedió a hacer el cambio de atmósfera a
hidrógeno 100% durante todo el calentamiento y enfriamiento, retirando la atmósfera de
hidrogeno a nitrógeno al llegar de nuevo a 250 oC (Figura 3.6).
Figura 3.5. Horno horizontal con capacidad de calentamiento de 1600 oC.
Figura 3.6. Diagrama de calentamiento en la sinterización de las probetas.
En la Figura 3.7 se presentan las muestras una vez sinterizadas. Puede observarse
que tiene apariencia agradable a la vista típica de los aceros inoxidables.
69
Figura 3.7. Muestras sinterizadas a 1150 oC por 60 minutos en atmósfera de hidrogeno;
a) Fe0.0B, b) Fe0.8B, c) Fe0.9B, d) Fe1.0B, e) Fe1.1B y f) Fe1.2B.
3.8 Caracterización de muestras sinterizadas.
Para la medición de la densidad de las piezas se emplearon tres métodos: el primero

consistió en tomar las medidas geométricas de las muestras como son: diámetro
exterior, diámetro interior, altura y masa de cada una de ellas, a partir de este volumen
y la masa se calcula la densidad. Por medio de la ecuación 3.1 se determino el
volumen de las piezas:
(3.1)
Para el segundo método se procedió a utilizar la norma ISO 3369 (Método de

Arquímedes) [200]. Este consiste en la medición de la densidad por medio del
desplazamiento del volumen de un líquido, para nuestro caso se utilizó agua destilada
a temperatura ambiente. Este procedimiento se describe en la Figura 3.8.
a) b) c)
Figura 3.8. a) Peso de la rejilla sin muestra, b) peso del la muestra en el aire y c) peso
de la muestra en el líquido.
Una vez que se toman los tres pesos la densidad se determina por la ecuación 3.2:
70
(3.2)
Donde:
ρ1 = densidad en aire del líquido en g/cm3.
m1 = es la masa en gramos de la pieza determinada en aire.
m2 = es la masa en gramos, del desplazamiento del líquido por la pieza, determinado

por la resta de la masa aparente de la pieza en el líquido, de la masa de la pieza en
aire.
Para obtener la densidad con el tercer método se utilizo un picnómetro de helio

Quantachrome Instruments modelo Ultrapycnometer 1000 (Figura 3.9).
Figura 3.9. Picnómetro de helio utilizado para medir la densidad de las muestras.
3.9 Difracción de rayos X.
Se realizaron difractógramas tanto a los polvos iníciales como a las muestras ya

sinterizadas con un equipo SIEMENS D5000 (Figura 3.10) con radiación de cobre Cu-
Kα1, con parámetro de operación de 40 KV y 30 mA. El intervalo del ángulo de barrido
empleado fue de 10 a 100o. Esto con el fin de identificar las fases presentes en los
polvos iníciales y comprobar que el acero resultante siga siendo ferrítico.
Figura 3.10. Difractómetro de rayos X SIEMENS D5000.
71
3.10 Análisis metalográfico.
Una vez obtenidas las piezas cilíndricas sinterizadas se procedió a prepararlas para su
observación en un microscopio electrónico de barrido (MEB) de la marca JEOL modelo
JSM-5800LV (Figura 3.11), desbastando con papel abrasivo (granos 240, 320, 400,
600, 1200, 2400. 4000) y pulido fino con alúmina de 1 micra, utilizando para esto un
equipo de pulido Rotopol. El ataque de las muestras se realizo empleando una solución
de 5% vol. de HF y 20% vol.de HNO 3.
Figura 3.11. Microscopio electrónico de barrido JEOL-JSM-5800LV.
3.11. Dureza Rockwell B
En la medición de la dureza Rockwell B se utilizo un quipo Wilson Rockwell Tester

modelo C503R con una carga de 100Kg, haciendo un total de 5 mediciones por
muestra, a las muestras sinterizadas no se les dio ningún tratamiento para hacer estas
pruebas (Figura 3.12).
Figura 3.12. Pruebas de dureza Rockwell B en las piezas sinterizadas.
72
3.12. Pruebas electroquímicas en condiciones estáticas.
Para realizar las pruebas electroquímicas, a las muestras sinterizadas se les coloco un
conductor eléctrico de cobre y posteriormente se encapsularon en resina (Figura 3.13)
y desbastadas con papel abrasivo hasta el grado 1200. Las pruebas electroquímicas se
realizaron con un potenciostato/galvanostato/ ZRA Gill-8 AC Instruments, empleando
como soluciones de prueba 0.5M H 2SO4 y 0.5M NaCl deaereadas.
Figura 3.13. Muestras con conductores eléctricos y encapsulados en resina.
A los especímenes ya preparados se les realizaron pruebas de resistencia en ruido en

potencial y ruido en corriente en las dos soluciones de prueba a 2048 puntos,
registrando un punto por segundo. Para esta prueba se utilizo un arreglo de 3
electrodos: electrodo de trabajo 1 (muestra sinterizada), electrodo de trabajo 2 (platino)
y electrodo de referencia de calomel saturado (ECS) [105], este arreglo se muestra en
la Figura 3.14.
De las mediciones de ruido electroquímico se determino la resistencia de ruido

electroquímico (Rn) [105], La cual resulta de la división de la desviación estándar del
potencial multiplicado por el área del espécimen, entre la desviación estándar de la
corriente para obtener un parámetro con las unidades de resistencia area, esta relación
se presenta en la ecuación 3.3.
(3.3)
73
Figura 3.14. Esquema eléctrico empleado para la medición de ruido electroquímico.
Para las mediciones de resistencia a la polarización lineal y curvas de polarización

potenciodinámicas se utilizo un arreglo de tres electrodos, empleando un electrodo de
calomel saturado (ECS) como referencia, electrodo de trabajo y platino como electrodo
auxiliar (Figura 3.15).
Figura 3.15. Esquema eléctrico empleado para la medición de resistencia a la

polarización y curvas de polarización potenciodinámicas.
La resistencia a la polarización lineal se midió conforme a la norma ASTM G59 [92],
con parámetros de operación de ± 20 mV con respecto al potencial de corrosión (E corr),
a una velocidad de barrido de 10mV/min.
Las curvas de polarización potenciodinámicas se iniciaron con un potencial de -500 mV
con respecto al potencial de corrosión, una velocidad de barrido de 60 mV/min y
potencial final de 1500 mV, de acuerdo a la norma ASTM G5 [201].
Todas las pruebas electroquímicas en esta etapa se realizaron en una celda de picado
y utilizando un puente salino de KCl saturado con una membrana porosa, ya que la
74
solución de 0.5M de H2SO 4 propiciaba la evolución de hidrógeno gas, lo cual provocaba
que dicho puente se abriera y con esto se perdiera la continuidad del puente, dicho
arreglo experimental se muestra en la Figura 3.16.
Figura 3.16. Arreglo experimental en la celda de picado para las pruebas

electroquímicas en condiciones estáticas.
\De las mediciones de resistencia a la polarización lineal (RPL) y la obtención de las

pendientes de Tafel de las curvas de polarización potenciodinámicas, se determinó la
densidad de corriente de corrosión. La velocidad de corrosión se calculó de acuerdo a
Stern-Geary [95] y conforme a la norma ASTM G102 [96] el cual se presenta a
continuación en las ecuaciones 3.4. y 3.5.
(3.4)
(3.5)
Donde C es un factor de conversión (3.27E-3 mm g/ μA cm año); ω es el peso

equivalente (g); ρ es la densidad del material (g/cm 3); e Icorr es la densidad de corriente
de corrosión (μA/cm2).
3.13. Pruebas electroquímicas en condiciones estáticas a diferentes

temperaturas.
Para estas pruebas se utilizo el mismo arreglo que en las pruebas electroquímicas en
condiciones estáticas, únicamente se aumento la temperatura de la prueba por medio
de una bomba centrifuga sumergible y una parrilla de calentamiento, este arreglo se
muestra en la Figura 3.17. La temperatura de trabajo para estas pruebas fue de 60 ± 3
o
C [202], cuidando que dentro de la cámara de exposición siempre se tuviera esa
temperatura en todas las prueba.
75
Figura 3.17. Arreglo experimental utilizado en las pruebas electroquímicas en
condiciones estáticas a diferentes temperaturas.
3.14. Pruebas electroquímicas en condiciones dinámicas
Esta parte del trabajo consistió en el maquinado de piezas cilíndricas huecas de cobre
que puedan ser montadas en el electrodo de cilindro rotatorio como bujes para hacer el
contacto eléctrico entre la base del electrodo rotatorio y la muestra cilíndrica hueca
fabricada por metalurgia de polvos, ya que el diámetro interior de dichas muestras es
mayor que el del electrodo de cilindro rotatorio (Figura 3.18). Una vez acoplado el buje
y el electrodo se obtiene la configuración mostrada en la Figura 3.19.
Figura 3.18. a) Electrodo de cilindro rotatório, b) buje de cobre y c) cilindro fabricados

por metalurgia de polvos.
Figura 3.19. Muestra de metalurgia de polvos acoplada al electrodo de cilindro rotatorio.
76
Para realizar las pruebas electroquímicas en condiciones dinámicas se utilizo un
potenciostato/galvanostato/ ZRA Gill-8 AC, empleando como electrolito la solución de
prueba 0.5M NaCl deaereada.
A los especímenes montados en el sistema de cilindro rotatorio se les realizaron

pruebas de resistencia en ruido en potencial y ruido en corriente en la solución
deaereada 0.5M NaCl, considerando 4096 puntos, registrando un punto por segundo
[105]. Para esta prueba se utilizo un arreglo de 3 electrodos, de trabajo 1 (muestra
sinterizada), electrodo de trabajo 2 (platino) y electrodo de referencia de calomel
saturado (ECS) (Figura 3.14).
Las mediciones de resistencia a la polarización lineal se realizaron utilizando un arreglo

de tres electrodos, empleando un electrodo de calomel saturado (ECS) como
referencia, electrodo de trabajo y platino como contra electrodo (Figura 3.15).
La resistencia a la polarización lineal se midió conforme a la norma ASTM G59 [92],

con parámetros de operación de ± 20 mV con respecto al potencial de corrosión (E corr),
a una velocidad de barrido de 10mV/min. Se utilizo un tubo de ensayo con una
perforación en el fondo para evitar el deterioro del electrodo de calomel al ser inmerso
en condiciones dinámicas. En la Figura 3.20 se presenta el arreglo experimental.
Se emplearon dos velocidades de rotación del cilindro en base al diámetro de las

muestras sinterizadas, estas velocidades fueron de 2 m/s y 4 m/s (3000 y 5843 rpm) la
cual se calculo en base al diámetro exterior de las muestras de acuerdo con la
ecuación 3.6.
(3.6)
Donde w es la velocidad angular (rad/s), VL es la velocidad lineal (m/s) y r es el radio

(m), despejando la velocidad lineal de la ecuación 3.6 obtenemos la ecuación 3.7, con
lo que se obtiene la velocidad lineal de la muestra.
(3.7)
77
Figura. 3.20. Arreglo experimental en condiciones dinámicas.
3.15. Pruebas de erosión-corrosión.
Para realizar las pruebas de erosión-corrosión (E-C) en las muestras sinterizadas, se

les coloco un buje de cobre como conductor (ver Figura 3.19). Las pruebas
electroquímicas se realizaran con un potenciostato/galvanostato/ ZRA Gill-8 AC,
empleando como solución de prueba 0.5M NaCl deaereada, dos velocidades de
rotación de 3000 y 5843 rpm (2 m/s y 4 m/s, respectivamente) a una concentración de
partículas de silica sand del 10 % en peso. Se utilizo un equipo MASTERSIZER 2000
para determinar el tamaño de distribución de partículas. Dicha distribución se muestra
en la Figura 3.21 para la cual el tamaño promedio de partícula fue de 155.5 μm. Sin
embargo, el analizador asume que las partículas son esféricas, por lo tanto debe de
considerarse un factor de redondez o esfericidad (f r) de acuerdo a la forma de las
partículas [203]. Para esferas f r = 1, y tomando un factor f r = 0.7 de acuerdo con lo
observado en la Figura 3.22, la cual presenta la morfología de las partículas
empleadas, el tamaño de partícula promedio encontrado es de ≈ 110 μm.
78
Figura 3.21. Distribución de tamaño de partícula para el polvo abrasivo utilizado.
Figura. 3.22. Partículas de alúmina utilizadas en las pruebas de E-C. a) 50X y b) 150X.
Las mediciones de resistencia a la polarización lineal se realizaron utilizando un arreglo

de tres electrodos, empleando un electrodo de calomel saturado (ECS) como
referencia, electrodo de trabajo (muestra de metalurgia de polvo) y platino como contra
electrodo (ver Figura 3.15). La resistencia a la polarización lineal se medio conforme a
la norma ASTM G59 [92], con parámetros de operación de ± 20 mV con respecto al
potencial de corrosión (Ecorr), a una velocidad de barrido de 10mV/min al inicio del ciclo
de flujo y dejando un tiempo de 5 minutos de recuperación del potencial en la muestra
para poder iniciar las pruebas de ruido electroquímico.
A los cilindros huecos se les realizaron pruebas de resistencia en ruido en potencial y

ruido en corriente en la solución deaereada de 0.5M de NaCl tomando 4096 puntos,
registrando un punto por segundo (Figura 3.23) [105]. Para esta prueba se utilizo un
arreglo de electrodo de trabajo 1 (Muestra de metalurgia de polvos), electrodo de
79
trabajo 2 (platino) y utilizando un puente salino acoplado a la cámara del cilindro
rotatorio para el electrodo de referencia de calomel saturado (ECS) y evitar con esto el
desgaste del electrodo. Para la determinación de las velocidades de erosión pura y
erosión corrosión se utilizo la técnica de gravimetría.
Figura. 3.23. Electrodo de cilindro rotatorio con muestra de metalurgia de polvos

acoplada. a), b) antes de la prueba, c) y d) durante la prueba.
80
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
4.1. Caracterización de los polvos iníciales.
En las siguientes figuras se presentan imágenes de microscopia electrónica de barrido

de los polvos iníciales utilizados en este trabajo. En la Figura 4.1 se presentan las
micrografías del polvo de acero inoxidable 409 Nb, el cual muestra partículas
irregulares y con protuberancias redondeadas. Las irregularidades y forma de partícula
que se observan son producidas cuando el metal líquido es desintegrado por el impacto
de chorros de agua a alta presión.
Figura 4.1. Micrografía de polvo de acero inoxidable 409Nb.
La Figura 4.2 presenta el patrón de difracción de rayos X de la muestra de polvo de

acero inoxidable 409Nb, el cual muestra un patrón de difracción de un acero α-Fe (03-
065-4899). Con esto se pretende que las muestras resultantes una vez sinterizadas
muestre la misma fase α-Fe ferrítica.
Figura 4.2. Difractógrama de la muestra de acero inoxidable 409Nb.
81
En la Figura 4.3 se observa el polvo de ferrocromo (Fe-Cr) el cual presenta una forma
muy irregular de partícula y un tamaño de partícula mayor que el polvo de acero
inoxidable y también se aprecia que el polvo de ferrocromo tiene borde agudos. Este
tipo de morfología se debe a que este polvo fue fabricado por molienda mecánica en
molino de bolas.
Figura 4.3. Micrografías de polvo de ferrocromo.

ferrocromo utilizado en este trabajo, el cual muestra un patrón de difracción de mezcla
Cr-Fe con la siguiente composición Cr0.7Fe0.3 (01-071-7537).
Figura 4.4. Difractógrama de la muestra de polvo de ferrocromo.
82
En la Figura 4.5 se presenta el polvo de Fe-B, en el cual se puede apreciar que tiene
bordes agudos, forma irregular y un tamaño de partícula menor que el hacer inoxidable
409Nb y ferrocromo. Este tipo de morfología se obtiene al aumentar el tiempo de
molienda dependiendo del tamaño de partícula que se desea obtener para el polvo
final. Una morfología esférica se puede obtener utilizando un proceso de atomización
centrifuga y atomización con gas [1].
Figura 4.5. Micrografías de polvo de ferroboro.

ferroboro que se empleo en este trabajo, el cual muestra que dicho polvo está
compuesto por dos fases las cuales son FeB (01-076-0092) en su mayoría y una
pequeña cantidad de Fe2O3 (01-072-6225) el cual pudo formarse en el proceso de
fabricación del polvo o durante la molienda.
Figura 4.6. Difractógrama de la muestra de polvo de ferroboro.
83
Puede observarse que las partículas de ferrocromo muestran mayor tamaño de
partícula que el acero inoxidable 409Nb y el ferroboro. A este respecto, el tamaño de
partícula del aditivo (ferroboro en este caso) tiene mucho que ver en las propiedades
de las piezas finales, ya que partículas pequeñas proporcionan una porosidad de
morfología homogénea con pequeños poros cerrados y redondeados [17]. La diferencia
en el comportamiento durante la sinterización según sean las partículas más gruesas o
más finas se atribuye a una mejor distribución del aditivo de pequeño tamaño de
partículas y a las mayores distancias recorridas por el flujo del líquido, comparado con
las partículas de mayor tamaño [11]. Así, la adición de partículas finas de aditivo es
más positiva al producir una microestructura más homogénea con poros pequeños
cerrados y redondeados y mejora el tamaño de grano debido a una distribución
homogénea del líquido. Sin embargo, las partículas más gruesas proporcionan un
efecto local ya que el líquido solamente se expande en las áreas más cercanas
eliminando la porosidad y mejorando el crecimiento del grano únicamente en esas
áreas [16]. También, con respecto al tamaño del aditivo, podemos decir, que la difusión
en volumen es mayor cuando los polvos son muy finos y permite mayores velocidades
de calentamiento durante el ciclo de sinterización que los polvos gruesos. Un drástico
cambio en la morfología de los poros y de la microestructura influye de gran manera
sobre la resistencia a corrosión del material [8].
4.2. Compactación de probetas.
4.2.1. Muestras en verde.
La densidad en verde se midió con la finalidad de medir los cambios dimensionales

ocurridos en el sinterizado. Las dimensiones se tomaron en base a las mediciones de
las probetas en verde tanto para los cilindros como en los cilindros huecos, se midió la
altura, el diámetro exterior y el diámetro interior para el caso de los cilindros huecos,
con estos datos y la masa de las muestras obtenemos la densidad. La Tabla 4.1
muestra los resultados de las muestras en verde de cilindros y la tabla 4.2 presenta los
resultados de las muestras en verde de los cilindros huecos, estas mediciones
resultaron de un promedio de 8 muestras.
84
Tabla 4.1. Dimensiones de los cilindros en verde.
Densidad
Diámetro Altura Masa Porosidad
Mezcla relativa
mm mm g % %
Fe0.0B 10.18 9.51 4.91 0.86 13.87
Fe0.8B 10.18 9.46 4.95 0.87 12.69
Fe0.9B 10.19 9.53 4.95 0.87 12.85
Fe1.0B 10.18 9.55 4.94 0.87 12.95
Fe1.1B 10.19 9.56 4.94 0.87 12.85
Fe1.2B 10.18 9.59 4.94 0.87 12.74
Tabla 4.2. Dimensiones de los cilindros huecos en verde.
Diámetro Diámetro Densidad

Altura Masa Porosidad
Mezcla exterior interior relativa
mm mm mm g % %
Fe0.0B 8.62 13.12 9.92 4.89 0.84 15.91
Fe0.8B 8.61 13.12 10.26 4.95 0.85 14.72
Fe0.9B 8.60 13.10 10.25 4.93 0.85 14.11
Fe1.0B 8.62 13.11 10.33 4.95 0.85 14.39
Fe1.1B 8.63 13.12 10.37 4.96 0.85 14.32
Fe1.2B 8.64 13.12 10.41 4.95 0.85 14.32
Puede observarse en la tabla 4.1 y 4.2 que a pesar de que la masa de las muestras es
prácticamente la misma, la altura de las muestras aumenta conforme se incrementa el
contenido de boro, esto se debe a que la compresibilidad de las muestras disminuye
con el aumento del contenido de boro, ya que esta característica de las mezclas
depende en gran medida de las propiedades de los polvos mezclados como son
dureza, fricción entre las superficie y enlaces químicos. Así, como algunos otros
factores extrínsecos asociados como son tamaño del polvo, forma del polvo, lubricación
y el modo de compactación [1]. También, este efecto se debe a que las partículas más
pequeñas de aditivo (Fe-B) son más difíciles de prensar, ya que los poros grandes
colapsan a más bajas presiones que los poros pequeños, adicionalmente, si este
aditivo cuenta con porosidad interna será difícil de compactar.
Hay que notar que a mayores contenidos de ferroboro la poros idad disminuye, esto se
debe a que, el polvo de ferroboro al ser de tamaño de partícula menor ocupa una
mayor cantidad de huecos dentro del compactado logrando con esto una mayor
eliminación de poros dentro de la muestra.
85
El polvo de ferrocromo tiene muy poco que ver con las propiedades mostradas por las
distintas mezclas, ya que como se vio en la sección anterior este polvo cuenta con un
tamaño de partícula mucho mayor y se adiciona en menor cantidad, por lo cual tiene un
menor efecto en la compactación. Sin embargo, si se encontrara en cantidades
mayores, formaría una red continua dentro de la cavidad del molde, lo cual degradaría
en mayor medida la compresibilidad de las mezclas.
Por otro lado una forma irregular de partículas otorga una densidad aparente baja y
obstaculiza lograr una alta densidad de prensado. Sin embargo, los polvos irregulares
dan como resultado mucho mayores resistencias en verde porque, existe un
entrelazado mecánico entre las partículas. En este sentido, polvos esféricos presentan
densidades de compactación altas, pero no poseen aceptable resistencia en verde [12].
4.2.2. Análisis termogravimétrico de las muestras en verde.
En la Figura 4.7 se muestran los termográmas DSC-TGA para todas las aleaciones
(Fe0.0B, Fe0.8B, Fe0.9B, Fe1.0B, Fe1.1B y Fe1.2B). Se observa la pérdida de peso
correspondiente a la descomposición de la parte orgánica (lubricante) de estas
muestras, así como la pérdida de humedad al inicio del calentamiento. En todas las
muestras es evidente que ocurren cambios de fase en el intervalo de temperatura de
720-950 °C, este cambio de fase corresponde a la transformación α-Fe a σ-Fe, el cual
depende de la composición química del acero [21].
Figura 4.7. Termográma DSC-TGA de todas las mezclas.

En las muestras con contenidos de boro observan picos endotérmicos, los cuales
indican la formación de líquido a partir de una temperatura de 1120 °C, mientras que
86
en la muestra sin contenido de boro (Fe0.0B) no se observa la formación de este pico,
lo cual es indicativo que durante el proceso de sinterización esta muestra no tendrá la
presencia de líquido formado.
Puede notarse que hay un incremento en la temperatura de fusión para las muestras
con boro, el cual puede ser atribuido a la presencia de elementos substitucionales t ales
como el cromo y molibdeno [48] y a la presencia de la atmósfera de argón la cual es
inerte y no provoca la reducción de la capa de oxido de las partículas. Además, esta
atmósfera no es efectiva en la remoción del lubricante [32].
Los resultados muestran claramente la formación de líquido en el intervalo de
temperaturas de 1120-1250 °C debido en gran parte al contacto existente entre las
partículas de acero inoxidable 409Nb y el boro. La presencia de esta fase líquida
mejora la sinterización y es la principal razón de más altos índices de densificación a
temperaturas menores de 1174 °C que es la temperatura de formación del eutéctico en
el diagrama de fase Fe-B. Sin embargo, las sinterizaciones se realizaron a más bajas
temperaturas debido a que la sinterización en fase líquida se realiza a temperaturas de
70 a 90 % del valor de la temperatura de fusión del componente principal y en
atmosfera reductora de hidrogeno [11,16].
En la Figura 4.8 se presenta la muestra Fe0.0B después del análisis termogravimétrico,

en la cual se observa los limites de partícula, también se puede apreciar que muchas
de estas partículas no se alcanzan a unir con el calentamiento a pesar de que la
temperatura final de la prueba fue de 1300 o. en este sentido podemos decir que esta
muestra no alcanza densificación en estas condiciones.
Figura 4.8. Micrografías de la muestra Fe0.0B después del análisis termogravimétrico.
La Figura 4.9 y 4.10 muestran las mezclas Fe0.8B y Fe1.2B respectivamente. En estas
figuras puede apreciarse la formación de líquido eutéctico durante el calentamiento, ya
que como se mostro en el termográma de estas muestras si presenta pico endotérmico
de formación de líquido. Se observa también la eliminación casi total de porosidad,
87
siendo una constante la aparición de líquido eutéctico con características laminares, el
cual se presenta en mayor cantidad en la muestra con mayor contenido de boro
(Fe1.2B). Hay que hacer notar que las muestras que se sometieron a análisis
termogravimétrico DSC-TGA se tomaron de una muestra en verde compactada al azar
y no de las mezclas de polvo sin compactar.

De manera general, podemos decir que la formación de líquido está garantizada
mientras exista la presencia de boro en las mezclas, ya que cuando este elemento se
adiciona reacciona con el material base para dar lugar a la aparición de nuevas fases
durante la sinterización y/o el enfriamiento.
4.3. Propiedades de las probetas sinterizadas.
4.3.1. Cambio dimensional.

Los cambios dimensionales fueron medidos para tener evidencia de los cambios
ocurridos en el sinterizado. Una contracción es indicativa de que ha existido
88
densificación (disminución del volumen de poros) y una expansión es la consecuencia
de procesos de puesta en solución, formación de líquido transitorio y gases atrapados
en los poros o entre estos [11].
Los cambios dimensionales se analizaron tanto para los cilindros como para los
cilindros huecos; del diámetro exterior para el cambio en la dirección perpendicular a la
de compactado y de la altura para la dirección del compactado, después del
sinterizado. Los resultados para el caso de la altura de los cilindros se muestran en la
Figura 4.11 y para el diámetro exterior de los cilindros en la Figura 4.12.
En la Figura 4.11 puede apreciarse que todas las mezclas experimentan contracción en
la dirección de compactación, lo que puede asociarse a que ha existido densificación.
Sin embargo, no podemos asociar que la contracción aumente con el contenido de
boro ya que la muestra si adiciones de boro presenta también este efecto. Esto puede
atribuirse a que cambian las características del líquido, al igual que las interacciones
solido-liquido, así como la aceleración de los mecanismos involucrados en la
sinterización [7,8].
El comportamiento en el caso de los cilindros huecos (Figura 4.12) es similar en todas

las mezclas, presentando una mayor contracción la muestra sin adiciones de boro. El
cambio dimensional de la muestra Fe0.0B en esta dirección nos indica que esta
muestra ha densificado por otro tipo de mecanismo, el cual pudiera ser sinterización en
estado sólido, este tipo de sinterización pudo ser propiciada por la atmosfera de
hidrógeno. Al haber una reducción de óxidos en la superficie de las partículas
metálicas, se logro una mayor difusión entre estas con lo cual se logro la densificación.
Figura 4.11. Cambio dimensional de la altura en las muestras de todas las mezclas.
89
Figura 4.12. Cambio dimensional del diámetro exterior en las muestras de todas las
mezclas.
4.3.2. Densidad.
En la Figura 4.13 se presentan los resultados de los tres métodos de medición de

densidad. Puede observarse que no existe ninguna concordancia entre ellos, dando los
mejores resultados el método de inmersión en agua y el resultado del picnómetro de
helio, ya que como se observo en los cambios dimensionales todas las muestras sufren
contracción lo cual contradice los resultados arrojados por la medición dimensional. Por
tal motivo para el análisis de las muestras se decidió tomar como valor de densidad los
resultados del picnómetro de helio.
Figura 4.13. Resultados de densidad con los tres métodos de medición.
90
En la Figura 4.14 se presentan los resultados de densidad relativa de las diferentes
mezclas bajo estudio. Se observa que para esta temperatura (1150 °C) y a todos los
contenidos de boro, la densidad relativa se encuentra en el intervalo de 0.93 a 0.95 lo
cual nos indica que tanto la temperatura como el contenido de boro tienen un efecto
positivo en la sinterización. La muestra utilizada como referencia Fe0.0B, alcanza una
densidad relativa mayor que 0.90, en esta temperatura de sinterización. En este caso,
podemos asumir que la sinterización se realiza en estado sólido. Como los polvos se
encuentran oxidados como resultado de la atomización, el incremento de la densidad
puede atribuirse a la reducción de este oxido por la atmósfera de hidrogeno, lo que
propicia un mejor contacto entre las partículas e incrementando la difusión entre estas.
Densidad relativa en verde

Densidad relativa de sinterizado
1.00
0.95
Densidad relativa
0.90
0.85
0.80
Fe0.0B Fe0.8B Fe0.9B Fe1.0B Fe1.1B Fe1.2B
Boro (%)
Figura 4.14. Resultados de densidad relativa en verde y de sinterización a 1150 oC en
función del contenido de boro.
En la Figura 4.15 se grafican los valores de densidad en verde y después del
sinterizado de cada una de las mezclas. Puede observarse que la densidad en verde
disminuye conforme se incrementa el contenido de boro esto s e debe al tamaño de
partícula más pequeño del polvo de ferroboro adicionado lo cual disminuye la
compresibilidad de las probetas. Por otro lado la forma irregular de las partículas de
91
ferroboro otorga una densidad en verde baja y obstaculiza lograr una alta densidad en
verde.
En la Figura 4.15 se observa también el incremento en la densidad debido a la

sinterización, hay un incremento ligero con el aumento del contenido de boro. Sin
embargo, la muestra Fe0.8B no alcanza una mayor densificación que la muestra de
referencia Fe0.0B, eso probablemente se debió a que la cantidad de líquido formado es
muy pequeña y a que la energía interracial sólido-líquido es tal que no hay penetración
ni mojabilidad del líquido, lo que puede producir expansiones y lagunas de fase líquida
en la microestructura. Pero aun la muestra Fe0.8B tiene un valor de densidad de 7.21
g/cm3 el cual no es nada despreciable para aceros inoxidables sinterizados [205].
Densidades de sinterizado de compactaciones en dado y componentes sinterizados de
acero inoxidable se encuentran generalmente en el rango de 6.5-7.2 g/cm3 [26]. La
máxima densidad registrada por simple prensado y sinterizado es de 7.45 g/cm 3 [12].
En este estudio la máxima densidad lograda es de 7.35 g/cm 3 el cual se consiguió con
la muestra Fe1.2B y este valor se encuentra muy cerca del valor reportado en la
literatura [12].
Densidad en verde
Densidad de sinterizado
7.4
7.2
7.0
Densidad (g/cm )
3
6.8
6.6
6.4
6.2
6.0
Fe0.0B Fe0.8B Fe0.9B Fe1.0B Fe1.1B Fe1.2B
Boro (%)
Figura 4.15. Resultados de densidad en verde y de sinterización a 1150 oC en función
del contenido de boro.
92
El análisis de las mezclas sinterizadas a 1150 °C, permite establecer que el contenido
de boro optimo está ubicado en concentraciones mayores a 1.0% y que su efecto sobre
la densidad es mayor por el alto contenido de cromo de las mezclas y por la presencia
de carbono, el cual también incrementan la sinterización en fase líquida por la
formación de líquido adicional [26]. Por otro lado, es bien sabido que el cromo estabiliza
la fase α del hierro, en la que la difusividad volumétrica del boro a 910 °C es 300 veces
mayor que en la fase γ. La fase α normalmente es inestable a las temperaturas usuales
de sinterización de 1000 a 1300 °C [16], pero si se logra su estabilización a altas
temperaturas es posible que la difusión de solutos intersticiales (como el boro) mejore,
por lo que cualquier otro fenómeno tal como la formación de un intermetálico, ocurrirá
más rápido. Además, las adiciones de boro a aleaciones de cromo dan como resultado
cambios en el tamaño de grano, tipo de microestructura, y forma del poro [50,198].
El carbono activa también la sinterización del acero, esto debido a la difusividad del
carbono y del boro. La adición de carbono promueve la aparición de intermetálicos a
bajas temperaturas en el material Fe-B. La presencia de intermetálicos Fe-B en el
sistema da fragilidad al acero, haciéndolo quebradizo [204]. Sin embargo, se ha
reportado que el carbono reduce la densidad de sinterizado, alcanzando máxima
densidad a un contenido de 0.3% de carbono. Un alto contenido de carbono reduce la
eficacia de la adición del boro. Sin embargo, un aumento posterior en el contenido de
carbono aumenta la densidad del sinterizado nuevamente [49].
La presencia de niobio dentro de las mezclas también podría tener algún efecto en este
sentido, ya que además de formar algunos precipitados, el niobio es también un gran
estabilizador de la fase ferrítica del hierro [56,205]. En este estudio, la densificación de
las mezclas estuvo asociada con la formación de la fase líquida, que a su vez dependen
de la composición química, principalmente del contenido de boro y carbono. Los
resultados de densidad obtenidos de las mezclas estudiadas demuestran que por
debajo de 1150 °C ocurre la formación de una fase líquida, la cual se forma en cantidad
importante para todos los contenidos de boro.
Puesto que el eutéctico del sistema Fe-B ocurre a 1174 °C y 4% en peso de boro,
puede establecerse que la fase líquida aparece a una temperatura ligeramente menor a
esta. Además, como el sistema Cr-B también posee un eutéctico a 1630 °C y 3.1 % de
B podría asumirse que el líquido es producto de la formación y fusión de un eutéctico
ternario, cuyo punto de fusión es menor que 1174 °C. En otros sistemas de aleación
como el Fe-Mo-C-B, los altos contenidos de carbono promueven la densificación
probablemente como resultado de la formación de un líquido eutéctico ternario o
cuaternario en las fronteras de grano [49], y un efecto similar podría ser esperado en el
sistema de aleación Fe-Cr-B-C del presente estudio. Las investigaciones del sistema
Fe-B-C indican que la optimización del contenido de carbono y de boro dará un mejor
equilibrio entre ductilidad y contracción. Así mismo el carbono contribuye a la
93
densificación por la formación de líquido de la reacción α-Fe + Mo2C + Fe3C Líquido
o
a 1085 C, y con solo pequeñas adiciones de boro, la densidad de sinterizado puede
alcanzar 95-100% de la densidad relativa. La existencia de carburos en los polvos y la
formación de carburos metálicos posiblemente conduzcan a la reacción ternaria para
formar otra fase líquida [48].
Por último podemos mencionar que los cambios de densidad dependen de las
transformaciones de fase ocurridas, cuando los elementos de adición reaccionan con el
material base para dar lugar a la aparición de nuevas fases durante la sinterización y/o
el periodo de enfriamiento [206].
4.3.3. Dureza (Rockwell B).
Los valores de dureza no deben de conducirnos a descartar una pieza sinterizada, ya

que este valor es aparente; depende no solo de la microestructura sino también de la
cantidad, y forma de la porosidad, proceso de sinterización, grado de densificación y
tamaño de los cuellos entre las partículas. Los valores de dureza aparente son
presentados en la tabla 4.3.
Tabla 4.3. Resultados de dureza aparente (HRB).
Dureza
Mezcla
(Rockwell B)
Fe0.0B 41.08 ± 2.1
Fe0.8B 55.00 ± 1.4
Fe0.9B 61.00 ± 3.2
Fe1.0B 62.50 ± 1.6
Fe1.1B 63.28 ± 1.6
Fe1.2B 64.66 ± 3.1
Como puede verse en la tabla 4.3 la dureza aumenta conforme se incrementa el

contenido de boro y puesto que la densificación muestra un comportamiento similar,
podemos decir que la dureza depende del grado de densificación logrado. Este hecho
puede atribuirse también a la formación de nuevas fases y a una mejor
homogenización de la microestructura. Sin embargo, las características mecánicas de
los materiales no se pueden relacionar únicamente con la densidad, ya que en muchos
casos las características físicas se relacionan mucho más con la microestructura y con
el efecto endurecedor que induce la transformación microestructural que ocurre durante
la sinterización.
Algunos autores argumentan que contenidos de boro de 0.4 y 0.6% provocan la
formación de boruros, lo cual promueve el aumento de los valores de dureza de la
matriz. En este trabajo se dice que el aumento de la microdureza de la matriz era
mayor para aceros aleados con níquel y molibdeno, lo cual se atribuye a la formación
94
de boruros de cromo, molibdeno y vanadio en la matriz [50]. Por otro lado otros grupos
de investigación comentan que los materiales aleados con boro tiene una estructura
heterogenea consistente de una capa casi continua de eutéctico que rodea los granos
de la matriz la cual es dura y densa y se encuentra rodeando la superficies ferriticas.
En estos resultados se hace evidente que el boro presente en las aleaciones base
hierro modifica la difusión e incrementa el promedio de dureza de la superficie [18].
El efecto del boro en las propiedades mecánicas de los aceros inoxidables ha sido
polémico entre los distintos grupos de investigadores. Por ejemplo, algunos
investigadores afirman que el contenido de boro aumenta algunas propiedades como la
dureza y resistencia a la tracción [14,18], mientras que otros grupos inf orman lo
contrario, concluyendo que la fase eutéctica que se forma es frágil y que afecta
principalmente a la ductilidad y que además los boruros de la red eutéctica bloquean un
aumento en el esfuerzo de tensión [47]. Recientemente [52], se ha informado que un
acero inoxidables martensíticos fabricados por metalurgia de polvos llegó a un esfuerzo
máximo de 505 MPa al agregar 1% en peso de Fe-B y sinterizado a 1350 °C durante
60 minutos. También se informó que la adición de 1 y 1.5% en peso de Fe-B y
sinterizado a 1300 °C los valores correspondientes UTS eran inferiores a los
alcanzados en 1350 ° C (487 y 495 MPa respectivamente). Esto se asoció con la
modificación de la porosidad residual ya que había menor tamaño y volumen de poros
y estos eran de forma más redondeada a medida que aumenta la temperatura de
sinterización.
Por ultimo podemos decir que la dureza fue influenciada por la microdureza de los
granos de la matriz y por la densidad de los especímenes. La alta dureza alcanzada
por las mezclas con boro se atribuye en este trabajo al incremento en el contenido de
boro, lo altamente aleado de la matriz y al significante aumento de precipitados.
4.3.4. Difracción de rayos X.
En la Figura 4.16 se presentan los difractógramas de las muestras Fe0.0B, Fe0.8B y

Fe0.9B. Se observa en todos ellos la presencia de la fase hierro α (03-065-4899), con lo
que se confirma que el acero inoxidable resultante de la sinterización es ferrítico, lo
cual es importante ya que este tipo de acero se utiliza en la industria automotriz por sus
propiedades magnéticas en la fabricación de sistema de frenos antibloqueo (ABS)
[7,207]. En las muestras con contenido de boro, aparece la formación de una pequeña
cantidad de Fe2B (01-089-1993) lo cual implica que el eutéctico plateado en el
diagrama de fase Fe-B se esta formando conforme lo previsto, también se observa la
formación de una fase compuesta por Fe1.1Cr0.9B0.9 (01-072-1073), lo cual confirma
la aparición de un eutéctico ternario entre dichos elementos el cual contribuyo a la
densificación de las muestra.
95
Figura 4.16. Difractógramas de las muestras a) Fe0.0B, b) Fe0.8B y c) Fe0.9B
sinterizadas a 1150 oC por 60 min.
La Figura 4.17 presenta los difractógramas de las muestras Fe1.0B, Fe1.1B y Fe1.2B.
Al igual que en las muestras anteriores las muestras con contenido de boro mayor a
1.0% siguen presencia la fase hierro α (03-065-4899), en este caso hay que recordar
que tanto el cromo, niobio y el mismo boro son estabilizadores de esta fase a las
temperaturas de sinterización [48]. De la misma manera se observa la presencia de
Fe2B (01-089-1993), siendo más notorios los picos para esta fase en estas muestras
por su mayor contenido de boro, también se observa la formación de la fase compuesta
por Fe1.1Cr0.9B0.9 (01-072-1073), lo cual confirma la aparición de un eutéctico
ternario entre dichos elementos el cual contribuyo a la densificación de las muestra y
mayor dureza.
96
Figura 4.17. Difractógramas de las muestras a) Fe1.0B, b) Fe1.1B y c) Fe1.2B
sinterizadas a 1150 oC por 60 min.
Delas dos graficas anteriores podemos decir, que a pesar de que las concentraciones
de boro son pequeñas es posible detectar los boruros de hierro y cromo formados
durante la sinterización y que existe la formación de fase liquida en las mezclas con
contenidos de boro, ya que estas muestras alcanzan un alto grado de densificación si
llegar a tener una deformación significativa como se vio en las secciones anteriores.
4.3.5. Microestructura.
En las siguientes micrografías sin ataque, se muestra la morfología de la porosidad de

las muestras más representativas, de los análisis anteriores. Para realizar una mejor
comparación entre ellas, todas las micrografías son presentadas a las mismas
magnificaciones.
La Figura 4.18 corresponde a las muestras Fe0.0B y Fe0.8B, sinterizadas a 1150 oC y

60 min. Pueden observarse en la muestra Fe0.0B porosidades irregulares con bordes
agudos, además puede observarse en esta muestra que existen partículas, que aunque
97
estando muy próximas no han establecido contacto entre ellas, tambien son apreciables
los límites de partícula. Respecto a esta muestra podemos decir que la atmósfera de
hidrogeno y la temperatura de sinterización si logran un efecto favorable ya que se
observa un gran numero de puntos de contacto entre las partículas debido a la
reducción de la capa de oxido de la superficie de las partículas. La densificación de
estas piezas se llevo a cabo en estado sólido al no observarse precipitados en los
límites de grano [43].
Así mismo en la microestructura de la mezcla Fe0.8B puede observarse una gran
disminución de la porosidad, debido a la temperatura y al contenido de boro. En esta
muestra la porosidad es pequeña y en su gran mayoría redondeada, y se localizan muy
pocos poros en el interior de las partículas, y los límites de grano no son apreciables.
Este tipo de porosidad constituye la porosidad secundaria, la cual resulta de la
coalescencia de poros pequeños [43]. La fase oscura y grande que se muestran en esta
figura corresponden a partículas de ferrocromo que no se alcanzaron a disolver durante
el ciclo de sinterización, ya que por mapeos realizados a la muestra con mayor
contenido de boro (Fe0.0B) donde se aprecia este tipo de partícula da como resultado
en estas áreas una alta concentración de cromo (Figura 4.19). Con esta concentración
de boro y bajo estas condiciones no es apreciable el eutéctico formado en la
sinterización.
Figura 4.18. Micrografías de las mezclas Fe0.0B y Fe0.8B sinterizadas a 1150 oC por
60 min.
98
Figura 4.19. Micrografía de la mezclas Fe1.2B. Mapeo de rayos X, (a) Fe y (b) Cr.
Las micrografías de las mezclas Fe0.9B y Fe1.0B sinterizadas a 1150 °C por 60 min se
presentan en la Figura 4.20. En estas muestras no es apreciable una disminución obvia
de la porosidad, pero si se aprecia una microestructura más homogénea (mayor
disolución y reprecipitación de compuestos de boro), la c ual se ve favorecida por el alto
contenido de cromo y carbono y a que existe un incremento en los puntos de contacto
por la formación de estos compuestos; lo cual incrementa la difusión atómica.
Los poros son pequeños con bordes redondeados y se localizaron, en su mayoría, en

los límites de partícula, los cuales no se distinguen con facilidad. La coalescencia de
poros puede ser asociada con la densificación obtenida en estas muestras. Este tipo de
microestructura es típica de sinterización en presencia de fase líquida ya que presenta
porosidad redondeada. En este caso tanto la temperatura como el contenido de boro y
otros elementos de aleación ejercen una gran influencia sobre el comportamiento del
sistema solido-líquido, al disminuir su energía interfacial y también para promover la
realización de los fenómenos propios de este tipo de sinterización.
Lo anterior se asocia con la mayor densificación de estas mezclas, mejores

propiedades de dureza, expansión de las muestras y penetración de líquido entre las
partículas, debido a una energía interfacial sólido-líquido alta a esta temperatura.
99
60 min.
Por ultimo, la Figura 4.21 presenta las mezclas Fe1.1B y Fe1.2B. En esta figura, se
observa una microestructura homogénea para ambas mezclas, en estas mezclas no
son apreciables los límites de partícula, se aprecian bastantes regiones ricas en boro, y
donde se aprecia la formación del intermetálico Fe 2B (Fase más obscura entre las
partículas). Dichas mezclas al contener más boro y estar sometida a la temperatura de
sinterización de 1150 oC, pudo formar una mayor cantidad de líquido que permitió que
ocurrieran todas las etapas de la sinterización en fase líquida. Para todas mezclas con
boro las partículas no pueden ser individualizadas debido a la gran cantidad de puentes
formados. Caso contrario es el que se obtiene con la muestra Fe0.0B.
Las microestructuras observadas están de acuerdo con los valores obtenidos de la

densidad y dureza, especialmente para las mezclas con boro. En estas muestras, se
observó una microestructura más homogénea, sin límites de grano evidentes. En este
estudio, los valores de alta densidad y dureza se asociaron con la presencia de escasa
porosidad y la formación de compuestos de boro, lo cual tiene mucho que ver con la
formación de la fase líquida y la mejora en la transferencia de masa.
60 min.
100
En las siguientes figuras se presentan las muestras atacadas con 5% de HF y 20% de
HNO3, con la finalidad de revelar la microestructura de cada una de ellas. Para realizar
una mejor comparación entre ellas, todas las micrografías son presentadas a las
mismas magnificación, a menos que se indique lo contrario.
Las mezclas Fe0.0B y Fe0.8B son presentadas en la Figura 4.22. Para la mezcla
Fe0.0B pueden observarse granos de ferrita y la porosidad angular que se menciono
anteriormente. Mientras que para la muestra Fe0.8B se observa la aparición de otra
fase la cual puede corresponder a la fase eutéctica propiciada por el contenido de boro
o podrían ser carburos de cromo precipitados durante la sinterización, este tipo de
microestructura se observa en todas las muestras con boro, además de que es
evidente una disminución notoria de la porosidad de estas muestras (figuras 4.23 y
4.24).
Figura 4.22. Micrografías de las mezclas Fe0.0B y Fe0.8B con ataque.
101
Para realizar un mejor análisis de estas muestras se tomaron a mayores

amplificaciones y se realizaron mapeos de rayos x en estas muestras para determinar
los elementos presentes. En la figura 4.25 se presenta la muestra Fe0.0B obtenida a
2500 aumentos en el microscopio electrónico de barrido, en esta misma figura se
muestran los mapeos para los elementos Fe, Cr, con lo cual puede observar que tanto
el cromo como el hierro están distribuidos uniformemente en la muestra.
Figura 4.25. Micrografías de la mezcla Fe0.0B con ataque.
La figura 4.26 muestra las micrografías de las muestras Fe0.8B, Fe1.0B y Fe1.2B
después del ataque, puede observarse en estas que existe la prec ipitación de
compuestos de cromo, los cuales están distribuidos uniformemente en la muestra.
102
Figura 4.26. Micrografías de la mezcla Fe0.8B, Fe1.0B y Fe1.2B con ataque.
103
Estos compuestos de cromo pueden ser carburos primarios de la forma M6C. Otros
carburos más pequeños de la forma MC se observan al interior de la matriz. Dichos
carburos se formaron por ele alto contenido de carbono de la muestra de ferroboro y
asociado con la temperatura de sinterización, estas áreas de carburos primarios M3C
son de alta resistencia al desgaste [208]. También se puede observar en las muestras
con boro que existe la presencia de algunos precipitados blancos los cuales como se
muestra en el mapeo corresponden a compuestos de niobio formados durante el ciclo
de sinterización.
4.4. Pruebas electroquímicas en condiciones estáticas.
4.4.1. Resistencia a la polarización lineal (RPL).

Todas las muestras de metalurgia de polvos fueron comparadas con una muestra de
acero inoxidable 409 fabricado por fundición sin ningún tratamiento térmico previo, cuya
nomenclatura fue 409 para diferenciarlo de las muestras de PM. En la tabla 4.4 se
presentan los resultados de resistencia a la polarización lineal (RPL) para las muestras
que se sometieron a la solución 0.5M de H 2SO4. Podemos observar que la densidad de
corriente de corrosión se mantiene en el mismo orden de magnitud para todas las
muestras de PM. La muestra con Fe0.8B presento el mayor valor de Icorr, mientras que
para las demás muestras la tendencia fue muy similar. En las muestras de PM la
velocidad de corrosión se mantiene prácticamente en los mismos valores; mientras que
la muestra de 409 fundido presenta una densidad de corriente de corrosión un orden de
magnitud menor.
Tabla 4.4. Potencial de corrosión (E corr), resistencia a la polarización lineal (RPL),

densidad de corriente de corrosión (icorr) y velocidad de corrosión de las pruebas en
0.5m H 2SO4.
Velocidad
Ecorr (mV RPL, icorr, de
Muestra
vs. ECS) (Ω-cm2) (μA/cm2) corrosión,
(mm/año)
409 -535.0 49.32 520 5.87
Fe0.0B -538.2 10.85 2390 29.30
Fe0.8B -478.9 8.97 2890 36.05
Fe0.9B -478.9 9.69 2680 33.33
Fe1.0B -476.1 9.49 2730 31.95
Fe1.1B -470.3 9.40 2760 32.02
Fe1.2B -470.7 9.10 2085 32.83
El mecanismo propuesto para justificar la alta velocidad de corrosión en aceros

procesados por PM inmersos en la solución 0.5M H 2SO4, se basa en el mecanismo de
104
ataque conocido por corrosión por hendidura. Este comienza en los poros y llega a ser
más agresivo al moverse al interior del material, cuando el periodo de inmersión en la
solución es más largo [209]. La nucleación y propagación se asocia a la creación y
desarrollo de soluciones localizadas, diferentes a la solución general (bulk), dentro de
la hendidura o de los poros. La presencia de la porosidad favorece la creación de una
aereación diferencial en las hendiduras y una concentración diferencial de protones.
Bajo estas condiciones, el potencial de corrosión de las zonas en contact o con el
oxigeno de la hendidura se mantienen en potenciales por arriba de la pasivación y por
lo tanto la capa pasiva sigue siendo estable. En contraste, hay condiciones activas
dentro del poro y existen zonas activo-pasivas dentro del poro. La iniciación de la
corrosión por hendidura en los materiales por PM se produce a través del
enriquecimiento de iones metálicos, principalmente cromo, en el interior del poro, y esto
lleva a condiciones de acidificación, como resultado de la reacción de hidrólisis [210]:
4.1.
Para las muestras que se sometieron a las pruebas en solución deareada 0.5M NaCl
(tabla 4.5), la densidad de corriente de corrosión es menor, al igual que la velocidad de
corrosión, la cual se mantiene en el mismo orden de magnitud para la mayoría de las
muestras. Presentando menores velocidades de corrosión las muestras sin adiciones
de boro y las de contenidos de 0.8 y 0.9%. Bajo estas condiciones podemos decir que
las muestras de PM tienen propiedades comparables a las de un acero inoxidable
fundido. En este caso la presencia de cloruro ejerce un efecto significativo sobre la
estabilidad de la película pasiva. La formación de corrosión por picadura en metales
que presentan una película pasiva se facilita por la existencia de sitios débiles (como
defectos y poros) en la película de oxido. Para casos de aceros inoxidables duplex y
martensíticos las picaduras se forman en la porosidad abierta y tienden a propagarse
hacia el interior del poro [67]. Este mecanismo puede ser valido para las diversas
muestras sinterizadas y analizadas en el presente trabajo. Debido a la concentración
de cloruro el potencial se estabiliza en un valor relativamente mas bajo, llevando el
cloruro a las picaduras, que en presencia de un agente oxidante, tal como oxigeno
disuelto, puede causar una corrosión muy acelerada, sin embargo, se ha propuesto que
en ausencia de oxigeno el cloruro puede ejercer un efecto relativamente bajo [77]. Lo
cual pudiera estar ocurriendo en el presente estudio ya que ambas soluciones de
prueba son deaereadas lo que garantiza una muy baja concentración de oxigeno
disuelto en la solución.
105
densidad de corriente de corrosión (icorr) y velocidad de corrosión de la prueba en 0.5M
NaCl.
Velocidad
Muestra
vs. ECS) Ω-cm2 μA/cm2 corrosión,
mm/año
409 -569.8 529.39 49 0.547
Fe0.0B -489.3 3252.66 7 0.097
Fe0.8B -580.9 961.74 27 0.336
Fe0.9B -563.1 963.43 26 0.335
Fe1.0B -600.2 584.14 44 0.519
Fe1.1B -609.6 583.02 44 0.515
Fe1.2B -630.2 706.96 36 0.422
La Figura 4.27 presenta un comparativo de las velocidades de corrosión para todas las
muestras en las dos soluciones de prueba, es evidente que la densidad de sinterización
no tiene un efecto significativo en la velocidad de corrosión, ya que a pesar de que las
muestras sinterizadas alcanzaron una densidad mayor a 7 g/cm 3, la porosidad
existente en ellas es un factor importante para que se produzca una mayor velocidad
de corrosión al menos en la solución de H 2SO4. Para las muestras sometidas a la
solución de Nacl la porosidad y el contenido de boro parecen no ser un factor
importante que intervenga en la velocidad de corrosión.
H2SO4
NaCl
Velocidad de corrosión (mm/año)
35
30
25
20
15
10
0
409 FundidoFe0.0B Fe0.8B Fe0.9B Fe1.0B Fe1.1B Fe1.2B
Figura 4.27. Velocidades de corrosión para todas las mezclas en las dos soluciones de
prueba.
106
4.4.2. Curvas de polarización potenciodinámicas (CPP).
La Figura 4.28 muestra las curvas de polarización potenciodinámicas obtenidas para

muestras sinterizadas con diferentes contenidos de boro y la muestra fundida
expuestas en la solución 0.5M de H 2SO4. En esta figura, se observa una transición
activo-pasiva típica de los aceros inoxidables [80,112], También puede observarse, la
existencia de un segundo máximo de densidad de corriente anódica en potenciales
mayores a los -200 mV vs ECS. Las causas de este segundo máximo están
relacionadas con: a) oxidación de hidrogeno atómico absorbido por el metal; b) la
presencia de Fe2+ en la solución ácida, y c) presencia de regiones empobrecidas en
cromo en la muestra. Se observa que tanto la densidad de corriente de pasivación
(Ipass), como la densidad de corriente crítica (I crit), es menor para el material fundido, y
que éstas aumentan conforme el contenido de boro se incrementa en las piezas
sinterizadas (tabla 4.6). Esto puede ser asociado con precipitación de carburos
provenientes del polvo de ferroboro, y a la falta de continuidad de la película pasiva
debido a la presencia de poros, ya que los bordes de poro son regiones donde la
película pasiva se presenta con más defectos, y por lo tanto es menos protectora
[70,210]. De lo anterior, podemos decir, que la velocidad de corrosión presentada por
las muestras de metalurgia de polvos se incrementa al aumentar el contenido de boro
de las mismas, ya que no solo intervienen en este comportamiento la densidad y/o la
porosidad de las muestras.
1000
Potencial (mV) vs ECS
500
409
Fe0.0B
Fe0.8B
0 Fe0.9B
Fe1.0B
Fe1.1B
-500 Fe1.2B
-1000
0.01 0.1 1 10 100

Figura 4.28. Curvas de polarización potenciodinámicas de las muestras con diferente
contenido de boro y la muestra fundida en la solución 0.5M de H 2SO 4.
107
Tabla 4.6. Valores obtenidos a partir de las curvas de polarización potenciodinámicas a
temperatura ambiente de las muestras en solución 0.5M H 2SO4.
Velocidad
ECorr RP Β Icrit Ipass Icorr de
Muestra
(mV) (Ω/cm2) (mV) (mA/cm2) (mA/cm2) (mA/cm2) corrosión
(mm/año)
409 -535.5 40.14 28.86 8.46 0.033 0.719 8.01
Fe0.0B -528.2 24.10 29.66 21.02 1.031 1.230 14.17
Fe0.8B -480.2 12.48 25.83 33.24 3.596 2.069 24.78
Fe0.9B -480.1 11.51 29.46 38.43 3.610 2.558 29.74
Fe1.0B -476.7 11.66 30.22 45.43 3.367 2.591 28.13
Fe1.1B -473.2 10.99 29.79 48.56 4.155 2.711 29.26
Fe1.2B -471.5 10.02 24.71 58.52 4.897 2.466 28.31
Para las pruebas electroquímicas en la solución deareada 0.5M NaCl (Figura 4.29), es
interesante notar que, en este caso, las ramas anódicas no presentan un
comportamiento activo-pasivo para ninguna de las muestras, ya que se sigue
presentando una demanda de corriente en esta zona. Se observa que la densidad de
corriente de pasivación (Ipass), se presenta solamente en la muestra Fe0.0B, no
observándose este comportamiento en ninguna de las otras muestras inmersas en esta
solución. La densidad de corriente crítica (I crit), no es apreciable para ninguna de las
muestras sometidas a esta prueba, solo para la muestra Fe0.0B aparece esta corriente
crítica (tabla 4.7). En general todas las muestras presentan disolución del metal en esta
solución. Para el caso de aceros inoxidables tipo duplex y martensíticos, las picaduras
se forman en la porosidad abierta y tienden a propagarse hacia el interior del poro [67].
Este mecanismo puede ser valido para las diversas muestras sinterizadas y analizadas
en el presente trabajo. En estos materiales, la corrosión por hendidura puede resultar
del consumo del oxigeno disuelto en el poro. La deficiencia de oxígeno deteriora la
pasividad y resulta en una acumulación de cationes de metal dentro del poro. Un
incremento en la concentración de cationes resulta en una afluencia de iones cloro
hacia el poro para equilibrar cargas. Altas concentraciones de cloruros y reacciones de
hidrólisis ácidas dentro del poro puede conducir a una disolución localizada del metal
[211]. En la rama anódica y catódica de las curvas de polarización en esta solución se
observan fenómenos de activación, ahí se muestra la consecuencia a la susceptibilidad
de las muestras con Boro a la corrosión.
108
Potencial (mV) vs ECS 1000
500
409
Fe0.0B
0 Fe0.8B
Fe0.9B
Fe1.0B
-500 Fe1.1B
Fe1.2B
-1000
1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100

contenido de boro y la muestra fundida en la solución 0.5M de NaCl.
Tabla 4.7. Valores obtenidos a partir de las curvas de polarización potenciodinámicas a

temperatura ambiente de las muestras en solución 0.5M NaCl.
Velocidad
Muestra
(mV) (Ω/cm2) (mV) (mA/cm2) (mA/cm2) (mA/cm2 corrosión
(mm/año)
409 -583.9 71.1 28.84 ---- ---- 0.405 4.52
Fe0.0B -499.7 47.72 24.31 0.0381 0.0381 0.509 5.87
Fe0.8B -590.9 50.66 22.47 ---- ---- 0.443 5.31
Fe0.9B -577.4 48.46 37.27 ---- ---- 0.769 8.94
Fe1.0B -603.2 52.86 26.06 ---- ---- 0.493 5.35
Fe1.1B -611.8 51.52 25.39 ---- ---- 0.492 5.32
Fe1.2B -634.8 52.74 24.93 ---- ---- 0.472 5.16
4.4.3. Ruido electroquímico (Rn)
El ruido electroquímico se caracteriza por fluctuaciones estocásticas del potencial y

corriente sin perturbación del material de trabajo [107]. La tendencia de la señal de
ruido en corriente y potencial se elimino utilizando un modelo polinomial de grado cinco
y empleando el residuo como medida de ruido [212,213].
109
La Figura 4.30 presenta las series de tiempo en potencial y corriente para las muestras
expuestas en la solución 0.5M de H 2SO 4 sin la remoción de tendencia. En ésta
podemos observar que el potencial de la muestra fundida no presenta demasiadas
fluctuaciones y que alcanza un valor estable, indicando que la superficie tiende a un
estado pasivo en esta solución. La disminución de las fluctuaciones de la densidad de
corriente para el material fundido puede explicarse en términos de un sistema corrosivo
desplazándose hacia un estado pasivo, ya que como puede verse en la figura de
corriente esta muestra tiene una menor demanda de corriente conforme el tiempo de
inmersión aumenta. En contraste, las muestras de PM se ubican en potenciales activos
y su demanda de corriente es mayor al aumentar el tiempo, pero sin presentar una
marcada diferencia entre ellas, observándose un comportamiento similar en todas las
muestras de PM. En las muestras con boro, aunque presentan un comportamiento
similar, sus fluctuaciones tanto de potencial como de corriente son mayores.
En la Figura 4.31 se presentan las series de tiempo en potencial y corriente después de

la remoción de la tendencia de las muestras 409, Fe0.0B, Fe0.8B y Fe0.9B, que se
probaron en la solución 0.5M de H2SO4. Puede observarse que las fluctuaciones del
voltaje son por lo menos un orden de magnitud mayores para la muestra 409 que es la
muestra fundida, comparada con las muestras Fe0.0B, Fe0.8B y Fe0.9B que son las
muestras de PM. La señal de la muestra 409 exhibe fluctuaciones de alta amplitud y
baja frecuencia, y la disminución de las fluctuaciones para el material fundido puede
explicarse en términos de un sistema corrosivo desplazándose hacia un estado pasivo;
mientras que las muestras de PM presentan fluctuaciones de baja amplitud y alta
frecuencia tanto en potencial como en corriente, lo cual es indicativo de una interface
mas activa, típica de corrosión uniforme. Estas fluctuaciones también pueden atribuirse
a la penetración del electrolito por la red de poros o al flujo de aire atrapado en el
interior de los mismos [213]. También, pueden deberse al crecimiento y
desprendimiento de burbujas de hidrógeno durante la disolución activa en soluciones
ácidas [107].
110
-280
-290
-300
409
-310
Fe0.0B
-320
Fe0.8B
-330 Fe0.9B
-340 Fe1.0B
-350 Fe1.1B
-360 Fe1.2B
-370
-380
-390
-400
-410
-420
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo (s)
14
12
10
Corriente (mA)
8
409
Fe0.0B
6 Fe0.8B
Fe0.9B
4 Fe1.0B
Fe1.1B
2 Fe1.2B
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo (s)
Figura 4.30. Series de tiempo en potencial y corriente para todas las muestras que se
analizaron en la solución 0.5M H2SO4 sin la remoción de la tendencia.
111
2
20 409 Fe0.0B

1
10
0 0
-10
-1
-20
-2
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
4 0.3
Fe0.0B
409
0.2
0.1
Corriente (mA)
Corriente (mA)
0 0.0
-0.1
-2
-0.2
-4 -0.3
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
2 2
Fe0.8B Fe0.9B
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
0.3 0.3
Fe0.8B Fe0.9B
0.2 0.2
0.1 0.1
Corriente (mA)
Corriente (mA)
0.0 0.0
-0.1 -0.1
-0.2 -0.2
-0.3 -0.3
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Figura 4.31. Series de tiempo en potencial y corriente sin tendencia de las muestra 409,
Fe0.0B, Fe0.8B y Fe0.9B que se analizaron en la solución 0.5M H 2SO4.
112
Para las muestras Fe1.0B, Fe1.1B y Fe1.2B se detectaron transitorios anódicos de alta
frecuencia y relativamente baja intensidad, al igual que en todas las muestras con
contenidos de boro menor a 1.0%, lo cual es característico de corrosión uniforme
(Figura 4.32).
2 2
Fe1.0B Fe1.0B
1

1
-1 0
-2
-1
-3
-4 -2
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
0.3 0.3
Fe1.0B Fe1.1B
0.2
0.2
0.1
0.1
Corriente (mA)
Corriente (mA)
0.0
0.0
-0.1
-0.1
-0.2
-0.2
-0.3
-0.4 -0.3
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
2
Fe1.1BP
Fe1.2B
2
-1
-2 -2
0 500 1000 1500 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
A 0.3
Fe1.1BC
0.3 Fe1.2B
0.2
0.2
0.1
Corriente (mA)
0.1
0.0 0.0
0.1
-0.1
0.2
-0.2
0.3
-0.3
0 500 1000 1500 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
A tiempo (s)
Figura 4.32. Series de tiempo en potencial y corriente sin tendencia de las muestra
Fe1.0B, Fe1.1B y Fe1.2B que se analizaron en la solución 0.5M H 2SO4.
113
La observación microscópica después de las pruebas de ruido electroquímico mostró
corrosión uniforme en la superficie de los electrodos inmersos en esta solución y un
ataque más severo en los límites de partícula de las muestras de PM, el cual se fue
hacia el interior de la muestra, provocando un mayor ataque (Figura 4.33).
Figura 4.33. Micrografías de las muestras después de la prueba de ruido

electroquímico en la solución 0.5M H 2SO 4.
Las series de tiempo en potencial y corriente sin la eliminación de la tendencia de las

muestras expuestas en la solución 0.5M NaCl se tienen en la Figura 4.34. Todas las
muestras presentan potenciales activos, con tendencia a potenciales más activos para
114
las muestras de PM y con una mayor demanda de corriente la muestra Fe1.2B. Las
muestras 409, Fe0.0B y Fe0.8B presentan una menor demanda de corriente que las
muestras con mayor contenido de boro. Los aceros inoxidables fabricados por PM
presentan corrosión localizada. La influencia de los poros en los materiales de PM es
predominante en el comportamiento frente a corrosión, con lo que se compensa
cualquier efecto debido a diferencias microestructúrales entre el material fundido y el de
PM. El comportamiento de la muestra 409 sugiere corrosión localizada. Este tipo de
ataque es la consecuencia de la falla en la capa pasiva provocada por los iones cloro;
formando regiones activo-pasivas con un cátodo muy amplio y áreas anódicas
pequeñas [214]. El comportamiento de las series de potencial y corriente de las
muestras de PM puede atribuirse a la penetración del electrolito por la red de poros y al
contenido de aire atrapado en éstos.
-150
409
-200 Fe0.0B
-250
Fe0.8B
Fe0.9B
-300 Fe1.0B
Fe1.1B
-350
Fe1.2B
-400
-450
-500
-550
-600
-650
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo (s)
0.11 409
Fe0.0B
0.10
Fe0.8B
0.09 Fe0.9B
Fe1.0B
Corriente (mA)
0.08
Fe1.1B
0.07 Fe1.2B
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo (s)
analizaron en la solución 0.5M NaCl sin la remoción de la tendencia.
115
La Figura 4.35 presenta las series de tiempo en potencial y corriente después de la
remoción de la tendencia para las muestras 409, Fe0.0B, Fe0.8B y Fe0.9B, que se
probaron en la solución 0.5M de NaCl. Se observa que las fluctuaciones de potencial
son similares en magnitud para las muestra 409 y Fe0.0B, comparada con las muestras
Fe0.8B y Fe0.9B. Se aprecia el mismo comportamiento en las fluctuaciones de
corriente para las muestras Fe0.8B y Fe0.9B. En el caso de la muestra 409 que
presenta transitorios de alta intensidad y baja frecuencia. En todos los casos los
transitorios anódicos mostraron un abrupto incremento y una disminución muy lenta,
típico de eventos de corrosión localizada como picaduras. Estos eventos
probablemente estén relacionados con la propagación del electrolito hacia el interior de
la muestra de PM, que eventualmente causará una mayor degradación del material. El
comportamiento de estas muestras sugiere corrosión localizada [107].
Para las muestras Fe1.0B, Fe1.1B y Fe1.2B se detectaron transitorios anódicos de baja
frecuencia y muy alta intensidad, al igual que en todas las muestras con contenidos de
boro menor a 1.0%, lo cual es característico de corrosión localizada (Figura 4.36). Esta
forma de corrosión localizada da lugar a la aparición de transitorios en los registros de
ruido electroquímico por la existencia de poros o hendiduras en el material. De manera
importante, este tipo de corrosión se ve favorecida cuando, en la superficie del metal
expuesto, existen cavidades que dificultan la difusión de iones. El mecanismo por el
cual se desarrolla este tipo de corrosión en un metal pasivo en presencia de Cl - es
similar al de formación de picaduras [215,216]. La diferencia entre ambos es que una
vez iniciada la corrosión en los poros o huecos, esta se prolonga en el tiempo más que
una picadura, este comportamiento se observa en las muestras de PM. De acuerdo con
esto, los transitorios de ruido observados para la corrosión en los poros en aceros
inoxidables son similares a los producidos por una picadura estable, pudiendo
extenderse la duración de los transitorios durante varias horas [217-219]. Una posible
explicación a esto podría ser que las burbujas aparezcan en huecos o poros propensos
al ataque. Entonces, el desprendimiento de una burbuja desbloquearía el transporte de
masa en la cavidad, favoreciendo, la reacción catódica. En consecuencia, se produce
un aumento del potencial, lo que favorece la reacción anódica y por lo tanto la posterior
disminución del potencial.
En las muestras fabricadas por PM el mecanismo de corrosión es diferente: la

porosidad de estos materiales actúa como una hendidura o grieta y permite que ocurra
la concentración de iones cloruro. Un factor que contribuye con la corrosión localizada
mucho más vigorosa en el límite de partícula-poro es la fricción que se provoca en la
partícula durante la sinterización. El roce o frotamiento en las áreas de contacto entre
las partículas pueden erosionar o dañar la película pasiva superficial. Esta película tal
vez no sea capaz de regenerarse debido a la baja presión parcial de oxigeno en estas
áreas. Consecuentemente, si la fusión entre ciertas partículas no se termina durante el
116
ciclo de sinterización, las zonas activo-pasivas se establecerán con un ataque
localizado, que ocurre en las áreas anódicas (la zona de contacto entre partículas sin
película pasiva). Este ataque causa una concentración de esfuerzos en las áreas
consolidadas y lleva a la desintegración parcial de la estructura sinterizada.
8 8
409 Fe0.0B
6 6
Potenciall (mV) vs ECS

4 4
2 2
0 0
-2 -2
-4 -4
-6 -6
-8 -8
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
0.008 0.008
409 Fe0.0B
0.006 0.006
0.004 0.004
Corriente (mA)
0.002
Corriente (mA) 0.002
0.000 0.000
-0.002 -0.002
-0.004 -0.004
-0.006 -0.006
-0.008 -0.008
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
8 8
Fe0.8B Fe0.9B
6 6
4 4
2 2
0 0
-2 -2
-4 -4
-6 -6
-8 -8
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
0.008 0.008
Fe0.8B Fe0.9B
0.006 0.006
0.004 0.004
Corriente (mA)
Corriente (mA)
0.002 0.002
0.000 0.000
-0.002 -0.002
-0.004 -0.004
-0.006 -0.006
-0.008 -0.008
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Figura 4.35. Series de tiempo en potencial y corriente sin tendencia de las muestra 409,
Fe0.0B, Fe0.8B y Fe0.9B que se analizaron en la solución 0.5M NaCl.
117
8 8
Fe1.0B Fe1.1B
6 6

4 4
2 2
0 0
-2 -2
-4 -4
-6 -6
-8 -8
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 500 1000 1500 2000
0.008 0.008
Fe1.0B Fe1.1B
0.006 0.006
0.004 0.004
Corriente (mA)
Corriente (mA)
0.002 0.002
0.000 0.000
-0.002 -0.002
-0.004 -0.004
-0.006 -0.006
-0.008 -0.008
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo (s) ttiempo (s)
8
Fe1.1BP
Fe1.2B
6
-2
-4
-6
-8
0 500 1000 1500 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
A 0.008
Fe1.1BC
Fe1.2B
0.006
0.004
Corriente (mA)
0.002
0.000
-0.002
-0.004
-0.006
-0.008
0 500 1000 1500 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
A tiempo (s)
Figura 4.36. Series de tiempo en potencial y corriente sin tendencia de las muestra
Fe1.0B, Fe1.1B y Fe1.2B que se analizaron en la solución 0.5M NaCl.
118
Las micrografías de los especímenes expuestos en la solución 0.5M NaCl, Figura 4.37,
mostraron corrosión localizada para las muestras 409, Fe0.0B y Fe0.8B, esto debido al
bajo contenido de boro, mientras que las muestras Fe1.0B y Fe1.2B mostraron
corrosión mixta debido al ataque de la superficie y entre los límites de partícula de las
muestras de PM.

electroquímico en la solución 0.5M NaCl.
119
Para el análisis estadístico de la señal de ruido en corriente y potencial se elimino la
tendencia utilizando un modelo polinomial de grado cinco y empleando el residuo como
medida de ruido. La división de la desviación estándar del potencial (σE ) multiplicado
por el área de la muestra (A), entre la desviación estándar de la corriente (σi) se utiliza
para obtener un parámetro con unidades de resistencia por área, el cual se conoce
como la resistencia al ruido electroquímico (Rn) [106] y esta dada en la ecuación 4.2.
4.2
Rn es comparable a la resistencia a la polarización lineal (RPL), por lo que el cálculo de

la velocidad de corrosión de las mediciones electroquímicas con Rn se puede realizar
con las ecuaciones 3.4 y 3.5 del capitulo anterior. Una relación utilizada comúnmente
como índice o grado de corrosión localizada es el coeficiente de variabilidad, que
determina el índice de localización (IL), dado por la ecuación 4.3:
4.3
Donde σi es la desviación estándar de la corriente, e irms es la raíz cuadrada o valor

medio de la corriente. Un valor de este índice de localización (IL) entre 0.1 y 1 indica
corrosión localizada, mientras valores que se encuentran entre 0.001 y 0.01 indican
corrosión generalizada, valores entre 0.01 y 0.1 indican corrosión mixta y valores
mayores a 1 indican principio de picado [213,220].
En la Tabla 4.8 se presentan los resultados estadísticos de la técnica de ruido

electroquímico para las diferentes muestras en las dos soluciones de prueba. La mayoría
de las muestras sumergidas en la solución de NaCl presenta corrosión localizada, solo las
muestras Fe1.0B y Fe1.2B presentaron corrosión mixta en esta solución. De las pruebas
que se realizaron en la solución de H 2SO4 la muestra que presenta corrosión localizada
es la 409, mientras que las muestras sinterizadas presentan corrosión mixta. Estos
resultados se pueden corroborar con las micrografías presentadas de la muestras
después de las pruebas de ruido electroquímico de las figuras 4.33 y 4.37 presentadas
anteriormente.
120
Tabla 4.8. Resultados de las pruebas de ruido electroquímico en las dos soluciones de
prueba.
Velocidad
Rn, de Tipo de
Muestra Solución σv σI IL
(Ω-cm2) corrosión, corrosión
(mm/año)
409 0.095 9.29E-4 83.88 3.83 0.729 LOCAL
Fe0.0B 0.412 0.039 8.50 40.17 0.035 MIXTA
Fe0.8B 0.525 0.070 6.11 50.62 0.082 MIXTA
0.5M
Fe0.9B 0.401 0.028 11.70 29.25 0.073 MIXTA
H2SO4
Fe1.0B 0.837 0.085 8.04 40.78 0.040 MIXTA
Fe1.1B 0.502 0.082 4.98 64.52 0.039 MIXTA
Fe1.2B 0.282 0.042 5.43 49.66 0.053 MIXTA
409 1.700 2.20E-3 631.61 0.50 0.361 LOCAL

Fe0.0B 1.988 3.13E-4 5196.42 0.05 0.109 LOCAL
Fe0.8B 0.624 7.24E-4 704.08 0.38 0.184 LOCAL
0.5M
Fe0.9B 0.647 5.87E-4 902.62 0.48 0.188 LOCAL
NaCl
Fe1.0B 0.384 3.67E-4 855.71 0.33 0.074 MIXTA
Fe1.1B 1.642 2.30E-3 583.62 0.46 0.294 LOCAL
Fe1.2B 0.725 6.75E-4 877.11 0.31 0.091 MIXTA
4.5. Pruebas electroquímicas en condiciones estáticas a diferentes temperaturas.
4.5.1. Resistencia a la polarización lineal (RPL).
Las muestras de metalurgia de polvos fueron comparadas con una muestra de acero
inoxidable 409 fabricado por fundición sin ningún tratamiento térmico previo, cuya
nomenclatura fue 409 para diferenciarlo de las muestras de PM. En la tabla 4.9 se
presentan los resultados de resistencia a la polarización lineal (RPL) de las muestras
que se sometieron a la solución 0.5M de H 2SO 4 a 60 oC, con el objeto de observar el
efecto de la temperatura en este tipo de materiales. En esta tabla puede verse que la
densidad de corriente de corrosión se mantiene en el mismo orden de magnitud para
todas la muestras de metalurgia de polvos, y para la muestra fundida (409), en las
muestras de PM la velocidad de corrosión se mantiene prácticamente en los mismos
valores, solo las muestras Fe1.1B y Fe1.2B alcanzan velocidades de corrosión
mayores. Para estas muestras de PM, podemos decir que la velocidad de corrosión s e
debe al contenido de boro, lo que trajo consigo mayor precipitación de carburos de
cromo en estas aleaciones.
121
densidad de corriente de corrosión (icorr) y velocidad de corrosión de las pruebas en
0.5M H 2SO4 a 60 oC.
Velocidad
Muestra
vs. ECS) (Ω-cm2) (mA/cm2) corrosión,
(mm/año)
409 -351 8.44 2.89 44.45
Fe0.0B -413 8.59 2.61 32.24
Fe0.8B -372 5.65 5.13 30.15
Fe0.9B -391 10.08 3.16 30.60
Fe1.0B -339 11.88 2.68 28.82
Fe1.1B -351 6.46 3.94 47.22
Fe1.2B -349 6.26 4.07 42.56
Para las muestras que se sometieron a las pruebas en solución deareada 0.5M NaCl a
60 oC (tabla 4.10), la densidad de corriente de corrosión es menor, al igual que la
velocidad de corrosión comparada con las muestras sometidas ala solución 0.5M
H2SO4, la velocidad de corrosión se mantiene en el mismo orden de magnitud para las
muestras con boro mientras que las muestras 409 y Fe0.0B presentan una velocidad
de corrosión un orden de magnitud menor, por lo cual podemos decir como en el caso
anterior que el boro si ejerce un marcado efecto en la resistencia a la corrosión de los
materiales de PM analizados en este trabajo.

densidad de corriente de corrosión (icorr) y velocidad de corrosión de la prueba en 0.5M
NaCl a 60 oC.
Velocidad
Muestra
vs. ECS) (Ω-cm2) (mA/cm2) corrosión,
(mm/año)
409 -614 2597.36 1.23E-2 0.048
Fe0.0B -549 4939.99 6.46E-3 0.056
Fe0.8B -669 1436.71 2.22E-2 0.138
Fe0.9B -546 5527.85 5.78E-3 0.118
Fe1.0B -645 1395.26 2.29E-2 0.271
Fe1.1B -672 1122.55 2.85E-2 0.226
Fe1.2B -656 1529.04 2.09E-2 0.283
Para hacer un análisis más preciso de cómo afecta la temperatura la velocidad de

corrosión en la Figura 4.38 se presenta un comparativo de las velocidades de corrosión
122
en las dos soluciones de prueba. Es evidente en la solución 0.5M H2SO4 que la
velocidad de corrosión aumenta al incrementarse la temperatura para las muestras con
contenido de boro mayor a 1.0% y la muestra 409, esto debido a que como en toda
reacción química o electroquímica, el proceso de corrosión esta influenciado por la
temperatura del medio en que se produce. Caso contrario se observa en las muestras
sometidas a la solución 0.5M NaCl, ya que debido al medio en que se llevaron a cabo,
un aumento en la temperatura provoca una disminución de la s olubilidad de oxigeno,
elemento necesario para el proceso catódico de corrosión, al aumentar la temperatura
se registra el efecto contrario [221].
50 0.6
Temperatura ambiente (a) Temperatura ambiente (b)
45 o o
60 C

60 C
0.5
40
35
0.4
30
25 0.3
20
0.2
15
10
0.1
5
0 0.0
409 Fe0.0B Fe0.8B Fe0.9B Fe1.0B Fe1.1B Fe1.2B 409 Fe0.0B Fe0.8B Fe0.9B Fe1.0B Fe1.1B Fe1.2B
Figura 4.38. Velocidades de corrosion a diferentes temperaturas en las dos soluciones

de prueba, a) 0.5M H2SO4 y b) 0.5M NaCl.
4.5.2. Curvas de polarización potenciodinámicas (CPP).
La Figura 4.39 muestra las curvas de polarización potenciodinámicas en la soluciones

0.5M de H 2SO4 a temperatura ambiente y a 60 oC, para las muestras sinterizadas con
diferentes contenidos de boro y la muestra fundida. Puede observarse que a 60 oC las
muestras con contenidos de boro mayores a 1% no presentan densidad de corriente de
pasivación, podemos decir en estos casos que tanto la temperatura como el contenido
de Boro hacen que se retarde la pasivación en la rama anódica; mientras que las
muestras 409, Fe0.0B, Fe0.8B y Fe0.9B si presentan este comportamiento. Esto se
debe a que al aumentar la temperatura hay una absorción química más fuerte de iones
en la superficie metálica, lo cual provoca una ruptura más fácil de la capa pasiva y, si a
esto agregamos la porosidad de las muestras de metalurgia de polvos donde existe
difusión de iones dentro y fuera de esa porosidad, provoca el comportamiento
observado en la figura 4.39.
123
1000 1000

500 500
409
409
Fe0.0B
Fe0.0B
Fe0.8B
Fe0.8B
0 Fe0.9B 0 Fe0.9B
Fe1.0B Fe1.0B
Fe1.1B Fe1.1B
-500 Fe1.2B Fe1.2B
-500
-1000
-1000
0.01 0.1 1 10 100 0.1 1 10 100
Densidad de corriente (mA/cm2) Densidad de coriente de corrosión (mA/cm2)

contenido de boro y la muestra fundida en la solución 0.5M de H 2SO4, a) temperatura
ambiente y b) 60 oC.
La tabla 4. 11 presenta los valores obtenidos de las curvas de polarización

potenciodinámicas realizadas a 60 oC en la solución 0.5M H 2SO 4. Podemos ver que las
muestras de PM tienen mayores velocidades de corrosión, las cuales se encuentran
prácticamente en los mismos valores, no teniendo el contenido de boro en este caso,
un efecto importante. Algunos autores [222] han encontrado picaduras en aceros al
carbono en solución 20% de H 2SO4 que contienen inhibidores industriales contra
poicaduras; estas picaduras ocurren a 60 oC y a potenciales de entre 50 a 150 mV
sobre el potencial de corrosión. El comportamiento de las muestras tanto fundida como
de metalurgia de polvos en esta solución se puede explicar en términos de que existe
un proceso de disolución en la superficie del metal compitiendo con la formación de
una película de óxidos. Podemos asumir que las picaduras ocurren solo bajo las
condiciones donde los productos de corrosión formados en la sección activa de la
superficie del metal hacen más difícil su pasivación [222]. También hay que hacer notar
que existe una acidificación de la solución, probablemente debida a la reacción
presentada en la ecuación 4.4. [222]
4.4
124
Tabla 4.11. Valores obtenidos a partir de las curvas de polarización potenciodinámicas
de las muestras en solución 0.5M H 2SO 4 a 60 oC.
Velocidad
Muestra
(mV) (Ω/cm2) (mV) (mA/cm2) (mA/cm2) (mA/cm2) corrosión
(mm/año)
409 -541 16.64 21.31 8.807 0.035 1.28 14.27
Fe0.0B -518 7.31 22.23 71.70 0.654 3.03 35.00
Fe0.8B -496 8.24 25.76 119.86 0.155 3.12 37.40
Fe0.9B -458 8.37 29.46 161.59 1.424 3.51 40.91
Fe1.0B -466 7.83 20.38 177.79 ---- 2.60 37.58
Fe1.1B -439 8.39 28.70 192.15 ---- 3.41 36.90
Fe1.2B -590 7.83 24.82 206.44 ---- 3.12 34.58
Para las pruebas electroquímicas en la solución deareada 0.5M de NaCl (Figura 4.40),
es interesante notar que las ramas anódicas no presentan un comportamiento activo-
pasivo para ninguna de las muestras, ya que todas ellas siguen presentando una
demanda de corriente en la rama anódica de la curva, lo cual indica que en esta
solución se presentan fenómenos de activación para todas las muestras en estudio.
Este efecto se debe a que al aumentar la temperatura se producen una mayor cantidad
de sitios que son suceptibles a la nucleación de picaduras. Además, un incremento en
la temperatura acelera el transporte de reactivos y de productos de reacciones desde o
hacia el electrodo. Sin embargo, el efecto de la temperatura en la velocidad de
transporte es considerablemente menor que su efecto sobre la adsorción química de
los iones cloruro y sobre la ionización del metal.
125
Potencial (mV) vs ECS 1000 1000
500

500
409 409
Fe0.0B Fe0.0B
Fe0.8B
0 Fe0.8B 0
Fe0.9B
Fe0.9B Fe1.0B
Fe1.0B Fe1.1B
-500 Fe1.1B -500 Fe1.2B
Fe1.2B
-1000 -1000
1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10 100 1E-5 1E-4 1E-3 0.01 0.1 1 10
Densidad de corriente (mA/cm2) Densidad de corriente (mA/cm2)

contenido de boro y la muestra fundida en la solución 0.5M de NaCl, a) temperatura
ambiente y b) 60 oC.
La tabla 4.12 muestra los valores obtenidos de las curvas de polarización
potenciodinámicas realizadas a 60 oC en solución 0.5M NaCl. Puede observarse que
todas las muestras presentan velocidades de corrosión similares en estas condiciones.
Al igual que en la solución de H 2SO 4, no parece haber un efecto del contenido de boro
en la resistencia a la corrosión de las muestras de metalurgia de polvos. Podemos decir
que a temperaturas mayores a 100 oC las picaduras ocurrirán sin la presencia de iones
cloruro en la solución, por ejemplo, en agua pura esto muy posiblemente está
relacionado con algunos cambios en la estructura de la película protectora a esta
temperatura [222].
Tabla 4.12. Valores obtenidos a partir de las curvas de polarización potenciodinámicas

de las muestras en solución 0.5M NaCl.
Velocidad
Icorr
ECorr RP Β Icrit Ipass de
Muestra (mA/cm2
(mV) (Ω/cm2) (mV) (mA/cm2) (mA/cm2) corrosión
)
(mm/año)
409 -611 36.71 26.05 ---- ---- 0.709 7.90
Fe0.0B -545 30.22 24.06 ---- ---- 0.796 9.17
Fe0.8B -681 35.36 19.72 ---- ---- 0.587 7.03
Fe0.9B -556 28.02 18.63 ---- ---- 0.703 8.18
Fe1.0B -655 31.08 23.79 ---- ---- 0.599 6.50
Fe1.1B -682 33.28 26.05 ---- ---- 0.714 7.71
Fe1.2B -665 33.53 26.05 ---- ---- 0.776 8.47
126
En la Figura 4.41 se presenta un comparativo de las velocidades de corrosión a
temperatura ambiente y a 60 oC. Para la solución 0.5M H 2SO4 es evidente que la
velocidad de corrosión aumenta al incrementarse la temperatura para todas las
muestras, no teniendo un efecto significativo el contenido de boro. Este efecto es el
resultado de una disolución preferencial de la película de oxido en sitios débiles y/o
susceptibles en la película pasiva, en este caso poros y limites de partícula que no
alcanzaron a unirse durante el proceso de sinterización. En las muestras expuestas a la
solución 0.5M NaCl, se observa un efecto similar ya que el aumento de la temperatura
provoca un aumento en la velocidad de corrosión pero este aumento no es tan
significativo, debido a que al aumentar la temperatura, la absorción química de iones
cloruro en la superficie del metal es más fuerte. [222].
45 10
(b) Temperatura ambiente
Temperatura ambiente (a) o
60 C

o
40
60 C
8
35
30
6
25
20
4
15
10 2
0 0
Figura 4.41. Velocidades de corrosion a diferentes temperaturas en las dos soluciones

de prueba, a) 0.5M H2SO4 y b) 0.5M NaCl.
4.5.3. Ruido electroquimico (Rn).

La Figura 4.42 presenta las series de tiempo en potencial y corriente sin la remoción de
tendencia para las muestras que se estudiaron en la solución 0.5M de H 2SO4 a 60 oC.
Se observa que todas las muestras presentan una gran cantidad de transitorios tanto
anódicos como catódicos. Para ruido en potencial, todas las muestras tienden a
potenciales más activos. Por otra parte, la muestra Fe0.0B es la que presenta una
menor demanda de corriente, ya que para todas las muestras con contenidos de boro
se observa una mayor demanda de corriente.
Las señales en todas las muestras exhiben fluctuaciones de baja amplitud y alta
frecuencia, lo cual es indicativo de una interface más activa, típicas de corrosión
127
uniforme. Estas fluctuaciones también pueden atribuirse a la penetración del electrolito
por la red de poros o al flujo de aire atrapado en el interior de los mismos [215]. Este
comportamiento se ve favorecido por el aumento de la temperatura de trabajo, ya que
con el aumento de temperatura hay un incremento en la concentración de iones H +
[222].
Las series de tiempo en potencial y corriente sin eliminación de la tendencia de las

muestras que se analizaron a 60 oC en la solución 0.5M de NaCl se presentan en la
Figura 4.43- En este caso, todas las muestras presentan potenciales activos, con
potenciales más activos para las muestras de PM con boro. Se observan muchos picos
pequeños observados en los patrones de corriente de ruido de todas las muestras, los
cuales son generados por la formación de picaduras metaestables las cuales podrían
crecer o repasivarse en forma estable otra vez. También puede observarse una mayor
demanda de corriente para la muestra Fe1.2B, mientras que las muestras 409, Fe0.0B
y Fe0.8B presentan una menor demanda de corriente que las muestras con mayor
contenido de boro. Estas fluctuaciones están asociadas a la superposición de una
multitud de procesos individuales anódicos y catódicos que acontecen cuando tiene
lugar un proceso de corrosión uniforme. La influencia de los poros en los materiales de
PM es predominante en el comportamiento de corrosión, con lo que se compensa
cualquier efecto debido a diferencias microestructúrales entre el material fundido y el de
PM. El comportamiento de la muestra 409 sugiere corrosión localizada. Este tipo de
ataque es la consecuencia de rompimiento de la capa pasiva provocada por los iones
cloruro, y se forman regiones activo-pasivas con un cátodo muy amplio y áreas
anódicas pequeñas [214]. El comportamiento de las series de potencial y corriente de
las muestras de PM puede atribuirse a la penetración del electrolito por la red de poros
y al flujo de aire atrapado en éstos. También a que la corrosión en hendiduras es
similar a los registros de ruido de corrosión localizada. Este tipo de corrosión se ve
favorecido cuando, en la superficie del metal expuesto, existen cavidades o poros que
facilitan la difusión de iones.
128
-330 24
409
-340
Fe0.0B
22
-350 Fe0.8B
Fe0.9B
-360 20
Fe1.0B
-370 Fe1.1B
Corriente (mA)
Fe1.2B 18
-380
-390 16
-400
14
-410
-420 12
-430
10
-440
-450 8
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
analizaron a 60 oC en la solución 0.5M H 2SO4 con tendencia.
La Tabla 4.13 presentan los resultados estadísticos de la técnica de ruido electroquímico

para las diferentes muestras en las dos soluciones de prueba a 60 oC. Todas las pruebas
en la solución de H2SO4 presentan un tipo de corrosión mixta a excepción de la muestra
Fe0.9B, la cual presenta corrosión localizada. La mayoría de las muestras expuestas en
la solución de NaCl presentan corrosión localizada, y solo las muestras Fe1.0B y Fe1.2B
presentaron corrosión mixta en esta solución. Estos resultados se deben al aumento de la
temperatura de la prueba lo cual provoco una mayor cantidad de reacciones en la
superficie de las muestras, tanto de la muestra fundida como de las muestras de
metalurgia de polvos. Lo anterior se puede corroborar con las micrografías de las
muestras después de las pruebas de ruido electroquímico, figuras 4.44 y 4.45.
129
-420
-440
-460
409
-480
Fe0.0B
-500 Fe0.8B
Fe0.9B
-520 Fe1.0B
Fe1.1B
-540 Fe1.2B
-560
-580
-600
-620
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo (s)
0.14
409
Fe0.0B
0.12 Fe0.8B
Fe0.9B
0.10
Fe1.0B
Fe1.1B
Corriente (mA)
Fe1.2B
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
tiempo (s)
analizaron en la solución 0.5M NaCl sin la remoción de la tendencia.
130
Tabla 4.13. Resultados del análisis estadístico de las pruebas de ruido electroquímico
en las dos soluciones de prueba realizadas a 60 oC.
Velocidad
Rn, de Tipo de
Muestra Solución σv σI IL
(Ω-cm2) corrosión, corrosión
(mm/año)
409 6.841 0.231 24.12 11.29 0.059 Mixta
Fe0.0B 0.917 0.104 7.20 35.95 0.082 Mixta
Fe0.8B 1.450 0.174 6.77 51.25 0.083 Mixta
0.5M
Fe0.9B 0.971 0.204 3.88 64.23 0.188 Local
H2SO4
Fe1.0B 2.295 0.352 5.32 55.70 0.063 Mixta
Fe1.1B 1.932 0.423 3.72 73.88 0.078 Mixta
Fe1.2B 1.43 0.415 2.81 78.60 0.026 Mixta
409 3.960 5.3E-3 610.66 0.47 0.042 Mixta

Fe0.0B 2.834 4.19E-4 5527.16 0.05 0.055 Mixta
Fe0.8B 5.487 8.90E-3 503.75 0.58 0.335 Local
0.5M
Fe0.9B 0.634 7.73E-4 670.08 0.46 0.039 Mixta
NaCl
Fe1.0B 0.634 7.73E-4 670.08 0.38 0.039 Mixta
Fe1.1B 1.388 2.30E-3 493.10 0.54 0.081 Mixta
Fe1.2B 0.590 9.09E-4 530.13 0.52 0.084 Mixta
131
electroquímico a 60 oC en la solución 0.5M H2SO4.
132
electroquímico a 60 oC en la solución 0.5M NaCl.
La Figura 4.46 se presenta un comparativo de las velocidades de corrosión de la

técnica de ruido electroquímico en temperatura ambiente y a 60 oC. Es evidente en la
solución 0.5M H2SO4 que la velocidad de corrosión aumenta al incrementarse la
temperatura para todas las muestras y este efecto se ve mas marcado conforme el
contenido de boro aumenta a excepción de las muestras Fe0.0B y Fe1.2B, este efecto
es el resultado de una disolución preferencial de la película de oxido en sitios débiles
133
de la película, en este caso poros y limites de partícula que no alcanzaron a unirse
durante el proceso de sinterización (ver Figura 4.44). También, este efecto se debe a
que como en toda reacción química o electroquímica, el proceso de corrosión esta
influenciado por la temperatura del medio en que se produce.
En las muestras que se sometieron a la solución 0.5M NaCl, se observa el mismo

efecto ya que el aumento de la temperatura provoca un aumento en la velocidad de
corrosión, esto se debe a que a altas temperaturas, la absorción química de iones
cloruro en la superficie del metal es mas fuerte. Por lo tanto, la densidad de picaduras
se incrementa y la corriente catódica se distribuyes sobre una gran área anódica [222].
80 0.7
Temperatura ambiente (a) Temperatura ambiente
o
(b)
60 C
70

o
60 C 0.6
60
0.5
50
0.4
40
0.3
30
0.2
20
10 0.1
0 0.0
Figura 4.46. Velocidades de corrosion de la tecnica de ruido electroquímico a diferentes

temperaturas en las dos soluciones de prueba, a) 0.5M H 2SO4 y b) 0.5M NaCl.
Por ultimo, es de notar que las velocidads de corrosion en la solucion 0.5M NaCl son
un orden de magnitud mayores empleando la tecnica de curvas de polarizacion que por
las tecnicas de resistencia a la polarizacion lineal y ruido electroquimico. Esto puede
asociarse al hecho de que la primera es una tecnica perturbativa ( de alto campo)y,
debido al intervalo de barrido de potencial aplicado y la solucion empleada, provoca
una mayor reactividad y tiempo de ataque en la superficie de las muestras, obteniendo
asi, velocidades de corrosion mas altas.
4.6. Pruebas de erosión-corrosión

La corrosión es un proceso de degradación del metal debido a la accion quimica o
electroquímica, mientras que la erosión es un proceso de remoción mecánica
acelerada de un material como resultado del movimiento relativo de sólidos, líquidos,
gases o cualquier combinación de estos sobre la superficie del material. Cuando estos
134
procesos actuan juntos, la degradación del material se conoce como erosión-corrosión
[223,224]. La pérdida de peso causado por el fenómeno de erosión-corrosión no es
igual a la suma de pérdida de peso obtenida cuando los dos procesos actúan
separadamente. Por ejemplo, la erosión puede incrementar la velocidad de corrosión
debido a la remoción de costras de óxido protector, o la corrosión puede inhibir la
erosión si la capa de oxido es lo suficientemente ductil y compacta para absorber el
impacto de las particulas. Ambos procesos pueden actuar de manera sinergística para
proteger el material o acelerar el proceso de daño [225]. Es importante conocer cual es
la pérdida de material causada por cada uno de los fenomenos independietes, y su
cambio por la influencia del otro para poder clarificar cual es el límite de transición del
fenómeno combinado. Dichas relaciones indicarán si la erosión, la corrosión o la
erosión-corrosión es el proceso de desgaste dominante y suministraría una información
útil en la selección de materiales y prevención del fenomeno de erosión-corrosión [226].
La velocidad de corrosión puede ser determinada usando metodos electroquímicos

como: resistencia a la polarización lineal, extrapolación de Tafel, espectroscopia de
impedancia electroquímica y ruido electroquímico. Las medidas de corrosión en
presencia de erosión también pueden ser calculadas usando los métodos
mencionados. En este trabajo se utilizaron la tecnica de resistencia a la polarización
lineal y ruido electroquímico para el cálculo de la velocidad de corrosión y se utilizó una
solución 0.5M NaCl, ya que de los resultados obtenidos anteriormente, la solución 0.5M
de H2SO 4 es muy agresiva para las muestras de PM. La solucion de NaCl fue purgada
con nitrogeno durante 60 minutos. La solución para las pruebas de erosión pura,
consistio en una mezcla compuesta por agua destilada desionizada y particulas de
SiO2 con tamaño promedio de 110 micras, la cual también fue purgada con nitrógeno
durante 60 minutos antes de la inmersión de las muestras. La solución para las
pruebas de corrosión asistida por erosión y erosión-corrosión, consistió en una mezcla
de solución 0.5M NaCl deaereda con nitrógeno y una carga de 30% en peso de
particulas de SiO2.
4.6.1. Velocidad de erosión pura.

Las pruebas para la determinación de la velocidad de erosión pura (K eo) fue
denominada como etapa I. los resultados obtenidos en esta primera etapa, se refieren
a las medidas de las velocidades de erosión en ausencia de corrosión de las muestras
de metalurgia de polvos y la muestra fundida (409) expuesta al fluido, por el metodo de
gravimetria durante 1 h a 2 y 4 m/s con el mismo tamaño y concentración de particulas.
En la figura 4.47 se muestran los resultados de velocidad de erosión con la variación de

la velocidad de flujo. En general, a 2 m/s el efecto del contenido de boro no es muy
relevante dado que no hay una gran diferencia en velocidades de erosion, aunque se
ve un ligero aumento con contenidos de boro de 1.0 y 1.1, disminuyendo de nuevo al
135
mayor contenido de boro (1.2). Para todas las aleaciones, se observa que hay un
aumento en la velocidad de erosión conforme aumenta la velocidad de flujo, y esto
puede atribuirse al incremento en la energia cinética de las partículas que golpean la
superficie. Al haber un incremento en la velocidad, el intervalo de tiempo entre los
impactos de las particulas con el especimen es menor. Hay un marcado efecto cuando
se trabaja a 4 m/s, ya que al aumentar el contenido de boro de las muestras estas
presentan una mayor velocidad de erosión, lo cual implica que la velocidad de erosión
es proporcional a la velocidad de impacto de particulas y al contenido de boro.
0.28
0.26 2 m/s
Velocidad de erosión (mg/cm 2-h)
4 m/s
0.24
0.22
0.20
0.18
0.16
0.14
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
409 Fe0.0B Fe0.8B Fe0.9B Fe1.0B Fe1.1B Fe1.2B
Figura 4.47. Velocidad de erosión con 10% de partículas a 2 y 4 m/s.

La Figura 4.48 presenta la morfologia superficial de los materiales después de la
prueba de erosión a 2 m/s, donde se evidencia la ausencia de productos de corrosión
(costra de óxido). La muestra 409 presenta un minimo deterioro sobre la superficie del
material en el cual sólo se aprecia la formación inicial de desgaste por corte o
rayaduras (cutting) caracteristicos del proceso erosivo para materiales dúctiles,
mientras que las muestras de PM presentan una mayor formación de rayaduras
causada por la remoción de material por las partículas deslizandose sobre la superficie
del material [227]. Al aumentar la velocidad de impacto, se observan un mayor numero
rayaduras o desgaste por corte que demuestran que el material fue expuesto a un
136
proceso de desgaste mecanico como se muestra en la figura 4.49 después de la
prueba de erosión a 4 m/s.
Figura 4.48. Superficie de las muestras después de las pruebas de erosión a 2 m/s.
137
Figura 4.49. Superficie de las muestras después de las pruebas de erosión a 4 m/s.
La velocidad de erosión puede ser expresada en (mg/cm 2-h) definiendo la pérdida de

masa del material por unidad de área y tiempo (mg/cm 2-h). La tabla 4.9 muestra los
valores de las velocidades de erosión a 1 hora de exposición. A baja velocidad de
impacto, no hay un efecto muy marcado sobre las superficies del material, contrario a lo
que ocurre a una velocidad más alta.
Tabla 4.14. Resultados de los ensayos de erosión pura (etapa I).
Velocidad de
Muestra erosión
(mg/cm2-h)
2 m/s 4 m/s
409 0.06729 0.24193
Fe0.0B 0.04806 0.11887
Fe0.8B 0.07826 0.16059
Fe0.9B 0.05989 0.21037
Fe1.0B 0.11615 0.22262
Fe1.1B 0.11243 0.23552
Fe1.2B 0.05273 0.26486
138
4.6.2. Velocidad de corrosión pura.
Las velocidades de corrosión (Kco) denominada etapa II, son producto de los ensayos
en ausencia de erosión de los electrodos de metalurgia de polvos y la muestra fundida
por los métodos de resistencia a la polarización lineal y ruido electroquímico a
diferentes velocidades de rotación bajo la norma ASTM G-102 [96] y ASTM G-199 [106]
respectivamente. Las tablas 4.10 y 4.11 presentan los valores de resistencia a la
polarización lineal por ambas técnicas y a las dos velocidades de prueba. Puede
observarse que existe un aumento en la velocidad de corrosión al aumentar la
velocidad del fluido, esto se debe a que incrementos en la velocidad generalmente dan
como resultado un aumento en el ataque, ya que este puede aumentar o disminuir
dependiendo del mecanismo de corrosión involucrado.
En lo que concierne a la técnica de ruido electroquímico (Rn), puede observarse un

aumento en la resistencia de ruido a medida que disminuye la velocidad de rotación. El
comportamiento de la resistencia de ruido electroquímico es muy similar al calculado
por la técnica de resistencia a la polarización lineal, siendo de esperar que la velocidad
de corrosión aumentara con el aumento del contenido de boro, ya que como se
menciono anteriormente, las muestras con boro podrían haber formado algunos
precipitados de carburo de cromo durante el proceso de sinterización.
Tabla 4.15. Resultados de la velocidad de corrosión de las muestras por las técnicas
electroquímicas de resistencia a la polarización y ruido electroquímico a 2 m/s (etapa
II).
Resistencia a la polarización Ruido electroquímico

Velocidad Velocidad de
Muestra Rp Icorr Rn Icorr
de corrosión corrosión
(Ω-cm2) (mA/cm2) (Ω-cm2) (mA/cm2)
(mg/cm2-h) (mg/cm2-h)
409 1.55E3 1.68E-2 0.016 8.82E2 0.029 0.0285
Fe0.0B 1046.94 2.48E-2 0.024 8.28E2 0.031 0.0309
Fe0.8B 194.86 1.33E-1 0.132 1.53E2 0.170 0.1674
Fe0.9B 132.34 1.96E-1 0.194 2.04E2 0.128 0.1260
Fe1.0B 220.84 1.18E-1 0.109 1.38E2 0.189 0.1746
Fe1.1B 23.97 2.57E-1 0.237 8.44E1 0.308 0.2836
Fe1.2B 38.86 2.58E-1 0.236 9.19E1 0.284 0.2598
139
Tabla 4.16. Resultados de la velocidad de corrosión de las muestras por las técnicas
electroquímicas de resistencia a la polarización y ruido electroquímico a 4 m/s (etapa
II).

Muestra Rp Icorr Rn Icorr
409 5.73E2 4.54E-2 0.043 1.76E3 0.014 0.0143
Fe0.0B 139.58 1.86E-1 0.184 1.23E3 0.021 0.0210
Fe0.8B 22.00 2.86E-1 0.283 75.3 0.345 0.3407
Fe0.9B 28.84 2.15E-1 0.212 65.9 0.395 0.3893
Fe1.0B 21.05 2.95E-1 0.273 95.1 0.273 0.2532
Fe1.1B 146.40 1.78E-1 0.164 76.8 0.338 0.3114
Fe1.2B 22.34 2.75E-1 0.252 86.5 0.300 0.2749
La Figura 4.50 presenta la superficie de los materiales despues de la prueba de

corrosión a 2 m/s, para las muestras 409, Fe0.0B y Fe0.8B, donde se evidencia la
presencia de una capa corrosiva al menos en las muestras 409 y Fe0.8B.
Estas muestras presentan un mínimo deterioro y formación de productos de corrosion.

Al aumentar la velocidad de rotación, se observa un incremento en las velocidades de
deterioro, ya que cuando los materiales son expuestos a velocidades de flujo mas altas,
la capa pasiva protectora puede sufrir daño mecánico o su remoción. Las muestras con
mayor contenido de boro muestran un comportamiento similar a las muestras
anteriores, ya que presentan en su superficie formación de productos de corrosión,
estos productos son capaces de formarse en la superficie al no haber partículas solidas
que los remuevan continuamente, además, no se aprecia la formación de rayaduras o
desgaste por corte en estas muestras (Figura 4.50).
140
Figura 4.50. Superficie de las muestras después de las pruebas de corrosión a 2 m/s.
En la Figura 4.51 se observa la morfología de las superficies de las muestras

expuestas a 4 m/s. En principio, podemos observar una mayor cantidad de productos
de corrosión para todas las muestras. Estos resultados pueden interpretarse de la
siguiente manera: cuando se produce nucleación de picaduras en los microporos de la
capa pasiva, las dimensiones y la forma de estos no tienen interacción significativa con
el resto de la mezcla en movimiento. Sin embargo, si los poros permiten el ingreso del
electrolito como es el caso de las muestras de metalurgia de polvos (porosidad abierta
e interconectada), la influencia de la velocidad de flujo en el deterioro puede ser más
severa, dando lugar a la formación de una mayor cantidad de productos de corrosión
en la superficie de las muestras.
141
Figura 4.51. Superficie de las muestras después de las pruebas de corrosión a 4 m/s.
4.6.3. Velocidad de corrosión total en presencia de erosión.

Los resultados obtenidos en esta sección (etapa III) se refieren a las medidas de las
velocidades de corrosión asistida por erosión (Kc), determinadas por Rp y ruido
electroquímico de las muestras de metalurgia de polvos y la muestra fundida a
diferentes velocidades de flujo se presentan en las tablas 4.12 y 4.13. La Figura 4.55
muestra los resultados, donde puede observarse que con esta concentración de
partículas (10% peso) y bajas velocidades de flujo la velocidad de corrosión es menor,
siendo notorio que existe un aumento en la velocidad de corrosión al aumentar la
velocidad de impacto. Esto puede deberse a la presencia de partículas dentro de la
solución. A bajas velocidades de impacto y contenidos de boro menores al 1% el efecto
de la velocidad de impacto es muy significativo, siendo este comportamiento de alguna
forma similar al observado en las pruebas de erosión pura.
Los resultados de resistencia a la polarización lineal y ruido electroquímico se recopilan

en las tablas 4.12 y 4.13 para las dos velocidades de prueba, se presentan los valores
de corriente de corrosión y la velocidad de corrosión en mg/cm 2-h. Se puede observar
en estas tablas que la máxima velocidad de deterioro corresponde a la mayor velocidad
de flujo (4 m/s) y en las muestras de metalurgia de polvos, y este efecto se ve más
142
acentuado en las muestras con boro, presentando la aleación Fe1.2B un mayor
deterioro bajo estas condiciones.
Tabla 4.17. Velocidad de corrosión en presencia de erosión de las muestras por las
técnicas electroquímicas de resistencia a la polarización y ruido electroquímico a 2 m/s
(etapa III).

Muestra Rp Icorr Re Icorr
409 4.22E2 6.17E-2 0.059 3.73E3 7.00E-3 0.00677
Fe0.0B 671.95 3.87E-2 0.038 1.72E3 1.52E-2 0.01499
Fe0.8B 130.01 2.0E-1 0.149 2.20E3 1.18E-2 0.01223
Fe0.9B 336.09 7.10E-2 0.153 1.05E4 2.47E-3 0.00248
Fe1.0B 49.482 1.65E-1 0.486 1.35E3 1.92E-2 0.02614
Fe1.1B 120.151 2.16E-2 0.199 1.75E2 1.45E-1 0.13313
Fe1.2B 35.116 1.76E-1 0.677 1.60E2 1.63E-1 0.14881
Tabla 4.18. Velocidad de corrosión en presencia de erosión de las muestras por las
técnicas electroquímicas de resistencia a la polarización y ruido electroquímico a 4 m/s
(etapa III).

Muestra Rp Icorr Re Icorr
409 3.30E2 7.88E-2 0.0763 5.56E2 4.68E-2 0.0452
Fe0.0B 96.329 2.70E-1 0.2662 1.11E3 2.34E-2 0.0230
Fe0.8B 67.073 3.88E-1 0.3823 3.47E2 7.50E-2 0.0739
Fe0.9B 62.844 4.14E-2 0.4080 2.07E2 1.26E-1 0.1240
Fe1.0B 14.239 4.36E-1 0.4040 1.37E2 1.89E-1 0.1753
Fe1.1B 38.792 6.70E-2 0.6170 3.84E3 6.80E-3 0.0062
Fe1.2B 26.479 9.82E-1 0.8986 3.92E2 6.63E-2 0.0606
4.6.4. Velocidad de erosión-corrosión total.
Los resultados correspondiente a la etapa de erosión-corrosión total (Ke-c) de la etapa

IV, se refieren a las medidas de las velocidades de erosión-corrosión total de las
muestras de acero inoxidable tanto de metalurgia de polvos como la muestra fundida,
por el método de gravimetría, realizada a diferentes velocidades de rotación con un
tiempo promedio para cada uno de los ensayos de 1.43 horas. En la determinación de
la velocidad de erosión-corrosión a 2 y 4 m/s, se observo que la velocidad de impacto
143
no tiene un efecto significativo en el sistema a 2 m/s. Estos valores se tienen en la tabla
4.14.
Tabla 4.19. Resultados de los ensayos de erosión-corrosión total (etapa IV).
Velocidad Velocidad de erosión (mg/cm2-h)

de Flujo 409 Fe0.0B Fe0.8B Fe0.9B Fe1.0B Fe1.1B Fe1.2B
2 (m/s) 0.0669 0.1187 0.1596 0.1560 0.2175 0.2359 0.7898
4 (m/s) 0.2419 1.6895 3.5036 3.7729 3.8162 1.4327 2.5743
4.6.5. Efecto sinérgico del sistema 0.5M NaCl-arena y las diferentes velocidades
de rotación.
Para realizar el cálculo del efecto sinérgico y el efecto de cada uno de los factores se
utilizaron las ecuaciones de la sección 2.3.2. En las cuatro etapas realizadas
anteriormente se obtuvo información de los valores de velocidad de erosión total (K eo),
velocidad de corrosión total (Kco), velocidad de corrosión en presencia de partículas
(Kc) y velocidad de erosión-corrosión total (K e-c). La velocidad de erosión en presencia
de corrosión se puede deducir reemplazando en la ecuación 2.31, los cálculos de cada
uno de los componentes de la velocidad de erosión-corrosión se muestran en la tabla
4.15 y 4.16 para 2 y 4 m/s respectivamente, de cuyos datos se pueden extraer las
relaciones que indican cual es el fenómeno predominante en el sistema, según las
ecuaciones 2.32 a 2.34.
Tabla 4.20. Componentes de la velocidad de erosión-corrosión total (mg/cm2-h) con

tamaño de partícula de 110 μm y 10 % en peso a una velocidad de 2 m/s.
Muestra Keo Kco Kc Ke-c Ke ΔKc ΔKe ΔKe-c

409 0.0672 0.016 0.059 0.0669 0.0072 0.0435 -0.06 -0.016
Fe0.0B 0.0480 0.024 0.038 0.1187 0.0805 0.0137 0.0325 0.0462
Fe0.8B 0.0782 0.132 0.149 0.1596 0.0106 0.017 -0.067 -0.050
Fe0.9B 0.0598 0.194 0.070 0.1560 0.0859 -0.123 0.0261 -0.097
Fe1.0B 0.1161 0.109 0.153 0.2175 0.0645 0.044 -0.051 -0.007
Fe1.1B 0.1124 0.237 0.199 0.2359 0.0367 -0.037 -0.075 -0.113
Fe1.2B 0.0527 0.236 0.677 0.7898 0.1122 0.4416 0.0595 0.5011
144
Tabla 4.21. Componentes de la velocidad de erosión-corrosión total (mg/cm2-h) con
tamaño de partícula de 110 μm y 10 % en peso a una velocidad de 4 m/s.
Muestra Keo Kco Kc Ke-c Ke ΔKc ΔKe ΔKe-c

409 0.2419 0.043 0.076 0.2419 0.1656 0.0324 -0.076 -0.043
Fe0.0B 0.1188 0.184 0.266 1.6895 1.4233 0.0822 1.3045 1.3867
Fe0.8B 0.1605 0.283 0.382 3.5036 3.1213 0.0993 2.9608 3.0601
Fe0.9B 0.2103 0.212 0.408 3.7729 3.3649 0.196 3.1546 3.3506
Fe1.0B 0.2226 0.273 0.404 3.8162 3.4122 0.131 3.1896 3.3206
Fe1.1B 0.2355 0.164 0.617 1.4327 0.8157 0.453 0.5802 1.0332
Fe1.2B 0.2648 0.252 0.898 2.5743 1.6757 0.6466 1.4109 2.0575
Puede notarse en las tablas 4.15 y 4.16 que existen valores negativos de ΔKe, esto
puede explicarse en situaciones en las que el aumento de la velocidad de corrosión es
menor que en condiciones estáticas o incluso que esta velocidad de corrosión es
menor en condiciones de erosión-corrosión, en estos casos se dice que el proceso de
erosión-corrosión no ha sido favorecido. Por lo tanto, puede considerarse como
opuesto o sustractivo [228, 229].
Para los efectos sinérgicos en estas condiciones en donde la erosión favorece o

incrementa la corrosión, se aplican los siguientes regímenes:
Efecto sinérgico bajo (4.5)
Efecto sinérgico medio (4.6)
Efecto sinérgico alto (4.7)
El problema en el desarrollo de esta lógica por la definición anterior de los efectos

sinergisticos es que no toma en cuenta el efecto benéfico de la película de corrosión al
resistir los impactos de las partículas. Estos efectos han sido observados en una amplia
gama de estudios. Este “sinergismo negativo” por así llamarlo, también es necesario
definirlo y puede denominarse el efecto “antagónico” [147, 174, 229, 230]. Para el
efecto “antagónico” se aplican los siguientes regímenes:
Efecto antagónico bajo (4.8)
Efecto antagónico medio (4.9)
145
Efecto antagónico alto (4.10)
Con esto pueden explicarse los valores negativos de ΔKe, se atribuye a que la capa
pasiva de las muestras están resistiendo los impactos de las partículas.
Se puede observar que el fenómeno de erosión-corrosión no es una simple suma

algebraica de cada uno de los fenómenos individuales y la sinergia del fenómeno tiene
una gran contribución al deterioro del material. Se analizo la relación Kc/Ke de las
tablas 4.15 y 4.16 para determinar los regímenes de erosión-corrosión para las distintas
mezclas en las condiciones dadas; los resultados se observan en la figura 4.52.
Al analizar la erosión y corrosión total se encuentra que ambas tienen la misma
influencia en el mecanismo de daño, esto se relaciona con un mecanismo de daño a
bajas velocidades regido por corrosión-erosión para la mayoría de las muestras con
altos contenidos de boro y la muestra fundida, regido por erosión-corrosión para las
muestras Fe0.0B y Fe0.9B y dominado por corrosión para la muestra Fe0.8B.
Por otro lado tenemos el mecanismo relacionado con las altas velocidades del sistema
el cual está gobernado por la erosión-corrosión para todas las muestras en estas
condiciones.
Figura 4.52. Relación de las diferentes velocidades de deterioro.

Comparando las ecuaciones 2.32 a 2.34 con la figura 4.52 y observando las
micrografías obtenidas de las muestras después de las pruebas de corrosión-erosión y
erosión-corrosión (figura 4.53), se puede decir que el mecanismo propuesto de daño
146
para las muestras de metalurgia de polvos y la muestra fundida a bajas velocidades (2
m/s) es el siguiente: se tiene que el régimen que predomina es corrosión-erosión, el
cual es una corrosión asistida por erosión, esto debido a que en este rango la
concentración y presencia de partículas no tiene gran influencia. Puede apreciarse en
la figura 4.53 que cuando se adicionan partículas erosivas no es tan notoria la
formación de una capa de productos de corrosión como se observa en la figura 4.50,
esta capa se forma de manera discontinua o dispersa ya que las partículas destruyen e
inhiben la formación de la misma como se aprecia en las micrografías de la figura 4.53,
en donde el régimen esta dado por corrosión-erosión a bajas velocidades de rotación.
Figura 4.53. Superficie de las muestras después de las pruebas de corrosión-erosión a

bajas velocidades de rotación (2 m/s).
Las micrografías obtenidas de las muestras a altas velocidades se observan en las

figuras 4.54; donde el régimen predominante es erosión-corrosión según lo arrojado al
comparar con las ecuaciones 2.32 a 2.34, ya que en estas condiciones el fenómeno
erosivo tiene una gran importancia. A altas velocidades de rotación y con partículas
erosivas se puede observar un deterioro mayor dado por el régimen de erosión-
corrosión, en donde se aprecian las zonas del desgaste producido por el fenómeno
erosivo, junto con el fenómeno corrosivo, se observa la formación de una película de
147
óxidos, la cual está siendo constantemente destruida por los impactos de las partículas
sobre la superficie expuesta por el fenómeno de erosión.
Es de destacar que no existe una alta correlación entre la dureza de los materiales y la
resistencia al desgaste de los mismos. Esto de debe a que todos los aceros probados
en este estudio son ferríticos, los cuales son poco resistentes al desgaste. En el
desgaste influyen además, la porosidad abierta, la microestructura y la aparición de
cuerpos abrasivos.
Los resultados obtenidos en este trabajo muestran que la erosión y la corrosión se

promueven entre sí y con esto se acelera el deterioro de los materiales. Ya que los
procesos de corrosión y erosión se influencian uno al otro, algunas veces el efecto
sinérgico podría en gran medida incrementar la masa de material perdido. La corrosión
podría promover la erosión por la disolución de la capa endurecida de trabajo en la
muestra, así como la superficie rugosa de la superficie [174].
Figura 4.54. Superficie de las muestras después de las pruebas de erosión- corrosión a
altas velocidades de rotación (4 m/s).
Una posible explicación para el efecto de la corrosión en la erosión puede ser que la
adherencia entre los productos de corrosión y el sustrato no es muy buena y, en
148
consecuencia, estos productos de corrosión sean removidos con facilidad por el
impacto de partículas y/o la corriente de flujo. Por otro lado el proceso de c orrosión ya
sea uniforme o por picaduras, podría dañar la integridad de la superficie del material.
Con esto la superficie rugosa del material puede ser removida más fácilmente por un
proceso mecánico [174].
Ahora bien, el efecto de la erosión en la corrosión puede explicarse como sigue: la

erosión acelera el proceso de corrosión por daño de la capa de oxido formandose por
los impactos de las partículas y en consecuencia, la erosión deja al descubierto
material base al medio corrosivo. En otro caso, los impactos de las partículas en la
superficie del material podrían haber cambiado la uniformidad de los esfuerzos de la
superficie y las condiciones electroquímicas de la misma debido a deformación elástica
y plástica, lo cual conduce a la formación de sitios activos de corrosión, tales como
rayaduras causadas por el daño de las partículas. En las zonas de concentración de
esfuerzos podría haber algunas celdas de corrosión debidas a la diferencia de
esfuerzos de estas zonas, lo cual puede acelerar el proceso de corrosión [174].
En general se indica que el mecanismo de desgaste de partes de metalurgia de polvos

es similar al mostrado por materiales fundidos (bajo condiciones tribológicas similares).
En la literatura se destacan datos peculiares y un complejo papel de la porosidad en la
resistencia al desgaste. Sin embargo este papel no ha sido bien clarificado,
probablemente se debe a la fuerte dependencia de los efectos de la porosidad con las
condiciones de prueba tribológicas [153].
La interpretación del papel jugado por la porosidad en la resistencia al desgaste es

controversial. Se sugiere que la porosidad, tiene un nivel de dependencia con la carga
aplicada, también puede desempeñar un papel positivo en la resistencia al desgaste de
acero sinterizado. La explicación dada es que los poros en la superficie podrían actuar
como rendijas o sumideros de los desechos del desgaste, de esta manera representar
un factor benéfico, debido a una disminución de la presión de contacto y la deformación
plástica en las zonas del acero alrededor de los poros. Cuando se tienen dentro de la
microestructura del materia sinterizado poros redondeados, estos favorecen la
reducción de los efectos de concentración de esfuerzos, representando un papel
positivo en la resistencia al desgaste de este tipo de materiales, por otro lado, si se
tiene poros afilados o con esquinas agudas, estos pueden dar lugar a una
concentración considerable de esfuerzos, que favorecerá la nucleación y propagación
de microfisuras, lo que facilitara la formación de fragmentos de desgaste. Con lo
anterior podemos decir que la dureza no es la única propiedad a considerar cuando se
seleccionan aceros sinterizados resistentes al desgaste.
149
Con los resultados de este trabajo se confirma que la resistencia o comportamiento al
fenómeno de erosión-corrosión de materiales sinterizados, es una función compleja de
la microestructura, composición química, dureza, densidad y porosidad de los mismos.
150
5. CONCLUSIONES
I. El eutéctico ternario, que propicio la aparición de la fase líquida, esta ubicado

a bajos contenidos de boro (0.8-1.2) y una temperatura ligeramente menor
que 1150 oC.
II. La formación de boruros y reacciones eutécticas ocurren entre el boro y los

polvos de acero inoxidable 409Nb, muy por debajo de sus puntos de fusión,
debido a la alta difusividad del boro en la fase α del hierro y al contenido de
carbono presente en las mezclas.
III. La adición de boro incrementa el proceso de sinterización y la densificación

del acero inoxidable 409Nb. La densidad del sinterizado aumenta conforme
se incrementa el contenido de boro, esto contribuye a la homogenización de
la microestructura y crecimiento de grano. Las densidades relativas, bajo las
condiciones de sinterización estudiadas se encontraron en valores de entre
93 y 95% de la densidad teórica.
IV. La máxima densidad alcanzada fue de 7.35 g/cm 3, la cual se consiguió con la
muestra Fe1.2B (valor se encuentra muy cerca del valor reportado en la
literatura).
V. Una atmosfera reductora permite sinterizar en estado solido, piezas de acero

o
inoxidable 409Nb, a temperaturas de 1150 C. Como los polvos se
encuentran oxidados como resultado de la atomización, el incremento de la
densidad puede atribuirse a la reducción de óxidos por la atmósfera de
hidrógeno, lo que propicia un mejor contacto entre las partículas e
incrementando la difusión entre estas.
VI. La dureza HRB aumento conforme se incremento el contenido de boro, esto

debido a lo altamente aleado de la matriz el aumento significativo de
151
precipitados, lo anterior fue influenciada por el grado de densificación logrado
y el contenido de boro.
VII. La microestructura de las mezclas con boro presentaron una gran
disminución de la porosidad, debido a la temperatura y al contenido de boro.
En estas muestras la porosidad fue pequeña y en su gran mayoría
redondeada, se localizaron muy pocos poros en el interior de las partículas, y
no fueron apreciables los límites de partícula. Se observaron la formación de
precipitados de carburo de cromo en las muestras con mayores contenidos
de boro.
VIII. Por difracción de rayos X se determino la formación de un compuesto Fe2B y

un eutéctico ternario Fe-Cr-B en las muestras con contenidos de Boro.
IX. La muestra sin adiciones de boro es la que tiene mejor resistencia a la

corrosión en las dos soluciones de prueba, lo que puede atribuirse a su
menor contenido de carbono, puesto que esto disminuye la posibilidad de
que precipiten carburos de cromo, desprotegiendo de esta forma al material
base a su alrededor.
X. La adición de boro es perjudicial para la resistencia a la corrosión del acero

inoxidable 409NB fabricado por metalurgia de polvos.
XI. Para la solución de H2SO4, las muestras sinterizadas que se sometieron a

pruebas electroquímicas experimentaron una velocidad de corrosión mayor
que las expuestas en la solución de NaCl. Esto se debe a un mecanismo de
hidrólisis, el cual involucra la concentración local de protones, lo que conlleva
a la disolución de la capa pasiva y al establecimiento de zonas activo pasivas
en el interior del poro y la superficie. El ataque se complementa por un
mecanismo de corrosión por hendiduras. Estas condiciones explican las altas
velocidades de corrosión observadas en los materiales de metalurgia de
polvos.
152
XII. En las muestras fabricadas por metalurgia de polvos inmersas en la solución
de NaCl el mecanismo de corrosión es diferente: la porosidad de estos
materiales actúa como una hendidura o grieta y permite que ocurra la
concentración de iones cloruro.
XIII. Mediante ruido electroquímico se determino que el tipo dominante de ataque

es por corrosión mixta para las muestras inmersas en H2SO4, mientras que
las expuestas en NaCl presentaron corrosión del tipo localizado.
XIV. En la solución de H2SO 4, los resultados a 25 oC y a 60 oC indicaron que este

incremento en la temperatura de prueba produce un aumento en la velocidad
de corrosión. Este efecto no fue observado este para la solución de NaCl.
XV. El estudio de E-C mostro que la velocidad del fluido y el impacto de las
partículas contra la superficie de los materiales de estudio remueve la capa
de productos de corrosión formada bajo las condiciones de prueba, dejando
la superficie del material nuevamente expuesta al ambiente corrosivo, de
modo que la velocidad de corrosión aumenta con respecto al sistema sin
partículas sólidas.
XVI. Se determinó la combinación de dos regímenes de erosión-corrosión para las

muestras de metalurgia de polvos: uno a baja velocidad en la cual el
deterioro es causado principalmente por corrosión-erosión para contenidos
de boro mayores a 1.0%; y otro a mayor velocidad, que presenta un régimen
de erosión-corrosión.
XVII. En condiciones dinámicas, se observó mediante ruido electroquímico (E-C)

que las interacciones químico-mecánicas pueden inducir transitorios de
mayor frecuencia y menor amplitud que no se observaron en condiciones
estáticas.
153
XVIII. No existe correlación evidente entre la dureza de los materiales de
metalurgia de polvos y la resistencia al desgaste de los mismos. Los
resultados de este trabajo confirman que la resistencia o comportamiento al
fenómeno de erosión-corrosión de materiales sinterizados, es una función
compleja de la microestructura, composición química, dureza, densidad y
porosidad de los mismos.
RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS FUTUROS:
1. Realizar una descarburización al polvo de ferroboro para tener menor cantidad

de este elemento en la mezcla final y tratar de conseguir con esto una mayor
resistencia a la corrosión de los materiales de metalurgia de polvos.
2. Efectuar tratamientos térmicos a 600 y 800 oC y realizar las mismas pruebas de

corrosión, ya que las temperaturas afectan el tipo y la morfología de los
precipitados.
3. Efectuar experimentos de sinterización en vacio y comparar el comportamiento

electroquímico respecto a la generación o inhibición de picaduras con
sinterizaciones en atmósferas base nitrógeno.
4. Evaluar el comportamiento de estos materiales (PM) en condiciones de

oxidación a alta temperatura, por ejemplo, en atmosferas de oxígeno,
compuestos de azufre, vapor de agua etc.
5. Analizar las muestras expuestas a los diferentes medios corrosivos y

condiciones de desgaste empleando técnicas de análisis químico superficial
tales como: XPS y AUGER.
154
6. Realizar pruebas de erosión-corrosión con diferentes tamaños y concentraciones
de partículas erosivas para observar que parámetro tiene mayor influencia en el
deterioro de materiales por PM.
155
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CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES AVANZADOS S.C.

DEPARTAMENTO DE ESTUDIOS DE POSGRADO

“ESTUDIOS DE CORROSIÓN Y DESGASTE DE

Tesis que como requisito para obtener el grado de

M. C. José Ángel Cabral Miramontes

bajo la dirección de:

Dr. José G. Chacón Nava --Asesor interno

Dr. José D. Oscar Barceinas Sánchez --Asesor externo

Chihuahua, Chih. Febrero 2010

A mis hermanos: Leticia, Cecilia, Juan Pablo y Noé.

Al Centro de Investigación en Materiales Avanzados S.C. (CIMAV) por la oportunidad

Deseo expresar un profundo agradecimiento a mi director de tesis Dr. José G. Chacón

A mi director externo de tesis Dr. José D. Oscar Barceinas Sánchez, investigador

A los miembros de mi comité tutoral y sinodales, por su tiempo y valiosos comentarios

Dra. Citlalli Gaona Tiburcio

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT), por la beca otorgada

A la M. C. Liliana Vélez Jacobo por su apoyo en la fabricación de muestras.

A los Técnicos Académicos y de Investigación del grupo de corrosión del CIMAV:

M. C. Adán Borunda Terrazas

A mis compañeros estudiantes del grupo de corrosión.

Y a todos los que voluntaria, pero sobre todo, involuntariamente contribuyeron a la

1.1 Hipótesis y objetivos 4

2.1.1. Definición de sinterización 6

2.2 . Corrosión de Materiales Sinterizados y Técnicas

2.3 . Principios de Erosión-Corrosión 56

3.1. Caracterización de los polvos iniciales 65

4.1. Caracterización de los polvos iniciales 81

Recomendaciones para trabajos futuros 153

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 155

En la producción de piezas de acero, actualmente las industrias relacionadas con la

Figura 1.1. Comparación entre un proceso de maquinado

Tabla 2.1. Intervalos de valores de IL para indicar el tipo de corrosión. 56

La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia (PM) es la tecnología que permite fabricar

Bajas temperaturas de procesamiento,

Figura 1.1. Comparación entre un proceso de maquinado convencional y un proceso de

Figura 1.2. a) Diagrama de aplicaciones de aceros inoxidables fabricados por PM y b)

En estos últimos años se ha dado mucho énfasis a la sinterización en fase líquida, la

1.1 HIPÓTESIS Y OBJETIVOS

De lo anterior, el presente trabajo de investigación estudia y analiza el comportamiento

Muestras de acero inoxidable 409Nb fabricadas por pulvimetalurgia y adicionadas con

1.1.2. Objetivo General

Determinar el comportamiento de corrosión de piezas de acero inoxidable 409Nb

Los objetivos particulares de este trabajo de investigación son los siguientes:

2.1.1. Definición de sinterización.

Sinterización es el proceso en el que las partículas de un polvo se unen cuando se les

2.2.1.1. Clasificación de los procesos de sinterización sin presión.

La principal clasificación entre las técnicas de sinterización sin presión, refiriéndose, a

Sinterización sin presión

Estado sólido Fase Líquida

Mezcla de Monofásico Mezcla de polvos Prealeados

Figura 2.1. Procesos de sinterización sin presión.

La sinterización de un sistema monofásico ha sido ampliamente estudiada desde el

2.1.2. Sinterización en estado sólido.

La fuerza motriz de la sinterización es la reducción de la energía libre de superficie de

El proceso de difusión se activa térmicamente, ya que cierta energía específica es

La densificación Ψ es el cambio en la densidad después de la sinterización dividido por

Donde DS es la densidad después del sinterizado, DT es la densidad teórica, D G es la

En la sinterización en estado sólido solo se presentan fenómenos de difusión y de

2.1.3. Etapa de estabilización del proceso de sinterización

La difusividad de volumen de un material se determina por varios factores, incluyendo

Generalmente, la cantidad de densificación de sinterizado aumenta con la cantidad de

Los aditivos también proveen perdida de estequeometría durante la sinterización y el

2.1.4. Activación de la sinteriz ación.