Proceso de Mecanizado

Tecnología Mecánica 1 Profesor: 2° Semestre 2016
Ing. Rossi
IDEI – Ing. Trabajo Práctico: Universidad Nacional de
Electromecánica Mecanizado General Sarmiento
Trabajo Práctico: Mecanizado de corona con dentado

helicoidal
Fecha: 16/04/18
Autores:
• Calla, Pablo
• Grigera, Juan
1 Mecanizado
Ing. Rossi
Contenido
1. Introducción
2. Elemento de máquina a fabricar
3. Material utilizado
4. Fórmulas
5. Desarrollo de la práctica
6. Operaciones
7. Aplicaciones
8. Conclusiones
9. Bibliografía
10. Anexo - Planos
2 Mecanizado
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Introducción
En el presente trabajo, se describirá el proceso de mecanizado a realizar etapa por etapa,
hasta poder obtener la pieza deseada final, así como también se describirán las maquinas-
herramientas utilizadas, portaherramientas, insertos, potencia consumida y todo lo
concerniente al proceso de manufactura. Además de lograr profundizar los conocimientos
adquiridos a lo largo de la materia “Tecnología Mecánica 1”.
Elemento de máquina a manufacturar
La pieza final que se desea manufacturar como puede observarse en la figura 1 es una
corona con dentado helicoidal a 17°, componente de una caja de velocidades automotriz.
Figura 1. Imagen de la corona real fabricada por la empresa GRAF
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Teoría de los engranajes helicoidales

En los engranajes helicoidales, las fuerzas actuantes no son coplanares como en el caso de
los engranajes rectos, debido a que los dientes no son paralelos al eje de rotación.
Figura 2. Transmisión entre ejes paralelos

Para que la transmisión representada en la figura 2 sea exitosa, el ángulo de hélice en
cada engrane debe ser igual, pero uno debe tener una hélice a la derecha y otro hacia la
izquierda. La forma del diente es una “helicoide de envolvente” como se puede observar
en la figura 3.
Figura 3. Helicoide de envolvente
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El contacto inicial de los dientes de engranes cilíndricos es una línea que se extiende a lo
largo de toda la cara del diente. El contacto inicial de los dientes de engrsanes helicoidales
es un punto, el cual se convierte en una línea cuando los dientes hacen más contacto. En
los engranes cilíndricos la línea de contacto es paralela al eje de rotación; mientras que en
los helicoidales es una diagonal a través de la cara del diente. Esa conexión gradual entre
los dientes y la transmisión suave de la carga de un diente a otro es lo que les da a éstos la
capacidad de transmitir cargas pesadas a altas velocidades. El área de contacto,
proporcional al ancho de la cara del engrane es muy importante en el caso de engranes
helicoidales.
Estos engranes, solicitan a los cojinetes de su eje o árbol, a la acción de cargas radiales y
axiales. Cuando estas últimas llegan a ser elevadas, puede convenir usar engranes
bihelicoidales, también conocidos como “espina de pescado” que equivale a dos engranes
helicoidales de sesgo contrario montados sobre el mismo eje. Se dan origen a reacciones
de empuje opuestas, anulando la carga axial.
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Figura 4. Nomenclatura de ángulos y distancias
• Distancia ac: paso circular transversal (P)

• Ψ : Ángulo de hélice
• Distancia ae: paso circular normal Pn = P cosψ
• Distancia ad : Paso axial Pa = P/tgψ
• Φn : Ángulo de presión en el plano normal
• Φt : Ángulo de presión en el plano transversal de rotación
Estos últimos son diferentes debido a la angularidad de los dientes y están relacionados
mediante:
tan Φn
cos Ψ = tan Φt
6 Mecanizado
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Figura 5. Corte de un cilindro por un plano oblicuo
La figura 5 ilustra un cilindro cortado por un plano oblicuo ab, a un ángulo Ψ con respecto
a una sección recta. El plano oblicuo corta un arco co radio de curvatura R. Para la
condición Ψ=0° , el R = D/2. Aumentando el ángulo hasta 90°, R=∞.R es el radio de paso
aparente de un diente de engrane helicoidal, observando en la dirección de las
generatrices del diente. Se introduce el concepto de número virtual de dientes, definido
como sigue:
𝑵
𝑵´ = 𝑪𝑶𝑺 𝟑 Ψ
Para explicarlo mejor:
7 Mecanizado
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Figura 6. Cilindro primitivo y diente de engrane helicoidal

La figura 6 muestra el cilindro primitivo y un diente de un engrane helicoidal. El plano
normal interseca el cilindro primitivo formando una elipse. La forma del diente en el plano
normal es casi (no exactamente) la misma que la de un diente de engrane recto que tenga
un radio del círculo primitivo igual al radio (Re) de la elipse.
Este número N´ (número virtual de dientes) es el número de dientes de un engrane de
radio Re;
Re = (d/2) 𝑐𝑜𝑠 2 Ψ
N´= 2πRe/ Pn = 2πRe/ P cosψ
𝑵
𝑵´ =
𝑪𝑶𝑺 𝟑 Ψ
N: Número real de dientes
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Este radio de curvatura Re aparentemente mayor (según ψ) significa que pueden

emplearse menos dientes en engranes helicoidales, debido a que habrá menor rebaje
(causado por la interferencia de involuta no deseada).
Material para la fabricación de la pieza

El material utilizado para esta pieza es el acero AISI 8620, otras aplicaciones típicas son en
cigüeñales, piñones, tornillos sin fin, pernos, pistones y otros tipos de engranajes. Éste es
un acero grado maquinaria al Ni-Cr-Mo para cementado con muy buena dureza superficial
y gran tenacidad al núcleo. El proceso de cementado se aplica para incrementar el
contenido de carbono en la superficie, para que con un tratamiento térmico adecuado, la
superficie sea notablemente más dura que el núcleo.
Componentes químicos (%): C (0,2), Mn (0,8), Si (0,25), Ni (0,6), Cr (0,5), Mo (0,2).
Propiedades físicas: Módulo de Young (E) = 207GPa, δ=7840 kg/m3
Fórmulas utilizadas
4.1 Vc = πDn
Vc: Velocidad de corte (m/min)

D: Diámetro de la pieza (mm)
n: Velocidad husillo (rpm)
4.2 t = l/(an)
t: tiempo (min)
l: largo pieza (mm)
a: avance por vuelta (mm/rev)
n: Velocidad husillo (rpm)
4.3 P = (a p Ks Vc)/4500
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P: Potencia de corte (kW)

p: profundidad de corte (mm)
a: avance por vuelta (mm/rev)
Ks: fuerza de corte específica (N/mm2)
Vc: velocidad de corte (m/mm)
Desarrollo de la práctica
Para todas las operaciones se utilizó el programa Coroguide de Sandvik, que posee las
fórmulas antes mencionadas incorporadas para realizar los cálculos correspondientes
según material y dimensiones que el usuario ingrese, devolviendo los parámetros de corte
(Vc, Pc, tc). De esta manera, el programa recomienda la mejor opción, en términos de
herramienta y máquina, para realizar cada operación de la forma más eficiente posible.
Figura 7. Logo del programa

Para comenzar con la fabricación de esta pieza, se parte de un cilindro macizo de 150 mm
de largo y 200 mm de diámetro. Calculamos su volumen, a partir de estas dimensiones y su
masa a partir de la densidad del acero AISI 8620. Con este tocho inicial se producirán 5
piezas.
𝐷2 𝜋ℎ
𝑉=
4
𝐷 = 200 𝑚𝑚
ℎ = 150 𝑚𝑚
Volumen: 𝑉 = 4712,4𝑐𝑚3
𝑔
Densidad: 𝛿 = 7,84 ⁄𝑐𝑚3
10 Mecanizado
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Masa total del tocho: m = 36,94 kg

Masa por cada uno de los 5 tochos de 29,6 mm de espesor: 36,94 kg/5 = 7,39 kg
Figura 8. Planos del tocho macizo inicial

Se tomaron estas medidas iniciales, ya que pensamos producir 5 piezas a partir de este
tocho inicial.
Operación 10
En esta operación mediante un cilindrado al tocho macizo inicial, se lleva el diámetro
inicial de 200 mm a 194,3 mm.
Figura 9. Plano de la pieza tras la operación 10.
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Figura 10. Tabla de cálculos para la operación 10 (Vía toolguide).
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Figura 11. Datos del porta herramientas y la plaquita a utilizar en la operación 10.
Operación 20
Realizamos un torneado interior longitudinal en el centro de la cara circular de un diámetro de

116,7 mm a una profundidad de 150 mm.
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Figura 13. Detalles de la operación realizada.
Figura 14. Cálculos para operación 20 (vía toolguide).
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Figura 15. Especificaciones técnicas de las herramientas usadas en la operación 20.
Operación 30
Se realiza el tronzado del tubo. Se procede a cortar el tubo en 5 discos de 29,6 mm de
espesor.
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Figura 17. Cálculos y datos de corte de la operación 30.
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Figura 18. Especificaciones herramientas operación 30.
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Operación 40
En esta operación se realiza el ranurado del disco en ambas caras a una profundidad de
9.95 mm y con un redondeo en las aristas interiores de 8 mm.
Figura 20. Detalles generales de la operación 40.
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Figura 21. Datos de corte operación 40 (Pre-mecanizado y acabado).
Figura 22. Especificación de herramienta de operación 40.
Operación 50
Realizamos el taladrado obteniendo 10 agujeros pasantes de 11,80 mm de diametro cada
uno.
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Figura 24. Detalles generales de la operación 50.
Figura 25. Cálculos y datos de corte de la operación 50.
20 Mecanizado
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Figura 26. Especificación de herramienta de operación 50.
Operación 60
En esta penúltima operación realizamos el dentado helicoidal al disco con una creadora de
engranajes.
Datos:
N = 73
Ψ (Angulo de inclinación helicoidal o hélice) = 17
Cálculos:
𝐷𝑝 𝑐𝑜𝑠Ψ
Módulo real  𝑀𝑟 = = 187mm cos(17°) /73 = 2,18 mm/diente
𝑁
N´= 83,47 (Deducción de fórmula en apartado Teoría de engranaje helicoidal)
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Figura 27. Dentado
Operación 70
Por último realizamos el rectificado de la periferia interna del engranaje para que no
presente ningún inconveniente a la hora de colocarle el árbol o eje macho pasante que le
transmitirá la potencia necesaria al engranaje y este a su vez al mecanismo que le
corresponda.
22 Mecanizado
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Figura 28. Pieza final rectificada
Aplicaciones
Los engranajes helicoidales y cónicos-helicoidales están diseñados para aplicaciones
difíciles tales como los transportadores en la minería, plantas papeleras, extrusoras, cajas
de velocidades, bombas de engranajes, coladas continuas o grúas de puertos. Estos
engranajes deben proporcionar un alto nivel de fiabilidad operativa en condiciones
difíciles, como entornos calientes, húmedos y polvorientos, a velocidad muy baja y con
cargas pesadas. El reto consiste en mejorar el rendimiento, haciendo posible al mismo
tiempo una producción modular rentable.
Conclusiones
Este tipo de piezas requieren de una buena dureza y precisión, de modo que suelen
hacerse por mecanizado – arranque de viruta. No están expuestas a fatiga, como un
cigüeñal o una biela, entonces no requieren hacerse por forja. Esta última podría ser una
opción para realizar esta pieza, siempre y cuando se mecanicen ciertas partes como los
agujeros, acabados superficiales, rectificado de ejes y la terminación del dentado en una
creadora.
La razón fundamental para producir esta pieza mediante el método propuesto es que se
requiere de intercambiabilidad, es decir, se necesitan piezas iguales que acoplen de
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manera perfecta con una precisión o tolerancias determinadas, imposibles de lograr

mediante otro proceso. Suelen ser piezas de sincronización, por cajas diferenciales o
correas de distribución (en nuestro caso son engranes de dientes rectos).
A continuación, se detallan los porcentajes de utilización del material en base a la masa
final obtenida.
Pieza final:
Masa = 2,5 kg
Porcentaje de utilización de material = Masa total tocho/Masa pieza final = 2,5kg/7,39kg =
0,34  34%; Se “desperdicia” el 66% en viruta. Va entre comillas ya que en teoría se
puede reciclar o reutilizar.
Bibliografía
• https://es.slideshare.net/sagls/los-engranajes-50805189
• https://www.google.com/search?q=rebaje+engranes&safe=active&source=lnms&t
bm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjLufnL4MzaAhXIfZAKHbrZBdUQ_AUICigB&biw=1536
&bih=711#imgrc=u_kBcsFQwgG42M:
• Diseño en ingeniería mecánica – Joseph Shigley, 1981
• Kalpakjian, Schmid. Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson / Prentice Hall
2008.
• Alting, L. Procesos para ingeniería de manufactura. Ediciones Alfaomega S.A. 1990.
• Pereira, A.; Diéguez, J.L. Tecnologías y sistemas de fabricación, ISBN: 978-84-
95046-390, Gamesal. 2009.
• Faura, F. Prácticas de tecnología mecánica. Ed. Universidad de Murcia. 1994.
• Groover, M. P. Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y
sistemas.Ed. Prentice Hall. 621 GRO fun
• Diéguez, J.L.; Pereira, A.; Ares, J.E. Fundamentos de fabricación mecánica.
24 Mecanizado

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Teoría de los engranajes helicoidales

Figura 2. Transmisión entre ejes paralelos

Figura 3. Helicoide de envolvente

Figura 4. Nomenclatura de ángulos y distancias

• Distancia ac: paso circular transversal (P)

Figura 5. Corte de un cilindro por un plano oblicuo

Para explicarlo mejor:

Figura 6. Cilindro primitivo y diente de engrane helicoidal

Este radio de curvatura Re aparentemente mayor (según ψ) significa que pueden

Material para la fabricación de la pieza

Vc: Velocidad de corte (m/min)

P: Potencia de corte (kW)

Figura 7. Logo del programa

Masa total del tocho: m = 36,94 kg

Figura 8. Planos del tocho macizo inicial

Figura 9. Plano de la pieza tras la operación 10.

Figura 10. Tabla de cálculos para la operación 10 (Vía toolguide).

Realizamos un torneado interior longitudinal en el centro de la cara circular de un diámetro de

Figura 12. Plano de la pieza tras la operación 20.

Figura 13. Detalles de la operación realizada.

Figura 14. Cálculos para operación 20 (vía toolguide).

Figura 15. Especificaciones técnicas de las herramientas usadas en la operación 20.

Figura 16. Plano de la pieza tras la operación 30.

Figura 17. Cálculos y datos de corte de la operación 30.

Figura 18. Especificaciones herramientas operación 30.

Figura 19. Plano de la pieza tras la operación 40.

Figura 20. Detalles generales de la operación 40.

Figura 21. Datos de corte operación 40 (Pre-mecanizado y acabado).

Figura 22. Especificación de herramienta de operación 40.

Figura 23. Plano de la pieza tras la operación 50.

Figura 24. Detalles generales de la operación 50.

Figura 25. Cálculos y datos de corte de la operación 50.

Figura 26. Especificación de herramienta de operación 50.

N´= 83,47 (Deducción de fórmula en apartado Teoría de engranaje helicoidal)

Figura 27. Dentado

Figura 28. Pieza final rectificada

manera perfecta con una precisión o tolerancias determinadas, imposibles de lograr

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